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GEIZ IST teuer – das ist eine alltägliche Erfahrung von Schrottschnäppchenjägern, und dieser Ansicht sind auch die Entscheider von Bito. Ihnen sind Zuverlässigkeit und Flexibilität einer Anlage genauso wichtig wie der Preis. Bito Lagertechnik Bittmann GmbH ist einer der europäischen Marktführer in der Lagertechnik. An den Standorten Meisenheim und Lauterecken fertigt Bito auf einer Betriebsfl äche von 140 000 m2 ein kundenorientiertes und innovatives Produktprogramm hoher Qualität. Bito ist einer der wenigen Komplettanbieter von Produkten für die Lagereinrichtung. Auf der Referenztafel im Bito-Prospekt fi ndet man nicht nur fast alle in Deutschland produzierenden Automobil-, sondern auch etliche andere Fahrzeughersteller, Lebensmittel- und Drogerieketten, Modehäuser und Kosmetikmarken, Brauereien und Brunnenbetreiber, bekannte Namen aus der Elektroindustrie und – natürlich – Logistikdienstleister. Über 160 Jahre Erfolg Bito gehört zu den ältesten noch existierenden Unternehmen in Deutschland: 1845 begann Leopold Bittmann mit der Produktion von Schmuckwaren und Beschlagartikeln für die Lederindustrie. Neben ›normalen‹ Stanzteilen stellte das Unternehmen eine weltweite Besonderheit her: einteilige, nahtlose Hohlkugeln. 1959 startete Fritz-August Bittmann, der Urenkel des Gründers, die Produktion von Lagersystemen aus Stahlblech. Schon 1962 begann man auch mit der Produktion von Kunststoffb ehältern. Ursprünglich war das Unternehmen in Idar-Oberstein angesiedelt, doch 1991 wurde der Sitz Nahe-abwärts ins weiter östlich gelegene Meisenheim verlegt, wo seit 1978 eine Produktionsstätte bestanden hatte . Außer in Deutschland fertigt man noch in Indien für den dortigen Markt. Mit fast zwei Dutzend Niederlassungen und Partnern ist man in Europa, den USA, Südafrika und im Nahen Osten (Dubai) vertreten. Mit etwa 750 Beschäft igten erwirtschaft ete Bito 2011 zirka 155 Millionen Euro Umsatz. Tafeln oder Coil? Um erfolgreich zu bleiben, muss der Lagerhersteller kostengünstig und fl exibel produzieren können – das ständige Kreuz der Produktionsverantwortlichen. Eine Frage ist für Blechverarbeiter beinahe alltäglich: Tafeln oder Coil? Ist der Bedarf nach einer Blechsorte groß genug, lohnt sich die Abarbeitung von Coil fast immer. »Die zugeschnitten Bleche sind bei den von uns benötigten Mengen teurer als der eigene Zuschnitt vom Coil. Dazu kommt der Aufwand für die interne Logistik, also Transport, Ein- und Auslagerung, Platzbedarf und so weiter«, erklärt Günter Knecht, Projektleiter bei Bito. »Da lohnt sich ein Vergleich schon.« Schließlich entschloss man sich zu einer Bandanlage, die die Bleche komplett für die Biegemaschine vorbereitete – einschließlich Stanzen, Prägen und Ausklinken. Da man auf dieser Anlage dann auch noch eine Vielzahl weiterer Platinen für die Regalsysteme fertigen konnte, fi el die Entscheidung nicht besonders schwer. Mit Stanzmaschine und Roboter »Bisher hatten wir Coils mit einer Bandbreite bis 500 mm verarbeitet. Aber jetzt sollten wir Platinen bis zu einer Abmessung von 1500 mm x 3000 mm herstellen. Dafür brauchten wir eine Anlage, auf der wir Coils in der Breite bis 1500 mm verarbeiten konnten. Das war für uns ein großer Schritt. Nicht die Anlage selbst, aber nun mussten wir 20 t Coilgewicht handhaben können, wo es früher maximal 8 t waren. Die Hallenstruktur, der Kran, die Fun- ➔ 5 1 Die Stanzmaschine mit Werkzeugkassetten und die Querteilschere 2 Präzisionsrichtmaschine mit 21 Rollen 3 Besäumschere mit Saumstreifenschneider 4 Querteilschere und Entnahmeroboter von Kuka 5 Fertig geschnitten und abgekantet: Tablare www.bbr.de Oktober 2012 23
24 TITEL Bandanlagen 1 2 1 Bito-Projektleiter Günter Knecht und Arku-Geschäftsfeldleiter Franck Hirschmann an der Steuerung vor der Richtmaschine 2 Fundamente, Streben, Kran: Alles musste in der Bito-Halle verstärkt werden, um die zweieinhalbmal so schweren Coils handhaben zu können. damente …, das alles musste den neuen Gegebenheiten angepasst werden«, schildert Günter Knecht die damalige Situation. Wie erwähnt, soll in die Bandanlage noch eine Stanzmaschine integriert werden, die die erforderlichen Ausklinkungen und Ausstanzungen einbringt, bevor die Bänder quergeteilt und die Bleche von einem Roboter abgestapelt wer den. Von dort geht es zur Biegemaschine. Bito hat bereits Platz für einen zweiten Roboter vorgesehen, und darüber hinaus hat man sich die Option auf eine schnellere Verkettung zwischen der Quer teilanlage und der bestehenden Biegemaschine gesichert. Zuverlässigkeit und Verlässlichkeit Anfang 2011 stand das Konzept. Jetzt galt es, einen Lieferanten zu fi nden, und zwar nach Möglichkeit wirklich nur einen für die gesamte Bandanlage einschließlich Stanzmaschine, der zudem noch die Verantwortung für den Roboter übernehmen würde. Unter den vielen Angeboten suchten sich die Verantwortlichen von Bito nicht etwa das billigste heraus, sondern den Anbieter, den man als zuverlässig kannte: Schon 1986 hatte man eine Bandanlage von Arku erhalten, und diese Anlage ist heute noch in Betrieb, zuverlässig wie eh und je. In jenen 25 Jahren waren etliche Arku-Anlagen dazugekommen, und auch sie laufen seither zur vollen Zufriedenheit der Betreiber. »Wir brauchen einen verlässlichen Partner. Die Zuverlässigkeit der Anlage und die Verlässlichkeit des Partners sind für uns wichtiger als der Preis. Deshalb ist Arku immer mit in der Auswahl, wenn es um die Anschaffung einer neuen Bandanlage geht«, erklärt Günter Knecht. Arku konnte nicht nur auf mehr als hinreichende Erfahrung mit 1500-mm-Anlagen verweisen – immerhin mehr als die doppelte Breite dessen, was bei Bito bisher an Bändern lief –, sondern der Interessent aus dem Nahe-Tal konnte sich im Vorführzentrum in Baden-Baden intensiv mit der Anlage und ihren Komponenten beschäft igen, als da sind: www.bbr.de Oktober 2012 20-t-Haspel Präzisionsrichtmaschine mit 21 Rollen Besäumschere Schlaufengrube (fl exible) Stanzmaschine Querteilanlage Roboter für Entnahme und Ablage »Arku immer mit in der Auswahl einer neuen Bandanlage.« Günter Knecht, Projektleiter von Bito Von der Bestellung bis zur Inbetriebnahme vergingen gerade einmal zwölf Monate. Auch die Schulung der Bediener verlief für Bito zur ›vollsten‹ Zufriedenheit. Der erste Schulungsblock fand an der aufgebauten Anlage in Baden-Baden statt. Hier wurden die Bito-Mitarbeiter im Rahmen einer Probeproduktion mit Gutteilen in die komplexe Anlagenbedienung und in die Einzelmaschinen eingeführt. Einstellung der Richtmaschine, Programmierung von Stanztisch und Roboter, Werkzeugwechsel am Stanztisch oder die komplette Anlagensicherheit sind nur einige Schulungsinhalte. Nach der Inbetriebnahme bei Bito wurde die Schulung vertieft und zusammen mit Arku nochmals alle Parameter und Komponenten der Anlage justiert. Der Abschluss bildete eine Produktion von Echtteilen, die die Bediener schon weitgehend in Eigenregie durchführten. Durchdacht auch im Detail Dem Arku-Teil mit dem Kuka-Roboter ist eine Biegemaschine von Salvagnini angeschlossen. Diese Anlage kann Bleche von 0,5 bis 3 mm verarbeiten, für diese Blechdicken ist auch die Querteilanlage ausgelegt; verarbeitet wird in der Regel ver- zinktes oder gebeiztes Feinblech. Bevor das Band in die Stanzmaschine kommt, darf es noch eine Restwelligkeit von etwa 1 mm haben. Das schafft die Richtmaschine leicht – für Bito ein entscheidendes Kriterium. Genauso wichtig waren die Flexibilität und die Ausgabe von Blechen, die nach keinerlei Nacharbeit verlangten. Viel zu dieser Flexibilität trägt die Stanzmaschine bei, die über mehrere beidseits angeordnete Werkzeugkassetten verfügt. In die Werkzeugkassetten kommen standardisierte Werkzeuge (Th ick Turret Tools) die bei unterschiedlichen Lieferanten (zum Beispiel Mate oder Pass) kurzfristig bezogen werden können. In einen weiteren Werkzeugbügel können größere Stanz- und Ausklinkwerkzeuge mit Sonderformen bis zu einer Stanzkraft von etwa 500 kN eingebaut werden. Die Werkzeugkassetten und Stanzbügel werden über die Steuerung motorisch verfahren. Auf diese Weise sind die Werkzeuge ohne manuellen Eingriff in die Stanzmaschine schnell auswechsel- und positionierbar. Wie wichtig die Flexibilität für Bito ist, erkennt man auch am Robotereinsatz. Der Kuka-Roboter kann Blechstücke ab DIN-A4-Größe fassen bis hin zu 3 m mal 1,5 m großen Tafeln. Für diese Größenunterschiede reichen zwei auswechselbare Spinnen. Gerne wieder Ein Detail ist Franck Hirschmann, Geschäft sfeldleiter von Arku, noch wichtig: »Die Saumstreifen werden geschnitten und nicht gehackt. Das ist nicht nur leiser, sondern man bekommt für die kleinen Stücke auch bessere Schrottpreise.« Perfektion im und Liebe zum Detail – das sind wichtige Kennzeichen von Arku. Und – auch wenn Günter Knecht es nicht ausspricht – denkt er sich wohl oft in Anlehnung an glückliche Internet- Käufer: »Gerne wieder!« Hans-Georg Schätzl Euroblech Halle 27, Stand G66 www.arku.de
Seite 1: 22 Bildquelle: Arku, hgs TITEL Band

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