Pracovní příležitosti ve strojírenství 20. - Hadyna

3/2006 

ročník X. 

www.svetsvaru.cz 

MIGATRONIC 

Divize AUTOMATION 

Nová plasmová řezačka ZETA 

AIR PRODUCTS 

Ochranné atmosféry pro TIG svařování 

SICK 

Zabezpečení robotizovaných pracovišť 3. část 

Dokumentární pořad o bezpečnosti práce 

EKO ŠIMKO 

Šetří za vás vaše plíce i náklady 

MOTOMAN 

Nové roboty IA a DA 

Pozvánka na MSV v Brně 

časopis o moderních trendech ve svařování a řezání kovů 

ČESKÝ SVÁŘEČSKÝ ÚSTAV 

Plasmové řezání kovů 

HADYNA - INTERNATIONAL 

Od ochranného plynu CO2 k dnešku 

Jaká byla výstava Welding Brno 2006 

Přesné svařování nepřesných dílců na robotech 

ESAB 

Nové aglomerované tavidlo OK FLUX 10.72 

ČESKÁ SVÁŘEČSKÁ SPOLEČNOST 

Zasedání EWF ve Španělsku 

Gas Control Equipment 

STROJNÍ ŘEZACÍ HOŘÁK

Veletrh ikariéra 

48. mezinárodní 

strojírenský 

veletrh 

Pracovní příležitosti ve strojírenství 

20. – 21. 9. 2006, pavilon E-II 

5. mezinárodní 

veletrh obráběcích 

a tvářecích strojů 

Měřicí, řídicí, automatizační 

a regulační technika www.bvv.cz/msv 

Záštita: 

Veletrhy Brno, a.s. 

Výstaviště 1 

CZ - 647 00 Brno 

Tel.: +420 541 152 926 

Fax: +420 541 153 044 

msv@bvv.cz 

imt@bvv.cz 

www.bvv.cz/msv 

www.bvv.cz/imt

OBSAH 

Navařování kovů – 4. část . . . . . . . . . . 4–5 

Nové aglomerované tavidlo 

ESAB OK FLUX 10.72 . . . . . . . . . . . . . 6 

Zasedání EWF ve Španělsku . . . . . . . . . 7 

Divize Migatronic Automation . . . . . . . . 8–9 

Nová plazmová řezačka kovů 

Migatronic ZETA . . . . . . . . . . . . . . . .10 

Zabezpečení robotizovaných 

pracovišť – 3. část . . . . . . . . . . . . . . .11 

AIR PRODUCTS . . . . . . . . . . . . . .12–13 

Od ochranného plynu 

CO 2 k dnešní době . . . . . . . . . . . . .14–15 

Přesné svařování nepřesných dílců 

na robotech . . . . . . . . . . . . . . . . .16–17 

Plazmové řezání kovů . . . . . . . . . . .18–19 

EKO ŠIMKO – šetří za vás 

vaše plíce i náklady . . . . . . . . . . . . . . .20 

Pozvánka Motoman na MSV v Brně. . . . . .21 

Nová generace robotů 

Motoman IA a DA . . . . . . . . . . . . . .22–23 

Jaký byl Welding v Brně 2006 . . . . . . .24–25 

Simulace a programování 

svařovacích robotů . . . . . . . . . . . . .26–27 

Senzorický systém Meta Vision . . . . . . . .28 

Veřejná inzerce, ostatní. . . . . . . . . . . . .30 

Cenové akce polohovadel NEW-FIRO . . . .31 

Svět Svaru 

Vydává Hadyna - International, spol. s r. o. 

Redakce: 

Jan Thorsch 

Kravařská 571/2, 709 00 Ostrava-Mariánské Hory 

Odbornou korekturu provádí: 

Český svářečský ústav, s.r.o. 

Prof. Ing. Jaroslav Koukal, CSc. 

Areál VŠB-TU Ostrava 

17. listopadu 2172/15, 708 33 Ostrava-Poruba 

Za obsahovou kvalitu a původnost článků zodpovídají 

autoři. Časopis je zasílán zdarma všem zájemcům 

a uživatelům svařovacích a řezacích technologií 

pro spojování a řezání kovů. 

Platí pro území České republiky a Slovenska. 

Časopis lze objednat písemně na výše uvedené 

adrese nebo na http://www.svetsvaru.cz 

telefon: 596 622 636, fax: 596 622 637 

e-mail: info@svetsvaru.cz 

mobilní telefon: 777 771 222 

Registrace: ISSN 1214-4983, MK ČR E 13522 

EDITORIAL 

Vážení čtenáři 

Proces svařování. Pro někoho neznámá, pro jiné každodenní 

práce. Samotné svařování nebo jen organizace a manažerská 

činnost anebo také podnikání. Tím vším může svařování být. 

Charakteristické u téměř každého svařování je však modré 

světlo – mnoho světla. I odlesky od stěn dílny mají modrou 

barvu. A také charakteristický zvuk. Čistý zvuk od svařování 

svědčí o dobře nastavených svařovacích parametrech. 

Nezkratové přenosy proudu umí vydat nejen pro laika až 

podivuhodné tóny. Např. rychle se rozšiřující technologie puls 

v impulsu, které různé společnosti nazývají různými jmény, např. 

SUPER PULS, QUATTRO PULS, CMT, F-PULS apod., dá se říct, 

že až zpívají. Může se zdát, že svařování k nám promlouvá. 

Ono charakteristické modré světlo velmi často rád zachycuji 

na digitální fotoaparát. Mnoho lidí mi říká, že ho zničím tím 

množstvím světla. Ale jeden z prvních digitálních přístrojů se 

stále drží a jeho fotografi e svařovacího oblouku jsou velmi 

krásné a rozmanité. A nikdy jich není dost. 

I když je toto vydání časopisu letos poslední, milovníci 

svařování připravte se. V příštím vydání to vypukne, v příštím 

vydání to začne. Vyhlásíme zajímavou akci zaměřenou na 

nejlepší fotografi i modrého světla. Fotografovat můžete již nyní. 

Tedy trénovat. Někteří zjistí, že je to velmi zajímavé, co všechno 

ono modré světlo může vytvořit v čočce vašeho přístroje. 

Některé fotografi e jsou k vidění na internetových stránkách 

našeho časopisu. Připojte své fotografi e k nim. Odměna ta Vás 

nemine a mít svou fotografi i na kalendáři časopisu Svět Svaru 

může být pro Vás tou největší odměnou i prestiží. 

Hezký podzim Vám přeje 

Daniel Hadyna, Ostrava 

Pozn.: je pravděpodobné, že při fotografování svařovacího oblouku 

může dojít k poškození fotoaparátu. Zatím sice neznám nikoho, komu se 

to podařilo. Takže je to na Vás. 

Upozornění: 

Časopis Svět Svaru je zasílán zdarma všem uživatelům svařovacích 

technologií. Chcete-li časopis pravidelně dostávat nebo chcete-li získávat 

větší počet kusů časopisu pro Vaši fi rmu, zašlete nám Váš požadavek na 

e-mail: info@svetsvaru.cz nebo na fax: 596 622 637. Rádi Vám vyhovíme. 

Datum příštího vydání je 10. března 2007. 

Redakce 

editorial 

SVĚT SVARU / 3

4 / 

technologie svařování 

Navařování kovů 

4. část 

Miloslav Bajda, Ostrava 

5. PŘÍDAVNÉ MATERIÁLY PRO NAVAŘOVÁNÍ 

Pro navařování se používají přídavné materiály 

jak pro ruční způsoby zhotovování návarových 

vrstev, tak pro mechanizované a automatizované 

navařovací technologie. V opravárenské a údržbářské 

praxi však jsou stále nejpoužívanější ruční 

technologie navařování, jak oxi-acetylenovým 

plamenem, tak elektrickým obloukem obalenou 

elektrodou a technologiemi MIG, MAG, WIG. 

Mechanizované a automatizované způsoby 

navařování, které jsou uplatňovány především 

většími výrobními fi rmami, používají širokou škálu 

přídavných materiálů od drátů, trubiček, pásků 

(kompaktních i plněných) až po práškové slitiny. 

Přehlednou orientaci pro klasifi kaci přídavných 

materiálů pro navařování poskytuje DIN 

8555 T1 z roku 1983. Její český překlad je uveřejněn 

na straně 46 , II. Vydání příručky ESAB 

Vamberk, s.r.o. o názvu „Příručka svařování 

při údržbě a opravách II.“, kterou pro užitečné 

aplikační návody také z oblasti navařování lze 

vřele doporučit. Tento český překlad citované 

DIN normy s laskavým svolením ESAB Vamberk, 

s.r.o. uvádíme v tomto 4. pokračování. 

5.1 ORIENTAČNÍ ROZDĚLENÍ NAVAŘOVACÍCH 

MATERIÁLŮ 

Podle tvaru a způsobu provedení lze přídavné 

materiály pro navařování, stejně jako svařovací 

materiály (vyjma plněných pásků, kordů, prášků 

a past) rozdělit následovně: 

a) dráty 

b) obalované elektrody 

c) tyčinky 

d) plněné elektrody (trubičkové dráty) 

e) plněné pásky 

f) kordy 

g) pásky 

h) pasty 

Dráty 

Vyrábí se válcováním a tažením a mají výhradně 

kruhový průřez. Jsou vyráběny v průměrech 

od 0,5 mm až do 8 mm. Podle technologických 

požadavků jsou též povrchově upravovány. 

Obalované elektrody 

Pro navařování jsou používány (stejně jako pro 

svařování) elektrody s plným jádrem, kterým je 

převážně tažený drát, ale pro speciální navařo- 

vací elektrody jsou také používány lité tyčinky, 

vyráběné jednak kontilitím a též vakuovým nasáváním 

do forem opatřované pak v lisech speciálním 

obalem. Někteří výrobci používají také jádro 

z trubičkového plněného drátu. Obalové hmoty 

pak jsou z látek ochranných, stabilizačních, 

dezoxidačních a struskotvorných, ale převažující 

množství vyráběných navařovacích elektrod je 

opatřován též obalem obsahujícím legující prvky, 

podílejícími se na chemickém složení návarového 

kovu. 

Tyčinky 

Jsou vyráběny z tažených drátů, odléváním 

a jako kompozity. Tažené dráty jsou povrchově 

upravovány, stříhány a rovnány na speciálním 

zařízení. Lité tyčinky se vyrábí ze slitinových 

materiálů, které nejsou zpracovatelné tažením. 

Odlévají se do pískových forem, kokil, kontinuálním 

odléváním a vakuovým nasáváním do 

speciálních forem (například do skleněných 

a křemíkových trubic). Kompozitní tyčinky se 

vyrábí ve formách, do nichž jsou dávkovány 

zrnité materiály, které jsou zalévány určeným 

slitinovým kovem. 

Plněné elektrody (trubičkové dráty) 

Plněné elektrody jsou vyráběny s různým 

složením náplně od látek ionizačních, dezoxidačních 

a struskotvorných až po náplně středně 

a vysoce legované, v závislosti na technologie, 

pro které jsou určeny, a podle požadavku na 

výsledné složení návarového kovu. Vyrábí se sbalováním 

kovového (slitinového) pásku s požadovanou 

náplní, který může mít různý tvar uzávěru 

k zabezpečení kruhového průřezu. Mnozí výrobci 

již opatřují požadovanou náplní bezešvé trubičky 

(například pomocí speciálního vibračního 

zařízení). Tyto plněné trubičky mají řadu výhod, 

zejména kompaktnost a odolnost proti vlhku. 

Vyrábí se od průměru 1 mm do 4 mm. 

Plněné pásky 

Jsou vyráběny sbalením ocelové pásky, která 

má před sbalením tvar žlábku, do něhož jsou 

dávkovány legující složky v práškové či zrnité 

formě, jednak z feroslitin a rovněž z kovů, slitin 

a kompozitů. Po sbalení do tvaru pásku je tento 

uzavřen a přetažen přes formovací kladky. 

Kordy 

Výrobní proces spočívá ve smíchání kovových 

a slitinových prášků nebo jejich směsi (včetně 

karbidů) a potřebných složek s organickým plastifi 

kátorem a z takto vzniklé pasty se přes průvlak 

vytlačuje kord (fl exodrát) žádaného průměru. 

Pásky 

Vyrábí se z kovů a slitin válcováním, obvykle 

v šířkách od 20 do 60 mm a tloušťkách od 0,2 

do 0,8 mm. Používají se pro navařování pod 

tavidlem. 

Prášky 

Vyrábí se inertním plynem nebo dusíkem 

rozstříkané slitinové taveniny a jejich separací na 

požadovaný rozsah zrnění. 

Pasty 

Jsou směsi práškových kovů, slitin, feroslitin 

a dezoxidačních, ionizačních, struskotvorných 

a pojících složek. 

SVĚT SVARU

5.2 ORIENTAČNÍ KVALITATIVNÍ ČLENĚNÍ 

Vyjma plněných pásků, kordů, prášků a past, 

jejichž návarový kov má specifi cké složení zaměřené 

převážně na odolnost vůči různým druhům 

opotřebení (abrazivní, adhezní, kavitační, korozní 

aj.), takže nejsou určeny pro prostou obnovu 

tvaru, má kvalitativní členění navařovacích materiálů 

široký rozsah. Počínaje materiály poskytující 

návar odpovídající uhlíkovým a nízkolegovaným 

ocelím, ocelím s vysokým obsahem legujících 

prvků a různého strukturního uspořádání, až 

po neželezné kovy a jejich slitiny. U plných 

ocelových drátů má tento rozsah jistá omezení 

s ohledem na možnosti tváření (válcování 

a tažení). Výjimkou jsou dráty některých výrobců, 

které poskytují návarový kov odpovídající chemickým 

složením rychlořezným ocelím. Návary 

se aplikují procesem TIG při pečlivých teplotních 

režimech (předehřev, žíhání, řízené termální 

kalení a popouštění). Dosti časté je použití drátů 

z 13 % chromových ocelí (návarový kov s martenzitickou 

strukturou) a ocelí austenitických 

základního typu 18/8. Navařují se způsoby MIG 

a WIG a často také pod tavidlem. Z neželezných 

kovů a slitin se pak používají dráty z mědi a jejich 

slitin ( CuSn, CuAl ). 

Mezi všemi přídavnými materiály pro svařování 

i navařování již desítky let zaujímají významné 

místo trubičkové dráty (plněné trubičky). Vývoj 

a výzkum v posledních 10 letech, jemuž se 

výrobci intenzivně věnovali, poskytuje výrobním, 

montážním, servisním a opravárenským 

fi rmám rozsáhlý sortiment na vysoké kvalitativní 

úrovni (například sortiment fi rmy Drahtzug Stein 

GmbH). Pro navařování nabízejí výrobci i prodejci 

trubičky se speciálními vlastnostmi návarového 

kovu (například až s tvrdostmi do 67 HRC 

a s vloženými WC). Bezešvé trubičkové dráty 

poskytují také neželezné návary (například typu 

CrNiCoW, CoCrW, Cu slitiny, bronze CuMnSiAl, 

CuMnSi a CuAl). Vlastní bezešvá trubička pak 

je vyrobena například z niklu, mědi slitinových 

neželezných materiálů s náplněmi podle 

požadavku na výsledný návarový kov. 

Nejčastěji používanými navařovacími materiály 

jsou jednoznačně obalené elektrody, zejména 

v opravárenské praxi a renovacích. Často se 

používají nízkolegované elektrody s tvrdostí 

návarového kovu od 250 HV (například E- B502, 

E-B 503, E- B 511 - martenzitický návar, E-B 531 

s tvrdostí návaru až 60 HRC - od výrobce ESAB 

Vamberk, s.r.o., který poskytuje řadu informací, 

jak prostřednictvím svého marketingu a technického 

servisu, tak prostřednictvím sítě tuzemských 

prodejců). 

Sortimentní nabídka navařovacích materiálů 

je dnes velmi široká a také prodejci zahraničních 

výrobců poskytují dostatek informací o vlastnostech, 

způsobech aplikací a ekonomických 

ukazatelích. Jsou to například fi rmy Wirpo s.r.o., 

Castolin, spol. s r.o., Böhler Uddelholm CZ s.r.o., 

Hadyna - International, spol. s r.o. a další. Informační 

servis fi rem a prodejců je poskytován také 

pro technologické aplikace a základní i periferní 

zařízení a pomůcky. 

Specifi ckým převážně navařovacím materiálem 

jsou lité tyčinky. Dříve používané lité tyčinky 

s vysokým obsahem uhlíku (2,5 až 4,5 %) a chromu 

(26 až 31 %), s křemíkem od 0,7 % a některé 

další podle dřívější ČSN 05 5360 jsou již dnes 

nahrazeny trubičkovými dráty a obalenými 

elektrodami. Na trhu jsou také k dispozici litinové 

tyčinky, jimiž jsou zejména navařovány součásti 

ze šedé litiny po jejich opotřebení a nadvaření 

ulomených rohů, patek a podobně, což se pro- 

vádí po předehřevu součásti oxi-acetylenovým 

plamenem. Některé tyčinky jsou opatřovány tenkým 

dezoxidačním povlakem zlepšujícím čistotu 

tavné lázně. Ve výrobě uzavíracích a regulačních 

armatur se tyčinkami na základě kobaltu (typ 

CoCrW) s obsahem C okolo 1 –1,2 % navařují 

také oxi-acetylenovým plamenem s přebytkem 

acetylenu v poměru 1 : 3 těsnicí ploch, zejména 

klínů šoupátek. 

Mezi dosti zvláštní navařovací materiály, které 

nejsou příliš používány v běžné praxi, patří 

plněné pásky, kordy a pasty. Z hlediska získat 

mimořádně odolné návary jsou kordy, jejichž 

výrobní technologie byla vyvinuta a rozpracována 

francouzskou fi rmou SNMI, například kordy 

SFECORD –HR a HR-speciál fi rmy Technicord, 

kterou v roce 1988 založila fi rma SNMI, jako 

společný francouzsko–ruský podnik. Jejich 

zastoupení v ČR i SR má ostravská fi rma PORE- 

XI. Uvedené materiály se navařují plamenovou 

technologií a poskytují vysoce tvrdé návary, ve 

kterých jsou v matrici typu NiCrSiB zataveny lité 

WC. Používají se k navařování funkčních částí 

nástrojů pro hloubkové vrtání, nástrojů a součástí 

v hornictví, při úpravě rud, výstavbě silnic aj. 

Pásky jsou především přídavným materiálem 


pro navařování. Většinou se používají pásky 

z austenitických stabilizovaných ocelí a pásky 

ze slitin s vysokým obsahem niklu. Navařují se 

převážně pod tavidlem, zřídka elektrostruskově 

dvěma páskami (podle schématu uvedeného 

v časopisu Svět Svaru číslo 1/2006). Využití 

navařování páskami je jednak ve výrobě 

komponentů pro jaderné elektrárny (například 

u kompenzátoru objemu) a rovněž pro zařízení 

chemického průmyslu. Využití je také v renovacích 

opotřebovaných povrchů. 

Velmi významné místo v navařování dnes 

zaujímají prášky. Značné využití práškových slitin, 

zejména na základě kobaltu (slitiny CoCrW) 

je ve výrobě armatur, kde se navařují plazmově. 

Další značné využití je v automobilovém 

průmyslu, zvláště při navařování ventilů. Velmi 

rozsáhlé je využití práškových slitin typu NiCrSiB, 

tzv. samotavných práškových slitin v mnoha 

oblastech průmyslové výroby a v renovacích 

pro zvyšování životnosti součástí, které se jako 

stavované povlaky aplikují na funkční plochy. 

O stavovaných povlacích bude podrobněji 

pojednáno v kapitole 6 v příkladech aplikací. 

To však až příště... 

SVĚT SVARU / 5

6 / 

partnerské stránky 

Novinka - aglomerované tavidlo OK FLUX 10.72 

Ing. Jiří Martinec, IWE, ESAB Vamberk 

Z důvodu neustále se zvyšujících požadavků 

na produktivitu uvádí fi rma ESAB na trh 

nové aglomerované hlinito-bazické tavidlo 

splňující požadavek na svarový kov do teploty 

–50 °C pod označením OK Flux 10.72. 

Nové aglomerované tavidlo je vhodné pro jedno 

i vícevrstvé svary s požadavkem na vrubovou 

houževnatost při nízkých teplotách až do –50 °C. 

Tavidlo má mírně legující účinek manganu. Je 

vhodné pro svařování střídavým i stejnosměrným 

proudem i při použití vysokých svařovacích parametrů. 

Mezi jeho hlavní výhody patří použitelnost 

pro vysoce produktivní technologie svařování 

(tandem, twin-arc, …) a snadno odstranitelná 

struska. 

Toto tavidlo nachází uplatnění při výrobě větrných 

věží, tlakových nádob a vysoce namáhaných 

ocelových konstrukcí. 

ZÁKLADNÍ TECHNICKÉ INFORMACE: 

Klasifi kace: EN 760 SA AB 1 58 AC 

Index Bazicity: 

(Boniszewski) 

1,9 

Svařovací proud: AC a DC 

Níže jsou uvedeny nejběžnější kombinace; 

jejich samozřejmostí jsou certifi káty TÜV, DB 

a CE. 

OK AUTROD 12.20 & OK FLUX 10.72 

Klasifi kace svarového kovu: 

EN 756 S 38 5 AB S2 

Typické mech. vlastnosti svarového kovu: 

R ≥ 380 N.mm e -2 

R = 470 – 600 N.mm m -2 

KV (-50°C) > 47 J 



EN 756 S 38 5 AB S2Si 


R ≥ 380 N.mm e -2 

R = 470 – 600 N.mm m -2 

KV (-50°C) > 47 J 



EN 756 S 46 3 AB S2Mo 


R ≥ 460 N.mm e -2 

R = 530 – 680 N.mm m -2 

KV (-30°C) > 47 J 

Samozřejmostí při zavádění nových produktů 

je i technická podpora obnášející pomoc při tvorbě 

technologických postupů svařování či pomoc 

při vyhodnocování zkoušek. 

Více informací www.esab.cz 

SVĚT SVARU

Zasedání EWF v Santiagu de Compostela 

Španělsko 24. 6.–28. 6. 2006 

Ing. Karel Kaleta, Ph.D., předseda České svářečské společnosti 

Ve dnech 24. 6.–28. 6. 2006 jsem se zúčastnil 

zasedání EWF (Europian Welding Federation 

– Evropská svářečská federace) v Santiagu de 

Compostela, Španělsko. Vedle společenského 

významu těchto setkání evropských představitelů 

společností sdružujícich svářečské subjekty 

jsou vždy na programu tři zasedání: 

Board of directors – správní rada 

Technical committee – technická komise 

General Assembly – valná hromada 

TECHNICKÁ KOMISE 

Za Českou svářečskou společnost nejsem 

členem správní rady EWF, tedy jsem se tohoto 

zasedání 25. 6. 2006 od 16:00 nezúčastnil. Dne 

26. 6. 2006 jsem již byl přítomen zasedání technické 

komise EWF v hotelu TRYP, kde se konala 

všechna jednání. Těžiště tohoto jednacího dne 

bylo v prezentaci a projednávání zpráv z pracovních 

skupin (WG – working groups). Tyto zprávy 

podávají předsedové – koordinátoři těchto pracovních 

skupin. Dle programu byly zařazeny: 

Ochrana povrchů, svařování plastů, adhezivní 

spojování, EWF pas (svářeče), Kvalita, prostředí, 

Zdraví, Bezpečnost a řízení ve svářečské výrobě, 

Tepelné zpracování svarových spojů, Makroskopické 

a mikroskopické hodnocení svarů, Systém 

průběžného vzdělávání a školení pro EWF certifi - 

kovaný personál, Pokračování EN 729, Laserové 

procesy. Dále následovaly EWF certifi kační plán 

fi rem, Záležitosti technické komise vyplývající 

z IAB skupiny A a B. 

MINIMÁLNÍ POŽADAVKY PRO VÝUKU, ZKOUŠENÍ 

A CERTIFIKACI PERSONÁLU TEPELNÉHO ZPRACOVÁNÍ 

SVARŮ 

Podívejme se podrobněji na přístup pracovních 

skupin k problematice vytváření směrnic 

a jejich projednávání v technické komisi EWF. 

Pro příklad uvedu princip rozpracování směrnice 

„Minimální požadavky pro výuku, zkoušení a certifi 

kaci personálu tepelného zpracování svarů“, 

kterou prezentoval pan Michal Kubica z Instytutu 

Spawalnictva z Polska. 

V rámci harmonizace problematiky svařování 

v Evropě vzniká potřeba tvorby takových směrnic, 

které se zabývají výukou, zkoušením a certifi 

kací osob v oblastech svařování či příbuzných 

procesech a praxe by tento personál harmonizovaný 

na evropské úrovni mohla využívat. 

Princip výstavby takové směrnice mi v mnohém 

připomíná normu EN 473 (Personál pro 

nedestruktivní zkoušení). Personál je dělen do tří 

úrovní (jedničkář–nejnižší, dvojkař–střední, trojkař–nejvyšší); 

v úvodu směrnice je pak vysvětlen 

rozsah úkolů a odpovědností, kterými lze personál 

v rámci získané kvalifi kace v praxi pověřit. 

Dále se směrnice zabývá specifi kací oblastí, zde 

konkrétně problematiky tepelného zpracování, 

které by se v rámci kursu měly vyučovat. Je 

také stanoveno, která úroveň by jak měla být 

dotována výukovými hodinami. Dokument pak 

specifi kuje průběh závěrečné zkoušky a certifi - 

kace a konečně periodu platnosti a podmínky 

udržování certifi kátu. 

Tento přístup je do jisté míry univerzální, neboť 

obdobně byly nastíněny směrnice pro Makroskopické 

a mikroskopické hodnocení svarů a další. 

Na obrázku je další přednášející Mauro Scasso 

z Itálie s přednáškou Pokračování EN 729. 

EWF PAS A PRŮBĚŽNÉ VZDĚLÁVÁNÍ SVÁŘEČSKÉHO 

PERSONÁLU 

Příspěvkem volného pohybu kvalifi kovaného 

personálu po Evropě, především tedy svářečů, 

má být EWF jejich pas – doklad o kvalifi kaci 

svářeče. Principiálně jde především o myšlenku 

efektivní orientace v rozsahu oprávnění svářečů 

a možnost jeho ověření v rámci evropského 

prostředí. Tato problematika je již dnes řešitelná 

díky síti internet s globálními databázemi, které 

v mnohém mohou ulehčit uzavření smluvního 

pracovního vztahu svářeč – výrobce a zvýšit hodnotu 

takového svářeče na evropském trhu práce. 

V rámci jedné přednášky byl také prezentován 

software WeldEye (SvarOko), který je komplexní 

agendou svářečských procesů a který ve své 

podstatě také řeší problematiku efektivního 

využívání personálních kapacit a jejich optimalizaci 

v rámci zakázek. 

Obdobně jako svářeč musí prokazovat 

v průběhu praxe svou dovednost periodickým 

přezkušováním objevuje se systematický přístup 

také u vyššího svářečského personálu (svářečský 

inženýr, technolog…), se objevují tendence zavést 

systém v průběžném vzdělávání. V různých 

státech Evropy je přístup k udržování kontaktu 

s novinkami oboru různý, většinou se jedná 

o navštěvování různých odborných akcí, seminářů 

apod. přičemž požadavky na periodicitu 

nejsou nijak specifi kovány. Aby toto bylo možné 

systematicky hodnotit do budoucna se budou 

zřejmě zřizovat tzv. Continuing learnig body (analogie 

k ATB – Athorized training body) tj. jakási 

střediska následného vzdělávání koordinována 

v rámci systému ANB. Zde bude možnost získávat 

nové odborné poznatky z oboru svařování. 

Získaný doklad o absolvování pak bude jedním 

z podkladů certifi kačního procesu personálu. 

VALNÁ HROMADA EWF 

Následujícího dne 26. 6. 2006 od 9:00 proběhlo 

zasedání valné hromady EWF. Sekretariát 

EWF předložil své zprávy a výroční zprávu, před- 


sedající Germán Hernández Riesco (předseda 

EWF) Luisa Coutinho (chief of executives). 

V rámci tohoto zasedání dochází k hodnocení 

výkonnosti a efektivity zaváděných systémů 

v rámci národních ANB orgánů. Tato efektivita 

je hodnocena počtem vydaných diplomů, certifi 

kátů, je sledován zájem o jednotlivé kvalifi kace 

z meziročního pohledu (nárůst, pokles v % 

u jednotlivých položek v roce 2005, statistické 

vyhodnocení), jsou hodnoceny jednotlivé státy, 

ale i celkově celý systém. Byla komentována 

fi nanční situace EWF, prostředky získané 

z členských příspěvků, prodaných a udělených 

diplomů, projektů apod. 

VÝSLEDEK EWF SPOLUPRÁCE V OBLASTI STANDARDŮ 

Dále bylo předáno České svářečské společnosti 

CD s výsledky koordinace evropských 

standardů v prostředí svařovaných výrobků. 

Obsahuje kapitoly: 

1. Řízení kvality a svářečská výroba 

2. Požadavky normy EN ISO 3834-2 

3. Srovnání požadavků ISO 3834 

4. Evropské standardy pro výrobu netopených 

tlakových nádob (EN 13445) 

5. Evropský standard pro výrobu kovových průmyslových 

potrubí (EN 13480) 

6. Evropský standard pro výrobu jednoduchých 

netopených tlakových nádob pro vzduch 

a dusík (EN 286) 

7. Evropský standard pro ocelová potrubí a rozvody 

pro systémy dodávky plynů (EN 12732) 

8. Evropské standardy pro výrobu ocelových 

a hliníkových konstrukcí (EN 1090) 

9. Projekt evropských standardů pro výrobu kolejových 

vozidel a komponent (prEN 15085) 

Za každý stát se zasedání obvykle účastní 

zástupci národního člena EWF a národní ANB. 

V České republice je to Česká svářečská společnost 

jako člen EWF a CWS ANB jako národní 

ANB. 

SVĚT SVARU / 7

8 / 


MIGATRONIC AUTOMATION A/S 

Autor: Ing. Marek Pantůček, Migatronic CZ, a.s. 

Robotizace a automatizace výrobních procesů 

je v této době nepostradatelným nástrojem pro 

zvýšení produktové kvality, kvantity i konkurenceschopnosti 

výrobních společností. Ovšem tento 

trend není jen výsadou dnešní doby. Již před 

etapou agresivního nástupu automobilového 

průmyslu hledali výrobci cestu, jak zvýšit objem 

výroby při zvýšení kvality, kterou odběratel 

striktně vyžadoval. 

Přední světový producent zdrojů pro svařování 

elektrickým obloukem, dánská společnost 

Migatronic A/S, plně refl ektoval na tyto 

požadavky a již v roce 1986 založil výrobní divizi 

Migatronic Automation A/S v Aabybru, která 

se plně specializovala na zefektivnění svařovacích 

operací. Migatronic Automation A/S se 

postupně vyprofi loval do pozice skandinávského 

leadera, který díky svým schopnostem a fl exibilitě 

prorazil i na celosvětový trh. Dlouholeté 

zkušenosti v oblasti svařovaní technologiemi 

MIG/MAG, TIG, svařování plasmou a pálení 

plasmou v kombinaci se znalostmi problematiky 

robotizace, konstrukce jednoúčelových 

svařovacích automatů a mnoha dalších odvětví 

striktně defi novali jasnou pozici tohoto dánského 

výrobce. Na základě rostoucí poptávky Migat- 

ronic Automation A/S vybudoval nový halový 

komplex, který seskupil jednotlivá oddělení 

podle jejich úzké specializace. 

Jedním z hlavních odvětví, kterým se Migatronic 

Automation A/S zabývá, je implementace 

robotizovaných pracovišť pro svařování dle 

požadavků zákazníků. Robotizované pracoviště 

je zákazníkovi tzv. ušito přímo na míru tak, 

aby splňovalo veškeré požadavky z hlediska 

bezpečnosti, dostupnosti, kapacity a rentability. 

Migatronic Automation A/S dodává roboty největšího 

světového výrobce této techniky, japonské 

fi rmy Fanuc robotics. Perfektní spolupráce 

mezi oběmi společnostmi dosáhla bezvadné 

komunikace mezi jednotlivými periferiemi, čímž 

je zaručena opakovatelná přesnost a vysoká 

spolehlivost celého procesu. V případě nezaručené 

přesnosti u zákazníka používá oddělení 

egineeringu velmi přesné senzory pro vyhledávání 

a on-line sledování svarů, tyto senzory pak 

výrazně eliminují zmetkovitost celkové produkce. 

Oddělení engineeringu společnosti Migatronic 

Automation A/S řeší i velmi nestandardní 

požadavky zákazníků. Zdárným příkladem je 

nedávná realizace pro dánského zákazníka , 

který vyžadoval kombinaci tří technologií (pálení 

plasmou, svařování metodou TIG a MIG/MAG) 

a automatickou výměnu nástrojů, aplikované na 

jednoho robota pro výrobu nerezových dřezů. 

Migatronic Automation A/S díky svým 

zkušenostem zvítězil ve výběrovém řízení pro 

dodávku 70 robotizovaných pracovišť v celkové 

hodnotě 10 mil. euro pro Sitech v Polsku, který 

je koncernovým podnikem Volkswagenu. Z hlediska 

zkušeností v oblasti robotizace a servisu 

těchto sofi stikovaných výrobních zařízení byl 

pro dané aplikace přizván i team pracovníků 

Migatronic CZ a.s. V současné době Migatronic 

CZ a.s. zajišťuje kompletní školení a servisní 

prohlídky pracovišť. Reakční čas pro výjezd 

SVĚT SVARU

Vážení obchodní přátelé 

Dovolte nám, abychom Vás co nejsrdečněji 

pozvali k návštěvě našeho výstavního stánku na 

Mezinárodním strojírenském veletrhu 2006 v Brně. 

Naši expozici najdete v pavilonu D, stánek č. 26. 

Team Migatronic CZ, a.s. 

Cesta ke zvýšení efektivity ve svařování 

našich servisních techniků je 24 hodin, neboť třísměnný 

provoz vyžaduje velmi rychlé odstranění 

případné závady. 

Migatronic Automation A/S, jako systémový 

integrátor deklaroval svoji fl exibilitu vývojem interface 

pro připojení plně digitálního svařovacího 

zdroje k různým typům robotů. Velmi zdárným 

příkladem jsou mnohonásobné aplikace připojení 

nejmodernějšího svařovacího zdroje FLEX 

4000/5000 pro roboty MOTOMAN, které dodává 

společnost Hadyna-International spol. s r.o. 

Tyto zařízení jsou nasazena například pro svařování 

koreb stavebních strojů (každá korba má 

celkovou délku svarů přesahující 50 metrů), pro 

svařování kolových nosníků, svařování kovového 

školního nábytku, svařování kovových palet pro 

transport automobilových motorů apod. 

„Switch on, press and weld“ 

Migatronic CZ, a.s. Tolstého 451, 415 03 Teplice 3, tel.: +420 417 570 660, fax:+420 417 533 072, 

e-mail:migatronic@migatronic.cz, www.migatronic.cz 


SVĚT SVARU / 9

10 / 


PLASMOVÝ ŘEZACÍ ZDROJ ZETA 

Autor: Ing. Marek Pantůček, Migatronic CZ, a.s. 

Tepelné dělení kovových materiálu je 

nepostradatelným technologickým nástrojem 

nejen při výrobě ocelových konstrukcí. 

Vhodně zvolená metoda tepelného dělení 

pak jednoznačně ovlivňuje vstupy a výstupy 

celkového výrobního procesu. Jedny z velmi 

důležitých faktorů pro výběr technologie 

tepelného dělení kovových materiálů je 

kvalita řezu, cena, přesnost, rychlost, dovo- 

lená hranice tepelného 

ovlivnění a v neposlední 

řadě také portfolio výroby. 

Pro „standardní středně 

sériovou výrobu“ z technicko 

ekonomického hlediska 

vychází jako nejoptimálnější 

volba tepelného dělení oceli 

aplikace plazmového řezání. 

Technologie řezání plazmou 

je proces, který využívá vysoké 

teploty a výstupní rychlosti 

plazmového oblouku. Plasmový 

paprsek je pomocí průtoku 

stlačeného vzduchu redukován 

do úzkého profi lu, čímž je zajištěn 

velice kvalitní řez. Koncentrace plazmového 

paprsku je usměrněna na malou plochu 

řezaného materiálu, vysokou energií pak dochází 

k natavení a k následnému vyfouknutí roztaveného 

kovu z řezné spáry. 

Migatronic A/S reagoval na zvýšenou celosvětovou 

poptávku těchto zařízení a rozšířil tak již 

zavedenou skupinu zdrojů pro plazmové řezání. 

V Essenu byla představena nová koncepce plazmového 

řezacího stroje s automatickým řízením 

pilotního oblouku ZETA. Migatronic ZETA je 

provedena v novém zaobleném designu s plastovými 

kryty rohů pro vyšší provozní odolnost. 

Výkonově je ZETA dodávána ve dvou provedeních, 

jako jednofázový zdroj ZETA 40 pro kvalitní 

řezy do tloušťky 10 mm a třífázový zdroj ZETA 60 

pro kvalitní řezy do 15 mm s možností oddělovacího 

režimu, který zajišťuje řezy až do výše 

25 mm. Použitá invertorová technologie podstatně 

zredukovala hmotnost zdroje na 20 kg, čímž 

byla zajištěna mnohonásobně vyšší operativnost 

a vhodnost pro nasazení při běžných montážních 

i zámečnických pracích. Plynulá regulace 

proudu je nastavitelná na velmi jednoduchém a 

pro obsluhu velmi uživatelsky příjemném čelním 

panelu. Podstatným přínosem je možnost volby 

režimu řezání děrovaných plechů (např. mříží). 

Pilotní oblouk je stále aktivní za jakýchkoliv podmínek, 

tím je odstraněno zhasínání oblouku při 

nedostatečném styku s kovovým materiálem. Pro 

standardní provoz potřebuje ZETA pouze suchý 

a stlačený vzduch o tlaku 4–6 barů. 

Migatronic ZETA je nová koncepce plasmového 

řezacího stroje s automatickým řízením 

pilotního oblouku, velkým provozním komfortem 

i bezpečností a spolehlivostí. Je předurčen pro 

dílenský, montážní i opravárenský provoz a je 

vhodný pro napájení z elektrocentrály. 

SVĚT SVARU

Zabezpečení robotizovaných pracovišť od společnosti 

SICK – 3. část, Servis, údržba, profylaktické prohlídky bezpečnostních prvků SICK 

Filip Pelikán, SICK, Praha 

Ve dvou minulých vydáních časopisu jsme 

se věnovali bezpečnostním prvkům pro 

robotizovaná pracoviště, v tomto článku se 

budeme zabývat servisem, údržbou a profylaktickým 

– pravidelným prohlídkám, které 

jsou ze zákona povinné. 

POVINNOST ZE ZÁKONA 

Zákony a nařízení vlády České republiky 

kopírují Direktivy Evropské unie. Zjednodušeně 

řečeno, existují dva základní principy bezpečnostní 

legislativy. 

Jedna část zákonů nařizuje výrobci stroje, 

aby vyrobil bezpečný stroj – zákon č. 22/1997 

Sb. ve znění zákona č. 226/2003 Sb.; nařízení 

vlády č. 170/1997 Sb. ve znění nařízení vlády 

č. 24/2003 Sb. Druhá část zákonů nařizuje 

uživateli stroje, aby provozoval bezpečný stroj 

– zákoník práce, nařízení vlády č. 378/2001 Sb. 

SERVIS A INSPEKČNÍ PERIODICKÉ PROHLÍDKY SICK 

Prodejem produktu kontakt se zákazníkem 

nekončí. Firma SICK poskytuje nejen standardní 

záruční i pozáruční servis, ale na základě § 4 

odstavce (2) nařízení vlády č. 378/2001 Sb. 

poskytuje inspekce bezpečnostních prvků 

a měření doběhového času strojů, tak aby bylo 

možné stanovit bezpečnou vzdálenost. Během 

inspekce zkontrolujeme mimo jiné umístění 

bezpečnostního prvku (bezpečnou vzdálenost, 

Natáčení dokumentárního pořadu o bezpečnosti práce u robotizovaného pracoviště ve společnosti CIE Unitools Valašské Meziříčí 


Třípaprsková bezpečnostní optická závora SICK před polohovadlem na 

robotizovaném pracovišti 

Navštivte nás na MSV v Brně. Rádi Vám představíme výhody bezpečnostních 

zařízení SICK. 

možnost obejití), zapojení výstupů do řídicího 

systému stroje odpovídající příslušné bezpečnostní 

kategorii, velikost a umístění mechanických 

zábran a krytů, správnou funkci koncových 

spínačů a tlačítka nouzového zastavení. 

PORADENSTVÍ 

Náš tým vám před vlastním prodejem doporučí 

nejen správný produkt pro vaši aplikaci, ale 

doporučí vhodné zapojení do vašeho řídicího 

systému, tak aby byly splněny potřebné bezpečnostní 

požadavky. Součástí této podpory jsou 

i doporučená schémata zapojení, která jsou 

umístěna ve „eKatalogu“ na www.sick.cz 

DOKUMENTÁRNÍ POŘAD SPOLEČNOSTI SICK 

Firma SICK společně s fi rmou Hadyna - International 

a TV-Videoprodukce za odborného 

dozoru Výzkumného ústavu bezpečnosti práce 

vydala dokumentární pořad Bezpečnost práce 

v automatizovaných provozech, kde jsou 

uvedeny základní principy zabezpečení robotizovaných 

pracovišť i jiných strojních zařízení. Tento 

pořad lze objednat u SICK, spol. s r.o. 

Sick spol. s r.o. 

Ukrajinská 2a 

101 00 Praha 10 

www.sick.cz 

Celý tým SICK 

se teší na vaši návštěvu 

na Mezinárodním 

strojírenském veletrhu 

v Brně v hale CII 

stánek 227. 

SVĚT SVARU / 11

12 / 


Plazma a technické plyny 

M. Janata, H. Tymrák, T. Zmydlený; AIR PRODUCTS, spol. s r.o. 

Fyzikální pojem „plazma“ zavedl v roce 

1923 I. Langmuir pro speciální stav plynů, 

někdy označovaný jako čtvrtý stav hmoty. 

Každá látka je v takovém skupenství, které 

jí umožňuje udržet její vnitřní energie. Zvyšováním 

vnitřní energie v látkách (například 

zahříváním – přidáním tepelné energie) 

měníme skupenství látky z tuhé na kapalnou 

a z kapalné na plynnou. Přidáním energie 

(mechanické, nebo tepelné) do plynů dochází 

k jejich ionizaci. Ionizace je uvolnění elektronů 

z valenčních orbitů atomů. Uvolněné 

elektrony mají záporný náboj a vedou elektrický 

proud, ionizovaná jádra atomů – ionty 

se zbývajícími elektrony mají kladný náboj. 

Ionizovaný plyn – plazma je tedy elektricky 

vodivá, ale chová se elektricky neutrálně. 

Někdy bývá plazma označována jako čtvrté 

skupenství látek. Pro svařování a řezání 

Plyn 

Teplota varu 

[°C] 

Rel. hustota 

[vzduch =1] 

materiálů je plazma především médium pro 

přenos tepelné energie v koncentrované 

formě (cca 10 5 – 10 6 Wcm -2 ). 

Plazmový oblouk může dosahovat teploty od 

9 000 do 35 000 K, podle zvoleného plazmového 

plynu. Tento fakt je závislý především na vlastnostech 

konkrétního plynu případně směsi plynů. 

Především závisí na tepelné vodivosti, tepelné 

kapacitě, ionizační energii a energii potřebné 

k tepelné disociaci molekul. Přehled těchto 

základních vlastností plynů je uveden v tabulce 1. 

Plyny obecně dělíme do dvou skupin molekulární 

a atomové. Molekulární plyny se v přírodě 

vyskytují vždy jako molekuly například kyslík 

(O 2 ) je nejčastěji v molekule O 2 , případně jako 

nestabilní ozon (O 3 ). Do skupiny molekulárních 

plynů patří také vodík (H 2 ) a dusík (N 2 ). Atomární 

plyny jsou ty, které se vyskytují ve formě atomů, 

argon (Ar) a helium (He). U molekulárních plynů 

Ionizační energie 

[eV] 

Chemická aktivita 

Vodík -252,9 0,06 13,59 Redukční 

Argon -185,9 1,38 15,76 Inertní 

Helium -268,9 0,14 24,56 Inertní 

Dusík -195,8 0,91 14,55 Nereagující 

Oxid uhličitý -78,5 1,44 – Oxidační 

Kyslík -183 1,04 13,62 Oxidační 

Tabulka 1 – Přehled plynů a jejich fyzikálních vlastností 

musí nejprve proběhnout disociace molekuly. 

Úplná ionizace plynu probíhá až při teplotách 

100 000 K, které nejsou při svařování ani při 

řezání dosahovány. Plazma je proto částečně 

ionizována, neionizovaný plyn vytváří chladnější 

vrstvu a stabilizuje plazmový paprsek v ose hořáku 

tak, aby se plazma nedotýkala stěn trysky. 

Dusíková (N ) 2 9 000 K 

Vodík (H ) 2 10 000 K 

Argon (Ar) 16 000 K 

Helium (He) 20 000 K 

Vodou stabilizovaná 

Tabulka 2 – Teploty plazmových paprsků 

35 000 K 

VÝVOJ A PŘEHLED PLAZMOVÝCH ZDROJŮ 

První plazmový řezací hořák byl patentován 

jako modifi kace TIG hořáku v roce 1957 (Buffalo, 

USA). První vzduchové plazmy byly uvedeny 

na trh začátkem 60. let minulého století. Jejich 

hlavním úskalím bylo rychlé poškození dílů vystavených 

oxidaci, především elektroda. Vzduchové 

plazmy až do dnešních dnů řeší tento hlavní 

problém. Vzduchové plazmy jsou rozšířené 

a používají se pro řezání uhlíkových ocelí do 

tloušťky cca 40 mm. Stlačený vzduch (0,4 až 

0,8 MPa) o velkém průtoku (až 130 l·min-1) se 

používá také ke stabilizaci plazmy. V těchto plazmách 

se nepoužívá wolframová elektroda ale 

zirkoniová nebo hafniová. Oxidy a nitridy těchto 

materiálů mají vysoké teploty tavení (2 500 °C až 

3 300 °C). 

SVĚT SVARU

Obrázek 1 – Technické plyny pro svařování a řezání plazmou 

Vodou stíněná plazma, vodní tlumiče a vodní 

stoly byly na trh uvedeny v 70. letech minulého 

století. Dusíkovou plazmu lze úspěšně upravit 

tak, aby její teplota vzrostla více než 2x. Kolem 

plazmového paprsku se vstřikuje voda a ta 

ochlazuje vnější vrstvy plazmy a koncentruje 

průchod energie do osy plazmového oblouku. 

Vznikající prach a hlučnost plazmových řezacích 

procesů přivedly na myšlenku umístit celý proces 

pod vodu. Vodní stůl, zvláště vhodný pro plazmy 

s proudovou hustotou nad 100 A se používá 

dodnes. Snížení hlučnosti a snížení úrovně záření 

je výrazné, mezi nevýhody však patří snížení řezné 

rychlosti až o 20 % a špatná kontrola procesu 

řezání ze strany operátora. 

Plazmy s vysokou koncentrací paprsku 

(Hy Defi nition plazma) jsou v současnosti poslední 

modifi kací plazmových hořáků. Fokucase plazmového 

paprsku je provedena pomocí sekundárního 

plynu. Vycházející plazmový paprsek má až trojnásobné 

zvýšení hustoty energie při současném 

zvýšení teploty a výstupní rychlosti. Výsledkem 

je poloviční zúžení řezné spáry, zvýšení řezné 

rychlosti. Řezy HD plazmou jsou téměř kolmé 

(odchylka 1-2°), velmi hladké a bez otřepů. Technické 

plyny pro HD plazmu jsou na obrázku 1. 

SVAŘOVÁNÍ PLAZMOU 

Pro svařování plazmou se používají základní tři 

druhy plynů: 

– Plazmový, (čistota a složení ovlivňuje teplotu 

a stabilitu plazmy) obvykle v těchto složeních Ar, 

Ar + He, Ar + H (v produktové řadě Air Produ- 

2 

cts - Hytec). Průtoky plynu od 0,5 do 9 l·min-1 – Fokusační pro zúžení plazového paprsku, 

obvykle dusík, nebo syntetický vzduch s průtokem 

3 až 18 l·min -1 

– Ochranný, pro ochranu svarové lázně proti 

oxidaci, složení Ar, případně N 2 . Obvyklý průtok 

bývá 2 až 30 l·min -1 podle afi nity materiálu ke 

kyslíku (velká u aktivních materiálů Al, Ti, Zr, Ta) 

Princip svařování plazmou je odvozen z metody 

TIG (WIG). Keramická hubice je nahrazena 

kovovou tryskou plazmového hořáku chlazeného 

vodou případně vzduchem. Při svařování se 

používá buď závislé nebo nezávislé zapojení. 

MIKROPLAZMOVÉ SVAŘOVÁNÍ 

Plazmový oblouk se vyznačuje vysokou 

stabilitou hoření i při malých proudech. Této 

skutečnosti je využíváno při svařování tenkých 

plechů a fólií. Intenzita proudu se pohybuje od 

0,5 do 20 A. Svařované tloušťky od 0,01 do 

2 mm. Příprava svarových hran je komplikovaná, 

protože mezera nesmí být větší než 20 % tloušťky 

fólie. Svařování probíhá principem klíčové dírky 

bez přídavného materiálu. 

ŘEZÁNÍ PLAZMOU 

Plazma se s výhodou využívá pro řezání 

kovových materiálů a to jak uhlíkových ocelí, tak 

nerez ocelí a barevných kovů (např. hliník a jeho 

slitiny). Plazmové řezání využívá vysoké teploty 

a výstupní rychlosti plazmového paprsku. Při zvýšení 

průtoku a tlaku plazmového plynu se zvýší 

dynamický účinek vystupující plazmy a dochází 

k vyfouknutí nataveného materiálu z řezné spáry. 


Výstupní rychlosti plazmy dosahují rychlostí 

1 500 až 2 300 m·s -1 . 

Rychlost řezání je závislá na typu zdroje, 

řezaném materiálu a plazmovém plynu. Rychlost 

řezání uhlíkových ocelí lze zvýšit při použití kyslíku 

jako plazmového plynu. Plynová plazma je 

stabilizovaná směsí Ar + H 2 , elektroda se používá 

wolframová. Plynové plazmy se používají pro 

řezání především vysokolegovaných ocelí, niklu, 

molybdenu, mědi a dalších kovů. Kombinací 

argonu a vodíku (od 5 do 35 % - směsi Hytec) lze 

dosáhnout optimálních výsledků s ohledem na 

teplotu plazmatu, řeznou rychlost a kvalitu řezné 

plochy u většiny kovů. Někdy se místo vodíku 

používá dusík, nebo může být použita třísložková 

směs. U malých tlouštěk materiálů je řezání 

plynovou plazmou několikanásobně rychlejší než 

u řezání kyslíkem a k vyrovnání rychlosti dochází 

v rozmezí tloušťěk 30 – 50 mm. 

Na kvalitu řezu a opotřebení spotřebních 

dílů plazmového hořáku má výrazný vliv čistota 

plazmového plynu. Našim zákazníkům proto 

doporučujeme používat směsi s vyšší čistotou 

určené pro plazmové zdroje. Například kyslík 

3.5 případně dusík nebo argon 4.8. Air Products 

také nabízí připravené směsi Ar-H 2 v takovém 

rozsahu, abyste nemuseli řešit jejich míchání 

v místě spotřeby, například Hytec 35 pro 

řezání hliníkových materiálů. Pro další informace 

můžete kontaktovat technologický help desk na 

adrese technologie@apci.cz nebo zelenou linku 

na telefonním čísle 800 100 700. 

SVĚT SVARU / 13

14 / 


Od ochranného plynu CO 2 k dnešní době ... 

Daniel Hadyna, Hadyna - International, Ostrava 

Metoda MIG/MAG – v dnešní době nejvíce 

využíváná technologie svařování kovů. MIG 

– zkratka od anglického Metal Inert Gas, tedy 

svařování kovů elektrickým obloukem tavící 

se elektrodou v inertním plynu – většinou 

v argonu (hliník a jeho slitiny); MAG – zkratka 

Metal Active Gas, tedy svařování kovů 

elektrickým obloukem tavící se elektrodou 

v aktivním ochranném plynu. 

Ale který aktivní plyn byl první a kam směřuje 

dnešní vývoj v oblasti aktivních ochranných 

atmosfér? To se pokusíme stručně a jednoduše 

vysvětlit v tomto článku. Nebudeme se však 

zabývat hlubokou historií této technologie, ale 

krátce shrneme situaci za posledních 15 let 

v České republice. 

Poměr využívání ochranných atmosfér pro metodu MAG 

13% 

87% 93% 

7% 

1990 2005 

CO 2 – TECHNOLOGICKÁ DOMINANTA 

Ano, CO 2 byl první možností a variantou, jak 

svařovat běžné uhlíkové oceli metodou MAG. 

Je to poměrně jednoduše dostupný plyn, ve své 

době velmi levný plyn. V roce 1990 bylo CO 2 

nejvíce používanou ochrannou atmosférou. Dalo 

by se říci, že jeho podíl vůči směsným plynům, 

které byly u nás teprve na začátku „své kariéry“, 

se mohl pohybovat okolo 95 %. 

V této době řada fi rem řešila přechod ze 

svařování obalenou elektrodou právě na metodu 

MAG. V této době tato metoda nabírala na své 

popularitě, kdy opět podíl svařování obalenou 

elektrodou (MMA) oproti metodě MAG mohl být 

u nás v poměru 80 : 20. 

Výhody metody MAG? Oproti svařování obale- 

CO 2 

směsné plyny 

Poměr využívání metod svařování 

25% 

nou elektrodou byla rozhodující podstatně vyšší 

produktivita svařování, svary byly čistější a ceny 

svařovacích drátů i s ochrannou atmosférou 

vycházely na metr svaru podstatně levněji. A právě 

náklady byly u metody MAG až o 40 % nižší. 

A CO 2 byl plyn, který se zkrátka všude používal, 

tak všichni v CO 2 svařovali. Proto se ještě 

dnes stále používá název na svařovací stroje 

nebo na metodu MAG jako svařování „céóčkem“. 

SMĚSNÉ OCHRANNÉ PLYNY 

Ve stejné době byly rovněž k dispozici aktivní 

ochranné atmosféry, které přinášely do svařování 

vyšší užitné vlastnosti svaru, a také vyšší produktivitu 

svařování. Většinou se nabízely dvousložkové 

ochranné plyny, zpravidla 20 % CO a 80 % argon. 

2 

75% 85% 

1990 2005 

15% 

MMA 

MIG/MAG 

SVĚT SVARU

Pravdou je, že jen málo uživatelů tyto plyny používalo. 

„Vždyť jedna láhev se směsným plynem je až 3x 

dražší ...“ Toto byla tehdy pravda, ale ... 

POSTUPNÝ PŘECHOD Z CO NA OCHRANNÉ PLYNY 

2 

Směsné plyny přinášely pro metodu MAG 

řadu výhod. Ta první velmi viditelná byla podstatně 

hezčí kresba svaru, tedy lepší vzhled. Svary 

měly optimálnější tvar, byly nižší, byly „hladké“ 

a hlavně byly téměř bez rozstřiku, bez kuliček na 

povrchu materiálu po svaření. 

V řadě případů odpadala pracovní operace 

– broušení svarů. A to byl jeden z pádných důvodů, 

proč směsné plyny „zahájily svůj vzestup“. 

Jako druhou nezanedbatelnou výhodou byla 

zvýšená produktivita svařování. Postupová rychlost 

svařování se v řadě případů zvýšila až o 25 %. 

Na jedné z našich předváděcích akcí této 

doby jsme zažili případ, kdy svářeč dostal místo 

CO k dispozici směsný plyn. Naším předvá- 

2 

děcím technikem jsme mu nastavili vhodné 

svařovací parametry a svářeč zahájil svařování 

– poprvé ve směsném plynu. Když dokončil 

první svar, řekl, že je to stejné. Jenže, svařoval 

příliš pomalu a svary vypadaly opravdu téměř 

shodně. Pak jsme mu doporučili, ať zvýší svou 

postupovou rychlost. Druhý svar byl o něco 

rychlejší a už vypadal lépe. A když jsme mu 

řekli, že opět svařoval pomalu, tak prohlásil, že 

rychleji to nejde. Měl v ruce zažitou rychlost 

svařování a neuměl ji tak jednoduše odbourat 

– jednoduše zrychlit. Po dvou hodinách svařování 

byl zcela nadšen! 

Třetí již menší výhodou svařování v ochranném 

směsném plynu oproti CO je nižší spotřeba 

2 

svařovacího drátu. Je to až o 30 %. 

Součtem všech těchto výhod je pak nákladovost 

svařování jednoho metru svaru levnější právě 

ve směsném plynu nežli v CO . Argument, že 

2 

láhev s „céóčkem“ je levnější, již neobstojí. 

garanti 

Výzkumný ústav bezpečnosti práce 

www.bozpinfo.cz 

www.czic.cz 

ROVS 

Rožnovský 

vzdělávací 

servis s.r.o. 

www.rovs.cz 

www.pozarni-sluzby.cz 

BOZP 

49 

Bezpečnost práce v automatizovaných provozech 

NÁSTUP TŘÍSLOŽKOVÝCH SMĚSNÝCH PLYNŮ 

Řada výrobců směsných plynů již v roce 1991 

nabízela nejen dvousložkové směsné plyny, ale 

hned střísložkové. Mimo běžného poměru argonu 

a CO byla ve směsi také třetí složka – kyslík. 

2 

Jeho poměr se pohyboval na úrovni 2-3 %. Tedy 

přesněji řečeno CO 15 %, Ar 83 % a O 2 %. 

2 2 

K čemu je kyslík ve směsném plynu dobrý? 

Především zvyšuje teplotu na elektrickém 

oblouku a více soustřeďuje – stabilizuje oblouk 

do jednoho bodu. To má za následek vyšší 

postupovou rychlost oproti dvousložkovému 

ochrannému plynu (cca o 5-7 %). Navíc má 

kvalitnější průvar, a protože je svařovací oblouk 

teplejší, obsluha může nepatrně snížit výkon 

zařízení, čímž se šetří elektrická energie. 

Např. společnost Air Products již v roce 1992 

standardně nabízela třísložkové směsné plyny za 

stejnou cenu jako dvousložkové. Takže přechod 

z ochranné atmosféry CO byl o to více znatelný 

2 

na snížení celkových výrobních nákladů. 

SOUČASNÉ TRENDY 

V oblasti ochranných atmosfér pro svařování 

metodou MAG je vývoj spíše soustředěn na nové 

obaly – nové typy láhví, ve kterých se tyto plyny 

dodávají. Ať už je to technologie 300barových 

tlakových láhví, kde je o cca 40 % plynu více 

nebo na moderní láhve poslední generace, které 

již mají integrovaný redukční ventil. 

Z hlediska vývoje nových a produktivních 

ochranných atmosfér pro svařování běžných uhlíkových 

ocelí je snad již dnes vše vyvinuto. Pouze 

se řekněme optimalizují poměry jednotlivých 

plynů v ochranné atmosféře. Toto ale neplatí pro 

svařování např. hliníku a jeho slitin metodou MIG 

nebo nerezavějících ocelí metodou MAG, kde 

jde vývoj stále prudce kupředu. 

O tom však až někdy příště ... 

Bezpečnost práce 

v automatizovaných provozech 

Navštivte nás 

ve stánku 

A 999 

Nabídka dokumentárního pořadu o bezpečnosti práce 

Společnost SICK Praha ve spolupráci s Hadyna – International Ostrava 

a dalšími partnery vydali dokumentární pořad o bezpečnosti práce na 

automatizovaných pracovištích. Tento pořad je možné objednat buď přímo 

ve společnosti SICK nebo přes časopis Svět Svaru za cenu 526 Kč bez DPH. 

Dodání po objednávce max. do 5-ti pracovních dnů. Nosič je DVD nebo CD-ROM. 


SMĚSNÝ PLYN 

Průřez svaru svařování v CO 2 dvousložkovém a třísložkovém plynu 

Obsah pořadu: 

- Úvod pořadu 

- Hlavní zásady při použití automatizace a robotizace 

- Bezpečnostní kategorie 

- Bezpečná vzdálenost 

- Doběhový čas 

- Rozdělení bezpečnostních prvků 

- Bezpečnostní světelné závěsy 

- Bezpečnostní světelné vícepaprskové závory 

- Bezpečnostní mutingové systémy 

- Bezpečnostní světelné jednopaprskové závory 

- Bezpečnostní laserové skenery 

- Bezpečnostní spínače a zámky 

- Bezpečnostní moduly 

- Pracovní činnost–hygiena práce 

- Servis 

- Závěr 

Své objednávky můžete uplatnit na E-mailu: 

sick@sick.cz nebo info@svetsvaru.cz. Více informací 

můžete získat na internetových adresách: 

http://www.sick.cz, http://www.svetsvaru.cz, 

http://www.smartwelding.cz. 

SVĚT SVARU / 15

16 / 


Přesné svařování nepřesných dílců 

na robotizovaných pracovištích 

Daniel Hadyna, Hadyna - International, Ostrava 

Robot svařuje podobně jako svářeč. Jeho celková výkonnost se však obecně pohybuje 5-7x rychleji než ruční práce. Robot však nevidí. Proto opakovaně 

nepřesné dílce mohou zapříčinit poměrně vysokou zmetkovitost. V těchto případech je potřeba uvažovat o aktivním navádění robota na svar. 

Robotizace svařování je jednou z možností, 

jak zvýšit produktivitu práce. Jedno z úskalí 

používání robotů pro průmyslové svařování je 

nepřesnost polotovarů. 

Velmi často se setkáváme se skutečností, 

že dodavatelé průmyslových robotů se až příliš 

vyhýbají nabízet řešení pro svařování nepřesných 

dílců. Jsou však také dodavatelé, kteří 

rádi pracoviště zákazníkovi prodají a svařování 

původně zamýšlených dílců není možné. Tento 

článek otevírá informace k objasnění základních 

principů svařování svařenců metodou MAG, kdy 

dílce není technicky možné opakovaně přesně 

sestavit z jednotlivých polotovarů a jsou ve 

velkých rozměrových tolerancích. 

ROBOT – PŘESNÁ SVÁŘEČOVA RUKA 

V první řadě je potřeba si uvědomit, že robot 

ve své podstatě nahrazuje svářečovu ruku. Velmi 

často se setkáváme s otázkou, zda nabízené zařízení 

– robotizované pracoviště – bude schopno 

svařovat ten či onen dílec správně. Obecně platí, 

že co dokáže svařit svářeč, lze technologicky 

svařit rovněž průmyslovým robotem. 

Ovšem robot je vysoce přesné zařízení, které své 

naprogramované dráhy pohybu „projíždí“ s opakovanou 

přesností např. ± 0,08mm! To je skutečně 

obdivuhodná přesnost pohybu. To také ale znamená, 

že místo svařování musí být rovněž opakovaně 

s určitou tolerancí na stále stejném místě. 

Proto je opakovaně stejná rozměrová tolerance 

jednotlivých dílů při svařování robotem 

klíčová. 

KDY JE POLOTOVAR NEPŘESNÝ 

Obecně platí pravidlo, že čím je svařovaný 

dílec z tenčího materiálu, tím vyšší opakovanou 

rozměrovou přesnost je potřeba při jeho výrobě 

zajistit. Zjednodušeně lze říci, že pokud je 

potřeba svařovat tlusté plechy se sílou stěny cca 

20 mm, může se rozměrová tolerance pohybovat 

do cca ± 1,2mm. U plechů se sílou stěny kolem 

5 mm je pak nutné dodržet max. rozměrovou 

toleranci do ± 0,8 mm, u plechů se sílou stěny 

kolem 2 mm pak do ± 0,4 mm. 

Pokud jsou však na svary kladeny vyšší kvalitativní 

požadavky s kontrolou svarů např. rent- 

genem apod., pak jsou tyto rozměrové tolerance 

polotovarů mnohem přísnější. 

Toto obecné pravidlo by si měla uvědomit 

každá fi rma, která se chystá pořídit technologii 

svařování průmyslovým robotem a nemá s touto 

technologií mnoho zkušeností. 

U podobných rozměrných dílců nelze očekávat, že opakovaná maximální 

nepřesnost sestehovaného budoucího svařence – umístění veškerých 

svarů navzájem – nebude překračovat hodnotu ± 1,0 mm. V tom případě 

je použití technologie aktivního navádění při svařování průmyslovým robotem 

klíčové pro celý úspěch aplikace. Bez spolehlivého navádění nelze 

takový dílec vůbec svařovat. Je mnoho instalovaných robotizovaných 

pracovišť, která svou investiční hodnotou překročila 4-5 mil. Kč a nikdy 

z důvodu špatného odhadu dodavatele robotové techniky nebyla schopna 

provozu! Proto je nezbytné se před uzavřením smlouvy o pořízení zařízení 

přesvědčit, zda vybraný dodavatel má praktické zkušenosti s aktivním 

naváděním na svar. 

PRAXE V PRAXI 

Mohlo by se zdát, že mnoho dílců pak není 

vůbec možné robotem svařovat. Avšak nepřesnost 

polotovarů lze eliminovat pomocí dorazů na 

upínacích přípravcích, některé svary lze provádět 

na dvě operace a existuje celá řada příslušenství 

pro robotizované pracoviště, pomocí kterých jde 

robota nad místo svařování navést. 

Avšak praxe je mnohdy velmi rozmanitá. 

V naší fi rmě se vždy snažíme vtáhnout do této 

problematiky zákazníka se vším všudy. Je potřeba 

si uvědomit, že pokud např. dělení materiálu 

není možné zpřesnit na požadovanou toleranci, 

nikdy robot nebude svařovat s tou kvalitou, 

která se od tohoto zařízení očekává. Specifi kaci 

tohoto problému je potřeba provést ještě před 

uzavřením smlouvy. 

www.smartwelding.cz 

Známe však také celou řadu – desítky případů, 

kdy dodavatel robotů chtěl získat obchod 

za každou cenu, ale pracoviště nikdy nebylo 

funkční. Důvod? Příliš velké rozměrové výrobní 

tolerance. Obchodník dodavatele neupozornil 

zákazníka na možné problémy, prodal robota 

bez navádění, které ovšem pro úspěch technologie 

bylo nezbytné. 

V řadě případů dokonce zákazník takové 

zařízení od tohoto dodavatele převzal! 

Evidujeme rovněž aplikace robotů včetně 

dodané technologie navádění na svar, které 

však nikdy ve skutečnosti nebylo funkční. 

Proto je absolutně nezbytné se potencionálního 

dodavatele na jeho aplikaci navádění robota na 

svar zeptat a navíc je NUTNÉ se na podobnou 

aplikaci navádění zajet podívat. 

Pro naši fi rmu je někdy až s podivem, že si 

zákazník toto neověří, koupí zařízení za 5 a více 

mil. Kč a pak to zkrátka nefunguje. 

SOUČASNÉ MOŽNOSTI NAVÁDĚNÍ ROBOTŮ 

Rozměrné svařence lze pak svařovat buď pomocí dvou robotů současně 

nebo pomocí pojezdových portálů, kde je robot zavěšen tzv. „hlavou 

dolů“. I zde je však potřeba uvažovat o aktivním navádění robota na svar. 

Roboty lze navádět buď pomocí vyhledání 

startovací pozice svařovacího hořáku, které se 

provádí dotekem svařovacího drátu o referenční 

plochy svařence. Další možností je navádění 

robota na svar v průběhu hoření svařovacího 

oblouku pomocí měření napětí na svařovacím 

oblouku ve třech bodech. Další možností je přesné 

rozmístění referenčních tzv. kapacitních čidel 

po celém svařenci. Robot pak pomocí svého 

snímacího zařízení tato čidla krouživým pohybem 

nalezne a provede dle naměřené odchylky 

korekci svých dalších pohybů. Další možností je 

optické navádění. Výhody a úskalí těchto základních 

technických možností navádění popíšeme 

dále v článku. 

Obecně se však řídíme pravidlem – kde 

není nutné navádět robota na svar, tam se rádi 

navádění vyhneme. Je to jen zdroj potencionálních 

chyb. A ne všude lze navádění robota na 

svar využít. Proto je otázka přesnosti polotovarů 

vstupujících na robotizovaná pracoviště vždy tou 

nejdůležitější. 

DOTEKOVÉ NAVÁDĚNÍ SVAŘOVACÍM DRÁTEM 

Tento způsob navádění robota řeší vyhledání 

startovací pozice, tedy místa, ze kterého robot 

zahájí svařování. Navádění pracuje přibližně takto: 

– robot zajede do čističky hořáku a ustřihne si 

drát na nastavenou délku 

– pak robot přijede do místa přibližného umístění 

začátku svaru 

SVĚT SVARU

– robot pomocí doteku drátu na min. dvě referenční 

plochy (výhodné při koutových svarech) 

vypočte průnik těchto ploch a zde určí začátek 

svaru 

– pokud programátor správně připraví program, 

může naměřený rozdíl mezi původním místem 

svařování a novým umístěním, promítnout do 

všech dalších svařovacích bodů 

Tato metoda se úspěšně používá zejména na 

rozměrných svařencích. Při svařování velkých 

kotlových těles, podvozků nákladních automobilů, 

stavebních strojů apod. Pomocí nalezení 

startovací pozice a promítnutí naměřené odchylky 

od původního referenčního bodu a následné 

přepočítání naměřené nepřesnosti do souřadnic 

okolních bodů, umožní svaření i velmi nepřesných 

polotovarů. Měření se může provádět 

tolikrát, kolikrát je ho technicky zapotřebí. 

Nevýhodou této metody navádění je čas 

potřebný pro každou proceduru navádění. 

Ten se může pohybovat kolem 15 sekund. 

Druhým poměrně velkým úskalím je rovněž 

nečistota detekovaných ploch. Zaolejování, rez, 

barva nebo mořidlo může způsobit celou řadu 

problémů – špatný kontakt špičky svařovacího 

drátu se základním materiálem může vnést do 

měření značnou nepřesnost. Třetím úskalím je 

možnost zajetí svařovacího drátu zpět do bowdenu 

v případě složité pozice hořáku v upínacím 

přípravku nebo v případě členitého svařence. 

Robot se tzv. „poskládá“ do složité polohy, hořák 

je zkroucený a drát může neplánovaně zalézt do 

hořáku. Někdy je to jen o půl milimetru, někdy to 

však může být až o 3 mm. A to je pak velmi velká 

nepřesnost měření. 

Podobně je tomu při vyhledávání místa 

svařování v průběhu hoření oblouku. Hořák musí 

nepatrně pendlovat a pomocí měření napětí 

na oblouku ve třech bodech pak robot provádí 

korekce podle aktuálního směru svařování. Toto 

řešení je výhodné zejména pro koutové svary. 

Nelze však použít pro svary tzv. na tupo a navíc 

pendlování zpomaluje postupovou rychlost. 

OPTICKÉ NAVÁDĚNÍ, KAPACITNÍ ČIDLA 

Optické navádění je naváděním bezkontaktním, 

u kterého odpadá celá řada problémů 

spojených s kontaktem drátu a svařovaného 

materiálu popsaných v předchozím odstavci. 

Mnoho fi rem používá jen jednu kameru. V průběhu 

svařování je však jen velmi těžké optiku přímo 

použít. 

Je sice možné použít načtení dráhy před 

zahájením svařování, ale jedna kamera je pro 

spolehlivé navedení robota přece jen málo. Mohli 

bychom říci, že optika je jedna z cest, jak roboty 

na svary navádět. Je však nutné použít více než 

jednu kameru. Naše společnost vyvinula novou 

technologii optického navádění. 2D optický 

lineární systém. Jeho funkci popisujeme dále 

v článku. 

Pojďme však ještě vysvětlit navádění pomocí 

kapacitních čidel. Kapacitní čidla jsou velmi spolehlivým 

způsobem navádění robota na začátek 

svaru. Navíc je nejvíce univerzální. V praxi to funguje 

tak, uživatel sestaví celý pohybový program 

na tzv. referenčním kusu svařence. Určí kritická 

místa, kde se vlivem rozměrové tolerance jednotlivých 

dílců očekává nepřesné, resp. opakovaně 

nepřesné umístění svarů. V těchto oblastech se 

vybere vhodné místo pro umístění kapacitního 

snímače, který je pomocí přípravku přesně uchycen 

na každém následujícím svařenci. 

Obecně lze pak předpokládat, že pokud je 

čidlo umístěno v přesné pozici vůči okolním 

svarům, robot najede do přibližného prostoru, 

kde je kapacitní čidlo umístěno a krouživým 

pohybem najde střed tohoto kapacitního čidla. 

Naměřenou odchylku od původního pohybového 

programu sestaveného na referenčním kusu 

pak promítne do souřadnic okolních míst svařování. 

Takže např. při svařování rozměrného dílce, 

který má sílu stěny 8 mm, v okolí např. 800 mm 

od umístěného kapacitního čidla, bude max. 

tolerance umístění jednotlivých svarů – rozdíly 

oproti referenčnímu kusu – do ± 0,8 mm. Tato 

hodnota je hraniční a přípustná pro svařování. 

Robot tedy provede veškeré svary bez dalšího 

měření v tomto okolí a pak může najet na další 

– druhé kapacitní čidlo a pokračovat ve svařování. 

Jedinou nevýhodou tohoto typu navádění 

je spolehlivost obsluhy robota při rozmístění 

kapacitních čidel po celém svařenci. 

MODERNÍ 2D LINEÁRNÍ OPTICKÝ SYSTÉM 

Čidlo RAS.1 u 2D lineárního optického naváděcího systému nejen pro 

roboty Motoman. Je zavěšeno hned za držákem svařovacího hořáku, 

před kolizním spínačem. 

Robotizací svařování se aktivně zabýváme 

od roku 1997. Od této doby se často setkáváme 

s požadavky zákazníků na svařování rozměrných 

dílců, kde bez aktivního navádění není vůbec 

možné průmyslové roboty použít. 

Na sklonku minulého roku jsme zahájili 

vývoj nového 2D lineárního optického systému 

navádění, které lze úspěšně použít pro veškeré 

typy průmyslových robotů. V současné době 

jsme vývoj ukončili a tento systém jsme úspěšně 

aplikovali u našeho zákazníka. 

Hlavním základem tohoto vyhledávání je 

použití nejnovějšího měřicího optického 2D 

lineárního zařízení, které se sériově vyrábí 

v Německu, a který je pak dále pro naše potřeby 

upraven a naprogramován. 

Jsme schopni měřit jak výšku, tak také profi l 

měřeného povrchu. Softwarová úprava řídicího 

programu pak umožňuje: 

– měřit nejnižší naměřený bod 

– měřit šířku spáry a stanovit její střed 

– měřit vzdálenost od okraje nosníku 

– měřit tloušťku nosníku a stanovit přesně místo 

začátku koutového svaru z obou stran 

Jednotlivé režimy práce čidla jsou nadefi novány 

na PC, který je součástí našeho nadřazeného 

řídicího systému, jeho obsluhu je možné provádět 

pomocí barevné dotekové obrazovky. 

Měření je prováděno před zahájením svařování. 

Čas měření jednotlivého bodu jsme stanovili 

na 2 s. Jsme schopni zjistit postavení a odchylku 

celého svařence oproti původnímu upnutí. 

Pomocí naměřené odchylky můžeme stanovit 

odchylku u veškerých bodů, přes které robot 

najíždí na svary a pracuje. 

Základní vývoj celé koncepce 2D lineárního 

optického navádění je u konce. Pouze úpravou 

software pak připravujeme různé modifi kace 

navádění podle potřeby technologie svařování. 

Zatím neznáme žádné podobné řešení od žádného 

dodavatele, který by podobně univerzální 

navádění vůbec nabízel. 

Výhody – snadné a spolehlivé navedení 

robota na referenční body, odchylky mohou být 

promítnuty i do okolních bodů; bezkontaktní 

a rychlé vyhledávání, možnost přesného měření 

vzdálenosti a výšky pomocí jednoho čidla; 

možnost využití různých režimů pro různé svary 

(koutové svary, svary na tupo, převýšené svary, 

kruhové svary apod.). Úskalím může být robustnost 

čidla – v úzkých prostorech může čidlo 

překážet – musí se požít dlouhé krky hořáku; 

jsou kladeny vyšší technické nároky na hlavního 

programátora robotizovaného pracoviště. 

V současné době pracujeme na 1D lineárním 

systému pro navádění, který by tento nedostatek 

eliminoval. 

PRAKTICKÁ ZKUŠENOST 2D-LG 

První aplikaci jsme provedli u společnosti, 

která svařuje dlouhé kolové nosníky regálových 

systémů. Navádění je určeno především nalezení 

začátku svaru při předepínání svařence, který 

se po svaření vyrovná. Předepnutí nelze přesně 

defi novat, zde přichází na řadu náš systém typu 

RAS.1 2D-LG. 

Při testech zařízení v naší dílně veškeré testy 

dopadly výborně. Dokonce i 3denní školení programátorů 

dopadla nad očekávání. Měli jsme za 

to, že princip práce systému navádění bude pro 

uživatele příliš složitý. Opak byl však pravdou. 

Platí obecné pravidlo, že pokud má zákazník 

nevhodné pracovníky pro programování robotů, 

může být celá instalace nespolehlivá. V tomto 

případě to bylo opačně. 

Po instalaci robotizovaného pracoviště 

u zákazníka jsme měli problém s odlesky od 

kabelových žlabů, které byly pozinkované. I když 

je pracoviště vybaveno horním odsáváním i přesto 

z horních světlíků prosvítaly přímé sluneční 

paprsky, které se od kabelových žlabů odrážely. 

Proto jsme tyto kabelové žlaby natřeli matnou 

tmavou barvou. 

Rovněž je potřeba dbát na to, že 2D čidlo 

má přesnou pozici vůči svařovacímu hořáku 

a případná chyba obsluhy při programování 

může způsobit kolizi čidla se svařencem nebo 

upínacím přípravkem. Odstraňování následků 

takové kolize může být nákladné. 

ZÁVĚR 


Celé robotizované pracoviště se dvěma 3,5 m horizontálními polohovadly, 

s naváděním na svar a odsáváním. 

Pokud již dnes víte, že přesnost dílců je pro 

případné zavedení robotizace svařování problematickou 

otázkou, zaměřte se při výběru dodavatele 

na partnera, který má praktické zkušenosti 

při řešení aktivního navádění. Avšak nechte se 

přesvědčit, a to nejen tím, co Vám potencionální 

dodavatel povídá, ale jaké má praktické výsledky. 

A nestačí se fyzicky podívat jen k jednomu 

uživateli. Minimálně se vyplatí zajet ke dvěma 

nebo i k více uživatelům, kteří aktivní navádění 

prakticky používají. 

Tímto článkem jsme se snažili v krátkosti 

celou problematiku přiblížit. Pokud budete 

potřebovat více praktických informací, můžete 

nás kontaktovat přes naše internetové stránky na 

adrese http://www.smartwelding.cz. 

SVĚT SVARU / 17

18 / 


Plazmové řezání 

Michal Heinrich, Český svářečský ústav Ostrava 

Metoda tepelného dělení kovových materiálů 

plazmovým paprskem patří k nejrozšířenějším 

technologiím využívaným v dnešní praxi. Mezi 

další způsoby tepelného dělení materiálu se řadí 

laser a kyslíkový plamen. Každá metoda využívá 

jiného tepelného zdroje. Laser představuje záření 

zesíleného zdroje světla fokusovaný optickou 

čočkou do bodu, kterým je proveden řez. 

Hustota energie je ze tří zmíněných technologií 

nejvyšší, až 15.10 9 Wm -2 . Druhý nejvýkonnější 

zdroj pro řezání materiálu je plazma. Plazma 

využívá elektrického výboje a proudícího plynu, 

který se ionizuje a vytváří tak čtvrtý skupenský 

stav. Plazma dosahuje vysoké teploty až 

30 x 10 3 K, jehož hustota energie dosahuje 

5 x 10 5 Wm -2 . Poslední zdroj se řadí k nejstarší 

a přesto v dnešní době stále užívané technologii. 

Hustota energie dosahuje nižších hodnot okolo 

2 x 10 3 Wm -2 . Během tavení dochází k exotermickým 

reakcím kyslíku s železem, které generují 

teplo oxidy, jež se samy spalují. 

Původně bylo plazmové řezání vyvinuto pro 

nerezové oceli využitím inertního plynu. Později 

se využívalo přídavného stínicího plynu kyslíku 

k řezání konstrukčních ocelí. Zúžení plazmatu 

pomocí trysky v hořáku se dosáhne vysoké 

teploty od 9 000 K až do 35 000 K. Dodávání 

elektrického proudu je uskutečněno klasickými 

zdroji, které jsou využívány ve svařování. Invertorové 

zdroje jsou v dnešní době vysoce efektivní 

i pro plazmové řezání. 

1. PLAZMOVÝ PROCES 

Plazma je obvykle generována elektrickým 

výbojem mezi katodou a anadou. Je možné 

vyprodukovat plazmu i jiným způsobem, např. 

mikrovlnami. Nezbytnou podmínkou generování 

tepelného plazmatu je přítomnost média, které 

může být ionizováno. Většinou toto mÁdium 

zprostředkovávají plyny jako jsou např. kyslík, 

dusík, vodík, argon atd. Za asistence elektrického 

výboje se ohřívá plyn na vysokou teplotu, 

čímž dochází u molekul plynů k jejich disociaci 

a poté ionizačním procesům jednotlivých atomů. 

Disociační a ionizační procesy vyžadují vysokou 

tepelnou energii. Tato energie se pomocí 

plazmatu a proudění plynu skrz otvor v trysce 

hořáku přenáší směrem k povrchu řezaného 

materiálu. Plazma naráží na materiál, kde 

dochází k místnímu natavování a částečnému 

vypařování materiálu. Proudění plynu zapřÍčIní 

odplavování nataveného kovu z povrchu a vytváří 

řeznou spáru. 

Plazma je ionizovaný stav plynu nebo směs 

plynů obsahující elektrony, ionty a neutrální 

částice (atomy, molekuly, radikály atd.). Plazma, 

pro kterou je charakteristická vysoká kinetická 

energii elektronů, je známa jako „Cold plasma”. 

Plazma mající vysokou kinetickou energii všech 

částic je známá jako “Thermal plasma” a právě 

výskyt tohoto druhu plazmatu se využívá pro 

plazmové dělení kovových materiálů. Tento stav 

tepelné plazmy je rovněž charakteristický svou 

quazi-neutralitou. Hlavním kritériem přítomnosti 

plazmy je hustota elektronů a jejich teplota. 

Takto se v praxi může vyskytnout mnoho druhů 

plazmatů, viz. obr. č. 1 [1, 5]. 

2. PLAZMOVÉ HOŘÁKY 

Plazmový oblouk má podobné vlastnosti jako 

svařovací oblouk (např. TIG). Rozdíl mezi svařovacím 

a řezacím obloukem je ve způsobu jeho 

Obr. č. 1 – Podmínky pro přítomnost plazmy 

Obr. č. 2 – Konstrukce hořáku (levá polovina – plazmový hořák, pravá polovina – svařovací hořák) 

Obr. č. 3 – Tělo hořáku plazmového zdroje PowerMax 380 – PAC110T 

SVĚT SVARU

zúžení. Plazmový paprsek vyžaduje silný proud 

plynu vstupující do katodové oblasti, která se 

nachází mezi elektrodou a tryskou. Plazma generována 

u svařovacího oblouku využívá z větší 

části plynu jako stínicí a ochranný prostředek pro 

svařovací proces. Rozdílná konstrukce hořáku je 

zobrazena na obr. č. 2 [1, 5]. 

Řezací hořák je více komplexní a jeho 

nejdůležitějši složku tvoří tryska a volba její 

geometrie. Pro názornou ukázku je představeno 

tělo manuálního hořáku PowerMax 380 od fi rmy 

Hypertherm [3]. 

Tělo hořáku se skláda z hlavy hořáku (1), 

rukojeti (2), bezpečnostní klapky (3), spínače (4), 

pružiny klapky (5), přívodní sady hadic a kabelů 

(7) a dalších komponentů. 

Na hlavu hořáku se nasazují spotřební díly, 

mezi které patří: ochranný kryt (1), řezací tryska (2, 

3), elektroda (4) a vířivý kroužek (5), viz. obr. č. 4. 

Přívodní hadice dodávají řeznému procesu 

potřebný tlak plynu, který proudí přes spotřební 

díly nasazené na hlavě hořáku. Uvedená 

konstrukce na obr. č. 4 je využita pro manuální 

řezání a je uzpůsobena pro pohodlnou manipulaci. 

Tomu přispívá vrtaný vířívý kroužek (5), který 

zastává dvojí funkci. První z nich je tvorba rotace 

plynu směřované do katodové oblasti hořáku, 

čímž se zajistí větší zúžení plazmatu a rovněž 

zvýšení teploty paprsku. Druhou roli vířivého 

kroužku je možné využít pro chlazení těla hořáku, 

elektrody a částečně i trysky. Tím se zvyšuje 

účinnost řezání a také životnost trysky [3]. 

Hoření oblouku může probíhat ve dvou 

módech. První z nich je tzv. nepřenesený, který 

hoří mezí elektrodou (-) a tryskou (+). Druhý 

mód je tzv. přenesený, což znamená, že řezaný 

materiál je zapojen na anodu (+). Oba případy 

jsou znázorněny na obrázku č. 5. Nepřenesný 

mód je často využíván u plazmového sprejování, 

např. povrchových nástříků. Nevýhodou tohoto 

zapojení je vysoká tepelná deformace trysky. 

Je nutné zdůraznit vliv trychtýřovité trysky 

v hořáku na řezný proces. Konstrukce a geometrie 

trysky může ovlivnit řezný výkon, životnost 

trysky a kvalitu řezu. Výrobci se při výrobě orientují 

poměrem délky kanálku v trysce k průměru 

kanálku 3 : 1. Pro příklad je možné uvést, že pro 

100A zdroj se v praxi setkáváme s průměrem 

kanálku okolo 1,5 mm a délky okolo 4,5 – 6 mm. 

Tyto základní geometrické rozměry mohou ovlivnit 

napětí oblouku a řeznou rychlost. Proudění 

plynu skrz otvor v trysce působí na celkový řezný 

proces a současně generuje přídavnou dynamickou 

sílu paprsku. Vysoká teplota paprsku 

natavuje materiál a proudění tzv. „studeného 

plynu”, který není ionizován, odplavuje taveninu 

z řezné spáry a chemicky s ní reaguje. Změnou 

tlaku plynu můžeme tento parametr přízpůsobit 

optimálnímu řeznému procesu. Další vliv proudění 

plynu a jeho chemického složení se může 

ovlivnit tvorba strusky, která se vytváří na spodní 

hraně řezu. Za ideální produkt řezání se považuje 

bezstruskový řez [2, 4]. 

3. PLAZMOVÉ PLYNY 

Stínicí a plazmové plyny jsou nezbytnou 

součástí u svařování a řezání. Stínicí plyny se 

využívají především u svařování k ochraně 

taveniny před okolní atmosférou, kdežto u řezání 

se využívá pro ochranu spotřebních dílů před 

odstřikem taveniny z povrchu řezu. Plazmové 

plyny ovlivňují několik parametrů během řezání. 

Jedná se hlavně o výši napětí na oblouku a dále 

působí na metalurgické a chemické pochody 

Obr. č. 4 – Skladba spotřebních dílů 

Obr. č. 5 – Přenesený a nepřenesený mód 

Obr. č. 6 – Manuální plazmové zařízení HP600, Zeta 40 

probíhající v taveninách. V dnešní době se pro 

manuální řezání využívá vzduchu, který vykazuje 

vysokou produktivitu u konstrukčních ocelí. 

Méně vhodný je pro řezání nerezových ocelí a hliníku. 

Pro tyto materiály se využívají plyny na bázi 

argonu a vodíku. 

Pro dosažení čistých bezstruskových řezů 

u konstrukčních ocelí velkých tlouštěk je osvědčený 

čistý kyslík, kde se během řezného procesu 

využívá i samospalovacího účinku oxidu železa 

(FeO, Fe 2 O 3 , Fe 3 O 4 ) [4]. 

4. ZÁVĚR 

Využití tepelného plazmatu pro dělení 

kovových materiálů je v dnešní praxi velmi 

rozšířené. Tato technologie je dostupná 

a kvalitou konkurence schopná i jiným metodám 

jako je např. dělení laserem. Manuální řezání 

s využitím vzduchového média a invertorové 

technologie zvyšují mobilitu tohoto zařízení 

a nacházejí proto uplatnění na různých 


montážích i pracich v halách. Mezi nejznámější 

výrobce manuálních plazmových zařízení se řadí 

Hypertherm, Thermodynamics, Esab, Migatronic 

(viz. obr. č. 6) [3]. 

[1] BOULOS, M.I; FAUCHAIS, P.; PFENDER, 

E. Thermal plasmas: Fundamentals and Application: 

Volume 1. New York: Plenum publishing 

corporation, 1994, 452 p. ISBN 0-306-44607-3. 

[2] HYPERTHERM. Stainless plate product, 

Adapted from „20 Years to practical plasma“. 

[3] Hypertherm - Plasma Cutting Equipment 

[online]. 2006 [cit. 2006-06-15]. Dostupný 

z WWW: . 

[4] RAMAKRISHNAN, S. et al. Infl uence of 

gas composition on plasma arc cutting of mild 

steel. Appl. Phys. 2000, vol. 33, s. 2288-2299. 

[5] VILARINHO, L.O. Development of Experimental 

and Numerical Techniques for TIG 

Arc Characterisation. Uberlandia: Universidade 

Feredal de Uberlandia, 2003, 218 s., Brazil. 

SVĚT SVARU / 19

20 / 


ZLEPŠENÍ OBCHODNĚ-TECHNICKÝCH SLUŽEB – CÍL FIRMY EKO-ŠIMKO 

„Šetří za vás vaše plíce i náklady“ 

Ing. Julius Šimko, EKO-ŠIMKO s.r.o. 

Každé svařovací pracoviště musí mít 

vyřešeno odsávání zplodin. V tomto článku 

bychom chtěli upozornit na určité zásady, 

které je potřebné při nákupu a provozování 

odsávačů dodržovat. 

1. PRAVIDELNÁ VÝMĚNA FILTRAČNÍCH VLOŽEK 

Firma EKO-ŠIMKO s.r.o. za 16 let působení 

vyrobila více než 10 000 kusů odsávačů, které 

jsou provozovány v řadě zemí, především však 

v České republice. Alarmující je fakt, že procento 

uživatelů, kteří provádí systematicky a plánovitě 

výměnu fi ltračních vložek, je téměř nulové. 

Působí to dojmem, že fi rma si pořídí odsávač, 

aby naplnila např. rozhodnutí hygienické služby, 

povinnost před kolaudací, ale jestli je odsávač 

řádně využíván a udržován již pak nikoho neza- 

Odsávací souprava panelů pro broušení a sváření v prostoru 

jímá. Většinou ani svářeče, který je ohrožen na 

zdraví nejvíce. 

Je potřeba vědět alespoň to zásadní – nasycený 

fi ltr má nedostatečný záchyt škodlivin, jeho 

účinnost je pak výrazně snížena. Proto je potřeba 

při pořízení odsávacího zařízení vysledovat čas, 

po kterém dojde k nasycení fi ltru a stanovit si 

intervaly pravidelné údržby fi ltrů a jejich následné 

výměny. 

Je nutné si uvědomit, že ve fi ltrech odsávačů 

se shromažďují škodliviny, a že to není 

tzv. „žrout prachu“, ve kterém škodliviny zmizí. 

Naplněný fi ltr se musí vyměnit nebo pokud se 

jedná o mechanický prach, je potřeba alespoň 

fi ltr vyprášit. Při opakovaném vyprášení 

fi ltrační vložky dojde k rychlejšímu ucpávání fi ltru 

a vyprašování je pak neúčinné. 

Doporučujeme zásadu – Nešetřit na nesprávném 

místě, na zdraví lidí. Filtrační vložky od společnosti 

EKO-ŠIMKO jsou u většiny typů levné. 

Proto se vyplatí fi ltry pravidelně vyměňovat. 

2. BEZPLATNÁ PORADENSKÁ SLUŽBA PŘI 

VÝBĚRU ODSÁVAČE 

Firma EKO-ŠIMKO s.r.o. již řadu let propaguje 

zásadu nákupu ve společné odpovědnosti výrobce 

a uživatele. Prosazuje mezi uživateli názor 

– do nákupu by měl vstoupit při rozhodování 

také svářeč, který bude přímo odsávač používat. 

Právě svářeč může nejlépe odhadnout a vybrat 

vhodný způsob odsávání při svařování z nabí- 

zených variant. Často se stane, že vedení fi rmy 

vybere odsávání bez konzultace s dílnou. To má 

často za následek, že svářeč není s výběrem 

odsávače spokojen a odsávač končí „v koutě“. 

Zkušenosti výrobce odsávací techniky, který 

se v praxi setká s obrovským množstvím různých 

technologií, jsou neocenitelné. Ale musí být 

využity spolu s uživatelem, který nejlépe zná ten 

svůj lokální problém. 

3. KOMPLEXNÍ ŘEŠENÍ ČISTOTY OVZDUŠÍ 

S ÚKLIDEM PRACOVIŠTĚ 

Společnost EKO-ŠIMKO s.r.o. si je vědoma 

potřeby vytvořit pracovníkovi – svářeči, brusiči 

podmínky nejenom pro odsávání škodlivin při 

práci, ale také pro úklid jeho pracoviště. Pokud 

bude pracovník tzv. „šlapat“ v prachu, znehodnotíme 

celkové úsilí o čistotu ovzduší. Pohybem 

po zaprášené podlaze dostaneme prach zpět do 

ovzduší pracoviště. 

Proto jsou všechny vysokopodtlakové systémy 

odsávačů SOS stavebnicové konstrukce, aby 

je bylo možné použít jak pro odsávání, tak 

pro úklid. Touto konstrukcí je dosaženo velmi 

významných úspor při nákupu. 

Firma EKO-ŠIMKO s.r.o. Vás zve k návštěvě: 

MSV BRNO pavilon H, stánek č. 16 

FORARCH PRAHA pavilon 1G, stánek č. 9 

SVĚT SVARU

Průmyslová robotizace 

Zveme Vás k návštěvě našeho 

společného stánku na Mezinárodním 

strojírenském veletrhu v Brně, 

který se koná 

od 18. do 22. září 2006 

Prezentace robotů Motoman bude 

v pavilonu A1, číslo stánku 19 

Těšíme se na setkání s Vámi 

MOTOMAN robotec Czech, Praha 

http://www.motoman.cz 

SP-TECH, Nymburk 

http://www.sp-tech.cz 

Hadyna – International, Ostrava 

http://www.smartwelding.cz

22 / 


Roboti nové generace MOTOMAN DA, IA 

Tisková zpráva MOTOMAN robotec, Německo 

MOTOMAN ® je největší výrobce průmyslových 

robotů na světě s instalací více než 

150 000 robotizovaných pracovišť. Máme více 

než 60 poboček v rámci celého světa, v Evropě 

pak 21. MOTOMAN ® Group spadá pod 

mezinárodní společnost YASKAWA Electric 

Corporation s hlavním sídlem v Kitakyushu-shi 

nacházející se v Japonsku. 

MOTOMAN ® nabízí nejširší řadu průmyslových 

robotů včetně jejich aplikací, a to pro technologie 

svařování, paletizace, manipulace, lakování, 

lepení, broušení apod. Naše roboty mají nosnost 

od 3 do 600 kg. 

Umíme instalovat jak kompletní řešení celých 

robotizovaných systémů, tak také dodávat roboty 

do výrobních linek navržených zákazníkem. 

MOTOMAN ® rovněž nabízí kompletní podporu 

v každé části připravovaného projektu výrobních 

zařízení, tedy od předběžných konzultací, přes 

celkovou přípravu, plánování, montáž, zprovoznění 

až po kompletní záruční i pozáruční 

servis. Máme certifi kaci dle DIN ISO 

9001 zajišťující nejvyšší úroveň kvality 

našich výrobků a služeb. 

Sedmiosý robot MOTOMAN-IA20 

Náš úspěch je založen na nepřetržitém výzkumu 

a vývoji v oblastech řídicích systémů a servo 

pohonů, kde průmysloví roboti vyrábějí průmyslové 

roboty. Jen v roce 2005 bylo prodáno více 

než 18 000 samostatných robotů Motoman pro 

různé aplikace. 

YASKAWA je největší světový výrobce robotů, 

má zároveň největší světové postavení na 

mezinárodním trhu ve svařovacích technologiích 

a v technologiích servo pohonů. 

Třináctiosý robot MOTOMAN-DA20 

VELKÝ SKOK V ROBOTICKÉ TECHNOLOGII 

YASKAWA Electric Corporation vyvinula jednoramenné 

nebo dvouramenné roboty založené na 

kompletně novém technologickém pojetí. Tento 

revoluční vývoj společnosti YASKAWA vytvořil 

nový trend pro novou generaci průmyslových 

robotů. Dvouramenný robot MOTOMAN-DA10 

a DA20 s maximální nosností 10 kg, respektive 

20 kg a sedmiosý robot MOTOMAN-IA20 

s maximální nosností 20 kg, jsou ideální pro 

Roboty nové generace byly poprvé představeny na výstavě „Automatica“ v Mnichově. Dva roboty MOTOMAN-DA20 mohou pracovat samostatně nebo 

spolu dohromady podle potřeb technologie výroby. Zde roboty kompletují kvádr sestavený ze čtyř samostatných dílců. 

SVĚT SVARU

použití v oblastech montáže výrobků a jejich 

manipulace. 

Dvouramenný robot MOTOMAN-DA10 a DA20 

má k dispozici 13 nezávislých os pohybu a může 

vykonávat své pohyby oběma rameny téměř jako 

kdyby byl člověk. 

Sedmiosý robot MOTOMAN-IA20 má celkovou 

výšku 158 cm, konstrukce jeho ramene 

umožňuje pracovat s vysokou volností pohybu 

i ve stísněných prostorech. 

Technická data dvouramenných robotů 

MOTOMAN-DA 10 a MOTOMAN-DA 20 

– 13 řízených os (6 os pravé rameno, 6 os levé 

rameno, 1 osa rotace robota) 

– Max. nosnost jednoho ramene: 10 kg, resp. 

20 kg 

– Opakovaná přesnost pohybu: ± 0,1 mm 

– Max. pracovní prostor 

– jedno rameno: R = 640 mm 

– celý robot: R = 965 mm 

– Max. dosah robota: R = 1195 mm 

– Ultralehké servo motory 

– Inovační, velmi pružná – přizpůsobivá konstrukce 

ramene pro jeho využití 

– Koordinované řízení obou ramen 

– Možnosti montáže robota: na podlahu, na zeď, 

zavěšení pod strop 

TECHNICKÁ DATA JEDNORAMENNÉHO ROBOTA 

MOTOMAN-IA20 

– Extrémně silný 

– 7 řízených os pro max. volnost pohybu 

– Max. nosnost: 20 kg 

– Opakovaná přesnost pohybu: ± 0,1 mm 

– Max. pracovní prostor: R = 910 mm 

– Max. dosah robota: R = 1,140 mm 

– Ultra-lehké servo motory 

– Použití v těsných místech pracovního prostoru 

– Inovační, velmi pružná – přizpůsobivá konstrukce 

ramene pro jeho využití 

– Možnosti montáže robota: na podlahu, na zeď, 

zavěšení pod strop 

PŘEDSTAVENÍ ROBOTŮ NOVÉ GENERACE 

Průmyslové roboty MOTOMAN typu DA20 

a IA20 byly v Evropě představeny na mezinárodním 

veletrhu Automatica v Mnichově. Zde byly 

instalovány dva roboty DA20, z nichž každý měl 

instalována dvě chapadla pro úchyt předmětů ve 

tvaru kvádru. Oba roboty společně sestavovaly 

výrobek ve tvaru kvádru, který se skládal ze čtyř 

samostatných dílců. Každý robot kompletoval 

dva dílce k sobě a společně je pak skládali 

dohromady. Ve fi nále robot IA20 pak kontroloval 

správnost sestaveného dílce pomocí ocelového 

hrotu, který vždy přesně vsunul doprostřed sestaveného 

kvádru, který byl pro tyto účely výstavy 

speciálně vyprojektován. 

Oba typy robotů nové generace MOTOMAN 

dávají nový rozměr možnostem průmyslové 

automatizace. Jsou vhodné nejen pro manipulaci 

s dílci, ale také umožňují uchopit dílec do 

chapadla a druhým ramenem pak provádět 

další výrobní operace, např. svařování, kontrolu 

rozměru dílce pomocí měřicích přístrojů apod. 

Roboty jsou horkou novinkou a na náš trh budou 

uvedeny v nejbližší době. Více informací Vám 

poskytnou autorizovaní partneři společnosti 

MOTOMAN robotec. 

MOTOMAN robotec GmbH 

Kammerfeldstr. 1 

D-85391 Allershausen 

Německo 

Paní Marion Reisert 

Marketing/PR 

Tel.: +49 816 690 203 

Fax: +49 816 690 103 

E-mail: reisert@motoman.de 


MOTOMAN-IA20 provádí kontrolu pozice drženého kvádru dvěma roboty MOTOMAN-DA20 pomocí hrotu vsunutého do pracovního otvoru uprostřed kvádru 

Na obrázku jsou patrné široké možnosti pohybu robota MOTOMAN-DA20, který je vybaven chapadly pro uchycení různých výrobků obdélnikových nebo 

čtvercových tvarů apod. 

SVĚT SVARU / 23

24 / 


Jaký byl WELDING Brno 2006 

Daniel Hadyna, Ostrava 

V květnu letošního roku se uskutečnila 

důležitá výstava zaměřená na svařovací 

technologie, která svým rozsahem se řadí 

mezi největší ve střední Evropě. WELDING 

se konal již poosmnácté. V tomto článku přinášíme 

několik informací z této akce včetně 

vybraných fotografi í. 

Také naše společnost spolu s časopisem Svět 

Svaru měla na výstavě svůj vlastní stánek. Musíme 

říci, že stále panuje určitý rozpor a rozpaky 

mezi tím, zda se vystavovatelům vyplatí na výstavě 

aktivně působit, nebo zda jsou náklady příliš 

vysoké a jejich návratnost je spíše dlouhodobou 

záležitostí. Jedno je určitě jisté. Kdo není na této 

výstavě, jako by na trhu svařovací techniky vůbec 

nebyl! V tom jsme se shodli s celou řadou fi rem. 

WELDING se pravidelně koná každé dva roky. 

Podle závěrečné zprávy BVV letos vystavovalo 

Výstava WELDING byla v moderním pavilonu V na celkové ploše 4 260 m 2 

Z řad vystavovatelů převažovaly nadnárodní výrobci techniky a materiálů 

pro profesionální svařování 

celkem 121 fi rem ze 

14 zemí světa. Veletrh 

byl součástí dalších 5 

výstav v rámci areálu 

BVV Brno. Celkem 

tyto výstavy navštívilo 

více než 26 tis. lidí, 

z tohoto počtu se 

přišlo na WELDING 

podívat více než 

4 400 návštěvníků. 

Výstava trvala celkem 

4 dny, návštěvnost 

tedy byla více než 

uspokojivá. 

Na několika 

fotografi ích přinášíme 

pohledy do stánků 

partnerů časopisu 

Svět Svaru, a také 

celkové pohledy do 

pavilonu V, kde se 

WELDING konal. Připomínáme, že časopis Svět 

Svaru byl jeden z hlavních ofi ciálních mediálních 

partnerů této výstavy. 

Zajímavostí výstavy, zejména pro vystavovatele, 

bylo právě probíhající mistrovství světa 

v ledním hokeji. Odpoledne se pak místo před 

stánkem společnosti Fronius, součástí kterého 

byla také velkoplošná televize pro prezentaci 

vzorků svařování a technologií, postupně změnilo 

v nadšené hlediště zápasu hokejistů České 

republiky. Vysoká koncentrace „pohledů“ do 

stánku Fronius mohla dělat manažerům této 

fi rmy organizujících tuto výstavu jen radost. Více 

je patrné z fotografi í. 

A jedna malá nepříjemnost. Upozornění pro 

vystavovatele. I přes veškerou výbornou organizaci 

celé výstavy ze strany BVV se ve stáncích 

ztratilo několik notebooků. Bohužel i naše 

fi rma měla tuto neblahou zkušenost. Podle 

sdělení policie se jednalo o gang z Polska, víme 

o dalších 4 stáncích, kde tato skupina řádila. 

Překvapilo nás, že tak moderní pavilon nemá 

žádné zabezpečení kamerovým systémem, aby 

bylo možné pachatele okamžitě identifi kovat. 

Ale i přesto chceme pořadatelům poděkovat za 

snahu při hledání ztracených věcí. Je to spíše 

výstraha všem vystavovatelům, kteří se budou 

účastnit dalších podobných akcí. 

Další, již 19. ročník mezinárodního veletrhu 

svařovací techniky WELDING se bude konat 

v roce 2008. Na tuto výstavu Vás prostřednictvím 

našeho časopisu samozřejmě pozveme. 

Na stánku Migatronic se samozřejmě předvádělo svařování prakticky 

v předváděcím boxu 

Společnost Air Products prezentovala své technologie technických plynů 

v rámci stánku Migatronic 

Společnost Migatronic vystavovala celou novou řadu MIG/MAG a TIG 

zařízení včetně nového modelu plazmové řezačky 

Zajímavost výstavy – malý kompaktní svařovací poloautomat Multimotive 

220 Duo, který je určen zejména pro autokarosáře. Zařízení je vybaveno 

dvěma podavači svařovacího drátu pro svařování dvěma různými svařovacími 

dráty. Např. pro MIG pájení pozinkovaných plechů a svařování 

běžných uhlíkových ocelí 

Společnost Motoman vystavovala své výrobky v rámci stánku o velikosti 

100 m 2 . Stánek byl fi nancován společností Motoman robotec Czech 

a jejími dvěma partnery – společností SP-TECH Nymburk a Hadyna 

– International Ostrava 

SVĚT SVARU

Ve stánku bylo celkem umístěno 8 průmyslových robotů, a to nejen pro 

operace svařování 

Návštěvníci mohli vidět prvního jen svařovacího robota Motoman typu 

EA1400 a EA1900 

Stánek Hadyna – International nabízel kompletní možnosti zastínění 

svařovacích pracovišť a polohovadla NEW-FIRO 

Společnost GCE měla jako již tradičně velmi hezký stánek s kompletní 

prezentací svého sortimentu 

Firma EKO ŠIMKO prezentovala veškeré své novinky včetně odsávaných stolů 

Společnost ESAB svou velikostí stánku dominovala celé výstavě 

Mimo hlavní plochu stánku bylo možné vstoupit, resp. vyjet po pojízdných 

schodech do vlastní „Restaurace ESAB“, kde bylo možné v klidu vést 

technická i obchodní jednání 

Pohled na jednací místo po výjezdu pojízdnými schody 

Společnost PIERCE CONTROL AUTOMATION je tradičním vystavovatelem 

na výstavě WELDING 

FRONIUS se mj. pyšnil krásným terénním motocyklem, na kterém jel 

rallye Paříž-Dakar pan Ivo Kaštan 

Když utkání v mistrovství světa v ledním hokeji začalo, většina vystavovatelů 

ani nevěděla o možnosti sledování zápasu v televizi přímo na výstavišti 

Po několika minutách utkání se seběhlo mnoho fandů našeho českého týmu 

Fotografi e mluví sama za sebe. Česká republika je přece jen velmi 

hokejový národ! 

Nejhezčí děvčata na výstavě WELDING 


Také společnost 

GCE měla v rámci 

své expozice krásný 

stroj i se svým 

pilotem 

SVĚT SVARU / 25

26 / 


Simulace a programování svařovacích robotů 

s využitím DELMIA V5 ROBOTICS 

Autoři: Ing. Petr Mareček, Mgr. Miroslav Ježek 

DELMIA V5 Robotics je specializovanou 

aplikací pro simulaci a programování robotizovaných 

pracovišť a linek. Její použití výrazně 

zvyšuje efektivitu práce ve fázi projektování 

robotizované výroby a zvyšuje kvalitu 

výsledného návrhu. V následujícím článku je 

na školním příkladě stručně nastíněn typický 

postup při návrhu robotizovaného pracoviště 

pro bodové svařování části automobilové 

karosérie. 

PŘÍPRAVA 3D PRACOVIŠTĚ 

Nezbytným předpokladem pro provedení 

simulace je sestavení kompletního 3D modelu 

robotizovaného pracoviště včetně svařovaných 

Obr. 1: Možné umístění robota 

Obr. 2: Zobrazení kolize robota s přípravkem 

dílů. Modely výrobku, pracovního stolu, pojezdů, 

podpěr, upínek apod. je nejlepší vymodelovat 

v CAD systému CATIA V5, protože je pak lze 

v systému DELMIA V5 okamžitě použít bez 

nutnosti jakýchkoliv dalších úprav. Nicméně je 

možné použít i 3D modely z jiných CAD systémů 

a provést transformaci jejich datového formátu. 

Modely robotů včetně jejich kinematiky jsou 

uloženy v knihovně V5 Robotics, která obsahuje 

kolem 800 robotů všech světových výrobců 

(ABB, FANUC, KUKA, Motoman atd.). V knihovně 

jsou také uloženy základní nástroje, které se 

virtuálně připevní na konec ramene robota. Jiné 

nástroje je možné dodatečně vymodelovat nebo 

obdržet od jejich výrobců. 

URČENÍ SVAŘOVACÍCH BODŮ A JEJICH 

DOSAŽITELNOSTI 

Na svařenci jsou určeny body, ve kterých má 

dojít k bodovému sváření. DELMIA V5 Robotics 

umožňuje vyšetřit, která místa jsou vhodná pro 

umístění robota z hlediska dosažitelnosti všech 

svařovacích bodů. Výsledek je zobrazen grafi cky 

(viz. Obr. 1), kde zelené křížky označují umístění 

robota, ze kterých budou všechny svařovací 

body dosažitelné. 

VYŠETŘENÍ KOLIZÍ 

Kromě prosté dosažitelnosti jednotlivých svařovacích 

bodů je nutno zjistit, zda při přesunu do 

místa svařování nedojde ke kolizi mezi nástrojem 

a přípravkem. V ukázkovém příkladě je po najetí 

kleští do svařovacího bodu hledáno takové jejich 

natočení, které nebude kolizní vzhledem k upínkám, 

kterými je svařenec upevněn. Případná kolize 

je zvýrazněna barevně (viz. Obr. 2.) Natáčení 

kleští se provádí pomocí ovládacího kompasu 

umístěném v TCP (Tool Center Point) bodě. Díky 

inverzní kinematice se všechny návazné části 

robota natáčejí automaticky. Pokud pro některý 

svařovací bod nelze najít natočení kleští bez kolize, 

je většinou nutno, stejně jako v tomto školním 

příkladě, přikročit k úpravě upnutí svařovaného 

dílu. 

DEFINICE DRÁHY ROBOTA 

Dráha robota je určena tzv. tagy, což jsou 

body, do kterých se postupně přesouvá vztažný 

bod konce nástroje TCP. Každý tag je určen 

souřadnicemi x,y,z a úhlem natočení os lokálního 

souřadného systému. Pro přesun mezi jednotlivými 

tagy je možné nastavovat různé parametry 

jako např. rychlost, druh pohybu, ovládání 

výstupních portů pro řízení návazných technologických 

zařízení atd. 

URČENÍ SEKVENCE PROCESŮ 

Po defi nici úloh pro jednotlivé roboty na pracovišti 

je nutné určit postup při jejich vykonávání. 

Pomocí speciální funkce se grafi cky určuje 

návaznost jednotlivých úloh a jejich sériové či 

paralelní řazení. Potom je již možné provést simulaci 

celého robotizovaného pracoviště. V případě 

potřeby je možné využít modul RRS (Realistic 

Robot Simulation), který zajistí přesnou simulaci 

jak z hlediska času tak i přesnosti trajektorie 

pohybu ramen robotů. Je to umožněno použitím 

virtuálního řídicího systému daného robota, který 

bere v úvahu statické i dynamické vlastnosti 

všech pohyblivých částí robota vč. použitých 

nástrojů a přenášených břemen. 

ANALÝZA KOLIZÍ MEZI ROBOTY 

Během simulace celého robotizovaného 

pracoviště je možné zjišťovat kolize mezi roboty. 

Případné kolize jsou opět zvýrazněny barevně. 

Speciální funkce také umožňuje grafi cky 

znázornit, v které části trajektorie pohybu robota 

ke kolizi dochází (viz. Obr. 3). Zeleně a žlutě jsou 

vyznačeny bezkolizní části trajektorie prvního 

a druhého robota, červeně je pak vyznačena 

část kolizní. 

DELMIA V5 Robotics nabízí automatické 

vyřešení těchto kolizních stavů pomocí vkládání 

čekacích stavů. Ty zajistí zpomalení příslušného 

robota do doby, než bude mít uvolněn potřebný 

pracovní prostor. 

SVĚT SVARU

Obr. 3: Určení kolizní oblasti 

OFF-LINE GENEROVÁNÍ PROGRAMU 

V této fázi jsou již odsimulovány všechny 

požadované pohyby robotů a je možné přikročit 

ke generování programu pro příslušný typ 

řídicího systému robota. Všechny pohyby 

robotů a jejich nastavení jsou interně uloženy 

v metajazyce založeném na technologii XML. 

Převedení do jazyka řídicího systému robota je 

možné pomocí tzv. postprocesoru. V DELMIA V5 

Robotics je postprocesor defi nován jako XSLT 

dokument, což v případě potřeby umožňuje jeho 

snadnou modifi kaci. 

VYTVOŘENÍ DOKUMENTACE 

Závěrem je možné připravit základní dokumentaci 

celého pracoviště. Po zvolení příslušné funkce 

se automaticky vygenerují HTML stránky se seznamem 

jednotlivých komponent pracoviště, přehledným 

obrázkem a odkazy na detailnější popis. 

PŘÍNOSY DELMIA V5 ROBOTICS 

Z výše uvedeného příkladu použití DELMIA V5 

Robotics pro simulaci a programování svařovacích 

robotů je jasně vidět, jaké výhody přináší 

nasazení moderních 3D technologií. Mezi hlavní 

patří především: 

– Okamžitá zpětná vazba mezi návrhem robotizovaného 

pracoviště a konstrukčním návrhem 

výrobků, přípravků a nástrojů 

– Hladce integrované řešení s CAD systémem 

CATIA V5 

– Detekce kolizí mezi roboty, přípravky, nástroji 

a výrobky 

– Off-line generování programů pro různé typy 

robotů 

– Automatické vytvoření dokumentace 

pracoviště 


DELMIA 

Společnost DELMIA je 

součástí koncernu Dassault 

Systèmes Group, který je 

předním světovým dodavatelem 

řešení pro oblast PLM 

(Product Lifecycle Management). 

Produkty společnosti 

DELMIA pro digitální továrnu 

společně s dalšími koncernovými 

produkty (CATIA, 

ENOVIA, SMARTEAM) 

vynikají díky svému úplnému 

a všestrannému řešení 

problematiky v přípravě 

výroby a díky širokým možnostem 

vzájemné integrace. 

V rámci komplexního 3D 

PLM řešení slouží CATIA 

k návrhu výrobků; DELMIA 

k plánování výroby, ENOVIA 

a SMARTEAM zajišťují správu 

a workfl ow dokumentů. 

DELMIA je v Česku 

zastoupena společností 

gedas ČR s.r.o., která je od 

roku 2004 jejím obchodním a technologickým 

partnerem pro oblast zahrnující Česko, Slovensko 

a Polsko. 

Mezinárodní společnost gedas je od roku 

2006 členem skupiny T-Systems. Disponuje 

více než 50 pobočkami ve 13 zemích. V České 

republice společnost gedas ČR s.r.o. působí od 

roku 1993. V Praze, Mladé Boleslavi, v Liberci 

a v Brně zaměstnává více než 150 pracovníků. 

Pavilon C-II 

stánek 242 

SVĚT SVARU / 27

28 / 

inzerce 

Nový laserový sledovací systém 

Jiří Dvořák, Karlova Studánka Meta Vision Systems 

Laserové sledovací systémy, které pomocí 

laserových paprsků sledují kvalitu přípravy, ustavení 

svarových ploch a zároveň korigují pohyb 

svařovacího hořáku, čímž umožňují docílení 

kvalitního a bezchybného svaru. Laserové sledovací 

systémy britské společnosti Meta Vision 

Systems Ltd slouží pro vyhledání svarové spáry 

a udržování správné vzájemné polohy svařence 

a svařovacího hořáku. 

– Zlepšení kvality svarových spojů 

– Zvýšení produktivity 

– Vysoká provozní spolehlivost 

Toto jsou hlavní myšlenky představovaného 

senzorického systému Meta Vision, který se 

v průmyslu aplikuje již více než 20 let. Systém 

se zrodil na universitě v anglickém Oxfordu 

a postupně se rozšířil po Evropě i Severoamerickém 

trhu. Systém Meta Vision má široké možnosti 

použití v mnoha průmyslových svařovacích 

aplikacích. Po celém světě pracuje již více než 

1500 instalací systému Meta Vision. Hlavními 

oblastmi uplatnění systému Meta Vision jsou tato 

průmyslová odvětví: 

– podélné či spirálové svařování válcovaného 

potrubního polotovaru 

– poloautomatické svařování skružovaných 

nádob 

– robotizované aplikace v automobilovém 

průmyslu 

– navádění hlavice při svařování laserem 

– dodržování přesných mezer v leteckém 

průmyslu 

Společnost Meta Vision Systems Ltd 

zaujímá v celosvětovém měřítku vedoucí pozici 

http://www.sinotec.cz 

v oblasti aplikací laserových sledovacích systémů 

pro výrobu a zpracování potrubních celků. 

Společnost Meta Vision Systems Ltd má 

za sebou více jak 300 úspěšných aplikací 

v segmentu podélného či spirálového svařování 

polotovarů válcovaného potrubí. 

Pro automatizované svařovací procesy je 

velmi důležité přesné ustavení svařovaných dílců. 

Rozdílné tolerance polotovarů či teplotní výkyvy 

mohou způsobit vznik nekvalitního svarového 

spoje. Následná kontrola a opravy nekvalitních 

svarů pak přinášejí výrobní vícenáklady 

a snižují produktivitu práce. A právě pro eliminaci 

zmíněných faktorů lze využít senzorický systém 

Meta Vision. Úspory souvisí se zvýšením kvality, 

snížením podílu oprav, nižší zmetkovitostí, menší 

spotřebou svařovacích materiálů a samozřejmě 

vyšší produktivitou výroby. Mnoho automobilových 

výrobců předepisuje použití systémů laserových 

senzorů pro výrobu součástek vztahujících 

se k bezpečnosti jako jsou disky kol či nosné 

části vozidel. 

Systém Meta Vision se skládá z laserového 

senzoru (vysílač a přijímač paprsků), řídícího 

a ovládacího systému. Princip tohoto systému je 

v zásadě jednoduchý - sledovací laserová senzorická 

hlava snímá tvar svarové spáry a návazný 

řídící a polohovací systém koriguje pohyb vlastního 

svařovacího hořáku. 

Nabídka společnosti Meta Vision Systems 

Ltd zahrnuje systémy pro aplikace na robotech, 

systémy pro vyhledávání svarové mezery, sledování 

svarové mezery a pro laserové svařování. 

Kromě těchto aplikací jsou systémy laserových 

senzorů vhodné k použití pro automatizované 

(strojní) svařování s 2-osým polohovacím systémem. 

Společnost Meta Vision Systems Ltd je ve 

střední Evropě zastoupena společností Panametria 

CZ s.r.o., kterou můžete v době Mezinárodního 

strojírenského veletrhu v Brně navštívit 

ve stánku č. 128 v pavilonu C-1.patro. 

PANAMETRIA CZ s.r.o. 

Dana Fürstová 

mob: +420 724 511 655 

fax: +420 257 182 437 

dana.furstova@panametria.cz 

www.panametria.cz 

Jiří Dvořák 

mob: +420 602 576 758 

dvorak.jirik@tiscali.cz 

Zastínění svařoven a průmyslových dílen 

Vyhazujete poškozené zástěny? Teď už to nebude nutné! 

Zástěnu Vám zdarma opravíme. Pošlete nám zástěnu na naší 

níže uvedenou adresu a za opravu nezaplatíte ani korunu. 

Více infromací naleznete na našich internetových stránkách. 

Pozn.: opravy provádíme pouze na zástěnách SINOTec. Dodací lhůta opravy je max. 7 pracovních dnů. 

Výhradní dovozce do České republiky a na Slovensko 

Navštivte nás na výstavě: 

MSV Brno pav. A1, stánek č. 20 

Hadyna - International, spol. s r. o. 

Kravařská 571/2 

709 00 Ostrava-Mariánské Hory 

Využijte veletržních slev! 

tel.: (+420) 596 622 636, (+420) 777 771 231 

fax: (+420) 596 622 637 

E-mail: inter@hadyna.cz, http://www.sinotec.cz 

SVĚT SVARU

zařízení pro použití technických 

plynů v oblasti 

ukázky hubic 

k ohřívacím hořákům 

www.gce.cz 

svařování 

•víceplamenné hořáky na tvrdé pájení 

•svařovací soupravy 

•svařovací hořáky 

•soupravy na rovnání plechu 

•navařovací soupravy 

•ohřívací hořáky 

Pro speciální použití dodáváme 

na zakázku zařízení 

požadovaných technických 

parametrů a připojení. 

Gas Control Equipment 

GCE s.r.o. 

Žižkova 381•583 81 Chotěboř 

tel.: 569 661 111•fax: 569 661 107 

product manager: 

Josef Dočekal 

tel.: 569 661 144•fax: 569 661 107 

e-mail: docekal@gce.cz

SVÁŘEČSKÝ 

ČESKO-ANGLICKÝ SLOVNÍK 

plamen . . . . . . . . . . . 

svařovací oblouk . . . . . . . . . . . 

řídicí systém . . . . . . . . . . . 

motor . . . . . . . . . . . 

pohon . . . . . . . . . . . 

dílna . . . . . . . . . . . 

sklad . . . . . . . . . . . 

zdroj proudu . . . . . . . . . . . 

podávací kolečko . . . . . . . . . . . 

podavač svařovacího drátu . . . . . . . . . . . 

obrazovka . . . . . . . . . . . 

tlačítko . . . . . . . . . . . 

čidlo . . . . . . . . . . . 

dvojitý . . . . . . . . . . . 

trojitý . . . . . . . . . . . 

porada . . . . . . . . . . . 

robot . . . . . . . . . . . 

plynová hubice . . . . . . . . . . . 

rukavice . . . . . . . . . . . 

navařovat vrstvu . . . . . . . . . . . 

Ověřte si svou znalost technické angličtiny 

používané v oboru svařování. 

Nápověda: 

fl ame, welding arc, control system, engine, 

gear (drive), workshop, store, power source, 

feeder wheel, wire feeder, display, button, 

sensor, double, triple, meeting, robot, gas 

nozzle, glove, surface 

MURPHYHO NEJEN 

SVAŘOVACÍ 

ZÁKONY 

• Pokud nutně potřebujete použít notebook 

k přeprogramování vašeho svařovacího automatu, 

jsou baterie vybité. 

(Flatův zákon) 

• Pokud máte sebou elektrickou přípojku, 

nacházíte se na místě, kde není zásuvka. 

(Drawerův zákon) 

• Někdy je snazší sehnat ebenovou tyč a liščí 

ohon, než náhradní baterii. 

(Robinsonův zákon postradatelnosti) 

• Není možné udržovat svařovací robot 

v takovém stavu, aby s ním byl provozovatel 

bezvýhradně spokojen. 

(Faultlessův zákon) 

• Nemohli byste totiž prakticky dělat nic jiného. 

(Dilligentův dodatek) 

• Pokud provozovatel svařovacího robota 

náhodou neví, co vám má vytknout, obviní vás 

alespoň z toho, že šroubovák vašeho servismana 

není certifi kovaný. 

(Dogmoorův zákon) 

• Přijdete-li vedení provozu oznámit závadu 

na drahém zařízení, jste automaticky podezřelý 

z diverze. 

(Impartův zákon) 

Vozíky pro tlakové láhve 

různých typů za nejnižší ceny! 

Ceníky, technická data získáte 

na internetové adrese http://www.hadyna.cz. 

Záruka nejnižších prodejních cen 

v České republice i na Slovensku. 

Dodací lhůta je max. 5 pracovních dnů. 

Zboží je skladem. 

INŽENÝRSKÁ, SVÁŘECÍ 

A STAVEBNÍ ČINNOST 

Svářečský dozor - EWE, poradenství, 

kontrola, zkoušky a certifikace systému 

řízení jakosti 

Ing. Jozef Machovčák - EWE 

Heřmanov 84 

594 58 Heřmanov 

Žďar n/Sázavou 

tel.: +420 724 239 006 

email: j.machovcak@tiscali.cz 

web: www.m-ewe.eu

© Air Products and Chemicals, Inc. 2006 

Porozumění. 

Důvěra. Inovace. 

Tato tři slova popisují zaměstnance 

Air Products and Chemicals, Inc. 

a kvalitu služeb, které všem svým 

zákazníkům každodenně poskytují. 

Odrážejí naši úspěšnou historii 

a slibnou budoucnost, a to díky úsilí 

o rozvoj a udržení trvalých vztahů 

s našimi zákazníky, které stavíme 

především na vzájemném 

porozumění. 

Jedinečné znalosti a pracovní 

nasazení našich zaměstnanců 

společně s moderními technologiemi 

Vám přináší kvalitní produkty a služby. 

pro laserové technologie: 

– rezonátorové plyny 

– asistenční plyny 

pro svařování: 

– ochranné atmosféry 

– formovací plyny 

– hořlavé plyny 

dále dodáváme: 

– medicinální plyny 

– potravinářské plyny 

Poskytujeme služby statisícům 

Zákazníků ve více než 30 zemích. 

Jejich loajalitu si získáváme 

pochopením potřeb, poctivým 

a čestným podnikáním a inovacemi, 

jež nám umožňují překonat tradiční 

očekávání. 

tell me more 

www.airproducts.cz 

� 800 100 700

Pracovní příležitosti ve strojírenství 20. - Hadyna

Create successful ePaper yourself

Delete template?

Save as template?