DEI SISTEMI MURARI.pdf - Ddstudio.It

DEI SISTEMI MURARI
Faenza, 31 Marzo 1998
DEGLI INTONACI
DELLE FINITURE
Luigi Vantangoli
L’esperienza della tradizione
Salubrità dei sistemi e dei materiali
Il confronto con la tecnologia moderna

L’essere umano è una composizione di materie organiche, in massima parte liquidi.
Per vivere assimila cibo, cioè carburante, che poi brucia unendolo con l’ossigeno. Questa reazione è di tipo
esotermico, cioè genera calore; nel contempo avviene un forte rilascio di liquidi, che evaporando dalla superficie
del corpo, genera un raffreddamento che contiene entro temperature ottimali il fisico.
Avviene quindi uno scambio termoigrometrico con l’ambiente circostante.
Per ottimizzare questo scambio il corpo umano si è circondato da una membrana semipermeabile, la pelle,
che permette la fuoriuscita del vapore ma non permette l’ingresso di liquidi.
Per ottenere il miglior funzionamento della macchina “corpo umano”, l’ambiente circostante deve permettere
l’evacuazione e lo smaltimento del vapore acqueo emesso. Se questo non succede, si avvertono quei malesseri
tipici che prova chi si trova occasionalmente nei climi umidi tropicali.
Se si bloccasse completamente l’evacuazione del vapore, l’essere umano morirebbe.
Noi viviamo, di norma circondati da tre pelli.
La prima, il derma, abbiamo appena visto come sia la migliore membrana semipermeabile creata dalla natura.
La seconda pelle ricopre il corpo umano per almeno due terzi della giornata, ed è costituita dagli abiti. Come
la pelle vera, gli abiti devono lasciare permeare il vapore prodotto dal corpo. Tutti avranno provato
l’esperienza di sudare e di soffrire di quel malessere appiccicoso indossando un impermeabile di tela cerata.
Il motivo è semplice: il vapore emesso dal corpo non riesce a passare attraverso l’indumento impermeabile e
si condensa, sotto forma di liquido, sull’esterno della prima pelle.
La terza pelle, che solitamente ci circonda anch’essa per i due terzi della giornata, è l’involucro abitativo.
Come le altre due pelli deve lasciar passare il vapore - ed in questo caso non sarà solo il vapore prodotto dai
corpi contenuti, ma anche quello generato dalle attività domestiche - per non creare condizioni di insalubrità
ed invivibilità dell’ambiente circoscritto.
L’uomo,
nel passaggio dalle caverne - ambienti naturali che spesso non presentavano certo condizioni di salubrità (ma
allora c’era sicuramente un miglior spirito di adattamento, vista l’età media presunta di 20-30 anni) - agli involucri
abitativi artificiali, ha sempre cercato di creare vani “permeabili” con l’ambiente esterno.
Vuoi per esperienza, vuoi per fortuna, determinata dal fatto che fino al secolo scorso non c’erano materiali ottenuti
per sintesi, dobbiamo ammettere che i sistemi costruttivi tradizionali si sono dimostrati efficaci nello
svolgere il compito di terza pelle traspirante.
Dalle case in pelle animale, alle case in legno, alle abitazioni in terra cruda, a quelle in terra cotta, tutte hanno
funzionato egregiamente.
I problemi sono nati con l’avvento dei materiali edili moderni, sia minerali - vedi cemento - che sintetici e organici
- i derivati del petrolio - notoriamente poco traspiranti. Ad accelerare l’aggravamento della situazione è
intervenuto il sempre più elevato costo della manodopera, che ha spinto il settore dell’edilizia alla ricerca
ed alla produzione di materiali e tecniche applicative sempre più rapide.
Si sono così persi i concetti del costruire “salubre” che venivano tramandati, senza subire alterazioni, da millenni,
non per la scarsa capacità nel ricercare innovazioni, ma perché l’esperienza acquisita nei secoli evidenziava
la perfetta armonia tra l’uomo ed il proprio involucro abitativo, enon necessitavano quindi
cambiamenti.
La necessità di velocizzare i tempi di costruzione per contenere i costi ha portato a costruire case con pareti
esterne costituite da blocchi leggeri, cavi e porosi.
La funzione portante, oggi, non è più assolta dal sistema mattone-malta, ma dallo scheletro in cemento armato.
Contemporaneamente
il cemento è entrato in modo massiccio come legante nelle malte per intonaco sostituendosi alla calce, per gli
stessi motivi di economicità applicativa.
Dovete sapere che esiste una precisa legge fisica che richiama l’acqua da un corpo più denso a quello
meno denso, come se fosse attratta da una calamita.
Quindi, se paragoniamo il sistema costruttivo tradizionale a quello moderno, abbiamo che il vapore, nel sistema
tradizionale viene richiamato dal corpo più denso - costituito dal muro di mattoni pieno (massa
Pagina 2

111
evaporazione
MURO TRADIZIONALE
IN MATTONI PIENI
Quello che succede quindi, è che
non vi è più quel richiamo di vapore
tra l’aria esterna e l’interno del muro.
Vi è una barriera naturale,
l’intonaco cementizio (vedi schema
a lato) che, oltre ad avere una
massa maggiore del muro, è notoriamente
poco traspirante.
Risultato: accumulo di vapore
all’interno del muro con formazione
di condense; resistenze termiche
andate a quel paese.
Quindi, sulla carta, abbiamo un sistema
che rientra perfettamente nelle
normative di contenimento energetico
ma, nella pratica, no.
Se a questo aggiungo i ponti termici
creati dalla struttura in c.a., ho creato
un ambiente dove vivranno meglio
i pesci tropicali che non l’uomo.
Se poi aggiungo un rivestimento isolante
sintetico e poco traspirante, ho
fatto bingo, ho creato l’ambiente naturale
per gli ippopotami.
Intonaci in CALCE
110
L u i g i
V a n t a n g o l i
evaporazione
Pagina 3
circa 1,8 - 2,2 kg/dmc) - a quello meno denso
che è l’intonaco a calce (massa circa 1,3 -
1,5 kg/dmc) e, successivamente sotto forma
di vapore, dall’intonaco all’aria circostante
che, come sappiamo, è molto più leggera
dell’intonaco.
Il muro resta sempre asciutto esplicando al
massimo le capacità di resistenza termica.
(vedi schema a lato)
Se poi aggiungiamo a questo le proprietà di
volano termico assunta dalla massa notevole
del muro, ne deduciamo che abbiamo
una macchina cibernetica perfetta, con il
massimo rendimento e quindi il minor consumo
energetico per riscaldarci in inverno e
mantenerci freschi d’estate.
Tutti voi conoscete bene il microclima di un
palazzo antico, caldo d’inverno nonostante lo
scarso riscaldamento e fresco in estate nonostante
il caldo torrido esterno.
Nel caso del sistema costruttivo moderno
abbiamo solitamente un muro di mattoni alleggeriti
che possiede una piccola massa
(massa circa 1,3 - 1,7 kg/dmc) ed un intonaco
cementizio con una massa ben maggiore
(massa circa 1,9 - 2,2 kg/dmc).
MURO IN MATTONI
ALLEGGERITI
L u i g i
V a n t a n
Intonaci in cemento
non c'è
evaporazione

LA PERMEABILITA’ AL VAPORE
Ora parliamo di traspirabilità di materiali e del muro.
Nella solita università tedesca, diversi anni fa, hanno calcolato che in un'abitazione abitata normalmente da
quattro persone sono emessi, giornalmente, circa nove Lt d'acqua sotto forma di vapore; attività domestiche,
bagni, cucina e camere da letto (ogni
persona emette durante il sonno notturno da
mezzo litro ad un litro di vapore acqueo).
intonaco grezzo
traspirante
malta di
finitura
traspirante
B Quest'acqua in parte fuoriesce attraverso le
finestre ed in parte attraverso i muri.
vapore
Diversamente deve essere estratta dall'ap-
A
partamento con sistemi meccanici attraverso
malta da
rivestimento
protettivo
traspirante C condotti e tubazioni, come in alcuni casi d'edilizia
moderna francese, costruita con si-
allettamento
stemi di cemento armato prefabbricato.
vapore
E' importante quindi capire come e perché i
materiali che compongono un muro traspirino
e debbono traspirare.
evaporazione
Vediamo brevemente cosa succede al passaggio
del vapore attraverso diversi materiali.
vapore
Se eseguiamo una finitura traspirante, (vedi
schema a lato) ad esempio un intonachino di
calce, su di un intonaco di calce applicato a
sua volta su di un muro tradizionale di mattoni,
abbiamo un sistema che funziona
PASSAGGIO DEL VAPORE D'ACQUA
Luigi
Vantangoli
perfettamente sotto il profilo della migrazione
di vapore attraverso il muro.
ATTRAVERSO UN MURO CON
RIVESTIMENTO PROTETTIVO TRASPIRANTE
Se invece applichiamo una pittura sinteti-
ca poco traspirante, su di un intonaco a calce,
notoriamente molto traspirante, avremo un fenomeno
di condensazione del vapore stesso
dietro al rivestimento sintetico.
La formazione di sacche di acqua (vedi schema
a lato) nel rivestimento sintetico porta a sviluppare
nuove patologie prima non esistenti.
L’acqua sotto forma di liquido, al contrario del
vapore acqueo che è notoriamente un gas, èin
grado di disciogliere i sali contenuti normalmente
nelle malte o nelle argille che compongono
i mattoni.
Questi sali, portati vicino alla superficie, cristallizzeranno
creando degradi che interesseranno
prima il rivestimento esterno e successivamente
l’intonaco stesso.
Nel caso di un intonaco cementizio, (vedi
schema a lato) poco permeabile al vapore, applicato
su di un muro antico (struttura generalmente
molto permeabile al vapore) si svilupperanno
patologie simili alle precedenti, che affioreranno
in superficie anche dopo diversi anni,
comportando costi di manutenzione straordinaria
di muri ed intonaci molto elevati.
Come misurare la permeabilità al vapore di un
Pagina 4
A
vapore
malta da
a lle ttam ento
vapore
vapore
intonaco
grezzo
tra spira nte
malta di
finitura
intonaco
tra spira nte
rive stim ento
protettivo
NON TRASPIRANTE
ACCUM ULO
DI
CONDENSA e
sviluppo di sali
NON C'E'
evaporazione
PASSAGGIO DEL VAPORE D'ACQUA
ATTAVERSO UN MURO CON
RIVESTIMENTO PROTETTIVO NON TRASPIRANTE
C
B
Luigi
Vantangoli

materiale.
Ogni materiale, quindi, ha una propria capacità nel far passare più o meno vapore d'acqua, o meglio, oppone
più o meno resistenza al passaggio del vapore.
Come dare un valore a questa capacità di resistere. Si è pensato di utilizzare come termine di paragone
l'aria. Però è importante che il rilievo sia fatto, per l’aria e per il materiale da controllare, nelle stesse condizioni
ambientali, cioè con la stessa temperatura, la stessa umidità atmosferica e la stessa altitudine sul livello
del mare. Sappiamo infatti che l’aria, se calda o fredda, se secca o umida, ha diversa capacità di opporre resistenza
al passaggio del vapore.
Questa capacità di resistere si chiama
µ ,cioè la m greca.
RESISTENZA
µ è un numero puro perché è un rap-
ALLA DIFFUSIONE DI VAPORE
porto: tra il materiale che prendiamo
in esame e l'aria, ovviamente nelle
stesse condizioni ambientali. µ µ µ µ µ µ µ µ =
OFFERTADAUNMATERIALE
Vediamo per esempio la capacità di
resistere al passaggio del vapore
d'acqua di alcuni materiali che ci riguardano
da vicino in questa esposizione.
RESISTENZA
ALLA DIFFUSIONE DI VAPORE OFFERTA
DALL' ARIA NELLE MEDESIME CONDIZIONI
ALCUNI VALORI DI µµµµ PER MATERIALI
E M AN U FATTI IN ED ILIZIA
Murature
Materiale Densità
Pagina 5
kg/mc
Murature in mattoni pieni e malta di cemento 120 2.000
Murature in mattoni pieni e malta di calce 70 1.800
Murature in mattoni forati e malta di cemento 20 600 - 1400
M urature in pietra naturale e m alta di calce 5 - 25 1300 - 2000
M urature in cem ento arm ato 100 - 150 2.400
Murature in calcestruzzo alleggerito 50 - 100 800 - 1600
Murature in gasbeton 10 - 20 400 - 800
Intonaci e malte (legante + inerti) kg/mc
Maltadicalce 10 1.600
Malta di cemento 35 - 100 2.000
Malta di calce e cemento 20 - 70 1.800
Malta di calce e gesso 10 1.400
Malta di solo gesso senza sabbia 10 1.200
Finiture kg/lt
Rivestimento acrilicoe polveri di quarzo 400 - 1800 1,70
Rivestimento in calce e polveri di marmo 7 - 15 1,70
Pittura acrilica 150 - 1600 1,50
Tinta a calce 7 - 10 1,30
Pittura silossanica 15 1,40
µµµµ
Luigi
Vantangoli

Però la capacità di traspirazione di un corpo non dipende solamente dal µ ma anche dallo spessore del
materiale che il vapore deve attraversare.
E' ovvio che più è grande lo spessore e più tempo ci mette a passare il vapore d'acqua.
Quindi la traspirazione di un materiale dipende direttamente dal µ e dallo spessore del materiale stesso. Questa
moltiplicazione µ x spessore del materiale (espresso in metri) porta ad un valore internazionalmente
conosciuto come Sd.
Per calcolare la capacità di traspirazione di una sistema murario completo, costituito cioè dal muro portante,
dagli intonaci (interno ed esterno) e dalle finiture sulle due superfici, dovremo sommare il valore Sd di ogni
singolo manufatto.
CENNI STORICI
PER ESEM PIO:
INTONACO DI CALCE E SABBIA
µ µ µ µ = 10 X Spessore (in m.) 0,02
Sd = 0,2
Perché i sistemi costruttivi del passato sono andati così bene da giungere fino ai giorni nostri superando ogni
tipo d'avversità?
E’ ovvio come nell'antichità non esistessero laboratori che verificassero la qualità dei materiali e dei sistemi
costruttivi.
Vi era però il lento trascorrere del tempo. I ritmi di vita erano molto più rallentati di quelli odierni, ed era
normale saper aspettare qualche decennio per vedere i risultati di una nuova metodologia costruttiva.
Una volta trovati i sistemi migliori, si tramandavano naturalmente di generazione in generazione. L'impronta
diversa era tutt’al più sul piano architettonico e decorativo, ma non a livello strutturale e tecnico.
Va ricordato, purtroppo che, nella storia, i maggiori impulsi a cercare sistemi tecnologicamente migliorativi,
sono pervenuti sempre dalla scienza militare.
Le imponenti fortificazioni del passato richiedevano sempre la massima espressione della scienza delle costruzioni.
Ancora oggi, la più rapida evoluzione della tecnologia proviene sempre dal settore militare e, successivamente,
trasmessa al settore civile.
I sistemi murari tradizionali sono composti da blocchi, di pietra naturale o di cotto - in qualche caso anche mattoni
crudi essiccati al sole - e da malta legante composta prevalentemente da calce aerea, sabbie e cotto macinato.
Poi vedremo meglio le composizioni.
Nella storia non sono quasi mai esistiti muri esterni che non fossero protetti dall'intonaco.
Pagina 6

Sin dalle origini i muri, costruiti con sassi ed argilla, erano protetti da strati d’argilla, spesso impastata con fibre
vegetali o crine animali.
L'abitudine di proteggere le strutture portanti era tale che, i greci prima ed i romani poi, erano soliti rivestire
persino le superfici di marmo dei templi e delle statue esposte nelle piazze, con piccoli strati a base di
calce e polveri di marmo.
Sui muri di mattoni, nell’antichità, si era soliti riportare uno strato di malta composta da calce, sabbia e
spesso anche granuli ottenuti dalla macinazione di coppi e mattoni - il famoso cocciopesto.
Lo scopo di questi progenitori degli intonaci, se così possiamo chiamarli, era quello di proteggere le strutture
portanti, in altre parole i muri esterni, dagli agenti atmosferici, sacrificandosi al loro posto.
Per questo motivo oggi, nel restauro, si parla spesso di superfici di sacrificio, riferendosi a questi rivestimenti
esterni delle facciate.
Con il passare dei secoli, l'intonaco è andato sempre più raffinandosi nelle forme.
Gli architetti non lo utilizzavano più solamente per proteggere le facciate, ma anche per inventare motivi architettonici
che dessero valore e risalto al fabbricato, plasmando finte colonne, finti marmi, false cortine murarie
di mattoni a vista o finte zoccolature bugnate ad imitazione della pietra naturale.
La storia c’insegna che un intonaco, per durare a lungo, dovrebbe essere applicato in diversi e piccoli
strati, e non in un solo ed unico.
Senza dover arrivare ai sette famosi strati prescritti da Vitruvio - un architetto romano vissuto al tempo di Cristo,
che per primo scrisse tutte le regole dell'arte edificatoria raccogliendole addirittura in dieci libri - un buon
intonaco deve essere realizzato in almeno tre strati, in questo modo:
Un primo rinzaffo leggero, per creare un buon aggancio alla muratura.
Un arriccio, cioè un riporto di malta grezza dallo spessore di circa 1 -2 centimetri, applicato sul primo strato
dopo aver eseguito le guide, se occorrono.
Una mano di finitura sottile 1-2 millimetri che servirà a compattare le superfici, rendendole più resistenti
all'aggressione degli agenti atmosferici e pronte per ricevere le finiture colorate.
L'INTERAZIONE DEI MATERIALI
L'enorme differenza di fondo, che c'è tra il sistema costruttivo tradizionale - cioè proveniente dalla tradizione
storica - e quello moderno, è l'interazione che si attiva fra i materiali (sia di tipo chimico sia fisico) e fra le persone
che partecipavano alla costruzione dell'edificio, e la mancanza di questa reciproca influenza nell'edificio
moderno.
L'intonaco di calce, a differenza di quello cementizio, ha una perfetta adesione al mattone non solo fisica, ma
anche chimica.
La finitura di calce, a sua volta, si sposa chimicamente con l'intonaco di calce, formando un corpo unico, indissolubile,
e per questo molto duraturo nel tempo.
Le stesse finiture in calce invece, e soprattutto le tinte che, non facendo “corpo”, risentono maggiormente della
mancata adesione chimica al supporto, se applicate su intonaci moderni e cementizi, hanno una durata limitata
nel tempo in quanto non formano quel corpo unico e solidale e sono maggiormente esposte ed aggredibili
dagli agenti atmosferici.
Le finiture moderne, d'origine sintetica, formano invece una pellicola, una pelle, che si attacca alla superficie
grazie alla colla, la resina, contenuta nel prodotto. Quando questa “colla” invecchia, degradando con i raggi
UV e gli agenti atmosferici in genere, il rivestimento sintetico perde elasticità e tende a mettere in evidenza le
cavillature dell'intonaco distaccandosi poi in larghe foglie.
Questo perché non è avvenuta alcuna reazione chimica con il supporto.
Manca quindi l'interazione fra i materiali, e questo va a discapito della qualità e della durata.
La necessità di specializzarsi sempre in modo più specifico porta gli applicatori ad avere una conoscenza generale
delle varie lavorazioni sempre più limitata.
Pagina 7

Chi costruisce il muro spesso non fa l'intonaco, e chi fa l'intonaco non applica la tinteggiatura.
Così succede che, ogni volta che arriva lo specialista in cantiere, che conosce a perfezione il proprio lavoro,
non si preoccupa di verificare se il supporto preparato da chi è venuto prima di lui, sia sano o costruito bene.
Non è sua competenza.
Altrettanto succede per i materiali.
A differenza di una volta, infatti, i materiali moderni sono costruiti, provati, certificati e posti in opera senza tenere
conto del contesto nel quale sono applicati, senza tenere conto se possono "lavorare" in sintonia con gli
altri materiali, se s'integrano in modo armonioso nella costruzione o se creano e innescano nuove patologie.
Vi porto l'esempio del pannello d'isolante termico sintetico, che ottiene risultati incredibili prestazionali in laboratorio
e poi, una volta posto in opera ad esempio nell'intercapedine di un muro, crea una barriera al vapore
che, oltre ad annullare l'effetto d'isolamento termico, genera magari muffe e batteri.
Un altro esempio, più vicino a noi, consiste nel risarcire alcune parti di muri antichi utilizzando malta cementizia
che, come tutti voi sapete, è estremamente rigida. E' come dare un pugno nello stomaco al muro che, da
questo momento in poi, non "lavorerà" più in modo omogeneo, ripartendo quindi i carichi in modo diverso. Poi
ci stupiamo se, dopo l'intervento, appaiono crepe e lesioni che prima non vi erano.
I LEGANTI PER GLI INTONACI
I leganti degli intonaci tradizionali sono, in ordine di scoperta:
• il gesso
• la calce aerea bagnata, cioè il grassello
• calce aerea in polvere, cioè la calce idrata
• la calce idraulica naturale
• la calce idraulica sintetica
• il cemento
• la calce idraulica artificiale
IL GESSO
E' l'unico legante minerale a Ph acido. Tutti gli altri sono alcalini. Messo quindi a contatto con il ferro lo corrode
invece di proteggerlo come succede per la calce ed il cemento.
In natura si trova sotto forme diverse, dai cristalli lenticolari alle rose del deserto.
In Italia lo troviamo in Emilia Romagna, Toscana, Sicilia.
Scaldato a 120° - 180° C. perde una molecola d'acqua e si chiama semidrato, noto commercialmente come
gesso da stucco o gesso da modellatori.
Questo, miscelato con gesso crudo cristallino, tritato molto fine, dà origine alla scagliola.
Portando la cottura a 200° - 300° C., perde completamente l'acqua di cristallizzazione e si trasforma in anidride
(utilizzata per alcuni intonaci moderni e sottofondi per pavimenti).
Gesso da stucco, Scagliola ed Anidride, impastati con l'acqua, fanno rapidamente presa riprendendosi le due
molecole d'acqua e sviluppando un moderato calore.
Oltre i 500° C. si ottiene il gesso Idraulico, o gesso Bruciato, o gesso Morto.
Il Gesso è un prodotto molto igroscopico, cioè assorbe facilmente acqua crescendo contemporaneamente di
volume.
Deve quindi essere usato con molta cautela negli esterni e nelle parti umide.
Pagina 8

LA CALCE AEREA
Risale come scoperta a circa 6-7.000 anni orsono. Possiamo affermare che ha quindi subito un lungo collaudo
dal tempo.
La calce aerea si ottiene dalla cottura, in forni continui e verticali dalla caratteristica forma di tino, di calcare,
il carbonato di calcio.
La materia prima può essere costituita da ciottoli di fiume (che contengono normalmente più impurità - ma
secondo alcuni luminari proprio queste impurità conferiscono maggiore qualità al grassello) o da materiale di
cava (che dà origine appunto ad una calce più pura ma più indicata per l'industria siderurgica e per gli zuccherifici).
LA COTTURA E LO SPEGNIMENTO
La cottura in forni a legna garantisce una cottura a temperature idonee, data la bassa emissione di calorie
del combustibile, e per questo motivo è preferita, se non addirittura pretesa, dalle Soprintendenze ai
Beni Architettonici ed Ambientali italiane.
Il Carbonato di Calcio (CaCo3), nella fase di cottura, perde peso e aumenta leggermente di volume, diventando
Ossido di Calcio (CaO), cioè la calce viva.
La cottura, in forni a legna, avviene tra i 900° ed i 1.100° C.; in forni a metano, carbone o gasolio può arrivare
anche a 1.250° - 1.300° C., con il rischio però di snaturare il prodotto finito.
108
CO2
Anid. C.
H2 O
Acqua
Luigi
Vantang Cottura a
900-1000°C
Ca O
CALCE VIVA
Ossido di Calcio
Ca Co 3
CALCARE
Carbonato di Calcio
H2 O
Acqua
Spegnimento
Lo spegnimento della calce viva avviene in una specie di grossa betoniera dove viene introdotta anche l'acqua
necessaria allo scopo. L'Ossido di calcio si trasforma così in Idrossido di calcio, cioè in Calce Aerea
Spenta (Ca(OH)2).
Durante lo spegnimento avviene una reazione chimica che produce calore, circa 150° C.
La differenza che c'è tra la calce aerea in polvere, la calce idrata, e quella bagnata, il grassello, èsolonel
diverso contenuto di acqua.
Se aggiungiamo, infatti, al sasso di calce viva, solo il minimo necessario di acqua necessario per spegnerla
chimicamente, otteniamo la Calce Aerea Idrata in polvere.
Se continuiamo ad immettere acqua otteniamo il Grassello di Calce aerea.
Il Grassello è posto in vasche o buche a stagionare.
Pagina 9
CO2
Anid. C.
H2 O
Acqua
Presa e
indurimento
Ca (OH) 2
CALCE SPENTA
Grassello o
Calce Idrata
Idrossido di Calcio

Durante la stagionatura non avviene alcun cambiamento dal punto di vista chimico, ma solo fisico. I cristalli
dell'Idrossido di Calcio, cioè del grassello, che hanno una forma esagonale, da una situazione di perfetto disordine,
si dispongono gradualmente e lentamente in tante file parallele, come tanti salsicciotti.
A questo ordine microfisico corrisponde un materiale più compatto e tenace, molto più lavorabile con la cazzuola
rispetto al grassello non stagionato.
Sappiamo che il solito Vitruvio, circa 2.000 anni fa, prescriveva una stagionatura del grassello di 10 anni, prima
dell'utilizzo.
LA PRESA E L'INDURIMENTO DELLA CALCE AEREA
La calce aerea bagnata, cioè Il grassello, fino a quando non èacontattoconl'aria,nonattivaalcunprocesso
di presa ed indurimento.
Una volta posta in opera invece, venendo a contatto con l'aria, o meglio, con l'Anidride Carbonica che è
nell'aria, si attiva prima la presa e poi il processo di indurimento, chiamato Carbonatazione.
Questo processo è molto lento in quanto, per ottenere 100 chili di calce carbonatata - cioè il Carbonato di
Calcio o Calcare dal quale si era partiti per ottenere la calce -, occorrono 63 Kg d'Idrossido di Calcio (cioè
di grassello) e ben 37 Kg d'Anidride Carbonica.
Se pensiamo che nell'aria l'Anidride Carbonica è presente in percentuale bassissima, solo nella misura dello
0,03%, possiamo spiegarci la lentezza di questo fenomeno.
Abbiamo quindi visto come l'uomo, in una delle maggiori e meravigliose scoperte che abbia mai fatto, è in
grado di trasformare la roccia, plasmandola e facendola tornare ancora roccia.
Pagina 10

LE CALCI IDRAULICHE
Come tante scoperte avvenute per caso, gli antichi romani videro che aggiungendo al grassello di calce aerea
una sabbia d'origine vulcanica tipica dell'Italia Centrale, la pozzolana, la calce aerea stessa subiva una reazione
diversa dal solito, molto più veloce. Addirittura la malta confezionata in questo modo induriva con la
stessa acqua contenuta nel grassello, senza dover attendere di essere esposta all'aria.
Era nata la calce idraulica, la calce idraulica artificiale.
Cosa rende idraulica la calce aerea?
Sono elementi acidi, provenienti dal sottosuolo attraverso le eruzioni vulcaniche, come l'Ossido di Silice,
l'Ossido di Alluminio, l'Ossido di Ferro ecc. che, miscelati con la calce aerea spenta, danno origine a reazioni
idrauliche.
Da quel momento in poi lo sviluppo delle grandi opere edili subii un'accelerazione enorme.
Finalmente si potevano fare getti di conglomerato anche di grande spessore, tanto la calce induriva
contemporaneamente sia in superficie sia in profondità.
Nella storia edificatoria si è utilizzato, nella composizione di malte e calcestruzzi, anche uno strano inerte
artificiale che poi non è assolutamente inerte dal punto di vista chimico.
Reagisce, infatti, con la calce aerea, mettendole a disposizione quegli stessi elementi acidi che abbiamo appena
visto, cioè l'ossido di silice, alluminio e ferro.
E' il famoso Cocciopesto, cioè l'argilla cotta e successivamente frantumata.
Ebbene si, possiamo creare una calce idraulica artificiale se al grassello aggiungiamo il cocciopesto al
momento del confezionamento in cantiere.
Questa scoperta ha permesso ai Romani - ma sembra che loro copiassero questa tecnologia dalle civiltà mediorientali
- di edificare con il calcestruzzo in tutta Europa, dal momento che l'argilla - materia prima necessaria
per ottenere il cotto –eilcalcare–materiaprimadacuisiottienelacalce-sonopresentiinogni Paese, a
differenza della pozzolana.
Con calcestruzzo composto da calce, cocciopesto, pozzolana ed inerti vari si è costruito millenovecento anni
orsono il Pantheon - monumento funerario di imperatori e re -, che ha una cupola di ben quarantatre metri di
diametro, uno in più di San Pietro. Il calcestruzzo dei muri del Pantheon, oggi ha una resistenza a compressione
che si aggira tra i 500 ed i 900 kg/cmq.
Con gli stessi impasti di grassello, sabbia e cocciopesto o pozzolana, gli antichi romani hanno costituito il sottofondo
in calcestruzzo per oltre 20.000 km di strade.
CALCARE
+
OSSIDODI
SILICIO
OSSIDO DI
FERRO
OSSIDO DI
ALLUMINIO
+
cottura
900° c.
cottura
900° C.
+ +
CALCE IDRAULICA
NATURALE
acqua
=
CALCE SPENTA(GRASSELLO)
OSSIDODI
ALLUMINIO
POZZOLANA
POZZOLANA
POZZOLANA
o o COCCIOPESTO
COCCIOPESTO
CALCE IDRAULICA
ARTIFICIALE
Pagina 11
OSSIDO DI
SILICIO
OSSIDODI
FERRO
Luigi
Vantangoli
Lo stesso
Colosseo
ha inferiormente
un
anello di
fondazione
dalla larghezza
di
circa50me
dall'altezza
di
m.
oltre 10
In epoche
successive i
Romani
scoprirono
cave e miniere
di calcare
di colore
più scuro,
non più
bianco, da
cui ricavavano
una
calce che,

cotta nel solito modo, dava però origine ad un legante che faceva presa ed induriva con l'acqua e non più con
l'aria.
In pratica questo calcare aveva imprigionato in sé dell’argilla nel momento del raffreddamento della crosta terrestre,
all’epoca del quaternario, dando origine a “marne argillose” che, guarda caso, offrono naturalmente la
materia prima per ottenere una buona calce idraulica.
E’ la calce idraulica naturale, la famosa Calce Mora, che ebbe sempre più utilizzo nel Medio Evo, fino a diventare
il legante preferito dei grandi architetti del Rinascimento, Palladio in testa.
La calce idraulica sintetica è invece nata con l'avvento del cemento, ed è ottenuta sfruttando gli scarti di produzione
del cemento stesso. E’ quella calce presente in tutti i moderni cantieri e conosciuta per le scarse qualità
meccaniche. Di solito viene usata come additivo del cemento nelle malte bastarde, per rallentare un po’ i
tempi di presa del cemento
e diminuire la rigidità che assumerebbe
il manufatto, ma
che non è possibile utilizzare
%DIARGILLA PRESA
da sola come legante.
CALCI I
(in misc.) GG.
E' una "finta calce", prodotta
con lo scarto del cemento e DEBOLMENTE IDRAULICHE 0,10 - 0,16 5,3 - 8,2 15 - 30
con ancora l'aggiunta di un MEDIAMENTE IDRAULICHE 0,16 - 0,31 8,2 - 14,8 7 - 11
pizzico di cemento e di gesso
per conferirle un minimo PROPRIAMENTE IDRAULICHE 0,31 - 0,41 14,8 - 19,1 4 - 7
di potere legante.
IL CEMENTO
EMINENTEMENTE IDRAULICHE 0,41 - 0,52 19,1 - 21,8 4
CALCI LIMITI: CEMENTO A P.L. 0,52 - 0,65 21,8 - 26,8 4
CEMENTO A P.R. 0,65 - 1,28 26,8 - 40 4
dove I =
Brevettato nel 1824 da un inglese, un certo Joseph Aspdin, viene ottenuto dalla cottura di Calcare miscelato
con argille, in forni continui ed a temperature attorno ai 1.500° C.
Il Clinker che ne deriva viene ancora miscelato con altri elementi, quali gesso, pozzolana e loppa di scarto della
produzione della ghisa per dare origine rispettivamente ai Cementi Portland, Cementi Pozzolanici e Cementi
d'Altoforno. Una diversa strada è utilizzata per fabbricare il Cemento Alluminoso, quello espansivo, ottenuto
dalla cottura di Calcare miscelato alla Bauxite, il minerale da cui si ricava l'alluminio.
La nota rigidità degli intonaci cementizi (elemento estremamente negativo per un manufatto esterno sottoposto
a escursioni termiche che raggiungono anche i 70° C. nel corso dell’anno) e la scarsa traspirazione, hanno
provocato un insieme di problematiche che però, data la diffusione massiccia nel mercato, di tali prodotti, vengono
recepite come “normalità”.
Altri elementi che differenziano il Cemento dalla Calce sono l’igroscopicità, cioè la capacità di trattenere l'acqua
assorbita, la notevole rigidità e la massa molto più elevata della Calce stessa.
Pagina 12
Silice + Allumina
Ossido di Calcio
Luigi
Vantangoli

CALCARE
ARGILLA
CALCARE
BAUXITE
+
cottura
1500° c.
cottura
1500° c.
+ =
Il cemento ha una presa idraulica molto più rapida di quella della calce.
E questo è l'unico fattore che ha determinato il suo ingresso nella composizione degli intonaci moderni:
il semplice motivo è perché permette di realizzare gli intonaci più rapidamente, contenendo i costi della
manodopera che sono purtroppo sempre più elevati.
GLI INERTI
La loro pulizia, la composizione, la loro forma e la miscelazione fra le varie dimensioni sono determinanti, ripetiamo
DETERMINANTI, per ottenere malte e calcestruzzi di qualità.
Pensate che il solito Vitruvio prescriveva di lavarli almeno tre volte e con cura prima del loro utilizzo.
Gli inerti posso essere prelevati dal fiume o dalla cava.
I primi sono tondeggianti, i secondi invece spigolosi perché provengono dalla frantumazione di pezzi più grandi.
Il diametro dell'inerte utilizzato nelle malte è fondamentale per ottenere un prodotto di buona qualità. Inerti
piccoli richiedono maggiori quantità di legante:
vediamo, infatti, che se compariamo un granulo
dalle dimensioni ipotetiche di 2 millimetri per
lato, che avrà quindi un volume di 8 millimetri
cubi ed una superficie di 24 millimetri quadrati,
con otto granuli dalle dimensioni di 1 mm per
2
lato, a parità di volume, cioè 8 mmc, la superficie
raddoppia, d iventando 48 mmq e richie-
2
1
1
dendo quindi molto più legante per creare la
2
1
stessa coesione.
V =2x2x2= 8 V =1x1x1xn.8 =8
S =2x2xn.6=24 S =1x1xn.6xn.8=48
= CLINKER PORTLAND
+
Pagina 13
+
GESSO GESSO
GESSO
CEMENTO
PORTLAND
CEMENTO
ALLUMINOSO
+
+
LOPPA POZZOLANA
CEMENTO
ALTOFORNO
+
CEMENTO
POZZOLANICO
Luigi
Vantangoli

%di
peso
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
discreta
buona
0 1 2 3 4 5 6 7 ∅
in mm.
GRANULOMETRIA
DEGLI INERTI
PER UNA MALTA DI CALCE
Luigi
Vantangoli
Pagina 14
E’ fondamentale quindi ottenere una buona curva
granulometrica, cioè la giusta miscelazione fra diverse
dimensioni di inerti, per ottenere un impasto dalla
consistenza e dalle caratteristiche omogenee e migliori.
Gli inerti piccoli andranno infatti a colmare i vuoti fra
gli inerti più grossi, diminuendo le superfici da ricoprire
con il legante.
Bene, visti i leganti e gli inerti - o aggregati che siano - sappiamo come comporre le malte.
Queste sono le malte per murature portanti, classificate secondo il d.m. del 20.11.87.
CLASSE COMPONENTI
RAPPORTI Rc
VOLUMICI N/mmq
M4 - IDRAULICA Calce Idraulica - Sabbia 1 3 2,5
M4 - POZZOLANICA Calce Aerea Pozzolana Sabbia 1 3 2,5
M4 - BASTARDA Cemento Calce Idraulica Sabbia 1 2 9 2,5
M3 - BASTARDA Cemento Calce Idraulica Sabbia 1 1 5 5
M2 - CEMENTIZIA Cemento Calce Idraulica Sabbia 1 0,5 4 8
M1 - CEMENTIZIA Cemento - Sabbia 1 3 12
Le malte, dopo aver assolta la funzione di allettare i componenti di una muratura tradizionale, abbiamo già visto
come siano state usate anche per proteggere dagli assalti del tempo le strutture murarie stesse.
Inizialmente si apportava un piccolo strato di malta, che poteva essere composta da calce aerea e polveri di
marmo, o da calce aerea e frammenti di cocciopesto - sembra che le mura di Cartagine fossero così protette
dai Fenici - .

Questo piccolo strato ha assunto nella storia il nome generico di Strato di sacrificio.
Infatti si sacrificava per salvare la struttura portante dell'edificio, la cortina muraria.
Ma, ripetiamo, lo strato di sacrificio non ricopriva solo i muri di mattoni o pietra, ma anche i bellissimi templi
greci e romani (ne è stata trovata traccia sulle colonne della Valle dei Templi di Agrigento, ricostruite per anastilosi,
nelle parti rimaste sepolte dal terreno per secoli).
Cioè gli antichi avevano capito, meglio di noi, che la manutenzione preventiva comportava una miglior preservazione
dell'edificio nel tempo.
Gli architetti militari romani prescrivevano interventi di manutenzione ogni certo periodo di anni (dai 15 ai 30
circa) già nel momento in cui terminavano e consegnavano le opere.
I marmi bianchi dell'antichità venivano sovente ricoperti da scialbi composti da grassello e polveri di marmo e,
guarda caso, pigmenti colorati. Già, perchè anche nel passato, consideravano il colore come fantasia di vita.
Chi non sa che il Partenone era colorato, così come anche le state equestri nelle piazze romane.
Nel tempo poi questo strato di sacrificio è andato raffinandosi.
Tecniche rinascimentali e prerinascimentali portavano a rivestire le cortine murarie con un leggero strato di
calce e polveri di cocciopesto che uniformava cromaticamente i diversi colori delle cortine murarie e le lasciava
intravedere.
Questa tecnica, sviluppata in diversi modi è detta della Sagramatura.
Ingrossando un po’ lo strato di sacrificio gli operatori videro che potevano nascondere le eventuali imperfezioni
della cortina muraria, creare superfici architettoniche, giocare, ingannare con false superfici e colori.
Era nato l'Intonaco.
Vedete come, per gioco e per necessità - spesso le imprese erano costrette a risparmiare anche allora - gli
applicatori di intonaci e rifinitori di superfici si siano divertiti a creare le finte facciate di mattoni in faccia a vista,
i finti marmi.
In ogni caso rimaneva ben presente e lucido il concetto che questo strato corticale serviva a proteggere i muri
sottostanti, e non a portarli, come si fa quasi oggi.
Il muratore classico di oggi pensa: un buon intonaco deve essere forte e duro per resistere, e giù con il cemento.
Niente di più sbagliato. Il cemento crea una massa troppo pesante e non fa passare il vapore del muro, come
abbiamo già visto, ma, soprattutto, il cemento è rigido come il vetro. Niente di più sbagliato mettere un materiale
rigido all'esterno, dove le sollecitazioni dovute alle escursioni termiche provocano dilatazioni e movimenti.
La conseguenza è un insieme di patologie che porteranno poi ad un veloce degrado dell'intonaco stesso ed
anche della muratura sottostante.
Ancora più evidente è il problema degli spacchi e distacchi se applichiamo un intonaco cementizio su di un
muro vecchio o antico che, per sua natura è una struttura "morbida".
Quando si risarcisce e protegge un muro antico è importante intervenire con malte che abbiano la composizione
uguale o simile per caratteristiche fisico-chimiche di quelle originali. Ricostruire una parte di muro antico
con il cemento è come fare un trapianto di pelle utilizzando una lamiera di alluminio, invece che altra pelle.
TECNICHE APPLICATIVE DEGLI INTONACI A CALCE
Preparazione del supporto vecchio:
La parete da intonacare deve essere ben pulita, esente da problemi di umidità per risalita capillare e da sali.
Eventuali tracce di gesso devono essere rimosse completamente o quantomeno per diversi centimetri di profondità
verso l'interno del muro.
La parti di muro che devono essere risarcite, perché labenti o ammalorate, saranno ricostruite con la stessa
malta di calce utilizzata per gli intonaci. Questa malta ha infatti caratteristiche fisico-chimiche molto simili od
uguali a quella originale impiegata per costruire il muro.
Pagina 15

Intervenendo in questo modo, evitiamo di procurare danni ed innescare future patologie ad un muro, come ad
esempio lo sviluppo di sali, cosa invece che succede facilmente quando impieghiamo malta cementizia per riparare
vecchi muri. Il cemento venduto oggi contiene quasi sempre dei sali che derivano dalle impurità delle
materie prime impiegate per la produzione.
La malta cementizia è notoriamente molto rigida e non si adatta a vecchie strutture costruite con malta di calce
e sabbia o addirittura terra, molto più elastica e traspirante.
Preparazione del supporto nuovo:
Nel supporto nuovo cureremo la pulizia delle superfici con una veloce passata di spazzola e procederemo all'operazione
di bagnatura con acqua ben pulita, abbondando sempre nella stagione calda
Miscelazione dei materiali:
MALTE A BASE DI GRASSELLO DI CALCE AEREA
L'intonaco di calce aerea si presenta in sacchi preconfezionati di polietilene che contengono malta
grezza, adatta per eseguire sia il primo rinzaffo che l'arriccio successivo, composta da grassello di
calce ben stagionato e sabbia pulita ed in opportuna curva granulometrica.
Il prodotto è già bagnato e non va aggiunta acqua.
Il contenuto del sacco va svuotato in una betoniera, mescolato per pochi minuti per omogeneizzarlo e
renderlo plastico, ed essere applicato con facilità.
Evitare l’uso della molazza perché la miscelazione in questa attrezzatura macina gli inerti, rompendone
la curva granulometrica e modificandone le caratteristiche.
Se vogliamo rendere idraulica la malta grezza di grassello e sabbia grossa, non dobbiamo far altro
che aggiungere la polvere di cocciopesto. Come abbiamo visto in precedenza, l'aggiunta del cocciopesto,
che in questo caso potrà variare tra i due ed i sei chilogrammi per ogni confezione di malta
grezza da trenta chili, provoca una reazione che trasforma la calce aerea in calce idraulica.
Questa additivazione, importante per il primo rinzaffo, è sempre consigliata quando ci si trova davanti
a superfici poco consistenti ,come muri antichi, oppure difficili per l'aggrappaggio, quali il cemento
armato.
L'additivazione con cocciopesto è necessaria anche quando è molto freddo e umido, condizioni queste
che di solito inibiscono la presa e l'indurimento della calce aerea rallentandoli notevolmente.
Un altro modo per accelerare la presa, durante la stagione fredda, della malta di calce che utilizzeremo
per realizzare spigoli e fasce, ma da usare però con molta cautela e attenzione, è quello di additivare
il contenuto del sacco di malta grezza con una cazzuola di cemento. Questa piccola quantità
di cemento è più che sufficiente per far indurire fasce e spigoli nel giro di poche ore, permettendo agli
applicatori di lavorare senza avere tempi morti
La omogeneizzazione del materiale è ottenuta con pochi giri di betoniera.
Quando il materiale è pronto, resta attaccato alla cazzuola rovesciata.
Una volta omogeneizzata la malta grezza in betoniera, possiamo applicarla sia a mano che con le
macchine in dotazione alle squadre specializzate. Questo è possibile grazie alla elevata plasticità,
naturale, della malta di calce.
MALTE A BASE DI CALCE IDRAULICA IN POLVERE
La calce idraulica naturale si presenta in polvere e deve essere miscelata in betoniera con gli inerti
ben puliti ed in opportuna curva granulometrica. Il rapporto di miscelazione è di circa 3–4quintalidi
calce per metro cubo di sabbia, dipende dall’utilizzo della malta, dalla dimensione e dalla pulizia degli
inerti.
Il tempo giusto di omogeneizzazione si ha quando la malta resta attaccata alla cazzuola rovesciata.
Pagina 16

L'applicazione
Il rinzaffo.
Come già dicevamo, è importante applicare un primo rinzaffo sottile alla parete da intonacare. Se ritenuto necessario,
secondo le proprie abitudini, solo però per questa fase applicativa, è possibile aggiungere acqua
nell'impasto per renderlo più liquido.
I punti, le guide e gli spigoli.
Terminato il rinzaffo è molto importante attendere la perfetta essiccazione dello stesso prima di procedere alle
successive lavorazioni La malta di calce infatti privilegia l'adesione del successivo strato su quello applicato
in precedenza già essiccato, a differenza della malta cementizia che deve essere assolutamente attaccata
allo strato precedente mentre questo è ancora umido.
I tempi per la essiccazione variano a seconda dell'assorbimento del supporto e delle condizioni atmosferiche.
Diciamo che possono variare tra le poche ore in piena estate ad un giorno o due nella stagione fredda e umida.
Ma attenzione! Se siamo in piena estate ed in giornate ventilate, prima di procedere alla seconda mano di rinzaffo
possiamo e, anzi, dobbiamo bagnare con acqua la superficie del primo rinzaffo.
L’arriccio
Realizzati i punti, le guide e gli spigoli possiamo procedere ora all'arriccio, riportando uno spessore di uno o
due centimetri per volta, per riempire gli spazi tra una guida e l'altra Con l'ausilio di una staggia di alluminio,
spinta dal basso verso l'alto ed in movimento sincrono, toglieremo l'eccesso di spessore rispetto al piano ideale
creato dalle fasce.
E' possibile realizzare anche grossi spessori - anche otto o dieci centimetri - lavorando per mani successive
da uno o due centimetri di spessore per volta.
In questo caso è importante che le mani precedenti siano sempre essiccate, cioè sia intercorso un lasso di
tempo di circa una giornata o due tra una mano e l'altra, a seconda della stagione.
Dopo alcune ore, se si vuole, è possibile compattare le superfici con un frattazzo di legno.
La malta grezza, di calce aerea, rimasta alla sera può essere ancora utilizzata con tranquillità il giorno seguente:
è sufficiente coprire con un nailon, versando un po’ d'acqua sopra per far peso su di esso, il contenitore
in cui l'abbiamo messa. Non essendo a contatto con l'aria la malta resterà fresca e pronta per l'utilizzo il
giorno successivo dopo una breve rimescolata con la cazzuola o con la betoniera.
Nel caso di applicazione di malta grezza di calce aerea con macchine applicatrici, non dovremo procedere al
loro svuotamento ogni sera: sarà necessario solamente mettere la spingarda dentro una caldarella riempita di
acqua e ricoprire la tramoggia della macchina con un nailon. La mattina seguente la macchina ripartirà, senza
alcun problema, immediatamente, risparmiando i costosi tempi di attesa e di pulizia.
La finitura.
Terminato l'arriccio, dovremo attendere alcuni giorni prima di applicare la mano di finitura sottile, detta anche
colletta, stabilitura, velo, a seconda della regione. Questo intervallo è indispensabile per permettere all'intonaco
la prima maturazione. Durante questa prima maturazione si verificherà un calo di volume fisiologico dell'intonaco
grezzo. L'acqua contenuta nella malta infatti evaporerà, lasciando dei vuoti.
Dobbiamo impedire una troppo veloce evaporazione dell'acqua e quindi, se siamo in stagioni calde e ventilate,
provvederemo a bagnare le superfici dell'intonaco grezzo una volta al giorno per almeno due o tre giorni.
In questo modo eviteremo che l’intonaco appena realizzato perda consistenza e si polverizzi (nel gergo tecnico:
“si bruci”) e garantiremo quindi una maturazione ottimale creando un intonaco molto tenace e consistente,
che durerà molti decenni prima di deteriorarsi.
Al termine di questa prima maturazione la superficie dell'intonaco grezzo presenterà diverse cavillature, dall'andamento
generalmente parallelo tra loro, in senso orizzontale.
Queste piccole setole non devono spaventare, fanno parte di un processo naturale.
In seguito scompariranno perché ricucite chimicamente dallo strato di malta fine che applicheremo ora.
Pagina 17

La malta fine, composta da grassello e sabbia fine, si presenta nelle stesse confezioni di polietilene della malta
grezza. la differenza sta nella dimensione dell'inerte che è ovviamente molto più piccolo, e nella maggiore
quantità di grassello immessa nella formulazione.
Omogeneizzata velocemente in betoniera, o in una cassetta di plastica con l'ausilio di trapano con frusta, sarà
applicata sull'intonaco grezzo - precedentemente bagnato se lavoriamo con stagione calda e ventilata - utilizzando
una cazzuola americana di forma rettangolare od un frattazzo, stendendo uno strato di 1o2millimetri.
Secondo le proprie abitudini è possibile applicare anche un secondo strato di malta fine su quello precedente
mentre questo sta asciugando.
Quando l'ultimo strato di finitura sta asciugando - indicativamente la superficie deve mostrarsi “appassita" per
un trenta-quaranta per cento, lo levigheremo con un frattazzino dotato di spugna, aiutandoci con una pennellessa
ed acqua ben pulita per "rinfrescare" le superfici troppo asciugate. In questo modo le faremo rinvenire e
renderemo uniforme tutta la superficie.
E' importante, dal punto di vista estetico, che l'applicazione della mano a finire sia realizzata senza interruzzioni
durante la lavorazione.
Nel caso di grandi superfici su facciate esterne è consigliabile, nel caso si debba interrompere la lavorazione,
fermarsi in corrispondenza dei pluviali od di altri particolari architettonici quali marcapiani, lesene, ecc.
A questo punto l'intonaco di calce, finito, è pronto per ricevere tutte le finiture colorate esistenti sul mercato, da
quelle minerali di calce o con silicati, a quelle sintetiche, purché traspiranti.
LE FINITURE
Ora, dopo aver parlato di muri e di malte, affrontiamo il delicato argomento delle finiture.
Le prime finiture, come abbiamo visto, erano costituite da scialbi di grassello, polveri di marmo o altri inerti, e
pigmenti quali le terre naturali.
Il massimo della raffinatezza per le finiture venne raggiunto nel Rinascimento, fu una gara fra le varie città importanti,
in Italia ma anche nel resto dell'Europa, a chi faceva più belle ed artistiche le facciate.
Si intrecciavano superfici in pietra ed in marmo con superfici intonacate colorate sia ad imitazione dei marmi,
ma anche con colori propri.
A Venezia trovò molto successo il Marmorino, finitura composta appunto da frammenti di marmo provenienti
dalla bocciardatura dei marmi della facciata adiacente e grassello, lavorata, compressa e levigata fino ad assumere
l'aspetto della Pietra d' Istria o del Marmo Greco, i marmi più presenti nelle facciate veneziane.
Ma i veneziani non si accontentavano dei finti marmi, così presero a rivestire le facciate con la foglia d'oro, in
segno di opulenza e magnificenza. Si racconta che verso la fine del '500 non fosse solo la Cà d'oro ad essere
rivestita in oro, ma la maggior parte delle facciate che si specchiavano nel Canal Grande.
Gli stessi veneziani avevano scoperto le eccezionali doti di elasticità dell’intonaco grezzo costituito da grassello
e cocciopesto - infatti è l'intonaco più a basso modulo elastico che esista - e lo utilizzavano come sottofondo,
in tutte le facciate o quasi, al Marmorino. Se andate a Venezia notatelo, è così in molti palazzi antichi.
Il Marmorino invece ha dimostrato, di gran lunga, di essere il rivestimento esterno più resistente nella storia di
tutti i tempi. La particolare lavorazione e la superficie resa quasi impermeabile alle intemperie, ha permesso
ad intonaci di marmorino veneziano di resistere anche centinaia di anni.
Ma la stessa superficie, guarda caso, la ritroviamo anche nella curia di Frascati, ex castello - in questo caso il
Marmorino si chiama Stucco Romano - e, guarda caso ancora, nel castello di Corigliano Calabro - qui hanno
agito sicuramente le influenze delle tradizioni greche.
A Roma il Rinascimento ha portato ad avere palazzi dalle facciate incredibilmente belle e maestose; si giocava
con i finti marmi, le finte cortine murarie gli inganni visivi ottenute dalle "brodature fatte con le Terre coloranti
e, perchè no, anche con i marmi veri, provenienti dalle cave limitrofe alla città e, purtroppo dagli antichi e
magnificenti monumenti romani dell'antichità.
Il Colosseo fu considerato alla stregua di una cava e fu sistematicamente demolito. La famiglia dei nobili Barberini
fu particolarmente attiva nello smontare queste vestigia del passato, vedi il famoso detto "ciò che non
fecero i barbari lo fecero i Barberini".
Pagina 18

Gli imbianchini del Rinascimento furono figure importantissime nell'eseguire le opere di rifinitura, in perfetta
sintonia con gli architetti, erano dei veri e propri maestri d'arte.
I colori degli sfondati, in abbinamento ai particolari architettonici dei rilievi, creavano movimenti di dimensioni e
profondità.
Verso la fine del '700 e primi '800 si videro anche colori tenui ispirantesi al cielo ed all'acqua, per alleggerire le
moli dei palazzi che si perdevano così e confondevano con il cielo stesso, in un vibrare armonico delle superfici.
Vi fu anche un periodo, con l'avvento dell'Illuminismo, in cui si decorticarono molte facciate, per mettere a nudo
la struttura muraria ed esporre così la sua mole, la sua possenza, ma questa abitudine non era dell'esperienza
storica, salvo rarissimi casi.
Così alcuni di noi oggi sono convinti che la faccia a vista sia sempre esistita e che certi palazzi siano sempre
stati così "nudi".
Allora, vediamo come
è composta una finitura
minerale a calce,
CARICHE
LEGANTE
diciamo la finitura
MARMI O CARBONATI
storica per eccellen-
CALCE
SILICI O QUARZI
za, non ha importanzachesiaaspessore
come un tonachino, o
ADDITIVI
che sia senza corpo
RESINA ACRILICA
come una Tinta al lat-
RIVESTIMENTOOTINTA
RESINA VINILICA
te di calce.
A CALCE (minerale)
METILCELLULOSA
Invece vediamo adesso
come è composto
un rivestimento
sintetico - anche qui
non ha importanza
che sia a piccolo o grosso spessore -.
BIANCO
CALCE
CARICHE
MARMI O CARBONATI
SILICI O QUARZI
BIANCO
MARMI O CARBONATI
BIOSSIDO DI TITANIO
RIVESTIMENTO O PITTURA
SINTETICO
Pagina 19
PIGMENTI
OSSIDI
STABILI A U.V. E CALCE
T ERRE NATURALI
LEGANTE
RESINA ACRILICA
RESINA ACRILSILICONICA
RESINA VINILICA
PIGMENTI
PIGMENTI ORGANICI
TERRE NATURALI
OSSIDI
LATTE SCREMATO
ADDITIVI
COALESCENTI
ANTIBATTERICI
ANTIPELLE
ANTISCHIUMA
Luigi Vantangoli
Luigi Vantangoli

Come avrete notato, nei prodotti a calce non vengono usati pigmenti organici, in quanto la loro resistenza alla
forte alcalinità della calce stessa è molto limitata.
E' invece interessante approfondire un momento il discorso sugli altri pigmenti coloranti che si dividono in Ossidi
sintetici - quasi tutti derivati dal Ferro - e le Terre naturali.
Le terre, come dice la parola stessa, vengono "cavate" proprio dal terreno.
Normalmenteigiacimentisonoa1-3mdiprofondità, e quindi occorre prima di tutto un decorticamento del
terreno, poi si raccoglie la Terra che, ovviamente, non è di una sola tonalità di colore, ma di diverse.
Poi la terra viene portata in stabilimenti artigianali come quello che vedete e successivamente lavorata, depurata
dai corpi estranei, macinata fine, cotta - o meglio "bruciata" per farle assumere altri colori, e poi rivenduta.
Se potessimo osservare al microscopio di mineralogia i due titpi di pigmento, potremmo notare che la particella
di Terra Naturale si lascia attraversare dai raggi di luce, è cioè un pigmento trasparente, mentre l'Ossido
non permette il passaggio ai raggi di luce.
Questa differenza la troviamo anche sulla facciata.
La superficie colorata con terre naturali, applicate su fondo bianco riflettente, è una superficie trasparente, vibrante,
mentre quella colorata con Ossidi è smorta, piatta.
Se poi aggiungiamo al prodotto sintetico una carica coprente come il Biossido di Titanio, otteniamo una superficie
"sorda", che non ci dice proprio niente, che è perfettamente anonima.
Viste le diversità, proviamo a verificare nel tempo i diversi costi di manutenzione tra i due tipi di finitura, cioè il
sintetico ed il minerale, per interventi di protezione delle facciate storiche.
EFFETTO ICEBERG
COSTI DELLA PRIMA ESECUZIONE
FINITURE
SINTETICHE
FINITURE
Come avete visto quindi, non è tutto oro ciò che luccica.
Pagina 20
FINITURE
MINERALI
IN CALCE
O SILICATI
Luigi
Vantangoli
COSTI DI
MANUTENZIONE
Maggiori costi dovuti
a nuove patologie
innescate
dalla finitura sintetica

Luigi Vantangoli
Bibliografia:
"I dieci libri dell'Architettura". Vitruvio.
"I quattro libri dell'Architettura". Palladio
"Terre coloranti". Paolo Scarzella e Pietro Natale.
"L'ultima frontiera" atti del seminario 24.10.88 - 24.01.89. Consorzio regionale degli I.A.C.P. del Veneto.
"Calce e Cementi". Manuale Hoepli
"L'imbianchino". Manuale Hoepli.
"L'Industria Italiana del Cemento 7-8 1986
"Bollettino d'Arte" Suppl. n.6 - Ministero dei Beni Culturali.
"Paesaggio Urbano" 8 .1991
I colori della città storica - Giorgio Forti
Pagina 21