343 28 febrero 2008 - Ministerio de Ambiente, Vivienda y Desarrollo ...

Resolución No. 0343 del 28 de febrero de 2008 Hoja No. 8
“POR LA CUAL SE MODIFICA LA RESOLUCIÓN 2291 DE 24 DE
NOVIEMBRE DE 2006 Y SE TOMAN OTRAS DETERMINACIONES”
para completar la vaporización de todos los constituyentes líquidos. Dentro de las cámaras los
sólidos alcanzan temperaturas de hasta 540 °F. Estas temperaturas son continuamente reguladas,
monitoreadas y registradas en el cuarto de control.
Los vapores de hidrocarburos y agua, se pasan a través de la Casa de Filtros con el fin de remover
partículas arrastradas en la corriente gaseosa. Estas partículas son combinadas con las cenizas
descargadas del proceso mediante un tornillo sinfín.
c) Sistema Tratamiento para Gases y Sólidos
Los gases limpios son subsecuentemente condensados en un sistema múltiple con aceite
recuperado y agua. El agua y el diesel recuperado son reacondicionados y enfriados con la ayuda
de un sistema de enfriadores con aire. El aceite recuperado en el proceso de condensación es
pasado por un filtro de cartucho con el fin de remover los sólidos remanentes y llevado hasta un
tanque. La fase acuosa es llevada a un separador aceite-agua-sólidos. El agua separada y fría se
pasa a través de un sistema de ultrafiltración de membrana, para asegurar el mínimo contenido de
aceite y sólidos.
El agua recuperada es usada para la rehidratación del material inerte resultante (cenizas). El aceite
recuperado se retorna a la operación.
El material inerte limpio descargado del sistema es sometido a una prueba para determinar la
medida en que se han retirado los contaminantes que se procuraba extraer con esta técnica para
luego ser llevado al área de dilución y entierro para su disposición final.
Las emisiones atmosféricas generadas por el sistema, están por debajo de las regulaciones
establecidas por el “acta del aire limpio de la EPA de 1990 para material particulado”, en relación
con las emisiones de SOx, NOx, y VOC´s.
• Condiciones de Operación
El material contaminado es llevado a la unidad por un cargador. El material es depositado dentro
de un tornillo de alimentación que regula la cantidad de sólidos contaminados que ingresan al
tambor rotatorio de presión negativa calentado externamente. Este cilindro está configurado con
una serie de transportadores y raspadores los cuales agitan y airean el material. El material es
calentado y desgasificado en el recorrido a lo largo del cilindro a una temperatura constante a
través de unas puertas herméticamente cerradas y luego este material es descargado por un
vertedero hacia un tornillo cerrado para rehidratación. El material es analizado y transportado hasta
el sitio de disposición. Los hidrocarburos y el agua evaporados son removidos del cilindro por
medio de vacío y son condensados para recuperarlos y reciclarlos.
El tiempo de retención y procesamiento de los materiales dentro de la cámara de calentamiento de
la unidad dependen de la velocidad y la tasa de alimentación, rotación y el ángulo de inclinación del
tambor. El tiempo mínimo de retención es de 30 minutos. Los factores determinantes del tiempo
óptimo incluyen el tipo de sólidos, contenido de humedad, nivel de contaminación y requerimientos
de remediación. El tiempo de retención apropiado se mantiene por el ajuste de la rotación o la
inclinación del cilindro.
El nivel de producción depende del tipo de material a ser procesado. Para los lodos de perforación
base aceite la rata de producción debe ser de 1 metro cúbico por hora, dependiendo de la
densidad y nivel de humedad. El contenido de mezcla para el lodo de perforación varía desde el
20% al 50% por volumen.
• Residuos a tratar
En la unidad de desorpción térmica serán procesadas las siguientes corrientes de proceso:
- Cortes impregnados con lodos base aceite
- Residuos sólidos provenientes del centrifugado de lodos
- Suelos contaminados con hidrocarburos
- Borras de tanques
- Sólidos impregnados de aceite del sistema físico-químico
- Borras del sistema de lavado de vasijas y frac tank.