Logistiek Totaal mei 2010

Het Winnende team
...Solide VeRdediging: duuRzame en BetRouWBaRe Cat ® lift tRuCkS
...CReatief middenVeld: geeft u de PeRfeCte oPloSSing
...tRefzekeRe SPitSen: Het ComPlete SeRViCe Pakket
Zoals bij ieder winnend team moet de basis goed staan.
Daarom zijn al onze Cat Lift Trucks ontworpen en
gefabriceerd om iedere dienst optimaal te presteren.
80% van onze Cat Lift Trucks talenten komen uit de eigen
kweekvijver, geproduceerd hier in Nederland. Facility
managers zullen de betrouwbare prestaties en technische
bekwaamheid van deze trucks zeer waarderen.
CRePa B.V. Fleminglaan 5, 2289CP Rijswijk.
Tel. 070-4135555/ 070-4135560 Email. info@crepa.nl
Onze 3 regionale teams in Rijswijk, Assen en Venlo zorgen ervoor
dat u de strijd aankan waar u ook in Nederland gevestigd bent.
Ieder team heeft een goede coach nodig en “CREPA Control”
levert u een totaal oplossing om uw intern transport en
opslag behoeften onder controle te hebben en te houden:
operationeel, technisch, financieel en administratief
Praat met ons over hoe het “CREPA Control” concept u
verder kan helpen om te winnen
©2010, MCFE. All rights reserved.
CATERPILLAR, CAT, hun respectievelijke logo’s, de kleur ’Caterpillar Yellow’ en de styling ‘Power Edge’ zijn, net als de hier gebruikte bedrijfs-
en productidentiteit, handelsmerken van Caterpillar en mogen niet zonder voorafgaande toestemming van Caterpillar worden gebruikt.
Kijk op www.crepa.nl/crepacontrol en
vraag uw gratis CRePa Wk schema
aan, zolang de voorraad strekt,
of bel ons:
tel: 070 – 413 55 55
>>
Aan de lopende band
In Korbach produceert bandenfabrikant Continental aan de lopende band volrubberbanden voor de Europese vervangingsmarkt. Per
dag worden er ongeveer 3.000 banden geproduceerd. Die dagproductie is goed voor bijna 7 % van de totale productie van de fabriek,
waar ook auto-, fiets- en motorbanden worden geproduceerd. Ook over het productieproces heeft de fabrikant goed nagedacht.
Na uitgebreid te zijn getest in de laboratoria worden matten van verschil-
lende rubbermixen naar de productiehal gebracht. Op een temperatuur
tussen 90 0 C en 100 0 C worden ze voorverwarmd, met een wals gekneed
en vervolgens op de juiste breedte uitgesneden
Het voetrubber, voorzien van de spoelbandage, wordt automatisch voor-
zien van een deklaag en doorgestuurd naar de bandenopbouwmachine
De tussenproducten worden met behulp van een AGV naar de vulkani-
satieafdeling getransporteerd. Hier worden ze in een van de meer dan
honderd persen geplaatst en bij een temperatuur van 132 0 C tot 137 0 C in
de juiste vorm gebracht. Afhankelijk van de grootte, het materiaal en het
gewicht duurt dit 85 tot 430 minuten
Een innovatieve spoelinstallatie brengt gelijktijdig meerdere dunne stalen
draden aan, die straks de spoelbandage van de band vormen. De voor-
verwarmde draden worden door een extruder voorzien van een rubber
coating
Een knikarmrobot neemt de juiste velgenmaat uit een rek, plaatst deze in
het voetrubber en positioneert het geheel voor de bandenopbouwmachine.
Deze wikkelt er eerst het comfortrubber en daarna de slijtlaag om. Het com-
putergestuurde systeem staat hierbij garant voor een constante kwaliteit
De banden ondergaan nog een laatste eindcontrole. Uitstekend rubber,
bijvoorbeeld op de naad, wordt met een voorverwarmd mes weggesne-
den, waarna de banden gecontroleerd kunnen afkoelen bij een tempera-
tuur van 18 0 C. Na 24 tot 72 uur zijn ze uitgevulkaniseerd en kunnen ze
worden uitgeleverd
21