Settembre 2011 - Technology Matters - Ansaldo Sistemi Industriali

Year 3 September 2011
Ansaldo Sistemi Industriali’s
Technology Matters
Quarterly Newsletter for Customers and Community Members
Special edition
CASE2011
Trieste, Italy

INNOVATION
INTEGRITY
CONTENTS
INDICE
Technological control functions Piero Angela Controlli tecnologici
in plate mills nei laminatoi per lamiere
Our automation system for a continuous Roberta Gatti & Sergio Murgia Il nostro sistema di automazione
tandem mill coupled with pickling line per un decatreno
Artics, asi real time integrated control system Urli Lanfranco Il nostro sistema di automazione
improvements using industrial ethernet
Brand labeling agreement Aleksandra Ovcharenko Accordo di brand labeling
INTELLECT
Dalì and the irrelevance of perception Kaila Haines Dalì e l’irrilevanza della percezione
Native views: Aquileia Elena Ercoli Diario di viaggio: Aquileia
Brain challenge Keep training with... Giochi per la mente
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Piero Angela
Technological control
functions in plate mills
INTRODUCTION
In the last years Ansaldo Sistemi Industriali got contracts for
supply electrical and automation equipments for Plate Mills.
All these customers required strict dimensional performances
and production of special steels with particular processing
targets.
Starting from previous experiences coming from Hot strip
mills and Steckel mills, the automation system able to guarantee
the market production targets for this kind of plants
has been developed and commissioned with very good results.
The paper presents the Technological automation functions
for the Hot area of a typical two stand wide Plate Mill.
THE PLATE MILL
The plate rolling process has the purpose to transform a caster
produced slab into one or more thinner and wider plates.
Fig. 1 - Typical Plate Mill layout
Fig. 1 - Un tipico impianto per produzione lamiere
The cold slab is taken from the Slab Yard where is stocked
after the continuous casting process, and charged into the reheat
furnace for heating to a temperature of 1150 – 1250 °C.
When the slab reaches the target temperature, it is discharged
from the reheat furnace, passes through the descale box and
is moved to the roughing mill stand, where it is reduced to
an intermediate thickness bar; moreover, it is rotated and
rolled to reach the final target width.
At the end of the roughing stand passes, the bar is moved to
INNOVATION
the finishing stand where it is reduced to the final thickness
at the target temperature.
The plate exiting the mill, passes through the accelerated
cooling, reaches the hot leveller and is charged on the cooling
bed to reach environment temperature for further processing
in the cold area (side trim, cut to length).
TYPICAL NUMBERS DESCRIBING CAPABILITY OF PLATE MILL
Main Features Values
Entry thickness 170 ÷ 250 mm
Entry width 1450 ÷ 2300 mm
Entry length 2500 ÷ 3600 mm
Exit thickness 6 ÷ 100 mm
Exit width 1500 ÷ 3650 mm
Exit length 6000 ÷ 24000 mm
Main motor power (Rougher) 6 ÷ 8 MW
Main motor power (Finish) 8 ÷ 10 MW
Rolling force 7,000 - 10,000 kN
Production 1.4 millions tons/year
Thickness performance ± 1 % to ± 1.2 %
Width performance 0÷20 to 0÷30 mm
THE PLATE ROLLING PROCESS
Plate rolling is composed by four phases called sizing,
broadsiding, roughing and finishing.
The peculiar characteristic of the process is that the piece
is rotated two times, one after the sizing and one after the
broadsiding phases: this is needed to reach the final plate
width starting from the initial narrower slab width.
The slab arrives in front of the roughing mill and is rolled
for one or two passes (sizing). It is rotated and then rolled
for some passes in such a way that the final length of the
piece becomes the target width of the final product (broadsiding).
Controlli tecnologici
nei laminatoi per lamiere
INTRODUZIONE
Negli ultimi anni, Ansaldo Sistemi Industriali ha acquisito
alcuni contratti per fornire la parte elettrica e
l’automazione per impianti per la laminazione delle
lamiere. Tutti i clienti hanno richiesto performance
dimensionali strette e la capacità di produrre acciai
speciali con particolari caratteristiche di processo.
Partendo dall’esperienza acquisita nei laminatoi per
nastri a caldo (sia continui che steckel), il sistema di
automazione capace di garantire gli obiettivi produttivi
di mercato per questo genere di impianti, è stato
sviluppato e installato con risultati molto soddisfacenti
per i clienti.
L’articolo presenta le funzioni tecnologiche di automazione
per l’area a caldo di un tipico laminatoio
per lamiere a due gabbie.
IL LAMINATOIO LAMIERE
Il processo di laminazione lamiere ha lo scopo di trasformare
la bramma prodotta dalla colata in una o
più lamiere, più sottili e più larghe.
La bramma fredda viene presa dal parco bramme
dove è immagazzinata dopo la produzione alla colata
continua, e viene caricata nel forno di riscaldo per essere
portata alla temperature di 1150 – 1250 °C.
Quando raggiunge la temperatura obiettivo, viene
scaricata dal forno di riscaldo, passa attraverso la discagliatrice
e viene portata davanti alla gabbia sbozzatrice,
dove è ridotta ad una barra di spessore
intermedio; inoltre viene ruotata e laminata per ottenere
la larghezza finale obiettivo.
Al termine delle passate alla gabbia sbozzatrice, la
barra viene portata alla gabbia finitrice e ridotta allo
spessore finale alla temperature obiettivo.
La lamiera uscente dal laminatoio, passa attraverso
la zona di raffreddamento accelerato, raggiunge la
spianatrice a caldo e viene caricata sui letti di raffreddamento
per raggiungere la temperature ambiente
per l’ulteriore fase di lavorazione nell’area a freddo
(rifilatura, taglio a lunghezza).
LA LAMINAZIONE DELLE LAMIERE
La laminazione delle lamiere è composta da 4 fasi
chiamate sizing, broadsiding, roughing and finishing.
La caratteristica peculiare del processo è che il pezzo
viene ruotato due volte, una dopo la sizing e una
dopo la broadsiding: questa azione viene compiuta
per raggiungere la larghezza finale partendo dalla larghezza
iniziale della bramma che è più stretta.
La bramma arriva davanti allo sbozzatore e viene laminate
per una o più passate (sizing). Viene ruotata
a poi laminata per alucne passate in modo che la lunghezza
finale del pezzo diventa uguale alla larghezza
obiettivo del prodotto finale (broadsiding).
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The piece is rotated again and reduced to the bar
thickness (roughing) then moved to the finishing stand
where the last rolling passes are executed to reach the
final thickness: the recording of plate rolling at the finishing
stand in 5 passes is presented above.
Hot rolled plate pass through the accelerated cooling
area (if cooling treatment is required) and goes to the
Hot Leveller to compensate for residual longitudinal
stresses; then it is charged on the cooling bed waiting
to reach ambient temperature and to be processed in
the cold area.
Piero Angela
Sizing Phase Broadside Phase Roughing & Finishing Phase
90°
RM RM
THE AUTOMATION SYSTEM
The automation system is organized in a hierarchical
way following the ARTICS system layout: level 1 automation
is composed by AMS racks connected
through high speed network; HMI is managed on
Windows PCs linked to AMS with Ethernet network;
Level 2 Windows based servers are connected to level
1 with dedicated network and exchange data over ethernet
with other systems as the Reheat Furnace level
2 and the Level 3 production planning computer.
The level 1 automation provides the automatic se-
INNOVATION
90°
FM RM
Fig. 3 - Typical Plate Rolling Fig. 3 - Tipica laminazione delle lamiere
Gaugemeter thickness
and roll gap
DS/OS
Load cells
Roll forces (tons)
Pyrometer Temperatures Cº:
Descaling, stand entry
and stand delivery
Top/Bottom
Main motor torque (%)
Top/Bottom
Main motor speed (rpm)
Fig. 4 - First plate 30 mm at Finishing Mill stand (PRC) Fig. 4 - Lamiera di 30 mm alla gabbia finitrice (Cina)
Il pezzo viene ruotato nuovamente e ridotto allo spessore
di barra (roughing), poi trasportato alla gabbia finitrice
dove vengono eseguite le ultime passate per raggiungere lo
spessore finale: a fianco (fig. 4) viene visualizzata la registrazione
della laminazione di una lamiera alla gabbia finitrice
in 5 passate. La lamiera laminata passa attraverso
la zona di raffreddamento accelerato (se è richiesto il trattamento
termico) e va alla spianatrice a caldo per compensare
le tensioni longitudinale residue; poi viene caricata sui
letti di raffreddamento per raggiungere la temperatura ambiente
per la lavorazione a freddo.
IL SISTEMA DI AUTOMAZIONE
Il sistema di automazione è organizzato in maniera gerarchica
seguendo lo schema del sistema ARTICS: l’automazione
di livello 1 è composta da quadri AMS connessi con
rete ad alta velocità; l’HMI è realizzato su PC Windows
collegati agli AMS via rete ethernet; i server di livello 2 su
sistema Windows, sono connessi al livello 1 con rete dedicata
e scambiano dati via ethernet con altri sistemi quali il
livello 2 dei forni di riscaldo e il livello 3 di programmazione
della produzione.
L’automazione di livello 1 provvede al sequenziamento automatico
dell’impianto dallo scaricamento dal forno di riscaldo
fino all’entrata nei letti di raffreddamento, insieme
a tutti gli anelli di controllo per comandare gli apparati
elettrici e meccanici.
L’automazione di livello 2 riceve il programma di produzione
dal livello 3, insegue il pezzo dall’uscita del forno di
riscaldo all’ingresso nei letti di raffreddamento, calcola la
scheda di laminazione per ottenere le caratteristiche finali
della lamiere e acquisisce le misure di impianto per ritornare
al livello 3 i risultati della produzione.
IL SISTEMA DI AUTOMAZIONE
Il sistema di automazione ASI fornisce tutte le funzioni per
comandare automaticamente la lavorazioni del pezzo sull’impianto.
In particolare rende disponibile i controlli che
si preoccupano di ottenere la produzione con i parametri
di qualità richiesti. Queste funzioni sono definite controlli
tecnologici e sono qui di seguito brevemente illustrate.
Calcolo scheda di laminazione
Scopo della funzione è calcolare le riduzioni e le velocità
sulle due gabbie per raggiungere le dimensioni finali richieste,
la temperatura e per massimizzare la produttività.
Il calcolo è diviso in due moduli principali:
• Strategia di laminazione: calcola il numero di passate e
le riduzioni per tutte le fasi
• Parametri di laminazione: calcola le velocità, forze, coppie
basandosi sul risultato della strategia
Il calcolo è l’esecuzione iterativa dei due moduli fino a che
gli obiettivi di spessore, larghezza, temperature e produzione
non sono raggiunti.
La strategia è basata sull’ottimizzazione dei carichi di coppia
per la gabbia sbozzatrice e dipende dal controllo della
planarità per la gabbia finitrice.
La predizione dei parametri di laminazione è basata su accurati
modelli adattivi per la deformazione del materiale e
l’evoluzione della temperatura.
La scheda viene calcolata per ogni pezzo da laminare usandola
temperatura attuale e le condizioni dell’impianto; inoltre
viene aggiornata al termine di ogni passata di
laminazione partendo dalle misure acquisite, migliorando
la precisione.
Quando la laminazione del pezzo è terminate, le misure
acquisite vengono elaborate e I parametric dei modelli vengono
aggiornati per essere utilizzati per i calcoli per i pezzi
successivi.
Controllo di posizione dei cilindri
Il controllo della posizione dei cilindri è gestito attraverso
l’azione combinata dei vitoni elettromeccanici sopra alla
gabbia e le capsule idrauliche poste sotto. I vitoni vengono
usati per la modifica del set di posizione tra le passate,
mentre le capsule vengono usate per la compensazione
della pass line e il controllo dello spessore.
Il controllo di posizione delle casule è l’anello più veloce
nel sistema con un tempo di ciclo che scende fino a 2 ms,
comandando il flusso di olio nelle servo valvole in base al
feedback dei trasduttori di posizione.
Controllo di spessore
Il controllo di spessore ha lo scopo di ottenere uno spessore
costante per tutta la lunghezza della lamiera durante ogni
passata di laminazione. Inoltre è responsabile di controllare
che la riduzione sia uniforme sui due lati della gabbia.,
in modo da evitare problemi di sciabolatura (controllo di
livellamento).
La base del controllo è il modello di stima dello spessore a
partire dalla posizione dei cilindri e dalla forza di laminazione
attraverso la curva di cedimento della struttura della
gabbia; sono anche considerati i contributi del film d’olio,
dell’espansione termica e dell’usura dei cilindri.
Inoltre, quando è disponibile la misura dal misuratore di
spessore (raggi gamma) , il modello viene adattato comparando
la stima con il valore attuale.
L’uscita del controllo è una correzione alla posizione dei
cilindri che viene applicata usando il controllo delle capsule
idrauliche (HGC).
Controllo di forma
Il comportamento intrinsico della laminazione delle lamiere
con la fase di broadsiding porta alla generazione di
una forma non perfettamente rettangolare per il prodotto
finito: per ottenere la forma rettangolare, è necessario usare
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6
Entry RHF HMI
ETHERNET #2
ADT HMI Sever
L1 & L2
Engeneering WS
RM area HMI
#4 #2 #1
quencing of the plant operations from reheat furnace
discharging to cooling bed entry and all the control
loops for driving the mechanical and electrical parts.
The Level 2 automation receive the production planning
from the level 3, track the piece from the reheat
furnace entry to the cooling bed, compute the rolling
schedule for obtaining the final plate characteristics and
collect plant measurements to send back to level 3 the
production results.
Piero Angela
#4 #4
Computer Room
DAS
Server
#1 #1
#4 #2 #2 #1
AMS1 AMS2 AMS3 AMS4 AMS5
Slab discharg
entry roller table
descaling
Fig. 5 - Automation system layout for Hot Plate Mill area Fig. 5 - Schema del sistema di automazione per l’area a caldo
Fig. 6 - Level 2 HMI page for piece tracking
Fig. 6 - Pagina HMI di livello 2 per il tracking di pezzo
Maintenance &
Engineering WS
Roughing mill
controls
FM area HMI HPL area HMI
#1
Finishing Mill
controls
Level 2 Main
Level 2 Backup
Mill Area
Auxiliary
System logics
#3
RDB Main
Configuration
Unit
HPL controls
Cooling System
controls
To other system
TECHNOLOGICAL CONTROL FUNCTIONS
The ASI automation system provides all the functions
to drive automatically the piece processing along the
plant. Particularly it supplies the controls that take care
of obtaining the production with the target requirements
of quality. These functions are defined as the
technological control and are here briefly illustrated.
Rolling Schedule Calculation
Purpose of the function is to calculate the reductions
and speeds on the two stands so to reach the required
plate final dimensions and temperature and to maximize
the production rate.
The calculation is divided in two main modules:
• Rolling Strategy: calculates the number of passes
and the drafts for all the rolling phases
• Rolling Parameters: calculates the rolling speed,
forces, torque basing on the strategy results.
The calculation is an iterative execution of the two
modules until the requirements for thickness, width,
temperature and production are reached.
Rolling strategy is based on the optimization of torque
loads at the roughing stand and on shape control requirements
on finishing stand;
Rolling parameters prediction is based on accurate
adaptive material deformation and temperature evolution
models.
INNOVATION
Fig. 7 - Level 1 HMI page for stand overview Fig. 7 - Pagina HMI di livello 1 per supervisione della gabbia
Schedule is calculated for each piece to be rolled using
actual temperature and plant conditions; moreover
schedule is updated after every rolled pass starting
from the collected measurements, increasing the prediction
precision.
When piece rolling is terminated, collected measurements
are processed and model parameters are updated
so to be used for next pieces schedule
calculation.
Roll Gap Control
The roll gap position is managed through the combined
action of mechanical screwdowns on the top of
the stand and hydraulic capsules placed on the bottom.
Screwdowns are used for the inter-pass gap
change, and the capsules for passline compensation
and in-pass thickness control.
Capsule position control is the fastest loop in the system
with cycle time down to 2 ms, using position
transducers feedback to manage the servovalves flow.
Thickness Control
The thickness control has the target to obtain constant
thickness along the length of the plate during every
rolling pass.
Moreover it is responsible for controlling that the reduction
is uniform on the two sides of the mill stand,
so avoiding camber problems (steering control).
h ref
-
+
+
e h
h calc
THICKNESS
CALCULATION
THICKNESS
CONTROLLER
AGC Monitor
correction
Stand Measures
pos ref
MONITOR
CONTROLLER
HGC
h mea
h
Thickness
gauge
Fig. 8 - Thickness Control Fig. 8 - Controllo spessore
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8
Piero Angela
Fig. 9 - Rolling schedule for 80 mm plate Fig. 9 - Scheda di laminazione per lamiera da 80 mm
The key of the thickness control is the thickness estimation
model based on the actual rolls gap and rolling
force through the mill stretch curve; contribution of
oil film, roll thermal crown and wear are also considered.
Moreover, when measurement from the thickness
gauge (Gamma ray) is available, the model is adapted
comparing the estimation with the actual value.
The output of the control are corrections to the roll
gap position, that are applied using Hydraulic gap
control (HGC).
Pattern Control
The intrinsic behaviour of the plate rolling with the
broadsiding phase leads to the generation of a not rectangular
pattern shape for the finished plate: to give
plate the final rectangular pattern, the use of shear for
head and tail ends and side trimming for the sides is
needed.
Anyway the amount of material to be cut can be reduced
by applying the so called tapering thickness profile
strategy during sizing and broadsiding phases.
Tapered thickness profile is calculated by the level 2
mainly basing on the amount of elongation applied to
the piece during the broadsiding phase.
It is applied to the last sizing and broadsiding passes
by the thickness control function. The result in applying
this function is to improve yield performance (less
material scrap to be cut at the end).
Thermomechanical Rolling & Accelerated Cooling
Improvement of strength, toughness, ductility and
weldability of steels is requested for many products.
Grain refinement is one of the most effective methods,
to achieve this market demand and it is applied using
Thermomechanical Rolling Process (TM), i.e. deformation
without recrystallization and Thermomechanical
Controlled Process (TMCP), which combines
thermomechanical rolling with accelerated cooling.
h ref
Tapering Lengths
Tapared Thickness
Piece
length
Fig. 10 - Tapered thickness profile Fig. 10 - Tapered thickness profile
In Thermomechanical rolling, the final reductions are
executed when the temperature is below a given value
so that the piece is deformed in a defined material
phase.
Rolling is suspended before entering the finishing
stand until piece is cooled down to a specified temperature
that is generally just below the re-crystallization
value. Then the piece is rolled to the final thickness.
The cooling time is calculated by the mathematical
models and level 1 checks the pyrometer value in front
of the finishing stand to confirm that the target temperature
is reached. Because time to cool down by air
the piece can be 5-10 minutes or more, the mill is dramatically
slowed down.
Batch rolling sequencing is so applied to the mill to
guarantee a higher production rate: the space in between
the two stands is used as storage bay for the
bars waiting for cooling, so that the effective time for
cooling the pieces is reduced.
When, it is necessary to cool down plate temperature
after rolling with a certain rate to get the requested
mechanical properties for particular applications (like
shipbuilding, off-shore construction), the Accelerated
Cooling zone is used.
INNOVATION
la cesoia per tagliare testa e coda e la rifilatrice per le parti
laterali. La quantità di materiale da tagliare può essere ridotta
applicando la strategia del profilo di spessore tapered
durante le fasi di sizing e broadsiding. Il profilo è calcolato
dal livello 2 basandosi sulla quantità di elongazione applicata
durante la fase di broadsiding. Viene applicato all’ultima
passata sizing e all’ultima passata broadsiding dalla
funzione di controllo di spessore. Il risultato dell’applicazione
di questa funzione è il miglioramento delle prestazioni
di resa (meno scarto di materiale da tagliare alla fine).
Laminazione Termomeccanica e Raffreddamento Accelerato
Per molti prodotti è richiesto un miglioramento della forza,
resistenza, duttilità e saldabilità dell’acciaio. L’affinazione
del grano è uno dei metodi più efficaci per raggiungere questa
caratteristica di mercato, e viene applicato usando il
processo di laminazione termo meccanica, cioè la deformazione
senza recristallizzazione e il processo di controllo
termomeccanico, che combina la laminazione termo meccanica
con il raffreddamento accelerato.
Nella laminazione termomeccanica, le riduzioni finali sono
eseguite quando la temperatura è sotto un dato valore, in
modo che il pezzo venga deformato in una definita fase del
materiale. La laminazione viene sospesa prima di entrare
alla gabbia finitrice fino a che il pezzo si raffredda fino a
una temperatura indicata che è generalmente appena sotto
il valore di recristallizzazione. Da qui, il pezzo viene laminato
allo spessore finale.
Il tempo di raffreddamento viene calcolato dai modelli matematici
il livello 1 controlla il pirometro davanti alla gabbia
finitrice per confermare che la temperatura obiettivo è
stata raggiunta. Siccome il tempo di raffreddamento in aria
può essere 5-10 minuti o più, il laminatoio viene pesantemente
rallentato. Così viene applicata la strategia di laminazione
a lotti in modo da garantire un valore di
produttività più alto: lo spazio tra le due gabbie viene utilizzato
come zona magazzino per le barre che aspettano di
raffreddarsi, cosicchè il tempo effettivo di raffreddamento
viene ridotto.
5 4 3 2 1
Batch rolling sequencing is so applied to the mill to guarantee
a higher production rate: the space in between the
two stands is used as storage bay for the bars waiting for
cooling, so that the effective time for cooling the pieces is
reduced. Quando è necessario raffreddare la lamiera con
una certa intensità per raggiungere le proprietà meccaniche
richieste per applicazioni particolari (come costruzioni di
navi o piattaforme off-shore), viene utilizzata la zona di
raffreddamento accelerato.
È composta da un insieme di getti laminari di acqua sopra
la via a rulli e da un insieme di spruzzi al di sotto: ogni
unità è equipaggiata con servo valvole e viene controllato
il flusso con l’utilizzo di misuratori di portata.
I modelli matematici calcolano la configurazione di unità
di raffreddamento, le portate di acqua e la velocità del pezzo
per raggiungere la temperatura obiettivo con il cooling rate
imposto, partendo dalla misura di temperatura in uscita laminatoio.
Il sistema di automazione si occupa di gestire il
setup di portata delle unità di raffreddamento e muovere la
lamiera nella zona di raffreddamento con la velocità di riferimento.
Quando la lamiera raggiunge il pirometro di
uscita, il modello matematico viene adattato in base alle attuali
misure di temperatura, velocità e portata d’acqua.
Controllo spianatrice
La spianatrice a caldo si occupa di compensare le differenze
di tensione longitudinale che possono essere introdotte
dal processo di laminazione e raffreddamento.
Principalmente, esegue un allungamento del materiale all’interno
dei cilindri che sono posizionati ad un certo valore
di apertura, in modo da imporre un determinato valore di
tensione sulla lamiera in differenti modi: il bending modifica
l’inflessione dei cilindri, lo skewing applica differenti
aperture dei cilindri tra ingresso e uscita, il tilting applica
differenti aperture tra lato motore e lato operatore.
I modelli matematici calcolano la scheda per la spianatrice
in base alla temperatura attuale e alle informazioni dell’operatore
sulla planarità della lamiera.
Stand Stand
Fig. 11 - Batch rolling Fig. 11 - Laminazione a lotti
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Adaption
Exit Temperature
Spray Pattern and
Flow Rates
Roller table speed
Plate cooling
Setup Model
It is composed by a set of laminar water sprays over
the roller table and a set of water sprays under: each
unit is equipped with servovalve and water flow value
control is performed with the presence of flow meters.
Mathematical models calculate the cooling units pattern
and flows and the piece speed to reach the target
temperature with the given cooling rate, starting from
the mill exit measured temperature.
The automation system takes care of the water valve
flow setup and leads the plate into the cooling zone
with the reference speed.
When the plate reaches the exit pyrometer, the mathematical
model is adapted basing on the actual temperature
measurements, speed and water flow.
Hot Leveller Control
Residual longitudinal stresses coming from rolling and
cooling process, are compensated using the Hot Leveller
machine.
Piero Angela
Basically, the leveller performs a sort of stretching of
the material by driving it through a number of rolls,
set at a calculated gap and able to impress a calculated
tension on the material in different ways: bending
modifies the deflection of the rolls, skewing
Target Temperature Cooling Rate
Entry Temperature
PRIMARY
DATA
Fig. 12 - Plate Cooling Control diagram Fig. 12 - Schema del controllo zona di raffreddamento
Fig. 13 - Hot Leveller Fig. 13 - Spianatrice a caldo
applies different gap opening from entry to exit roll,
tilting gives different position to operator and motor
side gap.
Mathematical models calculate the levelling schedule
basing on actual plate temperature and on flatness informations
given by the operator.
INNOVATION
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Roberta Gatti & Sergio Murgia
Our automation system
for a continuous
tandem mill coupled
with pickling line
INTRODUCTION
The cold rolling is one of the main sectors for rolling flat
products. In the last 3 years Ansaldo Sistemi Industriali (ASI)
acquired 20 cold rolling plants, of which 17 from a major
Chinese customer, who demonstrated to be very satisfied of
our automation systems developed in our Genoa factory
(with the support of our office in Beijing). The paper presents
the state of art of what is normally considered the most comprehensive
and significant type of cold rolling plant: the continuous
tandem mill coupled with pickling line. In Italy we
call it decatreno (fig. 1).
THE PLANT AND ITS REQUIREMENTS
The purpose of a cold rolling mill is to reduce the thickness
of the entering coils of steel (coming from a hot strip mill) to
a defined target with great accuracy, guaranteeing the best surface
quality of the final strip and high plant productivity: note
that a rolling mill usually works 24h/7d.
There are more than one different type of mills able to reach
these targets, smaller or larger depending on productivity and
final product characteristics. The largest one is composed by
a set of rolling stands (usually 5) able to reduce the steel thickness
by means of pressure (fig. 2, rolling force), created by hy-
Fig. 1 - The continuous tandem mill coupled with a pickling line.
Fig. 1 - Il decatreno
INNOVATION
draulic capsules and exercised by 2 work rolls on the strip
itself; and by means of the tensions between one stand and
the others (interstand tensions); 4 or, as in the picture, 6 rolls
in total are present in each stand for giving the suitable stiffness
to the whole assembly.
The plant inserted in fig. 2 is a coil-to-coil tandem mill:
each coil is inserted into the mill, is rolled and is extracted
when it has finished. Its productivity, in addition to stability
of operations, can definitively increase if the coil-to-coil
process is transformed into a continuous process by welding
the head of a coil to the tail of the previous one: in this
way, the tandem can roll continuously, without stopping
and restarting when a coil finishes. Because welding machines
require the strip to stop for a while, an accumulator
(looper) is necessary in order to not stop rolling at the tandem
mill (see fig. 1, where vertical loopers are showed, but
horizontal structures are often used).
A flying shear located at tandem exit cuts the strip when a
new coil has been formed on the coiler so that the process
turns back to be discontinuous. Much time can pass after
hot rolling and before cold process, rust is formed on the
metal and it must be eliminated from the surface of the
strip before it is rolled by having the strip passed inside
tanks filled with a solution of water and hydrochloric acid;
this can be done in pickling line before the coils reaches
the tandem mill, or, more efficiently, the pickling line can
be directly inserted between the welding machine and the
1 st stand; additional loopers are required upstream of the
stands to decouple the different phases giving maximum
flexibility to such a plant, which can now reach 300 m
length and accumulate 2000 m of strip in the loopers (see
again fig. 1).
Il nostro sistema
di automazione
per un decatreno
INTRODUZIONE
La laminazione a freddo è uno dei principali settori
della laminazione dei prodotti piani ed ASI ha acquisito,
negli ultimi 3 anni, 20 impianti di questo tipo,
di cui ben 17 da un grosso cliente cinese, particolarmente
soddisfatto dei nostri sistemi di automazione;
questi vengono sviluppati dai colleghi della sede di
Genova (col supporto dell’ufficio di Pechino) e l’articolo
si pone lo scopo di illustrare lo stato dell’arte
di quello che è normalmente ritenuto il più completo
e significativo dei numerosi impianti dell’area a
freddo, il tandem continuo con decapaggio; noi italiani
lo abbreviamo con decatreno (fig. 1).
L’IMPIANTO E I SUOI REQUISITI
Lo scopo del laminatoio a freddo (chiamato anche
tandem a freddo) è di ridurre ad un ben definito target
e con grande accuratezza lo spessore dei rotoli di
acciaio in ingresso (provenienti da un laminatoio a
caldo), garantendo la migliore qualità superficiale del
nastro finale ed una elevata produttività dell’impianto:
si noti che un laminatoio normalmente lavora
24 ore al giorno, 7 giorni su 7.
Esistono vari tipi di laminatoi capaci di raggiungere
questi target, più o meno grandi a seconda della produttività
e delle caratteristiche del prodotto finale.
Il più grande è composto da un certo numero di gabbie
di laminazione (di solito sono 5) che riducono lo
spessore dell’acciaio sia per mezzo della pressione
(fig. 2, rolling force) generata da capsule idrauliche
ed esercitata sul nastro da due cilindri di lavoro
(work rolls) che per mezzo dei tiri tra una gabbia e
l’altra (interstand tension); in ciascuna gabbia ci sono
4 o, come in figura, 6 cilindri per conferire una adeguata
rigidità all’intera struttura.
L’impianto mostrato in fig. 2 è un laminatoio coil-tocoil:
ogni rotolo viene introdotto nel laminatoio,
viene laminato ed estratto una volta che è terminato.
La produttività, oltre che la stabilità delle operazioni,
può certamente aumentare se il processo discontinuo
coil-to-coil viene trasformato in continuo, e questo si
fa saldando la testa di un rotolo alla coda del rotolo
che lo precede: così facendo, il tandem può laminare
continuativamente, senza doversi fermare e ripartire
ogni volta che il rotolo finisce.
Poiché le saldatrici richiedono che il nastro si fermi per
un poco per la saldatura, è necessario un accumulatore
(looper) per non far fermare la laminazione al tandem
quando il nastro è fermo alla saldatrice (in fig. 1 sono
mostrati looper verticali, ma più spesso si utilizzano
strutture orizzontali). Una cesoia volante (flying shear)
all’uscita del tandem taglia il nastro quando un nuovo
rotolo sull’aspo avvolgitore si è completato e il processo
ritorna così ad essere discontinuo.
13

14
Rolling force
Interstand tension
Fig. 2 - Tandem mill applies forces and tensions to reduce the strip thickness.
Fig. 2 - Il laminatoio riduce lo spessore del nastro per mezzo di forze e di tiri
A few numbers taken from a typical plant can give an
idea of the complexity of the cold rolling process and,
as a consequence, of its automation system (tab. 1):
this real-time control system must deal with a highlyinterconnected
fast process and must guarantee accuracy,
reliability and productivity by means of efficient
generation of references for a large number of control
loops able to run at cycle times of a few ms, connected
to many actuators, sensors and supervision stations.
Entry thickness 5.5 ÷ 2 mm
Exit thickness 1.5 ÷ 0.14 mm
Thickness measure accuracy ± 0.01 %
Total thickness reduction up to 90 %
Exit speed 20 m/s
Main motor power (5 stands) 15 ÷ 30 MW
Rolling forces 10,000 kN
Interstand tensions 100 ÷ 250 MPa
Thickness performances ± 1 ÷ 3 % exit thickness in 98 %
of the strip body
Flatness performances (see details ± 8 ÷ 12 I.U. (fiber differential
in the Flatness paragraph) elongation = ± 80 ÷ 120 μm
per 1 rolled meter)
Production 1.2 millions tons per year
Tab. 1 - Some typical data summarize the high-demanding capabilities requested
from a modern cold rolling mill
Tab. 1 - Alcuni valori tipici riassumono le stringenti richieste di prestazioni per
un moderno laminatoio a freddo
Roberta Gatti & Sergio Murgia
Work rolls
Rolling stand
THE AUTOMATION SYSTEM
Fig. 3 illustrates in a very simplified way the theoretical
scheme of our automation systems, while fig. 4 presents
the automation layout for the continuous mill:
• Level 1: includes many regulators which control position
or pressure of the hydraulic capsules, tension
and thickness of the strip, speeds of the motors, and
so on: inner and outer loops, concurrent loops, decoupling
actions and on-line gain calibrations are
often necessary; the level 1 also manages logic, sequences,
hydraulics, communication with the field
(sensors, actuators, electrical drives, operator desks,
etc.). Data acquisition is used to investigate details
in regulators.
• Level 2: the references to be sent to the regulators
change depending on the different products to be
rolled (production programs comes from the production
management department – level 3) and/or
due to the intrinsic tempo-variance of the plant (e.g.,
work rolls heat up and wear) so that they are recalculated
by dedicated mathematical models for each
new piece (consider many tens of pieces per day);
measures are collected for autoadapting the models
piece-by-piece and for certifying the quality of each
coil produced.
INNOVATION
Spesso passa parecchio tempo tra la laminazione a caldo e
quella a freddo, per cui sul metallo si forma della ruggine
che deve essere eliminata facendo passare il nastro dentro
alcune vasche con una soluzione di acqua e acido cloridrico;
questo processo di decapaggio (pickling line) può essere
fatto in un altro impianto prima di laminare il nastro al tandem
o, più efficientemente, il decapaggio può essere inserito
direttamente tra la saldatrice e la prima gabbia; servono
dunque altri looper prima delle gabbie per disaccoppiare le
diverse fasi e conferire così il massimo di flessibilità all’impianto,
che ora può raggiungere i 300 m in lunghezza ed accumulare
2000 m di nastro nei looper (v. ancora fig. 1).
Alcune cifre di un tipico impianto possono dare l’idea della
complessità del processo di laminazione a freddo e, di conseguenza,
del suo sistema di automazione (tab. 1): questi
controlli in real-time devono gestire un processo veloce ed
altamente interconnesso e devono garantire accuratezza,
affidabilità e produttività per mezzo di una efficiente generazione
dei riferimenti per un gran numero di anelli di
regolazione che girano a tempi di ciclo dell’ordine di pochi
ms, connessi ad altrettanto numerosi attuatori, sensori e
stazioni di supervisione.
IL SISTEMA DI AUTOMAZIONE
La fig. 3 illustra in maniera molto semplificata lo schema
teorico dei nostri sistemi di automazione , mentre la fig. 4
presenta la configurazione di automazione per un decatreno:
• Livello 1: comprende molti regolatori che controllano posizioni
e pressioni delle capsule idrauliche, tiri e spessori
del nastro, velocità dei motori e così via; spesso sono necessari
anelli interni ed esterni, anelli concorrenti, azioni
di disaccoppiamento e calibrazioni on-line; il livello 1 gestisce
anche le logiche, le sequenze, le idrauliche, le comunicazioni
col campo (sensori, attuatori, azionamenti
elettrici, banchi operatore, ecc.). Un completo sistema di
acquisizione dati consente di investigare accuratamente i
dettagli di comportamento dei regolatori .
• Livello 2: i riferimenti necessari ai regolatori possono
cambiare a seconda dei diversi prodotti da laminare (i
programmi di produzione arrivano dal dipartimento che
gestisce la produzione – livello 3) e/o a causa della intrinseca
tempo-varianza dell’impianto (p. es., i cilindri di lavoro
si scaldano e si usurano); i riferimenti vengono
dunque ricalcolati pezzo per pezzo (e si laminano molte
decine di pezzi al giorno) da modelli matematici appositamente
sviluppati; durante la laminazione vengono raccolte
moltissime misure sia per auto-adattare i modelli
matematici pezzo dopo pezzo, sia per certificare la qualità
di ciascun nastro prodotto.
Le caratteristiche peculiari che contraddistinguono il tandem
continuo possono essere ora brevemente descritte per aggiun-
gere informazioni pratiche al precedente schema teorico.
Calcolo del setup e funzioni di livello 2 di base
La scheda di laminazione che contiene i riferimenti che il
livello 1 deve attuare viene calcolata da accurati modelli
matematici quando il rotolo viene saldato, quando si trova
al decapaggio e prima di entrare nel tandem; i calcoli necessari
al meccanismo di auto-adattamento dei modelli matematici
sono effettuati quando il rotolo finito viene
tagliato e lascia il tandem, usando le misure acquisite durante
il suo processamento. Inoltre, i server di processo raccolgono,
gestiscono e immagazzinano tutti i dati relativi a
ciascun rotolo laminato (dati primari, scheda di laminazione,
calcoli di adattamento, riferimenti applicati, misure
di qualità) e alla produzione effettuata. Gestiscono anche
la connessione col sistema di automazione di livello 3.
Cambio di Set al Volo
Il mondo dei modelli matematici e dell’attuazione dei riferimenti
per i laminatoi è parecchio ampio e variegato, ma
ciò che sicuramente fa la differenza in un laminatoio continuo
è il cambio di set al volo, che coinvolge sia capacità
modellistiche che regolazioni e logiche real-time. La scheda
di laminazione, calcolata per ciascun nastro, assicura riferimenti
ottimali per quel nastro; ma quando la saldatura
tra due diversi nastri passa attraverso le gabbie, il punto
operativo dell’impianto si deve spostare dallo stato del nastro
corrente a quello del successivo e questo cambio deve
essere continuamente gestito dal sistema di automazione.
Diversi set intermedi (v. fig. 5), calcolati dai modelli matematici
e applicati al momento giusto dai regolatori mentre
la saldatura si muove attraverso il tandem, permettono di
mantenere la stabilità di laminazione (limitando il rischio
di rottura nastro) per minimizzare la lunghezza di nastro
fuori tolleranza, limitando l’area di transizione e massimizzando
la produzione.
Controllo Automatico di Spessore & Controllo di Tiro
(AGC & ATC)
Lo spessore del prodotto finito che sta in tolleranza è ciò
che appare immediatamente al cliente finale e ha fondamentale
importanza sia per quel che riguarda la qualità del nastro
che per la bontà complessiva dell’impianto (v. fig. 6). I
modelli matematici calcolano riduzioni nominali e tiri intergabbia
al fine di ottenere le condizioni operative desiderate
in assenza di disturbi. I controlli tecnologici sono
progettati per minimizzare le variazioni che sorgono durante
la laminazione: per esempio, variazioni di spessore e
di durezza del materiale d’ingresso, fenomeni termici sui
cilindri di lavoro, usura ed eccentricità dei cilindri e variazioni
di attrito, se non vengono adeguatamente controllati
dal sistema di automazione, provocano deviazioni di spessore
dal target garantito per il prodotto finale (fig. 7).
Nella fig. 8 è mostrato il sistema di controllo: sono eviden-
15

16
REPORTS
MATHEMATICAL
MODELS
Level 2
Production Programs
Production Reports
The peculiar features that distinguish the continuous
tandem mill can be now briefly described for adding
more practical information to the previous theoretical
scheme.
+
-
Roberta Gatti & Sergio Murgia
Level 3
R
R
REGULATOR
MODEL
ADAPTION Adaption Measures
Level 1
Fig. 3 - Functional structure of the automation system Fig. 3 - Struttura funzionale del sistema di automazione
OPERATOR STATIONS
& LOCAL CONTROL DESKS
LEVEL 2
& COMPUTER ROOM
LEVEL 1
LEVEL 0/PLANT
Entry pulpit
LEVEL 3 NETWORK
(to level 3 system)
Entry and
pickling areas
Process
Servers
Setup Calculation and
Level 2 Basic Functions
The rolling schedule to
be actuated by level 1 is
calculated by accurate
mathematical models
when the coil is welded,
when it is at the pickling
line and before entering
the tandem mill; calcula-
PLANT
tions dedicated to autoadapt
the mathematical
models using actual plant
measures are carried out
when the coil is cut and
exits the plant. In addition,
the process servers
are dedicated to collect,
manage and store all of
the information related
to each coil (primary
data, rolling schedules, adaption calculations, applied
sets, quality measures) and to production and operations.
They also manage the connection to the level 3
system.
HMI NETWORK
DATA ACQUISITION NETWORK
Maintenance
stations
Side trimmer
pulpit Tandem pulpit
HMI Servers
MAIN NETWORK
Engineering
stations
Fig. 4 - ASI automation system for a cold tandem mill coupled with pickling line Fig. 4 - Il sistema di automazione ASI per un decatreno
Tandem
area
Data
acquisition
client
COMMUNICATION NETWORK FIELD NETWORK
Drives Drives
Fast I/O
Slow I/O
INNOVATION
ziati i relativi sensori e le funzioni principali.
L’ATC (Controllo Automatico di Tiro) ha lo scopo di mantenere
il tiro ben vicino al riferimento calcolato dai modelli
matematici e di prevenire rotture del nastro. Un rullo tensiometrico,
posizionato in ciascuna intergabbia, fornisce la
misura di tiro.
Sia la velocità delle gabbie che la luce tra i cilindri agiscono
sui tiri intergabbia: sono così usati due diversi regolatori:
• Controllo di tiro tramite carico: agisce su posizione o
forza dei cilindri della gabbia a valle (HGC – Controllo
Idraulico di Posizione - in fig. 8).
• Controllo di tiro tramite velocità: agisce sulla velocità
delle gabbie a valle o a monte (non mostrato in fig. 8);
Il primo regolatore è usato a bassa velocità, quando sono
presenti diverse condizioni di laminazione: il coefficiente
di attrito tra cilindri di lavoro e nastro è così grande che il
controllo di tiro tramite carico richiederebbe correzioni di
forza eccessive e danneggerebbe la planarità del nastro.
L’ATC tramite carico lavora a velocità più alta. La commutazione
da una modalità all’altra avviene in maniera automatica.
Una differenziazione va fatta quando il tandem lamina con
basse riduzioni sull’ultima gabbia: in questa situazione è preferibile
controllare il tiro dell’ultima intergabbia agendo solo
sulla velocità della gabbia 4 (indipendentemente dalla velocità
di laminazione) così che il controllo di posizione sull’ultima
gabbia sia disponibile per il controllo di planarità.
L’AGC (Controllo Automatico di Spessore) riceve la misura
di deviazione di spessore dai misuratori a raggi X. A
differenza del tiro, lo spessore non viene misurato all’uscita
di ogni gabbia a causa dei costi elevati e dei rischi di danneggiamento
in casi di strappo del nastro. La configurazione
tipica prevede tre misuratori (v. fig. 8 per il loro
posizionamento).
L’AGC comprende due sottosistemi principali:
• AGC di ingresso: ha lo scopo di mantenere il corretto
spessore del nastro all’uscita dalla prima gabbia, usando
le misure che arrivano dai primi due misuratori.
• AGC di uscita: controlla lo spessore del nastro all’uscita
dal tandem usando la misura dell’ultimo sensore e
agendo sulla velocità delle ultime due gabbie.
Infine, il monitor AGC ha lo scopo di riportare nei limiti
la correzione dell’AGC di uscita nel caso in cui entri in regione
di pre-saturazione; il monitor, in pratica, ricalibra il
target di spessore dell’AGC di ingresso così da risistemare
il flusso di materiale che entra nel tandem in accordo con
i requisiti dell’AGC di uscita.
È fondamentale, per i tandem a freddo, che l’errore di spessore
all’uscita della prima gabbia sia mantenuto costante,
anche se non nullo, poiché l’AGC di uscita è perfettamente
in grado di correggere deviazioni di spessore molto lente,
ma è meno efficace per correggere errori occasionali dato
che la sua dinamica è limitata dai ritardi di trasporto tra
l’ultima gabbia (su cui il controllo opera) e il misuratore di
spessore: l’errore di spessore, infatti, prima di essere rilevato
deve arrivare dalla gabbia al misuratore, per cui
l’azione di controllo deve necessariamente essere lenta per
evitare l’insorgere di instabilità.
La presenza di sofisticati misuratori di velocità (laser) a
monte e a valle della prima gabbia consente all’AGC massflow
di applicare azioni di controllo veloci sull’HGC della
prima gabbia. L’AGC massflow si basa sul principio di conservazione
della portata di metallo (massflow), il che significa
che la quantità di materiale che entra nella gabbia è
uguale a quella che esce. E poiché nella laminazione a freddo
la larghezza del nastro non varia, è possibile scrivere:
h IN · v IN = h OUT · v OUT
dove hIN = spessore d’ingresso;
hOUT = spessore d’uscita;
vIN = velocità lineare del nastro in ingresso;
hOUT = velocità lineare del nastro in uscita.
L’AGC massflow corregge l’errore
εmassflow = vIN _ h* OUT
v OUT
h IN
dove
h* OUT = spessore nominale in uscita dalla prima gabbia.
Chiaramente, azzerare ε massflow significa far sì che lo spessore
che esce dalla prima gabbia sia uguale al riferimento
calcolato dai modelli matematici.
Stiamo gestendo anche guasti a sensori delicate come i misuratori
laser di velocità, usando al loro posto gli encoder
che sono sempre presenti sulla briglia d’ingresso e sulla
gabbia. L’AGC massflow può così ottenere ottime prestazioni
anche in assenza dei misuratori laser di velocità: per
esempio, i grafici di fig. 6 (tratti da un tandem senza misuratori
laser di velocità) mostrano come lo spessore in
uscita dalla prima gabbia sia mantenuto comunque costante
malgrado i cambi nello spessore d’ingresso e nella
velocità di laminazione.
L’AGC massflow può agire accoppiato ad una funzione di
monitor (monitor di massflow) che ha lo scopo di compensare
errori di valutazione del massflow (errori di misura,
slittamenti, …) basandosi sulla misura di deviazione di spessore
proveniente dal misuratore a valle della prima gabbia.
Controllo Automatico di Planarità (AFC)
La planarità del nastro, con lo spessore, è la più importante
caratteristica del prodotto a cui il mercato dell’acciaio è
estremamente sensibile. Il requisito di base è che il nastro laminato
a freddo sia piano e completamente privo di curvature;
nel prodotto finale ci saranno, infatti, difetti di
planarità se gli stress residui dopo la laminazione eccederanno
certi valori critici. In questi casi, il nastro mostrerà difetti
di planarità come onde laterali o sfondamenti centrali.
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18
Flying Setup Change
The world of the mathematical models and references
actuation for rolling mills is quite wide and variegated,
but what surely makes the difference in a continuous
tandem mill is the flying setup change, that involves
both modelling capabilities and real-time regulation
and logic. The rolling schedule calculated for each coil
to be rolled ensures the optimal references for that
coil; but when the weld seam between two different
coils passes through the stands, the mill operating
point must move from the current state to the future
state of the next product and the change has to be continuously
managed by the automation system. Different
intermediate sets (see fig. 5), calculated by
mathematical models and applied in the correct moments
by regulators while weld seam moves along the
mill, allow to maintain rolling stability (limiting the
risk of strip breakage), to minimize the length of offspecification
rolled strip by limiting the transition area
and to maximize the production.
Automatic Gauge Control & Tension Control (AGC
& ATC)
The in-tolerance thickness of the final product is what
immediately appears to the final customers and has a
fundamental importance both on the strip quality and
on the entire plant bounty (fig. 6). The mathematical
models calculate the nominal stand reductions and interstand
tensions in order to get the desired operating
conditions in the absence of disturbances.
The technological controls are designed to minimise
the variations which occur during rolling: for example,
thickness and hardness variations in the entry strip,
thermal phenomena affecting the work rolls, roll wear,
roll eccentricity and friction variations cause deviations
from the guaranteed target thickness in the final
product if not adequately controlled by the automation
system (fig. 7).
The control system is shown in figure 8: the relevant
sensors and the main functions are pointed out.
ATC (Automatic Tension control) is aimed to maintain
tension close to the reference calculated by mathematical
models and to prevent strip breaks. A tensionmeter
roll located in each interstand supplies the
tension feedback.
Both stand speeds and stand rollgap positions affect
the interstand tensions: two different controllers are
then used:
• Tension control by load: operates by adjusting the
rollgap position/force of the downstream stand
(HGC - Hydraulic Gap Control - in fig. 8).
Roberta Gatti & Sergio Murgia
• Tension control by speed: operates by adjusting the
speed of the upstream or downstream stand (not
shown in fig. 8);
The first regulator is used at low speed, when different
rolling conditions are present: the friction coefficient
between work rolls and strip is so high that the tension
control by load would require excessive corrections of
force, thus affecting strip flatness. ATC by load operates
at higher speed. The switch from one mode to the
other one is automatic.
A distinction must be done for the last interstand
when the mill rolls steel sheet with a small reduction
at the last stand: in this situation, it is preferable to
control tension by acting on stand 4 speed only (independently
on the rolling speed), so that the rollgap on
the last stand is available for shape control.
AGC (Automatic Gauge Control) gets thickness deviation
feedback from x-ray gauges. Unlike tension,
thickness is not measured at the exit of all stands, due
to the cost and the risk of damage during strip breakages.
The typical plant configuration foresees three
gauges (see fig. 8 for their location).
AGC includes two main subsystems:
• Entry AGC: is aimed to maintain a consistent strip
thickness at stand 1 exit, by using the feedbacks coming
from the first two x-rays.
• Exit AGC: it controls the strip thickness at mill exit,
by using the feedback coming from the last x-ray. and
acting on the last stands speed.
Moreover, AGC Monitor aims to bring the Exit AGC
correction in range when it enters into a pre-saturation
region; it recalibrates the Entry AGC thickness target,
thus adjusting the material flow entering the mill according
to the requirements of Exit AGC.
For tandem mills it is fundamental that the thickness
error at the exit of stand 1 is kept constant, even if not
null, as the Exit AGC is perfectly able to compensate
very slow deviations, but it is less effective for occasional
errors, being its dynamics limited by the transport
delay between the last stand (on which the
control operates) and the exit thickness gauge: the
thickness error has to travel from the stand to the
gauge before being detected; because of this, the control
action must be slow to avoid instability.
The presence of accurate strip speed sensors (such as
laser speedometers) at stand 1 entry and exit allows
Massflow AGC to apply fast control action on stand
1 HGC. Massflow AGC is based on massflow constancy
principle, i.e. the material entering the stand is
equal to the one going out of the stand.
INNOVATION
Fig. 5 - A weld is passing through the mill: the change of references is calculated
and applied stand by stand.
Fig. 5 - Una saldatura sta passando attraverso le gabbie: il cambio di riferimenti
viene calcolato ed applicato gabbia per gabbia.
Fig. 6 - A minimum thickness of 140μm has been reached during a test aimed at
demonstrating the feasibility of so a thin thickness in a tandem mill (Continuous
Tandem Mill - PRC).
Fig. 6 - Lo spessore minimo di 140μm è stato ottenuto in un test volto a dimostrare
la capacità dell’impianto di realizzare uno spessore così sottile
in un tandem a freddo (Tandem Continuo - Cina).
Fig. 7 - A coil with non-uniform thickness (e.g., due to skid marks at hot rolling)
enters the 1st stand: AGC works very effectively so to bring the exit thickness
within the tolerances (Tandem Mill - Italy)
Fig. 7 - Un nastro con spessore non uniforme (p. es., a causa di skid-marks durante
la laminazione a caldo) entra nella prima gabbia: l’AGC lavora
molto efficientemente e mantiene lo spessore entro le tolleranze (Tandem
- Italy)
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Mass Flow
HGC 1
Mass Flow Monitor
Roberta Gatti & Sergio Murgia
HGC 2 HGC 3 HGC 4 HGC 5
Monitor
MASS FLOW AGC AGC MONITOR
laser speedometer
X-ray thickness gauge
Speed 4 Speed 5
tensiometer
Feedback
ATC
by load
EXIT AGC
Fig. 8 - Thickness and Tension control at a glance Fig. 8 - Un colpo d’occhio sui controlli di spessore e di tiro
Top view of the strip,
fiber by fiber
A fiber, side view
S
L
Fig. 9 - Definition of strip flatness Fig. 9 - Definizione di planarità del nastro
INNOVATION
Le
Le
Lm
Fig. 10 - 3D representation of strip flatness error: note that every sample is in
tolerance (±12 I.U.) (Continuous Tandem Mill - Italy)
Fig. 10 - Rappresentazione tridimensionale dell’errore di planarità del nastro:
si noti che tutti i campioni sono in tolleranza (±12 I.U.) (Tandem Continuo
- Italia)
As in cold rolling strip width remains constant, we can
write:
hIN · vIN = hOUT · vOUT where hIN: entry thickness,
hOUT: exit thickness,
vIN: strip entry linear speed,
vOUT: strip exit linear speed.
Then Massflow AGC considers as error the following:
εmassflow = vIN _ h* OUT
vOUT hIN where h* OUT: stand 1 exit nominal thickness.
Clearly, nullifying εmassflow means obtaining strip exiting
the 1st stand at the thickness calculated by the
mathematical models.
Failures in sensitive sensors such as laser speedometers
are being handled through encoders that are present
both on entry bridle and stand 1. Massflow AGC can
reach very good performances also in absence of the
laser speedometers: for
example, figure 6 (taken
from a tandem mill without
lasers) shows that
stand 1 exit thickness is
maintained constant by
the control in spite of the
entry thickness changes
and of the rolling speed
changes.
AGC Massflow can operate
coupled with a
monitor function (Massflow
Monitor) aiming to
compensate for the massflow
estimation errors
(measure errors, slipping…),
basing on the
thickness deviation feedback
coming from the
gauge at stand 1 exit.
Automatic Flatness
Control (AFC)
The strip flatness is the
most important product
characteristic, along with
thickness, to which the
steel market is extremely sensitive.
A basic requirement is that the cold rolled strip must
be flat and completely free of camber; flatness defects
in the final product will occur if the residual stresses
remaining after rolling exceed critical values.
tension
from the last
stand
forces
tension
to Rewind Reel
rolling direction
Fig. 11 - Working scheme of the shapemeter: the rotors measure the vertical forces
Fig. 11 - Schema operativo dello shapemeter: i rotori misurano le forze verticali
21

22
In this case, the strip will show flatness defects as wavy
edges or centre buckles.
Fig. 9 illustrates the flatness definition, while fig. 10
shows a snapshot of the 3d representation of flatness
measured during rolling.
Consider that the guaranteed tolerances range around
10 I.U. (International Units) and this means to detect
and control a delta length between the wavy and the
tight fibers of 1 mm only in a wave 10 meters long!
Strip flatness is measured with a shapemeter: a segmented
roll located at the 5th stand exit which measures,
rotor by rotor, the vertical forces to which the
strip is subjected during rolling, across the width of
the strip (see fig. 11); it is then mathematically possible
to obtain the longitudinal tensions from the forces
and, from them, the flatness index of the strip.
Roberta Gatti & Sergio Murgia
Roll Selective Cooling Shapemeter
Roll Bending
Roll Shifting
Tilting (differential gap)
Asymmetric
Symmetric
Local
ASI’s flatness control processes rough measurements
coming from the shapemeter in order to extract the
three components of the error that the available actuators
can most efficiently correct (see fig. 12); bending
and intermediate shifting quickly and accurately compensates
for symmetrical defects, while tilting acts on
the asymmetrical defects in the strip.
Localized defects, usually a result of thermal phenomena,
can be efficiently corrected by selective cooling
sprays: they have a slow dynamic, but can act on a
precise area of the strip.
A Feedforward Force Compensation function (FFC)
calculates a further contribution of bending, taking
into account that the force can change during rolling,
e.g. due to corrections from AGC, or from ATC.
Shape Signal
Components
Fig. 12 - The 3 components of shape error are corrected separately Fig. 12 - Le 3 componenti dell’errore di planarità sono corrette separatamente
INNOVATION
La fig. 9 illustra la definizione di planarità, mentre la fig.
10 mostra una rappresentazione tridimensionale della planarità
misurata durante la laminazione. Si consideri che
l’intervallo di tolleranza garantito è intorno alle 10 I.U., il
che significa rilevare e controllare una differenza di lunghezza
tra la fibra ondeggiante e quella tesa di 1 solo mm
su un’onda lunga 10 m!
La planarità del nastro è misurata con uno shapemeter: si
tratta di un rullo segmentato posizionato all’uscita della
quinta gabbia in grado di misurare, rotore per rotore, le
forze verticali a cui il nastro è soggetto durante la laminazione,
sulla larghezza del nastro stesso (v. fig. 11); dopodiché,
dalle forze è possibile calcolare matematicamente i
tiri longitudinali e, da essi, l’indice di planarità del nastro.
Il controllo di planarità di ASI processa le misure grezze
provenienti dallo shapemeter ed estrae le tre componenti
dell’errore che possono essere efficacemente correcti dagli
attuatori disponibili (v. fig. 12); il bending e lo shifting intermedio
sono in grado di correggere velocemente ed accuratamente
i difetti simmetrici, mentre il tilting (posizione
differenziale dei cilindri) agisce sui difetti asimmetrici del
nastro. I difetti locali, che di solito sono il risultato di fenomeni
termici, possono essere efficacemente corretti mediante
il raffreddamento selettivo dei cilindri di lavoro:
hanno una dinamica lenta, ma possono agire su ben precise
zone del nastro. Infine, la funzione di compensazione
di forza in anello aperto calcola un ulteriore contributo di
bending in base alle variazioni di forza che possono avvenire
durante la laminazione, p. es., dovute a correzioni dell’AGC
o dell’ATC.
Fig. 13 - 5-Stand Tandem Mill (PRC) Fig. 13 - Tandem a 5 gabbie (China)
23

24
Lanfranco Urli
ARTICS, ASI Real Time Integrated
Control System improvements
using industrial ethernet
INTRODUCTION
Modern automation platforms need to replace legacy field
bus, for drive and remote I/O, based on RS485 standard and
the communication between the control systems, with Ethernet
management. This improvement allows an increase in performance
of the control system and makes the recovery of
diagnostic information easier. The aim of this paper is to illustrate
the application of modern Ethernet communications
to a real time based automation platform: ARTICS.
About 30 years after the first development, made by Xerox,
on Ethernet, IEC (International Electrotechnical Commission)
decided to tackle the standardization of Real-Time Ethernet.
Ethernet was designed for computer networks without realtime
requirements. Because of its media access control (Carrier
Sense Multiple Access with Collision Detection -
CSMA/CD) it is not deterministic and its behaviour does not
allow the management of real-time constraints.
Today Ethernet is becoming the first solution for industrial
communications in the metals industry, replacing all other
LAN standards such as token ring, Fiber Distributed Data Interface
(FDDI) and Attached Resource Computer Network
(ARCNET) based on RS485 standard. Demand for Ethernet
as a real-time control network is increasing because Ethernet
offers many benefits over existing solutions. If Ethernet is
used as a control network, 10 Gbps Ethernet offers much extended
bandwidth for field bus networks (such as the 12
Mbps of ProfiBus) and can also support real-time communication.
Industrial applications, such as in the metals industry, implement
distributed tasks in their automation systems that require
synchronization in order to guarantee the real-time
features. Traditional Ethernet and field bus systems cannot
handle these requirements, but real time Industrial Ethernet
allows cycle times less than one millisecond.
AUTOMATION PLATFORM
An industrial automation platform can be described using five
levels, from fieldbus to production planning to Enterprise Resource
Planning.
Different process cycle times, of course, must be assigned to
every layer. This concept can be well illustrated by using the
pyramidal model of fig. 1.
Every automation layer has different necessities, so some protocols
can be evaluated (see Table I).
INNOVATION
PROTOCOL APPLICATION
Protocol based directly Field busExit thickness
on layer 2 of ISO/OSI model
ARCNET over Ethernet Communications between
different control systems
OPC HMI and other types
of data acquisition systems
Tab. 1 - Protocols and applications
Tab. 1 - Schema operative dello shapemeter: i rotori misurano le forze verticali
ProcessTime
LEVEL 2
hours
minutes
0.1 sec
0.01 sec
Autoadaptive
Mathematical
Models
0.001 sec
Measures and Events
References
Planning
Production
Level Level 3 3
Process
Automation
Basic
Level Level 2 2
Automation
Drives,
Level 1 Level 1
Motors,
Sensors
Level 0 Level 0
+
-
LEVEL 1
REG
COMPANY
PLANT
AREA
LEVEL 0
PLANT
INDUSTRIAL ETHERNET IMPROVEMENT
BETWEEN LEVEL 0 AND LEVEL 1
In the metals industry, the automation system is mostly
based on real-time operating systems (RTOS) and hard realtime
criteria must be respected. In particular, field bus communication
must be faster than the application tasks for
process control.
Till now Profibus was the best solution for communication
between PLC/DCS , sensors and drives and the following
scheme has been used inside many plants
But today we have to speak about “Industrial Ethernet”.
For this reason ARTICS has been upgraded to the modern
communication model for automation platform.
Several communication protocols using Ethernet for field
bus have emerged over the past years: some of them are
based on TCP (Modbus TCP) or UDP (Modbus UDP) and
some others are built directly using Ethernet link layer (Ethernet
Powerlink, EtherCAT, Profinet RT, Profinet IRT, Eth-
CELL
FIELD
Fig. 1 - Conceptual architecture of an industrial control system, where automation levels
with their typical cycle times are highlighted.
Fig. 1 - Architettura concettuale di un sistema di controllo di tipo industriale, in cui
sono evidenziati i livelli di automazione e la durata tipica dei cicli.
Miglioramenti del sistema
integrato di controllo ARTICS,
legati all’uso di ethernet di tipo
industriale
INTRODUZIONE
Le piattaforme moderne di automazione richiedono
la sostituzione del bus di campo legacy, per il comando
e l’ I/O remoto, basato sullo standard RS485
e la comunicazione tra sistemi di controllo, con la gestione
Ethernet. Questo miglioramento permette un
incremento delle prestazioni del sistema di controllo
e facilita il recupero delle informazioni diagnostiche.
Lo scopo del presente articolo è di illustrare l’applicazione
delle comunicazioni moderne Ethernet su
una piattaforma di automazione operante in tempo
reale: ARTICS.
Circa 30 anni dopo il primo sviluppo, realizzato da
Xerox, sull’Ethernet, l’IEC - International Electrotechnical
Commission (Commissione elettrotecnica internazionale)
ha deciso di standardizzare il “Real-Time
Ethernet” (Ethernet per applicazioni in tempo reale).
Ethernet è stato progettato per reti di computer senza
requisiti di funzionamento in tempo reale. A causa del
proprio controllo dell’accesso al mezzo (accesso multiplo
tramite rilevamento della portante con rilevamento
delle collisioni - CSMA/CD), esso non è
deterministico ed il proprio comportamento non permette
la gestione di vincoli in tempo reale.
Oggi Ethernet sta diventando la prima soluzione per
le comunicazioni industriali nell’industria metallurgica,
sostituendo tutti gli altri standard LAN quali
reti “Token ring”, Fiber Distributed Data Interface
(FDDI) e Attached Resource Computer Network
(ARCNET) basati sullo standard RS485. La richiesta
di Ethernet come rete di controllo in tempo reale è
in aumento poiché Ethernet offre innumerevoli vantaggi
sulle soluzioni esistenti. Utilizzando Ethernet
come una rete di controllo, Ethernet a 10 Gbps offre
una banda molto più estesa (quale il 12 Mbps di
ProfiBus) e può inoltre supportare la comunicazione
in tempo reale.
I sistemi di automazione delle applicazioni industriali,
quali ad esempio dell’industria metallurgica,
presentano task distribuiti che richiedono la sincronizzazione,
per poter garantire il funzionamento in
tempo reale. I sistemi con Ethernet tradizionale e con
bus di campo non possono soddisfare questi requisiti,
mentre l’Ethernet industriale in tempo reale permette
cicli inferiori ad un millisecondo.
PIATTAFORMA DI AUTOMAZIONE
Una piattaforma di automazione industriale può essere
descritta utilizzando cinque livelli, dal bus di
campo alla pianificazione della produzione e delle risorse
di impresa (ERP).
Naturalmente ad ogni livello dovranno essere assegnati
diversi cicli di durata del processo. Questo concetto
può essere illustrato chiaramente utilizzando il
modello piramidale rappresentato in Fig. 1.
Ciascun livello di automazione presenta necessità diverse,
quindi alcuni protocolli possono essere valutati
(vedere Tabella I).
25

26
ernet/IP, Sercos III). The best performance can be obtained
by using the last family of protocols based directly
on layer 2 of ISO/OSI model, as shown in the
following table.
Today, EtherCAT is becoming the most important fieldbus
inside ARTICS platform. EtherCAT (IEC 61158 –
IEC 61784) is a master-slave communication protocol,
based on IEEE 802.3 standard and the master cycle
time can be in the microsecond range and can use the
standard infrastructure elements as switches for the
networking of devices.
AMS
Adaptor Sensor
Lanfranco Urli
DP master (class 1)
FIELD BUS MAX DEVICES APPLICATION
AS-Interface 62 NO
CANOpen 127 NO
ControlNet 99 NO
CC-Link 64 NO
DeviceNet 64 NO
EtherCAT 65536 YES
Ethernet Powerlink 240 YES
EtherNet/IP almost unlimited NO
Interbus 511 NO
LanWorks 32000 NO
Modbus 246 NO
PROFIBUS DP 126 NO
PROFIBUS PA 126 NO
PROFINET IO almost unlimited NO
PROFINET IRT almost unlimited YES
SERCOS III 511 YES
SERCOS interface 254 YES
Foundation Fieldbus H1 240 NO
PROFIBUS-DP
DP slaves
INDUSTRIAL ETHERNET IMPROVEMENT
INSIDE LEVEL 1
ARCNET is an embedded networking technology wellsuited
for real-time control applications in both the industrial
and commercial marketplaces.
ARCNET was originally developed by the Datapoint
Corporation as a high-speed local area network (LAN)
and has been frequently used in office automation applications.
Like Ethernet and Controller Area Network
(CAN), ARCNET is a data-link layer technology with
no defined application layer. Designers write their own
Decentralized inputs and outputs
AMS
application layer to meet their particular needs and frequently
do not advertise the fact that ARCNET is being
used in their product. ARCNET receives no name
recognition, but is frequently the network of choice in
embedded applications.
INNOVATION
MIGLIORAMENTO DELL’ETHERNET INDUSTRIALE
TRA LIVELLO 0 E LIVELLO 1
Nell’industria metallurgica, i sistemi di automazione sono
principalmente basati su sistemi operativi in tempo reale
(RTOS) e si devono rispettare severi criteri riguardo alla
capacità di funzionamento in tempo reale. In particolare,
la comunicazione del bus di campo deve essere più veloce
dei task dell’applicazione per il controllo del processo.
Fino ad ora Profibus ha rappresentato la soluzione migliore
per la comunicazione tra PLC/DCS, sensori e comandi, e
lo schema seguente è stato utilizzato in molti impianti.
Oggi invece si deve parlare di “Ethernet industriale”.
Per questo motivo ARTICS ha subito un aggiornamento al
modello di comunicazione moderna per piattaforme di automazione.
Negli anni passati sono emersi parecchi protocolli di comunicazione
che utilizzano Ethernet per il bus di campo:
alcuni di essi basati su TCP (Modbus TCP) o UDP (Modbus
UDP) ed altri costruiti direttamente utilizzando il livello
di collegamento Ethernet (Ethernet Powerlink,
EtherCAT, Profinet RT, Profinet IRT, Ethernet/IP, Sercos
III). Le prestazioni migliori possono essere ottenute utilizzando
l’ultima famiglia di protocolli basati direttamente
sul livello 2 del modello ISO/OSI, come mostrato nella tabella
seguente. Oggi EtherCAT sta diventando il bus di
campo più importante all’interno della piattaforma AR-
TICS. EtherCAT (IEC 61158 - IEC 61784) è un protocollo
di comunicazione del tipo master-slave, basato sullo standard
IEEE 802.3 e la durata del ciclo master può essere
nell’ordine dei microsecondi e può utilizzare elementi standard
dell’infrastruttura, quali switch, per il collegamento
in rete dei dispositivi.
MIGLIORAMENTO DELL’ETHERNET INDUSTRIALE
NEL LIVELLO 1
ARCNET è una tecnologia di rete integrata adatta per applicazioni
di controllo in tempo reale sia in ambito industriale
sia in ambito commerciale. ARCNET in origine è
stato sviluppato da Datapoint Corporation come rete locale
(LAN) ad alta velocità ed è stato utilizzato frequentemente
in applicazioni di burotica.
Analogamente all’Ethernet ed al Controller Area Network
(CAN), ARCNET è una tecnologia di collegamento dati a
livelli, senza alcun livello applicazioni definito. I progettisti
compilano il proprio livello applicazioni in modo da sod-
Originally introduced at about the same time as Ethernet,
ARCNET incorporates a token-passing protocol
where media access is determined by the station with
the token.
When a station receives the token, it can either initiate
a transmission to another station or it must pass the
token to its logical neighbor.
disfare le proprie particolari esigenze e frequentemente non
pubblicizzano il fatto che si utilizzi ARCNET nei loro prodotti.
ARCNET, sebbene non abbia alcuna notorietà, rappresenta
spesso la scelta utilizzata per le reti in applicazioni
integrate.
Introdotto originariamente nello stesso periodo dell’Ethernet,
ARCNET incorpora un protocollo “token passing” in
cui l’accesso è determinato dalla stazione con il token.
Quando una stazione riceve il token, può iniziare la trasmissione
ad un’altra stazione o dovrà passare il token alla
stazione vicina. Tutte le stazioni sono considerate alla pari
e nessuna stazione può consumare tutta la banda disponibile,
poiché ad ogni passaggio del token può essere inviato
un solo pacchetto. Questo schema evita collisioni e fornisce
ad ARCNET il maggior vantaggio nelle applicazioni in
tempo reale: essere un sistema deterministico. Essendo deterministico,
il progettista può calcolare precisamente il
tempo richiesto da una particolare stazione per accedere
alla rete ed inviare un messaggio. Ciò si rivela particolarmente
importante per applicazioni di controllo e/o di robotica,
in cui sono richieste risposte tempestive o
movimenti coordinati.
ARCNET su Ethernet permette l’uso di mezzi più potenti
per lo scambio di dati. Tutte le caratteristiche tipiche di AR-
CNET, innanzitutto il determinismo, sono conservate, ma
con un miglioramento significativo delle prestazioni.
Oggi il protocollo di livello fisico RS485 è sostituito dal
protocollo Fast Ethernet con prestazioni ad alta velocità.
Questo protocollo è chiamato EtherARC (ARCNET su
mezzi Ethernet). Inoltre, il mezzo Ethernet permette unlayout
con topologia a stella, con un’ottimizzazione significativa
del cablaggio. È inoltre più facile utilizzare la fibra
ottica senza la necessità di inserire particolari convertitori,
come nel caso dell’RS485.
Il protocollo EtherARC, basato sull’IEEE 802.3, è stato
implementato per la piattaforma ARTICS su scheda PMC.
CONCLUSIONI
I miglioramenti descritti nei capitoli precedenti permettono
ad ARTICS di incrementare le prestazioni dello scambio
dati tra i vari livelli della piattaforma di automazione ASI
e permettono ad ARTICS di essere competitivo nel mondo
dell’automazione industriale del futuro.
All stations are considered peers and no station can
consume all the bandwidth since only one packet can
be sent at each token pass. This scheme avoids collisions
and gives ARCNET its greatest advantage in realtime
applications: it is deterministic.
By being deterministic, the designer can accurately calculate
the time that a particular station requires to gain
access to the network and send a message.
27

28
This is of particular importance for control and/or robotic
applications where timely responses or coordinated
motions are needed.
ARCNET over Ethernet allows the use of a newer and
more powerful media for data exchange. All characteristic
features of ARCNET, first of all determinism, are
preserved but with a significant improvement in performance.
Today the RS485 physical layer protocol is replaced by
Fast Ethernet protocol with high speed performance .
This protocol is named EtherARC (ARCNET over Ethernet
media). Further, Ethernet media allows a star
EtherARC
EtherARC Station
Lanfranco Urli
SWITCH ETHERNET
topology layout which significantly streamlined the
wiring. It is also easier to use optical fiber without
using special media converter, as in the case of RS485.
EtherARC protocol , based on IEEE 802.3, was implemented
for ARTICS platform on PMC card.
CONCLUSIONS
The improvements described in the previous chapters
allows ARTICS to increase the performances for data
exchange between different layers of ASI automation
platform and allows ARTICS to be competitive in the
future of industrial automation world.
AMS: Ansaldo Micro System
AMS AMS AMS
Power AMS high speed
multiprocessing controllers
EtherARC Station
Mathematical models and production planning stations
Field Bus
Third Party Products
(remote I/O, Sensors etc.)
Level 2 Fast Ethernet, TCP/IP
Operator and engineering stations
HMI & Maintenance Fast Ethernet, TCP/IP
Real Time Network
SmartPRO
AMS control unit
Field Bus
Third Party Products
EtherARC Station
INNOVATION
Drives
29

30
Aleksandra Ovcharenko
Brand labeling agreement
On 8, July 2011 a landmark Agreement
was signed between OJSC Elektrogaz,
subsidiary of Gazprom, and
Ansaldo Sistemi Industriali S.p.A. (ASI).
Brand Labeling Agreement is to regulate
the joint activities in terms of marketing
and intellectual property. The
Contract represents a real milestone
for the cooperation and business development
that would evolve in a fullscale
production localization in
Krasnodar, Russia.
The subject of cooperation is LV drives
with the power range from 4 kW up to
400 kW that would be labeled by both
trademarks and sold either stand-alone
or integrated in the cabinets / containers
on the Russian market for different
applications: fans, pumps, air and oil
cooling systems, various technological
needs and auxiliary applications.
For this purpose has been elaborated a
new logo “GTR3000” where “R” stands
for Russia.
Production facility selected for the project
implementation is situated in Afip
plant in Krasnodar, South of Russia,
and represents one of the manufacturing
branches of Elektrogaz.
The product is engineered to provide
maximum control and efficiency.
Thus with our technological cutting
edge and flexibility coupled with Elektrogaz
know-how and application experience
customers can rest assured
that they will get the maximum uptime
performance, contributing to increased
production capacity and lower
operating and maintenance expenses.
In future we plan to cover with the solution
all the Gazprom needs for LV
variable frequency converters settling
in this way the problem of equipment
unification and energy saving program.
The common product would serve the
INTEGRITY
existing vast gas infrastructure and could be integrated in the
greenfield gas pipeline projects as Nord Stream and South
Stream.
We believe the project will be our springboard in the region that
would encourage a deeper penetration of ASI to the Russian
market through developing the presence of production base,
improving the competitive position in the region due to costs
reduction and adaptation of the product to the local requirements,
setting up an engineering and service center on the basis
of product localization and would foster a further business expansion.
For the reference
Elektrogaz provides the repair and maintenance services in oil
and gas industry for over 25 years. Today the company operates
in several levels and is an integral partner of Gazprom for all the
large projects.
The Company operates in 3 levels: contracting services activities
(Capital repairs, technical services, construction and erection
works, commissioning of the energy equipment of Gazprom);
manufacturing (power transformers, panels, package transformer
substations, etc.); complex design activities.
Accordo di brand labeling
Lo scorso 8 luglio Ansaldo Sistemi Industriali (ASI) ha firmato
un accordo con OJSC Elektrogaz, società controllata
da Gazprom.
L’accordo di Brand Labeling ha lo scopo di regolamentare
le attività comuni in riferimento alla proprietà intellettuale
e di marketing. Il contratto rappresenta un ottimo
punto di partenza per la cooperazione e lo sviluppo commerciale
che evolverà in una produzione locale a Krasnodar,
in Russia.
L’oggetto della cooperazione sono i drives di bassa tensione
con gamma di potenza da 4 kW a 400 kW, che
verranno marchiati con i loghi di entrambe le società e
venduti, sia stand-alone sia integrati nel quadro o container,
sul mercato russo per diverse applicazioni: ventilatori,
pompe, sistemi di raffreddamento ad aria ed olio,
diverse esigenze tecnologiche e le applicazioni ausiliarie.
A questo scopo è stato elaborato un nuovo logo
"GTR3000" dove "R" sta per Russia.
La sede produttiva selezionata per la realizzazione del
progetto si trova nell’impianto AFIP a Krasnodar, nel sud
della Russia, e rappresenta uno delle linee di produzione
di Elektrogaz.
La linea di prodotto è progettata per fornire il massimo
controllo ed efficienza grazie alla nostra tecnologia all’avanguardia
e alla flessibilità congiuntamente alle conoscenze
di mercato di Elektrogaz; garantiremo così ai
nostri clienti le massime performance up-time contribuendo
ad incrementare la capacità produttiva e a diminuire
le spese di funzionamento e mantenimento del
loro impianto.
A regime, saremo in grado con le nostre soluzioni, di
soddisfare tutte le esigenze di Gazprom legate ai convertitori
di frequenza variabile risolvendo in questo modo
il problema dell'unificazione dei componenti e attuando
il programma di risparmio energetico. La linea di prodotto
sarà in grado di adattarsi alla vasta infrastruttura
di gas esistente e potrà essere integrata nei progetti
green-field per la costruzione di gasdotti come il Nord
Stream e South Stream.
Questo progetto rappresenta il nostro trampolino di lancio
nell’area russa; favorirà una maggiore penetrazione
di ASI nel mercato attraverso lo sviluppo di una presenza
produttiva e un generale miglioramento della nostra posizione
competitiva nella regione dovuto alla riduzione
dei costi e all'adattamento del prodotto ai requisiti locali;
infine la creazione di un centro di ingegneria e di service
sulla base della localizzazione del prodotto favorirà un’ulteriore
espansione del business.
Per saperne di più
Elektrogaz fornisce servizi di riparazione e manutenzione
nel settore oil&gas da oltre 25 anni. Oggi l'azienda opera
a vari livelli della filiera ed è partner di Gazprom per tutti
i progetti di grandi dimensioni. La società opera a 3 livelli:
attività di service (riparazioni, servizi tecnici, lavori costruttivi,
messa in servizio dei componenti di Gazprom),
manifatturiero (trasformatori, pannelli, sottostazioni,
ecc), complesse attività di progettazione.
31

32
Kaila Haines
DALÌ AND THE IRRELEVANCE
OF PERCEPTION
Everyone knows Dalì . Salvador Dalì, born in Spain
1904, who turned the artistic world on its ear by
launching not only the surrealist movement but also
art as a commercial industry.
In the collective imagination of the time, art was an
aristocratic activity. The convention up until that time
was the classic image of the struggling, suffering artist
connected to the world through a series of wealthy
benefactors who understood the artist’s talent and
were able to promote his art in the world at large.
That these same people were also able to make significant
amounts of money by selling and reselling
the artist’s work, was considered part of the price of
being an artist.
Dalì seemed to flout convention, taking the promotion
of his work primarily into his own hands. He also
set about to develop large quantities of images that
he then turned into commercial products becoming
his own corporation.
Dalì Inc. did more than flood the market with products.
It inflamed the imagination, creating a strong
demand for his uniquely bizarre vision of the world.
Dalì ’s art challenged our perception by distorting our
world and delving into landscapes of the subconscious.
Art after Dalì would never be the same again.
However, the truth of Dalì ’s life was quite different
from the image we have of him.
Dalì was an aristocrat from birth, well able to support
himself and his art. After a falling out with his father
caused him to be cut off from his family’s wealth, he
was taken under the wings of several wealthy and influential
benefactors such as Julian Levy and Edward
James, who did much to promote his success.
In other words, despite the collective myth, Dalì ’s
artistic career differed little from other artists of his
time. Dalì Inc. was the myth generated after the fact
by Dalì ’s success.
Today we live in a world of myth. Through publicity,
marketing and social networks the collective memory,
INTELLECT
our perception of the world, has never been more important,
if not more real. And yet, it is becoming increasingly
difficult to separate fact from fiction.
Even more disconcerting, as the recent tragedy in Norway
sadly demonstrated, facts can often be lost in the sea of fiction
that is out there. Every day we turn on the television
to hear one disturbing piece of news after another – the US
debt crisis, rampant starvation and draught in Africa, the
near collapse of Greece.
The pertinence of these reflections for us is that we need
to keep focused. Business is all about relations. By focusing
on our customers and their needs, by getting to know them
intimately, by favoring a collaborative environment, we are
able to share essential information and find solutions that
allow us to grow, despite the economic turmoil around us.
Dalì remained focused on his art his entire lifetime. Despite
criticism and attacks concerning his political affiliations
and the eccentricity of his lifestyle, Dalì continued his
artistic expression, adapting his medium and his subjects
to the changes he saw taking place in the world around
him. Today, whether we perceive Dalì as an artistic maestro
or a charlatan, is irrelevant. His work will remain as a
testimony for future generations. In other words, it is
through concrete results that we are ultimately measured.
Dalì e l’irrilevanza della percezione
Tutti conoscono Dalì. Salvador Dalì, nato in Spagna
nel 1904, ha trasformato il mondo artistico con il movimento
surrealista e trasformando l'arte in un’industria
commerciale. Nell'immaginario collettivo del
tempo, l'arte era un'attività aristocratica. La convenzione
fino a quel momento vedeva l’artista come sofferente
e mantenuto da una serie di ricchi benefattori
che avevano capito il suo talento ed erano in grado
di promuovere la sua arte nel mondo, guadagnando
così ingenti somme di denaro vendendone e rivendendone
le opere.
Dalì sembrava beffarsi delle convenzioni, svolgendo
da sé la promozione del suo lavoro. Egli decise di sviluppare
una grande quantità di immagini che poi trasformò
in prodotti commerciali per la sua “azienda”.
La Dalì Inc. ha così inondato il mercato con i suoi prodotti,
solleticando la fantasia e creando una forte domanda
per la sua visione unica e bizzarra del mondo.
L'arte di Dalì ha sfidato la nostra percezione, alterato
il nostro mondo e approfondito i paesaggi del subconscio.
L’arte dopo Dalì non sarà più la stessa.
Tuttavia, la verità sulla vita di Dalì è molto diversa dall'immagine
che abbiamo di lui. Dalì era un aristocratico
dalla nascita in grado di mantenere se stesso e la
sua arte. Un litigio con il padre lo tagliò fuori dalla ricchezza
della sua famiglia e dovette così passare sotto
la protezione di diversi ricchi e influenti benefattori,
come Julian Levy e Edward James, che contribuirono
molto per promuovere il suo successo. In altre parole,
nonostante il mito collettivo, la carriera artistica di Dalì
differisce poco da quella degli altri artisti del suo
tempo. Dalì Inc. è frutto del mito generato a seguito
del successo dell’artista. Oggi viviamo in un mondo di
miti. Attraverso la pubblicità, il marketing e i social
network, la memoria collettiva, ovvero la nostra percezione
del mondo, non è mai stata più importante:
sta diventando sempre più difficile separare la realtà
dalla finzione. È ancora più sconcertante pensare che
fatti reali, come la tragedia recente in Norvegia ha tristemente
dimostrato, possano perdersi nel mare della
finzione. Ogni giorno accendiamo il televisore per
ascoltare una serie di notizie inquietanti: la crisi degli
Stati Uniti, la fame dilagante in Africa, la Grecia sull’orlo
della crisi.
La riflessione che possiamo trarre è che abbiamo bisogno
di mantenere alta la concentrazione. Il business è
una questione di relazioni: focalizzando l'attenzione
sui nostri clienti e sulle loro esigenze, cercando di conoscerli
nel profondo e favorendo un ambiente collaborativo,
siamo in grado di condividere informazioni
essenziali e trovare soluzioni che ci permettono di crescere,
nonostante la crisi economica che ci circonda.
Dalì è rimasto concentrato sulla sua arte per tutta la
sua vita. Nonostante le critiche e gli attacchi sul suo
pensiero politico e sull'eccentricità del suo stile di vita,
Dalì ha portato avanti la sua espressione artistica, adattando
i mezzi e i suoi soggetti ai cambiamenti in atto
nel mondo che lo circondava. Oggi è irrilevante considerare
Dalì come un maestro d'arte o come un ciarlatano:
ciò che conta è che il suo lavoro rimarrà come
testimonianza per le generazioni future. In altre parole,
è attraverso risultati concreti che verremo misurati.
33

34
Elena Ercoli
NATIVE VIEWS: ACQUILEIA
Aquileia is a small municipality situated on the banks
of the Natissa River, in the northern part of the
province of Udine, in the region of Friuli.
The town has a long history running back to ancient
times, and is one of Italy’s most important archaeological
sites. There are therefore many reasons to recommend
a visit.
The history of the town
“…nec non cum Venetis Aquilieia perfurit armis…”
wrote the Latin poet, Silio Italico, describing the
events of the Second Punic War (228-201 B.C.) when
the Veneti and Gallo-Carni formed an alliance with
Rome and sent a corps of soldiers to help resist the
advance of Hannibal’s Carthaginian forces.
The fact that Aquileia was able to send troops to help
Rome against Hannibal implies that even before the
time of Roman colonisation, the town must already
have been a significant centre with good military organisation.
So, when the Romans occupied it, Aquileia
was already playing a strategic role, above all in terms
of land, river and maritime communications.
It developed this function under Roman rule, becoming
first the principal hub for the Roman world within
the eastern Alpine region, and later the main centre
from which Christianity spread towards the north and
east, as far as the Danube and Balkan territories.
With Roman occupation, the Roman language also
spread rapidly. It is possible that the regional dialect
which came to be spoken by the inhabitants of Friuli
originated from a mix of Latin and the language of
the native people of that time.
There are other signs which indicate Roman influence.
Indeed, today’s roads still largely trace the old
Roman network, in which the roads running northsouth
were known as “cardi”, and those travelling
east-west were called “decumani”. The administrative
complex (the forum, Curia and public basilica),
which formed the town centre, was situated exactly
on the intersection of the “cardo” and the principal
“decumano”.
INTELLECT
Thanks to a good
road network and
a substantial river
port, Aquileia grew
in importance as
a commercial centre,
and developed
quite a sophisticated
craft industry,
producing valuable
objects such
as glassware, amber-work,
pottery
and jewellery.
Aquileia was thrown into crisis by the arrival of Attila, who
overran and destroyed the town on July 18th 452.
The local inhabitants fleeing Aquileia were forced to build
a new future in the neighbouring centre of Grado.
Legends
The invasion of the Huns and the conquest of Aquileia by
Attila left a deep impression on the collective memory.
Even today, the local parlance bestows the name "Attila"
on anyone displaying particularly aggressive or destructive
behaviour. There are many legends surrounding this character
in relation to the town, the three most common of
which are as follows:
"The Siege". Aquileia was putting up strong resistance
against the invading forces. Attila was on the point of ordering
his men to retreat when he saw some storks with
their young flying away from the town. He then realised
that Aquileia no longer had enough provisions to feed the
population, so he maintained the siege for a few more days
and was then able to take the town.
"The Hill". After setting light to the town, Attila, by now a
good distance away, gave orders to his warriors to fill their
helmets with soil and tip it out on a particular spot. He had
a large army, so the soldiers soon managed to build a small
hill out of this earth, from the top of which Attila was able
to watch the smoke rising from the burning town. It is said
that this is the hill on which the castle of Udine was constructed.
However, other places in the region also lay claim
to the same origin.
"The Well of Gold". Some of the inhabitants of Aquileia
managed to escape before the fire and found refuge on the
Island of Grado. However, before fleeing they ordered their
slaves to dig a well in which they hid all their treasure and
golden objects. In order to maintain secrecy, the slaves
were drowned, and the well of gold has never been found.
Diario di viaggio:
Acquileia
Aquileia è un piccolo comune friulano situato nella
parte meridionale della provincia di Udine, sulle rive
del fiume Natissa. La cittadina vanta trascorsi antichissimi
ed è per questo uno dei siti archeologici più importanti
di tutta l’Italia. Per tutti questi motivi, vi
consigliamo la visita.
La storia
“…nec non cum Venetis Aquilieia perfurit armis…”
scriveva il poeta latino Silio Italico cantando le gesta
della seconda guerra punica (228-201 a.C.) quando
Veneti e Gallo-Carni si allearono a Roma ed inviarono
in suo soccorso un corpo di truppe a contrastare
l’avanzata dei Cartaginesi condotti da Annibale. E ciò
segnala che Aquileia doveva essere già allora, prima
della colonizzazione romana, una città potente ed organizzata
militarmente, tanto da essere in grado di
spedire truppe in aiuto di Roma minacciata da Annibale.
Così, al momento della penetrazione romana,
Aquileia aveva già un ruolo importante, soprattutto in
funzione delle vie di comunicazioni terrestri, fluviali
e marittime, per le popolazioni del tempo, ed era destinata
a sviluppare tale ruolo con la colonizzazione
romana, divenendo prima il maggiore polo della romanità
nell’arco alpino orientale e poi il principale
centro d’irradiazione del cristianesimo verso nord e
verso est, fino ai territori danubiani e balcanici.
Con la romanizzazione la lingua dei Romani si diffuse
rapidamente e forse dalla fusione tra il latino e la lingua
degli autoctoni nacque la parlata tipica del territorio
e del Friuli: la lingua friulana. Altri segni
sottolineano l’influenza romana; ancora oggi infatti le
strade moderne ricalcano l’antica rete viaria romana
nella quale le strade con direzione nord-sud erano
dette cardi, quelle con andamento est-ovest decumani
e il complesso forense (foro, curia, basilica civile)
costituiva il centro cittadino ed era costruito
esattamente all’intersezione del cardo con il decumano
principale.
Grazie ad una buona rete viaria e ad un imponente
porto fluviale, Aquileia divenne sempre più importante
per il suo commercio e per lo sviluppo di un artigianato
assai raffinato che produceva preziosi vetri,
ambre, fictilia e gemme.
La crisi di Aquileia arrivò in seguito alla devastazione
di Attila che la occupò e la distrusse il 18 luglio 452.
Gli aquileiesi fuggiti dovettero ricostruirsi un futuro
nella vicina città di Grado.
Leggende
Nella memoria collettiva l'invasione degli Unni e la
conquista di Aquileia da parte di Attila hanno lasciato
una profonda impressione.
Ancora oggi, nei modi di dire comuni del territorio,
viene dato l'appellativo di "Attila" a chi si dimostra
particolarmente aggressivo o distruttivo. Sono numerose
le leggende nate su questo personaggio in relazione
alla città, tre sono le più ricorrenti.
35

36
This myth was given such credence that right up until
the First World War, contracts for the sale of land included
the clause: “I sell you my field, but not the
well of gold”, ensuring that the original owner would
benefit from any possible discovery.
A visit to Aquileia
It is difficult to sum up the town of Aquileia because,
although small, it offers everything to the visitor: history,
art, culture and a beautiful setting bathed in a
magnificent natural light.
The town has been declared a World Heritage Site by
UNESCO and encapsulates the atmosphere of the
“lands of Aquileia”, with its lagoon, limestone crags
and Alpine peaks, the rich plains of Friuli, and ageold
traditions.
The Basilica
The many
centuries of
dominion by
the Church of
Rome are still
evident in the
features of the
beautiful Basilica
of Aquileia
which, despite
many later alterations
and additions,
still largely
retains its 11th
century character.
Standing in
the large Piazza
del Capitolo, you
can take in all the
simple grandeur of this building at a single glance.
The facade is Romanesque, with a double lancet window;
the entrance is covered by a portico; the belltower,
erected by Poppone in the 12th century,
reaches 73 metres in height. Especially notable inside
the building are the rich mosaics in the northern part
of the Theodosian nave and transept.
One particularly splendid and large mosaic is made
up of nine panels framed by garlands of acanthus, inside
which, between geometric shields, there are
stylised portraits of benefactors and various symbolic
representations. The latter, in accordance with the traditions
of early Christianity, convey the new message
of the victory of life over death, of light over darkness,
Elena Ercoli
and the saving rebirth of Christ. Other parts of the
basilica not to be missed are the presbytery, built at
the end of the 14th century; the left transept, where
you can see a tomb carved with five figures of saints
(Canzio, Canziano, Canzianilla, Proto and Ermacora),
and the small apse of the chapel of Saint Ilario, decorated
with frescoes dating from the 12th century.
UNESCO granted the basilica World Heritage Status
in 1998.
The Monastery
The Monastery complex is one of the oldest in
Aquileia. Its name refers to the ancient Santa Maria
Benedictine Abbey for women, which formed a central
part of the town and its social life for many centuries.
It was one of the richest monasteries in the
Holy Roman Empire.
Thanks to a good number of donations from the Patriarchs,
it amassed huge financial assets and a vast
amount of territory, stretching from Friuli to Istria. The
oldest part of the Abbey complex consists of a 4th
century Paleo-Christian basilica, burnt and damaged
by Attila in 452 and then reconstructed as the Benedictine
abbey church, also serving the local community.
Over the course of time, other buildings were
added to the church, to house the monks, visitors and
pilgrims, and to serve for agricultural purposes.
The Forum
The forum, nowadays crossed by Via G. Augusta, was
the town’s main square, and dates from the 2nd century
A.D. It was surrounded by porticos, under which
stood shops and public rooms for the town council,
the treasury and the archives. It was here that public
meetings and assemblies were held. In the legal annexe
to the basilica, law cases and business dealings
were discussed.
The Burial Ground
In the Roman era, burial places had to be situated,
by law, outside the walls of the town, and from this
originated the custom of locating them along the
edges of the main roads, known as the “vie sepolcrali”
(burial roads).
Amongst the excavations at Aquileia, the burial
grounds now visible include five grave areas surrounded
by a fence, each of which belonged to a single
family. This cemetery can be dated to between the
middle of the first century A.D. and the beginning of
third century, and is the only example of a Roman
burial ground discovered at Aquileia.
INTELLECT
"L'assedio". Aquileia stava opponendo una dura resistenza agli invasori. Attila stava quasi per ordinare ai suoi la ritirata,
quando vide allontanarsi in volo delle cicogne con i loro piccoli. Comprese così che ormai la città non aveva più le provviste
necessarie per sfamare la popolazione e mantenne l'assedio ancora per qualche giorno riuscendo così a conquistarla.
"Il colle". Una volta incendiata la città, Attila, ormai lontano, diede ordine ai guerrieri di portare della terra nei loro elmi e
di riversarla in un punto prestabilito. I soldati erano molto numerosi ed in breve tempo riuscirono a formare una collinetta
con la terra riportata sulla quale Attila poté osservare i fumi elevarsi dalla città incendiata. Si dice che il colle sia quello di
Udine, su cui sorge il castello, ma anche altre località della regione "pretendono" di avere la stessa origine.
"Il pozzo d'oro". Alcuni abitanti di Aquileia erano riusciti a fuggire prima dell'incendio, trovando rifugio nell'isola di Grado.
Prima della fuga però avevano fatto scavare ai loro schiavi un pozzo in cui avevano nascosto tutti i tesori e gli oggetti d'oro.
Per mantenere il segreto gli schiavi furono annegati, e il pozzo d'oro mai ritrovato. Questo mito era ritenuto talmente verosimile
che, fino alla prima guerra mondiale, i contratti di compravendita dei terreni includevano la clausola "Ti vendo il
campo, ma non il pozzo d'oro", assicurando l'eventuale ritrovamento al precedente proprietario.
Una visita ad Aquileia
Inquadrare la città di Aquileia è difficile, perché, nel suo piccolo ha tutto, storia, arte, cultura ed un'aria con una luce particolarissima.
Dichiarata dall’Unesco Patrimonio dell'Umanità, Aquileia città riassume in sé l'atmosfera delle "terre di Aquileia”: la laguna,
le montagne carsiche ed alpine, la ricca pianura friulana e le tradizioni millenarie.
La Basilica
I secoli di dominio da parte della Chiesa di Roma sono ancora oggi percepibili nelle sembianze dell’incantevole Basilica di
Aquileia che, nonostante i diversi interventi posteriori, ha sostanzialmente mantenuto le fattezze dell’XI secolo. L’ampia
piazza del Capitolo consente di cogliere in un colpo solo tutta la semplice grandiosità dell’edificio: la facciata è a salienti,
con bifora; un portico precede l’entrata; il campanile, innalzato da Poppone nel XII secolo, raggiunge i 73 metri di altezza;
all’interno spiccano i ricchi mosaici dell’aula nord teodosiana. In particolare a colpire è il grande mosaico composto da
nove riquadri incorniciati da girali d’acanto all’interno dei quali, entro clipei geometrici, stanno ritratti schematici dei donatori
e raffigurazioni diverse che, secondo la tradizione del primo cristianesimo, affidano al simbolo il messaggio della novità cristiana
della vittoria della vita sulla morte, della luce sulle tenebre, della rinascita salvifica in Cristo. Altre parti da non perdere
assolutamente sono il presbiterio, rialzato alla fine del XIV secolo, il transetto sinistro, dove si trovano un sarcofago con
cinque figure di santi (Canzio, Canziano, Canzianilla, Proto e Ermacora), e la piccola abside della cappella di S. Ilario, decorata
con affreschi del XII secolo. Nel 1998 l’UNESCO ha inserito la Basilica all’interno del Patrimonio dell’Umanità.
Il Monastero
Il borgo Monastero è uno dei più antichi di Aquileia. Il suo nome fa riferimento all’antico monastero benedettino femminile
di Santa Maria, che per secoli fu il centro della struttura urbanistica e della vita sociale del borgo.
Era uno dei monasteri più ricchi del Sacro Romano Impero: grazie a varie donazioni dei Patriarchi, aveva accumulato ricchezze
finanziarie e vasti territori che dal Friuli arrivavano fino all’Istria. Il nucleo più antico del complesso abbaziale è costituito
da una basilica paleocristiana del IV secolo, incendiata e danneggiata da Attila nel 452, poi ristrutturata fino a
diventare chiesa dell’abbazia benedettina e della comunità locale. Nel tempo, a questa chiesa si aggiunsero gli edifici necessari
ad ospitare le monache, i visitatori e i pellegrini e quelli adibiti agli usi agricoli.
Il Foro
Il foro, oggi attraversato dalla via G. Augusta, era la piazza principale della città. Circondato da portici, sotto i quali c'erano
botteghe e sale pubbliche per il consiglio cittadino, la tesoreria e gli archivi, risale al II sec. d.C. Qui si tenevano i pubblici
comizi e le assemblee. Nell'annessa basilica forense si dibattevano le cause e gli affari.
Il Sepolcreto
In epoca romana le sepolture dovevano essere collocate, per legge, fuori dalle mura cittadine, da cui derivò il costume di
allinearle lungo le vie principali, denominate vie sepolcrali. Nell'area degli scavi il tratto di sepolcreto oggi visibile ad Aquileia,
comprende cinque aree sepolcrali circondate da recinto, ciascuna delle quali appartenente ad una famiglia. Questo cimitero
collocabile tra la metà del I sec. d. C. e gli inizi del III ca.è l'unico esempio di cimitero romano rinvenuto ad Aquileia.
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38
The River Port
Along the Via Sacra it is possible to see the remains
of the port, probably constructed in about the second
century B.C. but rebuilt and enlarged a number of
times in the following centuries.
The River Natissa, which was navigable at the time,
furnished a harbour 48 metres wide at its bed,
flanked by solid quays 350 metres long, which still
retain the rings used for mooring ships.
The National Archaeological Museum
This is the most important museum in northern Italy
in terms of the rich collection of documents it holds
from the Roman era.
Amongst the most valuable exhibits are:
• A collection of funeral depictions and images of famous
people sculpted in limestone and different
types of marble
• A collection of cut gems and engraved amber, remarkable
for the sheer number of pieces and the
quality of the workmanship
• A collection of glassware, astonishing for its
colours, shapes and iridescence
• Many-coloured figurative mosaics from noble
houses of the late Republican age
Elena Ercoli
• Funeral monuments often depicting figures (urns,
stele, altars, tomb-stones, sarcophagi, mausoleums)
which offer a wealth of interesting information
about daily life at the time.
The Civic Museum of Patriarcato
This museum houses reliquaries made from wood
or precious metal, a wonderful example of sculpture
from Constantinople, carved from a marble
slab (6th century), as well as inscriptions, writings
and sacred texts.
Marignanis
We are standing in the north-west corner of the circle
of defensive walls, built at the time of the Roman Empire.
The structure of these walls at Aquileia was modified
several times over the centuries.
The first enclosure, dating from the Republican Age
(the 2nd century B.C.), was rectangular in form and
built along the north-south axis.
The new circle, much larger than the previous one,
was constructed from the end of the 3rd century, and
reused many original materials.
The imperial walls, which were extremely strong,
defended the city for many months when it was
under siege by Attila in 452, but eventually the town
was stormed.
After this disastrous event, which signalled the beginning
of the dismantling of the whole Roman Empire,
the northern part of Aquileia was slowly abandoned.
New defensive walls were constructed further back,
along the “decumano massimo”.
These are now known as the late ancient saw-tooth
walls, due to their characteristic broken-line construction.
In 1421, Friuli was occupied by the forces
of the Venetian Republic.
Aquileia suffered heavily from this new political situation:
after the large public buildings, the villas and
necropoli, the defensive structures were also demolished
to sell the stone or reuse the salvaged materials.
Finally, to make the most of your visit, we include
alongside two itineraries (one in red, the other in
green) which we suggest you follow if you wish to
see more of this beautiful town.
Do not forget to visit the nearby town of Grado, famous
for its beaches and its lagoon.
INTELLECT
Il Porto Fluviale
Lungo la Via Sacra sono visibili i resti del porto costruito probabilmente verso il II sec. a.C. ma, nei secoli seguenti ristrutturato
ed ampliato più volte. Il fiume Natissa, allora navigabile, creava un porto nel suo letto largo 48 metri, affiancato da solide
banchine lunghe 350 metri su cui sono ancora conservati gli anelli per l'ormeggio delle navi.
Museo Archeologico Nazionale
Il più importante dell'Italia settentrionale per la ricchezza di documenti di epoca romana. Tra i reperti più preziosi troviamo:
• la collezione dei ritratti funerari ed onorari, in pietra carsica e marmi diversi
• la collezione delle gemme e delle ambre intagliate, eccezionale per il numero dei pezzi e la qualità degli intagli
• la collezione dei vetri, stupenda per colori, forme trasparenze, iridescenze
• i mosaici policromi figurati provenienti dalle case signorili di età tardo repubblicana
• i monumenti funerari spesso figurati (urne, stele, are, cippi, sarcofaghi, mausolei) che offrono numerose ed interessanti
notizie sulla vita quotidiana del tempo.
Museo Civico del Patriarcato
Conserva reliquiari in legno o metallo prezioso, uno splendido esempio di scultura costantinopolitana su lastra marmorea
(VI sec.), ed ancora iscrizioni, testi e parametri sacri.
Marignanis
Ci troviamo all'angolo di nord ovest della cinta difensiva imperiale romana. La struttura muraria difensiva aquileiese fu modificata
più volte nel corso dei secoli. Il primo circuito, di età repubblicana (II secolo a.C.), aveva forma rettangolare e si
sviluppava sull'asse nord-sud. La nuova cinta, molto più ampia della precedente, fu costruita a partire dalla fine del III secolo
usando molto materiale di riutilizzo. Le mura imperiali, anch'esse imponenti, riuscirono a difendere la città per mesi durante
l'assedio di Attila nel 452, ma alla fine Aquileia fu espugnata. Dopo questo disastroso evento, che segnò l'inizio del disfacimento
dell'intero impero romano, la parte settentrionale di Aquileia fu lentamente abbandonata. Furono costruite nuove
mura difensive più arretrate, lungo il decumano massimo, oggi conosciute come le mura tardoantiche a dente di sega, per
la loro caratteristica struttura a linea spezzata. Nel 1421 il Friuli fu occupato dalle milizie della Serenissima. Aquileia risentì
pesantemente di questa nuova realtà politica: dopo i grandi palazzi pubblici, le ville e le necropoli, anche le strutture difensive
vennero demolite per la vendita della pietra o il riciclo dei materiali recuperati.
Infine, per approfondire la visita, trovate qui a fianco 2 percorsi (uno in rosso, l’altro in verde) da svolgere a piedi per
scoprire con vostri occhi le bellezze di questa cittadina. Da non dimenticare nelle immediate vicinanze la cittadina di
Grado, nota località balneare, famosa anche per la sua laguna.
By car:
To get to Aquileia, use the A4 Venice-Trieste and
the A23 Tarvisio-Udine motorways.
Exit at the Palmanova junction,17 km from
Aquileia Follow the signs on the SS352.
By train:
Aquileia does not have its own railway station.
If travelling by rail, you need to use the Venice-
Trieste line, and get off at the station for
Cervignano-Aquileia-Grado, 8 km from Aquileia.
There is a special bus service from there.
By air:
The nearest airports are Trieste / Ronchi dei
Legionari airport (15 km), with a bus service for
Aquileia, and Venice airport (120 km), with a bus
for Venice and a train for Cervignano del Friuli.
In auto:
Ad Aquileia si arriva con le Autostrade A4 Venezia-Trieste
e A23 Tarvisio-Udine
Uscire al casello di Palmanova, a 17 km da Aquileia
Seguire le indicazioni stradali su SS352.
In treno:
Aquileia non ha una propria stazione ferroviaria.
Per questo servizio occorre utilizzare la Stazione di
Cervignano-Aquileia-Grado sulla linea Venezia - Trieste,
distante 8 km da Aquileia, con servizio di autobus dedicato.
In aereo:
Gli aeroporto più vicini sono l'aeroporto di Trieste/
Ronchi dei Legionari (15 km), con servizio di autobus
per Aquileia e l'aeroporto di Venezia a 120 km con bus
per Venezia e treno per Cervignano del Friuli.
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40
BRAIN
CHALLENGE
Keep training with...
1.
Four friends, Anne, Bea, Caio and Dino are playing
poker with 20 cards of the same deck.
The cards are: four kings, four queens, four jacks, four
tens and four aces. Each player receives five cards
each. Anna says: “I have a poker!” (four cards of the
same value). Bea says: "I have all hearts."
Caio says: “I have five red cards.” Dino says: “I have
three cards of the same value and the other two have
the same value each other. “We know that one of the
statements is false, who is lying?
2.
On Venus, in the Venusian year number 33, Eve and
Greta meet in a garden.
Eve says Greta: “I have only 153 children, but at the
end of this year the sum of their ages will be 100
years higher than the sum of your children’ ages, even
if they are 180”.
During which Venusian year the sum of the ages of
Greta’s children exceeds the one of Eve’s children?
3.
An athlete runs 5 km in 16 minutes and 40 seconds.
During the race he increases progressively his velocity,
so that every kilometer is run 5 seconds faster than
the previous one.
How long does he take to run the final km?
INTELLECT
Sudoku (A)
5 7 8 6
1 5 6 3
5 8
1 4 2 7
9 8
7 4 3 1
6 1 2 9
Sudoku (B)
1 9 2 6
2 5 8 3
4
7 4
3 2 9 1 8
5 6
2
4 7 3 1
5 8 9 7
GIOCHI
PER LA MENTE
1.
Quattro amici, Anna, Bea, Caio e Dino, giocano a
poker con 20 carte di uno stesso mazzo: i quattro re,
le quattro regine, i quattro fanti, i quattro assi e i quattro
dieci. Vengono distribuite cinque carte a testa.
Anna dice: “Io ho un poker!” (quattro carte dello
stesso valore). Bea dice: “Io ho tutte e cinque le carte
di cuori”. Caio dice: “Io ho cinque carte rosse”. Infine
Dino dice: “Io ho tre carte di uno stesso valore e
anche le altre due hanno tra loro lo stesso valore”.
Sappiamo che una e una sola delle affermazioni `e
falsa; chi sta mentendo?
2.
Su Venere, nell’anno venusiano 33, Eva e Greta si incontrano
ai giardini.
Eva dice a Greta: “Io ho solo 153 figli, ma alla fine di
quest’anno la somma delle loro età sarà maggiore di
100 anni della somma delle età dei tuoi figli, che pure
sono 180!”.
Durante quale anno venusiano la somma delle età
dei figli di Greta supererà quella dei figli di Eva?
3.
Un atleta percorre 5 km in 16 minuti e 40 secondi.
Durante il percorso aumenta progressivamente la sua
velocità, in modo che ogni chilometro viene coperto
in 5 secondi in meno del precedente.
Quanto tempo impiega per percorrere l’ultimo chilometro?
41

42
ANSWERS
Keep training with... RISPOSTE
1.
Bea is lying.
2.
In the Venusian year number 37 the sum of the ages
of Greta’s children will exceed the one of Eve’s children.
3.
The answer is 3 minutes and 10 seconds.
We call T the time (in seconds) taken to cover the first
kilometer. Then the time used to cover the following
kilometers are the following:
(T - 5) for the second, (T - 10) for the third,
(T -15) for the quarter and (T -20) for the fifth.
The total time is the sum of all these time, that means:
T + (T -5) + (T -10) + (T -15) + (T -20) = 5T -50 and
this must be the same of the total time used by the
athlete, which, in seconds, is: (16 × 60 + 40) = 1000.
From the equation 5T - 50 = 1000 we obtain T = 210.
So the time taken to run the fifth km is T - 20 = 210 -
20 = 190 seconds or 3 minutes and 10 seconds.
INTELLECT
Sudoku (A) - Solution
5 3 9 7 8 4 1 2 6
4 8 6 2 3 1 9 7 5
7 1 2 5 6 9 8 3 4
2 2 2 2 2 2 5 2 8
1 2 4 2 2 2 2 2 7
9 2 8 2 2 2 2 2 2
2 7 2 2 4 3 2 1 2
2 2 2 2 2 2 2 2 2
6 2 2 2 1 2 2 2 9
Sudoku (B) - Solution
1 8 9 3 2 7 5 6 4
7 2 4 6 5 8 1 9 3
6 3 5 4 1 9 7 8 2
2 6 1 8 7 4 3 5 9
5 4 3 2 9 1 8 7 6
9 7 8 5 6 3 4 2 1
8 1 7 9 4 2 6 3 5
4 9 6 7 3 5 2 1 8
3 5 2 1 8 6 9 4 7
1.
Bea sta mentendo
2.
Nell’anno venusiano numero 37 la somma delle età
dei figli di Greta supererà quella di Eva.
3.
La risposta `e 3 minuti e 10 secondi.
Chiamiamo T il tempo (in secondi) impiegato per
percorrere il primo chilometro.
Allora i tempi impiegati per percorrere i chilometri
successivi sono: (T − 5) per il secondo, (T − 10) per
il terzo, (T −15) per il quarto e (T −20) per il quinto.
Il tempo complessivo è la somma di tutti questi tempi,
cioè: T +(T −5)+(T −10)+(T −15)+(T −20) = 5T −50
e questo deve coincidere con il tempo totale impiegato
dall’atleta, che, espresso in secondi, `e: (16 × 60
+ 40) = 1000.
Dall’equazione 5T − 50 = 1000 si ricava T = 210.
Quindi il tempo impiegato per percorrere il quinto
chilometro `e T − 20 = 210 − 20 = 190 secondi,
ovvero 3 minuti e 10 secondi.
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In Brief
Upcoming
events
TURBOMACHINERY SYMPOSIUM
Date: 12 - 15 September 2011
Venue: Houston, Texas (USA)
Event Profile:
The Symposium is an outstanding value for users concerned
with maintenance, performance, troubleshooting,
operation, and purchase of rotating equipment.
The members of the Advisory Committee, who provide
overall guidance, are recognized leaders in the rotating
equipment and power generation community. The
technical sessions provide an opportunity for attendees
to select those lectures, tutorials, discussion groups,
and case studies that best meet their personal and professional
needs and interests. The exhibits feature
products from many key companies in the industry.
Visit us at booth 123!
PCIC
Date: 19 - 21 September 2011
Venue: Toronto, Ontario (Canada)
Event Profile:
The PCIC is the international forum for the exchange
of electrical applications technology related to the petroleum
and chemical industry. The PCIC annual
conference is rotated across North American locations
of industry strength to attract national and international
participation.
User, manufacturer, consultant, and contractor participation
is encouraged to strengthen the conference
technical base. Success of the PCIC is built upon high
quality papers, individual recognition, valued standards
activities, mentoring, tutorials, networking, and
conference sites that appeal to all.
Ansaldo Sistemi Industriali is sponsor of this event.
Prossimi
eventi
EVENTS
TURBOMACHINERY SYMPOSIUM
Data: 12-15 settembre 2011
Dove: Houston, Texas (USA)
Profilo:
Il Symposium è un eccellente momento di incontro
per coloro interessati alla manutenzione,
prestazione, risoluzione dei problemi,
funzionamento ed acquisto di macchinari rotanti.
I membri del comitato consultivo, che
forniscono gli orientamenti generali, sono leader
riconosciuti nel campo dei macchinari rotanti
e della generazione di energia. Le
sessioni tecniche forniscono l'occasione per i
partecipanti di seguire le lezioni, esercitazioni,
gruppi di discussione, e case studies che meglio
soddisfano le loro esigenze personali e
professionali ed interessi. Le aziende partecipanti
possono esporre i propri prodotti negli
spazi fieristici legati al symposium.
Venite a visitarci al nostro stand 123!
PCIC
Data: 19-21 Settembre 2011
Dove: Toronto, Ontario (Canada)
Profilo:
PCIC è il forum internazionale punto di scambio
per le tematiche legate alla tecnologia elettrica
nel settore petrolifero e dell'industria
chimica. PCIC è la conferenza annuale che
ruota per tutto il Nord America allo scopo di attrarre
la partecipazione dell'industria nazionale
e internazionale. I partecipanti sono end user,
produttori, consulenti, imprenditori. Il successo
di PCIC è costruito dall’elevata qualità dei
paper presentati e dalle attività di formazione ad
essi collegati. Ansaldo Sistemi Industriali è
sponsor dell’evento.
In Brief
MIAC
Date: 12-14 October 2011
Venue: Exhibition Centre of Lucca - Lucca
Event Profile:
MIAC, is the Italian Exhibition which takes place
every year. It represents the one of the main international
exhibitions of Paper Industry. It has received a
great deal of attention since its first edition (1994) and
now it has reached its 18th edition.
The exhibition has developed through time thanks to
its excellent location and constant participation of the
leading companies in the sector of the paper industry.
Visiting MIAC is a unique opportunity for paper and
converting technicians to find out the latest news in this
profession as it provides paper producers with a forum
where they can directly address the different demands
and problems in the sector.
Visit us at stand number 60.
CHINA WIND POWER
Date: 19-21 October 2011
Venue: China International Exhibition Center,
Beijing China
Event Profile:
As an annual professional event, China Wind Power
is marching to its fourth anniversary.
Organized by CREIA, CWEA and GWEC - the
three leading industry associations - China Wind
Power 2011 conference and exhibition has built a reputation
as the annual meeting point of business leaders,
technical specialists and investors.
The Chinese wind power industry has doubled its installed
wind power capacity every year for the past
five years – and the China Wind Power conference
and exhibition has grown with the booming industry.
Answer Drives is present to this show!
MIAC
Data: 12-14 Ottobre 2011
Dove: Lucca
Profilo:
MIAC, Mostra Internazionale dell’Industria
Cartaria è la Manifestazione italiana organizzata
fin dalla sua prima edizione (1994) per
l’aggiornamento tecnologico dei tecnici di cartiera
e dei trasformatori di carta e di cartone.
Accolto con grande interesse fin dal suo primo
anno d’esordio, il MIAC è giunto alla sua 18
esima edizione. Visitare il MIAC è un’occasione
unica per il proprio aggiornamento professionale,
poiché fornisce ai tecnici cartari il
terreno più propizio per un confronto diretto
sulle diverse esigenze e problematiche del settore.
Queste caratteristiche fanno del MIAC
un appuntamento di grande rilievo per l’Industria
Cartaria.
Venite a visitarci allo stand numero 60!
CHINA WIND POWER
Data: 19-21 October 2011
Dove: China International Exhibition Center,
Beijing China
Profilo:
China Wind Power è l’annuale appuntamento
professionale per il settore eolico, giunto alla
quarta edizione. Organizzato da CREIA,
CWEA e GWEC - le tre associazioni leader del
settore - China Wind Power 2011, con la sua
formula conferenza più esposizione, si è costruita
una reputazione come punto di incontro
annuale per dirigenti d'azienda, specialisti, tecnici
ed investitori.
Il settore cinese dell'energia eolica ha raddoppiato
la sua capacità installata ogni anno negli
ultimi cinque anni - e di conseguenza l’evento
attira sempre più espositori e visitatori.
Quest’anno anche Answer Drives è presente
alla manifestazione, venite a visitarci!
45

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In Brief
Upcoming
events
HYDRO 2011
Date: 17-19 October 2011
Venue: Praga
Event Profile:
Power trading is accelerating socio-economic development
in many hydro-rich countries, and innovative
small hydro schemes are providing practical solutions
for rural electrification. Our HYDRO 2011 Conference
and Exhibition will bring together high level delegations
from all countries with active hydro
development programmes underway, to discuss priorities,
achievements and challenges.
ILAFA
Date: 13-15 November 2011
Venue: Windsor Barra Hotel, Rio de Janeiro, Brazil
Event Profile:
The Latin American Iron and Steel Institute - ILAFA,
jointly with the Brazilian Organizing Committee organise
the ILAFA-52 Latin American Iron and Steel
Congress. The event will feature internationally recognized
speakers and the well known exhibition of
companies related to the steel industry ILAFAEXPO
2011. Come and visit us at booth 42!
Prossimi
eventi
HYDRO 2011
Data: 17-19 October 2011
Dove: Praga
EVENTS
Profilo:
Il mercato dell’energia sta accelerando lo
sviluppo socio-economico di molti paesi ricchi
di risorse idro e gli innovativi sistemi delle piccole
centrali idroelettriche stanno fornendo
soluzioni sempre più efficaci e pratiche per
l'elettrificazione rurale.
l’evento HYDRO 2011, nella sua formula conferenza
più esposizione, riunisce delegazioni di
alto livello provenienti da paesi con importanti
programmi di sviluppo idroelettrico in corso
per discutere le priorità, i successi e le sfide.
ILAFA
Data: 13-15 November 2011
Dove: Windsor Barra Hotel, Rio de Janeiro,
Brazil
Profilo:
Il Latin American Iron and Steel Institute -
ILAFA, in collaborazione con il Comitato Organizzatore
del Brasile organizzano quest’anno
l’evento ILAFA-52, il più importante congresso
latino americano per il mercato Iron e
Steel. L'evento sarà caratterizzato dalla presenza
di relatori riconosciuti a livello internazionale
e l’esposizione ospiterà società di
rilievo operanti nel settore siderurgico.
Venite a farci visita allo stand 42!
Intellect
Integrity
Innovation
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In Brief
Ansaldo Sistemi Industriali
is the main sponsor of the seventh annual
IEEE Conference on Automation Science
and Engineering (IEEE CASE 2011)
24-27 August 2011
Trieste
Ansaldo Sistemi Industriali
è sponsor principale
della settima conferenza annuale IEEE
sul tema della Automation Science
and Engineering (CASE IEEE 2011)
24-27 Agosto 2011
Trieste
CASE2011
Trieste, Italy

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NWL2011.07.20.00EN