CATÁLOGO

TECNOLOGÍA
CARBONO
Desarrollamos y fabricamos nuestros cuadros desde hace casi 70
años. Fue en 2003 cuando nos embarcamos en la aventura de la
comercialización del carbono con nuestro famoso modelo 0.9C, el
primer cuadro de carretera monocasco. Con su diseño revolucionario
para la época, este cuadro alcanzó el peso récord de 900 g en talla 52 y
deslumbró en las carreteras del Tour de Francia.
Después de 10 años, sobre la base de una estrecha colaboración entre
los ingenieros Lapierre, los corredores profesionales del FDJ.fr
y los mejores proveedores especializados en materiales de alta gama,
desarrollamos y mejoramos constantemente la tecnología de nuestros
modelos de carbono, con el objetivo de ser más ligero, eficiente y fiable
El éxito de un proyecto de carbono de acuerdo a nuestras necesidades
se basa en dos criterios: una fabricación que a de cumplir con el más
alto estándar de calidad y la elección de los distintos tipos de fibras
respondiendo exactamente a las características esperadas en cada
una de nuestras bicicletas.
TECNOLOGIA
FABRICAciON
La fabricación de cuadros de carbono requiere un conocimiento profundo
del uso del carbono. El objetivo: Obtener los cuadros compuestos con una
estructura perfecta y un acabado excepcional.
Un elemento clave que nos permite alcanzar estos requisitos es el
cuidado en la producción de los elementos que intervienen en el proceso.
Cuando el modelo 3D de un nuevo cuadro es completado por nuestros
ingenieros, se pone en marcha la fabricación de moldes. Este es el
momento más importante de toda la cadena en los proyectos de carbono.
En ese momento se hacen varios prototipos para validar el uso del nuevo
molde.
fabricación en profundidad de cada uno de nuestros cuadros:
Para la mayoría de las bicicletas, el triángulo delantero compuesto
por el tubo superior, tubo diagonal, tubo de dirección y tubo de
sillín se hace una vez, es lo que conocemos por «monocasco».
Para la realización del triángulo delantero, las láminas de fibras de
carbono unidireccionales se cortan primero de acuerdo a la forma de las
diversas zonas del cuadro.
plantilla para obtener un marco conforme exactamente a la
geometría predefinida.
El cuadro completo se coloca entonces en un horno para efectuar
el endurecimiento de los diferentes encolados.
ElEl cuadro se pule entero para obtener una superficie
perfectamente lisa. A continuación, está listo para ser pintado y
barnizado.
TECNOLOGIA
A lo largo de este proceso, el cuadro y las diversas partes se ponen a
prueba para el control de calidad de fabricación (superficie, estructura,
cohesión de las fibras y la resina, encolados, etc.), así como su
conformidad acorde a la geometría predefinida.
La calidad del molde es crucial para la calidad final de una bicicleta.
Nosotros prestamos una atención especial. El montaje de las diferentes
capas de fibras es después totalmente artesanal. Estas formarán la
estructura de cada tubo. Necesitamos conocer todo el proceso de
Estas hojas impregnadas de resina (proceso llamado
"preimpregnado") se aplican sobre los núcleos obteniendo la forma
interior de cada tubo. Este paso es crucial, ya que determina la
estructura del cuadro, ajustando el número de capas de carbono y
la orientación de las fibras de carbono: un mayor número de capas
de preimpregnado se aplicarán en las zonas donde se requiere una
alta rigidez (en la caja de pedalier por ejemplo). Y habrá menos capas
en las áreas que han de ser más flexible (tubo de sillín por ejemplo).
Otra característica, estas capas se superponen en un estricto
entrelazado muy preciso para optimizar la resistencia de cada tubo.
El triángulo delantero se introduce entonces en el molde, que se
comprime utilizando una prensa especial.
Las vejigas (cámaras de aire) son infladas a alta presión en el
interior del cuadro, dando la forma de cada tubo.
El conjunto se calienta a continuación para provocar la
solidificación de la resina.
Después de enfriar las vejigas y los mandriles internos se extraen
y se desmolda.
El mismo procedimiento se realiza para obtener los tirantes y las
vainas.
Una vez que se realizan las diversas partes del cuadro, se
ensamblan por encolado. Este montaje se lleva a cabo en una
Antes del lanzamiento de la producción en serie, los primeros prototipos
se prueban, y son analizados en detalle por nuestro departamento de
investigación de Dijon. En un segundo paso, otros prototipos se someten
a estrictas pruebas de resistencia a la fatiga y rigidez.
Por último, muchas pruebas son realizadas por nuestros pilotos
profesionales Lapierre: el equipo de ciclismo FDJ.fr para nuestras
bicicletas de carretera, los pilotos del equipo Lapierre Gravity Republic
y Nicolas Vouilloz, entre otros, para nuestras MTB. Su nivel de exigencia
y de trabajo pone a nuestros cuadros al límite y los ponen a prueba en
el terreno para verificar el rendimiento real de cada producto nuevo de
carbono.
Después de esta serie de ensayos y pruebas reales, aún se pueden
realizar modificaciones en el ensamblaje de las fibras de carbono o en el
molde con el fin de obtener la bicicleta perfecta.
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