Ausgabe Jänner 2006 - Kopswerk II

Kopswerk II dabei
Ausgabe 5 / Januar 2006
Information der Vorarlberger Illwerke AG zum Bau des
Pumpspeicherkraftwerks Kopswerk II in Gaschurn/Partenen.
Maschinenkaverne fertig ausgebrochen
Ein durchschlagender Erfolg!
Postentgelt bar bezahlt
www.kopswerk2.at
In nur knapp einem Jahr entstand mitten im Berg die riesige Maschinenkaverne des Kopswerkes II. Ende 2004 begann der Ausbruch der Kalotte –
ab März 05 ging’s unter dem 88 Meter langen und 30 Meter breiten Deckengewölbe rund sieben Stockwerke in die Tiefe: Die 60,5-Meter-Marke,
der tiefste Punkt der Sohle, war am 11. Dezember 2005 erreicht.

2 Januar 2006
Kopswerk II dabei
3
Editorial
Das erste erfolgreiche Baujahr ist abgeschlossen
Liebe Leserinnen und Leser!
Die ersten großen Ziele in der Realisierungsphase
des Kopswerkes II sind erreicht. Es
wurden die riesige Maschinenkaverne mit
ca. 60,5 m Höhe und ca. 30,5 m Breite sowie
dazugehörige umfangreiche Stollenanlagen
ausgebrochen und der Druckschacht unter
den prognostizierten, zum Teil geologisch
schwierigen, Bedingungen aufgefräst. Neben
diesen sehr beeindruckenden Bauwerken
wurden die untere Kammer des Wasserschlosses
mit dem Lüftungs- und Schutterschacht
sowie die Sperrkammer in Kops, ein Drittel des Versalstollens II und
zuvor sämtliche Zugangsstollen aufgefahren.
Für die Mineure im Bereich Rifa geht ein großes Werk zu Ende, im Bereich
des Wasserschlosses sowie beim Auffräsen des 5,5 km langen Versalstollens
sind noch große Herausforderungen zu meistern.
Im Kavernenkrafthaus beginnt als nächste Phase der eigentliche Kraftwerksbau
– die Beton- und Montagearbeiten. Im Druckstollen wird mit
dem Einbau der Panzerung begonnen. Ansonsten wird das kommende Jahr
neben noch fertig zu stellenden Ausbrucharbeiten vom Stahlwasserbau
und den Bautätigkeiten im Speicher Kops sowie im Ausgleichbecken Rifa
geprägt sein.
Im Vergleich zum Vortriebsstand anlässlich der Barbarafeier 2004 hat sich
Großes getan: War damals lediglich die Kalotte der Trafokaverne sowie der
Beginn des linken Ulmenstollens in der Maschinenkaverne ausgebrochen,
ist heute die gesamte Krafthauskaverne mit ihren Nebenanlagen fertig
ausgebrochen. In den letzten 12 Monaten wurden von allen Beteiligten außer-
gewöhnliche Leistungen erbracht. Dabei sah es noch vor Monaten keineswegs
rosig aus: Die verheerenden Auswirkungen der Hochwasserkatastrophe
in Vorarlberg und im Paznauntal verursachten nachhaltige
Probleme bei den Baustellentransporten nach Kops. Im Versalstollen II
kämpfte man indessen mit der Inbetriebnahme der Tunnelbohrmaschine
und dem Versetzen der ersten Tübbinge, beim Auffahren des Druckschachtes
mit schwierigen Gebirgsverhältnissen und im Wasserschlossbereich
mit Bergzerreißungen und Bergwasser, bei der Kraftwerkskaverne
mit widerspenstigem Gestein, das die Förderbänder immer wieder außer
Betrieb setzte. Dies alles im Wettlauf mit der kurzen Bauzeit. Dann endlich
der erfolgreiche Druckschacht-Durchschlag im November und die
planmäßig erreichte Endteufe in der Maschinenkaverne Anfang Dezember.
Im Rückblick auf das vergangene Jahr können wir feststellen, dass alle
Hürden dank des Schutzes der Heiligen Barbara ohne schwerste Unfälle
bewältigt und vom Erfolg des Baufortschritts überstrahlt wurden. Großer
Dank geht an die hart arbeitenden Männer auf den Baustellen und insbesonders
an alle Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern, die durch ihre unermüdliche
Tätigkeit in Planung, Bauleitung, Abrechnung, Bauwirtschaft,
Organisation etc. die Realisierung dieses Projektes mit ermöglicht haben.
Unser Dank gilt aber auch den Anrainern für Nachsicht und Durchhaltevermögen.
Angesichts des fertigen Ausbruchs in Rifa haben nun die direkt
betroffenen Anrainer die größten Belastungen überstanden.
Nach einem ereignisreichen Jahr können wir mit Optimismus in die nächste
Bauphase gehen. Wir wünschen dem ganzen Kopswerk-II-Team, unseren
Anrainern und allen interessierten Lesern ein gesundes, erfolgreiches
Jahr 2006.
Glück auf!
DI Peter Matt
Projektleitung, Vorarlberger Illwerke AG
Die ganze Anlage mitten im Berg
Beachtlicher Baufortschritt!
Hochwasserkatastrophe – ausgesetzte Materialtransporte – Probleme beim Fräsvortrieb... Mehr als zuvor standen Ingenieure und Bauleute in der Bauphase
zwischen August und Dezember unter Zeitdruck und Stress. Endlich im Oktober sah man wieder Licht am Ende des Tunnels.

Januar 2006
Kopswerk II dabei
Baulos 1, Druckstollen Versal lI und Nebenanlagen
Fensterstollen Oberwald
Kops im Winterbetrieb
Bereits zum zweiten Mal mussten die Vorbereitungen
für den Winterbetrieb beim Baulos 1 getroffen werden.
Bei der Ablaufplanung waren die extremen Witterungsbedingungen
und die damit verbundenen alpinen
Gefahren zu berücksichtigen (Schneeräumdienst,
Lawinenkommission, Überschneefahrzeuge, Rettungspläne....).
Vollen Einsatz erfordern auch die Vorbereitungen
für verschiedene Schwertransporte im Winter,
wie die Stahlrohre für das Verankerungsrohr und die
Drosselklappe in die Sperrkammer. Auf Kops stehen
noch eine ganze Reihe großer Aufgaben rund um den
Hauptanlagenteil Druckstollen an. Fertiggestelltes ist
in unserer Grafik rot eingefärbt: Die Arbeiten stehen
demnach bereits zu einem großen Teil im letzten
Baudrittel. Der Einlaufstollen ist bis ca. 30 m vor den
Kopssee fertig gestellt.
Sperrkammer Kops
Umfassende Sicherungs- und Betonarbeiten in der
Sperrkammer (Auskleidung, Sohle und Drosselklappenfundamente)
und im Einlaufstollen zwischen
Einlaufbauwerk und Sperrkammer waren im No-
Sperrkammer Kops
Druckstollen Versal II
Anlageteile des Kopswerkes I
in grau dargestellt
Zugangsstollen
zur Sperrkammer
vember großteils abgeschlossen. Ein 110- Tonnen-Kran
ist in der Sperrkammer für die Montage des bergseitigen
Verankerungsrohres, Drosselklappen usw. in
Betrieb. Ende November konnten die ersten Rohrschüsse
des Verankerungsrohres in die Sperrkammer
befördert werden. Am 20. Dezember wurde die
Drosselklappe über die winterliche Baustraße in die
Sperrkammer transportiert.
Druckstollen Versal II
Im Mittelpunkt des Bauloses 1 steht natürlich der
Druckstollen. Der konventionell ausgebrochene Teil
ist bereits gesichert. Von der mehr als 5 km langen
Strecke mit TBM-Vortrieb wurden bereits über 1500
Meter gefräst und mit Tübbingen (Betonfertigteilen)
ausgekleidet.
Noch im Oktober stellte die Inbetriebnahme der
Tunnelbohrmaschine (TBM) die Verantwortlichen
vor große Probleme. Ihre elektrischen Einrichtungen
entsprachen nicht der EU-Norm. Da die amerikanische
Maschine zuletzt in China im Einsatz war, entsprach
sie nur den dortigen Erfordernissen. Österreichische
Sicherheitsbestimmungen, die im Reich der Mitte
Druckstollen Versal II, Tunnelbohrmaschine,
Versetzen der Betonfertigteile (Tübbinge)
Entlastungsschacht
Kopssee
Sperrkammer
Einlaufstollen
Verbindungsschacht
Entlastungsstollen
Dezember 2005: Die rot markierten
Bereiche sind bereits ausgebrochen.
3
ohne Belang sind, führten zu einem sehr zeitaufwändigen
und auch kostenintensiven Umbau der
Elektrik, um die TBM überhaupt in Betrieb nehmen
zu dürfen. Die Maschine, die bereits stark verspätet
angeliefert worden war, konnte so erst mit zusätzlicher
Verzögerung an den Start gehen. Mittlerweile
ist die TBM aber auf Kurs und auch die Qualität der
Auskleidung mit den vorgefertigten Tübbingen
stimmt. Das Betonfertigteillager auf Kops schrumpft
bereits. Der stetige Fortschritt lässt sich auch an der
Menge des Ausbruchsmaterials für die Deponie
– täglich ca. 1.000 m 3 – ermessen.
Heikle Sache Stollenauskleidung
Eine strenge Qualitätskontrolle der Tübbinge ist notwendig,
weil diese ja die Endauskleidung des
Druckstollen darstellen. Nicht nur ein genügend großer
Vorrat, sondern vor allem die richtige Lagerung
der Betonteile ist wichtig, um unmittelbar nach der
Herstellung einem Temperaturschock bzw. bei der
Lagerung auf der Baustelle Biegebelastungen (Gefahr
von Rissen) vorzubeugen. Eine letzte Qualitätsabnahme
der Tübbinge erfolgt direkt vor dem Einbau
in den Stollen.
Per Bahn
Für die Strecke vom Stollenportal Oberwald bis zur
TBM werden Züge zur Material- und auch Personenbeförderung
eingesetzt. Dazu wurden Gleise durch
den Zugangsstollen bis zur TBM verlegt. Auf dem
Portalvorplatz Oberwald wurde eine zweigleisige
„Bahnstation“ eingerichtet. Jeder Zug wird so zusammengestellt,
dass der Antransport von Tübbingen
und anderen Baumaterialien sowie der Abtransport
von Ausbruchmaterial logistisch auf einen Hub
(= ca. 1,40 m Stollenvortrieb) der TBM abgestimmt
ist.

4 Januar 2006
Kopswerk II dabei
Baulos 2, Druckschacht und Wasserschloss
Durchschlag Druckschacht
Ein echtes Highlight nach einigen „Tiefschlägen“
beim Auffräsen des Druckschachtes war der erfolgreiche
Durchschlag am 10. November 2005, der
gebührend gefeiert wurde. Die Tunnelbohrmaschine
erreichte ihr Ziel, nämlich den exakten Durchbruch
zum vorweg schon konventionell aufgefahrenen
Stück in Tafamunt. Damit wurde ein ganz wesentliches
Etappenziel im Bauprogramm erreicht. In
den vergangenen Wochen schritt die Maschine
durch den Druckschacht zurück zu ihrem Startpunkt
in die Schachtfußkaverne, wurde dort demontiert
und in diesen Tagen abtransportiert. Parallel wurden
Vorbereitungen für die Wasserableitungen im
Druckschacht getroffen sowie der Abbau des Gleises
und der Versorgungsleitungen für die TBM in Angriff
genommen. Ab Mitte Januar 2006 beginnt die
Panzerung des Schachtes mit Stahlrohren, die mit
Beton hinterfüllt werden. Vorab wird im Druckschacht,
von Tafamunt aus, ein neues Gleis für die
Panzerungsmontage verlegt. Gleichzeitig werden
die Winden für die Panzerungsmontage installiert.
Vormontagekaverne in Tafamunt
In dieser riesigen „Montagehalle“ im Berginneren
werden die Stahlrohre der Druckschachtpanzerung
zusammengeschweißt. Die Herausforderung in solchen
Felshohlräumen ist die Sicherstellung des
erforderlichen Klimas. Die mittlere Temperatur von
etwa 14 Grad kann sich durch einströmende Luft verändern
und damit verbunden auch die Luftfeuchtigkeit.
Durch Personal und Fahrzeuge wird unweigerlich
Schnee in das Berginnere gebracht. Dies
hat Auswirkungen auf die Luftfeuchtigkeit. Temperaturänderungen
entstehen durch das Schweißen
selbst, durch Schweißgeräte, Generatoren und
Motoren. Einmal eingedrungene Feuchtigkeit wird
man nicht mehr los. Kondensierendes Wasser an der
Decke und mögliche Tropfenbildung müssen wegen
der hohen Qualitätsansprüche der Schweißnähte
aber unbedingt vermieden werden, erklärt Bauleiter
DI Hansjörg Wolf. Vorbeugend wurden die Firste in
der Vormontagekaverne mit Blech ausgekleidet
und ein Schleusentor eingebaut.
Versalstollen, Bereich Drossel 1: Windennische für
die Montage der Panzerung im Druckschacht
Wasserschloss
Steigschacht
Wasserschloss
Untere Kammer
Druckschacht
Kavernenkrafthaus und
Unterwasserführung
(Baulos 3)
Dezember 2005: Die rot markierten
Bereiche sind bereits ausgebrochen.
Wasserschloss
Obere Kammer
Schutterschacht
Wasserschloss
Die untere Kaverne des Wasserschlosses ist ausgebrochen
und gesichert. Derzeit läuft der Vortrieb des
200 m langen schrägen Pilotschachtes mit 1,80 m
Durchmesser. Später wird dieser zum Steigschacht,
der die untere und obere Wasserschlosskammer verbindet
und einen Ausbruchsquerschnitt von 7,70 m
hat, aufgeweitet. Für die Obere Kammer ist der
Vortrieb ebenfalls in Arbeit. Das Wasserschloss wird
mit Beton und teilweise mit Stahl ausgekleidet.
3
Belüftungsschacht
Fensterstollen
Tafamunt
Factbox
Druckstollen Versal II
(Baulos 1)
Vormontagekaverne
Wasserschloss, untere Kammer: Zwischenlagerung
der Panzerungsrohre für den Druckschacht
Im Baujahr 2005 wurden wichtige Nebenanlagen
des Wasserschlosses fertig oder
stehen vor dem Abschluss:
• Querschlag Belüftungsstollen /
Schutterschacht
• Schutterschacht – Alimakaufbruch:
Schachtkopf erreicht
• Querschlag/Verbindungsstollen
• Belüftungsschacht – Alimakaufbruch:
Schachtkopf erreicht
• Schutterstollen – Vortrieb mit
Windenplatz und Betonsohle

Januar 2006
Kopswerk II dabei
Baulos 3, Kavernenkrafthaus und Unterwasserführung
Fertig ausgebrochene Maschinenkaverne
Kavernenkrafthaus
Die Maschinenkaverne ist fertig ausgebrochen! Eine
gute Nachricht, denn angesichts der Ausmaße des
200 m tief im Berginnern angelegten Hohlraumes
hatte man schon Wochen zuvor den Eindruck: größer
geht’s nicht mehr. Anfang Dezember wurde der
tiefste Punkt 60,5 Meter unter dem Kavernengewölbe
erreicht. Allein die Größe der hier später zu
montierenden fast 40 Meter hohen Maschinensätze
und der installierten riesigen Kräne, die hoch über
den Maschinensätzen schweben, geben einen
Eindruck von der Tiefe bzw. Höhe. Auch das jüngst
in Dornbirn eröffnete Panoramahaus (48 m) würde
gut in der Kaverne Platz finden. Der mächtige „Dom“
ILL
Ausgleichsbecken
Rifa
Unterwasserstollen
mit über 110.000 Kubikmeter Volumen ist das
Ergebnis einjähriger Ausbruchsarbeit und aufwändiger
Sicherungen mit Ankern, Baustahlgittern und
Spritzbetonauskleidung.
Tausende Tonnen Gestein wurden dem Berg allein
hier im Baulos 3 in Rifa abgetrotzt. Nun beginnen im
so genannten 7. Tiefgeschoss die Betonarbeiten.
Sprengvortrieb bald abgeschlossen
Man kann sich den Widerhall der Sprengungen in der
Kaverne, dort, wo die Verbindungsrohre Richtung
Unterwasser-Wasserschloss und Pumpverteilrohrleitung
gebaut wurden, vorstellen: Ohrenbetäubend
und markerschütternd. Die Schall- und Druckwellen
wallten an den glatten Wänden zum Gewölbe hoch und
drangen in jede abzweigende Stollenöffnung. Jetzt
wird es ruhiger, der Sprengvortrieb im Baulos Rifa ist
fast abgeschlossen. Staubig bleibt es. Riesige Bewetterungsrohre,
hunderte Meter durch die Zugangs-,
Schutter- und Kabelstollen geführt, bringen
aber ständig Frischluft von außen und sorgen bis in die
letzten Verzweigungen der Kraftwerksanlage für ein
erträgliches Arbeitsklima bei den Betonierarbeiten.
Auslaufbauwerk
Kühl- u. Löschwasserbehälter
Unterwasser-Düker
Untere Kammer Wasserschloss
Pumpwasserstollen
Unterwasser-Wasserschloss
Druckluft Wasserschloss
Zugangs- und
Belüftungsstollen
Wasserschloss
Trafokaverne
HD-Verteilrohrleitung
Sondierstollen
Schutterstollen
Maschinenkaverne
Druckschacht
5
Unterwasserführung
Die drei Druckluftwasserschlosskammern sind schon
fertig ausgebrochen. Die Unterwasserführung (Turbinenauslauf
und Pumpenzulauf) ist bis zum Rifabecken
ebenfalls fertig gestellt. Sie wurde
bergmännisch als „Düker“ errichtet, der die L188, die
Ill und den Umschließungsdamm des Ausgleichbeckens
Rifa unterfährt. Am Ende dieser Unterwasserführung
entsteht das Aus- bzw. Einlaufbauwerk
im Rifabecken. Das für den Turbinenbetrieb
genutzte Wasser des Kopssees wird im Rifabecken
zwischengespeichert und im Pumpbetrieb von hier
in den Kopssee zurückgefördert.
Pumpensteigleitung
3
Unterwasserführung
• 3 Druckluftwasserschlosskammern
• Zwei-Kammer-Unterwasser-Wasserschloss
• Unterwasserführung zum Ein- und
Auslaufbauwerk im Unterwasserbecken
• Verteilrohrleitung mit Pumpenzulaufleitung
• Auslauf-/Einlaufbauwerk im
Ausgleichbecken Rifa
sowie Trafokaverne und
220-kV-SF 6-Schaltanlage im Freien
Turbinenzulaufleitung
Schieberstollen
Kabel- u.
Belüftungsstollen
Flucht- u. Belüftungsstollen
HD-Verteilrohrleitung
Portal
Zugangsstollen
Druckschacht
Zugangsstollen
Krafthaus
Portal
L188
Dezember 2005: Die rot
markierten Bereiche sind
bereits ausgebrochen.

6 Januar 2006
Kopswerk II dabei
Durchschlag beim Druckschacht
Wichtiges Etappenziel erreicht
Freudiger Empfang der Mineure in Tafamunt
Der Druckschacht zwischen Druckstollen bzw.
Wasserschloss und Kavernenkrafthaus ist ein
Hauptteil der Triebwasserführung. Die Tunnelbohrmaschine
(TBM), die in den vergangenen Monaten
den Druckschacht auffräste, ist an ihrem „Ziel“
angekommen. Am 10. November 2005 erfolgte
„punktgenau“ der Durchschlag.
Im Februar 2005 wurde die Tunnelbohrmaschine
für das Auffräsen des Druckschachtes angeliefert.
Am 24. März begann der maschinelle Vortrieb des
steilen Druckschachtes (rd. 80 % Steigung, das entspricht
etwa 39°). Die Tunnelbohrmaschine fräste von
Rifa nach Tafamunt 1.080 Meter Fels auf, dabei wurden
rund 18.000 m 3 Material ausgebrochen. Nach
einem planmäßigen Start kam es etwa in der Hälfte
des Druckschachtes zu einem unfreiwilligen Halt...
Gebirge wie erwartet
Wie von den Geologien vorhergesehen, weist die
Strecke zwischen Rifa und Tafamunt geologisch wechselhafte
Verhältnisse auf. Während in der unteren
Hälfte feste Gesteine anzutreffen waren, mussten im
oberen Abschnitt weiche und weniger standfeste
Glimmerschiefer durchörtert werden.
Grund zum Feiern
Die ARGE Kops II, Baulos 1 + 2 lud aus diesem Anlass
zur traditionsgemäßen Durchschlagsfeier. Die
Spannung stand bis kurz vor dem Durchschlag in
den Gesichtern der am Bau und an der Planung beteiligten
Personen. Freude und Hochstimmung löste
der auftauchende Bohrkopf aus. Minuten später klet-
Die erfolgreiche ARGE-Mannschaft
Stollenpatinnen Ilga Sausgruber (li.) und Ilga Tschofen
terte die TBM-Besatzung durch den Bohrkopf zur
wartenden Feiergemeinschaft, die sie – allen voran
die Stollenpatinnen Ilga Sausgruber und Ilga Tschofen
– herzlich und mit großem Hallo empfing. Die Fräse
war am „Ziel“ – ein wichtiges Etappenziel geschafft!
So manch’ kritische Situation und schwierige Lernphase
waren gemeistert, große Anerkennung für
die Leistungen und den Einsatz jedes Einzelnen wurde
in den Feierreden ausgesprochen. Gedankt wurde
auch der Hl. Barbara, der Schutzpatronin der
Mineure.
„Schlag auf Schlag“
Aufgrund des gemeinsamen „Standortes“ am Übergang
vom Druckschacht zum Druckstollen und zum
Wasserschloss konnten ein feierlicher Durchschlag
und ein würdiger Anschlag am 10. November nacheinander
stattfinden: Der Anschlag betraf den
Steigschacht, der die untere und obere Kammer des
Wasserschlosses verbindet.

Januar 2006
Das Hochwasser vom vergangenen August betraf
auch das Montafon und das Paznauntal. Die
Feuerwehren, Einsatzkräfte und freiwilligen Helfer
waren gefordert, die Kopswerk-II-Mannschaft der
Illwerke und der Arbeitsgemeinschaften unterstützten
ebenfalls mit Mann und Gerät.
Die Nachlese der dramatischen Ereignisse
Die Spannung stieg in der Nacht vom 22. August
2005 mit jedem Zentimeter Niederschlag, man musste
mit dem Schlimmsten rechnen. Am 23. August
drohte alles auszuufern. Nervenzehrende Stunden für
die Einsatzkräfte. Ing. Herbert Schnetzer, Bauleiter der
Illwerke in Kops, machte sich am 23. August auf
Kontrollfahrt, um die Zufahrtswege zur Baustelle zu
inspizieren. Noch auf Kops war alles glatt gelaufen,
aber schon auf der Ganiferstraße gab’s kein
Weiterkommen mehr. Sie war in manchen Bereichen
komplett weggerissen. Ebenso dramatisch war es auf
der Silvretta-Hochalpenstraße im Bereich Kleinvermunt.
Durch erhebliche Schäden an mehreren
Streckenabschnitten, insbesondere an der Brücke
bei der Abzweigung Kopserstraße/Silvretta-Hochalpenstraße,
war die Baustelle weder von Vorarlberg
noch von Galtür aus erreichbar. Glück im Unglück: Die
in diesem Bereich mit der sicherheitsbedingten
Verlegung der Silvretta-Hochalpenstraße beauftragte
ARGE „Streng-Bau-Fröschl“ war sofort mit
Mann und schwerem Gerät zur Stelle. Sie ergriff die
notwendigen Maßnahmen, um die Zufahrten zur
Baustelle Kops wieder herzustellen, um weitere
Zerstörung abzuwenden.
Mit viel Solidarität wurde an diesem Tag aber auch
sonst noch so einiges angepackt, so dass am
Kopswerk II dabei
Silvretta-Hochalpenstraße, Bereich Pumpwerk Kleinvermunt Garnerabach im Ortsgebiet Gaschurn
Solidarischer Hochwassereinsatz
Donnerstag, dem 25. August die Zufahrt auf Vorarlberger
Seite über die Silvretta-Hochalpenstraße und
die Ganiferstraße provisorisch wieder befahrbar war.
Die Zufahrt aus dem schwer betroffenen Paznaun
nach Kops blieb jedoch weiterhin gesperrt. Die ARGE
„Streng-Bau-Fröschl“ und die ARGE Kops II, Baulos
1 + 2 stellten Männer und Erdbaugeräte für Wirl und
Galtür im oberen Paznaun bereit. Die Baumaschinen
waren noch viele Wochen im Einsatz, wodurch es
gelang, die gröbsten Schäden an Straßen, Bachverbauungen
und Infrastrukturein-richtungen noch
vor Wintereinbruch zu beheben. Da die Straße durchs
Paznaun aufgrund der Zerstörungen lange Zeit für
große, schwere Transporte nur bedingt geeignet
war, müssen Materialtransporte zeitweise über die
Silvretta-Hochalpenstraße erfolgen.
Auszug aus dem Dankschreiben des Galtürer
Bügermeisters Anton Mattle:
„Das Hochwasser vom 23.8.2005 hat in Galtür
einen gewaltigen Schaden angerichtet. In unserer
Not haben wir uns an die Mitarbeiter der Baustelle
Kops gewandt. Wir fanden dort rasche und effektive
Hilfe. ... so konnten schon sehr bald wesentliche Teile
der Infrastruktur wieder instand gesetzt werden.
Für diese Hilfsbereitschaft möchten wir uns bei allen
unterstützenden Firmen und deren Mitarbeitern
recht herzlich bedanken. Mit freundlichen Grüßen
und einem herzlichen „Vergelts Gott!” aus Galtür.”
Dramatische Situation in Gaschurn
Feuerwehr-Kommandant Gebhard Felder, der die
Einsatzleitung beim Hochwasser in Gaschurn hatte,
übermittelte der Vorarlberger Illwerke AG und den
Arbeitsgemeinschaften des Kopswerkes II für die
rasche und unkomplizierte Unterstützung ein
7
„Vergelts Gott!“. Seinen Bericht über den Einsatz in
letzter Minute haben wir nachstehend zusammengefasst:
Durch die großen Wassermengen war der Garnerabach
im untersten Bereich überflutet, zur selben Zeit
grub sich der wild gewordene Bach im oberen
Bereich an die Straße heran und veranlasste die
Einsatzleitung zur Evakuierung mehrerer Häuser
im darunter liegenden Gefahrenbereich. Die organisierten
LKWs, die sofort Flussbausteine aus den
Gemeindereserven heran schafften und mit schweren
Baggern einbauten, reichten zur Abwehr aber
nicht aus. Gegen Morgen alarmierte der Kommandant
die Illwerke-Bauleitung in Rifa und bat um
sämtliche Unterstützung. Umgehend schickte die
ARGE sechs Muldenkipper und mit großen Felsbrocken
beladene LKWs sowie zwei Bagger zum
Gefahrenbereich Garnerabach. Mit diesem Groß-
Aufgebot konnte der Garnerabach in letzter Sekunde
im Zaum gehalten werden und die befürchtete
Vermurung bzw. Zerstörung des Ortsteils Untertrantraues
und der L188 verhindert werden. Auch bei
der Valschaviel-Straße waren die Steinreserven von
der Kops-Baustelle Rettung in der Not.
Sicherstellung des Hochspannungsnetzes
Auch St. Gallenkirch wurde durch schweres Gerät
der Kopswerk II-ARGEN unterstützt.
Alle Hände voll zu tun hatten auch Mitarbeiter der
Illwerke, um mehrere Masten der 110-kV-Leitung
Partenen – Bürs vor den Wassermassen der Ill zu
schützen. Mit den letzten vorhandenen großen
Flussbausteinen von der Baustelle des Kopswerkes II
und der Fa. Heinrich Tschofen in Galgenul konnte
unter anderem der Mast beim „Muntafunerhüsli“ vor
Unterspülung geschützt werden.

8 Januar 2006
Kopswerk II dabei
Wie die Maulwürfe
Mit allen Mitteln durchs Gebirge
Es wird gesprengt, gebohrt, gefräst und transportiert
unter Tage. Kilometerlange Stollen, ein Netz an
Röhren und Schächten und unterirdische Kammern
im Sporthallenformat beschreiben den baulichen
Aufwand für das Mega-Kraftwerk.
„Kopswerk II“ scheint von und für Kyklopen gebaut
– so nehmen sich nicht nur die Dimensionen, sondern
auch die Arbeiten unter Tage aus.
In den Baulosen Kops, Tafamunt und Rifa kommen
verschiedene Vortriebsarten zum Einsatz. Hauptanteil
haben dabei die Verfahren „konventioneller
Sprengvortrieb“ und der „Fräsvortrieb“ mit Tunnelbohrmaschinen
(TBM). Letztere werden zum
Auffahren des Druckstollens und des Druckschachtes
eingesetzt. Neben diesen Vortriebsarten kommen
jedoch noch drei weitere – wie das Raiseboring, der
Alimak-Vortrieb und der Bagger-Lockermassenvortrieb
– zum Einsatz. Je nach Anlageteil (Stollen,
Kaverne, Wasserschloss, Verbindungstunnel, Steigschacht
etc.) muss die jeweils passende, sichere und
wirtschaftliche Methode eingesetzt werden. So ziemlich
jede Version kommt beim Kopswerk II zur
Anwendung: „Für mich eine besonders interessante
Baustelle“, meint Florian Pichler vom Illwerke-
Laden der Bohrlöcher mit Sprengstoff
Bauleitungsteam, „weil hier jeder Abschnitt eigene,
ganz neue Herausforderungen bringt und verschiedenste
Techniken erfordert.“
Konventioneller Sprengvortrieb
Bohren, Laden, Sprengen, Lüften, Schuttern, Sichern:
Die Arbeitszyklen beim konventionellen Vortrieb
wiederholen sich ständig. „Er wird tendenziell bei kurzen
Distanzen bevorzugt“, erklären die Bauleiter Ing.
Herbert Schnetzer und Detlef Biermann. In ihrem
„Revier“, dem Baulos in Kops, wurden so der
Fensterstollen Oberwald, der Zugangsstollen zur
Sperrkammer, die Sperrkammer, der Einlaufstollen,
der Entlastungsschacht und auch der Tunnelbohrmaschinen-Anfahrstollen
errichtet. Bei dieser
Methode werden mit Hilfe von zweiarmigen
Bohrjumbos bis zu drei Meter tiefe Löcher in die
Ortsbrust gebohrt. Die Anordnung der Bohrlöcher und
Die Sprengung wird ausgelöst
die Sprenglochdurchmesser richten sich nach Art
des Fels und den gewählten Sprengmitteln. Zum
Bohren werden meist Drehschlagbohrmaschinen
eingesetzt, die eine mechanisch angetriebene
Vorschubeinrichtung haben. Der in die Bohrlöcher
eingebrachte Sprengstoff ist beim Kopswerk II ein
Die exakte Anordnung der Bohrlöcher ist entscheidend
Gemisch aus mehreren Komponenten und wird als
Emulsion mit Pumpen in die Bohrlöcher eingebracht.
Das Sprengen erfolgt nach genauem zeitlichem und
räumlichem Schema. Dem ersten Abschlag bzw.
Einbruch in der Mitte der Ortsbrust folgen die
Erweiterungsschüsse rund herum und zum Schluss die
Zündung der äußeren Kranzlöcher. Nach dem
Sprengvorgang ist die Luft rund um die Ortsbrust
erstickend. Es muss belüftet und „entgiftet“ wer-
den. Das besorgen so genannte Wetterlutten, die für
genügend Frischluftzufuhr und die Abfuhr von Staub
und schädlichen Gasen sorgen. Erst wenn „die Luft
rein ist“, kann nach der Sprengung geschuttert werden.
Radlader bringen das Ausbruchsmaterial aus
dem Stollen. In Rifa werden auch Anlagen zur
Gesteinszerkleinerung eingesetzt und das Material
von dort großteils über ein Förderband ins Freie
transportiert.
Der letzte Vorgang ist das Sichern, das mit Ankern,
Stahlgittern und Spritzbeton erfolgt – je nach
Gebirgstragverhalten. Die Anker müssen ebenfalls mit
Bohrjumbos ins Tunnelgewölbe eingebracht werden.
Ein Bergsteiger namens Alimak
Das Alimak-Verfahren gehört zum konventionellen
Vortrieb. Der Alimak wurde vor fast 50 Jahren für den
Untertagebau entwickelt. Er brachte deutliche
Verbesserung der Arbeitsbedingungen durch mehr
Sicherheit sowie mehr Geschwindigkeit und
Genauigkeit beim Vortrieb. Der „Bergsteiger“ Alimak
wird vor allem bei Lotschächten eingesetzt. In Kops
wurden mit dem Alimak die Verbindung zwischen der
Sperrkammer/Kopswerk I und dem Zugangsstollen/
Kopswerk II und in Rifa der Pilotschacht zum
Wasserschloss hergestellt. In Tafamunt sind der
Belüftungs- und der Schutterschacht bereits aufgefahren
worden, im Steigschacht ist der Alimak der-
Viel Know-how ist für die Arbeit mit dem Alimak
erforderlich
zeit im Einsatz. Die Alimak-Installation dient zugleich
als Lift und Arbeitsbühne und auch als Transportmittel
zum Einsatzort. Der „Über-Kopf-Vortrieb“ wird für
kürzere Distanzen und aufsteigende Schächte eingesetzt.
Der Arbeitszyklus ist beim Alimakvortrieb ganz
ähnlich wie beim Sprengvortrieb, mehrere Einzelarbeitsgänge
werden von 2 bis 3 Personen bewältigt.

Januar 2006
Freie Fahrt für die Tunnelbohrmaschine
Tunnelbohrmaschinen (TBM) werden seit mehreren
Jahrzehnten eingesetzt. In den letzten zwanzig Jahren
wurde der maschinelle Tunnelbau stark verbessert.
Besonders bei langen Tunneln (ab ca. 2 km) mit
großem Durchmesser ist der Fräsvortrieb wegen der
kürzeren Bauzeiten wirtschaftlicher als der Sprengvortrieb.
Ing. Franz Embacher, Bauleiter der ARGE
Fräskopf der Tunnelbohrmaschine für den
Druckschacht
Kops II, Baulos 1+2 bestätigt, dass trotz aufwändigster
„Begleitumstände“, wie Aufbauarbeiten,
Rückzug und Demontage der TBM, der Fräsvortrieb
beim Stollen und Druckschacht um vieles günstiger
und vor allem schneller ist, als der konventionelle
Vortrieb. Bessere felsstatische Bedingungen und
genauer Felsausbruch erlauben eine raschere
Vorgangsweise mit weniger Personal. Fräsen ist
schonender, weil der Sprengvortrieb starke Erschütterungen
im ganzen Berg mit sich bringt. Je
standfester das Gebirge, desto problemloser kann der
Gleich hinter dem Bohrkopf wird bei der Maschine
im Versalstollen II der Stollen mit Betonfertigteilen
(Tübbingen) ausgekleidet
Vortrieb mit der Maschine erfolgen. Erschwernisse
können mögliche größere Wassereinbrüche darstellen,
wie man aus der Erfahrung weiß. Dafür wurden
mit installierten Schlammpumpen in der Schachtfußkaverne
und mehreren Abwasserpumpen die notwendigen
Vorkehrungen getroffen. Gute Belüftung
ist beim Fräsvortrieb äußerst wichtig. Besonders für
Kopswerk II dabei
die Abfuhr der Maschinenwärme sind starke Bewetterungseinrichtungen
notwendig.
Beim Fräsvortrieb gelangt das zerkleinerte Gestein
hinter dem Bohrkopf der TBM gewöhnlich auf ein
Förderband. Es führt über der Arbeitsplattform im
Maschinenbereich zum Nachlaufbetrieb. Über
Schutterrinnen (im steilen Druckschacht) oder einen
Materialzug (beim Druckstollen) wird das Gestein
abtransportiert.
Die eingesetzten Tunnelbohrmaschinen beim
Kopswerk II unterscheiden sich durch ihre Größe und
Bauart. Während beim horizontal verlaufenden
Druckstollen eine Doppelschild-Tunnelbohrmaschine
eingesetzt wird, fräste eine verspannbare offene TBM
mit Rückfallsicherung den steilen Druckschacht auf.
Ein großer zusätzlicher Vorteil des Fräsens ist die viel
schönere „Leibung“ des Tunnels, erklärt DI Hansjörg
Wolf, Illwerke-Bauleiter, Baulos 2. Dadurch sind
weniger Nacharbeiten, z. B. bei der Panzerung des
Druckschachtes oder Tübbingauskleidung beim
Druckstollen, notwendig.
„Raise-Boring“ – eine deutsche Erfindung
Raise-Boring (gehört zum Fräsen) ist eine mechanische
Art zur Schachtherstellung. Keine der Bezeichnung
nach englische, sondern eine deutsche
Entwicklung (1949) des Ingenieurs Bade. 1962 entstand
die der heutigen Version entsprechende Raise-
Boring-Maschine.
Beim Raise-Boring wird von unten nach oben
gefräst
Zunächst wird eine Pilotbohrung von oben nach
unten abgeteuft. Ein Bohrkopf mit dem passenden
Durchmesser wird anschließend ans Bohrgestänge
geschraubt. Der Fräsvorgang erfolgt dann von unten
nach oben, indem der Fels durch Drehung und Zug
des Bohrers mechanisch gelöst wird. Raise-Boring ist
gegenüber dem Alimak-Vortrieb bereits bei einer
Tiefe von 100 Meter schneller und günstiger. Es
bringt auch höhere Sicherheit für das Bedienpersonal.
Raise-Bohrungen können auch über 1000 Meter in
die Tiefe gehen und mehr als sechs Meter Durchmesser
erreichen. Beim Entlastungsschacht in Kops
wird der Raise-Bohrer eingesetzt. Pro Schicht ist nur
9
ein Mann erforderlich. Raise-Boring wird vorwiegend
bei gutem Gebirge angewendet. Eine Sicherung
kann später (auch erst nach Wochen) erfolgen.
Lockermassen-Vortrieb
Sämtliche zuvor genannte Vortriebsverfahren werden
im festen Fels, nachstehendes Vortriebsverfahren
wird in Lockermassen wie Kies, Sand etc. angewandt.
Übliche Tunnel in Lockermassen sind z. B. U-Bahntunnel
in Großstädten. Große Herausforderungen
sind hierbei, Setzungen des darüber liegenden
Geländes und Eindringen von Grundwasser in den
Stollen zu verhindern. Im Lockergestein wird der
Tunnel mit Bauhilfsmaßnahmen, die den geologischen
Verhältnissen entsprechen, aufgefahren. Dazu
zählen Rohrschirme, Injektionen, Grundwasserabsenkungen
usw. Die Unterwasserführung beim
Kopswerk II (Turbinenauslauf und Pumpenzulauf)
wird bergmännisch als Düker errichtet. Mit dem
Der vorgängig gesicherte Firstbereich ermöglicht
das Ausbaggern der Lockermassen
Düker muss in den Lockermassen die L188, die Ill und
der Umschließungsdamm des Ausgleichbeckens Rifa
unterfahren werden. Er führt zum Aus- bzw. Einlaufbauwerk
im Rifabecken. Hiefür ist der Einsatz von
Sonderbauverfahren erforderlich, um weitgehend
zu vermeiden, dass der Baugrund sich setzt: Je nach
dem, wie es der Untergrund zulässt, werden kleine
oder größere Querschnitte gebohrt (ca. 1 m Tiefe) und
die neue Stollenbrust sofort mit Ankern, Gittern usw.
gesichert. Der geplante Felshohlraum wird zuerst in
drei Flächen aufgeteilt und mit Hilfe eines Rohrschirms
gesichert. Dazu werden 15 Meter-Rohre nach
vorne gebohrt und im Abstand von ca. 25 cm angeordnet.
Sie sind über die ganze Kalotte verteilt. Über
diese Rohre, die nach oben mit kleinen Löchern versehen
sind, wird eine Zementsuspension eingepresst.
Diese verfestigt die Lockermassen und bildet eine Art
Schutzschirm, unter welchem der Vortrieb des Stollens
mittels Bagger erfolgen kann. Der Düker wird
anschließend mit Baustahlgitter und Spritzbeton
komplett gesichert.

10 Januar 2006
Kopswerk II dabei
Man hört und sieht nichts davon.
Aber im Schloss geht’s turbulent zu
Das Wasserschloss zwischen Druckstollen und
Druckschacht ist ein wenig bekanntes, aber sehr
wichtiges Anlagenteil in Kraftwerken. Beim
Kopswerk II sind seine Ausmaße außergewöhnlich
und ganz genau auf die Betriebsweise des leistungsstarken
Pumpspeicherkraftwerkes ausgelegt. Durch
seinen Standort unter Tage liegen die Chancen,
einen Blick ins Innere zu werfen, ähnlich wie beim
Buckingham Palace – nämlich bei null. Was geht da
eigentlich vor?
Versalstollen, Drossel 1, Blick in den Druckschacht
Rifa
Druckschacht Außertafamunt
Drossel 1
Wasserschloss
Untere Kammer
Schutterstollen
Drossel 3
Schönbrunn, Belvedère, Versailles und selbst die
Wasserschlösser an der Loire öffnen ihre Tore dem
Massentourismus. Nur dieses Wasserschloss beim
Kopswerk II bleibt verschlossen wie eine Auster!
Dabei könnte es mit seinen Ausmaßen durchaus
mithalten. Die riesigen Kammern sind allerdings
sehr nüchtern ausgestattet. Nicht Prunk und Pomp,
sondern kalter Fels, Betonauskleidung und Stahlpanzerung
empfangen mit Sicherheit keine Gäste.
Trotzdem geht’s in diesem Schloss weit turbulenter
zu als in den Adelspalästen.
Warum herrscht da so viel Druck?
Die Triebwasserführung des Kopswerkes II verbindet
den Speicher Kops auf 1809 m Meereshöhe mit
dem Krafthaus in Rifa auf 1000 m Meereshöhe.
Daher müssen die Stollensysteme im höchst beanspruchten
Teil vor den Turbinen einem statischen
Wasserdruck von 810 m Stand halten. Beim Turbinenoder
Pumpbetrieb fließen bis zu 80 m 3 Wasser pro
Sekunde durch die Triebwasserführung. Bei Regelvorgängen
z. B. beim Umschalten von Turbinenbetrieb
in den Pumpbetrieb muss das Wasser im
Stollen abrupt abgebremst und wieder in die
Wasserschloss
Steigschacht Wasserschloss
Obere Kammer
Drossel 2
Fensterstollen
Tafamunt
Schutterschacht
Lüftungsschacht
Gegenrichtung beschleunigt werden. Dadurch entstehen
hohe dynamische Drücke, die zusätzlich zu den
statischen Drücken auf die Triebwasserführung einwirken.
Im Fachjargon heißt das: „In vollfließenden
Rohrleitungen kommt es zu Druckstößen, wenn
Absperr- und Regelorgane betätigt oder Pumpen
ein- und ausgeschaltet werden. ...Der Druckstoß ist
eine Folge derjenigen Kraft, welche die träge
Flüssigkeitsmasse der Änderung ihres Bewegungszustandes
entgegensetzt.“ Klar, das hält kein Druckstollen
oder Druckschacht lange aus. – Da muss es
also noch etwas anderes geben, das die Triebwasserführung
also den Druckstollen und den
Druckschacht vor unzulässig hohen Drücken schützt!
– Gibt es auch, nämlich das Wasserschloss.
3
Maße Wasserschloss
Untere Kammer:
Länge gesamt 270 m, Innendurchmesser 7,00 m
Steigschacht:
Länge 192 m, Innendurchmesser 5,10 m,
Längsneigung 49°
Obere Kammer:
Länge 240 m, Innendurchmesser 6,10 m
Versalstollen II
Kops

Januar 2006
Das Wasserschloss Tafamunt
Das Wasserschloss ist eine Art Schwallkammer bzw.
ein Ausgleichsgefäß. Es teilt die Triebwasserführung
in zwei Abschnitte: nämlich in den Druckstollen zwischen
Kopssee und Wasserschloss und in den
Druckschacht zwischen Wasserschloss und Krafthaus.
Es besteht aus einer unteren Kammer (mit zwei
Verbindungen zum Druckstollen), einem schrägen
Steigschacht sowie einer oberen Kammer und dem
Belüftungsschacht. Die untere Kammer liegt direkt
über dem Druckstollen am Übergang vom Druckstollen
in den Druckschacht und die obere Kammer
150 m höher und damit über dem Stauziel des
Speichers Kops. Beide Kammern werden durch einen
200 m langen schrägen Steigschacht verbunden.
Zur Be- und Entlüftung des Wasserschlosses ist noch
ein Lüftungsschacht mit der oberen Kammer verbunden.
Die Aufgabe des Wasserschlosses
„Erste und wichtigste Aufgabe eines Wasserschlosses
ist die Verminderung des Druckstoßes bzw. das
Freihalten ganzer Stollenstrecken von Druckstößen“,
sagt die Fachliteratur.
Am Beispiel des Druckstollens Versal II bedeutet dies:
Bei einem Stollenquerschnitt von rd. 18 m 2 wiegt
das Wasser 18 t pro Laufmeter Stollen. Bei einer
Stollenlänge von 5,5 km hat das fließende Wasser ein
Gewicht von rd. 100.000 t. Dies entspräche einem
Güterzug von rd. 50 km Länge, der sich im Turbinenbetrieb
mit 16 km/h in Richtung Krafthaus bewegt.
Beim Umstellen von Turbinenbetrieb auf Pumpbetrieb
wird dieser Güterzug innerhalb von 20 sec
gestoppt und in weiteren 20 sec wieder in die Gegenrichtung
beschleunigt. Die Wirkungsweise des Wasserschlosses
ist ähnlich wie ein Bremsberg. Der 50 km
lange „Güterzug“ wird abgebremst, indem er wie bei
Zugangsstollen Tafamunt, Querschlag zum
Lüftungsschacht
Kopswerk II dabei
einem Bremsberg nach oben in die Wasserschlosskammern
ausweichen kann, bis er steht und anschließend
wieder in Gegenrichtung beschleunigt, also
der „Güterzug“ den Bremsberg wieder hinunter
fährt. Beim Wasserschloss fließt das im Druckstollen
fließende Wasser in die obere Wasserschlosskammer
und wird anschließend wieder in den Druckstollen
abgegeben.
Drei weitere „Bremsen“ im
Wasserschloss
Um nun bei wiederholten Regelvorgängen das Spiel
zwischen Wasseranheben in die obere Kammer und
Abgeben an die Triebwasserführung nicht unbegrenzt
aufschaukeln zu lassen (Vergleich Badewanne:
hin und her geschobenes Wasser schwappt über),
wird diese Schwingung mittels so genannter Drosseln
gedämpft.
Zugangsstollen Tafamunt, Querschlag zum
Lüftungsschacht, Schuttern des Ausbruchmaterials
Zwischen dem Druckstollen und der unteren Kammer
sind zwei enge zylinderförmige Verbindungen, sowie
am Übergang von der unteren Kammer zum
Steigschacht eine trichterförmige Verbindung – so
genannte Drosseln – angeordnet. Diese bremsen
den Wasserfluss und dämpfen so die Schwingungen
des Wassers beim Anfahren oder Abstellen der
Maschinensätze ab. Damit wird das Überlaufen des
Wasserschlosses sicher vermieden.
Die Auskleidung der Wasserschlosskammern und
des Steigschachtes erfolgt zum Teil mit Beton und zum
Teil mit einer Stahlpanzerung und hängt von den
Gebirgsverhältnissen, dem Bergwasserdruck- und
den Innendrücken ab.
Wasserschloss, obere Kammer: Schachtkopf
Bereich Lüftungs- und Schutterschacht
Wasserschloss, untere Kammer, Drossel 3,
Pilotstollen Steigschacht: Alimakvortrieb
11
Und weshalb der Name WasserSCHLOSS? Den erhielten
die Bauwerke wohl deshalb, weil im letzten und
vorletzten Jahrhundert die eher kleinen, oberirdischen
Wasserhäuser ihr nüchternes Innenleben hinter
der Architektur von Schlösschen verbargen. ... Was
natürlich schrecklich neugierig macht.

12 Januar 2006
Kopswerk II dabei
Big Biz in Brazil
„Klappe zu“ nur im Ausnahmefall
Revisionsdrosselklappe samt Antriebshebel und Schließgewicht
Von Brasilien nach Kops ist nicht eben der kürzeste
Weg, um zu den geeigneten Drosselklappen fürs
Kopswerk II zu kommen. Immerhin ist der Firmensitz
der Voith Siemens, die den Auftrag erhielt, in St.
Pölten/NÖ. Eines der großen Werke der Voith-
Gruppe für Wasserkraftanlagen befindet sich aber
bei São Paulo und beschäftigt rund 1850 Mitarbeiter.
Die verantwortlichen Techniker der Illwerke reisten
bisher zwei Mal zur technischen Abnahme der
Drosselklappen vor Ort.
Verformungsmessungen am Klappenteller
Drosselklappen zum Absperren
Was der Absperrhahn für eine Wasserleitung ist,
stellt die Drosselklappe oder auch ein Kugelschieber
bei Wasserkraftwerken dar. Im Allgemeinen werden
Drosselklappen dort eingesetzt, wo niedrige Drücke
herrschen wie in Kops auf 1.800 m, wo das Wasser
des Kopssees am neuen Druckstollen ansteht. Dort
wo hohe Drücke vorliegen, wie im Tal im Krafthaus
vor den Turbinen, sind hingegen Kugelschieber
erforderlich.
Die Drosselklappe ist ein kreisförmiger, um eine
Achse drehbarer Teller. Er ist im Normalbetrieb immer
komplett offen, d. h. in horizontaler Stellung. Diese
Lage ändert sich nur während eines Schließvorganges.
In der Geschlossenstellung steht die Klappe vertikal.
Dabei drückt der Teller auf eine rundumlaufende
Dichtung und schließt wasserdicht ab.
Im Baulos 1 auf Kops werden in der Sperrkammer zwei
baugleiche, hintereinander angeordnete Drosselklappen
eingebaut. Die erste, Kopssee-seitig gesehen,
ist eine sogenannte „Revisionsdrosselklappe“, die bei
Revisionen geschlossen wird. Die zweite, die
„Betriebsdrosselklappe“, ist im regulären Betrieb
immer offen, jedoch zu jederzeitigem Schließen
bereit.
Drosselklappengehäuse mit geöffnetem Teller
Die Drosselklappen in Kops bleiben bei normalem
Maschinenstillstand oder beim Wechseln vom Pumpin
den Turbinenbetrieb in Offenstellung. Die Aufgaben
der Drosselklappen sind einerseits, dass sie bei unvorhergesehenen
bzw. außergewöhnlichen Betriebszuständen
jederzeit selbsttätig die Triebwasserführung
sicher absperren (Notschlusstauglichkeit)
und andererseits, dass sie für Revisionen- und Wartungstätigkeiten
in sicherer Geschlossenstellung bleiben,
erklärt DI Michael Monschein Sinn und Zweck.
Die ist doch nicht ganz dicht!
Die Bestellung der Drosselklappen für die
Sperrkammer musste frühzeitig – schon im August
2004 – erfolgen, um allen Vorgaben der Illwerke
Rechnung zu tragen. Bei nur 12 Monaten Lieferzeit
und der großen Entfernung des Herstellerwerks
herrschte großer Zeitdruck. Die konstruktive Detail-
Das Team "Drosselklappe" von Voith Siemens
in São Paulo
planung samt Berechnungen in intensiver Absprache
und Kontakt mit Voith Siemens ging im Herbst 2004
in die Endrunde; Ende Mai 2005, nach Erhalt der
Rohmaterialien, war Produktionsbeginn. Das
„Projekt“ Drosselklappe legte nicht nur bei den

Januar 2006
Illwerken planerische Höchstansprüche vor, es verlangte
vor allem bei der Ausführung ganzen
Personaleinsatz. So tüftelten bei Voith Siemens in
St. Pölten etliche Techniker an den Details, in Brasilien
waren an die 100 Fachkräfte am Werk. Die Zusammenarbeit
gestaltete sich von Anfang an intensiv.
Nicht nur Besprechungen in St. Pölten, sondern
auch Inspektionen in Brasilien waren notwendig.
Eine entscheidende Phase war Ende Sommer 2005
erreicht, und DI Eugen Schedler und DI Michael
Monschein vom Illwerke-Engineering reisten im
September 2005 von Zürich nach São Paulo zur
mehrtägigen „Inspektion“. Kein Honiglecken bei
einer „Anreisezeit“ von rund 20 Stunden.
Bei den Drosselklappen handelt es sich um technisch
sehr aufwändige und fürs Kraftwerk elementare
Anlageteile. In puncto dicht absperren gibt’s dabei
auch keine Kompromisse. Als kurz vor dem Fertigstellungstermin
die „Druck- und Dichtheitsproben“
nicht das gewünschte Ergebnis brachten, waren die
Beteiligten wieder voll gefordert um die letzten Feinheiten
in den Griff zu bekommen. Und schließlich wurde
das gewünschte Ergebnis erreicht:
Die Klappe ist dicht!
Die Kopserstraße musste für diesen Transport
schneefrei gehalten werden
Es wird schon klappen!
Die erste der beiden Drosselklappen traf von ihrer
10.000 km langen Seereise aus São Paulo am
10. Dezember 2005 im Hamburger Hafen ein. Von
dort wurde sie mittels 12-achsigem Spezialtransporter
der Fa. Bautrans über das Paznaun bis nach Kops
transportiert. Allerdings gestaltete sich der Antransport
der Klappe und der erforderlichen Transportgeräte
nicht gerade einfach. Im Paznauntal
waren mehrere Brücken durch das Augusthochwasser
schwer beschädigt bzw. zerstört. In intensivem
Kontakt mit den zuständigen Behörden, Statikern
und Baufirmen konnte das bis dahin für unmöglich
gehaltene Vorhaben – der Transport durch das
Paznauntal –ermöglicht werden. Die Belastbarkeit der
Brücken wurde neu gerechnet, Brückentragwerke
unterstellt und verstärkt, Rampen errichtet, Sperren
und Baustelleneinrichtungen beseitigt, Schipisten
aufgefräst … All dies war erforderlich, um diesen
wohl einzigartigen Transport von Landeck nach Kops
Kopswerk II dabei
Acht Stunden dauerte der Transport für den 2 km langen Abschnitt vom Parkplatz Kops über die
Ganiferstraße zum Fensterstollen Oberwald
durchzuführen. Insbesondere die Anfahrt von den
Spezialtransportgeräten wie Bergepanzer und Selbstfahrer
war auf Grund der extremen Witterung äußerst
kritisch. Dem Können und der Courage der LKW-Fahrer,
der unkonventionellen Hilfestellung der Behörden
und der Polizei sowie besonders dem Straßenerhaltungsdienst
war es zu verdanken, dass diese Transporte
trotz Schneesturms zeitgerecht zum Ziel kamen.
Nun galt es, die schwere Drosselklappe von Kops
über die Ganiferstraße zum Fensterstollen Oberwald
zu transportieren. Nachdem abgeklärt werden musste,
wie sich 150 Tonnen auf einem engen, kehrenreichen
und teilweise 20 Prozent steilen Güterweg mit einer
mehreren Zentimeter dicken Eis- , Schnee- und
Schotterschicht verhalten, wurde erst einmal eine
Probefahrt mit tonnenschweren Stahlplatten durchgeführt.
Diese wurden auf den 6-achsigen Selbstfahrer
– einem Spezialfahrzeug, das vorwiegend für
den Transport von z. B. Bohrtürmen eingesetzt wird
– gezurrt. Die Schnee- und Eistauglichkeit des Trägerfahrzeuges
war nur beschränkt gegeben, sodass das
Über den Fensterstollen Oberwald gelang die
Drosselklappe schlussendlich zu ihrem Einsatzort,
der Sperrkammer Kops
ganze „Werkl“ von einem 56 t schweren Bergepanzer
des Österreichischen Bundesheeres gesichert wurde.
Obwohl ein solcher hochalpiner Wintereinsatz für
beide Geräte eine Premiere war, erwies sich diese
13
Gerätekombination als einzig sinnvolle Transportvariante.
Die bei dieser Probefahrt gewonnenen
Erkenntnisse konnten am Folgetag beim tatsächlichen
Klappentransport über den Ganiferweg umgesetzt
werden, sodass er nahezu reibungslos ablief.
Eines ist aber sicher: ohne Bergepanzer wäre es nicht
gegangen!
In der Sperrkammer stand schon der 110-Tonnen-
Kran für das Abladen dieses „Riesenpakets“ bereit.
Auch die zweite Klappe für Kops ist in Brasilien in
Arbeit. Sie wird angeliefert, sobald eine schneefreie
Zufahrt nach Kops in diesem Jahr wieder möglich ist.
Anfang Mai 2006 muss die erste Drosselklappe eingebaut
sein. Dann heißt’s nur noch „Klappe zu“,
weil der Kopssee wieder aufgestaut wird und vom fertigen
Einlaufbauwerk her der volle Wasserdruck an
der Klappe ansteht.
3
Factbox
Auftragswert für die zwei Drosselklappen
NW4300 samt Zwischenrohr: 4,3 Mio. Euro
Material: schweißgeeigneter Feinkornbaustahl
Gesamtgewicht pro Drosselklappe einschließlich
Gehäuse und komplettem Antrieb: 145 t
Durchmesser: 4,30 m
Länge: 1,50 m
Nenndurchfluss: 80 m 3 /sek.
Max. Durchfluss: 200 m 3 /sek.
(das entspricht ca. 2500 Badewannen pro sek.)
2 x 76 exakte Bohrungen im Gehäuse
(rund um den Klappenteller)
Auslegungsdruck: 16 bar (= reicht aus für
eine ca. 160 m hohe Wassersäule)
Der Druck, der auf den Teller wirkt, entspricht
etwa 30 Eisenbahnlokomotiven

14 Januar 2006
Kopswerk II dabei
In Umweltfragen immer am Ball
Messungen, Kontrollen und Maßnahmen
Alle großen Baufahrzeuge sind mit Partikelfilter ausgerüstet und werden mit schwefelfreiem
Treibstoff betankt
Die Ausbruchsarbeiten für die Krafthauskaverne und
die angrenzenden Stollen im Bereich Rifa endeten im
Dezember 2005. Größere Vortriebe laufen noch in
Tafamunt für das Wasserschloss und in Kops für den
Versalstollen. In der Folge verlassen die Mineure
unsere Baustelle zu neuen Aufgaben und an ihre
Stelle kommen Schalungszimmerer, Eisenbieger,
Betonierer und Stahlbauer auf die Baustellen. Mit
dem Wechsel des Personals geht auch eine
Veränderung bei den eingesetzten Maschinen und
Geräten vor sich.
Kein leichter Job
Von Anfang an war es ein Anliegen der Illwerke, die
Einhaltung der Auflagen des Umweltverträglichkeits-
(UVP)-Bescheides für das Kopswerk II zu überwachen.
Die Aufgabe von Ing. Hansjörg Schwarz als ökologischer
Baubegleiter ist es, alle hiefür erforderlichen Maßnahmen
zu veranlassen, zu kontrollieren und einzufordern.
Sein Aufgabengebiet umfasst viele Bereiche – von
den Deponien über Schallschutz bis zur Wasserqualität
und Geräteausstattung. Eine ganz wesentliche Auflage
des UVP-Bescheides fordert zum Beispiel die Ausrüstung
großer Baufahrzeuge und -maschinen mit Partikelfiltern.
– Aufwändig und kostspielig. Das gab’s noch
nie! Das Kopswerk II ist die erste Baustelle in Vorarlberg,
auf der alle länger eingesetzten großen Baugeräte
mit solchen Spezialfiltern ausgestattet wurden. Zusätzliches
Plus: Alle Baufahrzeuge nutzen schwefelfreien
Treibstoff.
Brecheranlage und Förderband
Von Mitte Januar bis Anfang Dezember 2005 war das
Förderband im Einsatz. Nach den bereits berichteten
anfänglichen Schwierigkeiten mit dem scharfkantigen
Material, das die Förderbänder zerschnitt, bis zu dem
extrem harten Gestein, das den Brecher über seine
Belastungsgrenzen beanspruchte, lief die Anlage viele
Wochen lang durch. Rund zwei Drittel des Ausbruchmaterials
des Bauloses 3 konnten über das Band auf
die Deponie transportiert werden. Das hat ca. 7500
Fuhren mit den Mulden eingespart. Mit den getroffenen
Verbesserungen gegen Steinschlaglärm und
Staubentwicklung war das Förderband aus Sicht der
Umwelt ein großer Erfolg.
Betonmischanlage
Neben den vielen Vorteilen für die Baustelle hat
sich die Betonmischanlage als wahrer Segen für
die Instandsetzungsarbeiten nach dem Hochwasser
im August 2005 herausgestellt. Wegen der zerstörten
Infrastruktur im Paznauntal waren im September
die Betonlieferungen von der Betonmischanlage
des Kopswerkes II die einzige Möglichkeit für
eine schnelle Reparatur der Schäden im Paznauntal.
Aber auch für das Gargellental, wo die Kapazität der
regionalen Lieferbetonwerke nicht ausreichten.
Die Betonmischanlage bewährt sich aus Umweltsicht
bestens. Die Fahrbahnen um die Anlage sind zur
Schmutzbekämpfung asphaltiert worden und werden
laufend gereinigt. Die Warmluftanlage für die
Erwärmung der Betonzuschlagsstoffe ist mit Beginn
der kalten Jahreszeit in Betrieb genommen worden.
Bei dieser speziell entwickelten Anlage wird zusätzlich
Heizungsabluft in die Betonzuschlagsstoffe geleitet,
was eine optimale Ausnutzung der eingesetzten
Energie bringt.
Die Baustelle Kopswerk II wird
immer ruhiger
Mit mehreren Messgeräten werden rund um die Uhr
in der Umgebung der Baustelle die Schallpegel
ermittelt und Verbesserungspotenziale ausgeschöpft.
Das für die Schallmessungen eingesetzte Akustikunternehmen
bescheinigt schließlich den Illwerken die
Einhaltung der vorgeschriebenen Grenzwerte.
Schmutz- und Staubbekämpfung
Mit Beendigung der Vortriebsarbeiten können nun
auch die zahlreichen Benetzungsanlagen zur Staubfreihaltung
der Baustraßen wieder abgebaut werden.
So waren mehr als 10 Sprinkleranlagen auf der
Baustelleneinrichtungsfläche vor den Portalen, mehrere
Sprüheinheiten beim Förderband und zwei tiefe
„Wasserlöcher“ (Reifenwaschanlagen) eingerichtet
worden, um die Staubbelastung durch den Fahrbetrieb
möglichst gering zu halten. Neuralgische Stellen sind
zusätzlich mehrmals täglich mit Wasserfass und
Hochdruckpumpe benetzt und gewaschen worden.
Die Straßen werden laufend staubfrei gehalten
Umweltschutz vom Bau bis zum Betrieb
Wie die Leser der „Kopswerk II dabei“ schon wissen,
gibt es aus dem UVP-Verfahren viele hundert
Vorschreibungen, die einzuhalten sind. Ganz anders
sieht dies bei den freiwillig eingegangenen Verpflichtungen
im Zusammenhang mit der Umweltzertifizierung
aus. Bereits seit 1998 betreiben die Illwerke
ein Umwelt-Managementsystem nach ISO 14001 und
EMAS und haben das Walgauwerk, die Rodundwerke
I und II, den Werkhof Rodund und die Materialwirtschaft
zertifizieren lassen.
Mit dem Kopswerk II soll der erste Schritt zur Aufnahme
aller Werke in Partenen in das Umweltmanagementsystem
gesetzt werden. Das bedeutet, dass bereits in
der Bauphase alles getan wird, damit die Anlage
auch im Betrieb höchste Umweltansprüche erfüllt.

Januar 2006
Kopswerk II dabei
Es gab Anlass zum Feiern!
In den vergangenen Wochen wurden beim Bau des Kopswerkes II einige wichtige Meilensteine erreicht. Wie berichtet, wurde der Druckschacht am
10. November durchgeschlagen und am 11. Dezember die riesige Krafthauskaverne fertig ausgebrochen. Weiters wurde der Unterwasserstollen erfolgreich
bis ins Rifabecken aufgefahren, und nicht zuletzt war der spektakuläre Transport der fast 100-Tonnen-schweren Drosselklappe durchs Paznauntal bis in
die Sperrkammer nach Kops am 20. Dezember erfolgreich abgeschlossen. Barbarafeier und „Stammtisch“ am 4. Dezember waren traditionelle
und angenehme Pflichttermine.
Glück auf ! Es war ein gutes Jahr 2005 !
Druckschacht: Erleichterung bei allen Beteiligten, als die Tunnelbohrmaschine ihr Ziel erreichte.
Stammtisch: Zahlreiche Besucher nützten die Einladung ins Baulos 3 in Rifa zum sogenannten „Stammtisch“. Der „Sonntagsausflug“ ins Berginnere war die Mühe
wert: Die Trafokaverne bot beste Sicht in die tiefe Maschinenkaverne gegenüber. Der in rund 12 Monaten geleistete Baufortschritt beeindruckte die Besucher.
Barbarafeier: Am 4. Dezember 2005, dem Festtag der Heiligen Barbara, Schutzpatronin des Bergbaus, feierten die Kopswerk II-Belegschaft und die
Projektverantwortlichen gemeinsam mit den Stollenpatinnen und Gästen die Messe in der Transformatorenkaverne. Pfarrer Joe Egle, Gemeinde- und
Baustellenseelsorger, zelebrierte die Heilige Messe. Zum gemütlichen Teil fanden sich die Gäste im Vallülasaal ein.
15

16 Januar 2006
Kopswerk II dabei
Maschinenkaverne ausgebrochen:
Ing. Helmut Westermayr für die Arge
Kavernenkrafthaus und Dr. Ernst Pürer im
Namen der Illwerke würdigten das Werk
aller am Bau Beteiligten und das vielfache
Entgegenkommen der Anrainer.
3
Wir trauern um
Baurat h.c. Dipl.-Ing. Karl Ludwig Jäger
Impressum
Martin Granig, Schlosser der ARGE Kavernenkrafthaus Kops II, Baulos 3, trug bei der Feier anlässlich der fertig
ausgebrochenen Maschinenkaverne am 11. Dezember sein selbst geschriebenes Gedicht über die Tücken
der Förderbandes vor.
Das Förderband
Kops 2 wollen wir bauen
Und auf unsere Umwelt schauen.
Mit den vielen Mulden fahren,
auch das wollen wir uns ersparen.
Ein Förderband, das gibt uns Sinn,
wir kalkulieren den Gewinn.
Die Engländer preisen sich da an
Und Deutsche, was ihr Brecher kann.
Die Österreicher sind schnell dafür
und besorgen das Quartier.
Nach einem ganzen Monat Zeit,
ist es mit dem Förderband soweit.
Inzwischen ziehen wir frisch und munter,
den Brecher in den Berg hinunter.
Die Zugmaschinen taten sich schwer,
der Brecher setzte sich zur Wehr.
Bald war alles aufgestellt
und jetzt verdienen wir unser Geld.
Die Bänder laufen von ganz allein,
der Brecher bricht die Steine rein,
und draußen auf der Deponie
zwingt man den Lader in die Knie.
Nicht lange währt der frohe Sinn,
Nur wenige Tage vor Vollendung seines 83. Lebensjahres
verstarb mit Herrn Baurat h. c. Dipl.-Ing. Karl Ludwig
Jäger ein Grandseigneur des Bauwesens. Der Seniorchef
der renommierten Firma Jäger Bau GmbH hatte sich im
Laufe seines arbeitsreichen Lebens hohe Verdienste um
sein Unternehmen und bei zahlreichen Tunnelbau- und
Kraftwerksprojekten weltweit erworben. Mit den
Illwerken war DI Karl Ludwig Jäger seit Jahrzehnten und
aktuell durch das Kopswerk II eng verbunden. Im
Kraftwerkbau wirkte die Firma Jäger Bau erstmals 1922
beim Bau des Gampadelswerks und dann bei praktisch
allen Kraftwerksprojekten der Illwerke/VKW-Gruppe mit.
Besonders hervorzuheben sind die Verdienste von Herrn
DI Karl Ludwig Jäger beim Bau des Lünerseewerkes, des
Kopswerkes I, den Rodundwerken, Kraftwerk Langenegg
und Alberschwende, beim Walgauwerk und Kraftwerk
Klösterle. Die Mitwirkung seines Unternehmens beim
schon ist das erste Bandl hin.
Und so passiert es Schlag auf Schlag,
es vergeht kein ruhiger Tag.
Wir brauchen doch noch Personal,
das Förderband wird uns zur Qual.
Und wieder fuhren viele Mulden,
das alles mussten wir erdulden.
Herausgeber: Vorarlberger Illwerke AG – ein Unternehmen der Illwerke/VKW-Gruppe
Redaktionsanschrift: Vorarlberger Illwerke AG, Weidachstraße 6, 6900 Bregenz, Austria
Redaktion: Vorarlberger Illwerke AG, Elisabeth Fischer, Andreas Neuhauser
Gestaltung: Konzett | Brenndörfer - Werbeagentur, 6900 Bregenz
Information: Internet: www.kopswerk2.at, E-Mail: info-kopswerk2@illwerke.at, Hotline: +43/5556/701
Erst nach langer Anlaufzeit,
wird man endlich langsam g’scheit.
Wir stellen Bandlwärter ein,
das soll des Rätsels Lösung sein.
Und diese wurden konfrontiert
Wenn das Gestein sich mal verirrt.
Da hieß es nun mit voller Kraft
zu schaufeln, was die Puste schafft.
Es ist darum Eselsgeduld gefragt,
die jeder Laderfahrer hat.
Und immer ist er auf der Hut,
wenn er langsam kippen tut.
Sieht er das Teleskopband wegfahren,
den Rest zu kippen, kann er sich sparen.
Sonst greift der Minibagger ein,
das Reserveloch hat frei zu sein.
Den Brecher tut es förmlich zerreißen,
es heißt schon wieder verstärken und schweißen.
Ja sehr stark ist der Verschleiß,
die Steine sind aus hartem Gneis,
und oftmals messerscharf gebrochen,
haben die Steine die Bänder zerstochen.
Da gibt es keinen Grund zu jammern,
nur schnell herbei mit unseren Klammern.
War das Material einmal sehr nass,
machte das Warten keinen Spaß,
denn unter den Antriebsrollen
ist der Sand schnell angeschwollen.
Einmal riss das Einserband,
ein großer Knäuel war durcheinand’.
Das Zweierband war aufgeschlitzt.
Ja, da haben wir geschwitzt.
Und an allem trägt die Schuld
„der Laderfahrer“ mit seiner Eselsgeduld.
Erst gegen Ende hatte man alles im Griff.
Das Förderband, es lief und lief.
Glück auf!
Kopswerk II erfüllte den Seniorchef mit besonderem
Stolz. Bei der großen Feier zum Baubeginn im November
2004 drückte Herr DI Jäger seine persönliche Genugtuung
darüber aus, dass seine Firma bei der anspruchsvollen
Realisierung des Kopswerkes II mit dabei sein
kann. Sein Tod löste in der Fachwelt und bei den langjährigen
Partnern tiefe Betroffenheit aus. Unsere aufrichtige
Anteilnahme gilt vor allem seiner Familie und dem
Unternehmen Jäger Bau GmbH. Herr Dipl.-Ing. Baurat
h. c. Karl Ludwig Jäger war eine herausragende Persönlichkeit
der Wirtschaft und Gesellschaft. Sein geradliniges
und optimistisches Wesen, sein Einsatz und sein
Unternehmensgeist bleiben unvergessen und Vorbild.
Die Leistungen für die Illwerke/VKW-Gruppe und zahllose
Großprojekte des Wasserkraftbaus sind bleibende
Zeugen seines Lebenswerks.