NACHRICHTEN - Uretek Deutschland GmbH

NACHRICHTEN
SONDERAUSGABE INDUSTRIE / MÄRZ 2010
Sichere Böden in Logistik, Handel und Industrie
Dauerbeanspruchung, dynamische Lasten, Nutzungsänderungen: Gründe für nicht ausreichend tragfähige oder schadhafte Böden
gibt es viele. Doch gerade bei Logistik-, Verkaufs-, Lager- und Produktionsflächen hängen nicht nur reibungslose Betriebsabläufe,
sondern auch die Sicherheit von Kunden und Mitarbeitern davon ab. Mit der Injektionshebetechnik von URETEK lassen sich abgesackte
Industrieböden, unterhöhlte Fundamente oder zu schwach dimensionierte Hallenstützen schnell und dauerhaft instandsetzen
bzw. verstärken.
Damit alles glatt geht
Instandhaltung von Industrieböden, Seite 2
Freie Fahrt für BMW
Sanierung von Bodenfugen, Seite 4
Tragfähigkeit durch Injektionshebetechnik
Die FloorLift ® -Methode, Seite 5
Schluss mit schiefen Lagerflächen
Anhebung eines Lagerfußbodens, Seite 6
Tragfähige Lösung für Zwischenboden
Bodenverstärkung für Hallenstützen, Seite 7
Bauschäden erkennen und sanieren
Fachseminar für Betriebsleiter und Instandhalter, Seite 8
URETEK SCHAFFT TRAGFÄHIGE UNTERGRÜNDE
www.uretek.de

URETEK
PATENTIERTE INJEKTIONSHEBETECHNIK
HINTERGRUNDBERICHT
Damit alles glatt geht
Unsere Technischen Berater sind bundesweit für Sie da.
Störungsfreie Unternehmensprozesse benötigen einen entsprechenden baulichen Rahmen – gebrochene Fugen in Betonböden,
klappernde Plattenränder, abgesackte Industrieböden oder Fundamente beeinträchtigen die Betriebsabläufe in Lager- und Produktionshallen
mitunter erheblich. Doch worauf sollte man bei der Pflege seiner Firmengebäude achten und was kann man im
Schadensfall tun?
Produktionseinrichtungen in Industrieunternehmen sollten immer
auf dem neuesten Stand sein. Das liegt nicht nur im Inter-
esse des Unternehmers, sondern vor allem auch der Arbeitnehmer.
Arbeitsschutz und Betriebssicherheit zu gewährleisten
bedeutet, die Produktionsbedingungen den ständig steigenden
Anforderungen anzupassen, beispielsweise wenn neue Anlagen
montiert werden und die vorhandenen Böden diesen Belastungen
nicht gewachsen sind. Das ist nicht nur eine Herausforderung
für das Unternehmen, sondern auch für die beteiligten
Planungsbüros.
Risiken erkennen und analysieren
Bei einem Bau- und Betriebssystem muss in jeder „Lebensphase“
die Betriebssicherheit zu 100 Prozent gewährleistet sein.
Der Besitzer oder Betreiber kann von diesem Dauerauftrag unter
anderem dann überfordert werden, wenn sich an der Sys-
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temgrenze zwischen Untergrund und Fundament mit der Zeit
Veränderungen einstellen, die zu nicht vorgesehenen Spannungen
in der Tragkonstruktion oder gar zu sichtbaren Verformungen
an den Tragwerken führen. Bei Bauten für Logistikanlagen
beispielsweise können unterschiedliche Setzungen von
Fundamenten oder auf dem Erdreich aufliegende Platten die allgemeine
Sicherheit von Mensch und Gut, aber auch die Störungsanfälligkeit
von Anlagen, negativ beeinflussen.
Jeder verantwortliche Betriebsleiter sollte deshalb mit seinem
Planer periodisch die folgende Checkliste durchgehen und gegebenenfalls
geeignete Maßnahmen zur Ursachenabklärung
einleiten:
Baustruktur:
t Sind an baulichen Tragstrukturen aus Beton oder
Mauerwerk größere Risse mit Verschiebungen von
mehreren Millimetern sichtbar?
t Sind Gebäudestützen oder tragende Wände nicht
mehr genau vertikal oder gar verbogen?
t Sind im Bereich der Übergänge von Stützen auf
Decken Betonabplatzungen feststellbar?
t Ist ein Höhenversatz bei Bodenplatten-Dilatationsfugen
feststellbar, wenn Stapler darüber fahren, also genau beim
Lastwechsel von der einen auf die andere Platte?
Auf Erdreich liegende Bodenplatten:
t Sind an Dilatationsfugen oder an Fugen zu den Außen-/
Tragwänden oder zu Gebäudestützen vertikale Versetzungen
von mehreren Millimetern oder bereits Spalten sichtbar?
t Weisen Bodenplatten in die Tiefe gehende Risse von
größerer Länge auf?
Anlagen:
t Stehen Regale nicht mehr in beiden Hauptachsen
genau vertikal? Vertikale Abweichungen von mehr als
fünf Millimetern je Meter Höhe sind unzulässig und
müssen korrigiert werden.
t Klaffen Blocklagertürme gegen oben bedrohlich
auseinander oder zueinander?
t Sind z. B. bei Lagersystemen, Förderanlagen oder Ver-
schieberegalen in letzter Zeit Störungen aufgetreten, die
ihre Ursache in Gebäudeverformungen haben könnten?
Bei der Analyse derartiger Feststellungen kann die Ursache unter
Umständen im Bereich der Kräfteeinleitung in den tragenden
Baugrund gefunden werden. Insbesondere bei Altbauten oder
bei Bauten auf schwierigem Baugrund können ungleichmäßige
Setzungen oder mangelhafte Bauerstellungen zu den genann-

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HINTERGRUNDBERICHT
ten Problemen führen. Sehr oft wird in solchen Fällen zur „oberflächlichen
Kosmetik“ gegriffen, das heißt es werden Bodenbeschichtungen,
Belagsanpassungen oder Korrekturen an Anlagen
angebracht. Die Mängel lassen sich dadurch meist nur kurzfristig
beheben, die angestrebte dauerhafte Betriebssicherheit wird
nicht erreicht.
Gebäude umnutzen und anpassen
In der Regel treten die relevanten Bauschäden an älteren Gebäuden
auf. Ein entsprechender Handlungsbedarf ist auch dann
gegeben, wenn eine neue Nutzung ansteht oder die Betriebssicherheit
von Bauten und bestehenden Anlagen generell in
Frage gestellt wird. Erfahrungsgemäß werden oft alte Gebäude
für den Logistikbetrieb umgerüstet und zum Teil mit Geräten
und Anlagen versehen, die bezüglich Bodengenauigkeit und
-tragfähigkeit erhöhte Anforderungen verlangen. Wenn dann
neue lokale Zusatzbelastungen auf den Untergrund einwirken,
kann dies schnell zu Setzungen führen, sofern die betroffenen
Bauteile und der Baugrund nicht entsprechend den veränderten
Lasten angepasst beziehungsweise ertüchtigt wurden.
Ursachen erforschen und Sanierungsmethoden finden
Was ist aber nun zu tun, wenn die Probleme im Untergrund,
also unter den Fundamenten, liegen? Wie saniert man derartige
Bauten und Baugründe auf nachhaltige Weise? Wie erreicht
man eine erhöhte Tragfähigkeit des Bodens oder der Fundamente,
ohne dass längere Betriebsunterbrechungen oder
Nutzungsausfälle drohen?
Liegt der Verdacht nahe, dass der Baugrund die Schwachstelle
darstellt, ist eine möglichst präzise Ursachenanalyse durchzuführen.
Dazu sollte eine historische Erkundung aus den Bauakten
erfolgen, bei der auch mögliche Veränderungen im Wasserhaushalt
sowie Auswirkungen aus Erschütterungen, Unterspülungen,
Geländebewegungen oder Zusatzlasten in Betracht
gezogen werden. Der Zusammenhang zwischen den möglichen
Ursachen im Baugrund und dem Schadensbild sollte plausibel
sein.
Wenn diese Kausalität – in der Regel unter Hinzuziehung von
Geologen und Bauingenieuren – wahrscheinlich erscheint, ist
eine Beurteilung und Kostenschätzung durch einen Fachmann
von URETEK angezeigt. Die eindeutig erfolgreichste Instandsetzungsmethode
ist die tiefgründige Bodenverfestigung und
Füllung von Hohlräumen unter gleichzeitiger Anhebung der abgesenkten
Bauteile. Bezüglich der Wirksamkeit und nachhaltigen
Erhöhung der Tragfähigkeit des Baugrunds sowie einer
praktikablen und wirtschaftlichen Sanierung hat sich das weltweit
patentierte Verfahren von URETEK durchgesetzt. •
1 Absätze in Betonböden können zum Beispiel durch unterschiedlich
verdichtete Untergründe entstehen. Sie beeinträchtigen in extremer Weise
die Betriebssicherheit.
2 Abgesackte Bodenplatten lassen sich mit Hilfe der URETEK-Injektionshebetechnik
schnell und dauerhaft auf ihr ursprüngliches Niveau anheben.
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PATENTIERTE INJEKTIONSHEBETECHNIK
FUGENSANIERUNG
Freie Fahrt für BMW
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Gabelstapler sind auch in den Hallen des BMW-Werks Regensburg unverzichtbar. Die durch sie erzeugten dynamischen
Verkehrslasten sorgten jedoch für erhebliche Schäden an den Fugen der Betonböden. Mit der URETEK-FloorLift ®-Methode
ließen sich die Plattenränder wieder nivellieren und dauerhaft stabilisieren.
1 Die zwischenzeitliche Behandlung mit Zementschlämme erwies sich als
„oberflächliche Kosmetik“: Die Fugen brachen infolge des Staplerverkehrs erneut.
2 Hier die Bodenfläche nach der Sanierung mit der FloorLift ®-Methode:
nach dem Abschneiden der Injektionslanzen kann die Bodenfläche unmittelbar
genutzt werden.
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„Zunächst hatten wir uns mit Zementschlämme zur
Stabilisierung der Fugen beholfen. Das hielt aber nicht
lange, da es ein starres System ist.“ Ulf Gruschke, BMW
Fugensanierung
Projekt: BMW-Werkshallen, Regensburg
Umfang / Dauer: ca. 2.425 lfm Fugen / 5 Arbeitstage
Technischer Berater: Harald Bernhard
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Bei den unbewehrten Betonfußböden in zwei Fertigungs- und
Logistikhallen im BMW-Werk Regensburg waren durch Gabelstaplerverkehr
die Fugen durchgebrochen. Das hatte zur Folge,
dass die Querkräfte nicht mehr übertragen werden konnten.
Durch die ständige Bewegung wurde der Unterbau unter den
Plattenrändern vermutlich nachverdichtet, es bildeten sich
Hohlräume. Daher klapperte zum einen der Betonboden beim
Überfahren der Fugen, zum anderen brach der etwa zwei Zentimeter
starke Magnesitestrich aus, der als Deckschicht auf die
Betonfläche aufgebracht worden war.
Die Werksleitung entschloss sich schließlich, mit Hilfe der
URETEK-FloorLift ®-Methode die vorhandenen Hohlräume direkt
unter den Plattenrändern aufzufüllen und dadurch die Fugenbewegungen
zu beseitigen. „Zunächst hatten wir uns mit
Zementschlämme zur Stabilisierung der Fugen beholfen“, so
Ulf Gruschke, zuständig für die Gebäudebewirtschaftung im
Regensburger BMW-Werk. „Das hielt aber nicht lange, da es ein
starres System ist. Der Staplerverkehr ließ die Fugen schon
nach kurzer Zeit wieder brechen, die Platten klapperten aufs
Neue. Das Expansionsharz, das URETEK verwendet, ist hingegen
bis zu einem bestimmten Punkt flexibel und fängt die Belastung
so gut auf, dass keine neuen Hohlräume entstehen können.
Darüber hinaus war es uns wichtig, die Produktion während der
Sanierung nicht unterbrechen zu müssen. Auch hier zeigte sich
URETEK äußerst aufgeschlossen. Einen Teil der Instandsetzungsmaßnahmen
konnten wir in Nacht-, Wochenendarbeit und über
die Feiertage erledigen.“ zeigte sich der BMW-Experte begeistert.
Durch 12 Millimeter kleine Bohrlöcher, die in einem Abstand
von etwa 60 bis 75 Zentimetern entlang der Fugen gesetzt wurden,
pressten die URETEK-Techniker das Zwei-Komponenten-
Expansionsharz flüssig und unter kontrolliertem Druck direkt
unter die Randbereiche der Betonplatten. Die Volumenvergrößerung
der Harze und die dabei entstehende Expansionskraft
bewirkten ein Auffüllen der vorhandenen Hohlräume –
auch in den Rissen unter dem Fugenschnitt. Der anstehende
Untergrund wurde so weit verdichtet, bis die Randbereiche der
Betonplatten wieder vollflächig und kraftschlüssig auf dem
Unterbau auflagen. Für Ulf Gruschke verträgt sich das URETEK-
Verfahren ausgezeichnet mit den Produktionsanforderungen bei
BMW: „Diverse Einbauteile für die Fahrzeuge vertragen keinen
Schmutz. Der beim Bohren der Injektionslöcher anfallende
Staub trat aber nur lokal auf und wurde sofort abgesaugt. Er beeinträchtigte
daher in keiner Weise die empfindlichen Geräte
und Fahrzeugteile. Sollten an anderen Standorten in den
Produktionsbereichen die gleichen Schadensbilder auftreten
wie im Werk Regensburg, kann ich mir gut vorstellen, dass wir
dieses Verfahren dort auch einsetzen.“ •

URETEK
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TECHNIK
Tragfähigkeit durch Injektionshebetechnik
Abgesackte oder instabile Betonböden beeinträchtigen in der Regel die betrieblichen Abläufe. Dies kann bei Hochregallagern
und Produktionshallen bereits im Millimeterbereich der Fall sein. Gefragt ist hier ein Sanierungsverfahren, das sowohl eine
sichere und dauerhafte Lösung bietet als auch wirtschaftlich einsetzbar ist: Die URETEK-FloorLift ®-Methode.
Dieses innovative Verfahren wurde 1980 in Finnland entwickelt,
um Fußbodensenkungen zuverlässig sanieren zu können. Seit
1994 setzt URETEK das Verfahren auch in Deutschland erfolgreich
ein. Es ist eine praxisbewährte Alternative zu den konventionellen
Methoden, z.B. Zementinjektionen. Die breite Palette
der Anwendungsmöglichkeiten umfasst:
t das Auffüllen von Hohlräumen unter
erdgegründeten Betonböden,
t das Stabilisieren von Untergründen und
das Anheben abgesackter Betonfußböden,
t das Stabilisieren von Fugen.
Das FloorLift ®-Verfahren ist weltweit die einzige Sanierungstechnik,
durch die sich mit einem stark expandierenden Zweikomponenten-Spezialharz
instabile oder abgesackte Betriebsböden
in Stand setzen lassen. Die Betonboden-Hebetechnik
geht in drei Schritten vor:
1. Bohren:
In Betonböden werden je
nach Ausgangssituation und
Problemstellung Löcher mit
einem Durchmesser von 12
bis 16 Millimeter gebohrt. In
diese Bohrlöcher setzt man
Injektionslanzen.
2. Injizieren:
Über speziell entwickelte Injektionspistolen
wird das Zweikomponenten-Expansionsharz
unter geringem Druck injiziert.
Unmittelbar nach der Vermischung
reagieren die zwei
Komponenten miteinander.
3. Expandieren:
Durch diese Reaktion entfaltet
das Harzsystem seine kontrollierte
Expansionswirkung.
Hohlräume werden aufgefüllt
und der Untergrund verdichtet.
Durch dosierte Injektionen und die frei werdende Expansionskraft
von bis zu 100 bar lassen sich beispielsweise abgesackte
Fußböden millimetergenau anheben. Die permanente Überwachung
durch Nivellierlaser ermöglicht punktgenaue Anhebungen
innerhalb enger Toleranzen. Schon nach circa 15
Minuten ist das Harz ausgehärtet und der Boden kann wieder
uneingeschränkt genutzt werden.
Die Einsatzgebiete des URETEK-Verfahrens sind vielfältig:
t privater, gewerblicher und öffentlicher Wohnungsbau
t Industrieböden in allen Branchen
t Logistik- und Lagerbereiche
t Straßen, Autobahnen, Brückenrampen
t Start- und Landebahnen von Flughäfen etc.
Der Nutzen für den Bauherren oder Objektinhaber liegt
auf der Hand:
t keine Belästigung durch Schmutz oder Lärm
t kaum Einschränkungen in der Gebäude-
und Verkehrsflächennutzung
t keine Unterbrechung von Betriebsprozessen
t Zeit- und Kostenersparnis.
Ein Lkw mit allen Werkzeugen, 50 Meter langen Schläuchen für
den Produkttransport, den Kunstharz-Komponenten sowie den
Injektionspumpen bildet die Baustelleneinrichtung. Somit sind
praktisch alle Schadensbereiche ohne Aufwand problemlos erreichbar.
URETEK ist mit seinen Technischen Beratern bundesweit
verfügbar und sorgt für eine kompetente Vor-Ort-Betreuung
vom ersten bis zum letzten Sanierungsschritt.
Wirkung und Nutzen
Verfestigung des Untergrundes:
t Ableitung vertikaler Lasten auf eine
größere Baugrundfläche
Auffüllen von Hohlräumen:
t Bodenplatten werden wieder horizontal und plan
t Dilatationsfugen werden niveaugleich
Heben formstabiler Bauteile:
t Risse „verschwinden“, Böden können wieder
horizontal, Regale vertikal und z.B. Fahrschienen
liniengenau eingestellt werden
Toleranzanpassungen:
t Höhentoleranzen können millimetergenau
erreicht werden
t Hebevorgänge von 150 bis 200 mm sind möglich
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PATENTIERTE INJEKTIONSHEBETECHNIK
FUSSBODENANHEBUNG
Schluss mit schiefen Lagerflächen
Die Firma Rittal stellt Gehäusesysteme für den Elektro- und IT-
Bereich her, die im hauseigenen Hochregallager in Bietigheim-
Bissingen auf ihre Auslieferung warten. Kürzlich hatte man jedoch
festgestellt, dass einige der Regale auf nicht mehr ganz so
stabilen Beinen standen. Die Ursache war schnell gefunden:
Auf der gesamten Fläche, immerhin stolze 460 Quadratmeter,
hatte sich der Fußboden abgesenkt, stellenweise sogar bis zu
96 Millimeter.
Während die tragenden Bauteile der Halle über Pfähle tiefgegründet
sind, liegt die etwa 20 Zentimeter starke Fußbodenkonstruktion
auf einer 1,50 bis 2,00 Meter dicken Schotterschicht
auf. Darunter folgt bindiger, weicher, eventuell auch
humoser Boden. Die Setzungen wurden daher wohl durch die
Reduzierung des Wassergehalts im Torf, den bindigen Böden
sowie der 2 Meter mächtigen Schotterauffüllung verursacht.
Laut Aussage des Bodengutachters waren die Setzungen jedoch
bereits weitgehend abgeklungen.
Harz hilft Heben
Eine sinnvolle Lösung bestand darin, eventuell vorhandene
Hohlräume unter dem Fußboden mit Hilfe der URETEK-Floor-
Lift ®-Methode zuerst aufzufüllen und dabei gleichzeitig den
Fußboden wieder auf Umgebungs- beziehungsweise das vorhandene
Randniveau anzuheben. Durch 12 Millimeter große
Bohrlöcher im Abstand von circa 1,20 bis 1,50 Metern wurde
das Zweikomponenten-Expansionsharz flüssig und unter kontrolliertem
Druck direkt unter den Fußboden gepresst. Die
Volumenvergrößerung der Harze und die dabei entstehende
Expansionskraft von bis zu 200 kN/m 2 bewirkten ein Auffüllen
der vorhandenen Hohlräume sowie eine Verdichtung des anstehenden
Untergrunds, bis die Bodenplatte wieder vollflächig und
kraftschlüssig auf dem Unterbau auflag. Durch weitere Material-
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Um durchschnittlich 50 Millimeter war der Fußboden im Hochregallager des Unternehmens Rittal abgesackt. Ausgelöst wurde
die Setzung durch die Austrocknung des weichen Baugrunds. Mit Hilfe der FloorLift ®-Methode gelang es jedoch, wieder ein
gleichmäßiges Fußbodenniveau herzustellen.
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zugabe ließ sich der abgesackten Fußboden mit gezielten Injektionen
wieder auf das ursprüngliche Niveau anheben. Wegen
der kurzen Reaktionszeit der Harze und einer millimetergenauen
Überwachung durch die Nivellierlaser konnte der ganze
Prozess genau kontrolliert und gesteuert werden. •
1 Zuerst wurden die Bohrlöcher gesetzt, ...
2 ... dann wurde das Zweikomponenten-Expansionsharz unter den
Fußboden gepresst.
3 Die Setzungen des Baugrunds hatten nicht nur ein Absacken des
Fußbodens, sondern zum Teil auch große Wandrisse hervorgerufen.
Fußbodenanhebung
Projekt: Hochregallager, Bietigheim-Bissingen
Umfang: 1.100 m 2 in Foyer, Ausstellung und Lager
Dauer: 10 Arbeitstage
Technischer Berater: Harald Bernhard
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BODENVERSTÄRKUNG
Tragfähige Lösung für Zwischenboden
Gut, dass man vieles vorher berechnen kann. In einer Lagerhalle der Kaufhof AG erkannte man daher die nicht ausreichende
Tragfähigkeit des bestehenden Hallenbodens rechtzeitig vor der neuen Belastung durch einen Zwischenboden. Das Anlegen
von Einzelfundamenten für die Stützen drohte den Zeitplan erheblich zu gefährden. Bis die Verantwortlichen auf eine genial
einfache Lösung stießen.
Die Kaufhof AG plante in einem Regionalverteillager die Erweiterung
der bestehenden Lagerfläche durch eine zusätzliche
Bühne. Diesen neuen, rund 2.400 Quadratmeter großen
Zwischenboden sollten insgesamt 84 Stahlstützen tragen, die
auf den vorhandenen Hallenboden aufgestellt werden sollten.
Statische Berechnungen ergaben eine Einzellast je Stütze von
gut 22 Tonnen. Somit stand für die Verantwortlichen fest, dass
der Hallenboden mit einer Plattendicke zwischen 14,5 und 20
Zentimetern und einer einfachen Bewehrungslage mit Q 188-
Matten in Plattenmitte diese Belastung nicht würde aufnehmen
können. Die einfachste Möglichkeit der Lastabtragung schien
zunächst der Einbau von Einzelfundamenten unter jeder Stütze
zu sein. Den verantwortlichen Tragwerksplanern vom Ingenieurbüro
Jochen Meinecke in Berlin war diese Lösung letztlich jedoch
zu aufwändig. So suchten sie nach einer effizienteren,
sprich schnelleren und kostengünstigeren Methode.
Verdichten statt neu gründen
Bei der Recherche stieß Jochen Meinecke auf das URETEK-Verfahren.
Beim gemeinsamen Vor-Ort-Termin besprach er mit
André Bähren, Technischer Berater bei URETEK, die Möglichkeit,
den Baugrund unterhalb der Stützen durch Injektionen mit
Expansionsharz zu verbessern. Dies würde die Tragfähigkeit des
Gesamtsystems so weit erhöhen, dass keine zusätzlichen
Fundamente für die neuen Stützen notwendig wären. Ein Blick
auf die Ergebnisse der Bodenuntersuchungen „bereitete
schließlich den Boden“ für das URETEK-Verfahren: Der anstehende
aufgefüllte Sandboden war gut verdichtet, auch der gewachsene
Boden wies eine mitteldichte bis dichte Lagerung
auf.
Doppelt trägt besser
Die Injektionsarbeiten erfolgten in zwei Arbeitsschritten. Bevor
die Bühne eingebaut wurde, brachte man an den Stellen, wo
1 Das Warenlager der Kaufhof AG mit dem neu eingezogenen Zwischenboden.
2 Die Bohrlöcher für die Injektionen wurden rund um die Stützenfüße gesetzt.
später die Stützen stehen sollten, das URETEK-Harz mittels
Kupferlanzen bis etwa 1,50 Meter unter dem Hallenfußboden in
den Boden ein. Da die Stützen der Bühnenkonstruktion Stahl-
Fußplatten mit Abmessungen von 550 x 550 x 25 Millimetern erhalten
sollten, setzte man die Injektionen durch die Bohrlöcher
an den vier Achspunkten der einzubauenden Stahlplatten (siehe
Bild 2). Dadurch erreichte der Boden im Stützenbereich eine
gleichmäßige, ausreichend große Lagerungsdichte. Nachdem
die Bühnenkonstruktion fertig aufgestellt und damit die Belastung
durch das Eigengewicht aufgebracht war, fanden zum
zweiten Mal Injektionen statt. t
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URETEK
PATENTIERTE INJEKTIONSHEBETECHNIK
BODENVERSTÄRKUNG
t Diese wurden direkt unter den Hallenboden bis in eine
Tiefe von 0,50 Meter zur Erzielung einer leichten Hebungsreaktion
gesetzt. Somit erhielt der Boden unmittelbar unter dem
Stützenfuß eine so große Kohäsion, dass eine hinreichende
Grundbruchsicherheit gegeben war.
Logistische Leistung
Der gesamte Einsatz brachte in der Ausführung noch eine zusätzliche
Herausforderung mit sich. Die erforderliche Baustelleneinrichtung
ist komplett auf einem Lkw montiert, der im
Allgemeinen direkt bis zum Anwendungsort gefahren wird. Da
aber die Halle nicht mit dem Lkw befahren werden konnte,
musste die Einrichtung Stück für Stück ausgeladen und in der
Halle aufgestellt werden. Dies erwies sich für die erfahrenen
URETEK-Mitarbeiter jedoch nicht als Problem – im Gegenteil:
Die Auftraggeber waren mit der Ausführung und dem Ergebnis
der Arbeiten so zufrieden, dass sie auch an weiteren Standorten
von Regionalverteillagern in gleicher Weise eine Tragfähigkeitserhöhung
durchführen ließen. •
3 Das bei den Injektionsarbeiten ausgetretene Harz lässt sich
problemlos mit dem Hausmüll entsorgen.
INFOVERANSTALTUNG
Einfache Sanierung von Schäden bei Betonböden
Abgesackte Betonböden und „klappernde“ Fugen sind häufig
anzutreffende Schadensbilder bei Industrie-, Gewerbe- und
Logistikflächen. Deren Sanierung ist aber meist sehr aufwändig
sowie zeit- und kostenintensiv. Wie es auch anders geht, zeigt
URETEK bei der Informationsveranstaltung Schadenanalyse und
Sanierung von Gründungen und Betonböden.
Diese wird bundesweit angeboten, hier die Termine für 2010:
• 18. 03. 2010: Rostock
• 19. 03. 2010: Kiel
• 15. 04. 2010: Cottbus
• 16. 04. 2010: Leipzig
• 29. 04. 2010: Karlsruhe
• 30. 04. 2010: Andernach
Dort erläutern zwei praxiserfahrene Referenten typische Schadensbilder
von Gebäuden und Betonböden und gehen den
Ursachen dafür auf den Grund. Daneben stellen sie zwei innovative,
patentierte Verfahren zur Sanierung von Gründungen
KONTAKT: Unsere Technischen Berater sind bundesweit für Sie da:
Niederlassung Nord/Ost
Wilhelmshavener Str. 35
26180 Rastede
Tel. 0 44 02 – 86 900
Fax 0 44 02 – 86 90 69
• 11. 11. 2010: Saarbrücken
• 12. 11. 2010: Köln
• 18. 11. 2010: Rosenheim
• 19. 11. 2010: Coburg
• 02. 12. 2010: Berlin
• 03. 12. 2010: Hannover
Niederlassung West
Weseler Str. 110
45478 Mülheim an der Ruhr
Tel. 02 08 – 37 73 250
Fax 02 08 – 37 73 25 10
Einzelfundamentverstärkung
Projekt: Regionalverteillager Kaufhof AG, Dietzenbach
Umfang / Dauer: 84 Stützen / 8 Arbeitstage
Technischer Berater: André Bähren
und abgesackten Betonböden vor. Anschauliche Fallbeispiele
zeigen Lösungswege in der Praxis auf. Diese Informationsveranstaltungen
richten sich an alle Verantwortlichen für die Bauplanung
und Instandhaltung in Industrie- und Logistikbetrieben.
Weitere Informationen sowie die Online-Anmeldung finden Sie
unter www.uretek.de
Niederlassung Süd-West/Süd-Ost
Otto-Hahn-Str. 1/1
75031 Eppingen
Tel. 0 72 62 – 20 87 30
Fax 0 72 62 – 20 87 329
IMPRESSUM
ViSdP: Michael Hermann
URETEK Deutschland GmbH
45478 Mülheim an der Ruhr
Tel. 02 08 – 37 73 250
E-Mail: info@uretek.de
Internet: www.uretek.de
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