Calci e laterizi

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LATERIZI Il settore dei laterizi italiano, ma anche più in generale quello europeo risultano in questi anni in continua evoluzione e riorganizzazione, con una generale tendenza alla razionalizzazione della presenza sui vari mercati, alla concentrazione delle aziende, nonché al miglioramento dell’efficienza dei singoli comparti produttivi. Tale situazione ha portato in Italia alla riduzione delle aziende, anche attraverso la costituzione di Consorzi di produttori di particolare rilevanza, quali Poroton (20 aziende - blocchi portanti alleggeriti), Cotto Possagno ( 8 aziende – coppi in cotto), Alveolater (21 aziende – blocchi portanti alleggeriti).Notevole importanza per un più qualificato impiego del laterizio, ha avuto negli ultimi 20 anni la normativa nazionale relativa all’applicazione del laterizio come struttura portante ed agli aspetti del risparmio energetico, di isolamento acustico e di resistenza al fuoco delle murature. Le innovazioni più interessanti si sono avute nel comparto delle murature pesanti con il notevole sviluppo dei blocchi alveolati, ottenuti con vari metodi di alleggerimento. Esiste una chiara tendenza verso l’aumento degli spessori dei muri perimetrali, a cui è corrisposta anche la ricerca più recente sulle caratteristiche termiche dei blocchi da muro; si sta inoltre indirizzando l’attenzione su nuove tecnologie di blocchi a setti sottili Al giorno d’oggi è possibile anche ottenere in scala industriale mattoni pieni con caratteristiche pressoché identiche a quelle dei mattoni antichi. Infatti gli impianti attuali, cosiddetti “a pasta molle”, permettono di lavorare l’argilla senza degasarla e con la stessa quantità d’acqua del “fatto a mano”, ottenendo così la stessa porosità, lo stesso peso specifico e quindi la stessa qualità. In questi ultimi decenni hanno avuto notevole impulso i blocchi forati, ottenuti mediante estrusione dell’argilla mediante filiere. Questo ha comportato due grandi vantaggi: il risparmio d’argilla e la possibilità di sfruttare il potere isolante dell’aria. L’estrusione di geometrie forate però, non permette di lavorare argille “bagnate”, come nel mattone antico, in quanto i blocchi appena usciti dalla mattoniera si affloscerebbero, non mantenendo cioè la loro forma. Si è costretti quindi a lavorare con argille asciutte, dure. Ciò comporta ovviamente una perdita di porosità, con le inevitabili conseguenze ai fini della qualità della terracotta costituente il blocco. Inoltre nella mattoniera c’è una pompa di degasaggio, che sottrae all’argilla l’aria presente al suo interno, conferendo così al mattone trafilato una struttura più compatta rispetto a quella del mattone antico. Per quantificare ciò, è sufficiente ricordare che il peso specifico del mattone antico è di circa 144 kg/mc, mentre quello del mattone trafilato, a parità di argilla, è di 1800 kg/mc: ci sono quindi 400 kg/mc di differenza in seguito a questi tipi di lavorazione diversi.
E’ nata quindi l’esigenza di porizzare artificialmente l’argilla, mediante l’aggiunta nell’impasto di un additivo che durante la cottura è destinato a bruciare ed a lasciare al suo posto un poro equivalente. La porizzazione sarà tanto migliore quanto più assomiglierà a quella naturale dell’acqua nel mattone “a mano”: cioè molto sottile, omogenea ed uniformemente distribuita. La ricerca operata nel campo delle geometrie realizzabili mediante trafilatura, ha permesso di eliminare il ponte termico che si crea nell’accoppiamento tra blocco e blocco, e, con camere d’aria molto strette, di ridurre al minimo la trasmissione di calore che si ha per convezione ed irraggiamento. Si possono così ottenere anche murature monostrato, senza l’impiego di pannelli isolanti, cappotti etc. L’elevata resistenza meccanica del laterizio in generale, permette l’adozione della muratura quale elemento portante per l’intera struttura (muratura armata). A tal fine i Decreti Ministeriali 20/11/87 e 16/1/96 per zone sismiche forniscono tutte le caratteristiche obbligatorie per gli elementi costituenti la struttura portante ed i procedimenti di calcolo per le verifiche statiche di sicurezza. Materia prima L’argilla è disponibile in quasi tutte le regioni italiane Produzione La cottura ad alta temperatura, che varia tra i 900 e i 1200° C a seconda dei prodotti, richiede una elevata quantità di energia. Tipologia Mattoni pieni – generalmente non sono forati ma possono avere una foratura fino al 15% dell’area. Il peso varia da 1300 a 1600 kg/mc – Dimensioni standard cm 5,5x12x25 (UNI 5628/65) Mattoni semipieni – la foratura varia dal 15% al 45%. Il peso va da 800 a 1000 kg/mc. Dimensioni: tipo normale cm 5,5x12x25 tipo a blocco cm 12x12x25 Tramezze – foratura superiore al 60% dell’area. Il peso va da 500 a 700 kg/mc Dimensioni (UNI 5967/67): 4 fori: cm 5,5 x 12 x 25 4 fori: cm 8,0 x 12 x 25 10 fori: cm 8,0 x 25 x 25 6 fori: cm10 x 15 x 30 Blocchi semipieni - la foratura varia dal 15% al 45%. Il peso va da 700kg/mc a 1000 kg/mc Blocchi forati
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