controllo e gestione dei parametri di processo in pressocolata

UNIVERSITÀ DEGLI STUDI DI BRESCIA
FACOLTÀ DI INGEGNERIA
Diploma Universitario in Ingegneria Meccanica
CONTROLLO E GESTIONE DEI
PARAMETRI DI PROCESSO
IN PRESSOCOLATA
Relatore:
Ing. Annalisa POLA
Correlatore:
Ing. Carla COMINASSI
Tesi di diploma di:
Giovanni Paolo Campese
Matricola n. 038542

Dati azienda
• Fonderia di alluminio che produce getti ricavati in
pressocolata e conchiglia
• Produzione di componenti per autotrasporti
(veicoli industriali e per privati, trattoristica)
• Divisa in due stabilimenti: fonderia e officina
meccanica

Compito assegnato dall’azienda
Definire un sistema di gestione del controllo parametri in modo da:
• Impostare correttamente i parametri ad inizio
produzione
• Variarele tolleranze durante la produzione in
modo da ottenere una migliore qualità
• Rendere disponibili tali variazioni per le
produzioni successive
Tramite questi accorgimenti è possibile operare in
condizioni di qualità garantita dal controllo a bordo pressa

Struttura dell’azienda
• Il reparto di pressocolata è costituito da 14 presse
• Il controllo parametri è presente su 12 di queste presse
• Una rete interna collega 6 presse ad un terminale

Descrizione del controllo
• Il computer a bordo
pressa è collegato alla
pressa tramite appositi
trasduttori
• Il controllo fornisce
informazioni sulla
produzione in tempo
reale

Funzionalità del controllo
Il dati acquisiti dal controllo si utilizzano per:
•Definirese il pezzo è da giudicarsi buono o
scarto, in modo che i pezzi scarti vengano
accantonati
•Creareun archivio delle produzioni
effettuate da cui ricavare dati utili per
migliorare le successive produzioni

Ruolo ricoperto in azienda
• Cooperazione con gli addetti al controllo qualità
• Interazione con ufficio tecnico e produzione per
ricavare e fornire dati sui particolari prodotti
• Contatti col fornitore del controllo per risolvere
malfunzionamenti e conoscere come opera il
controllo

Attività durante lo stage:
Fase operativa
Verifica delle impostazioni
del controllo tramite:
• Analisidei pezzi
giudicati “buoni” dal
controllo
• Analisidei pezzi
scartati dal controllo
Correzioni delle tolleranze
dei parametri:
• Ampliamento o
restrizione dei range
di tolleranza,
seguendo le analisi
dei pezzi

Esempio di rapporto giornaliero
Pressa 1350
Particolare XXXXX
Rapporto sul controllo delle presse del 20/11/2001
Sono stati controllati ai raggi x alcuni pezzi che sono stati scartati automaticamente dal robot e posti nel cassone
“pezzi non conformi”.
Da un’analisi delle curve d’iniezione, si è riscontrato che la causa dell’invalidazione di tali getti era la velocità di
Seconda fase superiore alle tolleranze assegnate, (il valore era variabile tra i 5.02 m/s e i 5.04 m/s mentre la
tolleranza massima è di 5 m/s).
Dall’analisi ai raggi x si è visto che tale parametro considerato fuori tolleranza non mette in discussione la qualità
del getto, quindi i pezzi prelevati sono stati recuperati. Data la buona qualità dei getti osservati, si è innalzata la
tolleranza superiore a 5.1 m/s.
Pressa 600
Particolare XXXXX
Il controllo di questa macchina è momentaneamente inefficiente poiché è dotato di una scheda di acquisizione
malfunzionante (un tecnico dell’XXXXX è già stato contattato per la sostituzione).
Su alcuni getti analizzati sono presenti delle anomalie superficiali che però non pregiudicano la bontà del pezzo.
Firma ………………………

Attività durante lo stage:
Ideazione del Sistema
• Durante il periodo di stage si è conosciuto il
reparto produttivo e gestionale dell’azienda
da diversi punti di vista
• La stesura del sistema ha tenuto conto
dell’attuale organizzazione aziendale, in
modo da potersi instaurare senza
rivoluzionare eccessivamente i reparti

Sistema di gestione
Nel sistema di gestione proposto, i codici prodotti
sono suddivisi in tre classi:
• Nuovo prodotto
• Stampo modificato, stampo nuovo di
particolare già prodotto, particolare prodotto
su pressa diversa
• Particolare avviato su pressa già utilizzata per
lo stesso stampo

Mezzi a disposizione
• Raggi X
• Prove di tenuta
• Termografie
• Simulazioni
• Analisi dimensionale

Sintesi del sistema per:
Nuovo prodotto
Dati iniziali:
i parametri di processo sono ricavati da simulazioni
o da getti simili già prodotti
Campionatura:
definizione dei parametri ottimali
Produzione:
determinazione dei range tramite variazione di ogni
singolo parametro e analisi ai raggi x; analisi dei
pezzi fuori dai range ed eventuale ampliamento
delle tolleranze
Registrazione:
archiviazione della curva madre e dei relativi
parametri e range nel momento di “buona
produzione”

Sintesi del sistema per:
Prodotto intermedio
Stampo modificato, stampo nuovo di particolare già prodotto, particolare prodotto su pressa diversa
Dati iniziali:
ricavati da simulazioni e da registrazioni delle
precedenti produzioni
Inizio produzione:
verifica della bontà della produzione utilizzando i
parametri precedenti
Produzione:
analisi dei pezzi fuori dai range ed eventuale
ampliamento delle tolleranze
Registrazione:
archiviazione della curva madre e dei relativi
parametri e range nel momento di “buona
produzione”

Sintesi del sistema per:
Particolare su pressa già utilizzata per lo stampo
Dati iniziali:
registrazioni precedenti produzione
Produzione:
analisi dei pezzi fuori dai range ed eventuale
ampliamento delle tolleranze
Registrazione:
nel caso in cui la qualità del prodotto sia migliorata,
archiviazione della curva madre e dei relativi
parametri e range nel momento di “buona
produzione”

Conclusioni
• Al termine dello stage formativo si è messo
a disposizione del responsabile qualità
dell’azienda il sistema ideato
•Il sistema è stato utilizzato come base su cui
definire la gestione del controllo parametri
per il reparto pressocolata dell’azienda