FOKUS Konstruieren für
FOKUS Konstruieren für AM Autodesk und Volkswagen haben den beliebten VW Bully T2 mit generativem Design neu gestaltet. Bild: Volkswagen US Generativer Design-Ansatz ermöglicht Gewichtseinsparung bei Elektrofahrzeugen VW Bulli als E-Variante Der Volkswagenkonzern hat einen überarbeiteten und mit Elektromotor ausgestatteten Oldtimer-VW-Bus präsentiert. Mehrere Komponenten des T2 wurden dazu mit Autodesks generativem Design- Ansatz optimiert. Das Design reduziert den Materialverbrauch und ermöglicht Gewichtseinsparungen – und damit einen besseren Energieverbrauch und mehr Reichweite. ■■■■■■ „Je weniger ein Automobil wiegt, desto weniger Energie wird benötigt, um es auf der Straße zu bewegen“, erklärt Karl Osti, Industry Manager Manufacturing bei Autodesk. „Genau hier kann generatives Design einen erheblichen Vorteil leisten. Unter Einhaltung der technischen Anforderungen bietet es die Möglichkeit, bei gleichbleibender Stabilität den Materialverbrauch zu minimieren und somit leichtere Teile herzustellen.“ Ein sparsamerer Energieverbrauch eines Autos ist gleichbedeutend mit größerer Reichweite pro Akkuladung – einer der wichtigsten Aspekte für Verbraucher bei der Bewertung von Elektrofahrzeugen. Daher kooperierte das kürzlich umbenannte Innovation and Engineering Center California (IECC) von VW mit Autodesk. „Wir kombinieren ein klassisches Volkswagen- Design mit neuen Ideen und innovativen Technologien von Kooperationspartnern wie Autodesk”, sagt Nikolai Reimer, Executive Director vom IECC. Das IECC-Team hat die Felgen des 1962er 11-Fenster-Mikrobus vom Typ 2 mit Fusion 360 generativ gestaltet und die Struktur dabei völlig neu überdacht. Die neuen Räder sind 18 Prozent leichter als die ursprünglichen und reduzieren so nicht nur das Gesamtgewicht des Fahrzeugs, sondern verringern auch den Rollwiderstand der Reifen. Außerdem wurde die gesamte Entwicklungszeit von der Konstruktion bis zur Fertigung von anderthalb Jahren auf wenige Monate reduziert. Völlig neue Strukturen „Mit generativem Design ist es möglich, Strukturen zu schaffen, die wir als menschliche Designer und Ingenieure sonst nie hätten realisieren können“, sagt Andrew Morandi, Senior Product Designer des Volkswagenkonzerns. „Eine der größten Überraschungen für mich war die Erkenntnis, wie viel Material man von einer herkömmlichen Radstruktur entfernen kann.“ Im Rahmen des Bulli-Projekts wurde auch das Lenkrad sowie die Trägerstruktur für die Rücksitzbank und die Außenspiegelhalterungen neu gestaltet. 18 additive November 2019
Generatives Design ist ein relativ neuer Designansatz, um schnell eine breite Palette von Designlösungen zu generieren. Mit der Leistungsfähigkeit und Geschwindigkeit der Cloud spielt die generative Designsoftware jede geometrisch mögliche Option durch und zeigt – basierend auf Werkstoffen, Herstellungsverfahren und Anforderungen an die Leistungsfähigkeit des Objekts – schließlich Hunderte (wenn nicht gar Tausende) von Optionen an. Sobald sich der Designer, Konstrukteur oder Ingenieur einen Überblick über die vielen verschiedenen Lösungsmöglichkeiten für ein bestimmtes Konstruktionsproblem verschafft hat, kann er diejenige auswählen, die am besten zu seinem Projekt passt. Dieser Prozess spart nicht nur Zeit und Geld, sondern auch Ressourcen. Dieser innovative Ansatz steht für Anwender von Autodesk Fusion 360 zur Verfügung, die Produktentwicklungsplattform, die Design, Engineering und Fertigung in einer einzigen Software vereint. ■ Das Lenkrad ist der wichtigste Berührungspunkt für den Fahrer und zeigt die Stabilität der generativ designten Teile. Bild: Volkswagen US Die neuen Räder sind 18 Prozent leichter als die ursprünglichen, und die gesamte Entwicklungszeit von der Konstruktion bis zur Fertigung wurde deutlich reduziert. Bild: Volkswagen US Autodesk Inc. www.autodesk.com Formnext Halle 12.0 Stand C59 REVOLUTIONÄR GROSSMEISTER INDIVIDUELL EINZIGARTIG DREI KOMPONENTEN WEITERDENKER AUTOMATION AUSWAHL ADDITIVE WELTKLASSE 19. – 22.11.2019 Halle 12.1, Stand D121 Frankfurt am Main, Deutschland Flexibilität für die additive Fertigung! Das bietet unser offenes System freeformer. Jetzt haben wir noch einen draufgesetzt – unseren neuen freeformer 300-3X. Er kann wie sein Bruder alles, was ein freeformer können muss. Und noch mehr: größerer Bauraum, drei Austragseinheiten – jetzt auch für belastbare und gleichzeitig komplexe Hart-Weich-Verbindungen. Wieder einmal: einzigartig in der Branche! www.arburg.com additive November 2019 19
