Descargar Revista - Pedeca Press

Nuestra PortadaP.S. Autogrinding presenta las Máquinas de RebabadoAutomático KOYAMA con tecnología de herramientasde diamante industrial.El diseño patentado KOYAMA permite realizar operacionesde rebabado en una gran variedad de materiales:Hierro gris, nodular, aluminio, bronce y muchosotros. También puede cortar mazarotas, bebederos ysobrantes con el mismo disco de rebabar.El proceso de programación es realmente sencillo ypuede ser realizado por el mismo operario que manejala máquina.En la foto central de la portada se muestra en unamáquina Standard modelo 400 S – Capacidad 20 kgs.La otra foto muestra una “Célula Compacta”. Un operariomaneja 2 máquinas. También inspecciona yembala las piezas para su expedición.La gama completa de máquinas se puede ver enwww.psautogrinding.co.ukP.S. Autogrinding Ltd.2 Murray PlaceRighead Industrial EstateBellshill, ML4 3LP SCOTLANDDistribuidor exclusivo para Europa de las Máquinasde Rebabado Automático KOYAMA.Internacional Alonso S. LC/ Badajoz 3233211 Gijón ESPAÑARepresentante exclusivo para España y Portugal deP.S. AutogrindingEditorial 2Noticias 4Una investigación de Azterlan seleccionada por la American Foundry Society • HORMESA adquiere CONTICAST •GALA GAR lanza su 7+1, Invermig • WD-40 Company celebra su reunión anual • Jornada de puertas abiertas en laFundación ASCAMM • El Proyecto PROLIMA • Nuevo instrumento de medición testo 720 • Lavado y desengrase detodo tipo de piezas con una sola máquina • Los instaladores premian a Instrumentos Testo.Información• Casting Clinic de Esfemetal 12• El edificio 101 de LABEIN Tecnalia pasa a llamarse edificio José Mª Palacios 16• BILBAO EXHIBITION CENTRE elegido como sede del Foro Europeo de las Energías Renovables 18• Un SPECTROTEST actualizado analiza el nitrógeno y carbono en acero, más fácil que nunca 20• Máquinas de rebabado automático 22• Heinrich Wagner Sinto 26• Boletín Técnico F.E.A.F. 28• Condensadores con PCB en los hornos de inducción y plazos para sustitución - Por Michel Rousseau, Karl-Josef Faymonville,Klemens Peters 33• VIII Curso de Ingeniería de Superficies - Por AIN 38• La metalografía como herramienta de trabajo para el análisis de fallo y el control del proceso de las aleacionesde aluminio moldeadas a presión - Por Luis Testón Ruiz y Tomás Testón Mendoza 40• Desarrollo de un software para la predicción de la densidad grafítica y el riesgo de formación de Grafito Chunkyen piezas de módulo térmico elevado - Por I. Ferrer, S. Armendariz, M. Mancisidor, I. Asenjo, P. Larrañaga, J. Sertuchay R. Suárez 46• Mis micrografías 51• Inventario de Fundición 52Guía de compras 53Índice de Anunciantes 56Sumario • OCTUBRE 2008 - Nº 9Director: Antonio Pérez de CaminoPublicidad: Ana TocinoAdministración: Carolina AbuinDirector Técnico: Dr. Jordi TarteraColaboradores: Inmaculada Gómez, José Luis Enríquez,Antonio Sorroche, Joan Francesc Pellicer,Manuel Martínez Baena y José ExpósitoPEDECA PRESS PUBLICACIONES S.L.U.Goya, 20, 4º - 28001 MadridTeléfono: 917 817 776 - Fax: 917 817 126www.pedeca.es • pedeca@pedeca.esISSN: 1888-444X - Depósito legal: M-51754-2007Diseño y Maquetación: José González OteroCreatividad: Víctor J. RuizImpresión: VILLENAPor su amable y desinteresadacolaboración en la redacciónde este número, agradecemossus informaciones,realización de reportajes y redacciónde artículos a sus autores.FUNDI PRESS se publica nueveveces al año (excepto enero,julio y agosto).Los autores son los únicosresponsables de las opinionesy conceptos por ellos emitidos.Queda prohibida la reproduccióntotal o parcial de cualquiertexto o artículos publicadosen FUNDI PRESS sinprevio acuerdo con la revista.Asociaciones colaboradorasD. Ignacio Sáenz de GorbeaD. Manuel Gómez1

Editorial / Octubre 2008Editorial1 AÑOCon este número 9 cumplimos 1 año desde el comienzo, unaño duro, complicado y de incertidumbre, pero creo que entretodos, anunciantes, lectores, asociaciones, colaboradoresy trabajadores del grupo editorial, hemos logrado realizar unproducto de calidad, con un formato moderno y a todo color en sutotalidad. Puedo afirmar que el sector de la Fundición recibe unabuena revista.Agradecer a todos los anunciantes su granito de arena y también alos que no, porque en un futuro seguro que podrán estar tambiénpresentes.Al igual que en anteriores números, publicamos “en exclusiva” el4º Boletín Técnico del año 2008 de F.E.A.F. (Federación española deAsociaciones de Fundidores). También Jordi Tartera, nuestro DirectorTécnico, publica en exclusiva sus secciones “Inventario deFundición” y “Mis micrografías”. Estas aclaraciones sirven paraconfirmar el apoyo de FEAF y del Dr. Tartera a nuestra publicación,a los que agradecemos enormemente su postura.En este número encontrarán artículos muy interesantes (ACEMSA,AZTERLAN, OTTO JUNKER,…) e información de eventos en los quetambién hemos estado presentes (Casting Clinic de Esfemetal, …).La semana pasada “nuestro” Jordi Tartera estuvo presente como DirectorTécnico en el XIII Encuentro Internacional sobre los procesosde Fundición y los Cubilotes, pero su publicación será ya en el próximomes de noviembre. Hasta entonces…Antonio Pérez de Camino2

Noticias / Octubre 2008Una investigaciónde Azterlanseleccionadapor la AmericanFoundry SocietyAZTERLAN-Centro de InvestigaciónMetalúrgica, ha visto reconocidasu labor por la AmericanFoundry Society, que ha publicadosu estudio sobre las condicionesde solidificación del metalpara mejorar la calidad de laspiezas de fundición de hierro esferoidal.El trabajo de investigación delArea de Ingeniería y Procesos deFundición de AZTERLAN es undesarrollo propio destinado aconocer más de cerca los mecanismosde solidificación en estetipo de aleaciones y sus posiblesaplicaciones tecnológicas en laactualidad.Esta investigación fue presentadaen el 112º Congreso de la A-merican Foundry Society que secelebró recientemente en la ciudadde Atlanta (Georgia), dondemás de 450 industrias de fundiciónse reunieron para exponersu conocimiento en este campo.El Congreso estuvo centrado entemas relacionados con el diseño,puesta a punto de piezas, métodosde moldeo, fusión del metal ycolada, así como sobre diversas a-leaciones metálicas para aplicacionesindustriales innovadoras oaspectos medioambientales.AZTERLAN es un centro de investigación,con más 30 años deexperiencia, donde 80 especialistasdel sector metalúrgico trabajanen dar respuesta a los requerimientosde sectores comoautomoción, eólico, etc.Info 1HORMESAadquiereCONTICASTLa empresa HORMESA, Hornos yMetales, S.A., basada en Españaha adquirido recientemente lasactividades de CONTICAST enEscocia. Tras un largo periodode colaboración y de acuerdos,HORMESA gestionará finalmentetodas las Actividades del GrupoCONTICAST. HORMESA lleva20 años fabricando hornos paraaplicaciones de fundición demetales no ferrosos y está especializadaen la ingeniería de hornosde gas y eléctricos.La adquisición de las actividadesde la empresa CONTICAST enCarnousty, Reino Unido, haceque el Grupo HORMESA puedadesarrollar cualquier Línea deColada Continua para aplicacionesno ferrosas, llegando a ser laúnica empresa capaz de suministrarSistemas de Colada Continuaincorporando todas lastecnologías posibles, tales comoGas, Inducción y Calentamientopor resistencia.CONTICAST, con más de 40 a-ños de experiencia en el manejode los metales y Líneas de ColadaContinua, junto con HORME-SA forman un equipo expertoen el manejo de proyectos defusión de metales no ferrosos.Info 2GALA GARlanza su 7+1,InvermigGala Gar presenta la primera máquinadel mercado que permitesoldar con 7 procesos diferentesy que incorpora un sistema sinérgicointuitivo, mediante unpanel LCD, para la visualizacióny parametrización de los datosnecesarios de la soldadura.Sus sólo 15 kg de peso, sus dimensionesreducidas, la posibilidadde usar hilo sin gas y la posibilidadde conexión a grupoelectrógeno, convierten a las Invermigde Gala Gar en máquinasespecialmente perfectas paratrabajos en los que sea necesariotransportar el equipo.Todas estas características y laposibilidad de conexión tanto ared doméstica como en industriashacen que las Invermig deGala Gar sean válidas para numerososprocesos.Estas prestaciones la conviertenen una máquina especialmenteútil en sectores como cerrajería-calderería,fabricaciónmetálica, chapistería, carpinteríametálica, mantenimiento yformación.Además vienen acompañadasde un Work Station: un carro de4

Noticias / Octubre 2008transporte para facilitar su trasladoy con compartimentos paraconsumibles y antorchas.Nueva Gala Invermig Syner 230MP con 7 procesos de soldadura(MIG, MAG, TUBULAR SIN GAS,MMA, MMA-CEL, TIG y TIG PUL-SADO) y con un control sinérgicocon 25 programas.Info 3WD-40 Companycelebrasu reunión anualWD-40 Company, multinacionallíder en la fabricación y comercializaciónde aceites multiusos,ha celebrado su Convención2008 para el Sur de Europa. Enesta ocasión la reunión anual seha organizado en la localidad deBandol en Marsella (Francia) yha reunido a los responsablesde Francia, Italia e Iberia.La reunión se centró en la presentaciónde resultados del añofiscal 2008, que para la compañíase cerró en agosto y las previsionespara este nuevo año decada una de las delegaciones.Los balances del año indican elcrecimiento del negocio de WD-40 en esta zona por encima delincremento de otras regiones, a-sí como las previsiones de seguiren esta línea ascendente. Asimismo,se revisó el estado de lasmarcas en general, tanto WD-40como 3-EN-UNO y se dedicó untiempo para hablar de los nuevosproyectos estratégicos paraeste próximo año fiscal.Por lo que respecta a la delegaciónespañola, existe una gran satisfacciónpor la evolución de lacompañía y cabe destacar el excelentedesarrollo de los últimoslanzamientos 3-EN-UNO Profesionaly WD-40 Doble Acción.Info 4Jornadade puertasabiertasen la FundaciónASCAMMLa Fundación Ascamm celebrórecientemente una Jornada dePuertas Abiertas, con motivo dela inauguración del Curso Académico2008-2009.La presentación de la jornada corrióa cargo de Xavier López, DirectorGeneral de la Fundación Ascamm.Posteriormente, RobertoGava, Director del Departamentode Formación, informó a los asistentesde las principales actividadesy servicios que se desarrollanen el Centro Tecnológico.Por su parte, el Coordinador deCursos Plásticos de la Fundacióndesarrolló la conferencia:“Reducción del LEAD TIME: factorclave para la competitividaden la industrial”.Durante la jornada se llevó a cabouna visita guiada a las instalacionesdel Centro Tecnológico:laboratorios de transformacióny fabricación, laboratorio de ensayo,taller de formación, unidadde automatización, etc.En el transcurso del acto tambiénse facilitó a los asistentesamplia información sobre la o-ferta formativa 2008-2009.La jornada concluyó con un debate,en el que se puso de manifiestoel interés creciente porparte de los empresarios sobrelas actividades, servicios y cursosde formación que se llevan acabo desde el Centro Tecnológicode la Fundación Ascamm.El ProyectoPROLIMAInfo 5Liderado por AFM, el proyectoPROLIMA de investigación colectivaenmarcado dentro del VIPrograma Marco Europeo, sobrela “Gestión del ciclo de vida deproductos para la construcciónde máquinas-herramienta competitivasy ecológicamente eficientes”,ha contado con un presupuestocercano a 1,5 millonesde euros, y se ha desarrolladoentre 2005 y 2008.El objetivo principal de PROLIMAha sido el de proveer a las PY-ME´s europeas que producenmáquinas-herramienta de mediospara desarrollarlas con el6

Noticias / Octubre 2008mínimo impacto medioambientaly unos optimizados costes delciclo de vida globales. Han participadoen el desarrollo del proyectoempresas del sector, centrostecnológicos y entidades deinnovación pertenecientes a distintospaíses de la Unión Europea:Alemania, Bélgica, EspañaFinlandia y Holanda. Además deAFM, la representación españolala han integrado empresasdel sector (Soraluce, Lealde, Estarta,Launik y Urpe) y centrostecnológicos (Ideko y Tekniker).Tras la edición de un Manual deBuenas Prácticas Medioambientales,como último resultado delproyecto, en la reunión de cierrecelebrada el pasado 19 de septiembreen Ideko, se ha presentadoel Prolima Software. El programacombina los diferentesmódulos creados hasta el momentocomo son el LCC (Life CycleCost) y el LCA (Life Cycle Assesment)para aportar al usuario,principalmente diseñador de Máquinas-herramienta,la capacidadde hacer análisis combinados delimpacto medio ambiental y decostes de sus máquinas durantesu ciclo de vida.Además, IMH se dispone a lanzarun Curso Formativo con losconocimientos de eco-diseño ysostenibilidad obtenidos graciasal proyecto Prolima. El curso estásiendo diseñado por Ideko,Tekniker, IMH y AFM/INVEMA.Info 6las mediciones exigentes en laboratoriose industria. El sensor Pt100 empleado cubre un ampliorango de medición de temperaturadesde –100 hasta +800 °C. Rangosde temperatura en los cualesotros sensores se muestran imprecisosse miden con el testo 720con una elevada exactitud. Estaexactitud se puede reafirmar mediantecertificados ISO o DKD.Sondas ambiente, por inmersión/penetración,y de superficiese pueden acoplar al termómetropara cubrir una gran variedadde tareas de medición. Lasonda de inmersión/penetracióncon recubrimiento de vidriose creó especialmente para su u-so en laboratorios. El tubo de vidrioprotege la sonda contra elementosagresivos.No sólo las sondas sino tambiénel testo 720 está protegido contraelementos agresivos gracias alTopSafe indeformable. El instrumentoestá a salvo de condicionesduras, tanto en interiores comoen exteriores al usar la resistentefunda de protección estanca y aprueba de golpes.El amplio visualizador iluminadomuestra la medición actual.Además, se pueden mostrar encontinuo los valores máximos ymínimos. Una alarma acústicase activa cuando se exceden losvalores límite durante la medición.La función Auto-hold reconoceun valor final estable y lofija automáticamente en el visualizador.El periodo de tiempodurante el cual un valor de temperaturadebe permanecer establese puede ajustar.La impresora portátil Testo permitedocumentar las mediciones.De este modo, se hacen trazableslas pruebas de temperatura. Elpapel térmico disponible permitela documentación escrita leíblede las mediciones hasta 10 años.Lavadoy desengrasede todo tipode piezascon una solamáquinaInfo 7Las máquinas del tipo LIH deBAUTERMIC, S.A., operan por aspersióny se fabrican en dos versiones,una con el sistema de duchasfijo y otra con las duchasmóviles, muy útiles en los casosen que la suciedad presente grancantidad de partículas sólidas ocuando la geometría de las piezassea muy irregular.Nuevoinstrumentode medicióntesto 720El testo 720 es el instrumento demedición de un solo canal para8

Noticias / Octubre 2008La carga y descarga se realizadesde el frontal de la máquina,colocando las piezas en una cestao en un carro soporte, cuandose trate de cargas muy elevadas.Tanto el movimiento de la puertacomo el del carro pueden realizarseneumática o hidráulicamente,siendo en estos casos elciclo de trabajo totalmente automático.Se trata de una máquina de puestomuy versátil y compacta, conciclos de trabajo que oscilan entrelos 3 y 8 minutos de tratamiento.Info 8Los instaladorespremiana InstrumentosTestoUna reciente encuesta entre instaladoresha confirmado la excelenteaceptación de los instrumentosTESTO por parte del sector.La encuesta -impulsada por unadestacada publicación- ha sidorealizada por la reconocida firmaConstrudatos y ha tenido comocolofón la concesión a TESTO delprimer premio a la Calidad y laInnovación en el ámbito de los e-lementos de medida.Este galardón confirma la fiabilidady rentabilidad de equiposcomo los analizadores de combustióny de refrigeración y losinstrumentos para ventilaciónde la empresa alemana, positivamentevalorados y muy utilizados,tanto en España como enel resto de Europa.Por otra parte, fuentes de TESTOmanifiestan que este premio esun acicate más para continuar a-portando a los profesionales todasu capacidad de investigación yde desarrollo de nuevos y mejoresinstrumentos en los próximosaños. Se trata, además, deun nuevo estímulo para seguirinnovando y dar así cumplimientoal lema de la multinacionalgermana que pone precisamentede relieve su compromiso con elfuturo.En la fotografía, D. Pedro Brandoli,Jefe de Ventas de InstrumentosTesto, recoge el diplomacorrespondiente de manosde D. Pablo Gómez, director dela revista Ambiente y Clima.Info 910

Octubre 2008 / InformaciónPor la importancia de este proyecto estratégico,Bilbao Exhibition Centre ha ejercido de “dinamizador”de la oferta conjunta, en la que se han aunadoesfuerzos por garantizar los mejores servicios, a-demás de la capacidad de gestión, cercanía y decisiónde las entidades implicadas, uno de sus grandesvalores añadidos.Por ello, Bilbao Exhibition Centre acogerá de formabienal un encuentro que combinará su exposicióncomercial con jornadas técnicas sobre energías renovablesy sus aplicaciones, un ámbito que se estádesarrollando de manera vertiginosa e implica ya aprofesionales del mundo de la energía, la arquitecturay las finanzas.WORLD FUTURE ENERGY SUMMITEl “World Future Energy Summit” atrajo en su experienciainaugural la participación de 220 expositoresy más de 11.000 visitantes de 77 países delmás alto nivel, entre ellos miembros de la Realeza,Jefes de Estado, Ministros de Energía y Medio Ambientey empresarios de primera línea.Tras este éxito inicial y con una vocación clara deactuar como cita de referencia global en políticasde energía y de desarrollo de inversiones e infraestructurasalternativas y renovables, los responsablesde la cumbre, la empresa Turret Middle East,han decidido convocar este foro más allá de la regióndel Próximo Oriente cada dos años, extendiendoasí la marca a un ámbito geográfico mayor.ORGANIZADORES DE PRESTIGIOACREDITADOLa firma con sede en Abu Dhabi, Turret Middle EastLtd., posee una gran experiencia en organización deeventos en todo el mundo dirigidos a sectores muydistintos, y además ha estado vinculada a RAI, DMGy Reed Exhibitions entre otros, es decir, sus representantestrabajan al máximo nivel. Hace año y mediocrearon la filial en Abu Dhabi (mercado de O-riente Medio), donde ya han lanzado cinco ferias ensectores como reciclaje y alimentación, además delde energías renovables, todas ellas con éxito. Suprestigio y su trayectoria en la organización de e-ventos especializados permiten anticipar resultadosmuy favorables en la convocatoria de Bilbao ExhibitionCentre, dedicada al mercado energético.

Información / Octubre 2008Un SPECTROTESTactualizadoanaliza el nitrógenoy carbono en acero,más fácil que nuncaSPECTRO Analytical Instrument presenta unanueva versión del espectrómetro SPECTRO-TEST de arco y chispa OES. El analizador móvilde metales es aún más flexible, con una sonda demuestreo más pequeña y compacta. El SPECTRO-TEST puede abordar ahora dos nuevas aplicaciones:La medición de carbono en aceros de baja aleaciónempleando descargas de arco y la determinación delcontenido de nitrógeno en aceros duplex.Sonda de Muestreo más CompactaLa innovación más importante es la sonda de muestreo,que es considerablemente menor, más ligera ymás compacta que su predecesor. Con el diámetroreducido de la sonda de muestro es posible analizarsuperficies de muestra en lugares de difícil acceso,por ejemplo, en paquetes de barras y rollos de alambre.La sonda estándar puede utilizarse para una i-dentificación rápida de la calidad con excitación dearco así como para análisis detallado con excitaciónpor chispa. El resultado se muestra en la pantalla integradatras solo tres segundos en modo separacióny tras cinco segundos en modo análisis.Análisis in-situ de NitrógenoCuando se cambia la sonda de muestreo estándarpor una opcional disponible con óptica ultra-violetaintegrada, el SPECTROTEST también puede medirlongitudes de onda cortas como el nitrógeno.“Con el SPECTROTEST, los procesadores de metalpueden diferenciar ahora entre aceros duplex empleandoel contenido de nitrógeno. Es necesaria u-na diferencia de contenido mínimo de 500 ppm”explica Marcus Freit, Responsable de Producto paraanalizadores móviles de metales en SPECTRO.Esto hace que SPECTRO sea el único fabricanteque ofrece un espectrómetro móvil para la deter-minación de nitrógeno. Elcambio de sondas de muestreo se realiza sin herramientasy es rápido y simple. Los aceros duplexse emplean principalmente en infraestructura deplantas, y el contenido de nitrógeno los hace extremadamenteresistentes a la corrosión.Identificación de Aceros de Baja AleaciónEmpleando el Contenido de CarbonoLa determinación del contenido de carbono en acerode baja aleación mediante excitación por chispaes otra nueva aplicación para el rediseñado SPEC-TROTEST “Incorporamos el sistema de limpiezapatentado del SPECTRO iSORT” explica MarcusFreit. “Ahora también es posible medir el contenidode carbono empleando descargas de chispa sinla necesidad de argón”. La identificación de microaleantes en aceros de baja aleación con excitaciónpor arco también ha sido mejorado. Una optimizaciónposterior del elemento y pares de longitudesde onda de referencia ha ayudado a mejorar demanera importante las prestaciones analíticas.El rango de uso del SPECTROTEST incluye control decalidad en la industria de las empresas productorasde metal, control de productos acabados de la industriaasí como en recicladores de metal y en el controlde infraestructura de plantas. Con sus tiempos demedición rápidos, el analizador de metal SPECTRO-TEST es especialmente adecuado para procesadoresde metal con elevados volúmenes de producción.20

Información / Octubre 2008Máquinas de rebabado automáticoPara competir internacionalmente con economíasde bajos costes, las fundiciones europeasafrontan una necesidad de automatizacióncada vez mayor. P.S. Autogrinding y Koyamaofrecen una solución para la mejora de la calidad yplazo de entrega, eliminación de problemas de saludy altos gastos asociados con la subcontratacióndel rebabado.Carga de una máquina en una “Célula Compacta” mientrasque las otras trabajan.“Célula compacta” múltiple en un taller de rebabado.Fiabilidad y precisiónEn el momento actual las fundiciones europeasestán bajo una intensa presión de los clientes degrandes series, en particular la industria del automóvil,y necesitan producir piezas a precios bajosconservando calidad y repetitividad sin disminuirla rentabilidad. Uno de los mayores factores quecontribuyen a incrementar los costes es la manode obra y la mayor concentración de mano de o-bra en la fundición se produce después del desmoldeo.Las piezas tienen que ser clasificadas, rebabadas,inspeccionadas y embaladas, todo con un coste considerable,un coste que perjudica a las fundicioneseuropeas que deben competir por pedidos contrafundiciones de Asia, India y otras áreas, donde lamano de obra representa una fracción del coste.• La “Célula Compacta” como unidad de producciónrepresenta el camino para equilibrar estacompetencia.• La “Célula Compacta” consiste en 2 o más máquinasy 1 operario. El operario alimenta y descargalas máquinas, inspecciona las piezas despuésdel rebabado, puede realizar manualmentealgún último esmerilado ligero y finalmente embalala pieza lista para el envío al usuario final. El22

Octubre 2008 / Informacióncarácter compacto de la máquina estándar sepresta a esta configuración. Para optimizar laproducción, es importante que tanto el operariocomo las máquinas estén ocupados.Desde Japón hasta EuropaLas máquinas son construidas por Koyama, que esuna prestigiosa fundición japonesa que producepiezas para la industria del automóvil y la construcciónen su planta de Nagano. Como actualmenteocurre en una buena parte de las fundiciones,años atrás, Koyama estaba frustrada por lainfluencia que el trabajo en el taller de rebabadotenía sobre la terminación y la salida de las piezas.Ellos vieron que dependían de un proceso en el quese empleaba mucha mano de obra, la productividaddisminuía según el día progresaba, se producíandevoluciones de piezas debido a la calidad delrebabado, y se incrementaba el cuello de botella, elalto absentismo laboral y el cambio de personaldebido al difícil ambiente para el trabajador (ruido,polvo y vibración).El coste de la terminación de las piezas se hacía difícilde sostener y por ello, a finales de los años 70 Koyamadesarrolló su primera máquina de rebabadoautomático. Los pedidos por parte de otras fundicionesjaponesas fueron tan numerosos que este éxitofue el fundamento para decidirse por el desarrollo yla mejora de las máquinas para su comercialización.En los últimos 12 años se han vendido 1.500máquinas de nueva generación, el 85 % en Japón.Koyama fue la primera empresa en introducir latecnología de muelas de diamante industrial en estetipo de equipos.Paul Smith, director general de P.S. Autogrindinghabía estado relacionado con el acabado de piezasde fundición durante casi 25 años. Cuando casualmentedescubrió Koyama durante un viaje de ventasen Japón, rápidamente advirtió las ventajasque la implantación de este tipo de máquinas podíarepresentar para las fundiciones europeas. En2001 nació P.S. Autogrinding Ltd y ese mismo añose instalaron las primeras máquinas en una fundiciónbritánica. Después de cuatro años centradosen los mercados británicos y escandinavos, P.S.Autogrinding fue designado Distribuidor Exclusivopara Europa, donde ya se han vendido más de 200máquinas.La empresa vende, instala y da servicio a las máquinasdesde su base en Escocia. Mantiene un s-tock de piezas de recambio y los consumibles derebabado (muelas y fresas) pueden ser entregadosen un plazo de 1 día. P.S. Autogrinding ha crecidodesde un empleado a los dieciocho actuales y suvolumen de ventas es ahora de £ 5m . Actualmenteestán en construcción unas nuevas instalacionescon el objetivo de mejorar la capacidad de realizaciónde pruebas con las piezas tanto grandes comopequeñas de los potenciales clientes.En el año 2007 INTERNACIONAL ALONSO fue designadorepresentante exclusivo para España yPortugal de P.S. Autogrinding.Máquinas para fundiciones que buscanmejorarProbablemente el mayor exponente de rebabadoautomatizado fuera de Japón es CASTINGS PLC, actualmenteuna de las fundiciones más avanzadasdel Reino Unido.Inicialmente, CASTINGS PLC buscaba una soluciónpara la “Artritis producida por vibración”.Las indemnizaciones compensatorias pagadas e-ran de £ 5000 a £ 50,000 con un incremento proporcionalen las primas de los seguros. Después de lainstalación de las primeras máquinas en 2001pronto apreciaron muchas otras ventajas de lasmáquinas:• La máquina les obligaba a producir unas piezasdimensionalmente consistentes. Esto era un beneficioreal para sus clientes.• Los rechazos por parte de clientes por defectosen el rebabado prácticamente desaparecieron.• Reducción de personal en el área de rebabado,inspección, expedición y carretilleros.• Reducción del absentismo y rotación de personal.–Mejora de las condiciones medioambientales.• Reducción de los accidentes casi a cero.• Indemnizaciones por “Artritis producida por vibración”=cero – Reducción inmediata de las primasde aseguradoras.• Mantenimiento constante de la producción durantetodo el día.• Liberación de espacio en el suelo para otros trabajos.CASTINGS PLC sólo utiliza el sistema de “CélulaCompacta” y ha eliminado prácticamente por23

Información / Octubre 2008completo el rebabado manual. Las máquinas trabajan23.5 horas cada día, y fines de semana jornadareducida. Las primeras máquinas instaladastodavía continúan trabajando por encima del 95%del tiempo, testimonio de la fiabilidad de la máquinay el régimen de mantenimiento en la fundición.Respecto a lo que la inversión ha representado parael presidente y director general de la compañía,Brian Cooke ha dicho “Se ha transformado el típicoambiente de fundición del departamento de rebabadoen casi un taller de mecanizado”.“Se ha mejorado la consistencia del rebabado y sehan eliminado problemas de salud tradicionalmenteasociados. La instalación es simple, las máquinasson muy fáciles de programar y la fiabilidades muy grande con muy poco tiempo de inactividad.Es un cambio drástico y no hay desventajas enabsoluto.”Concedieron a otro de nuestros clientes un contratocon la condición de que todas las piezas fueranrebabadas en la máquina de Koyama. El usuario finalvio rápidamente que rebabando las piezas enesta máquina se evitaba cualquier problema de inconsistencia,por lo que se aseguró que las piezaspasarían por el proceso de trabajo en nuestra máquina.La máquina de Koyama contribuyó decisivamentea la consistencia dimensional en todas las piezasde la fundición, a reducir las operaciones y eliminarprácticamente las devoluciones de los clientes.La lista de referencias de P.S. Auto Grinding evidenciaque la mayoría de nuestros clientes vuelvena instalar más máquinas. A pesar de sus ventajasobvias en la zona alta del mercado, las máquinasno están limitadas a fundiciones con series largaso con grandes presupuestos de inversión.Las máquinas son beneficiosas para todas las fundicionesque desean mejorar. Una pequeña fundiciónen Holanda con sólo seis empleados tambiéndemuestra que las máquinas no sólo están orientadasa fundiciones grandes, sino también para a-quéllas con pequeñas series de producción y exigenciasde alta calidad.Construido por una fundiciónpara una fundiciónLas máquinas son sumamente robustas y fiables,con la mayor parte de componentes disponibles entodas partes de Europa y aquéllos que no lo son,están disponibles en P.S. Autogrinding para la entregaen un día.La programación es muy simple y usa el sistema“touch teach”. Una pieza máster es colocada sobreel soporte (jig) y desplazada hasta tocar la herramienta(disco o fresa) y cada punto es digitalizado.La máquina se moverá en una línea directa o en uncírculo, dependiendo del modo escogido.Dos herramientas de diamante se utilizan: el discoprincipal para el rebabado o corte de partes gruesasy una herramienta secundaria (tipo fresa) paralas partes más ligeras, ambas herramientas capacesde inclinarse a cualquier posición dentro de120 grados. Esto elimina la necesidad de soportesespeciales para apoyar la pieza con una orientaciónespecífica para rebabar caras anguladas. El soporte(jig) Koyama tan solo es un útil para fijar laspiezas siempre en la misma posición, la inclinaciónde las herramientas permite su acomodo alángulo necesario.Un operario chequeando piezas con un calibrador en una “CélulaCompacta”.Estoy relajado, seguro y produciendodos veces más, graciasa que ellas hacen todo eltrabajo.Tengo calor, estoy cansado, necesitoconcentrarme por mi seguridady mis manos, y todo ami alrededor vibra. Necesito undescanso y un nuevo trabajo.24

Información / Octubre 2008Heinrich Wagner SintoHWS es una empresa del Grupo SINTOKO-GIO, Japón, con actividad en todo el mundoy uno de los fabricantes líderes del mercadode instalaciones de moldeo, máquinas de moldeoasí como de las tecnologías de instalacionespara la producción de moldes de alta compactaciónpara Fundiciones modernas.HWS está ubicada en Bad Laasphe, Alemania. Distribuidaen tres complejos de edificios para Administración,Desarrollo y Proyecto, naves de montajepara máquinas e instalaciones de moldeo, gruposhidráulicos, cuadros de control, instalaciones depintura y envíos.En la fábrica filial Amalienhütte, situada muy cercade la sede central, se encuentran los departamentosde estructuras metálicas y fabricacionesmecánicas, con máquinas de control CNC. En estafábrica se dispone de un centro de tronceado totalmenteautomatizado.ESPECTRO DE PRESTACIONES• Análisis, asesoramiento y diseño.• Proyecto.• Fabricación mecánica.• Premontaje/Verificación de funciones en HWS.• Montaje en el cliente.• Formación y servicio postventa.AMPLIAS COMPETENCIASEl dominio de estas especialidades es la base parael buen nombre que disfruta HWS en las fundiciones.Esto significa para el cliente que puede fiarsede la calidad “Made in Germany”.Los ingenieros y expertos HWS en diseño y montajegarantizan en base a sus experiencias de décadasla seguridad de funcionamiento y la fiabilidadde las instalaciones suministradas y montadas.El Know-how adquirido en el desarrollo, la fabricacióny puesta en marcha de –entretanto– más de500 instalaciones en todo el mundo, representa lagarantía de competencia y realismo práctico.HWS da gran importancia a diseñar y fabricar ensu propia casa todos los grupos constructivos comopor ejemplo estructuras metálicas, grupos hidráulicosy cilindros, armarios de control y cuadroseléctricos.La calidad así queda bajo una única dirección y e-xigencias específicas de los Clientes y pueden realizarsede forma directa y rápida.Nuestro personal de servicio ampliamente formadopuede estar in situ de forma flexible y con un cortotiempo de reacción. Además nuestros cuadros decontrol ofrecen la posibilidad de Tele-diagnósticopara acortar así eventuales tiempos de espera.TECNOLOGÍA PARA LA FUNDICIÓN ÓPTIMADesde 1983 HWS diseña máquinas e instalacionesde moldeo SEIATSU. El proceso de moldeo de prensadoy corriente de aire SEIATSU se perfecciona26

Octubre 2008 / Informacióncontinuamente y permite características de moldeóptimas.El espectro de las piezas fundidas de excelente calidadva desde piezas sencillas hasta fundición parahidráulica y construcción de maquinaria, y naturalmenteincluye los productos más exigentes dela Industria Automotriz.En los últimos años el proceso de moldeo al vacíose ha vuelto interesante gracias a los excelentesresultados de prestaciones y de calidad de moldeo,sobre todo en piezas constructivas de grandes volúmenescomo por ejemplo piezas fundidas paraferrocarriles.La máquina de moldeo sin caja del tipo FBO producepiezas fundidas de alto valor y gracias a su diseñocompacto está lista en el tiempo más breve despuésdel montaje y una corta formación de loscolaboradores.Para el llenado óptimo del molde HWS diseña máquinasautomáticas de colada con las ventajas deun control preciso de la temperatura, velocidad defluidez y cantidad de caldo, todo ello de forma reproduciblelo que, además de otras ventajas, aseguracaracterísticas de fundición homogéneas enla producción en serie.colar a discreción con el proceso de colada a bajapresión o el proceso de gravedad convencional.Existen las posibilidades de producir de forma individualpiezas fundidas.SOFTWARE PARA FUNDICIONESEl equipo de desarrollo HWS ofrece diversos programaspara la optimización de funciones y controlde ciclos de las modernas instalaciones demoldeo.El sistema directriz de planta A.L.S. 2010 o el programaP.D.C. 2010 (Plant Data Collection-Recogidasde datos de planta) se han acreditado hace tiempoen las Fundiciones.Los programas C.A.S. 2010 (Cycle Time AnalysisSystem -Sistema de análisis de tiempo de ciclo) yG.L.S. 2010 (Sistema directriz de máquina de colada)son nuevos desarrollos innovativos.MÁQUINAS Y AUTÓMATAS DE COLADALos autómatas de colada HWS con cambiador giratoriopara cucharas de colada permiten la coladacontinua de material de hierro, gris y nodular, sinmenoscabo del tiempo de cadencia.La técnica muy acreditada trabaja con cucharas decolada abatibles con cantidades y velocidades defluencia regulables (autómata de colada) así comocon dispositivos de supervisión óptica.Las máquinas de coladas semiautomáticas trabajancon pistas de rodillos para el cambio de cuchara.MPSMULTI POURING SYSTEM – SISTEMADE COLADA MÚLTIPLEEl sistema de colada múltiple permite la produccióneconómica de piezas fundidas de aluminio yhierro gris en producción en grandes series con seguridadde proceso garantizada. Con el sistema decolada múltiple el Fundidor tiene la posibilidad de27

Información / Octubre 2008Boletín Técnico F.E.A.F.Noticias publicadas en el Boletín Técnico de la FEAFdel mes de octubre 2008Plan de actuación sectorial frenteal Reglamento 1907/2006 (REACH)El Reglamento (CE) 1907/2006 del Parlamento Europeoy del Consejo, de 18 de Diciembre de 2006, relativo alregistro, la evaluación, la autorización y la restricciónde las sustancias y preparados químicos (REACH), porel que se crea la Agencia Europea de Sustancias y PreparadosQuímicos, establece como regla general quetodo fabricante o importador de una sustancia, comotal o en forma de uno o más preparados, en cantidadesiguales o superiores a 1 Tonelada anual, deberápresentar una solicitud de registro a la Agencia Europeade Sustancias y Preparados Químicos.Con fecha 22 de mayo de 2008 y organizada por laFEAF tuvo lugar en Bilbao la Jornada Técnica: “Nuevoreglamento Europeo REACH. Implicaciones en la industriade la Fundición”, que contó con la participaciónde AVEQ (Asociación Vizcaína de Empresas Químicas)y REACH EDERTO CONSULTORES. Asistierona la misma 46 personas de 27 empresas de FEAF.Posteriormente a esta Jornada, en el mes de juniola FEAF envió a sus fundiciones un pequeño informeelaborado por la firma REACH EDERTO Consultorescon el estado de la Reglamentación y los puntoscríticos para el Sector de Fundición.REACH: Resumen Puntos Críticospara el Sector de Fundición• Las fundiciones que no importen productos químicosde fuera de la Unión Europea, no tienen laobligación de participar en las fases de pre-registroy registro de sustancias.• Si una fundición importa productos químicos,incluyendo ferroaleaciones, briquetas, lingotes,etc… directamente de países extracomunitarios,debería participar en la fase de pre-registro, queha comenzado el 1 de junio de 2008 y que finalizael 1 de diciembre de 2008.• Las fundiciones deberían procedimentar quelas materias primas básicas para sus procesossean prerregistradas y posteriormente registradaspor sus proveedores, no tanto por evitar u-na hipotética multa derivada de infracción administrativa,como por una posible retirada delproducto del mercado ante la ilegalidad de lasustancia, metodología habitual de aplicaciónen el ámbito de la inspección de productos químicos.La FEAF elaboró un plan Sectorial frente al REACHcompuesto por 4 fases:— Fase I: Identificación de empresas afectadasfrente al REACH.— Fase II: Realización de Diagnósticos Personalizados.— Fase II: Formación.— Fase IV: Apoyo en la fase de prerregistro.En lo que respecta a la fase I, de los 44 cuestionariosque hemos recibido cumplimentados de o-tras tantas fundiciones, aproximadamente un20% de las mismas importan alguna sustancia defuera de la Comunidad Europea, por lo que estas28

Octubre 2008 / Informaciónempresas están obligadas a participar en la fasede prerregistro que concluye el 1 de diciembre de2008, mientras que el resto de fundiciones de FE-AF que no importan de fuera de la C. E. están a-fectadas por el REACH pero como Usuarios Intermedios.Dado que la demanda principal aportada por lasempresas fue la ampliación de información sobreeste tema, con fecha 29 de septiembre FEAF organizóuna Jornada Formativa, “Jornada REACH yFundición, hacia el prerregistro”, impartida por RE-ACH Ederto Consultores, centrada plenamente enlas necesidades detectadas en nuestro Sector, quecontó con la asistencia de 32 personas de 23 empresasde FEAF.Para aquellas empresas afectadas como importadores,tal y como se había acordado para las fasesII y IV, desde REACH EDERTO ofrecen su apoyo enla realización de Diagnósticos Personalizados y A-sesoramiento en la fase de prerregistro en condicioneseconómicas ventajosas para los asociadosa FEAF.Evolución de las tarifas eléctricas en el a-ño 2008. Proyecto CESPOTDesde el 1 de enero de 2008 hasta el 30 de junio de2008 la subida de la tarifa eléctrica regulada publicadaen el BOE ha sido de un 3,3%.Con ello, la tarifa eléctrica regulada en el periodocomprendido entre el 31 de diciembre de 2004 y el30 de junio de 2008, según las revisiones publicadasen el BOE y tomando como base 100 los valoresrelativos a 31 de diciembre de 2004, ha evolucionadode la forma siguiente:Con fecha 1 de julio de 2008 acontece un hecho claveen el sistema eléctrico español, como lo es la desapariciónde la tarifa integral para todos los puntosde suministro de alta tensión. Por ello todasnuestras empresas han tenido que transitar almercado de contratación libre, lo que ha provocadoun crecimiento de los precios de suministro quepodemos calificar de espectacular.Diferenciando entre aquellas empresas que obteníandescuentos por interrumpibilidad y las que no, en el29

Información / Octubre 2008caso de estas últimas la transición entre la tarifa reguladay el mercado libre ha supuesto un incrementode costes superior al 30%, mientras que para aquellasempresas que eran interrumpibles y que han perdidodicho complemento desde el 1 de julio de 2008, el incrementode costes totales ha sido superior al 45%.Desde FEAF, con fecha 28 de febrero de 2008 y organizadopor Energía y Gestión ASE se desarrolló laJornada “Interrumpibilidad Eléctrica / Proyecto CES-POT”, que contó con la asistencia de 65 personas de46 organizaciones, entre ellas 30 fundiciones.A lo largo de 2008, FEAF y ASE han mantenido diferentesreuniones con el Ministerio de Industria,Turismo y Comercio, IDAE y Red Eléctrica al objetode poner en práctica el Proyecto CESPOT.La postura del Ministerio, negociada en la últimareunión mantenida en el mes de julio, fue desarrollarel Proyecto CESPOT a través de los mercadossecundarios de generación que gestiona Red Eléctrica,al objeto de agilizar su puesta en marcha, yaque el Plan Piloto lo retrasaría, al no existir partidapresupuestaria a aplicar.Con fecha 29 de septiembre el Director General de laFEAF ha dirigido una carta al Ministro de Industria,Turismo y Comercio, al Secretario General de Energíay al Director General de Política Energética y Minas enrelación con la actual espiral creciente en los precioseléctricos, al objeto de apoyar los argumentos que venimosmanifestando a lo largo del presente año.COMITÉ CTN78 “INDUSTRIASDE LA FUNDICIÓN”Revisión normas nodular, bainíticay SiMoLa FEAF desempeña desde el año 1998 la SecretaríaTécnica del Comité de Normalización de AENOR,AEN/CTN 78 “Industrias de la Fundición”, participandoen las actividades de Normalización a nivelEuropeo e Internacional relacionadas con el Sectorde Fundición.El Organismo de Normalización Europeo CEN/TC190 “Tecnología de la Fundición”, está procediendoa la revisión de las principales normas de fundición,concretamente las normas de fundición nodular(grafito esferoidal), bainítica (esferoidal ausferrítica)y SiMo (esferoidal ferrítica de baja aleación).La FEAF ha trasladado a sus asociados los cuestionariosde revisión de las citadas normas, animándolesa que los cumplimenten y trasladen a FEAFcualquier cuestión que consideren de interés conel objeto de hacer estas normas más representativasen la práctica industrial de sus empresas.30

Octubre 2008 / InformaciónREVISIÓN NORMA NODULAR EN 1563En lo que respecta a la revisión de la normade fundición nodular, EN 1563, la FEAF facilitóen el mes de marzo a las fundiciones unprimer cuestionario relacionado con estructurasferrítico-perlíticas y perlíticas y posteriormente,en abril, un primer borrador de lanorma prEN 1563 abierto a las empresas asociadaspara información y comentarios.El pasado 30 de Septiembre la FEAF ha tramitado,a través de AENOR, los comentariosrecibidos del Sector sobre la revisión de las citadasnormas.Queremos destacar que todos los Países Miembrosestán llamados a recoger información relativa a larevisión de las normas europeas de fundición y porlo tanto de la importancia que tiene el que las fundicionesespañolas estemos representadas aportandonuestras observaciones y experiencia, yaque una vez se proceda a la publicación definitivade las normas, todos los Países Miembros tendremosla obligación de adoptarlas y traducirlas al i-dioma de origen.va a recepcionar va a superar las 1.600 t, y la tendenciaes ascendente para los próximos meses.En estos momentos en que las fábricas de cementoestán restringiendo las entradas de arena y la deposiciónen vertedero se está haciendo más difícildebido a la situación de saturación y a las crecientesexigencias en las condiciones de recepción delos residuos, ECOFOND se presenta como la soluciónmás segura para la valorización de las arenasusadas de moldeo en verde. Para ello cuenta con lacorrespondiente autorización del DepartamentoActividad de ECOFONDHace un año, en Noviembre de 2007, tuvo lugar la i-nauguración de la planta de tratamiento de arenaque la empresa ECOFOND dispone en Salvatierra(Álava).Actualmente, los usuarios regulares de losservicios de la planta son 8 fundiciones.La cantidad de arena usada que se ha gestionadode Enero a Julio de 2008 ha sido de 5.972 t (ver gráfica).En el mes de Septiembre la cantidad que se

Información / Octubre 2008de Medio Ambiente del Gobierno Vasco, y con lacertificación ISO 9001 y 14001.Esta planta supone un paso adelante en la gestiónde los residuos del Sector de Fundición, al hacerposible la reutilización en las propias fundicionesde las arenas usadas de moldeo en verde, tras unproceso de lavado por vía húmeda.Para más información contactar con el Sr. Jesús A-ranzabal; Tels.: 620079600; 945 300 918, jesus.aranzabal@ecofond.esPaís Vasco.Talleres Medio Ambiente IHOBEAl igual que el año pasado, la AFV va a programarpara sus asociados tres de los Talleres de MedioAmbiente, puestos a disposición por parte de la SociedadPública de Gestión Ambiental (IHOBE).IDENTIFICACIÓN DE REQUISITOS LEGALESY TRAMITACIONES MEDIO AMBIENTALESFechas: 18 de Noviembre 2008.Horas: 8.Impartidor: Sematec.Objetivos específicos:Facilitar la identificación de los requisitos legales ytrámites ambientales aplicables a las fundiciones ydar a conocer los formatos oficiales y modelos pararealizar las tramitaciones.Contenido:— Introducción.— Actividades clasificadas y Autorización AmbientalIntegrada.— Residuos.— Vertidos de aguas residuales.— Emisiones atmosféricas.— Suelos contaminados.MEJORA DEL SISTEMA DE GESTIÓNMEDIOAMBIENTAL Y AUDITORÍASINTERNASFechas: 16 de Diciembre 2008.Horas: 8.Impartidor: SGS Tecnos.Objetivos específicos:Dar a conocer los requisitos del sistema de gestiónambiental para la mejora del propio sistema, asícomo definir el perfil de los auditores internos, asícomo la metodología y herramientas utilizadas.Contenido:— No conformidades, acciones correctoras y preventivas.— Auditorías internas:— Definición del perfil del auditor interno. Externalizaciónde las auditorías.— Planificación de auditorías.— Metodologías de auditorías internas.— Herramientas de auditorías: listas de comprobación,etc…— Revisión por la dirección.— Objetivos y metas. Programa Medioambiental.ADAPTACIÓN AL REAL DECRETO 117/2003DE COMPUESTOS ORGÁNICOS VOLÁTILESFechas: 15 de Enero 2009.Horas: 4.Impartidor: Sematec.Objetivos específicos:Formar a las empresas acerca de los aspectos clavesdel RD 117/2003; realizar un ejemplo de cumplimientode un Plan de Gestión de Disolventes yde un un Sistema de Reducción; resolver las dudasy preguntas planteadas por los asistentes.Contenido:— Compuestos Orgánicos Volátiles e impacto ambiental.— El Real Decreto 117/2003 en el marco europeo.— Principios, alcance y contenido del Real Decreto117/2003.— Implicación sobre la Administración y la empresavasca.— Documentos publicados hasta el momento.— Manejo de la aplicación informática.— Plan de Gestión de Disolventes.— Sistema de Reducción.— Dudas y preguntas.PAÍS VASCO. NUEVA EDICIÓN CURSOINTEGRAL DE FUNDICIÓNDesde la AFV se están llevando a cabo todos lostrámites necesarios para el comienzo de la XVI Edicióndel Curso Integral de Fundición, el próximo 10de noviembre.Como ya conocen, el Curso pretende cubrir la faltade técnicos en el sector de la Fundición con base académicasólida (nivel de Ingeniería o similar) y conocimientostécnicos específicos adaptados a las necesidadesdel sector. Esta actividad se entiende comouna estrategia de mejora y desarrollo del sector.32

Octubre 2008 / InformaciónCondensadores con PCBen los hornos de induccióny plazos para su sustituciónPor Michel Rousseau, Karl-Josef Faymonville, Klemens Peters.Otto Junker GmbH Lammersdorf (RFA)IntroducciónLos hornos de inducción están basados en el principiode que los campos magnéticos existentes enla bobina de un horno de inducción inducen en lacarga una corriente, que provoca el calentamientode esta carga. Cuando se dispone de suficiente e-nergía, los materiales metálicos cargados en elhorno pueden ser fundidos.La potencia activa necesaria es suministrada porun equipo eléctrico de potencia directamente conectadoa la red (horno de frecuencia de red NFT) obien por medio de un equipo eléctrico de potenciaa frecuencia más alta (horno de media frecuenciaMFT) (Fig. 1) (Fig. 2).Se produce un cierto decalaje/desfase entre las fases,en función del acoplamiento electromagnéticoentre la bobina y la carga, lo que hace necesarioque la red de suministro de energía eléctrica aportetambién una potencia reactiva importante. Estapotencia reactiva puede ser compensada con unabatería de condensadores adecuada.Los hornos de frecuencia de red funcionan, porprincipio, en monofásico. Su potencia puede variarde 500 kW a 6 MW. La potencia correspondientenecesaria para la fusión del metal se obtiene a partirde una red trifásica. La potencia monofásica utilizadadebe ser equilibrada por una combinaciónde reactancia de autoinducción y condensadores(llamado puente de Steinmetz), a fin de evitar unacarga desequilibrada a la red.Los hornos de media frecuencia modernos están e-quipados con convertidores estáticos. Rectificadory ondulador son los componentes principales de33

Información / Octubre 2008estos convertidores y permiten generar diversasfrecuencias. Además los convertidores de transistores,llamados IGBT [1], han venido a sumarse alos convertidores de tiristores tradicionales.La potencia puede variar de 100 kW hasta 15 MW yla gama de frecuencias de 60 a 2.000 Hz. La capacidadde la batería de condensadores elegida determina,en combinación con la bobina inductiva, lafrecuencia de resonancia y por ello la frecuencianominal del horno de inducción [2]. Los condensadoresMF son normalmente condensadores refrigeradospor agua. La figura 2 muestra una bateríade condensadores MF después del control final.Por otra parte, los condensadores llamados All-Film (ver capítulo 2) son cada vez más utilizados enlos equipos de filtrado y de compensación en combinacióncon las reactancias de autoinducción. Estosfiltros se usan para evitar las perturbacionesque en la red pueden producir los armónicos.Desarrollo y fabricaciónde los condensadores de potenciaEl desarrollo de los condensadores de banda (film)impregnada, utilizados para la compensación decorriente reactiva en las instalaciones de calentamientopor inducción, se inicia en los años 1930, u-tilizando un papel multicapa como dieléctrico y unrelleno de aceite mineral.El aislante (llamado dieléctrico) está siempre situadoentre dos capas delgadas de aluminio y el conjuntoestá enrollado en forma de bobina para ser despuésapilado sobre una base como elemento del condensador.Estos grupos de bobinas apiladas son antes e-quipados con fusibles (filamentos) que son reunidosen los pasos de las tapas con la ayuda de banda decobre. Entonces son aislados e introducidos en la cajadel condensador que se suelda herméticamente.Después de un ciclo de varios días de calentamientoy desgasificación bajo vacío, el impregnante es introducidopor una abertura de la tapa, siendo despuéscerrada con un tapón estanco. Antes este impregnanteha sido cuidadosamente deshumidificado y elfactor de pérdidas (tangente Delta) reducido graciasa un tratamiento a la arcilla. Un tratamiento térmicopoco antes del control final será la última etapa en lafabricación del condensador.En los años 1930, la siguiente fase de desarrollo fue,por causa de riesgos de incendio, la sustitución delaceite mineral por diferentes mezclas de productosbifenilos (por ejemplo pyraleno). La operación deimpregnación fue optimizada por etapas disminuyendoel grado de cloración y por ello la viscosidaddel impregnante. De esta manera la rigidez dieléctrica(resistencia a la tensión) fue aumentando.La disminución de la viscosidad del impregnanteha permitido la utilización de un dieléctrico mixto:éste está compuesto por una película de polipropilenolisa que asegura la rigidez dieléctrica y de papel.Un papel satinado diferente que permite unaimpregnación uniforme de dieléctrico.Las pérdidas en el dieléctrico se redujeron del 3 ‰al 1 ‰ gracias a la sustitución del papel multicapapor la combinación de papel y polipropileno. Una odos capas de papel eran todavía necesarias paraobtener una impregnación uniforme.A finales de los años 1960, se constata que tambiénlos PCB (bifenilos policloruros) como residuos resultantesde los incendios, eran tóxicos y muy difícilmentedegradables. Llegan así por la cadena alimentariahasta el hombre y los animales enriqueciéndoseen sus organismos. Se hizo entonces necesario sustituirel PCB para evitar daños a largo plazo.A finales de los años 70, el desarrollo del condensadorllamado All-Film ha aportado la solución al problemade la sustitución del pyraleno. En efecto, unasola cara rugosa de polipropileno en capas múltiplespermite una impregnación correcta por un impregnantede sustitución, sin tener la necesidad deutilizar papel. La eliminación del papel permite reducirlas pérdidas en el dieléctrico de 1 ‰ al 0,3 ‰ yaumentar notablemente la densidad de potencia.La optimización de adiciones al impregnante bajoforma de un estabilizante y de un antioxidante endiferentes concentraciones, ha permitido aumentarconsiderablemente la estabilidad durante largotiempo de este tipo de condensador.En los casos de los condensadores All-Film OTTOJUNKER, la calidad del producto ha sido desarrolladade forma continua y en particular gracias a lasmedidas siguientes:— Mejora de los procesos de fabricación.— Fabricación en nuestras propias fábricas y bajoatmósfera controlada.— Optimización de los procesos de secado y deimpregnación.— Control final modificado por la utilización de corrientealterna en lugar de corriente continua.34

Octubre 2008 / InformaciónGracias a este proceder, el condensador All-Film OT-TO JUNKER (Fig. 3) ha evolucionado hasta llegar a serun producto de larga vida y todavía más fiable parasu utilización en las instalaciones de fusión, inclusoen las difíciles condiciones de las fundiciones.Los condensadores All-Film OTTO JUNKER hoy díanormalmente utilizados en las instalaciones dehornos de inducción, son en su mayoría condensadoresde media frecuencia (MF) para las gamas de60 a 2.000 Hz y tensiones de 500 V a 3.600 V.En las instalaciones de distribución de energía, estetipo de condensadores All-Film son montadoscomo series de arrollamientos individuales paraformar baterías de compensación llegando hastalos 100 kV y con una capacidad de varios MVAr. Loscondensadores All-Film son también apropiadospara sustituir en las baterías existentes los condensadorescon PCB, teniendo en cuenta el tamañoy la capacidad necesarios (Fig. 4).En el campo de la baja tensión y frecuencia de red, loscondensadores llamados MKP (condensadores conmateriales plásticos metalizados) son utilizados enlugar de los condensadores All-Film. Estos condensadoresMKP más baratos están constituidos (contrariamentea los condensadores All-Film) por una monocapade polipropileno metalizado al aluminio,enrollado en forma cilíndrica rígida. Estos módulosson así utilizados de diferentes formas: la primera essu montaje en las cajas cilíndricas de aluminio conconexión con terminales planos tipo AMP, la segundaes el montaje de módulos individuales en una cajagrande rectangular (condensador de gran tamaño) yconexión a la red por medio de pletinas de cobre unidasa los conectores eléctricos de la tapa (Fig. 5).Como los condensadores MKP tienen un valor deacoplamiento inferior al de los condensadores All-Film, esto limita su empleo y en particular en losgrupos de acoplamiento de baterías de condensadoresde gran tamaño.Sustitución de los condensadores con PCBLos policlorobifenilos han sido desarrollados a partirde los años 1930 y su utilización más tarde seextendió constantemente. La razón hay que buscarlaen sus propiedades químicas y físicas principales,porque son por ejemplo difícilmente inflamables,poseen un alto punto de ebullición, unagran viscosidad y son estables térmica y química-35

Información / Octubre 2008mente. Además, y quees muy importante paralos condensadoresde alta intensidad, tienendesde el punto devista eléctrico una altaseguridad de explotación.Aproximadamente 210tipos diferentes de PCBfueron desarrollados.Más de 1,5 millones deTm. (sin contar con la exURSS) han sido producidosen el mundo y utilizadoshasta el presente{3}. Los materiales conteniendoPCB representanuna cantidad muchomás grande que la citadabajo el nombre de PCBporque la mayor partede ellos son compuestosformados por diferentesmezclas: por ejemplo dePCB y de PCT (policloroterfenilos)para el pyralenoy de PCB y de TCB (Triclorobenceno) para el askarely para el pyraleno.A finales de los años 60, se constata que los policlorobifenilosson difícilmente degradables y presentanun peligro para el ecosistema. Después, afinales de los años 70 se descubre que el PCB sedescompone a altas temperaturas que pueden producirse,por ejemplo, durante los incendios en lasinstalaciones de potencia y en los transformadores.A temperaturas comprendidas entre 600 y 900ºC se puede producir la formación de policlorobenzodioxinas(PCD) y de policlordibenzofuranos(PCDF) que se liberan y presentar un nivel de toxicidadmuy alto.Las directrices del Consejo de la Comunidad Europeay su traducción en las legislaciones nacionaleshan prohibido la utilización del PCB como líquidoimpregnante y de refrigeración en las nuevas instalacioneseléctricas.Primero fue para los sistemas abiertos y despuéspara los sistemas cerrados, como por ejemplo loscondensadores y los transformadores: en Españaes obligatorio poner una etiqueta amarilla con untexto adecuado a este respecto. En la RFA todos losaparatos nuevos están prácticamente exentos dePCB desde 1985. Se puede desde luego partir delprincipio de que en Alemania no hay condensadoresni transformadores en servicio conteniendoPCB.Los materiales conteniendo PCB están señalados enlas etiquetas de los condensadores por combinacionesespecíficas de letras y por lo mismo normalmenteson fácilmente identificables. En lo que conciernepor ejemplo a los condensadores fabricados por OttoJunker, esencialmente las siguientes designaciones:— Condensador (1ª letra): “C”, frecuentemente comoCD, CE, CF, CP, CW.— Líquido impregnante: A50, A40, A30, 5CD, 4CD,3C, CP50, CP40, CP30.Diferentes regímenes nacionales transitorios sonaplicables a los condensadores todavía en servicioconteniendo PCB.Esta directiva indica los plazos a respetar para eliminaro descontaminar los grupos de aparellaje(como los condensadores y los transformadores)con un contenido superior a 5 l y con un contenidode PCB/PCT superior a 500 ppm.Por el contrario todos los aparatos conteniendomenos de 500 ppm de PCB pueden ser eliminadosal final de su vida.Todos los aparatos no estancos deben ser puestosfuera de servicio inmediatamente y eliminados porlas empresas autorizadas.En el caso de que la identificación de los condensadoresy de su fecha de fabricación no pueda ser hecharápida o completamente, se recomienda al utilizadorpedir consejo al fabricante de la instalación del horno.Los fabricantes con certificados ISO que fabricanestos condensadores, ellos mismos están en mejorposición para ayudar a clarificar la situación. Ellosson también los más cualificados para diseñar, fabricare instalar de forma profesional, una unidadpara sustituir los existentes, hecha con condensadoresmodernos y compactos exentos de PCB {5}.Como los plazos indicados son imperativos, la sustituciónde los condensadores debe ser planificaday realizada con tiempo. La puesta en servicio decondensadores más modernos permite tambiénreducir las pérdidas aprox. un 1 ‰, así como aumentarla seguridad/fiabilidad de funcionamiento,contribuye a reducir los costos de explotación y a-36

Octubre 2008 / Informaciónsegura igualmente la disponibilidad a largo plazo(10 a 15 años) de repuestos.Recordar que la compañía OTTO JUNKER GmbH estárepresentada en España por Hermann-Otto Suderow,S.L. con sede en Las Arenas - Vizcaya.Bibliografía[1] Erfolgreicher Einsatz de modernen, leistungsstarken IGBTUmrichtertechnik in Induktionsanlagen zum Schmelzenund Erwärmen; K. Peters, T. Frey, D. Trauzeddel; elektrowärmeinternational; (2005), Heft 2, 69-73.[2] Installations de fusion et de revenu innovantes pour l’aluminiumhaut de gamme pour l'industrie automobile; H.Johnen, J. de Groot, J. Nacken; 59 èmes Journées d’étudesde l’ ATF, 5.-6 Mai 2006, Lycée Colbert, Lyon.[3] Inventory of Worldwide PCB Destruction Capacity, UNEPChemicals/IOMC, Geneva (CH), December 2004.[4] Plan Nacional de Descontaminación y Eliminación de Policlorobifenilos(PCB), Policloroterfenilos (PCT) y Aparatosque los contengan (2001-2010); Ministerio de Medio Ambiente.[5] Erfolgreiche Modernisierung älterer Induktionsschmelzanlagen– ein Beitrag zur Energieeinsparung und Leistungssteigerung;F. Donsbach, D. Trauzeddel, W. Schmitz,Gießerei, 93 (2006) Nr.4, S.64-70.

Información / Octubre 2008VIII Curso de Ingenieríade SuperficiesPamplona, 24, 25 y 26 de noviembre, 2008Por AINLa Ingeniería de Superficies es un complementoindispensable de las Ingenierías de Materialesy Procesos, que tiene como finalidad:• La resolución de problemas de deterioro superficial(desgaste, corrosión...) de todo tipo de componentesindustriales, útiles o herramientas.• El desarrollo de nuevos materiales y productosque requieran superficies modificadas con nuevasfuncionalidades obtenidas mediante recubrimientosu otros tratamientos de superficie.El Centro de Ingeniería Avanzada de Superficies deAIN cuenta con más de 300 clientes y casi 20 años deexperiencia en este campo. En este VIII Curso de Ingenieríade Superficies se pone esta experiencia, unavez más, al servicio de las empresas, proporcionándolesuna información actualizada sobre diagnósticode problemas de fricción, desgaste y corrosión, la e-lección de técnicas adecuadas de tratamiento superficial,desarrollo de superficies funcionalizadas y e-valuación técnica y económica de resultados.Las siete ediciones anteriores de este curso han sidoun éxito de asistencia y participación, en el que sehan formado representantes de más de 200 empresasde todas las comunidades autónomas españolasy de los más variados sectores industriales. El cursoserá impartido tanto por especialistas de AIN comopor destacados profesionales del sector tratamentistay expertos de otros centros tecnológicos, lo que garantizala exposición de la información más actual delos avances en materiales o tratamientos realizadosen los últimos años, imprescindibles para las empresasde los sectores de automoción, aeronáutica, energético,metal, cerámica, polímeros, papel, alimentaciónbiomédico y de otros sectores productivos.El Curso está dirigido a cuadros técnicos de empresasindustriales (Licenciados e Ingenieros) y Personalde Centros Tecnológicos y Universidades.PROGRAMALUNES 2415.30 Introducción a la Ingeniería de Superficies.16.30 Caracterización de Superficies 1. Técnicasde microscopía y de análisis de la composiciónsuperficial.17.30 Pausa; Café.18.00 Caracterización de Superficies 2. Rugosidad,Dureza, Espesor y Adherencia derecubrimientos.19.00 Comportamiento Superficial 1. Tribología:Fricción, Lubricación y Desgaste.MARTES 2509.00 Comportamiento Superficial 2. Oxidación yCorrosión: Problemas; Técnicas de ensayo ycaracterización.10.00 Comportamiento Superficial 3. Oxidación yCorrosión: Soluciones. Galvanizado. Tratamientospor láser.38

Octubre 2008 / Información11.00 Pausa; Café.11.30 Tratamientos Térmicos. Temple y revenido.Temple superficial.12.30 Tratamientos Termoquímicos. Cementación.Nitruración. Nitrocarburación. Nitruraciónpor plasma.13.30 Comida.15.30 Prácticas 1. Visita a los laboratorios de caracterizaciónsuperficial. Análisis de recubrimientos.Microscopía electrónica. Medidadel espesor de recubrimientos.16.30 Prácticas 2. Ensayos de dureza, microdurezay ultramicrodureza superficial. Ensayos deadhesión de recubrimientos.17.30 Pausa; Café.18.00 Recubrimientos Químicos y Electroquímicos1. Zincado. Nuevos desarrollos en recubrimientosgalvánicos.19.00 Recubrimientos Químicos y Electroquímicos2. Cromados. Alternativas al Cromo VI. NíquelQuímico. Anodizados.MIÉRCOLES 2609.00 Recubrimientos por Proyección Térmica.10.00 Recubrimientos por CVD. Capas de TiN, TiCy TiCN para matrices de estampación y otrasaplicaciones.11.00 Pausa; Café.11.30 Recubrimientos por PVD 1. Fundamentos.Técnicas de recubrimiento por evaporación,arco eléctrico y magnetrón.12.30 Recubrimientos por PVD 2. Ejemplos de aplicacionesde recubrimientos duros (TiN,TiCN, AlTiN, CrN...) y tribológicos. Recubrimientoscarbonáceos y tipo diamante.13.30 Comida.15.30 Recubrimientos por PVD 3. Nuevas tendenciasy recubrimientos nanoestructurados.16.30 Tratamientos por Implantación iónica.17.30 Pausa; Café.18.00 Prácticas 3. Visita a los laboratorios de ca-racterización superficial: Ensayos de rugosidad,fricción y desgaste.19.00 Prácticas 4. Visita a los laboratorios de Recubrimientospor PVD y Tratamientos por Implantacióniónica.INFORMACIÓN GENERALPROFESORADOEl curso será impartido por tratamentistas profesionalesy expertos de:• Tratamientos Térmicos Carreras (TTC).• Centro Nacional de Investigaciones Metalúrgicas(CENIM).• Centro de Proyección Térmica de Barcelona(CPT).• Centro de Investigación Tecnológica en Electroquímica(CIDETEC).• METALESTALKI, S.L.• Centro de Ingeniería Avanzada de Superficies (AIN).FECHA Y LUGAR: AIN (Pamplona). 24, 25 y 26 deNoviembre.DURACIÓN: 20 horas (16 horas teóricas + 4 horasde prácticas).DOCUMENTACIÓN: Se hará entrega de documentaciónestructurada de cada uno de los temas analizadosen el curso.39

Información / Octubre 2008La metalografía como herramientade trabajo para el análisis de falloy el control del proceso de las aleacionesde aluminio moldeadas a presiónPor Luis Testón Ruiz y Tomás Testón Mendoza. ACEMSA, Centro Metalográficode Materiales, Madrid. Laboratorio de ensayo acreditado por ENACRESUMENEl estudio del proceso de moldeo por presión ha permitidoestablecer criterios metalúrgicos de saneidad ymejora de propiedades mecánicas en la caracterizaciónestructural de aleaciones de aluminio Al9Si3Curefusión, obtenidas en el tratamiento del metal líquido,y las correspondientes a las condiciones de solidificaciónde la aleación fundida en el molde.Se han establecido criterios de calidad en la obtenciónde piezas de aleación de aluminio moldeadasa presión con estructuras exentas de heterogeneidadesfísicas vinculadas con microporosidad y rechupeinterno, dispersión homogénea del eutécticoAl-Si y fases representativas de la aleación,exentas de constituyentes primarios en la matrizde aluminio, teniendo en cuenta la variación importantede espesores de pared que presenta elproducto y las diferentes velocidades de solidificacióndel metal líquido en el molde.1. IntroducciónUno de los defectos de rechazo más importantes e-xigidos a las piezas de aluminio moldeadas a presiónes el contenido de porosidad del producto. Elensayo de recuento de poros, diámetro máximo ydistancia mínima entre los mismos es un requisitode calidad exigido por los fabricantes a las piezasmoldeadas a presión, en zonas de complicado diseño,de acuerdo con normas internas de aceptacióno rechazo establecidas para cada tipo de productoen función de su aplicación posterior.La caracterización estructural realizada en piezasinyectadas de aluminio pone de manifiesto, el efectovinculante de la compactación del metal líquidoen el molde, con tipos de fractura, caracterizaciónestructural y valores de resistencia mecánica resultantesen zonas con diferentes espesores de paredde la pieza, que permiten la corrección y puesta apunto de parámetros de inyección de máquinacuando se aprecia aumento de inutilidad del productoo existe incidencia repetitiva de fallo.Así mismo, se ha puesto de manifiesto la importanciadel tamaño de los constituyentes en la estructurade la pieza inyectada, en función de latemperatura del metal líquido y la relación presiónespecífica/superficie de la huella, en máquinas condiferente fuerza de cierre.2. Procedimiento experimentalEn el moldeo de las aleaciones de aluminio por presiónintervienen factores importantes relacionadosentre sí, que determinan la funcionalidad del proceso.Se pueden clasificar por orden secuencial: Calidad estructuralde la materia prima, tratamiento del metallíquido y condiciones del proceso de inyección.Propiedades de la materia primaEs fundamental partir de lingotes de aleaciones dealuminio con estructuras metalográficas aceptables,requisito de calidad establecido en la normade aceptación de materia prima en la fabricaciónde productos moldeados a presión.40

Octubre 2008 / InformaciónLas propiedades tecnológicas del lingote vienendeterminadas, principalmente, por la calidad de lamateria prima empleada en su fabricación, naturalezade las cargas, equipo técnico disponible y condicionesdel proceso de fusión aplicado.La aleación de aluminio fundida no se podrá colarhasta que la masa líquida sea totalmente homogéneay la composición química se ajuste a los estándaresde calidad establecidos en la norma de la aleación.El lingote debe presentar estructura dispersa y homogénea,exentas de fases primarias, morfologíadel eutéctico de acuerdo con los agentes dispersantesempleados en el tratamiento del metal líquidoy ausencia de gasicidad.Cuando en la materia prima se observan estructurasgroseras, segregación de fases o inclusiones nometálicas, es muy probable que las piezas moldeadasa presión incluyan dichos constituyentes. Seránpiezas de baja calidad, presentarán fragilidad ycomportamiento abrasivo en la mecanización yprecisión dimensional difícil de conseguir.Fotografías 1-4 en anexo referentes a la calidad de lamateria prima.Tratamiento del metal líquidoLa calidad de la aleación de aluminio viene determinadafundamentalmente por la dispersión homogéneade las fases representativas de la aleación, exenciónde gasicidad, rechupe interno y constituyentesprimarios aciculares.La obtención de dichas estructuras vienen condicionadas,en gran medida, por el estado y naturaleza de lacarga empleada, características del horno fusor, condicionesdel proceso de fusión (secuencias de temperaturasy tiempos de permanencia más favorables).La protección del baño se efectúa con flux de coberturaque protege al metal líquido de la acción directade la llama y mejora el rendimiento del proceso porefecto de la descomposición de los óxidos de aluminioen el metal fundido.El trasvase del material del horno fusor a la cucharase efectúa a través de filtro cerámico para eliminarlas impurezas sobrenadantes.La limpieza del metal líquido en cuchara se realizacon flux de limpieza para depurar el metal líquido,eliminando de la superficie la formación de escoriascomo resultado de la reacción del fundente.La desgasificación posterior con nitrógeno eliminala gasicidad ocluída en el material por arrastre mecánico.Fotografías 5-8 en anexo referentes al tratamiento delmetal líquido.La estructura que se observa en el metal sólido vieneya condicionada por la que tenía en su fase líquida,y las características del metal dependeránde la estructura metalográfica resultante.Generalizando, se puede predecir, que una aleaciónde aluminio es de buena calidad, cuando ensu estructura no se observan constituyentes primarios,tanto si el metal fundido es enfriado deforma lenta o rápidamente.Fabricación del productoEl moldeo a presión de la aleación de aluminioconsiste básicamente en introducir el materialfundido procedente del horno de mantenimientoen el recinto del contenedor cuando se ha efectuadoel cierre de los semimoldes.El metal líquido es empujado por el pistón de inyecciónhasta la entrada del molde (Fase de aproximación).A continuación, es introducido rápidamente en lacavidad del molde por la acción de la fuerza de unacumulador de presión (Fase de llenado) donde seenfría rápidamente.Antes de que la solidificación del material alcanceun valor crítico es compactado bruscamente por lapresión adicional de un multiplicador de presión(Fase de compactación). Transcurridos unos segundosse efectúa la apertura del molde y la piezase retira del semimolde móvil ayudada por la acciónde un mecanismo de expulsión.Control estructural del producto inyectadoRealizada la descripción del proceso de forma básicay sencilla parece fácil la fabricación de piezas dealeación de aluminio moldeadas a presión. Nadamás lejos de la realidad.Intervienen variables fundamentales en el proceso,que bajo determinadas condiciones, pueden influirpositivamente en la optimización de la calidadde la pieza inyectada, o negativamente, en elfallo de la misma.41

Información / Octubre 2008Podemos citar entre otras defectologías: falta dellenado, deformaciones, rechupes y gasicidad interna,formación de grietas, solidificación precoz,falta de compactación etc., vinculadas con las condicionesparamétrica del proceso de inyección,comportamiento de trabajo del molde, propiedadesdel metal líquido y equipo periférico.El seguimiento programado del control de la estructuradel producto inyectado, proporciona informaciónvaliosa, respecto a las condiciones de solidificacióndel metal en el molde.El examen micrográfico de los diferentes espesoresde la pieza inyectada, permite establecer criterios desaneidad y compactación respecto a los parámetrosde inyección aplicados en la fabricación del producto.Uno de los defectos de rechazo más importantes exigidosa las piezas de aluminio moldeadas a presiónes el contenido de porosidad del producto.Estructuras de aleaciones de aluminio moldeadaspor presión, con presencia importante de gasicidadasociada con rechupe interno, pueden producir la i-nutilidad del producto en su aplicación, como consecuenciadel debilitamiento de la resistencia mecánica.Fotografías 9-12 en anexo, referentes al grado de gasicidaden la pieza inyectada antes y después de corregidoel tratamiento.La fotografía 12 muestra estructura compacta y homogéneaexenta de heterogeneidades físicas unavez corregido el proceso del tratamiento del metallíquido, temperatura del metal en el horno de mantenimientoy comportamiento del molde en la secuenciadel proceso.El tiempo transcurrido en el llenado del molde es unvalor fundamental en la compactación correcta de lapieza, que ha de ser inferior al tiempo de solidificaciónde la pieza en el molde. Por este motivo, la temperaturadel metal en el horno de mantenimiento esun factor importante a controlar, especialmente,cuando existan piezas con espesores variables de paredque pueden originar estructuras con tamaño, formay dispersión heterogénea de los constituyentes acausa de las diferentes velocidades de enfriamiento.Piezas de aleación de aluminio inyectadas, quepresentan estructuras con indicaciones de solidificaciónheterogénea en el recinto del molde estánvinculadas con tiempos incorrectos de llenado delmetal líquido en el molde, disminuyen la calidaddel producto y aumentan el rechazo interno porfalta de compactación del producto.Fotografías 13-16 en anexo, con solidificación heterogéneaen la pieza inyectada.La desincronización de fases de inyección con cierrede molde, temperatura del material fundido y secciónde ataque son factores vinculantes con anomalíasen piezas con diferentes espesores de pared. Sise incrementa el tiempo de llenado del material enel molde, decrece su temperatura en función inversaal intervalo de tiempo en el llenado, aumentando,por tanto, la resistencia del material al deslizamientoen su recorrido.Estructuras de piezas que presentan indicaciones desolidificación rápida, cambios de estructura, o fuerteengrosamiento del tamaño de grano, están vinculadascon velocidades bajas en la sección de ataque. Laprogramación de fases en el proceso de inyección secalcula, de forma, que la temperatura de la masa dematerial en la cavidad del molde presente un estadopastoso para hacer efectiva la compactación final.Los ensayos de flexión y de rotura efectuados encárters de dirección en aleación de aluminio moldeadosa presión, con espesores masivos en zona de a-plicación del producto muestran aspectos importantesen cuanto a valores de resistencia mecánicaobtenidos en los ensayos.Permiten establecer criterios comparativos, entreaspectos de la fractura, resistencia a la rotura y microestructuraresultante del producto inyectado,vinculados con valores de saneidad, presencia defases representativas de la aleación y compactacióndel metal líquido en el molde.Una vez establecido el tratamiento del metal líquidoen el proceso de trabajo, que proporcionan estructurasmetalúrgicas correctas y valores de resistenciamuy superiores a la especificación delproducto, los resultados obtenidos vienen condicionadospor el tipo de máquina y presión específicaaplicada en la inyección.Fotografías 17-20 y 17a-20a en anexo, Piezas inyectadascon zonas masivas. Relación comparativa entre cargade rotura, tipo de fractura y microestructura de la a-leación de aluminio.En el diseño del molde existen masas de gran volumen,si se comparan éstas, con el espesor medio dela pieza. Si estas zonas carecen de insertos refrigeradosque compensen la velocidad de solidificación42

Octubre 2008 / Informacióncon el resto de la pieza, o el diseño de los canales derefrigeración no homogeneizan la temperatura delmolde, pueden encontrarse estructuras heterogéneascon diferentes velocidades de enfriamiento.Estructuras que presentan cambios de orientación,formación dendrítica o dispersión heterogénea defases constituyentes están asociadas con velocidadesde solidificación diferentes en el molde.En la caracterización estructural de las aleacionesde aluminio moldeadas a presión se observan, endeterminadas circunstancias, tamaños muy finosdel eutéctico AlSi y fases presentes en la estructura.Un factor importante a tener en cuenta es la capacidadde máquina respecto a la superficie de la huella.Normalmente esta relación es suficiente para el tamañoo número de huellas en el mismo molde quese quieren fundir.Una presión de compactación que supere los valoresestablecidos para un determinado producto, incidedesfavorablemente en la compactación final de lapieza con espesores delgados de pared, incrementala formación de tensiones internas, proporciona mayorfragilidad y tendencia al agrietamiento.Fotografías 21-24 en anexo. Piezas inyectadas con espesoresdelgados de pared. Variación del tamaño de losconstituyentes en función de la potencia de cierre de máquinay presión específica de inyección empleada.4. ConclusionesLas aleaciones de aluminio para moldeo por presióndeben presentar estructuras con dispersión homogéneade fases representativas de la aleación, exentasde constituyentes primarios y fases acicularesen los estándares de aceptación de materia prima.Estos tipos de estructuras presentan buen comportamientoen el moldeo de la pieza. La dispersión homogéneade fases proporciona excelente virutabilidady precisión dimensional en el proceso demecanizado.El seguimiento programado del control de la estructuradel producto inyectado, proporciona informaciónvaliosa, respecto a las condiciones de tratamientodel metal líquido en el proceso de fusión ysolidificación de la pieza en el molde, permitiendoestablecer criterios de saneidad y compactación respectoa los parámetros de inyección aplicados en lafabricación del producto.El propósito de este trabajo ha sido resaltar el papelrelevante que desempeña la Metalografía aplicada enfundición de aluminio moldeada por presión, comomedida de control y diagnosis de fallo, en la caracterizaciónestructural de las aleaciones de aluminio, enlas diferentes etapas del proceso de inyección, resultadosque deben contemplar la mejora continua de lacalidad del producto moldeado y la reducción de costosde fabricación.ANEXOFotografías 1, 2, 3. Presencia de porosidad y constituyentes primarios. Fotografía 4. Fases representativas de la aleación.Fotografía 5. Fases representativas de la aleación. Fotografías 6, 7, 8. Presencia de inclusiones, constituyentes primarios y gasicidad interna.43

Información / Octubre 2008Fotografías 9, 10. Presencia importante de gasicidad en material inyectado. Fotografía 11. Rotura de pieza inyectada en servicio (formaciónde grietas). Fotografía 12. Estructura de la misma pieza inyectada corregido el tratamiento.Fotografías 13-16, Estructuras con solidificación heterogénea en material inyectado.Fotografía 17. Rotura 2025 Kg. Fotografía 18. Rotura 2150 Kg. Fotografía 19. Rotura 2350 Kg. Fotografía 20. Rotura 2600 Kg.Fotografías 17a- 20a. Se corresponden con las fracturas 17-20. Ausencia de porosidad y constituyentes aciculares en las estructuras delas piezas inyectadas. Mejor relación entre resistencia / tamaño del eutéctico.Fotografías 21- 24. Variación del tamaño de los constituyentes en función de la potencia de cierre de máquina y presión específica de inyecciónempleada.44

Información / Octubre 2008Desarrollo de un software para la predicciónde la densidad grafítica y el riesgode formación de Grafito Chunky en piezasde módulo térmico elevadoPor I. Ferrer 1 , S. Armendariz 1 , M. Mancisidor 1 , I. Asenjo 2 , P. Larrañaga 2 ,J. Sertucha 2 y R. Suárez 2 .1TS Fundiciones, S. A.2Área de Ingeniería y Procesos de Fundición, Centro Metalúrgico AZTERLANINTRODUCCIÓNDurante los últimos años el sector eólico ha experimentadoun gran desarrollo, proponiendo nuevos retosa las empresas productoras de componentes paralos aerogeneradores. En consecuencia, la demandade piezas ha aumentado en relación tanto al númerocomo al tamaño de éstas y las fundiciones han tenidoque adecuarse a las nuevas exigencias, incrementandode manera considerable la capacidad productivade sus procesos. En este sentido, TS Fundicionesostenta actualmente el liderazgo internacional en lafabricación de componentes para aerogeneradores e-ólicos con el 15% de la cuota mundial.La presión debida a unos márgenes comerciales cadavez menores, combinados con unas mayores exigenciastécnicas, obligan al fundidor a trabajar en eldesarrollo de mejoras tecnológicas que faciliten laobtención de piezas que satisfagan las especificacionestécnicas en aspectos tales como calidad superficial,sanidad interna, precisión dimensional ocaracterísticas mecánicas. El proceso de fundiciónpermite la fabricación de piezas complejas con zonasde diferentes módulos térmicos (M). Si se piensaen componentes para la industria eólica, y en especialaquellas piezas fabricadas en fundición grafíticaesferoidal como bujes, bastidores y/o carcasas, se leañade la dificultad del tamaño y los elevados tiemposde enfriamiento. Este hecho trae como consecuenciala aparición en pieza de defectos propios delos procesos de solidificación lentos y relacionadoscon el crecimiento anómalo del grafito. Entre ellos,el grafito Chunky (en adelante GCH) se considera u-no de los más críticos [1]. La presencia de este defectotrae consigo una degradación de las propiedadesmecánicas del material fabricado [2-3], especialmenteel alargamiento y la carga de rotura. Los factoresa tener en cuenta para el control de este defectoson principalmente la capacidad de nucleacióngrafítica asociada al proceso de inoculación [4], lacomposición química del metal [4-10], la temperaturade colada [4,9] y el módulo térmico (velocidad deenfriamiento) de la zona estudiada en la pieza [6,9].La aplicación de las técnicas de Análisis Térmicoen el estudio de los procesos lentos de solidificacióndel hierro supone un nuevo enfoque en el a-nálisis de las curvas de enfriamiento obtenidas, apartir de muestras previamente definidas. Posteriormente,es necesario establecer correlacionesentre los parámetros de curva y las característicasmicroestructurales del material fabricado. De estemodo, el análisis de las curvas de solidificaciónproporciona información útil para la predicción delcomportamiento de las piezas coladas con el hierroque se estudia [7]. La consecución del presenteestudio desemboca en el desarrollo de un softwarecon aplicación industrial en las plantas de TS Fundicionespara determinar la incidencia del GCH(V V ) en piezas reales, la densidad grafítica en las á-reas sometidas a estudio (N M ) y el tiempo necesariopara que se alcancen los 600 ºC (t 600 ºC ).FASE EXPERIMENTALEl software desarrollado está basado en correlacionesobtenidas a partir de las pruebas experimenta-46

Octubre 2008 / InformaciónA pesar de que la aplicación desarrollada para piezasde módulo elevado puede funcionar con los datosobtenidos a partir de una única curva térmicaobtenida de la muestra T, en el ejemplo prácticomostrado en la Figura 1 se parte de un ensayo en elque se registra la curva ya mencionada (color verde),la perteneciente a la muestra no inoculada (colesdescritas en trabajos previamente publicados[4,8]. Dicha aplicación, integrada en el Sistema deGestión Metalúrgica Thermolan®, es capaz de e-fectuar la predicción de la fracción de volumen a-fectada por grafito chunky (V V ) en cualquier zonade la pieza seleccionada. Por otra parte, es posiblecalcular la densidad de esferoides en las diferenteszonas de la pieza y el tiempo que tarda ésta en enfriarsehasta los 600 ºC (posibilidad de optimizarlos tiempos de desmoldeo).Tras la etapa de investigación experimental y desarrollodel correspondiente software, se lleva a cabo lavalidación industrial del sistema sobre tres referenciasdiferentes y destinadas al sector eólico: Bastidor9t y Bujes 9 y 17t (en total 19 piezas). Sobre cada referenciase decide cuál es la zona crítica a estudiar, a-tendiendo principalmente a razones de disponibilidadpara obtener trépanos a partir de la misma. Eltrépano es pasante, de manera que es posible controlarla estructura a lo largo de todo el espesor de lazona estudiada. En caso de poder escoger entre diferenteszonas de trepanado, se elige aquélla que presentemayor módulo y, por tanto, mayor riesgo de a-parición del GCH. El módulo térmico de la zona (M)se determina a través del software de simulación deproceso MAGMA, considerando en estos estudios desimulación la presencia de enfriadores u otros elementosque pudieran modificar el módulo de enfriamientoen la zona seleccionada.Los datos necesarios para llevar a cabo el estudiosobre cada pieza fabricada son: la composición químicadel metal de colada utilizado, el módulo térmicode enfriamiento en la zona seleccionada (M) ylos parámetros térmicos de la curva de solidificación[7] obtenida a partir de una muestra estándarde metal de colada inoculado (denominada muestraT). A partir de esta curva térmica estándar, elsoftware también permite visualizar una curva teóricade solidificación correspondiente a cada unade las zonas seleccionadas en la pieza. Tras obtenerlas predicciones de V V y N M , el correspondiente trépanose analiza metalográficamente, empleandopara ello dos planos a 180º. En cada uno de estosplanos, se determina la densidad grafítica y estructuramatricial en el tercio central y la longitud delmismo en la que se detecta el GCH.El valor final de la densidad grafítica se da como elpromedio calculado a partir de cinco micrografíasobtenidas a 100 aumentos en aquellas zonas centraleslibres de malformaciones grafíticas. El porcentajede ferrita/perlita (F/P) se determina calculandoel valor promedio medido en tres camposobservados a 25 aumentos en el tercio central delos trépanos. La determinación de la fracción devolumen afectada por el GCH en pieza se calcularelacionando el volumen de una esfera cuyo diámetrocorresponde a la longitud media afectadapor el defecto en los dos planos analizados y el volumende un cubo cuyo lado es igual a la longitudtotal del trépano (espesor de la zona estudiada).FUNCIONAMIENTO DEL SOFTWAREFigura 1. Registro y análisis de las curvas de solidificación.47

Información / Octubre 2008lor azul) y la utilizada para elcontrol de los contenidos de carbonoy silicio (color amarillo).Las Figuras 1a y 1b muestran laspantallas utilizadas antes y despuésde efectuar el tratamientode las curvas registradas. En estecaso concreto, el metal de coladaanalizado se ha utilizado parafabricar un Buje de 17t.Una vez superado este punto, seaccede a una nueva pantalla (Figura2) a través del botón indicadoen la Figura 1b. En ella, es necesariointroducir los datos decomposición química del metalde colada (resultados proporcionadoshabitualmente por el espectrómetrode la planta) y el valordel módulo térmico en la zonade la pieza sometida a estudio.Figura 2. Pantalla diseñada para efectuar las predicciones.En la parte superior de la pantalla destinada a efectuarlas predicciones se muestran los valores delos principales parámetros obtenidos a partir de lacurva de solidificación perteneciente al metal decolada (muestra T). En la parte central se introducenlos datos referentes a la composición químicade dicho metal, incluyendo aquellos elementospresentes con mayor influencia en la formacióndel GCH: S, P, Si, Mg, Ce y Sb [11].En la parte inferior derecha se selecciona la referenciaa la que pertenece la pieza controlada (previamenteintroducida en la base de datos del programajunto con imágenes que representan el mapa demódulos de la pieza de la zona considerada crítica).Al completar los campos anteriormente nombrados,se obtienen de forma automática los valorescalculados de los parámetros V V , N M y t 600 ºC . (parteinferior izquierda de la Figura 2). La zona inferiorcentral muestra la curva de enfriamiento teórica enla zona seleccionada de la pieza. De este modo, todoslos cálculos realizados se guardan automáticamenteen la base de datos del que incluye el softwaredesarrollado. Por tanto, es posible consultar loshistóricos de resultados, atendiendo al tipo de referencia,fecha de fabricación u otra serie de parámetrosde interés.RESULTADOS Y DISCUSIÓNLa Tabla 1 incluye los resultados de los análisis decomposición química efectuados sobre el metal decolada. Se han incluido aquellos elementos consideradosde mayor influencia sobre la formacióndel GCH en el metal estudiado.En la Tabla 2 se comparan los valores experimentalesy calculados de V V (%), N M (mm -2 ), junto conlos parámetros M pieza (cm) y t 600 ºC (min), para cadauna de las piezas seleccionadas para efectuar esteestudio de validación.En relación al parámetro N M , los valores calculadospara los Bujes de 9t son sistemáticamente mayoresque los correspondientes medidos en pieza (especialmenteen las piezas nº 6, 7 y 8). Dado que todoslos ensayos experimentales efectuados indicanque una muestra con M = 4 cm origina una densidadde nódulos en el intervalo 80-100 mm -2 , elcomportamiento observado en la Tabla 2 indicaque la zona estudiada presenta un módulo térmicoligeramente mayor al calculado a partir del estudiode simulación.Otro aspecto a considerar es la variabilidad en losvalores de la densidad de nódulos obtenidos en laspiezas. Dicho aspecto indica la existencia de posiblesdeficiencias en la efectividad del proceso de i-noculación del metal justo antes de la colada de losmoldes. Además de los Bujes 9t nº 6, 7, 8 y 9, estehecho se puede observar especialmente en los Bastidores9t (Tabla 2). La pieza nº 1 de esta última referenciamuestra un buen grado de acuerdo entreel valor calculado y el medido sobre pieza, sin em-48

Octubre 2008 / InformaciónTabla 1. Composiciones químicaspertenecientes al metal de colada.bargo, la pieza nº 2 y demanera más acusada lanº 3 presentan una densidadde esferoides claramenteinferior a lo esperadopara una pieza cuyomódulo térmico de enfriamientoes 5,1 cm.Al analizar los contenidosde perlita mostrados en la Tabla 2 se compruebaque, en aquellos casos en los que la densidad denódulos medida sobre los trépanos es sensiblementeinferior al valor proporcionado por la predicción,la concentración de esta fase aumenta. Estehecho se muestra en la Figura 3, en la que se presentanlas microestructuras obtenidas a 25 aumentospara los Bastidores 9t nº 1, 2 y 3 (2, 5 y 10% deperlita respectivamente). Este aumento de perlita yla disminución en la cantidad de GCH formadopuede relacionarse con una deficiente incorporacióndel producto inoculante [4,12].Al analizar comparativamente los valores del parámetroVV (tendencia a la formación del GCH), seobserva un buen grado de acuerdo en todos los casosa excepción del Bastidor9t nº 3. Este caso tambiéncorresponde conuna importante diferenciaentre los valores deN M calculado y real. Investigacionesrealizadas[4] han demostrado que la inoculación influye deforma importante en la formación de GCH, favoreciendosu aparición. Esto hace pensar que el Bastidornº 3 ha tenido problemas de inoculación.Atendiendo a la composición química del metal u-tilizado en la colada, se comprueba el efecto beneficiosode las adiciones de Sb a la hora de minimizarla formación del GCH. La presencia de esteelemento en los bujes 9t nº 6, 7, 8 y 9 es la razón deque, a pesar de mostrar variaciones similares alBastidor 9t nº 3 en el parámetro N M , los valores predichosde V V sean reducidos en comparación condicho Bastidor. El efecto inhibidor del antimonioobservado en este estudio concuerda con los datospublicados [5,13].Tabla 2. Análisis comparativode valores reales y calculadosen las piezas controladas.49

Información / Octubre 2008Figura 3. Estructura matricial en los bastidores 9 t nº 1 (izq.) 2 (centro) y 3 (dcha.).Respecto a los tiempos necesarios para alcanzarlos 600 ºC, se considera que a esta temperatura e-xisten plenas garantías de que se ha completado latransición Fe-γ → Ferrita/Perlita o también llamadatransformación eutectoide. Los valores dados parael parámetro t 600 ºC están calculados para las zonasa partir de donde se obtienen de trépanos. Cuandoel módulo crítico de la pieza, es decir el más elevado,sea mayor que el de la zona estudiada el tiempode enfriamiento total será también superior.Entre otros aspectos, la aplicación de este softwareen planta permite el control intensivo del metal decolada en cada cuchara preparada. En este sentido,la optimización de los contenidos de elementos inhibidoresde formación de GCH en piezas con elevadosrequerimientos en cuanto a su ductilidad resultade especial importancia, teniendo en cuentasu capacidad para formar perlita en la matriz metálica.También es posible abordar otros aspectosde proceso como el estudio de la influencia de lasmaterias primas empleadas, el tipo de aleación nodulizantey cualquier otro aditivo en el comportamientometalúrgico del metal fabricado.CONCLUSIONES• La formación del GCH puede ser minimizada disminuyendola tendencia del metal a la formaciónde este defecto mediante la actuación sobre lossiguientes factores: módulo térmico o cinética deenfriamiento de la pieza, calidad metalúrgica ycomposición química del metal de colada.• El software desarrollado con los resultados obtenidosa partir de los estudios experimentalesprevios, permite predecir el estado final de laspiezas de módulo elevado a tiempo real.• Si el valor de la densidad grafítica medida en pieza(N M ) es inferior al calculado utilizando el softwaredesarrollado, es posible que existan problemasen la efectividad del proceso de inoculacióndel metal.• Un proceso de inoculación deficiente de las piezasprovoca un aumento de la cantidad de perlitaformada en la matriz metálica.• El módulo térmico calculado por los sistemas desimulación puede ser corregido mediante el análisisde las densidades grafíticas medidas directamentesobre pieza.• La comparación de la tendencia del metal a laformación del GCH con los datos obtenidos directamentea partir de las piezas, indican que elpoder de nucleación del metal y las adiciones deelementos inhibidores tienen una influencia elevadaen la aparición de este defecto.BIBLIOGRAFÍA[1] R. Elliot: “Cast iron technology”, 99; 1988, Londres, Butterworths.[2] Z. Ignaszak: Int. J. Cast Met. Res., 2003, 16, 93.[3] R. Källbom, K. Hamberg y L. E, Björkegren: Proc. of Gjutdesign2005 final seminar, VTT Technical Resarch Centreof Finland, (2005), 1.[4] I. Asenjo, P. Larrañaga, J. Sertucha, R. Suárez, J. M. Gómez,I. Ferrer y J. Lacaze: Int. J. Cast Met. Res., 2007, 20, 6.[5] A. Javaid y C. R. Loper, Jr: AFS Trans., 1995, 103, 135.[6] R. K. Buhr: AFS Trans., 1968, 76, 497.[7] P. Larrañaga, J. M. Gutiérrez, A. Loizaga, J. Sertucha y R.Suárez: AFS Trans., 2008, 116, 547.[8] P. Larrañaga, I. Asenjo, J. Sertucha, R. Suárez, I. Ferrer y J.Lacaze: Metall. Mater. Trans. A, enviado para publicación.[9] M. Gagné, D. Argo: Proc. Int. Conf. on “Advanced castingtechnology”, (ed. J. Easwaren), 231; 1987, Materials Park,OH, ASM.[10] E. N. Pan y C. Y. Chen: AFS Trans., 1996, 104, 845.[11] H. Löblich: Giesserei, 93, 2006, 28.[12] A. Suárez-Sanabria y J. Fernández-Carrasquilla: Revistade Metalurgia, 42 (1), 2006, 18.[13] O. Tsumura, Y. Ichinomiya, H. Narita, T. Miyamoto y T.Takenouchi: IMONO, 1995, 67, 540.50

Octubre 2008 / InformaciónMis micrografíasPor Montserrat Marsal y Jordi TarteraContinuamos esta sección que pretende publicar aquellas micrografías que a lo largode nuestra vida profesional nos han parecido más interesantes o curiosas. No pretenden ser ninguna novedadtécnica o científica y por ello pocas explicaciones acompañarán las fotos.Como muchos fundidores e investigadores también han efectuado micros tanto o más interesantes, desde aquíles invitamos a que nos las envíen y las publicaremos con el nombre y foto del autor o autores.¿Todavía hay quien duda sobrelos gérmenesdel grafito esferoidal?Mucho se ha discutido sobre la naturaleza de los gérmenes degrafito. Descartados los óxidos y los nitruros, hay quienes consideranque son oxisulfuros. Para los que defendemos que sonsulfuros, las presentes micros, de una fundición dúctil obtenidaen cubilote, las presentes micrografías de microscopio electrónicode barrido y los mapings de distribución de elementosconfirman que tenemos razón.Distribución del magnesio.Esferoide degrafito enfundicióndúctil fundidaen cubilote.Distribución del azufre.Detalle del esferoide mostrandoel germen de grafito.Distribución del oxígeno.51

Información / Octubre 2008Inventario de FundiciónPor Jordi TarteraSiguiendo el camino emprendido en la revista Fundición y continuado en Fundidores, vuelvo a ofrecer a los lectoresde FUNDI PRESS el "Inventario de Fundición" en el cual pretendo reseñar los artículos más interesantes,desde mi punto de vista, que aparecen en las publicaciones internacionales que recibo o a las que tengo acceso.ALUMINIONuevo equipo de análisis térmico para aleacionesde aluminioMusmar, S., F. Mucciardi, J- Gruzleski y F.H Samuel. Enfrancés e inglés. 14 pág.El análisis térmico de las aleaciones de aluminio, queempezó a realizarse mucho más tarde que en el hierrofundido, presentaba ciertas dificultades para hacer medicionesin-situ. Se ha desarrollado una nueva sondaque permite determinar los efectos de los afinantes degrano y los modificadores del eutéctico Al-Si, así comoalgunas reacciones secundarias. La sonda puede sumergirseen el baño metálico o en una muestra de ensayotanto tiempo como sea necesario para realizar los análisistérmicos, en un tiempo menor que con el sistema tradicional.Además, permite solidificar y refundir la muestraen unos 2 minutos. Con el nuevo equipo seobtuvieron las curvas de enfriamiento de la aleación 356y se compararon con el sistema tradicional empleandopocillos de grafito. Los picos correspondientes a la formaciónde compuestos intermetálicos son más netos yfáciles de identificar, ya que las dimensiones de los picosson tres veces mayores. Se ha podido confirmar que lasubfusión disminuye y que la temperatura de recalescenciaaumenta al incrementar el contenido de Ti. Demodo similar, la temperatura eutéctica disminuye cuandola modificación es completa. Se ha comprobado queel valor mínimo de la temperatura eutéctica se alcanzacuando el contenido en Sr es de 70 ppm y aumentacuando el Sr es de 135 ppm. El área de la curva derivadapermite cuantificar los contenidos de Fe y Cu de la aleación.Como la sonda permanece inmersa en el baño esposible hacer determinaciones de modo semicontinuo.Fonderie-Fondeur d’Aujourd’hui nº 277, agosto-septiembre2008, p. 13-26FUNDICIÓN DÚCTILUtilización de la medición de la actividad del oxígenopara determinar en producción las propiedadesóptimas de la fundición dúctilMampaey, f., D. Habets, J. Plessers y F. Seutens. Enfrancés. 27 pág.Mi buen amigo Frans Mampaey nos presentó en el TechnicalForum del WFO en Düsseldorf en 2007 este interesantetrabajo que tuve ocasión de comentar con él al acabarsu conferencia y que aquí aparece traducido a unidioma más comprensible que el alemán. La medición dela actividad del oxígeno permite conocer el estado en quese encuentra el metal líquido y predecir las característicasque tendrán las piezas fundidas. Para ello es necesarioconvertir todas las mediciones a una temperatura dereferencia (1420ºC). Una actividad de 0,09 a 0,10 ppm indicaque el porcentaje de ferrita y la nodularidad son los a-decuados para una fundición dúctil ferrítica. En las fundicionesperlíticas el contenido de ferrita aumenta cuandola actividad es superior a la óptima. Para cada categoríade fundición dúctil, la actividad aumenta al aumentar elnúmero de esferoides, mientras que la dureza disminuyecuando aumenta la actividad. Esta disminución es máspronunciada para valores de actividad bajos. Como es desobra conocido, las propiedades de la fundición dúctil estánrelacionadas con el desvanecimiento del Mg pero tradicionalmentesólo se podía determinar a posteriori. Conla medición de la actividad del oxígeno es posible seguirestos cambios de modo muy preciso durante la producción,debido a que la actividad refleja directamente el e-quilibrio químico entre el oxígeno, el azufre y el magnesio.Por el contrario, la determinación del magnesioresidual una vez solidificada la fundición dúctil no da estaoportunidad de actuar antes de fundir las piezas.Hommes et Fonderie nº 386 junio-julio 2008, p. 27-5352

Centro Metalográfico de MaterialesC/ Arboleda, 14 - Local 11428031 MADRIDTel. : 91 332 52 95Fax : 91 332 81 46e-mail : acemsa@terra.esLaboratorio de ensayo acreditado por ENAC¥ Laboratorio de ensayo de materiales : an lisis qu micos, ensayos mec nicos, metalogrficos de materiales met licos y sus uniones soldadas.¥ Soluci n a problemas relacionados con fallos y roturas de piezas o componentes metlicos en producci n o servicio : calidad de suministro, transformaci n, conformado,tratamientos t rmico, termoqu mico, galv nico, uniones soldadas etc.¥ Puesta a punto de equipos autom ticos de soldadura y rob tica, y temple superficialpor inducci n de aceros.¥ Cursos de fundici n inyectada de aluminio y zamak con pr ctica real de trabajo en laempresa.EMPLEOJoven de 32 años de Hondarribia(GUIPÚZCOA) con experienciaen ventas, busca trabajode COMERCIAL en el País Vasco,en el sector metalúrgico.Disponibilidad total para viajar.Interesados contactar:benarrochjr@hotmail.comSE BUSCASIFCO APPLIED SURFACECONCEPTS,líder mundial del metalizado electroquímicocon brocha, busca undistribuidor en España de nuestrosmétodos de electrolizado selectivo.Pueden Vds. tomar contacto connosotros:E-mail: sifcoasc@sifcoasc.frSE BUSCAArena Negra para Moldear Aluminio.Arena fina que parece arena de Mar, añadenalguna sustancia química que la hace negray cuando la secas se queda dura.Móvil: 660 747 427canterera@gmail.com53

Información / Octubre 2008INDICE de ANUNCIANTESABRASIVOS Y MAQUINARIA . . . . . . . 17ACEMSA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53BAUTERMIC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27COMERCIAL DAGA . . . . . . . . . . . . . . . 31CONIEX . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9EGES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5EUCON . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54EURO- EQUIP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3FOSECO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Contraportada 4FOUNDRY SERVICE . . . . . . . . . . . . . . . 21GE INSPECTION TECHNOLOGIES . . . 7HORMESA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11HORNOS ALFERIEFF . . . . . . . . . . . . . . 13IBERIA ASHLAND CHEMICAL . . . . . . Contraportada 2INSERTEC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54INTERBIL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54LIBRO TRATAMIENTOS TÉRMICOS . . 45MARINA TEXTIL . . . . . . . . . . . . . . . . . 37MATIC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25MICROSOLDADURA SST . . . . . . . . . . 21MODELOS VIAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19MOLDEXPO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15P.S. AUTO GRINDING . . . . . . . . . . . . . PORTADAQUANTECH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10REVISTAS TÉCNICAS . . . . . . . . . . . . . Contraportada 3RÖSLER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55SEFATEC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55SPECTRO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17TALLER DE MODELOS Y TROQUELES . 54TALLERES ALJU . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13TALLERES DE PLENCIA . . . . . . . . . . . . 55TARNOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55THERMO FISHER . . . . . . . . . . . . . . . . . 55Próximo númeroNOVIEMBREGranalladoras y granallas. Shot Peening. Laboratorio. Calidad. Metrología. Microscopía. Espectrómetros. Dispositivos ópticos.Moldeo. Arenas. Equipos e instrumentos de medición y control. Refractarios. Aislantes. Quemadores. Calentadores.56