OtevÅÃt soubor. - InformaÄnà systém VÅ TE
OtevÅÃt soubor. - InformaÄnà systém VÅ TE
OtevÅÃt soubor. - InformaÄnà systém VÅ TE
Create successful ePaper yourself
Turn your PDF publications into a flip-book with our unique Google optimized e-Paper software.
Systémy řízení výroby v SCH<br />
Ivan Gros
Změny nároků na řízení výroby v podmínkách SCH<br />
Požadavek výroby stále většího sortimentu výrobků ve stále větším počtu<br />
variant !<br />
šířka výrobního programu<br />
počet výrobkových řad<br />
hloubka výrobního programu<br />
počet variant jednotlivých výrobků<br />
Granini<br />
Magnesia<br />
Aqulla<br />
Mattoni<br />
YO<br />
Dobrá voda<br />
Poděbradka<br />
Mattoni přírodní<br />
Mattoni ochucená<br />
Mattoni active<br />
perlivá<br />
jemně perlivá<br />
neperlivá<br />
PET 0,5l<br />
PET 0,75l<br />
PET 1,5l<br />
Sklo 0,33l<br />
Sklo 0,7l<br />
PET 0,75l<br />
Sport<br />
Sklo 0,33l<br />
GRAND<br />
citron<br />
pomeranč<br />
grapefruit<br />
broskev<br />
jablko<br />
hruška<br />
granátové jablko<br />
bílé hrozny<br />
borůvka<br />
černý rybíz<br />
mailna
Změny nároků na řízení výroby v podmínkách SCH<br />
Tlak na dynamické změny struktury výrobního programu!<br />
Požadavek na zavádění stále nových výrobků do výroby, snaha o<br />
zvyšování podílu výrobků, které jsou ve stadiu zavádění na trh<br />
Stadium<br />
životního<br />
cyklu<br />
útlum<br />
stagnace<br />
růst<br />
zavádění<br />
Podíl na tržbách v % Podíl počtu výrobků v %
Změny nároků na řízení výroby v podmínkách SCH<br />
Výroba stále<br />
komplikovanějších<br />
výrobků<br />
Rostoucí počet dílů, komponent, polotovarů<br />
Rostoucí nároky na montáž, kompletace<br />
Pracnost výrobního programu roste !<br />
Krátké životní cykly<br />
výrobků<br />
Vysoké nároky na technickou přípravu výroby<br />
Potřeba zkracování termínů zavádění výrobků do výroby!<br />
Prudké, obtížně<br />
predikovatelné změny<br />
výrobních programů<br />
Problémy operativního plánování, řízení<br />
změn výroby, udržení stability výrobních<br />
podmínek<br />
Požadavek na pružnost výrobních systémů!
Změny nároků na řízení výroby v podmínkách SCH<br />
Řízení procesů se složitou strukturou materiálových toků!<br />
•stupňovité procesy, v nichž je třeba pro výrobu finálního výrobku realizovat<br />
řadu kroků od výroby polotovarů, dílů, přes komponenty, montážní skupiny až<br />
po finální výrobek,<br />
•nejednoznačné určení polotovarů a dílů, které mohou být nejen vstupy pro<br />
další výrobní stupně, ale také hotovými výrobky a jsou využívány s různou<br />
intenzitou pro různé finální výrobky,<br />
•zpětné vazby, kdy se některé polotovary vracejí na předcházející výrobní<br />
stupně a<br />
•sdružené výroby, v nichž v některém stupni zpracování vzniká více, než jeden<br />
výrobek nebo polotovar v nějakém většinou daném poměru a v jiném poměru<br />
se dále zpracovávají
Změny nároků na řízení výroby v podmínkách SCH<br />
Příprava a<br />
navažování<br />
surovin<br />
Výroba směsí<br />
Výroba<br />
polotovarů<br />
Konfekce<br />
Vulkanizace<br />
Konečná úprava<br />
Výstupní kontrola
Systémy řízení výroby - členění<br />
Tlačné – MRP, MPS, MPS, ERP, PPS<br />
Tažné – JiT, JiS, KANBAN<br />
Kombinované – TOC, DBR<br />
Ostatní – Vytěžovací
Tlačný systém řízení<br />
Historicky nejstarším systémem plánování a řízení materiálových toků je sice<br />
zatracovaný, ale stále nejpoužívanější systém označovaný jako MRP II [1] . Vznikl v 70 –<br />
tých letech minulého století v USA rozšířením bilančního plánovacího systému MRP [2] .<br />
Našel uplatnění zejména v podnicích se složitou strukturou materiálových toků typickou<br />
•stupňovitými procesy, v nichž je třeba pro výrobu finálního výrobku realizovat řadu kroků<br />
od výroby polotovarů, dílů, přes komponenty, montážní skupiny až po finální výrobek,<br />
•nejednoznačným určením polotovarů a dílů, které mohou být nejen vstupy pro další<br />
výrobní stupně, ale také hotovými výrobky a jsou využívány s různou intenzitou pro různé<br />
finální výrobky,<br />
•výrobou velmi rozsáhlého výrobního sortimentu výrobků vyráběných v mnoha variantách<br />
a nároky na pestré materiálové vstupy,<br />
•zpětnými vazbami, kdy se některé polotovary vracejí na předcházející výrobní stupně a<br />
•sdruženými výrobami, v nichž v některém stupni zpracování vzniká více, než jeden<br />
výrobek nebo polotovar v nějakém většinou daném poměru a v jiném poměru se dále<br />
zpracovávají.<br />
[1]<br />
MRP - Manufacturing Resource Planning<br />
[2]<br />
MRP - Materials Resource Planning
Tlačný systém řízení<br />
•východiskem pro sestavení plánu výroby jsou požadavky zákazníků na<br />
plánovací období nejčastěji jednoho až tří měsíců,<br />
•bilanční metodou v prostředí SW se určí, jaké výrobky, polotovary, díly,<br />
vyrobit, a jaké materiálové a energetické vstupy je třeba zabezpečit pro<br />
jejich splnění,<br />
•v dalším kroku je zpracována bilance kapacitních nároků a<br />
•v posledních verzích označované jako ERP [1] (Enterprise Resource<br />
Planning) nebo PPC [2] (Production Planning nad Control) i plán finančních<br />
toků ve firmách a nároky na distribuci.<br />
ERP [1] (Enterprise Resource Planning)<br />
PPC [2] (Production Planning nad Control)
Tlačný systém řízení<br />
Systém si vysloužil označení „tlačný“ proto, že prostřednictvím SW jsou centrálně<br />
rozepsány úkoly pro jednotlivé subsystémy, např. výrobní stupně, pracoviště a<br />
v případě, že jsou k dispozici potřebné kapacity, vyrábějí jednotlivé útvary<br />
polotovary, díly apod. podle rozpisu plánu a tlačí je na navazující pracoviště.<br />
MRP<br />
Materiál<br />
S1 S2 S3 S4 S5<br />
Objednávky<br />
TLAK
Tlačný systém řízení<br />
K výhodám patří zejména<br />
•automatizace velkého množství komplikovaných bilanční propočtů,<br />
• zavedení integrované databáze potřebných vstupních údajů,<br />
•integrace a provázanost jednotlivých složek plánu včetně sledování nákladů,<br />
•rychlost výpočtů umožňující operativní změny plánu<br />
Mezi nevýhody patří<br />
•udržování a nutnost aktualizace rozsáhlé báze dat,<br />
•schopnost systému pracovat jen s deterministickými daty,<br />
•obtížností přizpůsobení systému různým typům výroby,<br />
•nízká podpora rozhodování v případech výskytu úzkých míst ve výrobě<br />
•nutnost častého „přeplánovávání“,<br />
•opožděné reakce systému na změny požadavků zákazníků<br />
•pomalá reakce systému na reálné změny ve výrobě,<br />
•vysoké náklady na potřebný SW,<br />
•neprůhlednost algoritmů, které systém využívá.
Při realizaci plánu na příští měsíc je např. podle plánu vyrobeno v prvním týdnu určité<br />
množství polotovarů. Při změně požadavků zákazníků na běžný měsíc je sestaven<br />
nový plán, podle kterého ale vyrobené množství na některém stupni už mnohdy není<br />
podle nových požadavků požadováno a nezbývá, než ho uložit na sklad v očekávání<br />
jeho spotřeby v dalším období. V případech, kdy dochází často ke změnám plánu,<br />
vede tento tlačný systém k růstu zásob nedokončené výroby.<br />
MRP<br />
Materiál<br />
S1 S2 S3 S4 S5<br />
Objednávky<br />
Materiál<br />
Objednávky<br />
TLAK
MRP (Manufacturing Resource Planning)<br />
Objednávky, předpovědi<br />
Normová základna<br />
Stanovení ekonomických cílů firmy<br />
Plán obchodu, distribuce<br />
Hrubý plán výroby a nákupu,<br />
bilance kapacit<br />
Vrcholové vedení<br />
Plán finanční, tržby,<br />
náklady, zisk..<br />
Řešení kapacitních rozporů,<br />
návrh na opatření<br />
Rozpis plánu v místě, srovnání s<br />
kapacitami<br />
Je plán v souladu s kapacitami ?<br />
Operativní plánování<br />
Řízení podnikových činností<br />
Vlastní řízení a výkon činností<br />
Rozvrh výrobních operací<br />
Dispečerské řízení výroby<br />
Kompletace, expedice, doprava<br />
Provozní výkaznictví<br />
Řízení zásob,<br />
skladů<br />
Controlling<br />
Rozvrh nákupu<br />
Objednávky dodavatelům<br />
Sledování dodavatelů
MRP (Manufacturing Resource Planning)<br />
Subsystémy SAP pro podporu MPS<br />
Sales and Distribution<br />
Materials Management<br />
Production Planning<br />
Financial Accounting<br />
Controlling<br />
Asstes Management<br />
Quality Management<br />
Plant Maintenence<br />
Human Resources<br />
Project Systems<br />
Office & Communication<br />
Industry-spot Solutions
Tažné systémy řízení výroby - JiT<br />
“výrobní strategii, která výrazně snižuje náklady a zlepšuje kvalitu prostřednictvím<br />
eliminace ztrát a efektivnějšího využití zdrojů podniku“ [Sohal, Ramsay, Samson<br />
1993]<br />
Filosofie postavená na principu “dostat správné materiály na správné místo ve<br />
správnou dobu”[Banejee, Gohlar 1993],<br />
Program “který se zaměřuje na eliminaci činností, které nepřidávají hodnotu, a to v<br />
rámci všech operací v podniku. Cílem je výroba vysoce kvalitních výrobků, vysoká<br />
úroveň produktivity práce, nižší stav zásob a rozvíjení dlouhodobých vztahů s<br />
ostatními články dodávkového řetězce”[Guinipero, Law 1990],<br />
Filosofie řízení výroby postavená na principu “vyrábět jen to, co je potřebné a tak<br />
efektivně, jak je to jen možné“ [Gros 1996] aj.<br />
Odklon od optimalizace dílčích podnikových funkcí a procesů<br />
(Just in Case) k optimalizaci toků materiálů, informací a<br />
hodnot!
JiT – základní principy implementace<br />
Nový přístup a změny ve vývoji a konstrukci výrobků<br />
Zkracování časů na změny výrobního programu – seřizovací časy,<br />
časy na přestavbu linky…<br />
Nová organizace pracovišť – skupinové technologie<br />
Nové přístupy v řízení kvality<br />
Efektivní lokalizace zásob<br />
Nový pohled na velikost přepravní a výrobní dávky<br />
Zkracování dodacích cyklů<br />
Rovnoměrné využití kapacit<br />
Změny v plánování<br />
Bezporuchový chod výrobního zařízení – preventivní údržba
JiT<br />
Nový přístup a změny ve vývoji a konstrukci výrobků:<br />
Pro potřeby výroby by se měl snadno a rychle zavádět do<br />
výroby,<br />
•výrobní postup by měl mít co nejméně výrobních<br />
operací<br />
•vývoj musí zabezpečit minimum dodatečných změn<br />
technologie ve výrobě<br />
• nároky na pracnost by měly být co nejnižší,<br />
•už při konstrukci výrobku by měly být brány v úvahu<br />
jeho výrobní náklady [1] a náklady na distribuci<br />
• doba na vývoj a technickou přípravu výroby by měla<br />
být co nejkratší.<br />
[1] Tzv. metoda cílových nákladů Target Costing
JiT<br />
•vývoj musí zabezpečit minimum změn technologie ve výrobě<br />
Počet změn konstrukce<br />
a technologie výroby<br />
výrobku<br />
Vývoj<br />
Zavedení<br />
do<br />
výroby<br />
Výroba<br />
ideální stav<br />
skutečnost<br />
čas
JiT<br />
•doba na vývoj a technickou přípravu výroby by měla být co nejkratší.<br />
Rozpor mezi<br />
Prodlužováním doby<br />
nutné k vývoji výrobků<br />
Zkracováním délky<br />
životního cyklu výrobků.<br />
Simultánní inženýrství<br />
„Integrované propojení vývoje s výrobou,<br />
dodavateli a zákazníky ve všech fázích<br />
výzkumu, vývoje a zavádění výrobku“
JiT<br />
Simultánní inženýrství<br />
Klasický postup:<br />
Simultánní inženýrství:<br />
Idea, námět na nový výrobek<br />
Formulace konceptu výrobku<br />
Vývoj výrobku<br />
Vývoj technologie<br />
Vývoj výrobku<br />
Idea, námět na nový výrobek<br />
Formulace konceptu výrobku<br />
Náklady cena<br />
Ověření technologie poloprovoz<br />
Výběr dodavatelů<br />
Náklady cena<br />
Podpora prodeje, distribuční cesty<br />
Výroba<br />
Zákazníci<br />
Zákazníci<br />
Vývoj technologie<br />
Ověření technologie poloprovoz<br />
Výroba<br />
Výběr dodavatelů<br />
Podpora prodeje, distribuční cesty
JiT<br />
•doba na vývoj a technickou přípravu výroby by měla být co nejkratší.<br />
Modulární struktura výrobků a standardizace dílů<br />
Nový výrobek<br />
Nový výrobek<br />
Nové díly, polotovary, technologické<br />
postupy<br />
Jiná kombinací standardních dílů,<br />
polotovarů, standardní technologie<br />
efekty<br />
•zkracování vývoje výrobků<br />
•Rychlé zavádění do výroby<br />
•snadný přechod z jednoho výrobku na druhý
JiT<br />
Modulární struktura výrobků a standardizace dílů<br />
Směsné produkty<br />
přírodní sýr A<br />
přírodní sýr B<br />
přírodní sýr C<br />
Uzeniny<br />
Zelenina 1<br />
Zelenina 2<br />
Tavený sýr 1<br />
Tavený sýr 1<br />
Tavený sýr 1
JiT<br />
Metoda cílových nákladů (Target Costing)<br />
Idea, námět<br />
na nový<br />
výrobek<br />
Cílová skupina,<br />
segment trhu<br />
Dosažitelná<br />
realizační cena<br />
Limitní cílové<br />
náklady, které<br />
Dosažitelná<br />
Požadovaná<br />
je třeba už ve = realizační - přidané<br />
fázi vývoje<br />
cena<br />
hodnota pro<br />
akceptovat<br />
stakeholdery
JiT<br />
•konstrukce výrobku by měla pro snadnou a<br />
efektivní distribuci snižovat distribuční náklady<br />
•výrobek by měl po dobu své životnosti co<br />
nejméně zatěžovat životní prostředí, výrobek by<br />
měl být snadno recyklovatelný<br />
•vlastnosti výrobků musí plně korespondovat s<br />
požadavky zákazníků, případně jim nabízet<br />
vlastnosti nové.
JiT<br />
Zkracování časů na změny výrobního programu<br />
(seřizovací časy, časy na přestavbu linky, čistění …)<br />
Dlouhé<br />
seřizovací<br />
časy<br />
-pokles<br />
výrobní<br />
kapacity<br />
-vysoké<br />
jedno<br />
rázové<br />
náklady<br />
Snaha o<br />
velké<br />
výrobní<br />
dávky<br />
-vysoké<br />
zásoby<br />
nedokončené<br />
výroby<br />
-dlouhé<br />
průběžné<br />
doby výroby<br />
Nízká úroveň<br />
služeb<br />
zákazníkům !<br />
Jediná cesta<br />
Razantní zkracování „seřizovacích časů“ a snižování<br />
Razantní zkracování „seřizovacích časů“ a snižování<br />
jednorázových nákladů
JiT<br />
Zkracování časů na změny výrobního programu<br />
Analýza činností nutných pro změnu výroby<br />
Rozdělení identifikovaných činností na skupiny<br />
A<br />
Činnosti, které lze realizovat jen při<br />
zastavení výroby<br />
B<br />
Činnosti, které lze realizovat při bez<br />
omezení výroby<br />
Převod činností ze skupiny A do B<br />
pokud je to technicky možné<br />
Hledání cest, jak zkrátit časy na<br />
realizaci A činností změnou<br />
technologie, organizace práce …<br />
Hledání cest, jak zkrátit časy na<br />
realizaci B činností zejména<br />
změnami organizace práce
JiT<br />
Zkracování časů na změny výrobního programu<br />
Výměna formy,<br />
původní stav<br />
A<br />
Odstavení lisu<br />
Odpojení rozvodů<br />
Chlazení formy<br />
Demontáž<br />
formy<br />
Čistění lože formy<br />
Montáž nové formy<br />
Napojení rozvodů<br />
Vyhřívání formy<br />
Zkušební provoz<br />
B<br />
Vyskladnění formy<br />
Doprava nové<br />
formy do dílen<br />
Kontrola formy v<br />
dílnách<br />
Doprava nové<br />
formy k lisu<br />
Doprava staré<br />
formy do dílen<br />
Oprava staré<br />
formy v dílnách<br />
Doprava formy<br />
do skladu<br />
Výměna formy,<br />
nový návrh<br />
A<br />
Odstavení lisu<br />
Odpojení rozvodů<br />
Demontáž<br />
horké formy<br />
Čistění lože formy<br />
Montáž nové,<br />
předehřáté formy<br />
Napojení rozvodů<br />
Zkušební provoz<br />
B<br />
Vyskladnění formy<br />
Doprava nové<br />
formy do dílen<br />
Kontrola formy v<br />
dílnách<br />
Doprava nové<br />
formy k lisu<br />
Vyhřívání formy<br />
Chlazení formy<br />
Doprava staré<br />
formy do dílen<br />
Oprava staré<br />
formy v dílnách<br />
Doprava formy<br />
do skladu
JiT<br />
Nová organizace pracovišť – skupinové technologie<br />
Snaha o vytvoření pracovišť schopných pružně vyrábět většinou<br />
omezený sortiment výrobků<br />
Dva kroky:<br />
1. Segmentace výrobků:<br />
Podle obdobného sledu<br />
výrobních operací – tzv.<br />
výrobky technologicky<br />
příbuzné<br />
Podle obdobného složení – tzv.<br />
výrobky konstrukčně příbuzné<br />
2. Segmentace pracovišť:<br />
Vytvoření specializovaných<br />
výrobních linek pro<br />
vytvořené skupiny<br />
výrobků<br />
Skupinové technologie
JiT<br />
Shluková analýza<br />
Cílem je rozdělit množinu objektů, shluků, skupin do podmnožin tak, aby si prvky<br />
podmnožin byly sobě co nejvíce podobné a podmnožiny co nejvíce odlišné podle zvolených<br />
ukazatelů. Postup je velmi jednoduchý v případech, kdy sledujeme jen skutečnost, kdy<br />
vlastnost u prvku existuje – 1, nebo neexistuje 2<br />
Náš případ - operace se pro daný výrobek používá 1, nepoužívá 0<br />
Operace<br />
1<br />
2<br />
3<br />
4<br />
5<br />
6<br />
7<br />
8<br />
9<br />
Výrobek<br />
A B C D E F G H I J<br />
Krok 1<br />
Matice<br />
pozorování<br />
Krok 2<br />
Výpočet<br />
sloupcových<br />
součtů<br />
Výr.<br />
1 2 3 4 5 6 7 8 9<br />
A 1 1 1<br />
B 1 1 1<br />
C 1 1 1 1<br />
D 1 1 1 1<br />
E 1 1<br />
F 1<br />
G 1 1<br />
H 1<br />
I 1 1<br />
J 1 1 1<br />
S i 2 3 3 3 4 2 3 1 4
JiT<br />
Výr.<br />
1 2 3 4 5 6 7 8 9<br />
A 1 1 1<br />
B 1 1 1<br />
C 1 1 1 1<br />
D 1 1 1 1<br />
E 1 1<br />
Operace 5 je společná výrobkům A,B,C a D, které tvoří<br />
první shluk se společnými operacemi 4,5,7 a 9<br />
Krok 4<br />
Z matice pozorování vyloučíme prvky prvního<br />
shluku a přejdeme ke kroku 1<br />
Výr<br />
.<br />
1 2 3 4 5 6 7 8 9<br />
F 1<br />
G 1 1<br />
H 1<br />
I 1 1<br />
J 1 1 1<br />
S i 2 3 3 3 4 2 3 1 4<br />
E 1 1<br />
F 1<br />
G 1 1<br />
H 1<br />
I 1 1<br />
J 1 1 1<br />
S<br />
Krok 3<br />
i 2 3 3 2 1<br />
Nalezneme sloupec s max S i<br />
Operace 2 a 3 jsou společné výrobkům E,F,G a H, které<br />
Pokud jich je více, zvolíme první v pořadí tvoří druhý shluk se společnými operacemi 2 a 3<br />
Tím je dáno jádro shluku, který budou tvořit Poslední shluk tvoří výrobky I a J, které mají společné<br />
objekty, které mají tento znak společný operace 1,6 a 8
JiT<br />
Univerzální linka<br />
Operace 1 Operace 5<br />
Operace 9<br />
Operace 2<br />
Operace 4 Operace 6<br />
Operace 8<br />
Operace 3<br />
Operace 7<br />
Operace<br />
4<br />
5<br />
7<br />
9<br />
2<br />
3<br />
1<br />
6<br />
8<br />
Výrobek<br />
A B C D E F G H I J<br />
Tři linky po segmentaci<br />
Linka I Linka II Linka III<br />
Operace 4 Operace 2 Operace 1<br />
Operace 5 Operace 3 Operace 6<br />
Operace 7 Operace 8<br />
Operace 9
JiT<br />
Navažovna<br />
Původní stav<br />
Materiálový<br />
tok výrobků<br />
skupiny A<br />
Rozpouštění<br />
Reaktory<br />
skupiny B<br />
skupiny C<br />
Destilace<br />
Filtrace<br />
Balení, expedice
JiT<br />
Navažovna<br />
Navažovna<br />
Navažovna<br />
4. Nová organizace pracovišť<br />
Segmentace pracovišť<br />
Nové uspořádání<br />
Rozpouštění<br />
Reaktor<br />
Rozpouštění<br />
Materiálový<br />
tok výrobků<br />
Filtrace<br />
Reaktor<br />
skupiny A<br />
skupiny B<br />
Reaktor<br />
Destilace<br />
Filtrace<br />
skupiny C<br />
Balení, expedice
JiT<br />
Nová organizace pracovišť – skupinové technologie<br />
Segmentace pracovišť vytvoří podmínky pro<br />
•Aplikaci jednotného systému řízení každé linky podle charakteru poptávky a<br />
použité technologie<br />
•Stabilizaci technologických podmínek<br />
•Zjednodušení materiálových toků<br />
Dosažitelné efekty<br />
•Zkrácení délky výrobního cyklu<br />
•Snížení stavu zásob nedokončené výroby<br />
•Růst produktivity práce<br />
•Snížení nároků na výrobní a manipulační prostory<br />
•Růst úrovně služeb zákazníkům<br />
•Pokles výrobních nákladů
JiT<br />
Nové přístupy v řízení kvality<br />
Základní směry řízení kvality v JiT prostředí:<br />
•Kvalita je záležitostí všech pracovníků ve firmě<br />
•Odpovědnost za kvalitu je třeba delegovat na všechny pracovníky firmy<br />
•Důsledně kontrolovat kvalitu, zviditelnit výsledky v kvalitě<br />
•Pokud to je možné provádět 100% kontrolu kvality na všech stupních<br />
•Uplatňovat princip samokontroly na pracovištích<br />
1.směna<br />
40<br />
30<br />
20<br />
10<br />
0<br />
60<br />
4,12 50<br />
2.směna<br />
40<br />
3,39<br />
30<br />
20<br />
10<br />
1 2 3 4 5 6 7<br />
0<br />
1 2 3 4 5 6 7<br />
•Zlepšování kvality považovat za trvalý proces<br />
•Při řízení kvality spolupracovat s dodavateli<br />
100% KVALITA NA KAŽDÉM VÝROBNÍM STUPNI !
JiT<br />
Nové přístupy v řízení kvality<br />
Dynamické pojetí kvality – snižování rozptylu kvalitativních parametrů<br />
pst<br />
pst<br />
pst<br />
p<br />
p<br />
p
JiT<br />
Nové přístupy v řízení kvality<br />
Tržby<br />
Tržby<br />
Náklady na jakost<br />
náklady<br />
Náklady na jakost<br />
náklady<br />
Náklady na kontrolu jakosti<br />
Ztráty ze zmetků<br />
Náklady na kontrolu jakosti<br />
Ztráty ze zmetků<br />
Parametr jakosti<br />
100 %<br />
Parametr jakosti<br />
100 %
JiT<br />
Nový pohled na velikost přepravní a výrobní dávky<br />
Velikost výrobní dávky, klasický přístup<br />
Výrobní<br />
náklady<br />
Stav zásob<br />
polotovarů<br />
Velikost výrobní<br />
dávky<br />
Využití výrobního<br />
zařízení<br />
Emancipační<br />
strategie znamená<br />
v podstatě výrobu<br />
na sklad. Jinak by<br />
vzhledem<br />
dlouhému času D<br />
nebyl výrobce<br />
schopen dodržet<br />
termín vyřízení<br />
objednávky<br />
Hledaná optimální velikost výrobní dávky je výsledkem hledání minima<br />
nákladové funkce, která je součtem nákladů na udržování zásob, nákladů na<br />
přechody na další dávku a podílu fixních nákladů
JiT<br />
Nový pohled na velikost přepravní a výrobní dávky<br />
Velikost výrobní dávky, moderní přístup<br />
Náklady na<br />
distribuci<br />
Pružnost služeb<br />
Termín vyřízení<br />
objednávky<br />
Délka výrobního cyklu<br />
Úroveň<br />
služeb<br />
Úplnost služeb<br />
Stav zásob<br />
polotovarů<br />
Velikost výrobní<br />
dávky<br />
Podíl na<br />
trhu<br />
Synchronizační<br />
strategie<br />
znamenající<br />
pružné změny<br />
velikosti<br />
výrobních dávek<br />
podle vývoje<br />
poptávky.<br />
Výrobní<br />
Využití výrobního<br />
Vytvoření podmínek<br />
náklady<br />
zařízení<br />
pro efektivní výrobu<br />
Náklady na<br />
Tržby co nejmenších<br />
objednávky Zisk výrobních dávek !
JiT<br />
Bezporuchový chod výrobního zařízení – preventivní údržba<br />
V prostředí implementace JiT systému<br />
porucha<br />
(výrobní linky stejně, jako<br />
dopravního prostředku<br />
nebo skladovací<br />
technologie)<br />
porušení<br />
plynulosti<br />
systém s velmi<br />
omezenými stavy zásob<br />
materiálových ho není schopen plně<br />
toků absorbovat !<br />
zhoršení úrovně služeb<br />
Omezení, eliminace poruch !
JiT<br />
Bezporuchový chod výrobního zařízení – preventivní údržba<br />
Systému plánovaných preventivních oprav<br />
trvání<br />
cyklus<br />
normy oprav<br />
rozsah –podle skutečného opotřebení<br />
BO běžné SO střední GO generální<br />
plán oprav<br />
čas<br />
BO<br />
SO<br />
GO<br />
Systém oprav po prohlídce<br />
Systém standardních oprav – rozsah pevně určen
KANBAN [1]<br />
Odstranění centrálního řízení výroby posunem operativního řízení<br />
výroby na úroveň pracovišť<br />
Základem systému je rozdělení výrobního procesu na dílčí ucelené úseky, např.<br />
pracoviště, výrobní stupně mezi nimiž se vytvářejí regulační obvody na bázi vztahu<br />
„dodavatel“ – „odběratel“<br />
R 1<br />
odběratel R 2 R n-2<br />
R n-1<br />
VS 1 VS 2 VS 3 …… VS n-2 VS n-1 VS n<br />
dodavatel<br />
Výrobní proces<br />
[1] kan – karta, ban- signál
KANBAN<br />
Každý stupeň je zároveň “zákazníkem“ předcházejícího a „dodavatelem“<br />
navazujícího stupně a musí dodržovat tato pravidla:<br />
•Navazující pracoviště, „zákazník“, musí odebrat objednané množství od<br />
předcházejícího stupně, nebo stupňů<br />
•Každé pracoviště,“dodavatel“, musí vyrobit a připravit k přepravě (uložit na<br />
přepravní systém, paletu, přepravku, kontejner…) a dát pokyn k přepravě spolu s<br />
kartou jen objednané množství polotovarů ve 100% kvalitě - pokud nemá<br />
objednávku, kartu, nepracuje !<br />
•Úkoly jsou předávány ve formě kanbanových karet, karty jsou nedílnou součástí<br />
přepravovaného množství<br />
•Karta funguje jako objednávka při předávání úkolu předcházejícímu a jako dodací<br />
list při přepravě požadavku na navazující pracoviště<br />
VS 1 VS 2 VS 3<br />
…… VS n-1 VS n-1 VS n<br />
Žádné předzásobování!
KANBAN<br />
Výrobní<br />
stupeň i<br />
i-1<br />
i i+1<br />
Zásoba<br />
polotovarů<br />
ZPi<br />
Zásobník<br />
karet ZKi<br />
ZP i-1 ZP i ZP i+1<br />
ZK i ZK i+1<br />
i-té pracoviště čeká na požadavek i+1. pracoviště, kanbanu ze ZK i+1<br />
i-1. pracoviště čeká na požadavek i tého pracoviště<br />
i-1. pracoviště odešle požadované množství spolu s kartou na i-té pracoviště<br />
i-té pracoviště odešle požadavek i+1. pracoviště spolu s kanbanem<br />
synchronizace<br />
Je-li ZK i prázdný, čekají díly v z ZP i-1 na příchod kanbanu z i-tého stupně<br />
Reakce na změny požadavků zákazníků vstupující do posledního stupně jsou přenášeny se<br />
zpožděním způsobeným uvedenými pravidly.<br />
Čím více karet, tím vyšší zásoba nedokončené výroby, ale<br />
Čím více karet, tím vyšší zásoba nedokončené výroby, ale<br />
rychlejší reakce na změny
KANBAN<br />
Kompletační stupně simultánní<br />
Výrobní<br />
i-1 i<br />
Polotovary vyrobené v<br />
stupeň i<br />
předchozích i-1.stupních čekají<br />
Zásoba<br />
na příchod kanbanů z i.<br />
polotovaru<br />
pracoviště, které obsahují<br />
ZP i-1,1<br />
ZP<br />
požadovaná množství<br />
i,1 jednotlivých polotovarů<br />
Zásoba<br />
polotovaru<br />
ZP i,2<br />
………<br />
ZP i-1,2<br />
Polotovary mohou odejít ale<br />
jen v případě, kdy ve frontách<br />
je alespoň minimální<br />
požadované množství<br />
jednotlivých komponent, jinak<br />
musejí čekat<br />
Zásoba<br />
polotovaru ZP<br />
Simultánní<br />
i-1,n ZP i,n<br />
synchronizační<br />
stupně<br />
karet ZK i ZK i Polotovary mohou odejít<br />
Zásobník<br />
současně!
KANBAN<br />
Kompletační stupně nezávislé<br />
Výrobní<br />
stupeň i<br />
Zásoba<br />
polotovaru<br />
ZP<br />
ZP i,1<br />
Zásoba<br />
polotovaru<br />
ZP<br />
ZP i,2<br />
i-1<br />
i i+1<br />
ZP i-1,1<br />
ZP i-1,1<br />
ZP i-1,2<br />
Po příchodu požadavku z i+1. stupně<br />
jsou na i. Stupni vytvořeny kopie<br />
kanbanů pro jednotlivé polotovary a<br />
odeslány na pracoviště, kde jsou<br />
vyráběny<br />
………<br />
Zásoba<br />
polotovaru<br />
ZP i,n<br />
ZP i-1,n<br />
Polotovary mohou odejít<br />
individuálně opět v případech, kdy<br />
ve frontách je alespoň minimální<br />
požadované množství jednotlivých<br />
komponent<br />
Nezávislé synchronizační<br />
Zásobník<br />
stupně<br />
karet ZK i<br />
ZK i<br />
Kompletační stupeň čeká na poslední<br />
dodávku!
KANBAN<br />
Příklad návrhu kanbanových okruhů – výroba plastového dílu<br />
VSTŘIKOVNA<br />
SVAŘOVNA<br />
FLOKOVÁNÍ<br />
MONTÁŽ<br />
sklad<br />
sklad<br />
sklad<br />
sklad<br />
Externí firma<br />
EXPEDICE<br />
sklad<br />
1.okruh vstřikovna s přesunem do svařovny<br />
2.okruh svařovna s dopravou na flokování<br />
3.okruh flokování a doprava na montáž<br />
4.okruh montáž a přesun na expedici
KANBAN<br />
Příklad návrhu kanbanových okruhů – stanovení počtu karet<br />
Počet karet je stanovován součtem časů nutných<br />
•pro výrobu minimální velikosti výrobní dávky (kriteriem je dodržení<br />
minimálního využití kapacity strojů 85%), např. na 12 hodin<br />
•reakční doby, intervalu který uplyne od příjmu objednávky zákazníka do<br />
termínu jejího splnění a<br />
•doby na výrobu pojistné zásoby (určeno pro krytí např. 2 denní spotřeby)<br />
(přepočet velikosti dávky a pojistné zásoby na časové jednotky pomocí hodinové spotřeby finálního<br />
výrobku nebo reálného hodinového výkonu stroje)<br />
Počet karet je pak stanovován počtem<br />
přepravních obalů – co karta, to<br />
přepravka:<br />
Počet karet = celkový počet<br />
kusů / kapacita obalu
KANBAN<br />
Příklad návrhu kanbanových okruhů – stanovení počtu karet<br />
Příklad pro okruh<br />
2.okruh svařovna s dopravou na flokování<br />
Díl vzniká svařením dvou vstřikovaných dílů A a B, jeden je vstřikován na sklad a<br />
současně se vstřikovaným druhým jsou svařovány<br />
•doby na výrobu pojistné zásoby 48 hod, tj. 288 ks dílu A a 600ks dílu B (používá se i na<br />
další komplety)<br />
•Velikost dávky dílu A 816 ks (12 hod) a dílu B 1000 ks (12 hod)<br />
•reakční doby, intervalu který uplyne od příjmu objednávky zákazníka do termínu jejího<br />
splnění<br />
Čekání na formu<br />
26 hod<br />
Výměna formy<br />
1 hod<br />
Přesun karty do skladu<br />
0,25 hod<br />
Přesun karty ze skladu ke svařování 0,25 hod<br />
Sběr karet<br />
2 hod<br />
Kontrola plánovací tabule<br />
2 hod<br />
Celkem 31,5 hod (192 ks A, 400ks B)
KANBAN<br />
Jiný způsob stanovení počtu karet K :<br />
• termín vyřízení dodávky od předcházejícího pracoviště (např. dnů) t c (2)<br />
• délka výrobního cyklu (např.dnů) t v (3)<br />
• velikost dávky (např. ks/den) q (50)<br />
• velikost přepravního obalu (např. ks) P (25)<br />
K<br />
=<br />
q ×<br />
( tc<br />
+ tv) × ( 1+<br />
α) 50. ( 2 + )<br />
P<br />
=<br />
3 .1,3<br />
25<br />
= 13<br />
a pojistný koeficient na krytí náhodných výkyvů v poptávce (cca 0,3)
KANBAN<br />
Příklady regulačních obvodů<br />
Okruh řízený kanbany vstřikovaných dílů<br />
Vstřikování<br />
plastových dílů<br />
Plánovací tabule vstřikovny<br />
Sklad plastových<br />
dílů lakovny<br />
Lakovna plastových<br />
dílů lakovny<br />
Plánovací tabule lakovny<br />
Expedice hotových<br />
výrobku<br />
Sklad lakovaných<br />
dílů montáže<br />
Montážní linka<br />
výrobku<br />
Schránky<br />
kanbanové<br />
pošty<br />
Okruh řízený kanbany lakovaných dílů
KANBAN<br />
Plánovací tabule výrobního úseku<br />
Výrobek A Výrobek B Výrobek C<br />
Var.1<br />
Var.2<br />
Var.3 Var.1 Var.2 Var.3 Var.4 Var.1 Var.2 Var.3 Var.4<br />
Minimální velikost dávky
KANBAN<br />
Typy karet<br />
Výrobní karta<br />
Přepravní karta<br />
Popis operace:<br />
Výroba<br />
polotovaru xy<br />
Identifikační<br />
číslo:<br />
Výrobní stupeň:<br />
Výroba běhounů<br />
Druh<br />
přepravního<br />
obalu:<br />
Přepravka<br />
Počet kusů<br />
v obalu:<br />
25 ks<br />
Velikost dávky:<br />
50 ks<br />
Číslo karty:<br />
Datum<br />
vystavení:<br />
Na pracoviště:<br />
Vulkanizace<br />
Popis<br />
Kyselina<br />
sírová<br />
Druh přepravního<br />
obalu:<br />
plastový kontejner<br />
Číslo karty:<br />
Identifikační<br />
Počet kusů,<br />
Datum<br />
číslo: množství, v obalu: vystavení:<br />
154 kg<br />
Dodavatel:<br />
Termín objednávky:<br />
Na pracoviště:<br />
Spolchemie Pokles pod signální Kardex Liberec<br />
sklad mez<br />
Kontrolní<br />
pracoviště:<br />
Materiál:<br />
Datum<br />
výroby/směna:<br />
5.10./odpolední<br />
Výrobní postup:<br />
Kontrolní<br />
pracoviště:<br />
Signální mez:<br />
30kg<br />
Termín vyřízení: 2<br />
dny<br />
Čárový kód:<br />
Karta<br />
•nosič informací<br />
•představitel určitého množství polotovarů, výrobků, surovin..
KANBAN<br />
Příklad kanbanových karet<br />
Výroba plastových nárazníků pro WW Škoda
KANBAN<br />
Předpoklady úspěšné funkce:<br />
• Výroba výrobků s relativně ustálenou poptávkou<br />
Nevadí velký počet variant téhož typu výroku<br />
• Výrobní linky s linkovým uspořádáním, s plynulými toky materiálů,<br />
výkonový profil by měl být vyrovnaný s kapacitními rezervami<br />
(přesčasy aj.) – aplikace skupinových technologií !<br />
•Minimální časy na seřizování linek při změně výrobků, rychlé<br />
odstraňování poruch<br />
• Kontrola kvality přímo na pracovištích<br />
•Důkladná příprava a motivace vedoucích i výkonných pracovníků
Přínosy:<br />
KANBAN<br />
• Delegace pravomocí při operativním řízení výroby na nejnižší stupeň<br />
– pracovní kolektivy si přímo určují krátkodobé výrobní úkoly<br />
Koordinátor<br />
(plánovač) na<br />
úrovni výrobního<br />
závodu<br />
Koordinátor<br />
(plánovač) na úrovni<br />
výrobního úseku,<br />
provozu, dílny<br />
Výrobní týmy na<br />
pracovištích<br />
• Průběžná vizuální kontrola průběhu výroby, dokonalá informovanost<br />
pracovníků o stavu plnění jeho úkolů<br />
• Pružná reakce na požadavky zákazníků – zákazník „řídí“ výrobu<br />
• Snížení zásob nedokončené výroby, pokles nákladů na zajištění<br />
kvality, růst produktivity práce, snížení osobních nákladů
Teorie omezení TOC<br />
[1]<br />
Hlavní cíl firmy – vydělávat peníze<br />
Služby<br />
zákazníkům<br />
Tržby<br />
Zdroj peněz<br />
Rentabilita<br />
kapitálu<br />
T – N<br />
K<br />
Náklady<br />
Průtok<br />
Jak rychle jsme schopni<br />
vydělat peníze<br />
Zásoby<br />
kolik jsme nakoupili,<br />
abychom vydělali<br />
Náklady spojené s<br />
realizací tržeb<br />
co nás to stálo, abychom přeměnili<br />
zásoby na peníze<br />
[1]<br />
Theory of Constraints
Teorie omezení<br />
? Průtok ?<br />
Realizace tržeb znamená uskutečnění podnikových procesů, které na sebe<br />
navazují a kterými procházejí hmotné a informační toky<br />
Plánování<br />
Zpracování<br />
objednávek<br />
Investice<br />
do zásob<br />
Nákup<br />
Výroba<br />
Distribuce<br />
Zákazníci<br />
Tržby<br />
Zdroj<br />
nákladů<br />
Zdroj<br />
peněz<br />
Čím větší průtok v plánovaném období, tím více peněz !
Teorie omezení<br />
Co brání neomezenému růstu průtoku a tedy i tržeb ?<br />
OMEZENÍ !<br />
•Finance<br />
•Kapacity výrobní, přepravní,<br />
skladovací…<br />
•Materiál, energie, obaly ...<br />
•Systém řízení procesů<br />
•Poptávka zákazníků<br />
Plánování<br />
Zpracování<br />
objednávek<br />
Nákup<br />
Výroba<br />
Distribuce<br />
Zákazníci<br />
•Pracovníci<br />
Omezení, úzké místo - vše co omezuje plynulost<br />
řízených procesů
Teorie omezení<br />
Teorie omezení – aplikace v řízení výroby<br />
1. Formulace cíle a kriteria jeho dosažení v oblasti výroby<br />
Zajistit takový systém plánování a řízení výroby, aby objednávky<br />
zákazníků byly plněny včas – jejich „průtok“ výrobním procesem byl co<br />
nejrychlejší – při nízkých nákladech a nízkém stavu nedokončené<br />
výroby.<br />
Plán musí být proto<br />
reálný - musí respektovat omezení, úzká místa<br />
efektivní - co nejrychlejší průtok objednávek zákazníků při nízkých<br />
nákladech a nízkém stavu nedokončené výroby<br />
odolný - vůči náhodným výkyvům v poptávce, opožděným dodávkám a<br />
poruchám, nebo náhodným průběhům výrobních operací
Teorie omezení<br />
Teorie omezení – aplikace v řízení výroby<br />
2. Identifikace omezení, úzkého místa<br />
Přímá bilanční metoda:<br />
1. Stanovení kapacity jednotlivých strojů, aparátů<br />
2. Lokalizace objednávek na jednotlivé stroje, aparáty<br />
3. Identifikace a lokalizace úzkých míst ve výrobě<br />
Nepřímé postupy:<br />
1. Dotazování u pracovníků odpovědných za expedici:<br />
Kde hledáš chybějící zboží, koho kontaktuješ?<br />
Které činnosti se v podniku stále opožďují?<br />
2. Analýza událostí, ke kterým došlo v uplynulém období:<br />
Jaký je dosavadní vývoj stavu zásobníků materiálů, polotovarů ?<br />
Nehromadí se úkoly na některých pracovištích?<br />
Nedochází ke skluzům v plnění úkolů ?
Teorie omezení<br />
Teorie omezení – aplikace v řízení výroby<br />
2. Identifikace omezení, úzkého místa<br />
Rozpis plánu<br />
Kapacita<br />
Úzké místo<br />
Operace 1 Operace 2 Operace 3 Operace 4 Operace 5
Teorie omezení<br />
Teorie omezení – aplikace v řízení výroby<br />
2. Identifikace omezení, úzkého místa<br />
čas<br />
Stav zásob<br />
vstupních<br />
polotovarů<br />
Operace 1 Operace 2 Operace 3
Teorie omezení<br />
Teorie omezení – aplikace v řízení výroby<br />
3. Zabezpečení plného využití úzkého místa<br />
A. Podrobný rozpis plánu na úzké místo:<br />
A1. Určení priorit výroby jednotlivých výrobků, polotovarů<br />
A2. Stanovení velikosti výrobní dávky<br />
A3. Stanovení velikosti přepravní dávky<br />
A4. Vytvoření zásobníku před úzkým místem<br />
A1. Určení priorit výroby jednotlivých výrobků, polotovarů<br />
Obecná kriteria - prioritní může být objednávka s<br />
1. nejbližším termínem vyřízení<br />
2. největším nebo nejnižším trváním navazujících operací<br />
3. největším skluzem v plnění termínu<br />
4. největším přínosem pro firmu<br />
5. nejdelším, nebo nejkratším trvání operace na zařízení<br />
6. největším nebo nejnižším počtem navazujících operací<br />
7. nejdelším nebo nejkratším trváním výrobního cyklu…
Teorie omezení<br />
Teorie omezení – aplikace v řízení výroby<br />
3. Zabezpečení plného využití úzkého místa<br />
A2. Stanovení velikosti výrobní dávky<br />
Výroba alkydů-úzké místo tlakový filtr:<br />
•Sumarizované požadavky zákazníků<br />
80+40+30=150 t/týden rozepsat na úzké<br />
místo a určit minimální velikost dávky<br />
•Bilance času, který zbývá pro změny:<br />
120 – 90 = 30<br />
•Stanovení počtu změn za období:<br />
30/2,1=14<br />
•Velikost dávek pro filtraci:<br />
Pro maximalizaci průtoku co nejnižší dávky !<br />
Výkon Objednávky Nárok na<br />
Výrobek filtru zákazníků spotřebu<br />
času<br />
t/h t/týden hod.<br />
P alkyd KO 2 80 40<br />
P alkyd L60 1 40 40<br />
P alkyd KLX 3 30 10<br />
Celkem 150 90<br />
Disponibilní čas činnosti hod./týden 120 24 . 5<br />
Zbývá na změny programu za týden 30 provoz<br />
Počet možných změn za týden 14 3směnný<br />
150/(14+1)=10<br />
Trvání čistění a seřízení filtru hod. 2,1<br />
Velikost dávek pro filtraci tun 10
Teorie omezení<br />
Náhodný charakter průběhu výrobních<br />
operací předcházející úzké místo<br />
180<br />
160<br />
140<br />
120<br />
100<br />
80<br />
60<br />
40<br />
20<br />
Rozdělení četností trvání operace<br />
četn…<br />
Nutnost vytvoření<br />
zásobníku<br />
před úzkým místem aby<br />
bylo zajištěno jeho<br />
plynulé zásobování!<br />
0<br />
3,2 3,5 3,8 4,1 4,4 4,7 5 5,3 5,6 5,9 6,2 6,5 6,8 hod.<br />
Vytváření zásobníků neznamená růst stavu zásob, ale jejich účelnou<br />
Vytváření zásobníků neznamená růst stavu zásob, ale jejich účelnou<br />
lokalizaci v logistickém řetězci v zájmu plynulých materiálových toků
Teorie omezení<br />
Teorie omezení – aplikace v řízení výroby<br />
3. Zabezpečení plného využití úzkého místa<br />
A 3. Vytvoření zásobníku před úzkým místem<br />
Časový zásobník<br />
Druhy zásobníků<br />
Časový úsek, který je přidáván k průběžné době výroby v takové výši, aby chránil<br />
navazující úzké místo před náhodnými výkyvy ve výrobě dodávaného polotovaru<br />
Ope-<br />
race<br />
A<br />
B<br />
C<br />
čas<br />
Pokud není využit, je polotovar, materiál o zvolený časový úsek<br />
dříve k dispozici
Teorie omezení<br />
Teorie omezení – aplikace v řízení výroby<br />
A 3. Vytvoření zásobníku před úzkým místem<br />
Množstevní zásobník<br />
Zásoba polotovaru, materiálu, výrobku, která je vytvářena pro krytí nepředvídaných<br />
výkyvů v poptávce zákazníků, poruchách ve výrobě položek uložených v zásobníku<br />
Pro stanovení velikosti stavu zásob lze použít stejné postupy jako u pojistné zásoby<br />
Časový zásobník<br />
je považován za<br />
vhodnější způsob<br />
ochrany průtoku než<br />
množstevní – ten totiž<br />
představuje reálnou<br />
zásobu a je třeba stále<br />
ověřovat její účelnost !<br />
Druhy zásobníků – oblast použití<br />
Množstevní zásobník je proto používán jen u:<br />
hotových výrobků, kdy termín vyřízení objednávky je<br />
kratší než průběžná doba její výroby<br />
hotových výrobků s nepředvídatelnými výkyvy poptávky<br />
polotovarů, jejichž průběžná doba výroby má náhodný<br />
charakter,<br />
materiálů, jejichž dodavatel není spolehlivý
Teorie omezení<br />
Teorie omezení – aplikace v řízení výroby<br />
Další cesty pro využití úzkých míst<br />
A 4. zabezpečení bezporuchové činnosti úzkého místa –preventivní údržba<br />
A 5. obsazování pracoviště nejlepšími pracovníky<br />
A 6. zavedení systému rychlého odstraňování případných poruch
Teorie omezení<br />
4. Delegace rozhodování na úzké místo<br />
1.Identifikace úzkého místa<br />
2.Vytvoření zásobníku<br />
3.Rozpis objednávek na úzké místo<br />
podrobný plán úzkého místa<br />
Sklad<br />
VS1 VS2 VS3 VS4<br />
VS5<br />
Zákazníci<br />
4.Zavedení regulačního obvodu<br />
Kdo rozhoduje o materiálových<br />
vstupech a úkolech pro nekritická místa<br />
?<br />
Místo, které ovlivňuje výkonnost celého<br />
systému – úzké místo!<br />
DBR systém řízení<br />
Drum (úzké místo) Buffer (zásobník) Rope (regulační obvod)
Teorie omezení<br />
4. Další zásobníky<br />
Zásobník pro krytí výkyvů v dodávkách<br />
(nespolehliví dodavatelé, náhodný<br />
průběh dodávek… )<br />
Zásobník pro krytí výkyvů v<br />
objednávkách zákazníků<br />
Sklad<br />
Zákazníci<br />
VS1 VS2 VS3 VS4<br />
VS5
Teorie omezení<br />
Teorie omezení –základní pravidla při rozvrhování výroby<br />
Kriteria řízení výroby - maximální využití linek nebo maximalizace průtoku ?<br />
Vyvažujme toky materiálů a ne kapacity<br />
Snaha o maximální využití kapacity nevede vždy k maximálním<br />
možnostem systému<br />
Stupeň využití systému je dán stupněm využití úzkého místa<br />
Časové ztráty na úzkém místě znamenají ztráty celého systému<br />
Časové úspory na ostatních místech nejsou úsporami z hlediska<br />
celého systému<br />
Úzká místa určují nejen průběžnou dobu výroby ale i zásobu<br />
nedokončené výroby<br />
Velikost výrobní dávky se nemusí rovnat velikosti přepravní<br />
dávky<br />
Výrobní dávka se dynamicky mění
Teorie omezení<br />
Teorie omezení –algoritmus<br />
Krok 1<br />
Sestavení grafického modelu materiálových toků<br />
Objednávka 1<br />
Výrobek A Polotovar 1 Surovina 1<br />
Objednávka 2<br />
Objednávka 3<br />
Objednávka 4<br />
Objednávka 5<br />
Objednávka 6<br />
Kompletace, balení expedice<br />
Mísírna<br />
Navažovna<br />
Výrobek B<br />
Výrobek C<br />
Výrobek D<br />
Výrobek E<br />
Polotovar 3<br />
Polotovar 4 Polotovar 6<br />
Polotovar 7<br />
Polotovar 2 Polotovar 9<br />
Polotovar 5<br />
Polotovar 10<br />
Polotovar 8<br />
Surovina 1<br />
Surovina 1<br />
Surovina 1<br />
Surovina 1<br />
Surovina 1
Teorie omezení<br />
Teorie omezení –algoritmus<br />
Krok 2<br />
Krok 3<br />
Rozvrh výrobních úkolů na pracoviště – zpětné plánování<br />
Rozdělení pracovišť na kritická a nekritická - sítě na nekritickou a kritickou část<br />
Nekritická část sítě<br />
Objednávka 1<br />
Výrobek A Polotovar 1 Surovina 1<br />
Objednávka 2<br />
Objednávka 3<br />
Objednávka 4<br />
Objednávka 5<br />
Objednávka 6<br />
Kompletace, balení expedice<br />
Mísírna<br />
Navažovna<br />
Výrobek B<br />
Výrobek C<br />
Výrobek D<br />
Výrobek E<br />
Polotovar 3<br />
Polotovar 4 Polotovar 6<br />
Polotovar 7<br />
Polotovar 2 Polotovar 9<br />
Polotovar 5<br />
Polotovar 10<br />
Polotovar 8<br />
Surovina 2<br />
Surovina 3<br />
Surovina 4<br />
Surovina 5<br />
Surovina 6<br />
Kritická část sítě
Teorie omezení<br />
Teorie omezení –algoritmus<br />
Krok 4<br />
Rozvrh výrobních úkolů na úzká místa – zásady:<br />
1. V prvním kroku rozvrh realizovat při respektování termínů vyřízení objednávek od úzkých míst po směru<br />
materiálového toku<br />
2. Zároveň provádět rozvrh proti směru materiálového toku při respektování termínů dodávek<br />
požadovaných úzkým místem – zamezení vzniku dalších úzkých míst<br />
Pracoviště 1<br />
Pracoviště 2<br />
Úzké místo<br />
Pracoviště 4<br />
Pracoviště 5<br />
f<br />
úzkého místa<br />
Termíny vyřízení<br />
objednávek<br />
∆<br />
Krok 5<br />
Dosažené termíny vyřízení objednávek srovnáme s požadovanými:<br />
•Při shodě je plán přijat<br />
•Při neshodě zvýšit kapacitu úzkého místa a krok 2
Teorie omezení<br />
Teorie omezení – efekty<br />
Úzká místa jsou zdrojem nejziskovějších polotovarů, dílů !<br />
Ilustrace (*) :<br />
Ve výrobně pracují dva pracovníci M a N a mohou vyrábět čtyři<br />
výrobky A,B,C a D. Mzdové náklady jsou 100Kč/hod. a pracovníka<br />
(časová mzda), pracovní doba 8 hod./den. Náklady na přímý materiál<br />
jednotlivých výrobků a tržní ceny jsou v tabulce:<br />
Výrobek<br />
A B C D<br />
Cena Kč/ks 500 500 550 520<br />
Materiál Kč/ks 200 250 250 200<br />
(*)<br />
Zpracováno podle Production and Inventory Management Journal, Second Quarter, 1989, Fry<br />
and Cox
Teorie omezení<br />
Teorie omezení – efekty<br />
Sled a pracnosti jednotlivých operací „pracovník - min./ks“<br />
Úzké místo<br />
Operace 1<br />
Operace 2<br />
N - 20<br />
M -10 N -10<br />
Operace 3<br />
M-6 M-8 M-5 M-5<br />
Pracnost<br />
celkem<br />
min/ks<br />
A-36 B-38 C-35 D-35
Teorie omezení<br />
Teorie omezení – efekty<br />
Rentabilita výroby výrobků<br />
Výrobek<br />
A B C D<br />
Cena Kč/ks 500 500 550 520<br />
Materiál Kč/ks 200 250 250 200<br />
Pracnost min/ks 36 38 35 35<br />
z toho pracovník N 20 20 30 30<br />
z toho pracovník M 16 18 5 5<br />
Mzdové náklady Kč/ks 60,00 63,33 58,33 58,33<br />
Hrubé rozpětí Kč/ks 240,00 186,67 241,67 261,67<br />
Maximální produkce ks/den 24 24 16 16<br />
Kalkulace mzdových nákladů (2*100*8*pracnost)/(2*480)<br />
Maximální produkce 480 : pracnost N
Teorie omezení – efekty<br />
Teorie omezení<br />
Rentabilita výroby výrobků<br />
Výrobek<br />
A B C D<br />
Cena Kč/ks 500 500 550 520<br />
Materiál Kč/ks 200 250 250 200<br />
Pracnost min/ks 36 38 35 35<br />
z toho pracovník N 20 20 30 30<br />
z toho pracovník M 16 18 5 5<br />
Mzdové náklady Kč/ks 60,00 63,33 58,33 58,33<br />
Hrubé rozpětí Kč/ks 240,00 186,67 241,67 261,67<br />
Maximální produkce ks/den 24 24 16 16<br />
Strategie vyrábět výrobek s největším rozpětím HR - výrobek D (261,67):<br />
HR = 520*16 - 200*16 - 2*8*100 = 3250 Kč/den<br />
Strategie vyrábět výrobek s největší cenou - výrobek C (550):<br />
HR = 550*16 - 250*16 - 2*8*100 = 3200 Kč/den<br />
Strategie vyrábět výrobek při nejvyšším využití pracovníků - výrobek B (38):<br />
HR = 500*24 - 250*24 - 2*8*100 = 4400 Kč/den<br />
Strategie vyrábět výrobek při nejvyšším využití úzkého místa, pracovníka N (20) - výrobek A:<br />
HR = 500*24 - 200*24 - 2*8*100 = 5600 Kč/den
Vytěžovací systém LOC [1]<br />
Klasické metody rozvrhování výrobních úkolů vedou k situacím, kdy na některých<br />
pracovištích, strojích je zadáno více úkolů, než je schopno v dané plánovací periodě<br />
splnit. Postup se opíral o představu, že<br />
Východiska :<br />
„Čím dříve zadáme úkol do výroby, tím dříve bude splněn“<br />
A. Operativní určování priorit úkolů podle různých kriterií:<br />
•Dodací termín<br />
•Skluz v plnění dodacího termínu<br />
Využití<br />
kapacity<br />
•Lukrativnost zakázky<br />
•Systém FIFO<br />
•Trvání nebo počet navazujících operací<br />
PDV<br />
Efektivnost<br />
Odchylky<br />
od plánu<br />
prodeje<br />
•Trvání operace na daném pracovišti<br />
ZNV<br />
•Délka výrobního cyklu<br />
Důsledky: nepořádek na pracovištích, subjektivní rozhodování, vysoký stav<br />
nedokončené výroby<br />
[1] Loaded Oriented Control
Vytěžovací systém<br />
B. Regulace vstupů úkolů na pracoviště tak, aby na nich nevznikaly fronty<br />
požadavků, které nelze v plánovacím období splnit<br />
Wiendahl, H.,P., Glassner, J., Petermann, D.: Application of load-oriented manufacturing control in industry.<br />
Production Planning and Control, 1992, Vol. 3, No 2<br />
Nálevkový model<br />
Stroj, aparatura, prodejna,<br />
konstrukční kancelář<br />
Vstupující<br />
objednávky<br />
Nálevka do které vstupují<br />
objednávky, úkoly, zakázky a po<br />
provedení požadovaných aktivit<br />
procházejí úzkým hrdlem, které<br />
je dáno kapacitou pracoviště<br />
kapacita<br />
výroba<br />
Zásoba<br />
nedokončené<br />
výroby<br />
Vyřízené<br />
objednávky
Nálevkový vzorec<br />
Vytěžovací systém<br />
Průměrná průběžná<br />
doba výroby (PDV)<br />
=<br />
Průměrná zásoba<br />
nedokončené výroby (ZNV)<br />
Průměrný<br />
výkon (PV)<br />
Vztah je využíván ve<br />
vytěžovacím systému pro<br />
regulaci PDV !<br />
PV<br />
ZNV<br />
PDV
Vytěžovací systém<br />
Průtokový<br />
diagram<br />
Trend vstupů objednávek – směrnice intenzita vstupů<br />
Trend výstupů – směrnice výkon<br />
výkon<br />
Vstupující<br />
objednávky<br />
Průměrná PDV<br />
Zásoba<br />
nedokončené<br />
výroby<br />
kapacita<br />
Průměrná ZNV<br />
splněné zakázky<br />
kapacita<br />
výroba<br />
Vyřízené<br />
objednávky<br />
Plánovací perioda<br />
čas
Vytěžovací systém<br />
Postup:<br />
Vlastní řízení výroby pomocí dvou regulačních obvodů<br />
Objednávky,vlastní spotřeba, stav zásob<br />
plán<br />
Zásobník známých objednávek, skluzů z předchozího<br />
období<br />
Přizpůsobení kapacit pracovišť objednávkám- kriterium<br />
termín vyřízení objednávek<br />
Zásobník urgentních objednávek<br />
Uvolnění objednávek - kriterium vytěžovací hranice<br />
Zásobník uvolněných objednávek<br />
Regulace podle změn poptávky
Vytěžovací systém<br />
Požadavky zákazníků vyžadují splnění 4 zakázek: Zakázky 1,2 a 3 vyžadují zpracování na<br />
pracovištích A,B a C, zakázka 4 jen na pracovištích A a C. Výkon nebo celková pracnost pracovišť<br />
při zpracování jednotlivých zakázek je ve formě sloupcových grafů na obrázku, vytěžovací<br />
hranice je vyznačena přerušovanou čarou. Vytížení pracovišť (skluz) z minulého týdne je<br />
vyznačeno červeně.<br />
pracoviště A B<br />
C<br />
pracnost<br />
Vytěžovací hranice<br />
hodin<br />
Zakázka1<br />
Zakázka 2<br />
Zakázka 3<br />
Zakázka 4<br />
Priorita v dalším týdnu
Systémy řízení výroby – oblasti použití<br />
MRP JiT<br />
KANBAN OPT Vytěžovací<br />
cíl<br />
Maximální využití<br />
Výroba poža-<br />
Plnění objednacích<br />
Maximalizace<br />
Vytěžování úzkých<br />
kapacit, zdrojů,<br />
plnění objednacích<br />
termínů<br />
dovaných výrobků<br />
v množství,<br />
čase,kvalitě<br />
termínů, řízení<br />
podle poptávky,<br />
snižování zásob<br />
průtoku,<br />
minimalizace<br />
zásob, nákladů<br />
míst, plnění<br />
termínů, snižování<br />
průběžných dob<br />
Oblasti použití<br />
Všechny typy výrob<br />
se složitou<br />
strukturou<br />
materiálových<br />
toků, podpora<br />
všech složek plánu,<br />
MPS,DRP,CRP,MRP<br />
Sériové až<br />
hromadné výroby<br />
s jednoduchou<br />
strukturou materiálových<br />
toků bez<br />
zpětných vazeb<br />
Jednoduchá<br />
struktura výrobků,<br />
jednosměrné<br />
materiálové toky,<br />
sériové až<br />
hromadné výroby,<br />
orientace na<br />
operativní řízení<br />
Zakázkové až<br />
velkosériové<br />
výroby,<br />
jednoduchá<br />
struktura materiálových<br />
toků<br />
Zejména kusová<br />
výroba, výroky<br />
složitější,<br />
jednodušší<br />
struktura<br />
materiálových<br />
toků, podpora<br />
operativního<br />
řízení
Systémy řízení výroby – oblasti použití<br />
Kusová výroba,<br />
výroba na zakázku<br />
Seriové, diskontinuální<br />
výroby<br />
Velkoseriové,<br />
kontinuální výroby<br />
JiT<br />
KANBAN<br />
TOC, DBR, OPT<br />
Vytěžovací<br />
systémy<br />
MRP
Change language