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TOPRING INTRODUCTION À L'AIR COMPRIMÉ
LES COÛTS ASSOCIÉS AUX PERTES DE PRESSION
EXCESSIVES
Compenser la trop grande perte de pression dans un réseau
d’air comprimé engendrera des frais supplémentaires:
• Des coûts d’énergie, puisque le compresseur travaille plus
fort pour maintenir une pression d’utilisation supérieure. En
général, il en coûte 1 % de plus en électricité pour chaque 2 PSI
de plus maintenu dans le réseau
• Des coûts pour les fuites, puisqu’une pression
supplémentaire pour compenser les pertes permet à un plus
grand volume de SCFM de s’échapper du même orifice
• Des coûts d’entretien, pour le compresseur qui s’usera plus
rapidement
• Des coûts liés à l’outillage, pour le remplacement ou la
réparation, car l’outil subit une pression initiale supérieure à la
pression recommandée et il s’usera ou brisera plus rapidement
• Des coûts de main-d'œuvre, puisque les travailleurs perdent
du temps à compenser les faiblesses des outils peu performants
suite aux pertes de pression
• Des coûts de production, à cause d’une qualité inférieure
et des problèmes de production causés par des outils qui ne
fonctionnent pas tels que prévus (exemple: une meuleuse qui
fonctionne à un RPM inférieur crée des problèmes de finition)
Par conséquent, il vaut vraiment la peine d’investir pour
améliorer le rendement d’un réseau d’air comprimé afin
d’éviter une perte de pression excessive, puisque ces coûts
s’additionnent très rapidement.
Un indicateur de pression différentielle
est très utile pour déterminer la chute
de pression à l'outil
MESURER LA PERTE DE PRESSION
Idéalement, la perte de pression devrait être mesurée
directement à l’outil, au branchement avec le tuyau d’air, afin
de s’assurer que toutes les sources possibles de perte de
pression sont prises en considération. La procédure normale
consiste à mesurer de nouveau, à chaque raccordement,
remontant dans le réseau de distribution et si possible, jusqu’au
réservoir d’air. Cette méthode permettra d’isoler les composants
problématiques.
Deux erreurs très importantes sont souvent commises lors de
la mesure de la pression au branchement de l’outil, lesquelles
donnent des lectures inexactes et un faible rendement de l’outil.
1) La première erreur consiste à régulariser la pression loin de
l’outil pneumatique. Une importante baisse de pression risque
de survenir entre le régulateur et l’outil, par les raccords rapides
et le tuyau. Pour s’assurer d’une pression exacte, celle-ci devrait
toujours être vérifiée à l’orifice d’admission de l’outil, tout en
réglant le régulateur de pression. Ce dernier devrait aussi être
installé le plus près possible de l’outil.
2) La deuxième erreur consiste à régler la pression lorsque
l’outil est en position statique ou en position « off ». L’outil
doit être en marche afin de déceler la perte de pression (le
système récupérera au repos); la pression doit être mesurée et
le régulateur réglé lorsque l’outil pneumatique est en marche.
La perte mesurée au branchement de l’outil en marche, tiendra
compte de toutes les sources de perte de pression. Puisque le
rendement de l’outil est le but ultime, cette perte de pression
sera la clé du maintien de sa performance.
LES SOURCES DE PERTES DE PRESSION
Une faible pression d’air vers l’outil est due à quatre principales
causes :
1- Réseau de distribution d’air inadéquat
2- Accessoires inadaptés ou mal entretenus
3- Fuites excessives
4- Capacité insuffisante du réservoir et du compresseur
Chacune de ces causes peut contribuer aux pertes de pression
totales du système et aux coûts que cela peut engendrer. Les
pages qui suivent fournissent des explications plus pointues sur
chaque cause et offrent des moyens d’en diminuer les impacts.
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