logistica 5.pdf - Concepto Logístico

Enfoque“El cross-dockingpedidos que asegura que eles un sistema de preparación dedepósito al inicio y al final”dela jornada quede vacío.En estas circunstancias, es interesante encontrar un “concepto logístico”que nos ayude a dar un paso adelante y permita reducir elespacio utilizado, sin incrementar el resto de costes ¿Cómo podemosreducir el espacio? La respuesta es también conocida: reduciendo elnivel de los inventarios, que ocupan siempre la mayor parte de lasuperficie y el volumen disponible. Cuanto mayor sea la reducción,mejor: idealmente, a cero.El concepto que proponemos, y que discutiremos a continuaciónes el de cross-docking. El cross-docking es un sistema de preparaciónde pedidos que asegura que el depósito al inicio y al final de la jornadaquede vacío. A la vez, su aplicación evoca otros conceptos, comoson la previsión de la demanda, el pedido eficiente, la simplificaciónde procesos o la flexibilidad.Se atribuye a Walmart® el cuño del concepto, basado en unapolítica de estrecho trabajo con sus proveedores para servir las cantidadesjustas en el momento preciso. El sector de la distribución comerciales y ha sido, junto al de la industria del automóvil, fuente deideas e iniciativas que después otros sectores han sabido aprovechar.El cross-docking es un concepto de interés general y de ahí que sehaya extendido con rapidez por Europa y América.Del picking al repartoEn nuestro almacén tradicional (Figura 1) la mercancía de los proveedoresllega probablemente en agrupaciones mono-SKU, y sedesencadenan los flujos descritos. Aquí, la recepción juega un papelfundamental, tanto por ser la base para el pago al proveedor, cuantopor la necesidad de evitar errores desde el origen del proceso logístico.Por esta última razón, es preciso identificar no sólo el artículo/variante sino además su fecha de caducidad, lote, vida útil en tienda,para realizar la mejor gestión de cara al cliente.Una vez verificada cuantitativa y cualitativamente, la mercancía sealmacena a través de medios mecánicos en estanterías back-to-back,o compactas, para ganar densidad en los artículos de mayor rotación.Será en estas mismas estanterías donde se realice el picking.Cuando la preparación se realiza pedidoa pedido, es inevitable recorrer todo el almacénpara preparar cada uno, lo que unido alcambio de medio de preparación, consumeen torno al 40 % del tiempo útil del preparador.El picking es la tarea más intensiva enpersonal, y su eficiencia está influida sobretodo por la ratio cajas/línea. Su horquilla vadesde las 120 cajas/hora/hombre hasta las225 cajas/hora, en los casos más favorables.Además hay otras tareas asociadas, biensean físicas, como la reposición de pallets desdela reserva a la ubicación de picking, bienadministrativas, para el lanzamiento de lasórdenes, confirmación de los pedidos, resoluciónde incidencias, control de desviaciones.En este entorno, la inversión en un WMS resultamuy atractiva porque aplica algoritmos deoptimización a las distintas tareas, proporcionandouna mayor eficacia y calidad.El sistema de cross-docking (Figura 2)propone evitar el paso del almacenamiento;como consecuencia, el resto de procesostambién se ven afectados. Veamos cómo:• Recepción: la mercancía llega en igual formato, pallet mono-SKU,pero en la cantidad precisa que se va a consumir ese día. Esto requiereuna gran capacidad de respuesta del proveedor ya que cadadía le pasaremos el pedido después de totalizar la cantidad justa aservir el día siguiente. El proceso físico y lógico de recepción puedeverse acelerado, porque como veremos más adelante, el propio procesode clasificación puede llevar embebida esta tarea.FIGURA 124 | Concepto LogísticoConcepto Logístico | 25