Create successful ePaper yourself
Turn your PDF publications into a flip-book with our unique Google optimized e-Paper software.
met med att rekrytera medarbetare med<br />
rätt kvalifikationer för båtbyggande har<br />
lösts genom att företaget engagerat sig i<br />
en båtbyggarskola i Mariestad från vilken<br />
eleverna lätt kan slussas in i tillverkningen.<br />
De mod<strong>eller</strong> som tillverkas kontinuerligt<br />
är 27 s, 30 s, 335 c, och 365 c.<br />
Förberedelse för däckinjiceringen.<br />
På nästa ställe, »stortrimmen«, trimmas<br />
alla större plastdelar. Och det följs av<br />
»småtrimmen«, där mindre detaljer som<br />
till exempel luckor passas in.<br />
foto anna bergstrand<br />
Helena Persson arbetar med en motorlucka.<br />
Teaksidan ska fästas på.<br />
Här är det klart för gelcoatering av skrovet.<br />
Tillverkningsflödet<br />
Det första vi möter är gelcoateringen.<br />
Här krävs 40 formar för varje modell och<br />
när man arbetar med fyra båtar parallellt<br />
måste man alltså hantera 160 formar som<br />
flyttas runt enligt bestämda mönster. Arbetet<br />
med gelcoat sker inte som ett slutet<br />
system. Därför krävs stora luftsugar som<br />
drar upp luften från tillverkningsstället till<br />
reningsverket, där den först förvaras för<br />
att sen brännas under natten. De använda<br />
formarna rengörs ytterst noggrant innan<br />
de får användas på nytt. God formvård är<br />
avgörande för kvaliteten.<br />
Håltagning i stortrimmen utförs.<br />
Därmed går båten vidare till monteringen,<br />
som har fyra skilda produktionslinor<br />
för de båtmod<strong>eller</strong> som produceras<br />
kontinuerligt. Vid varje lina arbetar<br />
medarbetarna i stationer och varje station<br />
bemannas av ett team. Varje lina innehåller<br />
däcks- och skrovstationer samt slutmontering.<br />
Till varje monteringsstation<br />
körs det fram en vagn som innehåller alla<br />
detaljer som ska monteras just där. När<br />
jobbet är gjort är vagnen tom. Vagnen<br />
plockas ihop med den individuella produktionsordern<br />
i handen.<br />
Det avslutande bassängprovet.<br />
Som sista anhalt kommer bassängprovet,<br />
där båten kontrolleras och provkörs.<br />
När den passerat slutbesiktning och bassängprov<br />
är båten klar för kunden. Av<br />
produktionskostnaderna för den färdiga<br />
båten utgörs en stor del av kostnaderna<br />
för inköp. Resterande representerar det<br />
arbete som utförts i fabriken. Nimbus<br />
Produktion överlåter sen båten till Nimbus<br />
Boats. Nimbus har fyra ledord: Komfort,<br />
Design, Säkerhet, Kvalitet. Den kvalitet<br />
som levereras från fabriken i Lugnås<br />
känns helt i nivå med utfästelserna.<br />
13<br />
Glasfibermattor positioneras före injiceringen<br />
av däcket.<br />
Nästa steg är injiceringen av däck och<br />
skrov. Efter noggrann intäckning pumpas<br />
luften ut så att vacuum uppstår. Sen ansluts<br />
polyestermagasinet till öppningen<br />
och materialet sugs in. Processen tar 1-1 /2<br />
timme och är helt utsläppsfri. Dessutom<br />
fördelas materialet helt rätt.<br />
I det tredje steget tillverkas alla smådelar<br />
med injicering. Det är samma teknik<br />
men använd på mindre enheter. Nimbus<br />
tillverkar alla sådana detaljer i den egna<br />
fabriken.<br />
Vagnen innehåller allt som ska monteras vid<br />
denna station.<br />
På första stationen monteras moduler<br />
och däck. På skrovstationen sätter man<br />
in inredningen, toa och motor. De trädetaljer<br />
som ingår köps från leverantörer<br />
utanför fabriken. Teakdetaljerna köps färdigarbetade<br />
direkt från Indonesien som<br />
har stora arealer odlad teak och mycket<br />
skickliga snickerileverantörer. Slutligen<br />
sätts däcket på plats. Vid varje station arbetar<br />
två till tre man.<br />
Lars-Erik Svantesson, som arbetat i fabriken<br />
sen 70-talet, arbetar här med utvecklingsprojekt.
Change language