logistica 5.pdf - Concepto Logístico

Enfoque• Buffer de entrada: es un área en el suelo desde donde se alimentanlos canales de inducción al clasificador. Es recomendableagrupar los productos que se van a clasificar agotandoprimero todas las cajas de una referencia, y después todas lasreferencias de una familia, para conseguir una buena clasificaciónde salida. Igualmente, hay que minimizar los tiemposmuertos entre el final de un pallet y el principio de otro, proporcionandoun flujo constante. Por esta razón es interesanteque el WMS gestione el flujo de mercancías.“Instalando un sistema declasificación automático podemoshacer que los operarios no sedesplacen y alcanzarrendimientosde hasta”6.000 cajas/hora.En consecuencia, es fácil ver que en este caso, daremos tantoscircuitos completos de reparto al almacén como referencias tengamosese día para clasificar. Dado que habitualmente hay muchasmás SKUs que tiendas, resultará más gravoso que el pickingdirecto. La eficiencia en el picking inverso manual ronda las 90cajas/hora/hombre. Este mal dato podría por sí mismo hacernosdesistir del proceso de cross-docking.Para conseguir que funcione en la práctica, la única soluciónes eliminar las distancias recorridas. Instalando un sistema declasificación automático podemos hacer que los operarios no sedesplacen y alcanzar rendimientos de hasta 6.000 cajas/hora quemultiplica la productividad de cualquier sistema manual.Este sistema se basa en un clasificador de zapatas deslizantes(sliding shoes) con una operativa similar a la siguiente:• Entrada al sistema: el preparador identifica la referencia aclasificar a través de la lectura del código de barras y/o unabotonera para confirmación de cantidades. De esta manerase puede llegar a conocer al final de la jornada las recepcionesdel proveedor. La productividad aproximada en cada unode estos puestos es de 600 cajas/hora/hombre.• Convergencia y clasificación: las cajas lanzadas desde lospuestos de entrada llegan a un colector a través de transportadoresy se ordenan para su entrada en el clasificador. En lossistemas más sofisticados se incluye una báscula, para asegurarpor peso que no hay errores antes de asignar la caja a unasalida. La clasificación en sí misma se hace en este momento,antes de la entrada en el sistema físico de clasificación, segúnlos criterios del sistema de control. Su capacidad nominal esde 9.000 cajas/hora.• Área de salida: en las mejores condiciones una salida equivalea una única tienda. Si el flujo lo aconseja, es posibleasignar varios destinos a una misma salida. En este caso,nos surgirá un problema: ¿cómo distinguir las cajas que vana cada pedido? La solución más eficaz es usar etiquetas decolores adheridas en la zona de entrada. De esta manera elpreparador podrá fácil y rápidamente discriminar el destinopreciso de cada una de ellas. En este punto la capacidad es de400 cajas/hora/Hombre.El resto de procesos, cierre de pallet preparado, identificacióny documentación, y extracción hacia los muelles de carga sonprocesos que exigen unos pasillos de circulación y consolidación,pero no tienen un gran impacto en la superficie ocupada.(Continúa en pág. 30)28 | Concepto Logístico