ZD326-EU (d)-9Y111-03030 - Kubota

WERKSTATTANLEITUNG 

ZD326-EU 

KiSC issued 03, 2009 A

VORWORT 

Das vorliegende Werkstatthandbuch erläutert Beschreibung, Wartung und Instandsetzung des 

ZD326-EU für das Wartungspersonal. Es umfasst 4 Teile : "Informationen", "Allgemeines", 

"Beschreibung" und "Wartung". 

Informationen 

Dieser Abschnitt enthält die folgenden Informationen: 

• Sicherheitshinweise 

• Sicherheitsaufkleber 

• Spezifikationen 

• Abmessungen 

Allgemeines 


• Motortypenschild 

• Maschinentypenschild 

• Allgemeine Vorkehrungen 

• Checkliste für die Wartung 

• Überprüfung und Wartung 

• Spezialwerkzeuge 

Beschreibung 

Dieser Abschnitt enthält Informationen zur Struktur und Funktionsweise des Geräts. Bevor Sie mit 

den anschließenden Abschnitten fortfahren vergewissern Sie sich bitte, dass Sie diesen Abschnitt 

gelesen haben. 

Die im vorliegenden Werkstatthandbuch nicht enthaltene Dieselmotor / Tractormechanismus sind in 

der neusten Version des Werkstatthandbuchs (Teilenummer 9Y021-01870 / 9Y021-18200) 

beschrieben. 

Wartung 


• Fehlersuche 

• Wartungsspezifikationen 

• Anzugsmomente 

• Prüfen, Zerlegen und Warten 

Alle in diesem Handbuch enthaltenen Abbildungen, Fotos und Spezifikationen stellen die neusten, 

zum Zeitpunkt seiner Herausgabe verfügbaren Informationen dar. 

KUBOTA behält sich das Recht zur jederzeitigen Änderung aller Informationen ohne Ankündigung 

vor. 

Dieses Handbuch umfasst viele unterschiedliche Modelle, sodass Informationen oder Abbildungen 

und Fotos mehrere Modelle darstellen können. 

© KUBOTA Corporation 2009 

März 2009 


I INFORMATIONEN 


INFORMATIONEN 

INHULT 

1. SICHERHEITSHINWEISE.............................................................................................................. I-1 

2. SICHERHEITSAUFKLEBER ..........................................................................................................I-6 

3. TECHNISCHE DATEN ................................................................................................................. I-10 

4. ABMESSUNGEN.......................................................................................................................... I-12 


ZD326-EU, WSM 

1. SICHERHEITSHINWEISE 

INFORMATIONEN 

DIE SICHERHEIT IST OBERSTES GESETZ 

• Dieses Symbol, das in der Industrie weit verbreitete „Sicherheitswarnsymbol", wird im gesamten 

vorliegenden Handbuch sowie auf Maschinenaufklebern verwendet, um vor etwaigen 

Verletzungsgefahren zu warnen. Die betreffenden Anweisungen sind sorgfältig durchzulesen. 

• Die Anweisungen und Sicherheitsvorschriften sind unbedingt durchzulesen, bevor versucht wird, 

diese Maschine zu reparieren oder in Betrieb zu nehmen. 

GEFAHR 

• Warnt vor einer unmittelbar gefährlichen Situation, die bei Nichtbeachtung zu tödlichen oder schweren 

Verletzungen führt. 

WARNUNG 

• Warnt vor einer potenziell gefährlichen Situation, die bei Nichtbeachtung zu tödlichen oder schweren 

Verletzungen führen kann. 

VORSICHT 

• Warnt vor einer potenziell gefährlichen Situation, die bei Nichtbeachtung zu kleineren oder 

mittelschweren Verletzungen führen kann. 

WICHTIG 

• Weist darauf hin, dass bei Nichtbeachtung von Hinweisen Sachschäden entstehen können. 

HINWEIS 

• Stellt hilfreiche Informationen zur Verfügung 

VOR BEGINN DER WARTUNG 

WSM000001INI0001DE0 

• Alle Hinweise und Sicherheitshinweise im 

vorliegenden Handbuch und auf den 

Sicherheitsaufklebern an Ihrer Maschine lesen. 

• Den Arbeitsbereich und die Maschine reinigen. 

• Die Maschine auf einem festen und ebenen 

Untergrund abstellen und die Feststellbremse 

betätigen. 

• Das Anbaugerät auf den Boden absenken. 

• Den Motor abstellen und den Schlüssel abziehen. 

• Das Minuskabel der Batterie abklemmen. 

• Ein Schild mit der Aufschrift "NICHT IN BETRIEB 

NEHMEN" im Sichtbereich des Fahrers anbringen. 

9Y1210301INI0003DE0 

I-1 (EU) 



INFORMATIONEN 

SICHERES ANLASSEN 

• Die folgenden Verfahren dürfen beim Anlassen des 

Motors nicht durchgeführt werden. 

– Anlasserklemmen kurzschließen 

– Sicherheitsanlasserschalter umgehen 

• Keine Sicherheitseinrichtung der Maschine 

verändern oder ausbauen. 

• Bevor der Motor gestartet wird sicherstellen, dass 

sich sämtliche Schalthebel in der Neutralstellung 

befinden oder ausgerückt sind. 

• Den Motor nicht anlassen, wenn Sie neben der 

Maschine auf dem Boden stehen. 

Zum Starten muss der Bediener auf dem Fahrersitz 

sitzen. 

9Y1210301INI0004DE0 




INFORMATIONEN 

SICHERER MASCHINENBETRIEB 

• Die Maschine nicht unter dem Einfluss von Alkohol 

oder Medikamenten oder bei Müdigkeit verwenden. 

• Geeignete Kleidung und Sicherheitsausrüstung 

anlegen. 

• Nur geeignetes Werkzeug verwenden. Keine 

alternativen Werkzeuge oder Teile verwenden. 

• Bei Durchführung der Wartungsarbeiten durch 2 

oder mehr Personen sicherstellen, dass die Arbeit 

sicher ausgeführt wird. 

• Nicht unter einer Maschine arbeiten, die nur von 

einem Wagenheber angehoben wird. Zum 

Aufbocken der Maschine immer einen sicheren 

Ständer verwenden. 

• Heiße Teile oder beim Motorbetrieb drehende Teile 

nicht berühren. 

• Während des Motorbetriebs oder unmittelbar nach 

dem Abstellen des Motors den 

Kühlerverschlussdeckel nicht entfernen; 

anderenfalls könnte heißes Wasser aus dem Kühler 

spritzen. Den Kühlerverschlussdeckel erst dann 

entfernen, wenn seine Temperatur soweit abgekühlt 

ist, dass er mit bloßen Händen berührt werden kann. 

Den Deckel langsam lösen, um den Druck 

abzulassen, und danach ganz entfernen. 

• Unter Druck austretende Flüssigkeiten (Kraftstoff 

oder Hydrauliköl) können die Haut durchdringen und 

schwere Verletzungen verursachen. Den Druck 

ablassen, bevor Hydraulik- oder Kraftstoffschläuche 

abgenommen werden. Sämtliche Verbindungen 

festziehen, bevor Druck aufgebracht wird. 

• Den Hochdruckteil des Kraftstoffsystems nicht 

öffnen. 

Unter hohem Druck in Kraftstoffleitungen stehende 

Flüssigkeit kann schwere Verletzungen 

verursachen. Bei Motoren mit Common Rail-System 

dürfen Kraftstoffleitungen, Geber und sonstige 

Komponenten zwischen Hochdruckkraftstoffpumpe 

und Einspritzdüsen nicht abgebaut oder repariert 

werden. 

• Zur Vermeidung von Gehörschäden durch hohe 

Geräuschpegel entsprechenden Gehörschutz 

(Ohrenschützer oder Gehörschutzstopfen) tragen. 

• Auf möglichen Stromschlag achten. Der Motor 

erzeugt eine Hochspannung von mehr als 100 V GS 

in der ECU, die auch an der Einspritzanlage anliegt. 

9Y1210301INI0005DE0 




INFORMATIONEN 

BRANDVERHINDERUNG 

• Kraftstoff ist äußerst entzündlich und unter 

bestimmten Bedingungen explosiv. Im 

Arbeitsbereich nicht rauchen und offene Flammen 

oder Zündfunken vermeiden. 

• Um Funkenbildung durch einen unbeabsichtigten 

Kurzschluss zu vermeiden, das Minuskabel der 

Batterie stets zuerst abklemmen und zuletzt 

anschließen. 

• Das Batteriegas kann eine Explosion verursachen. 

Funken oder offene Flammen stets von der Batterie 

fernhalten, insbesondere beim Aufladen der 

Batterie. 

• Sicherstellen, dass kein Kraftstoff auf dem Motor 

verspritzt wird. 

9Y1210301INI0006DE0 

IM ARBEITSBEREICH GUTE BELÜFTUNG 

GEWÄHRLEISTEN 

• Während des Motorbetriebs sicherstellen, dass der 

Bereich gut belüftet ist. Den Motor nie in einem 

geschlossenen Raum laufen lassen. Die Abgase 

enthalten giftiges Kohlenmonoxid. 

9Y1210301INI0007DE0 

FLÜSSIGKEITEN ORDNUNGSGEMÄß ENTSORGEN 

• Flüssigkeiten nicht auf den Boden, ins Erdreich, in 

den Abfluss oder einen Fluss, Teich oder See 

gießen. Die entsprechenden 

Umweltschutzvorschriften bei der Entsorgung von 

Öl, Kraftstoff, Kühlflüssigkeit, Batterieflüssigkeit und 

anderen Schadstoffen beachten. 

9Y1210301INI0008DE0 

VERÄTZUNGEN DURCH SÄURE VERMEIDEN 

• Die Batterieflüssigkeit nicht in die Augen oder auf die 

Haut oder Bekleidung gelangen lassen. In 

Batterieflüssigkeit enthaltene Schwefelsäure ist 

giftig und kann Ihre Haut und Bekleidung verätzen 

sowie Blindheit verursachen. Gelangt 

Batterieflüssigkeit auf die Haut oder in die Augen, 

sofort mit viel Wasser ausspülen und einen Arzt 

aufsuchen. 

9Y1210301INI0009DE0 




INFORMATIONEN 

NOTFALLVORSORGE 

• Stets einen Erste-Hilfe-Kasten und Feuerlöscher 

bereithalten. 

• Die Notrufnummern der Rettungsdienste jederzeit 

neben Ihrem Telefon verfügbar haben. 

9Y1210301INI0010DE0 




2. SICHERHEITSAUFKLEBER 

INFORMATIONEN 

Die folgenden (illustrierten) Sicherheitsaufkleber sind an der Maschine angebracht. Ist ein Aufkleber 

beschädigt, nicht mehr lesbar oder löst sich von der Maschine ab, ist er auszutauschen. Die Teilenummern 

der Aufkleber sind in der Teileliste zu finden. 

WSM000001INI0014DE0 




INFORMATIONEN 




INFORMATIONEN 




INFORMATIONEN 

PFLEGE DER ILLUSTRIERTEN SICHERHEITSAUFKLEBER 

9Y1210301INI0011DE0 

1. Die illustrierten Sicherheitsaufkleber müssen sauber und gut sichtbar sein. 

2. Zum Reinigen der illustrierten Sicherheitsaufkleber Wasser mit etwas Spülmittel verwenden, zum Abtrocknen ein 

weiches Tuch. 

3. Beschädigte oder fehlende illustrierte Sicherheitsaufkleber gegen neue Aufkleber austauschen. 

4. Bei Austausch eines Bauteils, auf dem ein oder mehrere illustrierte Sicherheitsaufkleber aufgebracht sind, 

müssen die neuen Aufkleber exakt an den gleichen Stellen aufgeklebt werden wie bei den ersetzten Bauteilen. 

5. Die neuen illustrierten Sicherheitsaufkleber nur auf eine saubere, trockene Oberfläche aufbringen und eventuell 

entstandene Luftblasen zum Rand hin wegdrücken. 

9Y1210301INI0012DE0 




3. TECHNISCHE DATEN 

INFORMATIONEN 

Modell ZD326-60-EU ZD326-60R-EU 

Modell 

D1005-E3-ZD-2 

Max. Motorleistung (brutto) 19,4 kW (26 PS)* 1 

Typ 

Flüssigkeitsgekühlt 

Anzahl der Zylinder 3 

Bohrung und Hub 

76,0 x 73,6 mm 

(2,99 x 2,90 Zoll) 

Hubraum insgesamt 

1001 cm 3 (61,1 Zoll³) 

Motor Nenndrehzahl 

3200 min -1 (U/Min) 

Leerlaufdrehzahl 

1250 bis 1350 min -1 (U/Min) 

Kraftstoff 

Diesel Nr. 1 [unter -10 °C (14 °F)] 

Diesel Nr. 2 [über -10 °C (14 °F)] 

Anlasser 

Elektoanlasser mit Batterie, Glühkerze, 12 V, 1,1 kW 

Schmierung 

Druckschmierung durch Zahnradpumpe 

Kühlung 

Flüssigkeitskühlung mit Druckkühler 

Batterie 51 R (12 V, RC : 70 min, Kälteprüfstrom: 450 A) 

Kraftstofftank 

49 Liter (13 U.S.gals, 11 Imp.gals) 

Motorkurbelgehäuse 

(mit Filter) 

3,9 L (4,1 U.S.gals, 3,4 Imp.gals) 

Motorkühlflüssigkeit 


Füllmengen Kühlflüssigkeitsausgleichsbeh 

älter 


Getriebe einschließlich 

Getriebekasten an der 

12,1 L (12,8 U.S.gals, 10,6 Imp.gals)* 2 

Hinterachse 

Gesamtlänge 

2220 mm (87,4 Zoll) 

Gesamtbreite ohne 

Mähergestell 

1460 mm (57,5 Zoll) 

Mit aufrechtem 

Umsturzschutz 

1915 mm (75,4 Zoll) 

Gesamthöhe Mit heruntergeklapptem 

Abmessungen 

1555 mm (61,2 Zoll) 

Umsturzschutz 

Radstand 

1410 mm (55,5 Zoll) 

Mindestbodenfreiheit 

130 mm (5,12 Zoll) 

mit RCK60P, mit RCK60R 

Spurweite 

Vorne 

975 mm (38,4 Zoll) 

Hinten 

1150 mm (45,3 Zoll) 

Gewicht (ohne Kraftstoff, mit Mähergestell) 

808 kg (1782 Pfund) mit RCK60P, RCK60R 

Reifen 

Vorne 

15 x 6,0 - 6 (4PR) Felge 

Hinten 

26 x 12,0 - 12 (4PR) Rasen 

Fahrgeschwin Vorwärts 0 bis 9,3 mph (0 bis 15,0 km/h)* 3 

Fahrsystem 

digkeiten Rückwärts 0 bis 5,2 mph (0 bis 8,3 km/h)* 3 

Lenkung 

2 - Handhebel 

Getriebe 

2 - HST mit Getriebe 

Feststellbremse 

Mehrscheiben-Nassbremse / Fußbetätigung, gelöst 

Minimaler Wendekreis 

0 mm (0 Zoll) 

Drehzahl 

1 Gang (2530 min -1 (U/Min) bei 3200 min -1 (U/Min) Motordrehzahl) 

Zapfwelle 

Antriebssystem 

Wellenantrieb, Evolventenverzahlung (KUBOTA 10 Zähne) 

Kupplungstyp 

Mehrscheiben-Nasskupplung 

Zapfwellenbremse 

Einscheiben-Nassbremse 

(Änderungen an Spezifikationen und Entwurf ohne Ankündigung vorbehalten.) 

HINWEIS 

• *1 : Angaben des Herstellers 

• *2 : Ölmenge beim Ölstand an oberer Markierung. 

• *3 : Bei 3200 min -1 (U/Min) (Motordrehzahl) 




INFORMATIONEN 

PRO Commercial 

Deck 

(geschweißtes 

Mähgestell 

zur 

kommerziellen 

Verwendung) 

Mähermodell RCK60P-326Z-EU RCK60R-326Z-EU 

Geeignete Maschine 

ZD326-EU 

Anbaumethode 

Schnellkupplung, Parallelgestänge 

Einstellung der Schnitthöhe 

Einstellrad 

Schnittbreite 

1524 mm (60,0 Zoll) 

Schnitthöhe 

25 bis 127mm (1,0 bis 5,0 Zoll) 

Gewicht (ca.) 

146 kg (322 Pfund) 

Drehzahl der Messerspindel 56,0 U/s (3360 min -1 (U/Min))* 1 

Geschwindigkeit an der 

Messerspitze 

76,6 m/s (15100 Fuß/Min)* 1 

Messerlänge 

523 mm (20,6 Zoll) 

Anzahl der Messer 3 

Gesamtlänge 

980 mm (38,6 Zoll) 

Abmessungen 

Gesamtbreite 1854 mm (73,0 Zoll) 1604 mm (63,1 Zoll) 

Gesamthöhe 383 mm (15,1 Zoll) 380 mm (15,0 Zoll) 

*1 : Max. Motordrehzahl min -1 (U/Min) 

9Y1210301INI0013DE0 




4. ABMESSUNGEN 

ZD326-60P-EU mit RCK60P-326Z-EU 

INFORMATIONEN 




INFORMATIONEN 

ZD326-60R-EU mit RCK60R-326Z-EU 

9Y1210301INI0014DE0 



G ALLGEMEINES 


ALLGEMEINES 

INHULT 

1. KENNZEICHNUNG ...................................................................................................................... G-1 

[1] MODELLBEZEICHNUNG UND SERIENNUMMER ............................................................... G-1 

[2] ZYLINDERNUMMER.............................................................................................................. G-2 

2. ALLGEMEINE VORKEHRUNGEN ............................................................................................... G-3 

3. MASSNAHMEN IM UMGANG MIT ELEKTRISCHEN TEILEN UND KABELN ............................ G-4 

[1] VERKABELUNG..................................................................................................................... G-4 

[2] BATTERIE .............................................................................................................................. G-6 

[3] SICHERUNG .......................................................................................................................... G-6 

[4] STECKVERBINDER...............................................................................................................G-6 

[5] UMGANG MIT DEM MULTIMETER....................................................................................... G-7 

[6] KABELFARBE ........................................................................................................................ G-8 

4. SCHMIERMITTEL, KRAFTSTOFF UND KÜHLFLÜSSIGKEIT .................................................... G-9 

5. ANZUGSMOMENTE .................................................................................................................. G-11 

[1] ALLGEMEIN VERWENDETE SCHRAUBEN, BOLZEN UND MUTTERN ........................... G-11 

[2] STEHBOLZEN...................................................................................................................... G-11 

[3] METRISCHE SCHRAUBEN, BOLZEN UND MUTTERN ..................................................... G-12 

[4] AMERIKANISCHE STANDARDSCHRAUBEN, 

-BOLZEN UND -MUTTERN MIT UNC- ODER UNF-GEWINDEN........................................ G-12 

[5] VERSCHLUSSSCHRAUBEN............................................................................................... G-12 

6. CHECKLISTE FÜR DIE WARTUNG .......................................................................................... G-13 

7. AUFKLEBER ZUR REGELMÄßIGEN WARTUNG..................................................................... G-15 

8. ÜBERPRÜFUNG UND WARTUNG............................................................................................ G-16 

[1] TÄGLICHE PRÜFUNGEN.................................................................................................... G-16 

[2] ÜBERPRÜFUNGEN NACH DEN ERSTEN 50 BETRIEBSSTUNDEN ................................ G-21 

[3] ÜBERPRÜFUNGEN NACH DEN ERSTEN 100 BETRIEBSSTUNDEN .............................. G-22 

[4] ÜBERPRÜFUNGEN ALLE 50 BETRIEBSSTUNDEN.......................................................... G-23 

[5] ÜBERPRÜFUNGEN ALLE 100 BETRIEBSSTUNDEN ........................................................ G-27 



[8] ÜBERPRÜFUNG ALLE 400 BETRIEBSSTUNDEN............................................................. G-35 

[9] ÜBERPRÜFUNGEN ALLE 1500 BETRIEBSSTUNDEN...................................................... G-37 

[10]ÜBERPRÜFUNGEN ALLE 3000 BETRIEBSSTUNDEN...................................................... G-37 

[11]ÜBERPRÜFUNG EINMAL IM JAHR .................................................................................... G-37 

[12]ÜBERPRÜFUNG ALLE 2 JAHRE ........................................................................................ G-40 

[13]WARTUNG NACH BEDARF ................................................................................................ G-41 

9. SPEZIALWERKZEUGE..............................................................................................................G-44 

[1] SPEZIALWERKZEUGE FÜR DEN MOTOR ........................................................................ G-44 

[2] SPEZIALWERKZEUGE FÜR DIE MASCHINE .................................................................... G-50 

10. MAXIMALWERTE FÜR ANBAUGERÄTE .................................................................................. G-51 



1. KENNZEICHNUNG 

[1] MODELLBEZEICHNUNG UND SERIENNUMMER 

ALLGEMEINES 

Wenn Sie sich an den lokalen KUBOTA-Vertrieb wenden, 

geben Sie immer die Seriennummer Motor (3), Seriennummer der 

Maschine (2), Seriennummer des Mähwerks (4) und den 

Betriebsstundenzählerstand an. 

(1) Typenschild der Maschine 

(2) Seriennummer der Maschine 

(3) Seriennummer Motor 

(4) Seriennummer des Mähwerks 

(5) Typenschild des Mähwerks 

(6) Seriennummer des 

Umsturzschutzes 

[A] RCK60P-326Z-EU 

[B] RCK60R-326Z-EU 

9Y1210301GEG0016DE0 

G-1 (EU) 



[2] ZYLINDERNUMMER 

ALLGEMEINES 

Die Zylindernummern des KUBOTA-Dieselmotors sind wie 

abgebildet gekennzeichnet. 

Die Reihenfolge der Zylindernummern lautet Nr. 1, Nr. 2 und 

Nr. 3 ausgehend von der Seite des Getriebekastens. 

9Y1210301GEG0017DE0 




2. ALLGEMEINE VORKEHRUNGEN 

ALLGEMEINES 

• Während des Zerlegens die ausgebauten Teile sorgfältig in 

einem sauberen Bereich anordnen, um eine spätere 

Verwechslung zu vermeiden. Schrauben, Bolzen und Muttern 

an ihrer ursprünglichen Stelle anbringen, um Fehler beim 

Zusammenbauen zu verhindern. 

• Sind Spezialwerkzeuge erforderlich, nur Original- 

Spezialwerkzeuge von KUBOTA verwenden. 

Spezialwerkzeuge, die nicht oft verwendet werden, müssen 

gemäß den mitgelieferten Zeichnungen angefertigt werden. 

• Bevor elektrische Leitungen abgeklemmt oder instandgesetzt 

werden, immer zuerst das Massekabel von der Batterie 

abklemmen. 

• Vor dem Messen Öl und Schmutz von den Teilen entfernen. 

• Nur Originalteile von KUBOTA als Ersatzteile verwenden, um 

die Maschinenleistung aufrecht zu erhalten und die Sicherheit 

zu gewährleisten. 

• Dichtungen und O-Ringe beim Zusammenbauen austauschen. 

Vor dem Zusammenbau Schmierfett auf neue O-Ringe bzw. 

Dichtringe auftragen. 

Siehe die Abbildung auf der linken Seite. 

• Werden äußere oder innere Sicherungsringe eingebaut, diese 

so positionieren, dass die scharfe Kante in die 

entgegengesetzte Richtung zeigt, aus der die Kraft einwirkt. 

Siehe die Abbildung auf der linken Seite. 

• Werden Spannstifte eingesetzt, müssen deren Schlitze in die 

Richtung zeigen, aus der die Kraft einwirkt. Siehe die Abbildung 

auf der linken Seite. 

• Um eine Beschädigung des Hydrauliksystems zu vermeiden, 

nur angegebenes Hydrauliköl oder entsprechendes Öl 

verwenden. 

(1) Schmierfett 

(2) Kraft 

(3) Scharfe Kante 

(4) Axialkraft 

(5) Drehbewegung 

(A) Äußerer Sicherungsring 

(B) Innerer Sicherungsring 

9Y1210301GEG0018DE0 




ALLGEMEINES 

3. MASSNAHMEN IM UMGANG MIT ELEKTRISCHEN 

TEILEN UND KABELN 

Um einen sicheren Betrieb zu gewährleisten sowie eine 

Beschädigung der Maschine und der umgebenden Ausrüstung zu 

verhindern, die folgenden Hinweise beim Umgang mit elektrischen 

Teilen und Kabeln beachten. 

WICHTIG 

• Einmal jährlich überprüfen, ob elektrische Kabel 

beschädigt sind oder sich gelockert haben. Den Kunden 

darauf hinweisen, dies selbst zu prüfen und gleichzeitig 

dem Händler empfehlen, routinemäßige Überprüfungen 

gegen Gebühr durchzuführen. 

• Nicht versuchen, elektrische Bauteile oder Kabel zu 

modifizieren oder umzubauen. 

• Werden die Batteriekabel abgeklemmt, zuerst das 

Minuskabel abklemmen. Werden die Batteriekabel 

angeklemmt, zuerst das Pluskabel anklemmen. 

[1] VERKABELUNG 

(1) Minuspol (2) Pluspol 

• Kabelklemmen sicher festziehen. 

9Y1210301GEG0019DE0 

(1) Richtig (sicher festgezogen) (2) Falsch (lose Kabel führen zu 

Wackelkontakt) 

9Y1210301GEG0020DE0 

• Kabel nicht mit gefährlichen Teilen in Berührung kommen 

lassen. 

(1) Kabelverlegung (richtig) 

(2) Kabelverlegung (falsch) 

(3) Gefährliches Teil 

(4) Gefährliches Teil 

9Y1210301GEG0021DE0 

• Durchführung fest einsetzen. 

(1) Durchführung (A) Richtig 

(B) Falsch 

9Y1210301GEG0022DE0 




ALLGEMEINES 

• Kabel sicher mit Klemmen befestigen, dabei die Kabel nicht 

beschädigen. 

(1) Klemme (spiralförmig wickeln) 

(2) Kabelstrang 

(3) Schlauchschelle 

(4) Befestigungspunkt 

9Y1210301GEG0023DE0 

• Die Kabel so mit Klemmen befestigen, dass die Kabel sich nicht 

verdrehen, zu stark durchhängen oder zu stark gespannt sind. 

Dies gilt jedoch nicht für bewegliche Teile, bei denen ein 

Durchhang erforderlich ist. 

(1) Verkabelung 

(2) Schlauchschelle 

(A) Richtig 

(B) Falsch 

9Y1210301GEG0024DE0 

• Wird ein Bauteil eingebaut, darauf achten, dass die Kabel nicht 

durch das Teil eingeklemmt werden. 

(1) Verkabelung (A) Falsch 

9Y1210301GEG0025DE0 

• Nach der Leitungsinstallation die Befestigung an den 

Anschlüssen sowie den Zustand der Kabel an den Klemmen 

prüfen und erst dann die Batterie anklemmen. 

(1) Abdeckung (Abdeckung fest 

anbringen) 

9Y1210301GEG0026DE0 




[2] BATTERIE 

[3] SICHERUNG 

[4] STECKVERBINDER 

ALLGEMEINES 

• Darauf achten, dass der Plus- und Minuspol nicht verwechselt 

werden. 

• Werden Batteriekabel abgeklemmt, zuerst das Minuskabel 

abklemmen. Werden Batteriekabel angeschlossen, die Polarität 

überprüfen und zuerst das Pluskabel anschließen. 

• Keine Batterie mit einer anderen als der angegebenen 

Kapazität (Ah) einbauen. 

• Nachdem die Kabel an die Batteriepole angeschlossen wurden, 

Polfett auf die Batteriepole auftragen und die Abdeckungen der 

Pole fest anbringen. 

• Es darf sich kein Schmutz und Staub auf der Batterie 

ansammeln. 

VORSICHT 

• Darauf achten, dass keine Batterieflüssigkeit auf die Haut 

und die Kleidung gelangt. Geschieht dies doch, sofort mit 

Wasser abwaschen. 

• Bevor die Batterie wieder aufgeladen wird, diese aus der 

Maschine ausbauen. 

• Vor dem Wiederaufladen die Batteriezellenstopfen 

abnehmen. 

• Die Batterie in einem gut belüfteten Raum wieder aufladen, 

in dem es keine offenen Flammen gibt, da sich 

hochexplosiver Wasserstoff und Sauerstoff bilden. 

9Y1210301GEG0027DE0 

• Sicherungen nur mit der angegebenen Leistung verwenden. 

Es dürfen weder Sicherungen mit einem zu großen noch einem 

zu geringen Nennstrom verwendet werden. 

• Nie Stahl- oder Kupferdraht an Stelle einer Sicherung 

verwenden. 

• Kein Arbeitslicht, Radio usw. an einer Maschine anschließen, 

wenn die Maschine nicht über eine ausreichende 

Stromversorgung verfügt. 

• Kein Zubehör einbauen, welches den Nennstrom der 

verwendeten Sicherung überschreitet. 

(1) Sicherung (2) Hauptsicherung 

9Y1210301GEG0028DE0 

• Bei Steckverbindern mit einer Arretierung zum Öffnen die 

Arretierung drücken. 

(A) Drücken 

9Y1210301GEG0029DE0 




ALLGEMEINES 

• Werden Steckverbinder getrennt, nicht an den Kabelsträngen 

ziehen. 

• Zum Trennen an den Steckverbindergehäusen ziehen. 

(A) Richtig 

(B) Falsch 

9Y1210301GEG0030DE0 

• Schleifpapier verwenden, um Rost von den Klemmen zu 

entfernen. 

• Verbogene Klemmen reparieren. Sicherstellen, dass keine 

Klemme freigelegt oder verschoben wird. 

(1) Freigelegte Klemme 

(2) Verbogene Klemme 

(3) Schleifpapier 

(4) Rost 

9Y1210301GEG0031DE0 

• Sicherstellen, dass keine Steckerbuchse zu weit aufgebogen 

ist. 

(A) Richtig 

(B) Falsch 

9Y1210301GEG0032DE0 

[5] UMGANG MIT DEM MULTIMETER 

• Das Prüfgerät so einsetzen, wie im mit dem Prüfgerät 

mitgelieferten Handbuch beschrieben. 

• Die Polarität und den Messbereich überprüfen. 

9Y1210301GEG0033DE0 




[6] KABELFARBE 

• Die Kabelfarben entsprechenden den Farbcodes. 

• Das Symbol "/" zeigt eine Farbe mit Streifen. 

(Beispiel) 

Rote Streifen auf weißem Grund : W/R 

ALLGEMEINES 

Kabelfarbe 

Schwarz 

Braun 

Grün 

Grau 

Blau 

Hellgrün 

Orange 

Rosa 

Lila 

Rot 

Mittelblau 

Weiß 

Gelb 

(1) Kabelfarbe (2) Streifen 

Farbcode 

B 

Br 

G 

Gy oder Gr 

L 

Lg 

Or 

P 

Pu oder V 

R 

Sb 

W 

Y 

WSM000001GEG0079DE0 




4. SCHMIERMITTEL, KRAFTSTOFF UND 

KÜHLFLÜSSIGKEIT 

ALLGEMEINES 

Kraftstoff 

Kühlflüssigkeit 

Position 

Kühlflüssigkeitsausgleichsbehälter 

Kurbelgehäuse 

Getriebekasten mit Filter und 

Schlauch und 

Hinterachsgetriebekasten 

(rechts und links) 

Mähergetriebekasten 

Abschmieren 

Drehzapfenbüchse des 

Bewegungssteuerhebels, und 

Kontaktposition 

ZD326-60-EU 

Füllmengen 

49 L 

13 U.S.gals 

11 Imp.gals 

ZD326-60R-EU 

Güteklasse 

• Nr. 2-D Sommerdiesel 

• Nr. 1-D Winterdiesel bei Temperaturen unter 

–10 °C (14 °F) 

3,5 L 

3,7 U.S.gals 

3,1 Imp.gals Frisches, sauberes (weiches) Wasser mit 

0,25 L 

Frostschutzmittel 

0,26 U.S.gals 

0,22 Imp.gals 

3,9 L* 

4,1 U.S.gals 

3,4 Imp.gals 

12,1 L 

12,8 U.S.gals 

10,6 Imp.gals 

0,4 L 

0,4 U.S.gals 

0,4 Imp.gals 

Anzahl der Schmierpunkte 

6 

Motoröl : API-Klasse CF oder höherwertig 

• Unter 0 °C (32 °F) SAE10, SAE10W-30 oder 15W-40 

• 0 bis 25 °C (32 bis 77 °F) SAE20, SAE10W-30 oder 

15W-40 

• Über 25 °C (77 °F) SAE30W, SAE10W-30 oder 

15W-40 

KUBOTA UDT- oder SUPER UDT-Flüssigkeit*1 

Getriebeöl SAE 90 

(API-Klasse : über GL-3) 

Fassungsvermögen 

Bis Schmierfett 

austritt 

HINWEIS 

• * Ölmenge beim Ölstand an der oberen Ölstandsanzeige. 

• * 1 : Original-Getriebehydrauliköl von KUBOTA. 

WICHTIG 

• Um schwere Schäden am Hydrauliksystem zu vermeiden, nur Original-KUBOTA-Hydrauliköl oder 

gleichwertiges Öl verwenden. 

9Y1210301GEG0034DE0 

Fettart 

• Mehrzweckfett EP2 

(NLGI-Güteklasse Nr. 2) 

Achsschenkelbolzen 2 

Drehzapfen 1 

Vorderrad 2 

Vorderer Hubarm 2 

Kreuzgelenk 3 

Sitzverstellung 2 

Bowdenzug (Gaszug) 2 Geringe Menge • Öl 

[MÄHWERK] 

Kreuzgelenk 3 Bis Schmierfett • Mehrzweckfett EP2 

Drei Spindelwellen 3 

austritt 

(NLGI-Güteklasse Nr. 2) 

Riemenspannrolle 1 

Riemenspannrollenzapfen 1 

Vordere Tastrolle 2 

Drehzapfennabe der vorderen 

Tastrolle 

2 




ALLGEMEINES 

HINWEIS 

Kraftstoff 

• Cetanzahl mindestens 45. Vorzugsweise Cetanzahl von mehr als 50, insbesondere bei Temperaturen 

unter -20 Grad sowie in Höhenlagen über 1500 m. 

• Wenn Dieselkraftstoff mit einem Schwefelgehalt von über 0,5 % verwendet wird, sind die 

Wartungsintervalle für Motoröl und -filter um 50 % zu verkürzen. 

• KEINEN Dieselkraftstoff mit mehr als 1,0 % Schwefelgehalt verwenden. 

• Dieselkraftstoffe gemäß EN 590 oder ASTM D975 sind zu empfehlen. 

• Nr. 2-D Sommerdiesel ist ein destillierter Kraftstoff mit geringerer Flüchtigkeit für Motoren in 

Industriemaschinen und Schwerlastmaschinen. (SAE J313JUB87) 

• Da dieser Motor den Standards EPA Tier 4 und Interim Tier 4 entspricht, ist die Verwendung von Kraftstoff 

mit niedrigem bzw. ultraniedrigem Schwefelgehalt in den durch die EPA-Norm regulierten Regionen 

(Nordamerika) vorgeschrieben. Daher sollte in den entsprechenden Ländern als Alternative zum 

Sommerdiesel Dieselkraftstoff No.2-D S500 oder S15 verwendet werden, und als Alternative zum Nr. 1-D 

Winterdiesel (wenn die Außenlufttemperatur unter -10 Grad liegt) Dieselkraftstoff No.1-D S500 oder S15. 

Motoröl 

• Das für den Motor verwendete Öl muss die API-Klasse aufweisen, und es muss das entsprechende 

SAE-Motoröl gemäß den Außentemperaturen verwendet werden (siehe oben) : 

• Die Schmieröle CF-4 und CG-4 wurden in Übereinstimmung mit den geltenden 

Schadstoffbegrenzungsvorschriften für den Einsatz von Straßenfahrzeugmotoren, die für 

schwefelarmen Kraftstoff ausgelegt sind, entwickelt. Bei Verwendung von Kraftstoffen mit hohem 

Schwefelgehalt in Geländefahrzeugmotoren empfiehlt sich die Verwendung von Schmieröl der Klasse 

"CF (oder höherwertig)" mit einer hohen Gesamtbasenzahl. Bei Verwendung von Schmierölen der Klasse 

"CF-4, CG-4, CH-4 oder CI-4" in Verbindung mit stark schwefelhaltigem Kraftstoff muss das Schmieröl in 

kürzeren Intervallen gewechselt werden (ca. die Hälfte). 

• Empfohlenes Schmieröl in Verbindung mit schwefelarmem oder stark schwefelhaltigem Kraftstoff. 

Kraftstoff 

Schmierstoffklasse Niedriger 

Schwefelgehalt Hoher Schwefelgehalt 

Anmerkungen 

(0,5 % ≥) 

CF 

Gesamtbasenzahl 

≥ 10 

CF-4 X 

CG-4 X 

CH-4 X 

CI-4 X 

: Empfohlen X : Nicht empfohlen 

: Motoröle der Klasse CF-4, CG-4 und CH-4 sind für Motoren mit AGR (Abgasrückführung) nicht geeignet. 

• Das Motoröl CJ-4 wurde für Motoren mit DPF (Dieselpartikelfilter) entwickelt und ist für diesen Traktor 

ungeeignet. 

Getriebeöl 

• Das zum Schmieren des Getriebes verwendete Öl wird auch als Hydrauliköl verwendet. Um einen 

ordnungsgemäßen Betrieb des Hydrauliksystems für eine vollständige Schmierung des Getriebes 

sicherzustellen, ist es wichtig, dass Mehrbereichsgetriebeöl für dieses System verwendet wird. Die 

Verwendung von KUBOTA UDT- oder SUPER UDT-ÖI wird für einen optimalen Schutz und eine optimale 

Leistung empfohlen. 

Niemals verschiedene Sorten miteinander mischen. 

• Bei den Füllmengen für Wasser und Öl handelt es sich um Angaben des Herstellers. 

9Y1210301GEG0035DE0 




ALLGEMEINES 

5. ANZUGSMOMENTE 

[1] ALLGEMEIN VERWENDETE SCHRAUBEN, BOLZEN UND 

MUTTERN 

Schrauben, Bolzen und Muttern, für die in diesem Werkstatthandbuch kein Anzugsmoment angegeben 

wird, mit den Werten in der folgenden Tabelle festziehen. 

Angabe auf Schraubenkopf Ohne Angabe oder 4T 7T 9T 

Schraubenmaterial SS400, S20C S43C, S48C SCr435, SCM435 

Material des Gegenstücks Normal Aluminium Normal Aluminium Normal 

Einheit N·m kp·m Fußpfund 

M6 

(6 mm, 0,24 Zoll) 

M8 

(8 mm, 0,31 Zoll) 

M10 

(10 mm, 0,39 Zoll) 

M12 

(12 mm, 0,47 Zoll) 

M14 

(14 mm, 0,55 Zoll) 

M16 

(16 mm, 0,63 Zoll) 

M18 

(18 mm, 0,71 Zoll) 

M20 

(20 mm, 0,79 Zoll) 

[2] STEHBOLZEN 

7,9 bis 

9,3 

18 bis 

20 

40 bis 

45 

63 bis 

72 

108 

bis 

125 

167 

bis 

191 

246 

bis 

284 

334 

bis 

392 

0,80 

bis 

0,95 

1,8 bis 

2,1 

4,0 bis 

4,6 

6,4 bis 

7,4 

11,0 

bis 

12,8 

17,0 

bis 

19,5 

25,0 

bis 

29,0 

34,0 

bis 

40,0 

5,8 bis 

6,8 

13 bis 

15 

29 bis 

33 

47 bis 

53 

79,6 

bis 

92,5 

123 

bis 

141 

181 

bis 

209 

246 

bis 

289 

N·m kp·m 

Fußpfund 

7,9 bis 

8,8 

17 bis 

19 

32 bis 

34 

0,80 

bis 

0,90 

1,7 bis 

2,0 

3,2 bis 

3,5 

5,8 bis 

6,5 

13 bis 

14 

24 bis 

25 

– – – 

– – – 

– – – 

– – – 

– – – 

Material des Gegenstücks Normal Aluminium 

Einheit N·m kp·m Fußpfund 

M8 

(8 mm, 0,31 Zoll) 

M10 

(10 mm, 0,39 Zoll) 

M12 

(12 mm, 0,47 Zoll) 

M14 

(14 mm, 0,55 Zoll) 

M16 

(16 mm, 0,63 Zoll) 

M18 

(18 mm, 0,71 Zoll) 

12 bis 

15 

25 bis 

31 

29,5 

bis 

49,0 

62 bis 

73 

98,1 

bis 

112 

172 

bis 

201 

1,2 bis 

1,6 

2,5 bis 

3,2 

3,0 bis 

5,0 

6,3 bis 

7,5 

10,0 

bis 

11,5 

17,5 

bis 

20,5 

8,7 bis 

11 

18 bis 

23 

21,7 

bis 

36,1 

46 bis 

54 

72,4 

bis 

83,1 

127 

bis 

148 

N·m kp·m 

Fußpfund 

8,9 bis 

11 

20 bis 

25 

0,90 6,5 bis 

bis 1,2 8,6 

2,0 bis 

2,6 

15 bis 

18 

31,4 3,2 23,1 

– – – 

– – – 

– – – 

N·m kp·m 

Fußpfund 

9,81 

bis 

11,2 

24 bis 

27 

48 bis 

55 

78 bis 

90 

124 

bis 

147 

197 

bis 

225 

275 

bis 

318 

368 

bis 

431 

1,00 

bis 

1,15 

2,4 bis 

2,8 

4,9 bis 

5,7 

7,9 bis 

9,2 

12,6 

bis 

15,0 

20,0 

bis 

23,0 

28,0 

bis 

32,5 

37,5 

bis 

44,0 

7,24 

bis 

8,31 

18 bis 

20 

36 bis 

41 

58 bis 

66 

91,2 

bis 

108 

145 

bis 

166 

203 

bis 

235 

272 

bis 

318 

N·m kp·m 

Fußpfund 

7,9 bis 

8,8 

18 bis 

20 

40 bis 

44 

63 bis 

72 

0,80 

bis 

0,90 

1,8 bis 

2,1 

4,0 bis 

4,5 

6,4 bis 

7,4 

5,8 bis 

6,5 

13 bis 

15 

29 bis 

32 

47 bis 

53 

– – – 

– – – 

– – – 

– – – 

N·m kp·m 

Fußpfund 

12,3 

bis 

14,2 

30 bis 

34 

61 bis 

70 

103 

bis 

117 

167 

bis 

196 

260 

bis 

304 

344 

bis 

402 

491 

bis 

568 

1,25 

bis 

1,45 

3,0 bis 

3,5 

6,2 bis 

7,2 

10,5 

bis 

12,0 

17,0 

bis 

20,0 

26,5 

bis 

31,0 

35,0 

bis 

41,0 

50,0 

bis 

58,0 

9,05 

bis 

10,4 

22 bis 

25 

45 bis 

52 

76,0 

bis 

86,7 

123 

bis 

144 

192 

bis 

224 

254 

bis 

296 

362 

bis 

419 






[3] METRISCHE SCHRAUBEN, BOLZEN UND MUTTERN 

ALLGEMEINES 

Güteklasse Festigkeitsklasse 8,8 Festigkeitsklasse 10,9 

Einheit N·m kp·m Fußpfund N·m kp·m Fußpfund 

M8 24 bis 27 2,4 bis 2,8 18 bis 20 30 bis 34 3,0 bis 3,5 22 bis 25 


M12 78 bis 90 7,9 bis 9,2 58 bis 66 103 bis 117 10,5 bis 12,0 76,0 bis 86,7 

M14 124 bis 147 12,6 bis 15,0 91,2 bis 108 167 bis 196 17,0 bis 20,0 123 bis 144 



[4] AMERIKANISCHE STANDARDSCHRAUBEN, -BOLZEN UND 

-MUTTERN MIT UNC- ODER UNF-GEWINDEN 

Güteklasse SAE GR.5 SAE GR.8 

Einheit N·m kp·m Fußpfund N·m kp·m Fußpfund 

1/4 11,7 bis 15,7 1,19 bis 1,61 8,61 bis 11,6 16,3 bis 19,7 1,66 bis 2,01 12,0 bis 14,6 

5/16 23,1 bis 27,7 2,35 bis 2,83 17,0 bis 20,5 33 bis 39 3,4 bis 4,0 24 bis 29 

3/8 48 bis 56 4,9 bis 5,8 35,0 bis 42,0 61 bis 73 6,3 bis 7,4 45 bis 54 

1/2 110 bis 130 11 bis 13 80 bis 96 150 bis 178 15,2 bis 18,2 110 bis 132 

9/16 150 bis 178 15,2 bis 18,2 110 bis 132 217 bis 260 22,2 bis 26,5 160 bis 192 

5/8 204 bis 244 20,8 bis 24,8 150 bis 180 299 bis 357 30,5 bis 36,4 220 bis 264 

[5] VERSCHLUSSSCHRAUBEN 


Material des Gegenstücks 

Form 

Größe 

Normal 

Aluminium 

N·m kp·m Fußpfund N·m kp·m Fußpfund 

Schraube, konisch 

R1/8 13 bis 21 1,3 bis 2,2 9,4 bis 15 13 bis 21 1,3 bis 2,0 9,4 bis 15 

R1/4 25 bis 44 2,5 bis 4,5 18 bis 32 25 bis 34 2,5 bis 3,5 18 bis 25 

R3/8 49 bis 88 5,0 bis 9,0 37 bis 65 49 bis 58 5,0 bis 6,0 37 bis 43 

R1/2 58,9 bis 107 6,00 bis 11,0 43,4 bis 79,5 59 bis 78 6,0 bis 8,0 44 bis 57 

Schraube, gerade G1/4 25 bis 34 2,5 bis 3,5 18 bis 25 – – – 

G3/8 62 bis 82 6,3 bis 8,4 46 bis 60 – – – 

G1/2 49 bis 88 5,0 bis 9,0 37 bis 65 – – – 





6. CHECKLISTE FÜR DIE WARTUNG 

ALLGEMEINES 

Nr. 

Teil 

Wartungsintervall 

50 100 150 200 250 300 350 400 450 500 550 600 Intervall 

1 Motoröl Wechseln 

2 Motorölfilter 

3 Getriebeölfilter [HST] 

 

 

4 Vorderachslagerung (Drehzapfen) Einstellen 

5 Sicherheitseinrichtung Prüfen 

6 

Achsschenkelbolzen, Drehzapfen 

usw. 

 

Gaszug Ölen 

7 Mähwerkgetriebekasten - Öl 

8 Luftfilter 

Sekundärelement 

Prüfen 

Wechseln 

Reinigen 

9 Batteriezustand Prüfen 

10 Kraftstoffleitungen 

11 Kraftstofffilterelement 

Prüfen 

Prüfen 

12 Keilriemen Einstellen 

13 Feststellbremse Einstellen 

14 Kühlerschläuche und -schellen 

15 Hydraulikschlauch 

16 

Drehzapfen des 

Bewegungssteuerhebels 

17 Ansaugluftleitung 

18 

Getriebeflüssigkeit und 

Getriebegehäuseflüssigkeit 

(Hinterachse, rechts und links) 

19 Hydraulikölfilter 

20 Kraftstoffeinspritzdüsen-Einspritzd 

ruck 

Prüfen 

Prüfen 

Einstellen 

Prüfen 

Wechseln 

Austauschen 

Austauschen 

Austauschen 

Primärluftfilterelement 

Austauschen 

Austauschen 

Austauschen 

Austauschen 

Austauschen 

Austauschen 

Austauschen 

Austauschen 

Prüfen 

 

 

 

Alle 200 

Stunden 

Alle 200 

Stunden 

Alle 200 

Stunden 

Alle 200 

Stunden 

Alle 50 

Stunden 

Alle 50 

Stunden 

Alle 50 

Stunden 

Alle 50 

Stunden 

Alle 150 

Stunden 

Alle 100 

Stunden 

Einmal 

jährlich 

Einmal 

jährlich 

Alle 100 

Stunden 

Alle 100 

Stunden 

Alle 

2 Jahre 

Alle 100 

Stunden 

Alle 400 

Stunden 

Alle 100 

Stunden 

Alle 100 

Stunden 

Alle 200 

Stunden 

Alle 

2 Jahre 

Alle 200 

Stunden 

Alle 

2 Jahre 

Alle 200 

Stunden 

Alle 200 

Stunden 

Alle 

2 Jahre 

Alle 400 

Stunden 

Alle 400 

Stunden 

Alle 

1500 

Std. 

Seite 

G-21 

G-21 

G-22 

G-22 

G-23 

G-25 

G-26 

G-26 

G-26 

G-27 *1 

G-27 

G-37 

G-27 

G-29 

G-29 *2 

G-29 

G-29 *2 

G-30 

2-S12 *2 

G-33 

G-33 *2 

G-33 

G-33 *2 

G-34 

G-34 

G-34 *4 

G-36 

G-35 

1-S19 *3 




ALLGEMEINES 

Nr. 

Teil 

21 Einspritzpumpe Prüfen 

22 Kühler Reinigen 

23 Spülen und Kühlflüssigkeit Wechseln 

24 Mähwerkgetriebekasten - 

Dichtring 

Austauschen 

25 Kraftstoffsystem Entlüften 

26 Sicherung 

Austauschen 

27 Messer 

Austauschen 

28 Mähwerkriemen 

Austauschen 

Wartungsintervall 

50 100 150 200 250 300 350 400 450 500 550 600 Intervall 

Alle 

3000 

Std. 

Einmal 

jährlich 

Einmal 

jährlich 

Alle 

2 Jahre 

Wartung 

nach 

Bedarf 

Seite 

1-S17 *3 

G-38 

G-38 

G-40 *2 

G-43 

G-41 

G-42 

G-43 

WICHTIG 

• Die durch einen gekennzeichneten Arbeiten sind zu Anfang durchzuführen. 

*1 Diese Wartung muss täglich erfolgen, und zwar in staubigen Umgebungen öfter als unter normalen 

Bedingungen. Als Reinigungsintervall werden alle 100 Stunden unter normalen Bedingungen empfohlen. 

*2 Diese Punkte sollten von einem zugelassenen KUBOTA-Händler gewartet werden, sofern der 

Eigentümer nicht über die entsprechenden Werkzeuge und mechanischen Kenntnisse verfügt. 

*3 Wenden Sie sich für diese Wartung an Ihren KUBOTA-Händler. 

*4 Nur austauschen, wenn erforderlich. 

9Y1210301GEG0036DE0 




ALLGEMEINES 

7. AUFKLEBER ZUR REGELMÄßIGEN WARTUNG 

9Y1210301GEG0038DE0 

9Y1210301GEG0039DE0 




8. ÜBERPRÜFUNG UND WARTUNG 

ALLGEMEINES 

VORSICHT 

• Den Traktor auf ebener Fläche überprüfen und instandsetzen, wobei der Motor abgestellt und die 

Feststellbremse angezogen ist und die Räder mit Unterlegkeilen unterlegt sind. 

9Y1210301GEG0040DE0 

[1] TÄGLICHE PRÜFUNGEN 

Für einen problemlosen Betrieb ist es wichtig, den Zustand der Maschine gut zu kennen. Vor der Inbetriebnahme 

folgende Punkte überprüfen : 

9Y1210301GEG0041DE0 

Überprüfung 

• Bereiche prüfen, bei denen zuvor Probleme aufgetreten sind. 

• Eine Sichtprüfung rund um die Maschine vornehmen. 

1. Reifendruck, Verschleiß, Schäden 

2. Öl- und Wasserverlust 

3. Motorölstand 

4. Getriebeölstand 

5. Kühlmittelstand im Kühler und Ausgleichsbehälter 

6. Karosseriezustand, fester Sitz aller Schrauben, Bolzen und Muttern 

7. Kühlerschutzgitter 

8. Kühlergrill 

9. Bremsspiel 

10. Primäres Luftfilterelement 

11. Kraftstoffstand 

12. Ölen 

• Mähwerk 

1. Ölleck 

2. Sicherstellen, dass die Messerdeckelschrauben festgezogen sind. 

3. Messer auf Verschleiß oder Schäden prüfen. 

4. Alle Beschläge prüfen. 

5. Sicherstellen, dass alle Sicherungsbolzen eingesetzt sind. 

6. Mähwerkgestell reinigen. 

7. Fetten (Kreuzgelenk, drei Spindelwellen, Riemenspannrolle, Riemenspannzapfen, vordere Tastrolle, Nabe der 

vorderen Tastrollenhalterung) 

• Auf dem Fahrersitz : 

1. Bewegungssteuerhebel 

2. Feststellbremse 

• Beim Schalten des Anlassschalters in Stellung "EIN" : 

1. Funktion der Warn- und Kontrollleuchten 

• Motor starten : 

1. Abgasfarbe 

2. Sicherheitsstartschalter, Sitzsicherheitsfunktion und andere Sicherheitseinrichtungen 

3. Prüfen, ob ungewöhnliche Geräusche oder Schwingungen auftreten. 

• Sonstiges 

1. Bereiche prüfen, in denen zuvor Probleme aufgetreten sind. 

9Y1210301GEG0042DE0 




ALLGEMEINES 

Prüfen des Reifendrucks 

WARNUNG 

So vermeiden Sie Verletzungen : 

• Nicht versuchen, einen Reifen auf eine Felge zu ziehen. 

Diese Arbeit darf nur von einer hierfür qualifizierten Person 

mit der entsprechenden Ausrüstung durchgeführt werden. 

• Stets auf den richtigen Reifendruck achten. 

Bei Verwendung von Druckluft steigt der Druck in den 

Vorderreifen schnell an. 

Reifen nicht über den in der Bedienungsanleitung 

angegebenen Druck aufpumpen. 

WICHTIG 

• Keine größeren Reifen als angegeben verwenden. 

Reifendruck 

Obwohl der Reifendruck ab Werk einen vorgeschriebenen Wert 

aufweist, fällt er im Laufe der Zeit langsam ab. Daher den 

Reifendruck bei Bedarf prüfen und die Reifen gegebenenfalls 

aufpumpen. 

Reifengrößen 

Empfohlener Reifendruck 

Vorne 15 × 6,0-6, 4PR Rippe 160 kPa (1,6 bar, 23 psi) 

Hinten 

26 × 12,0-12, 4PR 

Rasen 

120 kPa (1,2 bar, 17 psi) 

(1) Boden (A) Zu niedrig 

(B) Normal 

(C) Zu hoch 

9Y1210301GEG0043DE0 

Prüfen des Getriebeölstands 

1. Die Maschine auf einer ebenen Fläche abstellen, Anbaugerät 

auf den Boden absenken, Motor abstellen und Schlüssel 

abziehen. 

2. Fahrersitz anheben und abschließen. 

3. Zum Überprüfen des Ölstands den Ölmessstab herausziehen, 

abwischen, wieder einsetzen und erneut herausziehen. 

Überprüfen, ob der Ölstand zwischen den beiden Kerben liegt. 

Ist der Ölstand zu niedrig, neues Öl an der Öleinfüllöffnung bis 

zum vorgeschriebenen Stand nachfüllen. (Siehe Seite G-9.) 

WICHTIG 

• Ist der Ölstand zu niedrig, den Motor nicht laufen lassen. 

(1) Ölmessstab 

A : 

(2) Ölverschluss und Entlüftungsdeckel 

Innerhalb dieses Bereichs ist der 

Ölstand akzeptabel. 

9Y1210301GEG0044DE0 




ALLGEMEINES 

Prüfen der Kraftstoffmenge und Auftanken 

VORSICHT 


• Beim Umgang mit Kraftstoff vorsichtig sein. Das Fahrzeug 

nicht bei laufendem Motor betanken. Ist der Motor heiß, vor 

dem Betanken einige Minuten abkühlen lassen. Beim 

Betanken und bei Wartungsarbeiten am Kraftstoffsystem 

nicht rauchen. Den Kraftstofftank nur bis zur Unterkante 

des Einfüllstutzens befüllen. 

Den Kraftstoffstand prüfen. Darauf achten, dass der 

Kraftstofftank nicht leergefahren wird. 

Fassungsvermögen des 

Kraftstofftanks 

46 Liter 

(13 U.S.gals, 11 Imp.gals) 

WICHTIG 

• Nur Dieselkraftstoff verwenden. 

1. Sommerdiesel verwenden. 

2. Winterdiesel bei Temperaturen unter -10 °C (14 °F) verwenden. 

3. Beim Auftanken immer ein Sieb verwenden, um eine 

Verunreinigung der Kraftstoffeinspritzpumpe zu verhindern. 

HINWEIS 

• Sommerdiesel ist ein destillierter Kraftstoff mit geringerer 

Flüchtigkeit für Motoren in Industriemaschinen und 

Schwerlastmaschinen. (SAE J313 JUN87) 

Dieselkraftstoffsorte gemäß ASTM D975. 

9Y1210301GEG0045DE0 

Kühlflüssigkeitsstand überprüfen 

VORSICHT 


• Den Kühlerverschlussdeckel nicht abnehmen, solange der 

Motor heiß ist. Anschließend den Deckel bis zur ersten 

Raste lösen, um überschüssigen Druck abzubauen, bevor 

der Deckel vollständig abgenommen wird. 

Vor dem Starten des Motors den Kühlflüssigkeitsstand sowohl 

im Kühler als auch im Kühlflüssigkeitsausgleichsbehälter prüfen. 

1. Den Kühlerverschlussdeckel entfernen und darauf achten, dass 

der Kühlflüssigkeitsstand genau unter dem Einfüllstutzen liegt. 

2. Überprüfen, ob der Kühlflüssigkeitsstand zwischen den 

Markierungen "VOLL" und "NIEDRIG" des 

Kühlflüssigkeitsausgleichsbehälters liegt. 

3. Sinkt der Kühlflüssigkeitsstand aufgrund von Verdunstung, nur 

Wasser bis knapp unter dem Einfüllstutzen des Kühlers und der 

oberen Marke des Kühlflüssigkeitsausgleichsbehälters 

einfüllen. 

Bei einem Leck Frostschutzmittel und Wasser im angegebenen 

Mischungsverhältnis bis zur obersten Markierung auffüllen. 

(Siehe Seite G-9.) 

WICHTIG 

• Muss der Kühlerverschlussdeckel abgenommen werden, 

die oben aufgeführten Vorsichtshinweise befolgen und den 

Verschlussdeckel anschließend sicher festziehen. 

• Sauberes, frisches Wasser und Frostschutzmittel zum 

Auffüllen des Kühlflüssigkeitsausgleichsbehälters 

verwenden. 

(1) Kühlflüssigkeitsausgleichsbehälter 

(2) Kühlerverschlussdeckel 

A : 

B : 

VOLL (FULL) 

NIEDRIG (LOW) 

9Y1210301GEG0046DE0 




ALLGEMEINES 

Motorölstand überprüfen 

VORSICHT 


• Vor dem Prüfen des Ölstands den Motor abstellen und den 

Schlüssel abziehen. 

1. Das Motoröl vor dem Starten des Motors sowie 5 Minuten oder 

länger nach dem Abstellen des Motors prüfen. 

2. Den Ölmessstab abwischen. 

3. Zum Überprüfen des Ölstands den Ölmessstab herausziehen, 

abwischen, wieder einsetzen und erneut herausziehen. 

Überprüfen, ob der Ölstand zwischen den beiden Kerben liegt. 

4. Falls erforderlich, neues Öl an der Öleinfüllöffnung bis zum 

vorgeschriebenen Stand nachfüllen. 

5. Wird Öl einer anderen Marke oder mit einer anderen Viskosität 

als zuvor verwendet, Altöl vollständig ablassen und Filter 

wechseln. Nie zwei verschiedene Ölsorten miteinander 

mischen. 

6. Das richtige SAE-Motoröl entsprechend der Außentemperatur 

verwenden. (Siehe Seite G-9.) 

(1) Motoröleinfüllöffnung 

A : Oberer Pegel 


B : Unterer Pegel 

9Y1210301GEG0047DE0 

Prüfen und Reinigen des Kühlers zum Verhindern von 

Überhitzung 

VORSICHT 


• Vor dem Reinigen den Motor abstellen und den Schlüssel 

abziehen. 

WICHTIG 

• Der Lufteinlassbereich muss frei von Schmutzpartikeln 

sein, damit der Motor nicht überhitzt. 

Täglich oder alle 5 Betriebsstunden prüfen, ob Schutzgitter und 

Kühlergrill sauber sind. Verschmutzung oder Spreu auf dem 

Schutzgitter oder Kühlergrill verringern die Kühlleistung. 

1. Schutzgitter und Kühlergrill ausbauen und alle Fremdkörper 

entfernen. 

2. Den Staub zwischen Kühllamellen und Leitung entfernen. 

3. Den Keilriemen bei Bedarf nachspannen. Dazu bitte im 

Wartungsabschnitt unter "ALLE 100 STD." nachlesen. 

4. Wenn sich Kesselstein in der Leitung abgelagert hat, diesen mit 

Kesselsteinentferner oder Ähnlichem entfernen. 

5. Bei Verstopfung des Grills mit Gras während des Mähens den 

Grill mit der Hand freimachen. Hin und wieder prüfen, ob sich 

Gras am Schutzgitter angesammelt hat. 

6. Bei Ansammlung von Staub oder Spreu im Innern der 

Motorhaube das Schutzgitter entfernen und die Innenseite 

vollständig reinigen. 

Nach erfolgter Reinigung die Schutzgitter wieder korrekt 

einsetzen. 

HINWEIS 

• Beim Einbau des Schutzgitters sicherstellen, dass es in 

den Schienen liegt. 

(1) Schutzgitter (2) Kühlergrill 

9Y1210301GEG0048DE0 




ALLGEMEINES 

Abschmieren des Kreuzgelenks 

VORSICHT 


• Vor dem Schmieren den Motor abstellen und den Schlüssel 

abziehen. 

1. Die unten angegebenen Stellen abschmieren 

(siehe Abbildung). 

(1) Mähwerkkreuzgelenk 

(2) Schmiernippel 

Mähwerk abschmieren 

• Schmierfett auf den folgenden Positionen auftragen: 

A : 

Den Splint mit der Bürste 

abschmieren. 

9Y1210301GEG0049DE0 

HINWEIS 

• Bei den durch eine doppelte gepunktete Linie 

gekennzeichneten Bereichen die Schraube und 

Schmiernippeldeckplatte (10) entfernen. 

• Bei den durch eine gepunktete Linie gekennzeichneten 

Bereichen die Schraube und Mittenverkleidung (6) und 

Schmiernippelverkleidung (7) entfernen. 

• Bei durch eine Kettenlinie gekennzeichneten Bereichen 

wird die Verkleidung nicht entfernt. 

• Bei den Bereichen innerhalb der Riemenverkleidung die 

Riemenverkleidung entfernen (8), (9). 

(1) Spindelwelle 

(2) Riemenspannrolle 

(3) Riemenspannzapfen 

(4) Vordere seitliche 

Tastrollenhalterung 

(5) Vordere seitliche Tastrolle 

(6) Mittenverkleidung 

(7) Schmiernippelverkleidung 

(8) Linke Riemenverkleidung 

(9) Rechte Riemenverkleidung 

(10) Schmiernippelplatte 

[A] RCK 60P-326Z-EU 

[B] RCK 60R-326Z-EU 

9Y1210301GEG0050DE0 




[2] ÜBERPRÜFUNGEN NACH DEN ERSTEN 50 

BETRIEBSSTUNDEN 

Wechseln des Motoröls 

ALLGEMEINES 

VORSICHT 


• Vor dem Ölwechsel den Motor abstellen. 

1. Den Motor starten und ca. 5 Minuten lang laufen lassen. 

2. Eine Ölwanne unter den Motor stellen. 

3. Um das verbrauchte Öl abzulassen, die Ablassschraube (1) an 

der Motorunterseite herausdrehen und das Öl vollständig 

ablassen. 

4. Die Ablassschraube (1) eindrehen. 

5. Neues Öl bis zur oberen Strichmarke des Ölmessstabs (3) 

einfüllen. 

WICHTIG 

• Wird Öl einer anderen Marke oder mit einer anderen 

Viskosität als zuvor verwendet, das gesamte alte Öl 

ablassen. 

• Nie verschiedene Sorten Motoröl miteinander mischen. 

• Das richtige SAE-Motoröl entsprechend der 

Außentemperatur verwenden. 

Siehe "SCHMIERMITTEL, KRAFTSTOFF UND 

KÜHLFLÜSSIGKEIT". (Siehe Seite G-9.) 

Motorölfüllmenge 

3,9 L 

4,1 U.S.qts 

3,4 Imp.qts 

(1) Ablassschraube 

(2) Öleinfüllöffnung 


Ölfilterpatrone austauschen 

A : 

B : 

Oberer Pegel 

Unterer Pegel 

9Y1210301GEG0051DE0 

VORSICHT 


• Vor dem Auswechseln der Ölfilterpatrone sicherstellen, 

dass der Motor abgestellt ist. 

• Den Motor ausreichend abkühlen lassen : Öl kann heiß sein 

und Verbrennungen verursachen. 

1. Die Ölfilterpatrone (1) mit einem Filterschlüssel abschrauben. 

2. Einen dünnen Ölfilm auf die Gummidichtung des neuen Filters 

auftragen. 

3. Den neuen Filter mit der Hand festziehen. Durch zu starkes 

Festziehen kann die Gummidichtung deformiert werden. 

4. Nach dem Einsetzen des neuen Filters nimmt der Motorölstand 

normalerweise etwas ab. Motoröl bis zum korrekten Füllstand 

auffüllen. Prüfen, ob die Filterdichtung ringsherum dicht ist. 

WICHTIG 

• Zur Verhinderung schwerwiegender Motorschäden muss 

der empfohlene Elementtyp verwendet werden. 

Ausschließlich Originalfilter von KUBOTA oder 

gleichwertige verwenden. 

(1) Ölfilterpatrone (Motor) 

9Y1210301GEG0052DE0 




ALLGEMEINES 

Austausch der HST-Getriebeölfilterpatrone 

VORSICHT 




• Das Getriebegehäuse ausreichend abkühlen lassen : Öl 

kann heiß sein und Verbrennungen verursachen. 

1. Die HST-Getriebeölfilterpatrone (1) muss alle 200 Stunden 

ausgewechselt werden. 

2. Eine Ölwanne unter die Getriebeölfilterpatrone stellen. (Öl nicht 

ablassen.) 

3. Die Ölfilterpatrone mit einem Filterschlüssel abschrauben. 

4. Einen dünnen Ölfilm auf den Dichtring der 

Getriebeölfilterpatrone auftragen. 

5. Den Filter schnell festziehen, bis er die Befestigungsfläche 

berührt. Den Filter dann von Hand um eine weitere halbe 

Umdrehung nachziehen. 

6. Nach dem Austausch des neuen Filters sinkt der 

Getriebeölstand normalerweise ein wenig. Öl bis zum korrekten 

Ölstand nachfüllen. Prüfen, ob die Filterdichtung ringsherum 

dicht ist. 

WICHTIG 

• Um eine schwere Beschädigung oder den vorzeitigen 

Ausfall des Hydrauliksystems zu verhindern, nur den 

Originalfilter von KUBOTA verwenden. 

(1) HST-Getriebeölfilterpatrone 

[3] ÜBERPRÜFUNGEN NACH DEN ERSTEN 100 

BETRIEBSSTUNDEN 

9Y1210301GEG0053DE0 

Einstellen der Vorderachslagerung (Drehzapfen) 

1. Die Maschine anheben und ihre Vorderräder sicher durch 

Unterlegkeile sperren. 

2. Das Spiel "A" zwischen der Vorderachse (4) und ihrem Träger 

(3) messen. 

3. Falls der Messwert den zulässigen Grenzwert überschreitet, die 

Stellfeder ausbauen und das Endspiel mit der Kronenmutter (1) 

einstellen. 

HINWEIS 

• Beim Festziehen des Drehzapfens (2) die Mutter (1) so 

einstellen, dass die Vorderachse möglicherweise leicht 

von Hand gerüttelt werden kann. 

Endspiel der 

Vorderachse "A" 

Werksspezifikation 

Zulässiger Grenzwert 

0 bis 0,2 mm 

0 bis 0,008 Zoll 

0,5 mm 

0,02 Zoll 

(1) Kronenmutter 

(2) Drehzapfen 

(3) Vorderachsträger 

(4) Vorderachse 

(5) Unterlegscheibe 

A : 

Endspiel der Vorderachse 

9Y1210301GEG0054DE0 




[4] ÜBERPRÜFUNGEN ALLE 50 BETRIEBSSTUNDEN 

Prüfen der Sicherheitseinrichtungen 

ALLGEMEINES 

VORSICHT 


• Während der Prüfung darf sich niemand in der Nähe der 

Maschine aufhalten. 

• Besteht die Maschine eine der Prüfungen nicht, darf sie 

nicht in Betrieb genommen werden. 

• Bis auf Prüfung 1 sind alle Prüfungen vom Fahrersitz aus 

durchzuführen. 

WICHTIG 

• Vor dem Betrieb der Maschine folgende Prüfungen 

durchführen. 

Prüfung 1 (BEDIENER SITZT NICHT IM FAHRERSITZ) 

1. Die Feststellbremse sicher betätigen. 

2. Den Zapfwellenhebel (4) in Stellung "AUSGERÜCKT" 

schalten. 

3. Die Bewegungssteuerhebel (2) in Stellung "NEUTRAL 

SPERRE" legen. 

4. Den Anlassschalter (3) in Stellung "START" schalten. 

5. Der Motor darf nicht starten. 

Prüfung 2 (BEDIENER SITZT IM FAHRERSITZ) 

1. Die Feststellbremse nicht betätigen. 

(Die in Prüfung 1 angezogene Bremse jetzt lösen.) 


schalten. 








schalten. 

3. Die Bewegungssteuerhebel (2) greifen und aus der Stellung 

"NEUTRAL SPERRE" nach innen in die Stellung "NEUTRAL" 

legen. Die Hebel danach loslassen. 





2. Den Zapfwellenhebel (4) in Stellung "EINGERÜCKT" schalten. 

3. Die Bewegungssteuerhebel (2) aus der Stellung "NEUTRAL 

SPERRE" in die Stellung "NEUTRAL" schalten. 



(1) Feststellbremssperrpedal 

(2) Bewegungssteuerhebel 

(3) Anlassschalter 

(4) Zapfwellenhebel 

(Wird fortgesetzt) 




(Fortgesetzt) 

ALLGEMEINES 


1. Den Motor starten. 

2. Die Feststellbremse sicher angezogen lassen. 


schalten. 




5. Der Motor muss nach einer kurzen Verzögerungszeit 

abschalten. 

WICHTIG 

• Nur für diese Prüfung wird der Motor nach ein paar 

Sekunden abschalten. 





schalten. 




5. Aufstehen. (Nicht von der Maschine absteigen.) 

6. Der Motor muss sich automatisch abstellen. 




3. Den Zapfwellenhebel (4) in Stellung "EINGERÜCKT" schalten. 

4. Aufstehen. (Nicht von der Maschine absteigen.) 

5. Der Motor muss sich automatisch abstellen. 





9Y1210301GEG0055DE0 




ALLGEMEINES 

Abschmieren 



VORSICHT 



abziehen. 

(1) Achsschenkelbolzen (links, rechts) 


(3) Vorderrad (links, rechts) 

(4) Drehzapfenbüchse des 


(links, rechts) 


(links, rechts) 

(6) Maschinenkreuzgelenk 





ALLGEMEINES 

(Fortgesetzt) 



VORSICHT 



abziehen. 

(7) Sitzverstellung 

(8) Vorderer Hubarm 

(9) Gaszug (Öl) 

9Y1210301GEG0056DE0 

Prüfen des Getriebeölstands 

VORSICHT 


• Vor dem Prüfen des Ölstands den Motor abstellen und den 

Schlüssel abziehen. 

1. Die Maschine auf ebenem Untergrund parken und das 

Mähwerk auf den Boden absenken. 

2. Zum Prüfen des Ölstands die Riemenverkleidung abnehmen, 

die Ölstandskontrollschraube (2) lösen und prüfen, dass der 

Ölstand etwas unterhalb der Öleinfüllöffnung liegt. 

3. Ist der Ölstand zu niedrig, neues Öl an der Öleinfüllöffnung bis 

zum vorgeschriebenen Stand nachfüllen. (Siehe Seite G-9.) 

Ölmenge des Getriebekastens 


(2) Ölstandskontrollschraube 

0,4 L 

0,4 U.S.qts 

0,4 Imp.qts 

(3) Öleinfüllschraube 

9Y1210301GEG0057DE0 





Reinigen des Luftfilterprimärelements 

ALLGEMEINES 

1. Den Luftfilterdeckel und das Primärelement (2) entfernen. 

2. Primärluftfilterelement reinigen : 

• Wenn Staub am Element anhaftet, das Element drehen und 

von innen mit Druckluft ausblasen. Der Arbeitsdruck darf 

205 kPa (2,1 bar, 30 psi) nicht übersteigen. 

3. Austausch des Primärluftfilterelements : Einmal jährlich oder 

nach jeder 6. Reinigung - je nachdem, was zuerst eintritt. 

HINWEIS 

• Überprüfen, ob das Absaugventil durch Staub blockiert ist. 

• Der Luftfilter ist mit einem Trockenelement ausgestattet : 

Daher nie Öl auftragen. 

• Den Motor nicht mit ausgebautem Filtereinsatz laufen 

lassen. 

• Der Betrieb unter staubigen Umgebungsbedingungen 

erfordert kürzere Wartungsintervalle. 

• Den Deckel beim Wiedereinbau mithilfe der 

Pfeilmarkierungen ausrichten. 

• Berühren Sie nicht das Sekundärelement, außer wenn ein 

Auswechseln erforderlich ist. 

(Siehe "Austauschen des Sekundärluftfilterelements" 

unter "EINMAL JÄHRLICH" im Abschnitt "REGELMÄßIGE 

WARTUNG".) 

[Absaugventil] 

Das Absaugventil einmal pro Woche öffnen, wenn das 

Fahrzeug unter normalen Bedingungen eingesetzt wird, oder 

täglich, wenn das Fahrzeug in einer staubigen Umgebung 

eingesetzt wird, um große Staub- und Schmutzpartikel zu 

entfernen. 

(1) Sekundärelement 

(3) Deckel 

(2) Primärelement 

(4) Absaugventil 

9Y1210301GEG0058DE0 

Überprüfen des Batteriezustands 

VORSICHT 

• Entlüftungsstopfen nie bei laufendem Motor abnehmen. 

Batterieflüssigkeit nicht in die Augen oder an die Hände 

oder Kleidung gelangen lassen. Geschieht dies doch, 

sofort mit viel Wasser abwaschen und einen Arzt 

aufsuchen. 

• Bei Arbeiten an der Batterie Schutzbrille und 

Gummihandschuhe tragen. 

Bei unsachgemäßem Umgang mit der Batterie verkürzt sich 

deren Lebensdauer und es entstehen weitere Wartungskosten. 

HINWEIS 

• Die Originalbatterie ist wartungsfrei und kann nicht 

geöffnet werden. 

Ist die Batterie schwach, kann der Motor nur schwer gestartet 

werden und die Leuchtkraft der Scheinwerfer lässt nach. Es ist 

wichtig, die Batterie von Zeit zu Zeit zu überprüfen. 

(1) Batterie (2) Massekabel 

9Y1210301GEG0059DE0 




ALLGEMEINES 

Laden der Batterie 

GEFAHR 

So vermeiden Sie schwere oder tödliche Verletzungen : 

• Wird die Batterie aufgeladen, ist die 

Wasserstoff-Sauerstoff-Gasmischung in der Batterie 

äußerst explosiv. Funken oder Flammen stets von der 

Batterie fernhalten, dies gilt besonders beim Aufladen. 

VORSICHT 

• Wird die Batterie aufgeladen sicherstellen, dass die 

Entlüftungsstopfen (falls vorgesehen) fest sitzen. 

• Wird das Kabel von der Batterie abgeklemmt, mit dem 

Minuspol beginnen. Beim Anschließen der Kabel an die 

Batterie zuerst den Pluspol anklemmen. 

• Die Batterieladung nie prüfen, indem ein Metallgegenstand 

über die Pole gelegt wird. Ein Voltmeter oder einen 

Säureheber verwenden. 

(Gilt nur für wartungsfähige Batterien mit abnehmbaren 

Entlüftungsstopfen.) 

1. Sicherstellen, dass der Elektrolytpegel bis an den unteren Rand 

des jeweiligen Entlüftungsschachts reicht, und gegebenenfalls 

destilliertes Wasser in einem gut belüfteten Bereich hinzufügen. 

2. Das Wasser im Elektrolyt verdunstet beim Aufladen. 

Kriechströme aufgrund ausgetretener Flüssigkeit beschädigen 

die Batterie. Überschüssige Batterieflüssigkeit ist schädlich für 

die Karosserie. 

3. Um die Batterie langsam aufzuladen, den Pluspol der Batterie 

an den Pluspol des Ladegeräts und den Minuspol der Batterie 

an den Minuspol des Ladegeräts anschließen, anschließend 

die Batterie normal aufladen. 

4. Eine Schnellladung ist nur für Notfälle geeignet. Hierbei wird die 

Batterie in kurzer Zeit mit einem hohen Ladestrom nur teilweise 

geladen. 

Wird eine schnellgeladene Batterie verwendet, muss diese so 

früh wie möglich wieder aufgeladen werden. 

Geschieht dies nicht, führt es zu einer Verkürzung der 

Lebensdauer der Batterie. 

5. Wenn die Elektrolytdichte zwischen 1,27 und 1,29 liegt, ist der 

Ladevorgang abgeschlossen. 

6. Wird eine alte Batterie gegen eine neue ausgetauscht, eine 

Batterie mit gleichen technischen Daten (wie in der Tabelle 

gezeigt) verwenden. 

(Gilt nur für wartungsfreie Batterien ohne 

Entlüftungsstopfen.) 

Dadurch wird das Auffüllen mit Wasser überflüssig. Der 

Batterieflüssigkeitsstand kann jedoch bei ungünstigen 

Bedingungen wie starker Hitze oder falscher Reglereinstellung 

so weit sinken, dass die Platten frei liegen. Den Ladezustand 

mit einem Voltmeter prüfen. (Die folgende Tabelle dient als 

Anhaltspunkt dafür, ob Aufladen erforderlich ist.) 

(1) Entlüftungsschacht 

(2) Trennwand 

(3) Batterieflüssigkeit 

A : 

B : 

Höchster Stand 

Niedrigster Stand 





ALLGEMEINES 

(Fortgesetzt) 

Batterietyp 

Nennspannung 

(V) 

Reservekapazit 

ät (min) 

Prüfen von Kraftstoffleitungen und -filter 

Kälteprüfstrom 

(A) 

U1L-9 12 30 285 

Batteriespannung 

Batterieladezustand ca. 

12,6 100 % (voll aufgeladen) 

12,4 75 % 

12,2 50 % 

12,0 25 % 

11,8 0 % 

9Y1210301GEG0060DE0 

VORSICHT 

• Sicherstellen, dass der Motor abgestellt und der Schlüssel 

abgezogen ist, wenn die folgenden Überprüfungen und 

Wechsel durchgeführt werden. 

• Die regelmäßige Überprüfung der Kraftstoffschläuche 

niemals auslassen. Sie unterliegen Verschleiß und 

Alterung. Kraftstoff kann auf den laufenden Motor lecken 

und einen Brand verursachen. 

Die Anschlüsse der Kraftstoffschläuche jedes Jahr oder alle 100 

Betriebsstunden überprüfen, je nachdem, was zuerst eintritt. 

1. Die Kraftstoffschläuche bestehen aus Gummi und altern 

ungeachtet der Betriebsstunden. 

2. Sind die Kraftstoffschläuche und Schellen beschädigt oder 

gealtert, diese austauschen. 

3. Kraftstofffilter prüfen und austauschen, wenn er zugesetzt ist. 

WICHTIG 

• Wird der Kraftstoffschlauch für Wartungs- oder 

Reparaturarbeiten abgenommen, beide Enden mit einem 

sauberen Tuch oder Papier verschließen, um zu 

verhindern, dass Staub oder Schmutz in die Schläuche 

eindringt. Zudem ist besonders darauf zu achten, dass kein 

Staub und Schmutz in die Einspritzpumpe gelangt. 

Eindringender Staub und Schmutz können zu Defekten an 

der Kraftstoffeinspritzpumpe führen. 

(1) Schellen 

(2) Kraftstoffschlauch 

(3) Kraftstofffilter 

(4) Kraftstoffpumpe 

9Y1210301GEG0061DE0 




ALLGEMEINES 

Einstellen der Keilriemenspannung 

VORSICHT 

• Vor der Überprüfung der Keilriemenspannung den Motor 

abstellen und den Schlüssel abziehen. 

1. Falls der Keilriemen sich gelöst hat, kann der Motor überhitzen. 

2. Zur Einstellung die Schrauben lösen und die Lichtmaschine 

drehen, um den Riemen zu spannen. 

3. Nach erfolgter Einstellung die Schrauben sicher festziehen. 

Gemäßigte Riemenspannung : 

Der Riemen wird bei einem Fingerdruck von 98 N (10 kp, 22 lbf) 

auf der Riemenmitte um rund 10 mm (0,4 Zoll) ausgelenkt. 

Keilriemenspannung "A" 


ca. 

10 mm 

0,4 Zoll 

WICHTIG 

• Beim Austausch des Keilriemens darauf achten, dass er 

sich nicht an der Kappe unter der Wasserpumpe verfängt. 

(Siehe Abbildung links.) 

(1) Spannschraube 

(2) Lichtmaschine 

(3) Stellschraube 

A : 

Keilriemenspannung 

9Y1210301GEG0062DE0 




ALLGEMEINES 

Prüfen und Einstellen der Feststellbremse 

VORSICHT 


• Die Maschine auf fester, gerader Fläche abstellen. 

• Vor dem Prüfen oder Einstellen des Feststellbremshebels 

den Motor abstellen und Unterlegkeile unter die Räder 

legen. 

WICHTIG 

• Eine falsche Einstellung kann Maschinenschäden 

verursachen. 

Bremsfeder prüfen 

1. Die Bewegungssteuerhebel in die Stellung "NEUTRAL 


2. Sicherstellen, dass die Hinterräder durch Unterlegkeile 

gesichert sind. 

3. Die Feststellbremse in der gesperrten Position anziehen. 

4. Die Länge der Bremsfedern auf beiden Seiten prüfen. 

5. Die Feststellbremse vollständig lösen. 

6. Die Bremsbetätigungsstange (1) leicht festhalten. 

7. Das Spiel der Bremsfeder prüfen. 

8. Falls die Werte nicht korrekt sind, Spiel einstellen. 

Korrekte Länge der 

Bremsfeder "A" bei 

Bremse in der 

gesperrten Stellung 


115 bis 117 mm 

4,53 bis 4,61 Zoll 

Korrektes 

Bremsfederspiel "B" 


Diese Feder muss Spiel 

aufweisen. 

Richtwert : 

0,5 bis 1,0 mm 

0,02 bis 0,04 Zoll 

Einstellung des Bremsfederspiels 






4. Die Kontermuttern lösen. 

5. Die Bremsbetätigungsstange (1) leicht mit der Hand festhalten. 

6. Die Mutter auf den korrekten Abstand zwischen dem Ende von 

Feder und der Mutter anziehen. 

7. Die Muttern sichern. 

8. Die Feder auf der anderen Seite auf denselben Abstand 

einstellen. 

(1) Bremsbetätigungsstange A : Länge der Festellbremsfeder 

B : Spiel der Festellbremsfeder 

C : Die Bremsbetätigungsstange 

festhalten 





(Fortgesetzt) 

ALLGEMEINES 

Einstellung der Bremsfederlänge 

1. Den Bewegungssteuerhebel in die Stellung "NEUTRAL 




4. Die Federlänge auf den empfohlenen Wert einstellen. 


6. Das Bremsfederspiel auf den empfohlenen Wert überprüfen. 

Bei nicht vorhandenem Spiel das Bremsfederspiel nachstellen. 


einstellen. 

9Y1210301GEG0015DE0 

Feststellbremse am Hang überprüfen 

1. Die Maschine auf einer 17 °-Rampe abstellen "A". 

2. Die Feststellbremse betätigen. 


SPERRE" schalten und den Motor abstellen. 

4. Prüfen, dass sich der Traktor nicht bewegt. 

HINWEIS 

• Zur Prüfung der Feststellbremse keine Rampe "A" mit 

einem größeren Gradienten als 17 ° verwenden. 

A : 

17 °-Rampe 

9Y1210301TXS0036DE0 


Wechseln des Getriebeöls 

• Siehe Seite G-26. 

9Y1210301GEG0064DE0 


Einstellen der Vorderachslagerung (Drehzapfen) 


9Y1210301GEG0065DE0 




ALLGEMEINES 

Kühlerschläuche und Schellen überprüfen 

HINWEIS 

• Alle 200 Betriebsstunden oder 6 Monate (je nachdem, was 

zuerst eintritt) überprüfen, ob die Kühlerschläuche 

einwandfrei verbunden sind. 

1. Haben sich Schellen gelockert oder tritt Wasser aus, die 

Schellen festziehen. 

2. Wenn die Kühlerschläuche (2) verformt, hart oder gerissen sind, 

die Kühlerschläuche (2) austauschen und die Schellen sicher 

festziehen. 

HINWEIS 

• Die folgenden Maßnahmen ergreifen, falls die 

Kühlflüssigkeitstemperatur nahe oder über dem 

Siedepunkt liegt, was als "Überhitzung" bezeichnet wird. 

• Die Maschine an einer sicheren Stelle abstellen und den 

Motor ohne Last im Leerlauf laufen lassen. 

• Den Motor nicht plötzlich abstellen, sondern erst nachdem 

er etwa 5 Minuten ohne Last im Leerlauf lief. 

• Weitere 10 Minuten oder bis kein Dampf mehr austritt von 

der Maschine fernhalten. 

• Prüfen, dass keine Gefahren wie Verbrennungen mehr 

drohen, die Ursachen der Überhitzung beheben und 

danach den Motor starten. 

(1) Kühlerkörper (2) Kühlerschlauch 

9Y1210301GEG0066DE0 

Wechseln des Motoröls 


9Y1210301GEG0067DE0 

Wechseln der Motorölfilterpatrone 


9Y1210301GEG0068DE0 

Wechseln der HST-Getriebeölfilterpatrone 


9Y1210301GEG0069DE0 

Prüfen von Hydraulikschläuchen 

VORSICHT 


• Vor Überprüfung und Austausch von Hydraulikschläuchen 

den Motor abstellen und den Schlüssel abziehen. 



1. Prüfen, dass der Schlauch dicht und unbeschädigt ist. 

2. Einen abgenutzten oder beschädigten Schlauch austauschen. 

(1) Schlauch des 

Mähwerkhubzylinders 

9Y1210301GEG0070DE0 




ALLGEMEINES 

Einstellung des Bewegungssteuerhebelzapfens 

VORSICHT 


• Vor der Überprüfung den Motor abstellen und die 

Feststellbremse betätigen. 

Hebelleerweg "A" 


2 bis 15 mm 

0,08 bis 0,59 Zoll 

1. Den Bewegungssteuerhebel (1) in Stellung "NEUTRAL" legen. 

2. Den Hebel etwas vor und zurück bewegen und den Leerweg am 

Totpunkt des Hebelhubs messen. 

3. Bei übermäßigem Leerweg den Kotflügel abbauen und die 

Mutter mit dem angegebenen Drehmoment nachziehen. 

HINWEIS 

• Bei einer falschen Einstellung des Zapfenbolzens des 

Bewegungssteuerhebels (2) könnte die Fahrsteuerung 

schwierig sein. 

Anzugsmoment 

Zapfenbolzen 

18,6 bis 20,6 N·m 

1,9 bis 2,1 kp·m 

13,7 bis 15,2 Fußpfund 


A : Leerweg 

(2) Bolzen 

9Y1210301GEG0071DE0 

Prüfen der Ansaugluftleitung 

1. Sicherstellen, dass alle Schläuche und Schlauchschellen dicht 

und unbeschädigt sind. 

2. Sind die Schläuche und Schellen verschlissen oder beschädigt, 

sofort austauschen oder reparieren. 

(1) Schlauch (2) Schlauchschelle 

9Y1210301GEG0072DE0 




[8] ÜBERPRÜFUNG ALLE 400 BETRIEBSSTUNDEN 

Austauschen des Kraftstofffilters 


Austauschen der Hydraulikölfilterpatrone 

ALLGEMEINES 

9Y1210301GEG0073DE0 

VORSICHT 






1. Die Ölfilterpatrone muss alle 400 Stunden ausgewechselt 

werden. 

2. Zum Ablassen des Getriebeöls eine Ölwanne unter dem 

Getriebekasten und dem Getriebegehäuse der Hinterachse 

(rechts und links) platzieren und die Ablassschraube am Boden 

des Getriebekastens und des Getriebegehäuses der 

Hinterachse (rechts und links) abschrauben. 

3. Nach dem Ablassen die Ablassschrauben wieder eindrehen. 

4. Die Ölfilterpatrone mit einem Filterschlüssel abschrauben. 

5. Einen dünnen Ölfilm auf den Dichtring der 

Getriebeölfilterpatrone auftragen. 

6. Den Filter schnell festziehen, bis er die Befestigungsfläche 

berührt. Den Filter dann von Hand um eine weitere halbe 

Umdrehung nachziehen. 

7. Nach dem Austausch des neuen Filters sinkt der 

Getriebeölstand normalerweise ein wenig. Öl bis zum korrekten 

Ölstand nachfüllen. Prüfen, ob die Filterdichtung ringsherum 

dicht ist. 

WICHTIG 

• Um eine schwere Beschädigung oder den vorzeitigen 

Ausfall des Hydrauliksystems zu verhindern, nur den 

Originalfilter von KUBOTA verwenden. 

(1) Ablassschraube (2) Hydraulikölfilterpatrone 

9Y1210301GEG0074DE0 




ALLGEMEINES 

Wechsel des Getriebeöls und des Öls im Getriebegehäuse der 

Hinterachse (rechts und links) 

VORSICHT 


• Vor dem Ölwechsel oder Prüfen des Ölstands den Motor 




Die Flüssigkeit im Getriebegehäuse wird außerdem für das 

hydrostatische Antriebssystem verwendet. 







3. Mit hydrostatischem UDT-, SUPER UDT-Getriebeöl oder 

seinem Äquivalent bis zur oberen Füllstandsanzeige auffüllen. 

WICHTIG 

• Falls das Öl eine Zeitlang braucht, um vom 

Getriebegehäuse bis zum Hinterachsgehäuse (rechts und 

links) zu gelangen, die abgemessene Ölmenge langsam 

eingießen. 

4. Nachdem der Motor ein paar Minuten in Betrieb gewesen ist, 

den Motor abstellen und den Ölstand erneut prüfen; Öl bis zur 

vorgeschriebenen Markierung einfüllen. 

WICHTIG 

• Den Motor unmittelbar nach dem Wechsel von Getriebeöl 

und Filterpatrone nur bei niedriger Drehzahl laufen lassen. 

Den Motor ein paar Minuten lang bei mittlerer Drehzahl 

halten um sicherzustellen, dass alle Teile ordentlich 

geschmiert werden, und um eine Beschädigung des 

Getriebes zu verhindern. 

• Ausschließlich Mehrbereichsgetriebeöl verwenden. 

Andere Öle können das Getriebe oder das Hydrauliksystem 

beschädigen. 



• Nie verschiedene Ölsorten miteinander mischen. 

Getriebeölmenge 

(mit Filter und Schlauch) 

12,1 L 

12,8 U.S.qts 

10,6 Imp.qts 


A : 

(2) Hydraulikölfilter 

(3) Getriebegehäuse der Hinterachse, 

links 





9Y1210301GEG0075DE0 




ALLGEMEINES 


Prüfen des Drucks an den Kraftstoffeinspritzdüsen 

• Siehe Seite 1-S19. 

9Y1210301GEG0076DE0 


Prüfen der Einspritzpumpe 

• Siehe Seite 1-S17. 

[11] ÜBERPRÜFUNG EINMAL IM JAHR 

Austausch des Sekundärluftfilterelements 

9Y1210301GEG0077DE0 

1. Die beiden Lappen (1) des Sekundärelement (3) mit einem 

geeigneten Werkzeug (z. B. einem Schlitzschraubendreher) 

gemäß Abbildung herausziehen. 

2. Das Sekundärelement (3) unter leichtem Drehen herausziehen. 

WICHTIG 

• Um eine schwere Beschädigung des Motors zu verhindern, 

nur einen Originalfilter von KUBOTA verwenden. 

• Die Lappen (1) nur beim Auswechseln des 

Sekundärelement (3) herausziehen. 

• Der Luftfilter ist mit einem Trockenelement ausgestattet : 

Daher nie Öl auftragen. 

• Den Motor nicht mit ausgebautem Filtereinsatz laufen 

lassen. 

• Sicherstellen, dass der Luftfilterdeckel wieder angebaut 

wird. Ist der Luftfilterdeckel nicht richtig angebracht, 

funktioniert das Absaugventil nicht und Staub bleibt am 

Element hängen. 

• Bei einem losen Deckel können Staub und Schmutz 

eingesaugt werden, die zur vorzeitigen Abnutzung der 

Zylinder und Kolbenringe und verschlechterten 

Ausgangsleistung führen können. 

(1) Lappen 

(2) Schlitzschraubendreher 

(3) Sekundärelement 

9Y1210301GEG0078DE0 




ALLGEMEINES 

Spülen des Kühlsystems und Wechseln der Kühlflüssigkeit 

VORSICHT 

• Den Kühlerverschlussdeckel nicht abnehmen, solange der 

Motor heiß ist. Anschließend den Deckel bis zur ersten 

Raste lösen, um überschüssigen Druck abzubauen, bevor 

der Deckel vollständig abgenommen wird. 

1. Den Motor abstellen und abkühlen lassen. 

2. Um die Kühlflüssigkeit abzulassen, den Kühlerablasshahn (4) 

öffnen, die Kühlerablassschraube (3) abschrauben und den 

Kühlerverschlussdeckel (1) abnehmen. Der 

Kühlerverschlussdeckel (1) muss abgenommen werden, um die 

Kühlflüssigkeit vollständig abzulassen. 

3. Nach dem Ablassen der gesamten Kühlflüssigkeit den 

Ablasshahn (4) schließen und die Ablassschraube (3) wieder 

einsetzen. 

4. Mit sauberem Wasser und Kühlsystemreinigungsmittel 

auffüllen. 

5. Die Anweisungen für das Reinigungsmittel beachten. 

6. Nach dem Spülen mit sauberem Wasser und Frostschutzmittel 

auffüllen, bis der Kühlflüssigkeitsstand genau unter dem 

Einfüllstutzen liegt. Den Kühlerverschlussdeckel (1) fest 

aufschrauben. 

7. Den Kühlflüssigkeitsausgleichsbehälter bis zur Markierung 

"VOLL" mit Kühlflüssigkeit auffüllen. 

8. Den Motor starten und einige Minuten laufen lassen. 

9. Den Motor abstellen und abkühlen lassen. Den 

Kühlflüssigkeitsstand im Kühlflüssigkeitsausgleichsbehälter (2) 

prüfen und gegebenenfalls Kühlflüssigkeit nachfüllen. 

WICHTIG 

• Den Motor nicht ohne Kühlflüssigkeit starten. 

• Sauberes, frisches Wasser und Frostschutzmittel zum 

Auffüllen des Kühlers und des 

Kühlflüssigkeitsausgleichsbehälters verwenden. 

• Wird das Frostschutzmittel mit Wasser vermischt, muss 

der Anteil an Frostschutzmittel unter 50 % liegen. 

• Den Kühlerverschlussdeckel sicher festziehen. Ist der 

Verschlussdeckel locker oder nicht richtig festgezogen, 

kann Wasser austreten und der Motor sich überhitzen. 

• Siehe "SCHMIERMITTEL, KRAFTSTOFF UND 


Kühlflüssigkeitsfüllmenge 

Kühlsystem 

Kühlflüssigkeitsausglei 

chsbehälter 

2,6 L 

2,7 U.S.qts 

2,3 Imp.qts 

0,25 L 

0,26 U.S.qts 

0,22 Imp.qts 




(4) Ablasshahn 

A : 

B : 

VOLL (FULL) 

NIEDRIG (LOW) 





ALLGEMEINES 

(Fortgesetzt) 

Frostschutzmittel 

VORSICHT 


• Beim Umgang mit Frostschutzmittel Gummihandschuhe als Schtzmaßnahme tragen. (Frostschutzmittel 

ist giftig) 

• Wird Frostschutzmittel aus Versehen verschluckt, sofort erbrechen und einen Arzt aufsuchen. 

• Kommt Frostschutzmittel mit der Haut oder Kleidung in Berührung, sofort abwaschen. 

• Keine verschiedenen Frostschutzmittelsorten miteinander mischen. Die Mischung kann eine chemische 

Reaktion hervorrufen, durch die schädliche Substanzen entstehen können. 

• Frostschutzmittel ist äußerst entzündlich und unter bestimmten Bedingungen explosiv. Feuer und Kinder 

von Frostschutzmittel fernhalten. 

• Werden Flüssigkeiten aus dem Motor abgelassen, einen Behälter unter das Motorgehäuse stellen. 

Kühlflüssigkeit ist bei Verschlucken gefährlich. 

• Diese Abwässer nicht in den Boden, in einen Abfluss oder in eine Wasserquelle gelangen lassen. 

• Bei der Entsorgung von Frostschutzmittel ebenfalls die entsprechenden Umweltschutzvorschriften 

beachten. 

Friert die Kühlflüssigkeit ein, können die Zylinder und der Kühler beschädigt werden. Fällt vor einer längeren 

Einlagerung die Außentemperatur unter 0 °C (32 °F), das Kühlwasser vollständig ablassen oder frisches Wasser mit 

Langzeitkühlflüssigkeit mischen und den Kühler sowie den Reservebehälter mit dieser Mischung füllen. 

1. Es gibt verschiedene Arten von Frostschutzmittel. Für diesen Motor Äthylenglykol verwenden. 

2. Bevor mit Langzeitkühlflüssigkeit vermischtes Wasser verwendet wird, den Kühler mit frischem Wasser füllen und 

wieder entleeren. Dieses Verfahren 2- bis 3-mal wiederholen, um das Innere des Kühlers zu reinigen. 

3. Frostschutzmittel mischen 

Ausreichend Langzeitkühlflüssigkeit in das Kühlwasser geben, bis die Konzentration der niedrigsten zu 

erwartenden Außentemperatur entspricht. Die Mischung gut verrühren und in den Kühler füllen. 

4. Das Verfahren zum Mischen von Wasser und Frostschutzmittel hängt von der Marke des Frostschutzmittels und 

der Außentemperatur ab. Siehe hierzu die Norm SAE J1034 sowie spezifischer die Norm SAE J814c. 

WICHTIG 

• Wird Frostschutzmittel mit Wasser vermischt, muss der Anteil an Frostschutzmittel weniger als 50 % 

betragen. 

Frostschutz 

mittelgehalt 

% 

Gefrierpunkt 

Siedepunkt* 

°C °F °C °F 

40 –24 –12 106 222 

50 –37 –34 108 226 

* Bei 1,013 x 10 5 Pa (760 mmHg) Druck (atmosphärisch). Ein höherer Siedepunkt wird erzielt, wenn ein Kühlerverschluss verwendet wird, der den 

Druckaufbau im Kühlsystem ermöglicht. 

5. Frostschutzmittel hinzugeben 

(1) Nur Wasser hinzugeben, wenn sich das Gemisch durch Verdunstung reduziert hat. 

(2) Tritt die Mischung an einem Leck aus, ein Langzeitfrostschutzmittel desselben Herstellers und Typs im 

gleichen Mischungsverhältnis hinzugeben. (Unterschiedliche Marken sind möglicherweise mit unterschiedlichen 

Additiven versehen und der Motor erbringt möglicherweise nicht die angegebene Leistung.) 

6. Wurde das Langzeitfrostschutzmittel gemischt, kein Kühlerreinigungsmittel verwenden. Das Frostschutzmittel 

enthält ein Korrosionsschutzmittel. Vermischt sich dieses mit dem Reinigungsmittel, kann sich Schlamm bilden, 

was die Motorteile nachteilig beeinflusst. 

7. Kubotas Orginal-Langzeitkühlmittel hat eine Lebensdauer von 2 Jahren. Sicherstellen, dass das Kühlmittel alle 2 

Jahre gewechselt wird. 

HINWEIS 

• Die oben aufgeführten Daten entsprechen Industrienormen, die einen Mindestgehalt an Glykol im 

konzentrierten Frostschutzmittel vorsehen. 

• Fällt der Kühlflüssigkeitsstand aufgrund von Verdunstung, nur Wasser hinzugeben, um den Anteil an 

Frostschutzmittel unter 50 % zu halten. Bei einem Leck Frostschutzmittel und Wasser im angegebenen 

Mischungsverhältnis hinzugeben, bevor der Kühler aufgefüllt wird. 

9Y1210301GEG0079DE0 




ALLGEMEINES 

[12] ÜBERPRÜFUNG ALLE 2 JAHRE 

Austauschen der Hydraulikschläuche 

1. Den Schlauch austauschen. 

Siehe "Prüfen von Hydraulikschläuchen". (Siehe Seite G-33.) 

9Y1210301GEG0080DE0 

Austauschen von Kühlerschläuchen 

1. Die Schläuche und Schellen austauschen. 

Siehe "Überprüfen der Kühlerschläuche und 

Schlauchschellen". (Siehe Seite G-33.) 

9Y1210301GEG0081DE0 

Austauschen der Kraftstoffleitungen 

1. Die Kraftstoffleitung austauschen. 

Siehe "Prüfen von Kraftstoffleitungen und -filter". (Siehe Seite 

G-29.) 

9Y1210301GEG0082DE0 

Austauschen der Ansaugluftleitung 

1. Die Ansaugluftleitung austauschen. 

Siehe "Prüfen der Ansaugluftleitung". (Siehe Seite G-34.) 

9Y1210301GEG0083DE0 

Austauschen der Mähwerkgetriebekastendichtringe 

1. Die Getriebedichtringe (1) und (2) des Mähwerks austauschen. 

Siehe "Zerlegen der Getriebkastenbaugruppe". (Siehe Seite 

6-S12.) 

(1) Dichtring (2) Dichtring 

9Y1210301GEG0084DE0 




[13] WARTUNG NACH BEDARF 

Austauschen von Sicherungen 

ALLGEMEINES 

1. Die elektrische Anlage ist durch Sicherungen vor möglichen 

Beschädigungen geschützt. 

Eine durchgebrannte Sicherung weist darauf hin, dass es zu 

einer Überlastung oder zu einem Kurzschluss in der 

elektrischen Anlage gekommen ist. 

2. Brennt eine der Sicherungen durch, diese durch eine neue 

Sicherung mit derselben Leistung ersetzen. 

WICHTIG 

• Bevor eine durchgebrannte Sicherung ausgetauscht wird, 

feststellen, warum die Sicherung durchgebrannt ist, und 

die erforderlichen Reparaturen durchführen. Geschieht 

dies nicht, kann dies zu einer schweren Beschädigung der 

elektrischen Anlage führen. 

Abgesicherter Stromkreis 

Sicherung Nr. 

(KENNZEICH- 

NUNGSAUF- 

KLEBER) 

1 

2 

Kapazität 

(A) 

Abgesicherter Stromkreis 

20 A Motorabschaltung 

15 A Ladesystem 

15 A Hauptsystem 

15 A Hilfsausgang 

10 A Steuersystem 

(20 A) *(Arbeitsscheinwerfer) 

Hauptsicherung 

(40 A) 

Stromkreis auf einwandfreie 

Batterieverbindung prüfen 

*Option : Die Sicherung sollte nur bei montiertem Arbeitsscheinwerfer eingesetzt 

sein. 

(1) Sicherungsort (2) Hauptsicherung 

9Y1210301GEG0085DE0 

Prüfen des Messers 

1. Die Schneidkante des Messers prüfen. 

2. Die Schneidkanten müssen geschärft werden, wenn die Messer 

wie in Abbildung (2) aussehen. 

3. Die Messer austauschen, wenn sie wie in Abbildung (3) 

aussehen. 

(1) Neues Messer 

(2) Verschlissenes Messer 

(3) Rissiges Messer 

9Y1210301GEG0086DE0 




ALLGEMEINES 

Austauschen und Schärfen der Messer 

1. Das Mähwerkgestell hochklappen. 

(Siehe "MASCHINE HOCHKLAPPEN" auf Seite 6-S9.) 

2. [RCK60P] 

Einen hözernen Keil (1) zwischen das Messer (2) und 

Mähwerkgehäuse schieben oder einen Steckschlüssel auf der 

Riemenscheibenmutter verwenden, um die Drehung der 

Spindel beim Ausbau der Messerschrauben zu verhindern. 

[RCK60R] 

Ein Rohr (3) zwischen das Messer und das nächste Messer 

stecken oder einen Steckschlüssel auf der 



3. Die Messerschraube gemäß Abbildung lösen. 

WICHTIG 

• Den Steckschlüssel mit der korrekten metrischen Größe 

zum Festziehen bzw. Lösen der 

Messerbefestigungsschraube verwenden. 

4. Wenn Sie die Messer selbst schärfen wollen, das Messer sicher 

in einem Schraubstock einklemmen. 

5. Zur Prüfung des ausgewuchteten Messerzustands eine kleine 

Stange durch das mittige Loch stecken. Ist das Messer nicht 

ausgewuchtet, die schwerere Seite des Messers abfeilen, bis 

es ausgewuchtet ist. 

6. Die Keilwellennabe durch das Messer (5) und die beiden 

Tellerscheiben (6) stecken und die Schraube festziehen. 

HINWEIS 

• Sicherstellen, dass die Tellerscheiben nicht abgeflacht 

oder verschlissen sind, da hierdurch das Messer leicht 

durchrutschen kann. 

Tellerscheiben austauschen, sofern sie beschädigt sind. 

7. Vor dem Prüfen oder Austauschen des Messers Gras und 

Schmutz von der Ober- und Innenseite des Mähwerks 

abwischen. Insbesondere die Innenseite der 

Riemenverkleidung reinigen, da ansonsten die 

Riemenlebensdauer verkürzt wird. 

WICHTIG 

• Die drei Messerschrauben mit einem Drehmoment von 98 

bis 117,6 N·m (10 bis 12 kp·m, 72 bis 87 Fußpfund) 

festziehen. 

• Die Messerschrauben haben Rechtsgewinde. Zum Lösen 

gegen den Uhrzeigersinn drehen. 

• Die Messer zur Verlängerung ihrer Lebensdauer 

regelmäßig entsprechend der folgenden Abbildung 

umpositionieren. 

(1) Holzblock 

(2) Messer 

(3) Rohr 

(4) Spindelhalter 

(5) Messer 

(6) 2 Tellerscheiben 

(7) Federscheibe 

(8) Bolzen 

(9) Linkes Messer 

(10) Mittleres Messer 

(11) Rechtes Messer 



L : 

Lösen 

(A) 30 mm (1-3/16 Zoll) 

9Y1210301GEG0087DE0 




ALLGEMEINES 

Ausrauschen des Mähwerkriemens 

1. Das Mähwerkgestell vom Traktor entfernen. Siehe 

"ZERLEGEN DES MÄHWERKGESTELLS" auf Seite 6-S7. 

2. Die Mittenverkleidung (1) und Schmiernippelverkleidung (2) 

vom Mähwerk abbauen. 

3. Schild (3) und (4) links und rechts vom Mähwerkgestell 

entfernen. 

4. Den Bereich um das Getriebe säubern. 

5. Den Mähwerkriemen (8) von der Spannrolle (6) abnehmen. 

6. Die rechte Halterung (7), die das Getriebe am Mähwerkgestell 

hält, entfernen. 

7. Beim Einsetzen eines neuen Riemens ist sinngemäß in 

umgekehrter Reihenfolge zu verfahren. 

HINWEIS 

• Die Halteschrauben mit 77,6 bis 90,2 N·m (8,0 bis 9,2 kp·m, 

57,1 bis 66,5 Fußpfund) festziehen. 


(5) Schmiernippeldeckplatte 

(2) Schmiernippelverkleidung (6) Spannrolle 

(3) Linker Schild 

(7) Rechte Halterung 

(4) Rechter Schild 

(8) Riemen 

9Y1210301GEG0088DE0 

Entlüften des Kraftstoffsystems 

Die Luft muss entfernt werden : 

1. Wenn der Kraftstofffilter oder die -schläuche ausgebaut 

wurden; 

2. Wenn der Tank vollständig leer ist; 

3. Nachdem die Maschine über einen langen Zeitraum nicht 

benutzt wurde. 

Entlüften 

1. Den Kraftstofftank mit Kraftstoff auffüllen. 

2. Den Motor starten und ca. 30 Sekunden laufen lassen. 

Anschließend den Motor wieder abstellen. 

9Y1210301GEG0089DE0 




9. SPEZIALWERKZEUGE 

[1] SPEZIALWERKZEUGE FÜR DEN MOTOR 

Spezialabzieher 

ALLGEMEINES 

Teilenummer 

• 07916-09032 

Anwendung 

• Nur zum leichten Herausziehen von Lagern, Zahnrädern und 

anderen Teilen. 

9Y1210301GEG0003DE0 

Kolbenringspannband 

Teilenummer 

• 07909-32111 

Anwendung 

• Nur zum Einziehen des Kolbens mit Kolbenringen in den 

Zylinder. 

9Y1210301GEG0004DE0 

Kolbenringwerkzeug 

Teilenummer 

• 07909-32121 

Anwendung 

• Nur zum leichten Aus- oder Einbauen des Kolbenrings. 

9Y1210301GEG0005DE0 

Dieselmotor-Kompressionsprüfgerät (für Düsenbohrung) 

Teilenummer 

• 07909-30208 (Baugruppe) 

• 07909-30934 (A bis F) 

• 07909-31211 (E und F) 

• 07909-31231 (H) 

• 07909-31251 (G) 

• 07909-31271 (I) 

• 07909-31281 (J) 

Anwendung 

• Zum Messen der Dieselmotorkompression und für die 

erforderlichen Diagnosen bei einer Generalüberholung. 

Adapter 

• H für 05-Serie. 

(1) Manometer 

(2) L-Verschraubung 

(3) Adapter A 

(4) Adapter B 

(5) Adapter C 

(6) Adapter E 

(7) Adapter F 

(8) Adapter G 

(9) Adapter H 

(10) Adapter I 

(11) Adapter J 

9Y1210301GEG0090DE0 




ALLGEMEINES 

Dieselmotor-Kompressionsprüfgerät (für Glühkerzenbohrung) 

Teilenummer 

• 07909-39081 (Baugruppe) 

• 07909-31291 (K) 

• 07909-31301 (L) 

• 07909-31311 (M) 

Anwendung 

• Zum Messen der Dieselmotorkompression und für die 

erforderlichen Diagnosen bei einer Generalüberholung. 

Adapter 

• H für 05-Serie. 

(1) Manometer 

(4) Adapter K 

(2) Schlauchbaugruppe 

(5) Adapter L 

(3) L-Verschraubung 

(6) Adapter M 

9Y1210301GEG0091DE0 

Öldruckprüfgerät 

Teilenummer 

• 07916-32032 

Anwendung 

• Zum Messen des Schmieröldrucks. 

(1) Manometer 

(2) Messschlauch 

(3) Verschraubung 

(4) Adapter 1 

(5) Adapter 2 

(6) Adapter 3 

(7) Adapter 4 

(8) Adapter 5 

9Y1210301GEG0006DE0 

Ventilsitzfräser 

Teilenummer 

• 07909-33102 

Anwendung 

• Zum Fräsen der Ventilsitze. 

Winkel 

• 0,785 rad (45 °) 

• 0,262 rad (15 °) 

Durchmesser 

• 28,6 mm (1,126 Zoll) 

• 31,6 mm (1,244 Zoll) 

• 35,0 mm (1,378 Zoll) 

• 38,0 mm (1,496 Zoll) 

• 41,3 mm (1,626 Zoll) 

• 50,8 mm (2,000 Zoll) 

9Y1210301GEG0007DE0 

Kühlerprüfgerät 

Teilenummer 

• 07909-31551 

Anwendung 

• Zum Prüfen des Kühlerverschlussdeckeldrucks und des 

Kühlsystems auf Dichtigkeit. 

Anmerkungen 

• Adapter (1) BANZAI-Teilenummer RCT-2A-30S 

(1) Adapter 

9Y1210301GEG0008DE0 




ALLGEMEINES 

Pleuelstangenausrichtwerkzeug 

Teilenummer 

• 07909-31661 

Anwendung 

• Zum Prüfen der Pleuelstangenausrichtung. 

Anwendungsbereich 

• Pleuelstangenfuß-Innendurchmesser 30 bis 75 mm (1,18 bis 

2,95 Zoll) 

• Pleuelstangenlänge 65 bis 300 mm (2,57 bis 11,81 Zoll) 

9Y1210301GEG0009DE0 

Schwungradabzieher 

Teilenummer 

• 07916-32011 

Anwendung 

• Dient ausschließlich zum einfachen Entfernen des 

Schwungrads. 

9Y1210301GEG0010DE0 

Düsenprüfgerät 

Teilenummer 

• 07909-31361 

Anwendung 

• Zum Prüfen des Kraftstoffeinspritzdrucks und des Strahlbilds 

der Düse. 

Messbereich 

• 0 bis 50 MPa (0 bis 490 bar, 0 bis 7000 psi) 

9Y1210301GEG0011DE0 

Plastigage 

Teilenummer 

• 07909-30241 

Anwendung 

• Zum Prüfen des Spiels zwischen Kurbelwelle und Lager usw. 

Messbereich 

• Grün : 0,025 bis 0,076 mm (0,001 bis 0,003 Zoll) 

• Rot : 0,051 bis 0,152 mm (0,002 bis 0,006 Zoll) 

• Blau : 0,102 bis 0,229 mm (0,004 bis 0,009 Zoll) 

9Y1210301GEG0012DE0 

Red Check 

Teilenummer 

• 07909-31371 

Anwendung 

• Zum Prüfen von Zylinderkopf, Zylinderblock usw. auf Risse. 

9Y1210301GEG0013DE0 




ALLGEMEINES 

HINWEIS 

• Folgende Spezialwerkzeuge sind im Lieferumfang nicht enthalten. Die Abbildungen als Referenz 

verwenden. 

9Y1210301GEG0092DE0 

Einspritzpumpen-Druckmessgerät 

Anwendung 

• Zum Prüfen der Förderleistung von Einspritzpumpen. 

A 

B 

C 

D 

E 

F 

G 

H 

I 

J 

K 

L 

M 

N 

O 

P 

Q 

R 

S 

T 

U 

V 

Messbereich des Manometers : Über 29,4 MPa 

(294 bar, 4267 psi) 

Gewinde 1/2 Zoll 

Kupferdichtung 

Flansch (Material : Stahl) 

Überwurfmuttermutter 27 mm (1,1 Zoll) 

Schraubensicherungsmittel verwenden 

Kehlnahtschweißung mittig, rundum 

Haltemutter 

17 mm (0,67 Zoll) Durchmesser 

8,0 mm (0,31 Zoll) Durchmesser 

1,0 mm (0,039 Zoll) 


6,10 bis 6,20 mm (0,241 bis 0,244 Zoll) Durchmesser 

8,0 mm (0,31 Zoll) 

4,0 mm (0,16 Zoll) 


Gewinde 1/2 Zoll 

23 mm (0,91 Zoll) 

17 mm (0,67 Zoll) 

4,0 mm (0,16 Zoll) 


100 mm (3,94 Zoll) 

W M12 × P1,5 

X 

5,0 mm (0,20 Zoll) 

9Y1210301GEG0093DE0 




ALLGEMEINES 

Buchsen-Austauschwerkzeug 

Anwendung 

• Zum Heraus- und Hineindrücken der Buchse (Presssitz). 

[Für Pleuelaugenbuchse] 

A 

B 

C 

D 

E 

F 

a 

b 

C1 

C2 

157 mm (6,18 Zoll) 

24 mm (0,94 Zoll) 

120 mm (4,72 Zoll) 




6,3 μm (250 μZoll) 

[Für Zwischenwellenbuchse] 

A 

B 

C 

D 

E 

F 

a 

b 

C1 

C2 

6,3 μm (250 μZoll) 

Fase 1,0 mm (0,039 Zoll) 


196 mm (7,72 Zoll) 

26 mm (1,0 Zoll) 

150 mm (5,91 Zoll) 




6,3 μm (250 μZoll) 

6,3 μm (250 μZoll) 


9Y1210301GEG0094DE0 

Werkzeug für den Austausch der Ventilführung 

Anwendung 

• Zum Herausdrücken und Einpressen der Ventilführung. 

A 

B 

C 

D 

E 

F 

G 

H 

I 

J 

K 

L 

C1 

C2 


225 mm (8,86 Zoll) 

70 mm (2,8 Zoll) 

45 mm (1,8 Zoll) 






5,0 mm (0,20 Zoll) 



8,90 bis 9,10 mm (0,351 bis 0,358 Zoll) 



C0,3 Fase 0,30 mm (0,012 Zoll) 

9Y1210301GEG0095DE0 




ALLGEMEINES 

Schwungradanschlag 

Anwendung 

• Zum Lösen und Festziehen der Schwungradschrauben. 

A 

B 

C 

D 

E 

F 

9Y1210301GEG0096DE0 

Austauschwerkzeug für Kurbelwellenlager 1 

Anwendung 

• Zum Heraus- und Hineindrücken des Kurbelwellenlagers 1. 

[Herausdrücken] 

A 

B 

C 

D 

E 

F 

G 

H 

C1 

C2 

[Presssitz] 

20 mm (0,79 Zoll) 

15 mm (0,59 Zoll) 


30 mm (1,2 Zoll) 

8,0 mm (0,31 Zoll) 

200 mm (7,87 Zoll) 

135 mm (5,31 Zoll) 

72 mm (2,8 Zoll) 

40 mm (1,6 Zoll) Radius 

10 mm (0,39 Zoll) 

24 mm (0,94 Zoll) 






C0,3 Fase 0,30 mm (0,012 Zoll) 

A 

B 

C 

D 

E 

F 

G 

H 

C1 

C2 

135 mm (5,31 Zoll) 

72 mm (2,8 Zoll) 

40 mm (1,6 Zoll) Radius 

10 mm (0,39 Zoll) 

24 mm (0,94 Zoll) 






C0,3 Fase 0,30 mm (0,012 Zoll) 




ALLGEMEINES 

[2] SPEZIALWERKZEUGE FÜR DIE MASCHINE 

Überdruckventil-Druckmessgerät (Hydraulik) 

9Y1210301GEG0097DE0 

Teilenummer 

• 07916-50045 

Anwendung 

• Zum leichten Messen des Einstelldrucks der Überdruckventile. 

(1) Manometer (07916-50322) 

(2) Messschlauch (07916-50331) 

(3) Verschraubung (07916-50401) 

(4) Verschraubung (07916-50341) 

(5) Adapter B (M18 × P1,5) 

(07916-50361) 

HST-Überdruckventiladapter 

(6) Adapter C (PS3/8) (07916-50371) 

(7) Adapter D (PT1/8) (07916-50381) 

(8) Adapter E (PS3/8) (07916-50392) 

(9) Adapter F (PF1/2) (07916-62601) 

(10) Adapter 58 (PT1/4) (07916-52391) 

9Y1210301GEG0014DE0 

Anwendung 

• Dieser Adapter dient zum Messen des Drucks des 

HST-Überdruckventils. 

A 80 mm (3,15 Zoll) 

B 20 mm (0,79 Zoll) 

C 60 mm (2,36 Zoll) 

D G 1/4 × 15 mm (0,59 Zoll) 

E 12 mm (0,47 Zoll) 

F 13 mm (0,51 Zoll) Durchmesser 

G G 1/4 

H 3 mm (0,118 Zoll) Durchmesser 

I 19 mm (0,75 Zoll) 

C1 Fase 1,0 mm (0,039 Zoll) 

9Y1210301GEG0098DE0 




10. MAXIMALWERTE FÜR ANBAUGERÄTE 

ALLGEMEINES 

KUBOTA Traktoren werden gründlich auf die entsprechende Leistung der von KUBOTA vertriebenen bzw. 

freigegebenen Anbaugeräten geprüft. Die Verwendung von Anbaugeräten, welche die angegebenen Grenzwerte 

überschreiten oder auf andere Weise nicht für den Einsatz mit dem KUBOTA Traktor geeignet sind, kann zu einer 

Funktionsstörung oder einem Komplettausfall des Traktors, zu einer Beschädigung des Eigentums anderer oder 

Verletzungen des Fahrers und anderer Personen führen. [Jegliche Funktionsstörungen oder Ausfälle des Traktors, 

die aufgrund nicht zugelassener Anbaugeräte entstanden sind, werden nicht von der Garantie abgedeckt.] 

Zulässige Anhängelast 

Vorderachse Wf 

Hinterachse Wr 

Gewicht 

Anbaugerät 

W 1 

Zulässiges 

Gesamtgewicht 

ZD326-EU 190 kg (419 Pfund) 618 kg (1363 Pfund) 146 kg (322 Pfund) 808 kg (1782 Pfund) 

9Y1210301GEG0099DE0 



1 MOTOR 


WARTUNG 

INHULT 

1. FEHLERSUCHE ..........................................................................................................................1-S1 

2. INSTANDSETZUNGSSPEZIFIKATIONEN .................................................................................1-S5 

3. ANZUGSMOMENTE .................................................................................................................1-S10 

4. PRÜFEN, ZERLEGEN UND INSTANDSETZEN.......................................................................1-S11 

[1] PRÜFEN UND EINSTELLEN ..............................................................................................1-S11 

(1) Motorblock.....................................................................................................................1-S11 

(2) Schmiersystem..............................................................................................................1-S13 

(3) Kühlsystem....................................................................................................................1-S13 

(4) Kraftstoffanlage .............................................................................................................1-S16 

[2] TRENNEN DES MOTORS ..................................................................................................1-S21 

[3] ZERLEGEN UND ZUSAMMENBAUEN ..............................................................................1-S25 

(1) Zylinderkopf und Ventil..................................................................................................1-S25 

(2) Getriebegehäuse und Steuerräder................................................................................1-S29 

(3) Kolben und Pleuelstange...............................................................................................1-S32 

(4) Schwungrad und Kurbelwelle........................................................................................1-S35 

[4] INSTANDSETZUNG............................................................................................................1-S38 

(1) Zylinderkopf und Ventile................................................................................................1-S38 

(2) Steuerräder, Nockenwelle und Drehzahlreglerantriebsrad............................................1-S44 

(3) Kolben und Pleuelstange...............................................................................................1-S47 

(4) Kurbelwelle....................................................................................................................1-S49 

(5) Zylinder..........................................................................................................................1-S54 

(6) Ölpumpe .......................................................................................................................1-S55 



1. FEHLERSUCHE 

MOTOR 

Symptom Mögliche Ursache Lösung Seite 

Motor startet nicht Kein Kraftstoff Kraftstoff auffüllen G-9 

Luft in der Kraftstoffanlage Entlüften G-43 

Wasser in der Kraftstoffanlage 

Kraftstoff wechseln G-18 

und Kraftstoffanlage 

reparieren oder 

austauschen 

Kraftstoffleitung verstopft 

Reinigen oder 

G-29 

austauschen 

Kraftstofffilter verstopft Austauschen G-29 

Zu hohe Viskosität des Kraftstoffs oder Motoröls Angegebenen 

G-9 

bei niedriger Temperatur 

Kraftstoff oder 

angegebenes Motoröl 

verwenden 

Kraftstoff mit niedriger Cetanzahl 

Angegebenen 

Kraftstoff verwenden 

G-10 

Kraftstoffleck durch lockere Überwurfmutter an 

der Einspritzleitung 

Überwurfmutter 

festziehen 

1-S25 

Falscher Einspritzzeitpunkt Einstellen 1-S16, 

1-S29, 

1-S30 

Einspritzpumpennockenwelle verschlissen Austauschen 1-S31 

Einspritzdüse verstopft 

Reinigen oder 

1-S26 

austauschen 

Funktionsstörung der Einspritzpumpe Austauschen 1-S30 

Kurbelwelle, Nockenwelle, Kolben, Zylinder oder 

Lager festgefressen 

Kompressionsverlust am Zylinder 

Falsche Ventilsteuerung 

Reparieren oder 

austauschen 

Kopfdichtung 

austauschen, 

Zylinderkopfschraube 

n, Glühkerze und 

Düsenhalter 

festziehen 

Nockenwellenzahnra 

d korrigieren oder 

austauschen 

1-S32 bis 

1-S37 

1-S26 bis 

1-S27 

1-S31 

Kolbenring und Zylinder verschlissen Austauschen 1-S34, 

1-S49, 

1-S54 

Übermäßiges Ventilspiel Einstellen 1-S12 

Funktionsstörung des Motorabstellmagneten Austauschen 1-S25 

Anlasser dreht nicht Batterie ist entladen Aufladen G-27 

Funktionsstörung des Anlassers 


austauschen 

1-S25, 

5-S9, 

5-S18 

Anlassschalter defekt Austauschen 5-S19 

Verkabelung abgeklemmt Anklemmen – 

1-S1 (EU) 



MOTOR 


Motor läuft unrund Kraftstofffilter verstopft oder verschmutzt Austauschen G-29 

Die Abgase sind 

entweder weiß oder 

blau 

Die Abgase sind 

entweder schwarz 

oder dunkelgrau 

Unzureichende 

Ausgangsleistung 

Übermäßiger 

Schmierölverbrauch 

Luftfilter verstopft 

Kraftstoffleck durch lockere Überwurfmutter an 

der Einspritzleitung 

Reinigen oder 

austauschen 

Überwurfmutter 

festziehen 

G-27, G-37 

1-S25, 

1-S29 


Falscher Düsenöffnungsdruck Einstellen 1-S19 

Einspritzdüse hängt fest oder ist verstopft Austauschen 1-S26 

Funktionsstörung des Reglers Reparieren 1-S29 

Zu viel Motoröl 

Auf den 

G-21, 

angegebenen Stand 1-S21 

reduzieren 

Kolbenring und Zylinder verschlissen oder 

hängen fest 

Austauschen 

1-S34, 

1-S49, 

1-S54 


1-S29, 

1-S30 

Überlastung Last verringern – 

Minderwertiger Kraftstoff verwendet 

Angegebenen 

G-9 


Kraftstofffilter verstopft Austauschen G-29 

Luftfilter verstopft 

Reinigen oder G-27, G-37 

austauschen 

Unzureichende Einspritzung der Düse Düse austauschen 1-S26 


1-S29, 

1-S30 

Die beweglichen Teile des Motors scheinen 

festgefressen zu sein 


austauschen 



Kompressionsverlust 

Kompressionsdruck 

prüfen und Teile 

reparieren 

1-S11, 

1-S26 bis 

1-S27 

Undichtigkeit in der Auspuffanlage 


austauschen 

– 

Kolbenringstöße zeigen in die gleiche Richtung Die Richtung des 1-S33 

Stoßes am 

Kolbenring verändern 

Ölabstreifring verschlissen oder festgefressen Austauschen 1-S34 

Kolbenringnut verschlissen Kolben austauschen 1-S49 

Ventilschaft und Ventilführung verschlissen Austauschen 1-S39, 

1-S40 

Kurbelwellenlager und Hubzapfenlager 

verschlissen 

Ölaustritt aufgrund von defekten Dichtungen 

oder Abdichtungen 

Austauschen 

1-S50 bis 

1-S53 

Austauschen – 

– 




MOTOR 


Kraftstoff mit 

Kolben der Einspritzpumpe verschlissen Austauschen 1-S30 

Schmieröl vermischt 


Einspritzpumpe defekt Austauschen 1-S30 

Wasser mit 

Kopfdichtung defekt Austauschen 1-S27 

Schmieröl vermischt 

Kolbentrommel oder Zylinderkopf gerissen Austauschen 1-S38, 

1-S39 

Niedriger Öldruck Nicht genügend Motoröl Auffüllen G-9 

Ölsieb verstopft Reinigen 1-S32 

Überdruckventil mit Schmutz blockiert Reinigen – 

Überdruckventilfeder zu schwach oder 

Austauschen – 

gebrochen 

Übermäßiger Ölspalt am Kurbelwellenlager Austauschen 1-S51 

Übermäßiger Ölspalt am Pleuellager Austauschen 1-S50 

Übermäßiger Ölspalt am Kipphebel Austauschen 1-S27 

Ölkanal verstopft Reinigen – 

Andere Ölsorte 

Angegebene Ölsorte G-9 

verwenden 

Ölpumpe defekt Austauschen 1-S55 

Hoher Öldruck Andere Ölsorte Angegebene Ölsorte G-9 

verwenden 

Überdruckventil defekt Austauschen – 

Motor überhitzt Nicht genügend Motoröl Auffüllen G-9 

Keilriemen gerissen oder gelängt 

Einstellen oder 

austauschen 

1-S13, 

1-S14 

Nicht genügend Kühlflüssigkeit Auffüllen G-9 

Kühlersieb und Kühlerlamellen mit Staub Reinigen G-38 

verstopft 

Inneres des Kühlers korrodiert 

Reinigen oder 

G-38 

austauschen 

Kühlflüssigkeitsleitung korrodiert 

Reinigen oder 

G-38 

austauschen 

Kühlerverschlussdeckel defekt Austauschen G-38 

Überlastung Last verringern – 

Kopfdichtung defekt Austauschen 1-S27 


1-S29, 

1-S30 

Ungeeigneter Kraftstoff verwendet 

Angegebenen 


G-9, G-10 




MOTOR 


Batterie schnell 

entladen 

Batterieflüssigkeitsstand unzureichend 

Destilliertes Wasser 

nachfüllen und 

Batterie aufladen 

G-27 

Keilriemen rutscht durch 

Keilriemen einstellen 

oder ersetzen. 

1-S13, 

1-S14 

Verkabelung abgeklemmt Anklemmen – 

Regler defekt Austauschen 5-S12 

Lichtmaschine defekt Austauschen 5-S12, 

5-S18 

Batterie defekt Austauschen G-27 

9Y1210301ENS0003DE0 




2. INSTANDSETZUNGSSPEZIFIKATIONEN 

MOTORBLOCK 

Ventilspiel (kalt) 


Teil 


0,145 bis 0,185 mm 

0,00571 bis 0,00728 Zoll 

3,73 bis 4,11 MPa 

37,3 bis 41,1 bar 

541 bis 597 psi 

Zulässiger 

Grenzwert 

– 

2,26 MPa 

22,5 bar 

327 psi 

MOTOR 

• Abweichung der Zylinder untereinander 

Kolbenspaltmaß 

– 

0,55 bis 0,75 mm 

0,022 bis 0,029 Zoll 

10 % oder weniger 

Zylinderkopfoberfläche Ebenheit – 0,05 mm 

0,002 Zoll 

Ventilüberstand/-rückstand 

Ventilschaft - Ventilführung 

Einlass und 

Auslass 

Spiel 

-0,05 bis 0,25 mm 

-0,0020 bis 0,0098 Zoll 

0,035 bis 0,065 mm 

0,0014 bis 0,0025 Zoll 

– 

0,40 mm 

0,016 Zoll 

0,10 mm 

0,0039 Zoll 

• Ventilschaft 

Außendurchmesser 

6,960 bis 6,975 mm 

0,2741 bis 0,2746 Zoll 

– 

• Ventilführung 

Innendurchmesser 

7,010 bis 7,025 mm 

0,2760 bis 0,2765 Zoll 

– 

Ventilsitzfläche 

Winkel (Einlass) 

1,0 rad 

60 ° 

– 

Winkel (Auslass) 

0,79 rad 

45 ° 

– 

Ventilsitz 

Winkel (Einlass) 

1,0 rad 

60 ° 

– 

Winkel (Auslass) 

0,79 rad 

45 ° 

– 

Breite 

2,12 mm 

0,0835 Zoll 

– 

Ventilfeder 

Freie Länge 

37,0 bis 37,5 mm 

1,46 bis 1,47 Zoll 

36,5 mm 

1,44 Zoll 

Neigung 

– 

1,0 mm 

0,039 Zoll 

Federspannung 

117,4 N / 31,0 mm 

11,97 kp / 31,0 mm 

26,39 lbf / 1,22 Zoll 

100,0 N / 31,0 mm 

10,20 kp / 31,0 mm 

22,48 lbf / 1,22 Zoll 

Kipphebelwelle - Kipphebel 

Spiel 

0,016 bis 0,045 mm 

0,00063 bis 0,0017 Zoll 

0,10 mm 

0,0039 Zoll 

• Kipphebelwelle 


11,973 bis 11,984 mm 

0,47138 bis 0,47181 Zoll 

– 

• Kipphebel 


12,000 bis 12,018 mm 

0,47244 bis 0,47314 Zoll 

– 




MOTOR 

Stößelstange Verzug – 0,25 mm 

0,0098 Zoll 

Stößel - Stößelführung 

Teil 

Spiel 


0,020 bis 0,062 mm 

0,00079 bis 0,0024 Zoll 

Zulässiger 

Grenzwert 

0,07 mm 

0,003 Zoll 

• Stößel 


19,959 bis 19,980 mm 

0,78579 bis 0,78661 Zoll 

– 

• Stößelführung 


20,000 bis 20,021 mm 

0,78740 bis 0,78822 Zoll 

– 

Steuerräder 

• Kurbelwellenzahnrad - 

Zwischenwellenzahnrad 1 

Zahnflankenspiel 

0,0320 bis 0,115 mm 

0,00126 bis 0,00452 Zoll 

0,15 mm 

0,0059 Zoll 

• Zwischenwellenzahnrad 1 - 

Nockenwellenzahnrad 


0,0360 bis 0,114 mm 

0,00142 bis 0,00448 Zoll 

0,15 mm 

0,0059 Zoll 

• Zwischenwellenzahnrad 1 - 

Einspritzpumpenzahnrad 


0,0340 bis 0,116 mm 

0,00134 bis 0,00456 Zoll 

0,15 mm 

0,0059 Zoll 

Drehzahlreglerantriebsrad 

• Drehzahlreglerantriebsrad zum 

Einspritzpumpengetriebe 


0,0300 bis 0,117 mm 

0,00119 bis 0,00460 Zoll 

0,15 mm 

0,0059 Zoll 

Zwischenwellenzahnrad - Getriebebuchse 

• Zwischenwellenzahnrad 1 

Spiel 

0,020 bis 0,054 mm 

0,00079 bis 0,0021 Zoll 

0,10 mm 

0,0039 Zoll 

• Zwischenwellenbuchse 


26,000 bis 26,021 mm 

1,0237 bis 1,0244 Zoll 

– 

• Zwischenwellenzahnrad 1 


25,967 bis 25,980 mm 

1,0224 bis 1,0228 Zoll 

Zwischenwellenzahnrad 

• Zwischenwellenzahnrad 1 Axialspiel 0,20 bis 0,51 mm 

0,0079 bis 0,020 Zoll 

Nockenwelle 

Axialspiel 

0,070 bis 0,22 mm 

0,0028 bis 0,0086 Zoll 

– 

0,80 mm 

0,031 Zoll 

0,30 mm 

0,012 Zoll 

Verzug 

– 

0,01 mm 

0,0004 Zoll 

Nockenhöhe 

Einlass 

28,80 mm 

1,134 Zoll 

28,75 mm 

1,132 Zoll 

Auslass 

29,00 mm 

1,142 Zoll 

28,95 mm 

1,140 Zoll 

Nockenwellenlagerzapfen - 

Kolbentrommelbohrung 

Spiel 

0,050 bis 0,091 mm 

0,0020 bis 0,0035 Zoll 

0,15 mm 

0,0059 Zoll 

• Nockenwellenlagerzapfen 


35,934 bis 35,950 mm 

1,4148 bis 1,4153 Zoll 

– 

• Kolbentrommelbohrung 


36,000 bis 36,025 mm 

1,4174 bis 1,4183 Zoll 

Kolbenbolzenbohrung Innendurchmesser 22,000 bis 22,013 mm 

0,86615 bis 0,86665 Zoll 

– 

22,03 mm 

0,8673 Zoll 




MOTOR 

Teil 


Zulässiger 

Grenzwert 

Kolbenbolzen - Pleuelaugenbuchse 

Spiel 

0,014 bis 0,038 mm 

0,00056 bis 0,0014 Zoll 

0,15 mm 

0,0059 Zoll 

• Kolbenbolzen 


22,002 bis 22,011 mm 

0,86622 bis 0,86657 Zoll 

– 

• Pleuelaugenbuchse 


22,025 bis 22,040 mm 

0,86713 bis 0,86771 Zoll 

– 

Stoß am Kolbenring 

• Oberer Ring 

0,30 bis 0,45 mm 

0,012 bis 0,017 Zoll 

1,25 mm 

0,0492 Zoll 

• Zweiter Ring 

0,30 bis 0,45 mm 

0,012 bis 0,017 Zoll 

1,25 mm 

0,0492 Zoll 

• Ölabstreifring 

0,25 bis 0,40 mm 

0,0098 bis 0,015 Zoll 

1,25 mm 

0,0492 Zoll 

Kolbenring zur Kolbenringnut 

• Zweiter Ring 

Spiel 

0,0850 bis 0,112 mm 

0,00335 bis 0,00440 Zoll 

0,2 mm 

0,008 Zoll 

• Ölabstreifring 

Spiel 

0,020 bis 0,055 mm 

0,00079 bis 0,0021 Zoll 

0,15 mm 

0,0059 Zoll 

Pleuelstange Verzug – 0,05 mm 

0,002 Zoll 

Kurbelwelle Verzug – 0,2 mm 

0,008 Zoll 

Kurbelwelle - Kurbelwellenlager 1 

Ölspalt 

0,0340 bis 0,114 mm 

0,00134 bis 0,00448 Zoll 

0,20 mm 

0,0079 Zoll 

• Kurbelwelle 


47,934 bis 47,950 mm 

1,8872 bis 1,8877 Zoll 

– 

• Kurbelwellenlager 1 


47,984 bis 48,048 mm 

1,8892 bis 1,8916 Zoll 

– 


Ölspalt 

0,034 bis 0,095 mm 

0,0014 bis 0,0037 Zoll 

0,20 mm 

0,0079 Zoll 

• Kurbelwellenlagerzapfen 


47,934 bis 47,950 mm 

1,8872 bis 1,8877 Zoll 

– 



47,984 bis 48,029 mm 

1,8892 bis 1,8909 Zoll 

– 


Ölspalt 

0,0340 bis 0,1030 mm 

0,00134 bis 0,00405 Zoll 

0,20 mm 

0,0079 Zoll 

• Kurbelwellenlagerzapfen 


51,921 bis 51,940 mm 

2,0442 bis 2,0448 Zoll 

– 



51,974 bis 52,019 mm 

2,0463 bis 2,0481 Zoll 

– 




MOTOR 

Teil 


Zulässiger 

Grenzwert 

Hubzapfen - Pleuellager 

Ölspalt 

0,029 bis 0,091 mm 

0,0012 bis 0,0035 Zoll 

0,20 mm 

0,0079 Zoll 

• Hubzapfen 


39,959 bis 39,975 mm 

1,5732 bis 1,5738 Zoll 

– 

• Kurbelwellenlager 

SCHMIERSYSTEM 


40,040 bis 40,050 mm 

1,5764 bis 1,5767 Zoll 

Kurbelwelle Axialspiel 0,15 bis 0,31 mm 

0,0059 bis 0,012 Zoll 

Innendurchmesser der Zylinderlaufbuchse 

Zylinder (Übergröße) 

Motoröldruck 

Teil 

Bei 

Leerlaufdrehzahl 

76,000 bis 76,019 mm 

2,9922 bis 2,9928 Zoll 

76,500 bis 76,519 mm 

3,0119 bis 3,0125 Zoll 


Bei Nenndrehzahl 197 bis 441 kPa 

1,97 bis 4,41 bar 

28,5 bis 64,0 psi 

Innenrotor - Außenrotor Spiel 0,06 bis 0,18 mm 

0,002 bis 0,0071 Zoll 

Außenrotor - Pumpengehäuse Spiel 0,100 bis 0,180 mm 

0,00394 bis 0,00708 Zoll 

Innenrotor - Deckel Spiel 0,025 bis 0,075 mm 

0,00099 bis 0,0029 Zoll 

– 

– 

0,50 mm 

0,020 Zoll 

76,15 mm 

2,998 Zoll 

76,65 mm 

3,015 Zoll 

Zulässiger 

Grenzwert 

49 kPa 

0,49 bar 

7,1 psi 

147 kPa 

1,47 bar 

21,3 psi 

– 

– 

– 




KÜHLSYSTEM 

Teil 


Keilriemen Spannung 7,0 bis 9,0 mm / 98 N 

0,28 bis 0,35 Zoll / 98 N 

(10 kp, 22 lbf) 

Thermostat 

Ventilöffnungstemp 

eratur (zu Beginn) 

Ventilöffnungstemp 

eratur (vollständig 

geöffnet) 

69,5 bis 72,5 °C 

157,1 bis 162,5 °F 

85 °C 

185 °F 

Kühlerverschlussdeckel Druckabfallzeit 10 Sekunden oder mehr 

88 → 59 kPa 

0,88 → 0,59 bar 

13 → 8,5 psi 

Kühler 

Prüfdruck für 

Dichtigkeitsprüfung 

Keine Undichtigkeit bei 

angegebenem Druck 

177 kPa 

1,7 bar 

25,7 psi 

Zulässiger 

Grenzwert 

– 

– 

– 

– 

– 

MOTOR 

KRAFTSTOFFANLAGE 

Teil 


Einspritzpumpe Einspritzzeitpunkt 0,3360 bis 0,3621 rad 

(19,25 bis 20,75 °) vor 

OT 

Zulässiger 

Grenzwert 

Pumpenelement Dichtigkeit – 13,73 MPa 

137,2 bar 

1991 psi 

Druckventil Dichtigkeit 10 Sekunden 

13,73 → 12,75 MPa 

137,2 → 127,5 bar 

1991 → 1849 psi 

Einspritzdüse Einspritzdruck 13,73 bis 14,70 MPa 

137,2 bis 147,0 bar 

1991 bis 2133 psi 

Einspritzdüsen-Ventilsitz 

Dichtigkeit des 

Düsenelements 

Bei einem Druck von 

12,75 MPa 

(127,5 bar,1849 psi) 

muss der Ventilsitz 

kraftstoffdicht sein. 

– 

5 Sekunden 

13,73 → 12,75 MPa 

137,2 → 127,5 bar 

1991 → 1849 psi 

– 

– 

9Y1210301ENS0004DE0 





MOTOR 

In der folgenden Tabelle sind die Anzugsmomente für spezielle Schrauben, Bolzen und Muttern angegeben. 

(Schrauben, Bolzen und Muttern allgemein : siehe Seite G-11.) 

Teil 

Größe x 

Steigung 

N·m kp·m Fußpfund 

Ventildeckelschraube M7 x 1,0 7 bis 8 0,7 bis 0,9 5 bis 6 

*Zylinderkopfschraube M10 x 1,25 64 bis 68 6,5 bis 7,0 47 bis 50 

*Hauptlagergehäuseschraube 1 M8 x 1,25 30 bis 34 3,0 bis 3,5 22 bis 25 

*Hauptlagergehäuseschraube 2 M9 x 1,25 49 bis 53 5,0 bis 5,5 37 bis 39 

*Schwungradschraube M10 x 1,25 54 bis 58 5,5 bis 6,0 40 bis 43 

*Pleuelstangenschraube M8 x 1,0 42 bis 46 4,2 bis 4,7 31 bis 33 

*Kipphebellagermuttern M7 x 1,0 22 bis 26 2,2 bis 2,7 16 bis 19 

*Zwischenwellenzahnradschrauben M6 x 1,0 9,81 bis 11,2 1,00 bis 1,15 7,23 bis 8,31 

*Befestigungsschraube, 

Kurbelwellenriemenscheibe 

M14 x 1,5 236 bis 245 24,0 bis 25,0 174 bis 180 

*Lagerdeckelschraube M6 x 1,0 9,81 bis 11,2 1,00 bis 1,15 7,23 bis 8,31 

Glühkerzen M8 x 1,0 8 bis 14 0,8 bis 1,5 6 bis 10 

Düsenhalter, Zylinderkopf M20 x 1,5 49 bis 68 5,0 bis 7,0 37 bis 50 

Düsenhalter – 35 bis 39 3,5 bis 4,0 26 bis 28 

Öldruckschalter PT 1/8 15 bis 19 1,5 bis 2,0 11 bis 14 

Überwurfmuttern, Einspritzleitung M12 x 1,5 25 bis 34 2,5 bis 3,5 18 bis 25 

Sicherungsmutter Leckkraftstoffleitung M12 x 1,5 20 bis 24 2,0 bis 2,5 15 bis 18 

Ablasschraube mit Kupferdichtung M12 x 1,25 33 bis 37 3,3 bis 3,8 24 bis 27 

Ablassschraube mit 

gummibeschichteter Dichtung 

M22 x 1,5 45 bis 53 4,5 bis 5,5 33 bis 39 

HINWEIS 

• Auf Schrauben, Bolzen und Muttern, die in der Tabelle mit Sternchen "*" gekennzeichnet sind, Motoröl 

auf die Gewinde und Sitze auftragen. 

• Der Buchstabe "M" in der Spalte Größe x Steigung bedeutet, dass es sich bei den Maßen für die 

Schrauben, Bolzen und Muttern um metrische Maße handelt. Die Größe ist der Nennaußendurchmesser 

der Gewinde in mm. Die Steigung ist der Abstand in mm zwischen zwei Gewindegängen. 

9Y1210301ENS0005DE0 




4. PRÜFEN, ZERLEGEN UND INSTANDSETZEN 

[1] PRÜFEN UND EINSTELLEN 

(1) Motorblock 


MOTOR 

1. Den Motor warm laufen lassen. 

2. Den Motor abstellen. 

3. Luftfilter mit Träger, Schalldämpfer sowie alle Glühkerzen (oder 

Düsen) ausbauen. 

4. Ein Kompressionsprüfgerät mit Adapter an der 

Glühkerzenbohrung oder Düsenbohrung anbringen. 

Düsenbohrung : Adapter H (07909-31231) 

Glühkerzenbohrung : Adapter L (07909-31301) 

5. Nachdem sichergestellt wurde, dass der Stopphebel in der 

Stoppstellung (keine Einspritzung) steht, den Motor mit dem 

Anlasser durchdrehen und den Kompressionsdruck messen. 

6. Die Schritte 4 und 5 für jeden Zylinder wiederholen. 

7. Liegt der gemessene Wert unter dem zulässigen Grenzwert, 

etwas Öl durch die Glühkerzenbohrung (oder Düsenbohrung) 

auf die Zylinderwand auftragen und den Kompressionsdruck 

erneut messen. 

8. Liegt der Kompressionsdruck weiterhin unter dem zulässigen 

Grenzwert, das Kolbenspaltmaß, das Ventilspiel und den 

Zylinderkopf prüfen. 

9. Steigt der Kompressionsdruck, nachdem Öl aufgetragen wurde, 

die Zylinderwand und die Kolbenringe prüfen. 

HINWEIS 

• Den Kompressionsdruck mit dem angegebenen Ventilspiel 

prüfen. 

• Stets eine vollständig geladene Batterie für die 

Durchführung dieser Prüfung verwenden. 

• Abweichungen in den Werten für die Zylinderkompression 

müssen unter 10 % betragen. 




3,73 bis 4,11 MPa 

37,3 bis 41,1 bar 

541 bis 597 psi 

2,26 MPa 

22,5 bar 

327 psi 

9Y1210301ENS0006DE0 




MOTOR 

Ventilspiel 

WICHTIG 

• Das Ventilspiel nur bei kaltem Motor prüfen und einstellen. 

1. Den Ventildeckel und die Glühkerzen entfernen. 

2. Zum Zugang zum Kolben des 1. Zylinders am oberen Totpunkt 

[Maschine mit Ausrichtmarkierungsschild (2) : ab 

Seriennummer 30000] 

die "1TC"-Markierung (1) auf dem Schwungrad mit der 

Ausrichtmarkierung ausrichten. 

[Maschine ohne Ausrichtmarkierungsschild (2)] 

Die "1TC"-Markierung (1) auf dem Schwungrad mit der 

Oberkante des Motorträgers (3) ausrichten. 

3. Das folgende Ventilspiel, das mit einem "" markiert ist, mithilfe 

einer Fühlerlehre messen. 

4. Liegt das Spiel nicht innerhalb der Werksspezifikationen, dieses 

mit der Einstellschraube einstellen. 

5. Anschließend das Schwungrad um 6,28 rad (360 °) drehen und 

die "1TC"-Markierung (1) am Schwungrad sowie die 

Ausrichtmarkierung so ausrichten, dass der Kolben des 1. 

Zylinders sich in der Überschneidungsposition befindet. 

6. Das folgende Ventilspiel, das mit einem "" markiert ist, mithilfe 

einer Fühlerlehre messen. 

Einstellbare Zylinderposition des 

Kolbens 

Kolben 1. Zylinder befindet 

sich am oberen Totpunkt 

des Verdichtungstaktes 

Kolben 1. Zylinder befindet 

sich in der 

Überschneidungsposition 

Ventilspiel 

Anzahl der 

Zylinderventilanordnungen 

Einlass 

Dreizylinder 

Auslass 

1. 

2. 

3. 

1. 

2. 

3. 


0,145 bis 0,185 mm 

0,00571 bis 0,00728 Zoll 

HINWEIS 

• Die Reihenfolge der Zylinder, beginnend von der 

Räderkastenseite, ist wie folgt vorgegeben : 1, 2 und 3. 

• Nachdem das Ventilspiel eingestellt wurde, die 

Einstellschraube mit der Kontermutter sichern. 

(1) "1TC"-Markierung 

(2) Ausrichtmarkierungsschild 

(3) Oberkante des Motorträgers 

9Y1210301ENS0007DE0 




(2) Schmiersystem 

Motoröldruck 

MOTOR 

1. Den Öldruckschalter ausbauen und einen Öldruckprüfer 

ansetzen. 

2. Den Motor starten. Nach dem Aufwärmen den Öldruck sowohl 

bei Leerlaufdrehzahl als auch bei Nenndrehzahl messen. 

3. Liegt der Öldruck unter dem zulässigen Grenzwert, Folgendes 

prüfen. 

• Nicht genügend Motoröl 

• Ölpumpe defekt 

• Ölsieb verstopft 

• Ölfilterpatrone verstopft 

• Ölverteilung verstopft 

• Zu großer Ölspalt 

• Fremdkörper im Überdruckventil 

Motoröldruck 

Bei 

Leerlauf 

drehzahl 

Bei 

Nenndre 

hzahl 

Werksspe 

zifikation 

Werksspe 

zifikation 

Zulässiger 

Grenzwert 

Mehr als 

49 kPa 

0,49 bar 

7,1 psi 

197 bis 441 kPa 

1,97 bis 4,41 bar 

28,5 bis 64,0 psi 

147 kPa 

1,47 bar 

21,3 psi 

(Beim Zusammenbau) 

• Nachdem der Motoröldruck überprüft wurde, den 

Öldruckschalter mit dem angegebenen Anzugsmoment 

festziehen. 

(3) Kühlsystem 

Anzugsmoment 

Öldruckschalter 

15 bis 19 N·m 

1,5 bis 2,0 kp·m 

11 bis 14 Fußpfund 

9Y1210301ENS0008DE0 

Keilriemenspannung 

1. Die Auslenkung (A) messen; dazu den Keilriemen mittig 

zwischen Lüfter-Antriebsriemenscheibe und 

Lichtmaschinenriemenscheibe mit der vorgegebenen Kraft (98 

N, 10 kp, 22 lbf) durchdrücken. 

2. Entspricht der gemessene Wert nicht der Werksspezifikation, 

die Lichtmaschinenbefestigungsschrauben lösen und die 

Lichtmaschine zum Einstellen der Keilriemenspannung 

verdrehen. 

Auslenkung (A) 

(A) Auslenkung 


7,0 bis 9,0 mm 

0,28 bis 0,35 Zoll 

9Y1210301ENS0009DE0 




MOTOR 

Beschädigung und Verschleiß des Keilriemens 

1. Den Keilriemen auf Beschädigung prüfen. 

2. Ist der Keilriemen beschädigt, diesen austauschen. 

3. Prüfen, ob der Keilriemen verschlissen ist oder zu tief in der 

Riemenscheibennut liegt. 

4. Ist der Keilriemen nahezu verschlissen oder liegt er zu tief in der 

Riemenscheibennut, den Keilriemen austauschen. 

(A) Gut 

(B) Schlecht 

9Y1210301ENS0010DE0 

VORSICHT 

• Wird der Kühlerverschlussdeckel abgenommen, vorher mindestens zehn Minuten warten, nachdem der 

Motor abgestellt wurde und abgekühlt ist. Ansonsten spritzt heißes Wasser heraus, durch das daneben 

stehende Personen verbrüht werden können. 

9Y1210301ENS0011DE0 

Dichtigkeitsprüfung des Kühlerverschlussdeckels 

1. Ein Kühlerprüfgerät (1) und einen Adapter (2) am 

Kühlerverschluss anschließen. 

2. Den angegebenen Druck anlegen (88 kPa, 0,88 bar, 13 psi) und 

die Zeit messen, die benötigt wird, bis der Druck auf 59 kPa 

(0,59 bar, 9 psi) abfällt. 

3. Liegt der gemessene Wert unter der Werksspezifikation, den 

Kühlerverschlussdeckel austauschen. 

Druckabfallzeit 


Mehr als 10 Sekunden für 

einen Druckabfall von 88 

auf 59 kPa (0,88 auf 0,59 

bar, 13 auf 8,5 psi) 

(1) Kühlerprüfgerät (2) Adapter 

9Y1210301ENS0012DE0 

Dichtigkeitsprüfung am Kühler 

1. Kühlanlage vollständig befüllen. 

2. Das Kühlerprüfgerät (1) und einen Adapter (2) anschließen und 

den Wasserdruck auf den angegebenen Druck erhöhen. 

3. Den Kühler auf Dichtigkeit prüfen. 

4. Tritt Wasser aus einem kleinen Nadelloch aus, den Kühler mit 

Dichtmittel abdichten. Tritt sehr viel Wasser aus, den Kühler 

austauschen. 

Prüfdruck bei 

Dichtigkeitsprüfung am 

Kühler 


177 kPa 

1,7 bar 

25,7 psi 

(1) Kühlerprüfgerät (2) Adapter 

9Y1210301ENS0013DE0 




MOTOR 

Thermostatventil-Öffnungstemperatur 

1. Den Thermostat an einem Faden ins Wasser hängen, dessen 

Ende zwischen Ventil und Sitz eingeklemmt ist. 

2. Das Wasser allmählich erwärmen und die Temperatur ablesen, 

bei der sich das Ventil öffnet und vom Faden abfällt. 

3. Das Wasser weiter erwärmen und die Temperatur ablesen, 

wenn sich das Ventil um ca. 8 mm (0,3 Zoll) öffnet. 

4. Liegt der gemessene Wert nicht innerhalb der 

Werksspezifikation, den Thermostat austauschen. 

Thermostatventil-Öffnun 

gstemperatur 

Temperatur, bei der sich 

der Thermostat 

vollständig öffnet 



69,5 bis 72,5 °C 

157,1 bis 162,5 °F 

85 °C 

185 °F 

9Y1210301ENS0014DE0 




(4) Kraftstoffanlage 

Einspritzzeitpunkt 

MOTOR 

1. Einspritzleitungen abschrauben. 

2. Den Motorabstellmagneten entfernen. 

3. Das Schwungrad gegen den Uhrzeigersinn drehen (vom 

Schwungrad aus gesehen), bis der Kraftstoff an die Bohrung 

des Druckventilhalters (2) für Zylinder Nr. 1 reicht. 

4. Sobald der Kraftstoff an der Bohrung des Druckventilhalters für 

den ersten Zylinder steht, das Schwungrad um 1,57 rad (90 °) 

zurück (im Uhrzeigersinn) drehen. 

5. Das Schwungrad gegen den Uhrzeigersinn drehen, um es auf 

ungefähr 0,44 rad (25 °) vor OT zu stellen. 

6. Das Schwungrad langsam gegen den Uhrzeigersinn drehen, 

bis der Kraftstoff kurz vor dem Überlaufen steht. Dadurch wird 

der aktuelle Einspritzzeitpunkt ermittelt. 

7. Den Winkel am Schwungrad ablesen. 

Am Schwungrad befinden sich die Markierungen "1TC", "10" 

und "20" für den Kurbelwinkel vor dem oberen Totpunkt des 

ersten Zylinders. 

8. Ist der Einspritzzeitpunkt verstellt, mit den Einstellscheiben 

wieder einstellen. 

Einspritzzeitpunkt 


0,3360 bis 0,3621 rad 

(19,25 bis 20,75 °) vor OT 

HINWEIS 

• Flüssigdichtung ist für den Zusammenbau nicht 

erforderlich. 

• Einstellscheiben sind in den Stärken 0,20 mm (0,0079 Zoll), 

0,25 mm (0,0098 Zoll), 0,30 mm (0,012 Zoll), 0,35 mm 

(0,014 Zoll) und 0,175 mm (0,00689 Zoll) verfügbar. Diese 

Scheiben werden zum Einstellen miteinander kombiniert. 

• Durch Hinzufügen oder Wegnehmen von Einstellscheiben 

(0,025 mm, 0,00098 Zoll) wird der Förderbeginn um ca. 

0,0044 rad (0,25 °) verzögert oder vorgerückt. 

• Beim Zusammenbauen und Austauschen der 

Einspritzpumpe sicherstellen, dass dieselbe Anzahl neuer 

Einstellscheiben mit der gleichen Stärke verwendet 

werden. 

• Die 0,175 mm dicke Einstellscheibe ist nur auf ihrer 

Unterseite beschichtet. 

Daher die 0,175 mm dicke Einstellscheibe nicht als oberste 

Einstellscheibe der Kombination (auf der Seite der 

Einspritzpumpe) verwenden, da dies ein Ölleck verusachen 

kann. 

(1) Gradlinie 



(4) Druckventilhalter 

(5) Kraftstoff 

(6) Einstellscheibe 

(Weichmetalleinstellscheibe) 

(7) Zwei Bohrungen : 0,20 mm 

(0,0079 Zoll) Zwei Bohrungen : 

0,175 mm (0,00689 Zoll) 

(8) Eine Bohrung : 0,25 mm 

(0,0098 Zoll) 

(9) Keine Bohrung : 0,30 mm 

(0,012 Zoll) 

(10) Drei Bohrungen : 0,35 mm 

(0,014 Zoll) 

[A] Maschine mit Ausrichtmarkierungsschild (2) 

[B] Maschine ohne Ausrichtmarkierungsschild (2) 

9Y1210301ENS0015DE0 




MOTOR 

Förderdruck des Pumpenelements 


2. Einspritzleitungen und Glühkerzen abbauen. 

3. Das Einspritzpumpen-Druckmessgerät an der Einspritzpumpe 

anbauen. 

4. Die Einspritzdüse (2) mit dem korrekt eingestellten 

Einspritzdruck am Einspritzpumpen-Druckmessgerät (1) 

anbringen. (Siehe Foto.) 

5. Den Motordrehzahlhebel auf maximale Drehzahl stellen. 

6. Den Anlasser betätigen, um den Druck zu erhöhen. 

7. Kann der maximal zulässige Druck nicht erreicht werden, die 

Pumpe austauschen oder bei einem von KUBOTA 

zugelassenen Pumpenwartungsdienst reparieren lassen. 

Förderdruck des 

Pumpenelements 


13,73 MPa 

137,2 bar 

1991 psi 

HINWEIS 

• Niemals versuchen, die Einspritzpumpenbaugruppe zu 

zerlegen. Reparaturen an der Einspritzpumpe dürfen nur 

von den von KUBOTA zugelassenen 

Pumpenwartungsdiensten vorgenommen werden. 

(1) Einspritzpumpen-Druckmessgerät 

(2) Einspritzdüse 

(3) Kraftstoffstrahl-Schutzabdeckung 

9Y1210301ENS0016DE0 




MOTOR 

Dichtigkeit des Druckventils 


2. Einspritzleitungen und Glühkerzen abbauen. 

3. Ein Druckmessgerät an der Kraftstoffeinspritzpumpe anbauen. 

4. Die Einspritzdüse (2) mit dem korrekt eingestellten 

Einspritzdruck am Einspritzpumpen-Druckmessgerät (1) 

anbringen. 

5. Den Anlasser betätigen, um den Druck zu erhöhen. 

6. Den Anlasser anhalten, sobald Kraftstoff aus der Einspritzdüse 

sprüht. Anschließend das Schwungrad von Hand drehen und 

den Druck auf ca. 13,73 MPa (137,2 bar, 1991 psi) erhöhen. 

7. Nun das Schwungrad um etwa eine halbe Umdrehung 

zurückdrehen (so dass der Kolben frei ist). Das Schwungrad in 

dieser Stellung halten und die Zeit stoppen, in welcher der 

Druck von 13,73 auf 12,75 MPa (von 137,2 auf 127,5 bar, von 

1991 auf 1849 psi) sinkt. 

8. Die zum Abfall des Drucks von 13,73 auf 12,75 MPa (137,2 auf 

127,5 bar, 1991 auf 1849 psi) benötigte Zeit messen. 

9. Liegt das Maß unter dem zulässigen Grenzwert, die Pumpe 

austauschen oder bei einem von KUBOTA zugelassenen 

Pumpenwartungsdienst reparieren lassen. 


Druckventils 



10 Sekunden 

13,73 → 12,75 MPa 

137,2 → 127,5 bar 

1991 → 1849 psi 

5 Sekunden 

13,73 → 12,75 MPa 

137,2 → 127,5 bar 

1991 → 1849 psi 

HINWEIS 

• Niemals versuchen, die Einspritzpumpenbaugruppe zu 

zerlegen. Reparaturen an der Einspritzpumpe dürfen nur 

von den von KUBOTA zugelassenen 

Pumpenwartungsdiensten vorgenommen werden. 

(1) Einspritzpumpen-Druckmessgerät 

(2) Einspritzdüse 

(3) Kraftstoffstrahl-Schutzabdeckung 

9Y1210301ENS0017DE0 

VORSICHT 

• Den Düseneinspritzdruck und das Strahlbild prüfen, nachdem sichergestellt wurde, dass niemand in der 

Richtung steht, in der sich der Nebel ausbreitet. Kommt der menschliche Körper direkt mit dem Nebel in 

Berührung, können Zellen zerstört werden und es kann zu einer Blutvergiftung kommen. 

9Y1210301ENS0018DE0 

Düsenstrahlbild 

1. Die Einspritzdüse an einem Düsenprüfgerät anbringen und das 

Düsenstrahlbild prüfen. 

2. Ist das Strahlbild nicht in Ordnung, den Düsenkörper 

austauschen. 

(a) Gut (b) Schlecht 

9Y1210301ENS0019DE0 




MOTOR 

Kraftstoffeinspritzdruck 

1. Die Einspritzdüse an einem Düsenprüfgerät anbringen. 

2. Den Prüfgeräthebel langsam betätigen, um den Druck zu 

messen, bei dem Kraftstoff aus der Düse auszutreten beginnt. 

3. Liegt die Messung nicht innerhalb der Werksspezifikationen, die 

Einstellscheibe (1) im Düsenhalter austauschen, um den 

Düsendruck einzustellen. 

(Richtwert) 

• Druckschwankung mit 0,01 mm (0,0004 Zoll) Differenz der 

Einstellscheibendicke. Ca. 235 kPa (2,3 bar, 34 psi) 

Kraftstoffeinspritzdruck 


13,73 bis 14,70 MPa 

137,2 bis 147,0 bar 

1992 bis 2133 psi 


9Y1210301ENS0020DE0 

Dichtigkeit des Düsenelements 

1. Die Einspritzdüse an einem Düsenprüfgerät anbringen. 

2. Den Kraftstoffdruck erhöhen und 10 Sekunden lang bei 

12,75 MPa (127,5 bar, 1849 psi) halten. 

3. Wird eine Kraftstoffundichtigkeit festgestellt, das Düsenelement 

austauschen. 


Düsenelements 


Keine 

Kraftstoffundichtigkeit bei 

12,75 MPa 

127,5 bar 

1849 psi 

9Y1210301ENS0021DE0 




MOTOR 

Düsenhalter 

1. Das Düsenhalter Unterteil (7) in einen Schraubstock 

einspannen. 

2. Den Düsenhalter (1) aufschrauben und die inneren Teile 

herausnehmen. 


• Die Düse in sauberem Dieselkraftstoff zusammenbauen. 

• Die Stößelstange (4) in der korrekten Richtung einbauen. 

• Nachdem die Düse zusammengebaut wurde, den 

Kraftstoffeinspritzdruck einstellen. 

Anzugsmoment 

Düsenhalter 

Sicherungsmutter, 

Leckölleitung 

Düsenhalter, Zylinderkopf 

35 bis 39 N·m 

3,5 bis 4,0 kp·m 


20 bis 24 N·m 

2,0 bis 2,5 kp·m 


49 bis 68 N·m 

5,0 bis 7,0 kp·m 


(1) Düsenhalter 


(3) Düsenfeder 

(4) Stößelstange 

(5) Distanzstück 

(6) Düsenelement 

(7) Düsenhalter Unterteil 

9Y1210301ENS0022DE0 




MOTOR 

[2] TRENNEN DES MOTORS 

Motoröl ablassen 

1. Wenn der Motor nicht zerlegt werden soll, das Ablassverfahren 

überspringen. 

2. Die Maschine auf ebener Fläche abstellen. 

3. Den Motor starten und ca. 5 Minuten lang laufen lassen. 

4. Eine Ölwanne unter den Motor stellen. 

5. Die Ablassschraube (1) entfernen und Öl ablassen. 

6. Nach dem Ablassen die Ablassschraube (1) wieder 

einschrauben. 

(Beim Nachfüllen) 

• Motoröl bis zur oberen Linie auf dem Ölmessstab (3) auffüllen. 

Motorölfüllmenge 

3,9 L 

4,1 U.S.qts 

3,4 Imp.qts 

WICHTIG 

• Nie verschiedene Sorten Motoröl miteinander mischen. 

• Das richtige SAE-Motoröl entsprechend der 

Außentemperatur verwenden. 




(2) Öleinfüllöffnung 


Kühlflüssigkeit ablassen 

A : 

B : 

Oberer Pegel 

Unterer Pegel 

9Y1210301ENS0023DE0 

VORSICHT 

• Den Kühlerverschlussdeckel niemals während des 

Betriebs oder sofort nach dem Abstellen des Motors 

öffnen. Sonst spritzt heißes Wasser aus dem Kühler. Vor 

dem Öffnen des Verschlussdeckels mindestens 10 Minuten 

warten (bis der Kühler abgekühlt ist). 

1. Wenn der Motor nicht zerlegt werden soll, das Ablassverfahren 

überspringen. 

2. Den Motor abstellen und abkühlen lassen. 

3. Die Kühlmittelablassschraube des Kühlers (3) und Motors (4) 

zum Ablassen des Kühlmittels abschrauben. 

4. Den Kühlerverschlussdeckel (1) abnehmen, um die 

Kühlflüssigkeit vollständig abzulassen. 

5. Nachdem die gesamte Kühlflüssigkeit abgelassen wurde, die 

Ablassschrauben wieder hineindrehen. 

Kühlflüssigkeit 

Kühler 

Fassungsvermögen 

Kühlflüssigkeitsausgleichsbehälter 

2,7 L 

2,85 U.S.qts 

2,38 Imp.qts 

0,25 L 

0,26 U.S.qts 

0,22 Imp.qts 



(3) Kühlflüssigkeitsablassschraube 

(4) Motorkühlflüssigkeitsablasshahn 

A : 

B : 

Oberer Pegel 

Unterer Pegel 

9Y1210301ENS0024DE0 




MOTOR 

Motorhaube 

1. Den Federstecker und die Motorhaubenbefestigungsschraube 

entfernen und danach die Motorhaube (1) abnehmen. 

(1) Motorhaube 

9Y1210301ENS0025DE0 

Batterieabdeckung 

1. Die Seitenabdeckungen links und rechts (1) und die Hinterer 

Kotflügel links und rechts (3) abbauen. 

2. Die Batterieabdeckung (2) abnehmen. 

(1) Seitenabdeckung 

(2) Batterieabdeckung 

(3) Hinterer Kotflügel 

9Y1210301ENS0001DE0 

Batterie- und Schwungradabdeckung 

VORSICHT 


Minuskabel von der Batterie abklemmen. Beim 

Anschließen zuerst das Pluskabel an die Batterie 

anschließen. 

1. Das Minuskabel (3) von der Batterie abklemmen. 

2. Das Pluskabel (2) von der Batterie abklemmen. 

3. Die Schrauben (4) und Schwungradabdeckung (5) entfernen. 


(2) Pluskabel 

(3) Minuskabel 

(4) Schraube 

(5) Schwungradabdeckung 

9Y1210301ENS0096DE0 

Luftfilter 

1. Die seitlichen Abdeckungshalter links und rechts (5) abbauen. 

2. Die Schrauben (6) für den Luftfilterträger (1) abschrauben. 

3. Den Ansaugschlauch (2) vom Motor trennen. 

4. Das Ansaugrohr (4) von der Verkleidung (3) hervorziehen. 

5. Den Luftfilter ausbauen. 

(1) Luftfilterträger 

(2) Ansaugschlauch 

(3) Verkleidung 

(4) Ansaugrohr 

(5) Seitenabdeckunghalter 

(6) Schraube 

9Y1210301ENS0026DE0 




MOTOR 

Verkabelung und Kraftstoffschläuche 

1. Die Steckverbinder (2) für den Motorabstellmagneten, Zündkerze, 

Kühlmitteltemperaturgeber und Kühlmitteltemperaturschalter 

trennen. 

2. Den Motordrehzahlseilzug (3) aushängen. 

3. Die Kraftstoffschläuche (1) vom Motor trennen. 


• Beim Einbau des Motordrehzahlseilzugs die Zuglänge 

einstellen. Der Abstellhebel muss sowohl an der Leerlaufdrehzahlstellschraube 

als auch der Höchstdrehzahlstellschraube 

innerhalb des Hubs des Motordrehzahlhebels anliegen. 


(3) Motordrehzahlseilzug (Gaszug) 

(2) Steckverbinder 

9Y1210301ENS0027DE0 

Verkabelung 

1. Die Steckverbinder (1) für Lichtmaschine und 

Motoröldruckschalter trennen. 

2. Das Pluskabel (2) vom Anlassermotor abklemmen. 

(1) Steckverbinder (2) Pluskabel 

9Y1210301ENS0028DE0 

Motoranschläge und Befestigungsmuttern 

1. Die Motoranschläge (1) ausbauen. 

2. Die Motorbefestigungsmuttern (2) entfernen. 

3. Die Schrauben (3) der Verkleidung entfernen. 


• Zum Erzielen einer guten Masseverbindung das Massekabel 

(5) an der angegebenen Position (unterschiedliche Position von 

der des Batterieminuskabels (4)) anklemmen. (Nur rechte 

Vorderseite) 

(1) Motoranschlag 

(2) Motorbefestigungsmutter 

(3) Schraube 

(4) Batterieminuskabel 

(5) Massekabel 

9Y1210301ENS0029DE0 




MOTOR 

Platte 

1. Den Sitz anheben. 

2. Die Knöpfe (3) und Platte (4) entfernen. 

3. Die beiden Schrauben (1) und die Gummiunterlage (2) 

entfernen. 

4. Die Platte (5) ausbauen. 

(1) Schraube 

(2) Gummiunterlage 

(3) Knopf 

(4) Platte 

(5) Platte 

9Y1210301ENS0030DE0 

Kreuzgelenk 

1. Die beiden Schrauben (2) entfernen. 

2. Den Motor anheben und das Kreuzgelenk (1) vom Getriebe (3) 

trennen. 


• Schmierfett auf die gesamte Keilverzahnung der Antriebswelle 

auftragen. 

• Den Motor auf der Gummiunterlage absetzen. Vor dem 

Festziehen der Motorbefestigungsmuttern das Kreuzgelenk 

anschließen. 

• Sicherstellen, dass alle Schmiernippel ausgerichtet sind. Die 

Keilwelle wird nur in dieser einen Stellung passen. 

Anzugsmoment 

Befestigungsschraube, 

Kreuzgelenk 

Befestigungsmutter, Motor 

26,0 bis 28,0 N·m 

2,7 bis 2,9 kp·m 


23,5 bis 27,5 N·m 

2,4 bis 2,8 kp·m 


(1) Kreuzgelenk 

(2) Schraube 

(3) Getriebe 


A : 

An der 


befestigt. 

9Y1210301ENS0031DE0 




MOTOR 

Lichtmaschine, Keilriemen und Schalldämpfer 

1. Die Kühlerschläuche (2), (6) und den Kühler (1) ausbauen. 

2. Lüfterrad und Lüfterriemenscheibe ausbauen. 

3. Die Lichtmaschine (7) und den Keilriemen entfernen. 

4. Den Schalldämpfer (3) ausbauen. 

5. Anlasser (4) ausbauen. 

6. Die Motoraufhängung links (5) und rechts (9) abbauen. Den 

Motorabstellmagneten (8) entfernen. 


• Überprüfen, ob der Keilriemen rissig ist. 

WICHTIG 

• Nach dem Einbau des Keilriemens die 

Keilriemenspannung einstellen. 

Anzugsmoment 

Motoraufhängungs-Befesti 

gungsschraube 

48,1 bis 55,9 N·m 

4,9 bis 5,7 kp·m 


(1) Kühler 

(2) Kühlerschlauch 

(3) Schalldämpfer 

(4) Anlasser 

(5) Motoraufhängung links 

[3] ZERLEGEN UND ZUSAMMENBAUEN 

(1) Zylinderkopf und Ventil 

(6) Kühlerschlauch 


(8) Motorabstellmagnet 

(9) Motoraufhängung rechts 

9Y1210301ENS0032DE0 

Ventildeckel 

1. Den Entlüfterschlauch (1) abziehen. 

2. Die Ventildeckelschrauben (2) entfernen. 

3. Den Ventildeckel (3) abnehmen. 


• Sicherstellen, dass die Ventildeckeldichtung nicht beschädigt 

ist. 

Anzugsmoment 

Ventildeckelschraube 

7 bis 8 N·m 

0,7 bis 0,9 kp·m 


(1) Entlüfterschlauch 

(3) Ventildeckel 

(2) Ventildeckelschraube 

9Y1210301ENS0033DE0 

Einspritzleitungen 

1. Die Schrauben an der Rohrschelle (1) lösen. 

2. Die Einspritzleitungen (2) abnehmen. 


• Staub mit Druckluft aus den Leitungen herausblasen. 

Anschließend die Leitungen in umgekehrter Reihenfolge wieder 

zusammenbauen. 

Anzugsmoment 

Überwurfmutter, 

Einspritzleitung 

25 bis 34 N·m 

2,5 bis 3,5 kp·m 


(1) Rohrschelle (2) Einspritzleitung 

9Y1210301ENS0034DE0 




MOTOR 

Düsenhalterbaugruppe und Glühkerze 

1. Die Leckkraftstoffleitung (1) abnehmen. 

2. Die Düsenhalterbaugruppe (4) ausbauen. 

3. Die Kupferdichtung (5) und den Hitzedichtring (6) ausbauen. 

4. Die Kabel (2) von den Glühkerzen (3) abklemmen. 

5. Die Glühkerzen (3) ausbauen. 


• Die Kupferdichtung und den Hitzedichtring durch neue 

ersetzen. 

Anzugsmoment 

Sicherungsmutter, 

Leckölleitung 

Düsenhalter, Zylinderkopf 

Glühkerze 

20 bis 24 N·m 

2,0 bis 2,5 kp·m 


49 bis 68 N·m 

5,0 bis 7,0 kp·m 


8 bis 14 N·m 

0,8 bis 1,5 kp·m 


(1) Leckkraftstoffleitung 

(2) Kabel 

(3) Glühkerze 

(4) Düsenhalterbaugruppe 

(5) Kupferdichtung 

(6) Hitzedichtring 

9Y1210301ENS0035DE0 

Instandsetzungsarbeit - Düsenhitzedichtring ausbauen 

WICHTIG 

• Einen Kreuzschlitzschraubendreher (1) verwenden, dessen 

Durchmesser größer als die Öffnung des Hitzedichtrings 

ist (ca. 6 mm (1/4 Zoll)). 

1. Den Schraubendreher (1) vorsichtig in die Öffnung des 

Hitzedichtrings eintreiben. 

2. Den Schraubendreher drei- oder viermal in beide Richtungen 

drehen. 

3. Den Schraubendreher drehen und dabei den Hitzedichtring (4) 

zusammen mit der Einspritzdüsendichtung (3) langsam 

herausziehen. 

4. Wenn der Hitzedichtring herunterfällt, den oben beschriebenen 

Vorgang wiederholen. 


• Der Hitzedichtring und die Einspritzdüsendichtung müssen 

ausgetauscht werden, wenn die Einspritzdüse zur Reinigung 

oder Instandsetzung ausgebaut wird. 

(1) Kreuzschlitzschraubendreher 

(2) Düsenhalter 

(3) Einspritzdüsendichtung 

(4) Hitzedichtring 

9Y1210301ENS0036DE0 




MOTOR 

Kipphebel und Stößelstange 

1. Die Kipphebellagerschrauben herausdrehen. 

2. Die Kipphebelbaugruppe (1) abnehmen. 

3. Die Stößelstangen (2) entfernen. 


• Beim Anbringen der Stößelstangen (2) auf den Stößeln (3) ist 

darauf zu achten, dass deren Enden richtig in die Vertiefungen 

einrasten. 

WICHTIG 

• Nach dem Einbau des Kipphebels unbedingt das 

Ventilspiel einstellen. 

Anzugsmoment 

Kipphebellagermutter 

22 bis 26 N·m 

2,2 bis 2,7 kp·m 


(1) Kipphebelbaugruppe 

(2) Stößelstange 

(3) Stößel 

9Y1210301ENS0037DE0 

Zylinderkopf und Zylinderkopfdichtung 

1. Die Rohrschellen (1) lösen und das Kühlflüssigkeitsrücklaufrohr 

(2) abnehmen. 

2. Die Zylinderkopfschrauben in der Reihenfolge n bis a 

herausdrehen und den Zylinderkopf entfernen. 

3. Die Zylinderkopfdichtung abnehmen. 


• Die Zylinderkopfdichtung austauschen. 

• Die Dichtung beim Einbau an den Führungsstiften ansetzen. 

Darauf achten, dass die Dichtung nicht falsch herum liegt. 

• Der Zylinderkopf muss frei von Kratzern und Staub sein. 

• Den Zylinderkopf einbauen, ohne die Dichtung zu beschädigen. 

• Motoröl auf die Gewinde der Schrauben auftragen, dann die 

Schrauben in mehreren Durchgängen in der angegebenen 

Reihenfolge a bis n festziehen. 

HINWEIS 

• Keinen O-Ring am Führungsstift verwenden. 

• Es ist nicht erforderlich, nach dem Warmfahren des Motors 

die Zylinderkopfschrauben nachzuziehen und das 

Ventilspiel neu einzustellen. 

Anzugsmoment 


64 bis 68 N·m 

6,5 bis 7,0 kp·m 


(1) Rohrschelle 

(2) Rücklaufleitung 

(3) Führungsstift 

n bis a : Zum Lösen 

a bis n : Zum Festziehen 

9Y1210301ENS0038DE0 




MOTOR 

Stößel 

1. Die Stößel (1) aus dem Kurbelgehäuse herausziehen. 


• Den Kontakt zwischen den Stößeln und Nocken einer 

Sichtprüfung unterziehen, Laufbild prüfen. Werden Defekte 

festgestellt, die Stößel austauschen. 

• Vor dem Einbau der Stößel Motoröl dünn um die Stößel herum 

auftragen. 

WICHTIG 

• Die Kombination aus Stößel und Stößelführung nicht 

ändern. 

(1) Stößel 

9Y1210301ENS0039DE0 

Ventile 

1. Die Ventilkappen (2) abnehmen. 

2. Die Ventilkeile (3) abnehmen, indem der Ventilfederteller (4) mit 

der Ventilfederzange (1) zusammengedrückt wird. 

3. Ventilfederteller (4), Ventilfeder (5) und Ventilschaftdichtung (6) 

ausbauen. 

4. Das Ventil (7) ausbauen. 


• Den Ventilschaft und die Ventilführungsbohrung reinigen und 

ausreichend Motoröl auftragen. 

• Nachdem die Ventilkeile eingebaut wurden, leicht mit einem 

Kunststoffhammer auf den Schaft klopfen, um sicherzustellen, 

dass dieser richtig sitzt. 

WICHTIG 

• Die Kombination aus Ventil und Ventilführung nicht 

ändern. 

(1) Ventilfederzange 

(2) Ventilkappe 

(3) Ventilkeil 

(4) Ventilfederteller 

(5) Ventilfeder 

(6) Ventilschaftdichtung 

(7) Ventil 

9Y1210301ENS0040DE0 

Thermostat 

1. Die Befestigungsschrauben (1) des Thermostatdeckels 

herausdrehen und den Thermostatdeckel (2) abnehmen. 

2. Den Thermostat (4) ausbauen. 


• Flüssigdichtung (Three Bond 1215 oder Ähnliches) nur auf die 

Thermostatdeckelseite der Dichtung (3) auftragen. 

(1) Befestigungsschraube, 

Thermostatdeckel 

(2) Thermostatdeckel 

(3) Thermostatdeckeldichtung 

(4) Thermostat 

9Y1210301ENS0041DE0 




MOTOR 

(2) Getriebegehäuse und Steuerräder 


1. Das Schwungrad arretieren, damit es sich nicht verdrehen 

kann. 

2. Die Befestigungsschraube der Kurbelwellenriemenscheibe 

herausdrehen. 

3. Die Kurbelwellenriemenscheibe mit einem Abzieher abziehen. 


• Die Riemenscheibe mit der Markierung (1) an der Kurbelwelle 

ausrichten und montieren (Dreizylindermotor). 

• Motoröl auf die Befestigungsschraube der 

Kurbelwellenriemenscheibe auftragen. Die Schraube 

festziehen. 

Anzugsmoment 



236 bis 245 N·m 

24,0 bis 25,0 kp·m 


(1) Ausrichtmarkierung 

9Y1210301ENS0042DE0 

Räderkasten 

1. Den Räderkasten ausbauen. 


• Einen dünnen Film Schmierfett auf den Dichtring auftragen und 

diesen einsetzen. Sicherstellen, dass die Lippe nicht 

herausragt. 

(1) Räderkasten a : Schraubenlänge = 45 mm 

(1,8 Zoll) 

b : Schraubenlänge = 50 mm 

(2,0 Zoll) 

c : Schraubenlänge = 55 mm 

(2,2 Zoll) 

d : Schraubenlänge = 65 mm 

(2,6 Zoll) 

e : Schraubenlänge = 68 mm 

(2,7 Zoll) 

f : Schraubenlänge = 70 mm 

(2,8 Zoll) 

g : Schraubenlänge = 85 mm 

(3,3 Zoll) 

h : Mutter 

9Y1210301ENS0043DE0 

Drehzahlregelhebelplatte 


2. Die Drehzahl-Regelhebelplatte (1) ausbauen. 


• Flüssigdichtung (Three Bond 1215 oder Ähnliches) auf beide 

Seiten der Dichtungen von Magnetventildeckel und 

Drehzahl-Regelhebelplatte auftragen. 

• Darauf achten, dass die Drehzahlreglerfeder (2) nicht in das 

Kurbelgehäuse fällt. 

(1) Drehzahlregelhebelplatte (2) Drehzahlreglerfeder 

9Y1210301ENS0044DE0 




MOTOR 

Einspritzpumpe 

1. Die Startfeder (4) auf der Seite des Ausrückhebels (5) 

abnehmen. 

2. Den Regelstangenstift (2) an der Vertiefung (1) des 

Kurbelgehäuses ausrichten und die Einspritzpumpe (3) 

entfernen. 

3. Die Einspritzpumpen-Einstellscheiben entfernen. 

4. Die Einspritzpumpe darf normalerweise nicht zerlegt werden. 


• Beim Einbauen der Einspritzpumpe den Regelstangenstift (2) 

fest in die Nut (7) des Ausrückhebels am Gabelhebel einsetzen. 

HINWEIS 

• Durch Hinzufügen oder Wegnehmen von Einstellscheiben 

(0,05 mm, 0,002 Zoll) wird der Förderbeginn um ca. 0,0087 

rad (0,50 °) verzögert oder vorgerückt. 

• Beim Zusammenbauen und Austauschen sicherstellen, 

dass dieselbe Anzahl von neuen Einstellscheiben mit der 

gleichen Stärke verwendet wird. 

(1) Aussparung 

(2) Regelstangenstift 

(3) Einspritzpumpe 

(4) Startfeder 

(5) Ausrückhebel 

(6) Drehzahlreglerfeder 

(7) Nut 

9Y1210301ENS0045DE0 




MOTOR 

Nockenwellenzahnrad, Zwischenwellenzahnrad 1 und 


1. Das Zwischenwellenzahnrad 1 (4) ausbauen. 

2. Den Anschlag der Einspritzpumpennockenwelle (7) entfernen. 

3. Das Einspritzpumpenzahnrad (1) mit der Kraftstoffnockenwelle 

(8) herausziehen. 

4. Den Nockenwellenanschlagbolzen entfernen. 

5. Das Nockenwellenzahnrad (3) mit Nockenwelle entfernen. 

6. Den äußeren Sicherungsring (10) von der Drehzahlreglerwelle 

(11) entfernen. 

7. Das Drehzahlreglerantriebsrad (6) mit der Drehzahlreglerwelle 


HINWEIS 

• Gabelhebel mit drei Hebeln Um die Drehzahlreglerwelle zu 

entfernen, die obigen Schritte in Abschnitt 5 und 6 befolgen 

und niemals den Gabelhebel oder Drehmomentbegrenzer 

entfernen. 


• Vor dem Einbau einen dünnen Ölfilm auf die 

Einspritzpumpennockenwelle auftragen. 

• Vergewissern Sie sich, dass der äußere Sicherungsring der 

Drehzahlreglerwelle eingesetzt wird. 

• Die Drehzahlreglerwelle auf Leichtgängigkeit prüfen. 

WICHTIG 

• Beim Ersetzen des Kugellagers der Drehzahlreglerwelle 

muss das Kugellager (9) sicher am Kurbelgehäuse 

befestigt werden. Dazu Klebstoff (Three Bond 1324B oder 

Ähnliches) auf die Einstellschraube (12) auftragen und die 

Schraube festziehen, bis der konische Teil die Umrandung 

des Kugellagers berührt. 

• Beim Einbau des Zwischenwellenzahnrads die 

Markierungen auf den betreffenden Zahnrädern aneinander 

ausrichten. 

(1) Einspritzpumpenzahnrad 

(2) Ausrichtmarkierung 

(3) Nockenwellenzahnrad 

(4) Zwischenwellenzahnrad 1 

(5) Kurbelwellenzahnrad 

(6) Drehzahlreglerantriebsrad 

(7) Anschlag der 

Einspritzpumpennockenwelle 

(8) Einspritzpumpennockenwelle 

(9) Kugellager 

(10) Äußerer Sicherungsring 

(11) Drehzahlreglerwelle 

(12) Einstellschraube 

9Y1210301ENS0046DE0 




(3) Kolben und Pleuelstange 

Ölwanne und Ölsieb 

MOTOR 

1. Die Ölwannenbefestigungsschrauben (5) herausdrehen. 

2. Die Ölwanne (4) entfernen. 

3. Das Ölsieb (3) ausbauen. 


• Nachdem das Ölsieb gereinigt wurde, sicherstellen, dass das 

Filtergeflecht sauber ist und das Sieb einbauen. 

• Den O-Ring (1) einer Sichtprüfung unterziehen, Motoröl 

auftragen und einbauen. 

• Den O-Ring fest am Ölsieb anbringen. 

• Die Ölwannen-Befestigungsschrauben von der Mitte aus über 

Kreuz festziehen, um ein ungleichmäßiges Festziehen der 

Schrauben zu vermeiden. 

WICHTIG 

• Den alten Klebstoff vollständig abschaben. Die Dichtfläche 

mit einem mit Benzin getränkten Lappen sauber wischen. 

• Die "Flüssigdichtung" mit einer Stärke von ca. 5 mm 

(0,20 Zoll) auftragen. Die Bauteile innerhalb von 20 Minuten 

nach dem Auftragen des Flüssigdichtmittels wieder 

zusammenbauen. 

(1) O-Ring 

(2) Schraube 

(3) Ölsieb 

(4) Ölwanne 

(5) Ölwannenbefestigungsschraube 

9Y1210301ENS0047DE0 

Pleuelstange 

1. Die Pleuelstangenlagerdeckel entfernen. 


• Die Markierungen (a) aneinander ausrichten. (Die 

Markierungen zeigen zur Einspritzpumpe hin.) 

• Motoröl auf die Pleuelstangenschrauben auftragen, diese leicht 

von Hand hineindrehen und anschließend mit dem 

angegebenen Anzugsmoment festziehen. 

Wenn die Pleuelstangenschraube nicht leicht hineingedreht 

werden kann, die Gewinde reinigen. 

Wenn die Pleuelstangenschraube dann immer noch nur schwer 

hineingedreht werden kann, die Schraube austauschen. 

Anzugsmoment 

Pleuelstangenschraube 

42 bis 46 N·m 

4,2 bis 4,7 kp·m 


(a) 

Markierung 

9Y1210301ENS0048DE0 




MOTOR 

Kolben 

1. Das Schwungrad drehen und den Kolben auf den oberen 

Totpunkt stellen. 

2. Den Kolben nach oben herausziehen, indem vom Boden des 

Kurbelgehäuses aus leicht mit einem Hammerstiel auf den 

Kolben geklopft wird. 

3. Den anderen Kolben auf die gleiche Weise herausziehen. 


• Bevor der Kolben in den Zylinder eingesetzt wird, ausreichend 

Motoröl auf den Kolben auftragen. 

• Den Kolben so in den Zylinder einsetzen, dass die Markierung 

auf der Pleuelstange zur Einspritzpumpe zeigt. 

WICHTIG 

• Die Kombination aus Zylinder und Kolben nicht ändern. Die 

Position jedes Kolbens durch Markierung sicherstellen. 

Beispielsweise Markierung "1" auf den Kolben des 1. 

Zylinders. 

• Wird der Kolben in den Zylinder eingesetzt, den Stoß aller 

Kolbenringe wie abgebildet positionieren. 

• Die Kolben vorsichtig mit einem Kolbenringspannband (1) 

einsetzen. Ansonsten kann der verchromte Teil verkratzt 

werden, was zu Schäden im Zylinder führt. 

(1) Kolbenringspannband 

(a) 0,79 rad (45 °) 

(b) 0,79 rad (45 °) 

(c) 1,6 rad (90 °) 

(A) Stoß am oberen Kolbenring 

(B) Stoß am zweiten Kolbenring 

(C) Stoß am Ölabstreifring 

(D) Kolbenbolzenbohrung 

9Y1210301ENS0049DE0 




MOTOR 

Kolbenring und Pleuelstange 

1. Die Kolbenringe mit einer Kolbenringzange ausbauen. 

2. Den Kolbenbolzen (7) herausnehmen und die Pleuelstange (6) 

vom Kolben (5) abnehmen. 


• Werden die Ringe eingebaut, die Ringe so einsetzen, dass die 

Herstellermarkierung (12) neben dem Stoß zum Kolbenboden 

hin zeigt. 

• Wird der Ölabstreifring auf dem Kolben angebracht, die 

Andrückfeder-Verbindungsstelle (10) auf der 

gegenüberliegenden Seite des Stoßes am Ölabstreifring (11) 

platzieren. 

• Motoröl auf den Kolbenbolzen auftragen. 

• Wird die Pleuelstange am Kolben angebracht, den Kolben 10 

bis 15 Minuten in 80 °C (176 °F) heißes Öl eintauchen und den 

Kolbenbolzen in den Kolben einsetzen. 

• Wird die Pleuelstange am Kolben angebracht, die Markierung 

(8) an der Pleuelstange auf die fächerförmige Höhlung (9) des 

Kolbens ausrichten. 

HINWEIS 

• Pleuelstange und Kolben mit derselben Zahl markieren, 

damit die Kombination nicht geändert wird. 

(1) Oberer Ring 

(2) Zweiter Ring 

(3) Ölabstreifring 

(4) Kolbenbolzensicherungsring 

(5) Kolben 

(6) Pleuelstange 

(7) Kolbenbolzen 

(8) Markierung 

(9) Fächerförmige Höhlung 

(10) Andrückfeder-Verbindungsstelle 

(11) Stoß am Ölabstreifring 

(12) Herstellermarkierung 

9Y1210301ENS0050DE0 




(4) Schwungrad und Kurbelwelle 

Schwungrad 

MOTOR 

1. Das Schwungrad mit einem geeigneten Anschlag arretieren, 

damit es sich nicht verdrehen kann. 

2. Sämtliche Schwungradschrauben (2) herausdrehen und das 

Schwungrad (1) ausbauen. 


• [Maschine mit Ausrichtmarkierungsschild (2)] 

Die "1TC"-Markierung (a) auf dem Schwungrad mit der 

Ausrichtmarkierung (3) ausrichten. 

[Maschine ohne Ausrichtmarkierungsschild (2)] 

Die "1TC"-Markierung (a) auf dem Schwungrad mit der 

Oberkante des Motorträgers (4) ausrichten. 

• Nun das Schwungrad in der richtigen Position montieren. 

• Motoröl auf die Gewinde und die Unterschneidungsfläche der 

Schwungradschraube auftragen und die Schraube 

hineindrehen. 

Anzugsmoment 

Schwungradschraube 

54 bis 58 N·m 

5,5 bis 6,0 kp·m 


(1) Schwungradschraube 

(2) Schwungrad 



(a) 

Markierung 1TC 

9Y1210301ENS0051DE0 




MOTOR 

Lagerdeckel 

1. Die Lagerdeckel-Befestigungsschrauben herausdrehen. 

2. Den Lagerdeckel (6) ausbauen. 


• Die Lagerdeckeldichtung (3) sowie die Lagerdeckeldichtung (4) 

in der richtigen Richtung anbringen. 

• Den Lagerdeckel (6) so einsetzen, dass die Gussmarkierung 

UP auf dem Deckel nach oben zeigt. 

• Motoröl auf die Lippe des Dichtrings (5) auftragen und dabei 

darauf achten, dass die Lippe beim Einbauen nicht 

eingeklemmt wird. 

• Die Befestigungsschrauben des Lagerdeckels gleichmäßig 

diagonal festziehen. 

Anzugsmoment 

Lagerdeckelschraube 

9,81 bis 11,2 N·m 

1,00 bis 1,15 kp·m 


(1) Lagerdeckelschraube (innen) (lang) 

(2) Lagerdeckelschrauben (außen) 

(kurz) 

(3) Lagerdeckeldichtung 

(4) Lagerdeckeldichtung 

(5) Dichtring 

(6) Lagerdeckel 

(a) 

(b) 

Obere Markierung "UP" 

Nach oben 

9Y1210301ENS0052DE0 




MOTOR 

Kurbelwellenbaugruppe 

1. Die Hauptlagergehäuseschraube 2 (1) herausdrehen. 

2. Die Kurbelwellenbaugruppe herausziehen. 

WICHTIG 

• Das Kurbelwellenlager 1 vor Beschädigung durch das 

Kurbelwellenzahnrad usw. schützen. (Zahnrad mit Tesafilm 

o. Ä. umwickeln) 


• Den Ölkanal der Kurbelwelle mit Druckluft reinigen. 

• Die Hauptlagergehäuseschraube 2 (1) ölen. 

• Die Kurbelwelle einbauen und das Schraubenloch der 

Hauptlagergehäuseschraube am Schraubenloch des 

Kurbelgehäuses ausrichten. 

• Den Ölkanal der Kurbelwelle mit Druckluft reinigen. 

Anzugsmoment 

Hauptlagergehäuseschraube 

2 

49,0 bis 53,9 N·m 

5,0 bis 5,5 kp·m 


(1) Hauptlagergehäuseschraube 2 

9Y1210301ENS0053DE0 

Hauptlagergehäusebaugruppe 

1. Die beiden Hauptlagergehäuseschrauben 1 (2) aus jedem 

Hauptlagergehäuse entfernen. 

2. Das Hauptlagergehäuse von der Kurbelwelle entfernen. 


• Den Ölkanal in den Hauptlagergehäusen reinigen. 

• Sauberes Motoröl auf die Lager auftragen. 

• Die Hauptlagergehäusebaugruppen in ihrer ursprünglichen 

Position einbauen. Da die Durchmesser der 

Hauptlagergehäuse variieren, diese in der Reihenfolge der 

Markierungen (b) (A, B, C) von der Getriebeseite aus gesehen 

montieren. 

• Die Ausrichtzahlen (a) auf dem Hauptlagergehäuse 1 müssen 

übereinstimmen. 

• Beim Montieren von Hauptlagergehäuse 1 und 2 muss die 

Markierung FLYWHEEL zum Schwungrad zeigen. 

• Das Drucklager (3) mit nach außen zeigender Schmiernut 

einbauen. 

• Sicherstellen, dass das Hauptlagergehäuse leicht läuft, 

nachdem die Hauptlagergehäuseschraube 1 auf das 

angegebene Anzugsmoment festgezogen wurde. 

Anzugsmoment 

Hauptlagergehäuseschraube 

1 

30 bis 34 N·m 

3,0 bis 3,5 kp·m 


(1) Hauptlagergehäusebaugruppe 1 

(2) Hauptlagergehäuseschraube 1 

(3) Drucklager 

(a) Ausrichtzahl 

(b) Markierung (A, B, C) 

9Y1210301ENS0054DE0 




[4] INSTANDSETZUNG 

(1) Zylinderkopf und Ventile 


MOTOR 

1. Den Zylinderkopf ausbauen. 

(Nicht versuchen, die Zylinderkopfdichtung zu entfernen.) 

2. Den Kolben nach oben bewegen und an drei Stellen des 

Kolbenbodens Lötdrahtstücke (1,5 mm (0,059 Zoll) 

Durchmesser, 5,0 bis 7,0 mm (0,197 bis 0,276 Zoll) Länge) mit 

Schmierfett fixieren, ohne dass der Lötdraht Einlassventile, 

Auslassventile oder Wirbelkammerkanäle berührt. 

3. Den Kolben absenken, den Zylinderkopf einbauen und die 

Zylinderkopfschrauben mit dem angegebenen Anzugsmoment 

festziehen. 

4. Das Schwungrad drehen, bis der Kolben den oberen Totpunkt 

überschritten hat. 

5. Den Zylinderkopf ausbauen und die Stärke des 

zusammengedrückten Lötdrahts messen. 


Werksspezifikationen, den Ölspalt zwischen dem Hubzapfen 

und dem Pleuellager sowie dem Kolbenbolzen und der 

Pleuelaugenbuchse prüfen. 

HINWEIS 

• Nach der Überprüfung des Kolbenspaltmaßes 

sicherstellen, dass der Zylinderkopf mit einer neuen 

Zylinderkopfdichtung eingebaut wird. 


Anzugsmoment 



0,55 bis 0,75 mm 

0,022 bis 0,029 Zoll 

64 bis 68 N·m 

6,5 bis 7,0 kp·m 


(1) Lötdraht (2) Lötdraht 

9Y1210301ENS0055DE0 

Ebenheit der Zylinderkopfoberfläche 

1. Die Zylinderkopfoberfläche reinigen. 

2. Ein Haarlineal wie abgebildet an den vier Seiten des 

Zylinderkopfes und den beiden Diagonalen ansetzen. 

3. Den Spalt mit einer Fühlerlehre messen. 

4. Überschreitet der gemessene Wert den zulässigen Grenzwert, 

den Zylinderkopf mit einer Planschleifmaschine plan schleifen. 

WICHTIG 

• Das Haarlineal nicht über die Wirbelkammern legen. 

• Den Ventilrückstand nach dem Schleifen unbedingt prüfen. 

Ebenheit der 

Zylinderkopfoberfläche 


0,05 mm 

0,002 Zoll 

9Y1210301ENS0056DE0 




MOTOR 

Zylinderkopf auf Rissbildung prüfen 

1. Rotes Prüfspray ("Red-Check") vorbereiten. 

2. Die Oberfläche des Zylinderkopfes mit dem Reinigungsmittel 

(2) reinigen. 

3. Die Zylinderkopfoberfläche mit der roten Eindringflüssigkeit (1) 

einsprühen. Fünf bis zehn Minuten nach dem Einsprühen 

warten. 

4. Die rote Eindringflüssigkeit mit dem Reinigungsmittel (2) von 

der Zylinderkopfoberfläche abwaschen. 

5. Die Zylinderkopfoberfläche mit dem weißen Entwickler (3) 

einsprühen. 

6. Defekte sind als rote Bereiche zu erkennen. 

(1) Rote Eindringflüssigkeit 

(3) Weißer Entwickler 

(2) Reinigungsmittel 

9Y1210301ENS0057DE0 


1. Zylinderkopfoberfläche, Ventilsitzfläche und Ventilsitz reinigen. 

2. Das Ventil in die Ventilführung einsetzen. 

3. Den Ventilrückstand mit einer Tiefenlehre messen. 


das Ventil austauschen. 

5. Überschreitet der gemessene Wert weiterhin den zulässigen 

Grenzwert nachdem das Ventil ausgetauscht wurde, den 

Zylinderkopf austauschen. 




0,050 (Überstand) bis 

0,25 (Rückstand) mm 

0,0020 (Überstand) bis 

0,0098 (Rückstand) Zoll 

0,40 (Rückstand) mm 

0,016 (Rückstand) Zoll 

(1) Zylinderkopfoberfläche (A) Rückstand 

(B) Überstand 

9Y1210301ENS0058DE0 

Spiel zwischen Ventilschaft und Ventilführung 

1. Die Verbrennungsrückstände vom Ventilführungsbereich 

entfernen. 

2. Den Außendurchmesser des Ventilschafts mit einem 

Außenmikrometer messen. 

3. Den Innendurchmesser der Ventilführung mit einer kleinen 

Lochlehre messen und das Spiel berechnen. 

4. Überschreitet das Spiel den zulässigen Grenzwert, die Ventile 

austauschen. Überschreitet das Spiel weiterhin den zulässigen 

Grenzwert, die Ventilführung austauschen. 

Spiel zwischen 

Ventilschaft und 

Ventilführung 

Außendurchmesser des 

Ventilschafts 

Innendurchmesser der 






0,035 bis 0,065 mm 

0,0014 bis 0,0025 Zoll 

0,10 mm 

0,0039 Zoll 

6,960 bis 6,975 mm 

0,2741 bis 0,2746 Zoll 

7,010 bis 7,025 mm 

0,2760 bis 0,2765 Zoll 

9Y1210301ENS0059DE0 




MOTOR 

Austauschen der Ventilführung 

(Beim Ausbauen) 

1. Die alte Ventilführung mit dem Werkzeug für den Austausch der 

Ventilführung herausdrücken. 

(Siehe "SPEZIALWERKZEUGE".) 

(Beim Einbauen) 

1. Die neue Ventilführung und Ventilführungsbohrung reinigen 

und Motoröl auftragen. 

2. Die neue Ventilführung mit dem Werkzeug für den Austausch 

der Ventilführung einpressen. 

3. Den Innendurchmesser der Ventilführung genau auf das 

angegebene Maß ausreiben. 



(Einlass und Auslass) 


7,010 bis 7,025 mm 

0,2760 bis 0,2765 Zoll 

WICHTIG 

• Während des Austauschens nicht mit einem Hammer auf 

die Ventilführung schlagen. 

(A) Beim Ausbauen 

(B) Beim Einbauen 

9Y1210301ENS0060DE0 

Ventilsitz 

1. Etwas Tuschierfarbe auf die Ventilsitzfläche auftragen und das 

Ventil auf seinem Sitz anbringen, um den Kontakt zu prüfen. 

2. Sitzt das Ventil nicht sauber im Ventilsitz oder beträgt der 

Ventilkontakt weniger als 70 %, den Ventilsitz wie folgt 

korrigieren. 

3. Stimmt der Ventilkontakt nicht mit dem Referenzwert überein, 

das Ventil austauschen oder den Kontakt des Ventilsitzes 

korrigieren. 

Ventilsitzbreite 

(1) Richtig 

(2) Falsch 


(3) Falsch 

2,12 mm 

0,0835 Zoll 

9Y1210301ENS0061DE0 




MOTOR 

Ventil und Ventilsitz korrigieren 

HINWEIS 

• Bevor das Ventil und der Sitz korrigiert werden, den 

Ventilschaft und den Innendurchmesser des 

Ventilführungsbereichs prüfen und gegebenenfalls 

reparieren. 

• Nachdem der Ventilsitz korrigiert wurde, die 

Ventilaussparung prüfen. 

1) Ventil korrigieren 

1. Das Ventil mit einer Ventilschleifmaschine korrigieren. 

Ventilsitzwinkel 

Werksspe 

zifikation 

Einlass 

Auslass 

1,0 rad 

60 ° 

0,79 rad 

45 ° 

2) Korrigieren des Ventilsitzes 

1. Die Sitzfläche leicht mit einem Ventilsitzfräser auf 1,0 rad (60 °) 

(Einlassventil) oder 0,79 rad (45 °) (Auslassventil) korrigieren. 

2. Die Sitzfläche mit einem Ventilsitzfräser von 0,52 rad (30 °) für 

den Einlassventilsitz und mit einem Ventilsitzfräser von 0,26 rad 

(15 °) für den Auslassventilsitz abrichten, sodass die 

Ventilsitzbreite annähernd dem angegebenen Wert (2,12 mm, 

0,0835 Zoll) entspricht. 

3. Nach dem Abfräsen des Sitzes auf gleichmäßigen Ventilsitz 

prüfen, eine dünne Schicht der Mischung zwischen der 

Ventilsitzfläche und dem Ventilsitz auftragen und mit dem 

Ventileinschleifwerkzeug einpassen. 

4. Den Ventilsitz mithilfe von Tuschierfarbe prüfen. Die 

Ventilsitzfläche muss überall guten Kontakt haben. 

Ventilsitzwinkel 

Werksspe 

zifikation 

Einlass 

Auslass 

1,0 rad 

60 ° 

0,79 rad 

45 ° 

(1) Ventilsitzbreite 

(A) Kontakt prüfen 

(2) Identische Abmessungen 

(B) Korrekte Ventilsitzbreite 

(C) Kontakt prüfen 

(a) 0,26 rad (15 °) oder 0,52 rad (30 °) 

(b) 0,79 rad (45 °) oder 1,0 rad (60 °) 

(c) 0,52 rad (30 °) oder 0,26 rad (15 °) 

9Y1210301ENS0062DE0 

Ventil einschleifen 

1. Die Mischung gleichmäßig auf die einzuschleifende Fläche des 

Ventils auftragen. 

2. Das Ventil in die Ventilführung einsetzen. Das Ventil auf seinem 

Sitz mit einem Ventilsauger oder einem Schraubendreher 

einschleifen. 

3. Nach dem Einschleifen des Ventils die Mischung abwaschen 

und Öl auftragen, anschließend das Einschleifen des Ventils mit 

Öl wiederholen. 

4. Tuschierfarbe auf die Kontaktfläche auftragen, um die 

Sitzfläche zu prüfen. Beträgt diese weniger als 70 %, das Ventil 

erneut einschleifen. 

WICHTIG 

• Wurde das Ventil eingeschliffen, den Ventilüberstand / 

-rückstand überprüfen und das Ventilspiel nach dem 

Zusammenbauen des Motors einstellen. 

9Y1210301ENS0063DE0 




MOTOR 

Freie Länge und Neigung der Ventilfeder 

1. Die freie Länge (B) der Ventilfeder mit einem Messschieber 

messen. Liegt der gemessene Wert unter dem zulässigen 

Grenzwert, betreffende Teile austauschen. 

2. Die Ventilfeder auf eine Planscheibe legen und einen Winkel an 

die Seite der Ventilfeder stellen. 

3. Überprüfen, ob die gesamte Seite den Winkel berührt. Die 

Ventilfeder drehen und die maximale Neigung (A) messen. 

Überschreitet der gemessene Wert den zulässigen Grenzwert, 

die Ventilfeder austauschen. 

4. Die gesamte Oberfläche der Ventilfeder auf Kratzer prüfen. Ist 

ein Defekt vorhanden, betreffende Teile austauschen. 

Neigung (A) 

Freie Länge (B) 




1,0 mm 

0,039 Zoll 

37,0 bis 37,5 mm 

1,46 bis 1,47 Zoll 

36,5 mm 

1,44 Zoll 

(A) Neigung 

(B) Freie Länge 

9Y1210301ENS0064DE0 

Federspannung der Ventilfeder 

1. Die Ventilfeder in einem Prüfgerät anbringen und auf dieselbe 

Länge wie im Motor zusammendrücken. 

2. Die benötigte Kraft auf dem Messgerät ablesen. 

3. Liegt der gemessene Wert unter dem zulässigen Grenzwert, 

betreffende Teile austauschen. 

Federspannung / 

Federhub 



117,4 N / 31,0 mm 

11,97 kp / 31,0 mm 

26,39 lbf / 1,22 Zoll 

100,0 N / 31,0 mm 

10,20 kp / 31,0 mm 

22,48 lbf / 1,22 Zoll 

9Y1210301ENS0065DE0 

Ölspalt zwischen Kipphebel und Kipphebelwelle 

1. Den Außendurchmesser der Kipphebelwelle mit einem 


2. Den Innendurchmesser des Kipphebels mit einem 

Innenmikrometer messen und das Lagerspiel (Ölspalt) 

berechnen. 

3. Überschreitet das Lagerspiel den zulässigen Grenzwert, den 

Kipphebel austauschen und das Lagerspiel erneut messen. 

Überschreitet das Spiel weiterhin den zulässigen Grenzwert, 

ebenfalls die Kipphebelwelle austauschen. 

Ölspalt zwischen 

Kipphebel und 

Kipphebelwelle 

Kipphebelwelle 

(Außendurchmesser) 

Innendurchmesser des 

Kipphebels 





0,016 bis 0,045 mm 

0,00063 bis 0,0017 Zoll 

0,10 mm 

0,0039 Zoll 

11,973 bis 11,984 mm 

0,47138 bis 0,47181 Zoll 

12,000 bis 12,018 mm 

0,47244 bis 0,47314 Zoll 

9Y1210301ENS0066DE0 




MOTOR 

Stößelstangenverzug 

1. Die Stößelstange auf Prismenblöcke legen. 

2. Den Verzug der Stößelstange messen. 


die Stößelstange austauschen. 

Stößelstangenverzug 


0,25 mm 

0,0098 Zoll 

9Y1210301ENS0067DE0 

Ölspalt zwischen Stößel und Stößelführungsbohrung 

1. Den Außendurchmesser des Stößels mit einem 


2. Den Innendurchmesser der Stößelführungsbohrung mit einem 

Lehrdorn messen und das Lagerspiel berechnen. 

3. Überschreitet das Spiel den zulässigen Grenzwert oder ist der 

Stößel beschädigt, den Stößel austauschen. 


Stößel und 

Stößelführungsbohrung 


Stößels 


Stößelführungsbohrung 





0,020 bis 0,062 mm 

0,00079 bis 0,0024 Zoll 

0,07 mm 

0,003 Zoll 

19,959 bis 19,980 mm 

0,78579 bis 0,78661 Zoll 

20,000 bis 20,021 mm 

0,78740 bis 0,78822 Zoll 

9Y1210301ENS0068DE0 




MOTOR 

(2) Steuerräder, Nockenwelle und Drehzahlreglerantriebsrad 

Zahnflankenspiel der Steuerräder 

1. Eine Messuhr (mit Messuhrständer) mit der Spitze auf den 

Zahnradzahn setzen. 

2. Das Zahnrad bewegen, um das Zahnflankenspiel zu messen. 

Dabei das Gegenzahnrad festhalten. 

3. Überschreitet das Zahnflankenspiel den zulässigen Grenzwert, 

den Ölspalt der Wellen und des Zahnrads überprüfen. 

4. Ist der Ölspalt in Ordnung, das Zahnrad austauschen. 



1 und 

Kurbelwellenzahnrad 



1 und 

Nockenwellenzahnrad 





0,0320 bis 0,115 mm 

0,00126 bis 0,00452 Zoll 

0,15 mm 

0,0059 Zoll 

0,0360 bis 0,114 mm 

0,00142 bis 0,00448 Zoll 

0,15 mm 

0,0059 Zoll 



1 und 

Einspritzpumpenzahnrad 



Spiel des Drehzahlreglerantriebsrads 

0,0340 bis 0,116 mm 

0,00134 bis 0,00456 Zoll 

0,15 mm 

0,0059 Zoll 

9Y1210301ENS0069DE0 

Spiel zwischen Einspritzpumpenzahnrad 

und 


9Y1210301ENS0070DE0 

Axialspiel Zwischenwellenzahnrad und Zahnrad 1 

1. Eine Messuhr mit der Spitze auf das Zwischenwellenzahnrad 

setzen. 

2. Das Axialspiel durch Bewegen des Zwischenwellenzahnrads 

nach vorn und hinten messen. 


die Abstandshülse des Zwischenwellenzahnrads austauschen. 

Axialspiel 


und 


1 

Nockenwellen-Axialspiel 





0,0300 bis 0,117 mm 

0,00119 bis 0,00460 Zoll 

0,15 mm 

0,0059 Zoll 

0,20 bis 0,51 mm 

0,0079 bis 0,020 Zoll 

0,80 mm 

0,031 Zoll 

9Y1210301ENS0071DE0 

1. Eine Messuhr mit der Spitze auf die Nockenwelle setzen. 

2. Das Axialspiel durch Bewegen des Nockenwellenzahnrads von 

vorn bis hinten messen. 


den Nockenwellenanschlag austauschen. 

Nockenwellen-Axialspiel 



0,070 bis 0,22 mm 

0,0028 bis 0,0086 Zoll 

0,30 mm 

0,012 Zoll 

9Y1210301ENS0072DE0 




MOTOR 

Nockenwellen-Höhenschlag 

1. Die Nockenwelle an beiden Zapfenenden mit Prismenblöcken 

auf eine Planscheibe legen. 

2. Eine Messuhr mit der Spitze auf den Zwischenzapfen setzen. 

3. Den Nockenwellen-Höhenschlag messen. 


die Nockenwelle austauschen. 

Nockenwellen-Höhenschlag 


0,01 mm 

0,0004 Zoll 

9Y1210301ENS0073DE0 

Nockenhöhe 

1. Die Höhe des Nockens an dessen höchstem Punkt mit einem 


2. Liegt der gemessene Wert unter dem zulässigen Grenzwert, die 

Nockenwelle austauschen. 

Nockenhöhe, Einlass 



28,80 mm 

1,134 Zoll 

28,75 mm 

1,132 Zoll 

Nockenhöhe, Auslass 



29,0 mm 

1,142 Zoll 

28,95 mm 

1,140 Zoll 

9Y1210301ENS0074DE0 

Ölspalt des Nockenwellenlagerzapfens 

1. Den Außendurchmesser des Nockenwellenlagerzapfens mit 

einem Außenmikrometer messen. 

2. Den Innendurchmesser der Kolbentrommelbohrung mit einem 

Lehrdorn messen und den Ölspalt berechnen. 

3. Überschreitet der Ölspalt den zulässigen Grenzwert, die 

Nockenwelle austauschen. 

Ölspalt des Nockenwellenlagerzapfens 

Nockenwellenlagerzapfen 

(Außendurchmesser) 


Nockenwellenlager 

(Innendurchmesser 

Kolbentrommelbohrung) 





0,050 bis 0,091 mm 

0,0020 bis 0,0035 Zoll 

0,15 mm 

0,0059 Zoll 

35,934 bis 35,950 mm 

1,4147 bis 1,4153 Zoll 

36,000 bis 36,025 mm 

1,4173 bis 1,4183 Zoll 

9Y1210301ENS0075DE0 




MOTOR 

Ölspalt zwischen Zwischenwelle 1 und Zwischenwellenbuchse 

1. Den Außendurchmesser der Zwischenwelle 1 mit einem 


2. Den Innendurchmesser der Zwischenwellenbuchse mit einem 

Innenmikrometer messen und den Ölspalt berechnen. 


Buchse austauschen. 

Überschreitet der Ölspalt weiterhin den zulässigen Grenzwert, 

die Zwischenwelle 1 austauschen. 


Zwischenwelle und 

Zwischenwellenbuchse 



0,020 bis 0,054 mm 

0,00079 bis 0,0021 Zoll 

0,10 mm 

0,0039 Zoll 


Zwischenwelle 1 

Zwischenwellenbuchse 1 

(Innendurchmesser) 



25,967 bis 25,980 mm 

1,0223 bis 1,0228 Zoll 

26,000 bis 26,021 mm 

1,0237 bis 1,0244 Zoll 

9Y1210301ENS0076DE0 

Austauschen der Zwischenwellenbuchse 


1. Die alte Zwischenwellenbuchse mit dem Buchsen- 

Austauschwerkzeug herausdrücken. 



1. Eine neue Zwischenwellenbuchse und die Zwischenwellenzahnradbohrung 

reinigen und Motoröl auftragen. 

2. Mit dem Buchsen-Austauschwerkzeug eine neue Buchse 

einpressen und dabei darauf achten, dass diese mit dem Ende 

des Zwischenwellenzahnrads bündig ist. 



9Y1210301ENS0077DE0 




(3) Kolben und Pleuelstange 

Innendurchmesser der Kolbenbolzenbohrung 

MOTOR 

1. Den Innendurchmesser der Kolbenbolzenbohrung sowohl in 

horizontaler als auch in vertikaler Richtung mit einem Lehrdorn 

messen. 


den Kolben austauschen. 


Kolbenbolzenbohrung 



22,000 bis 22,013 mm 

0,86615 bis 0,86665 Zoll 

22,03 mm 

0,8673 Zoll 

9Y1210301ENS0078DE0 

Ölspalt zwischen Kolbenbolzen und Pleuelaugenbuchse 

1. Den Außendurchmesser des Kolbenbolzens an der Stelle, an 

der dieser die Buchse berührt, mit einem Außenmikrometer 

messen. 

2. Den Innendurchmesser der Pleuelaugenbuchse mit einem 



Buchse austauschen. Überschreitet der Ölspalt weiterhin den 

zulässigen Grenzwert, den Kolbenbolzen austauschen. 


Kolbenbolzen und 

Pleuelaugenbuchse 



0,014 bis 0,038 mm 

0,00055 bis 0,0014 Zoll 

0,15 mm 

0,0059 Zoll 


Kolbenbolzens 





22,002 bis 22,011 mm 

0,86622 bis 0,86657 Zoll 

22,025 bis 22,040 mm 

0,86713 bis 0,86771 Zoll 

9Y1210301ENS0079DE0 

Austauschen der Pleuelaugenbuchse 


1. Die alte Buchse mit dem Werkzeug zum Austausch der 

Pleuelaugenbuchsen herausdrücken. 



1. Eine neue Pleuelaugenbuchse und die Pleuelaugenbohrung 

reinigen und Motoröl auftragen. 

2. Mit dem Austauschwerkzeug für die Pleuelaugenbuchse eine 

neue Lagerbuchse (Ersatzteil) einpressen und dabei darauf 

achten, dass die Ölbohrung der Pleuelstange zur 

Lagerbuchsenbohrung passt. 


Kolbenbolzen und 


(Ersatzteile) 



(Ersatzteile) 




0,015 bis 0,038 mm 

0,00056 bis 0,0014 Zoll 

0,15 mm 

0,0059 Zoll 

22,025 bis 22,040 mm 

0,86713 bis 0,86771 Zoll 

(1) Naht 

(2) Ölbohrung 



(a) 0,79 rad (45 °) 

9Y1210301ENS0080DE0 




MOTOR 

Pleuelstangenausrichtung 

HINWEIS 

• Da der Innendurchmesser der Pleuelaugenbuchse 

ausschlaggebend für diese Prüfung ist, muss die Buchse 

zunächst auf Verschleiß untersucht werden. 

1. Den Kolbenbolzen in die Pleuelstange einbauen. 

2. Die Pleuelstange auf das Pleuelstangen-Ausrichtwerkzeug 

setzen. 

3. Eine Lehre auf den Kolbenbolzen setzen und gegen die 

Planscheibe bewegen. 

4. Schließt die Lehre nicht bündig mit der Planscheibe ab, den 

Abstand zwischen dem Stift der Lehre und der Planscheibe 

messen. 


die Pleuelstange austauschen. 

Pleuelstangenausrichtung 


0,05 mm 

0,002 Zoll 

9Y1210301ENS0081DE0 


1. Den Kolbenring mit Kolben in den unteren Teil des Zylinders 

(der am wenigsten verschlissene Bereich) einsetzen. 

2. Das Kolbenringstoßspiel mit einer Fühlerlehre messen. 


den Kolbenring austauschen. 

Oberer 

Ring 

Werksspe 

zifikation 

Zulässiger 

Grenzwert 

0,30 bis 0,45 mm 

0,012 bis 0,017 Zoll 

1,25 mm 

0,0492 Zoll 


Zweiter 

Ring 

Werksspe 

zifikation 

Zulässiger 

Grenzwert 

0,30 bis 0,45 mm 

0,012 bis 0,017 Zoll 

1,25 mm 

0,0492 Zoll 

Ölabstrei 

fring 

Werksspe 

zifikation 

Zulässiger 

Grenzwert 

0,25 bis 0,40 mm 

0,0099 bis 0,015 Zoll 

1,25 mm 

0,0492 Zoll 

9Y1210301ENS0082DE0 




MOTOR 

Spiel zwischen Kolbenring und Kolbenringnut 

1. Die Ringe und Ringnuten reinigen und jeden Ring in seine Nut 

einsetzen. 

2. Das Spiel zwischen dem Ring und der Nut mit einer Fühlerlehre 

oder Tiefenlehre messen. 

3. Überschreitet das Spiel den zulässigen Grenzwert, den 

Kolbenring austauschen. 

4. Überschreitet das Spiel mit dem neuen Ring weiterhin den 

zulässigen Grenzwert, den Kolben austauschen. 


Kolbenring und 

Kolbenringnut 

Zweiter 

Ring 

Ölabstrei 

fring 

Werksspe 

zifikation 

Zulässiger 

Grenzwert 

Werksspe 

zifikation 

Zulässiger 

Grenzwert 

0,0850 bis 0,112 mm 

0,00335 bis 0,00440 Zoll 

0,2 mm 

0,008 Zoll 

0,020 bis 0,055 mm 

0,00079 bis 0,0021 Zoll 

0,15 mm 

0,0059 Zoll 

Werksspezifikation : "a" 

Mehr als 

0,2 mm 

0,008 Zoll 

(4) Kurbelwelle 

(A) Oberer Kolbenring 

(doppelseitiger Trapezring) 

Kurbelwellen-Axialspiel 

(B) Ölabstreifring (2.) 

9Y1210301ENS0083DE0 

1. Eine Messuhr mit der Spitze auf das Ende der Kurbelwelle 

setzen. 

2. Das Axialspiel durch Bewegen der Kurbelwelle nach vorn und 

hinten messen. 


die Drucklager austauschen. 

4. Kann ein Lager mit derselben Größe aufgrund des Verschleißes 

des Kurbelwellenlagerzapfens nicht verwendet werden, dieses 

durch ein größeres ersetzen, wie in der Tabelle und Abbildung 

angegeben. 

Kurbelwellen-Axialspiel 

(Richtwert) 

• Untermaß des Kurbelwellenlagerzapfens 

Übergröße 

Abmessung "A" 

Abmessung "B" 

Abmessung "C" 



0,20 mm 

0,0079 Zoll 

51,50 bis 51,70 mm 

2,028 bis 2,035 Zoll 

28,20 bis 28,25 mm 

1,111 bis 1,112 Zoll 

2,3 bis 2,7 mm Radius 

0,091 bis 0,10 Zoll Radius 

0,15 bis 0,31 mm 

0,0059 bis 0,012 Zoll 

0,50 mm 

0,020 Zoll 

0,40 mm 

0,016 Zoll 

51,60 bis 51,80 mm 

2,032 bis 2,039 Zoll 

28,40 bis 28,45 mm 

1,119 bis 1,120 Zoll 



Der Hubzapfen muss eine Oberflächengüte von mehr als Rmax=0,8 S 

aufweisen. 

9Y1210301ENS0084DE0 




MOTOR 

Kurbelwellen-Höhenschlag 

1. Die Kurbelwelle an beiden Endzapfen auf Prismenblöcke auf 

eine Planscheibe setzen. 

2. Eine Messuhr mit der Spitze auf den Zwischenzapfen setzen. 

3. Die Kurbelwellenausrichtung messen. 


die Kurbelwelle austauschen. 

Kurbelwellen-Höhenschlag 


0,02 mm 

0,0008 Zoll 

9Y1210301ENS0085DE0 

Ölspalt zwischen Hubzapfen und Pleuellager 

1. Den Hubzapfen und das Pleuellager reinigen. 

2. Einen Streifen Plastigage auf die Mitte des Hubzapfens legen. 

3. Die Pleuelkappe anbringen, die Pleuelschrauben mit dem 

angegebenen Anzugsmoment festziehen und die Kappe wieder 

abnehmen. 

4. Das Ausmaß der Abflachung mit der Skala messen und den 

Ölspalt ermitteln. 

5. Überschreitet der Ölspalt den zulässigen Grenzwert, das 

Pleuellager austauschen. 

6. Kann ein Lager mit derselben Größe aufgrund des 

Hubzapfenverschleißes nicht verwendet werden, dieses durch 

ein kleineres ersetzen, wie in der Tabelle und Abbildung 

angegeben. 

HINWEIS 

• Das Plastigage nie in die Ölbohrung des Hubzapfens 

einsetzen. 

• Die Kurbelwelle keinesfalls bewegen, während die 

Pleuelstangenschrauben festgezogen werden. 


Hubzapfen und 

Pleuellager 



0,029 bis 0,091 mm 

0,0011 bis 0,0036 Zoll 

0,20 mm 

0,0079 Zoll 


Hubzapfens 


Pleuellagers 



(Richtwert) 

• Untergröße des Hubzapfens 

39,959 bis 39,975 mm 

1,5732 bis 1,5738 Zoll 

40,040 bis 40,050 mm 

1,5764 bis 1,5767 Zoll 

Untergröße 

Abmessung "A" 

*Abmessung "B" 

Abmessung "C" 

0,20 mm 

0,0079 Zoll 



1,0 bis 1,5 mm Absatz 

0,040 bis 0,059 Zoll 

Absatz 

39,759 bis 39,775 mm 

Durchmesser 

1,5654 bis 1,5659 Zoll 

Durchmesser 

0,40 mm 

0,016 Zoll 




0,040 bis 0,059 Zoll 

Absatz 

39,559 bis 39,575 mm 

Durchmesser 

1,5575 bis 1,5580 Zoll 

Durchmesser 


aufweisen. 

*Bohrungen entgraten und Kanten mit 1,0 bis 1,5 mm (0,0394 bis 0,0591 Zoll) 

Absatz runden. 

9Y1210301ENS0086DE0 




MOTOR 

Ölspalt zwischen Kurbelwellenlagerzapfen und 

Kurbelwellenlager 1 

1. Den Außendurchmesser des vorderen 

Kurbelwellenlagerzapfens mit einem Außenmikrometer 

messen. 

2. Den Innendurchmesser des Kurbelwellenlagers 1 mit einem 


3. Überschreitet der Ölspalt den zulässigen Grenzwert, das 

Kurbelwellenlager 1 austauschen. 



durch ein kleineres ersetzen, wie in der Tabelle und Abbildung 

angegeben. 


Kurbelwellenlagerzapfen 

und Kurbelwellenlager 1 



0,0340 bis 0,114 mm 

0,00134 bis 0,00448 Zoll 

0,20 mm 

0,0079 Zoll 


Kurbelwellenlagerzapfens 


Kurbelwellenlagers 1 


(Richtwert) 

• Untergröße des Kurbelwellenlagerzapfens 

Untergröße 

Abmessung "A" 


Abmessung "C" 


0,20 mm 

0,0079 Zoll 




0,040 bis 0,059 Zoll 

Absatz 

47,734 bis 47,750 mm 

Durchmesser 

1,8793 bis 1,8799 Zoll 

Durchmesser 

47,934 bis 47,950 mm 

1,8872 bis 1,8877 Zoll 

47,984 bis 48,048 mm 

1,8892 bis 1,8916 Zoll 

0,40 mm 

0,016 Zoll 




0,040 bis 0,059 Zoll 

Absatz 

47,534 bis 47,550 mm 

Durchmesser 

1,8715 bis 1,8720 Zoll 

Durchmesser 


aufweisen. 



9Y1210301ENS0087DE0 




MOTOR 

Austauschen von Kurbelwellenlager 1 


1. Das alte Kurbelwellenlager 1 mit dem Austauschwerkzeug für 

das Kurbelwellenlager 1 herausdrücken. 



1. Das neue Kurbelwellenlager 1 und die neue 

Kurbelwellenlagerzapfenbohrung reinigen und Motoröl 

auftragen. 

2. Mit einem Austauschwerkzeug für das Kurbelwellenlager 1 ein 

neues Kurbelwellenlager 1 (2) so hineindrücken, dass dessen 

Naht (1) in Richtung der Seite des Auspuffkrümmers zeigt. 

(Siehe Abbildung.) 

Abmessung (A) 


0 bis 0,3 mm 


(1) Naht 

(2) Kurbelwellenlager 1 

(3) Kolbentrommel 

(A) Abmessungen 

9Y1210301ENS0088DE0 




MOTOR 

Ölspalt zwischen Kurbelwellenlagerzapfen und 

Kurbelwellenlager 2 (Kurbelwellenlager 3) 

1. Einen Streifen Plastigage auf die Mitte des 

Kurbelwellenlagerzapfens legen. 

2. Das Lagergehäuse einbauen, die Lagergehäuseschrauben 1 

mit dem angegebenen Anzugsmoment festziehen und das 

Lagergehäuse wieder ausbauen. 

3. Das Ausmaß der Abflachung mit der Skala messen und den 

Ölspalt ermitteln. 

4. Überschreitet der Ölspalt den zulässigen Grenzwert, 

Kurbelwellenlager 2 (1) und Kurbelwellenlager (3) austauschen. 



durch ein kleineres ersetzen, wie in der Tabelle und Abbildung 

angegeben. 

HINWEIS 

• Die Kurbelwelle keinesfalls bewegen, während die 

Lagergehäuseschrauben festgezogen werden. 






(Zwischenzapfen) 












0,034 bis 0,095 mm 

0,0014 bis 0,0037 Zoll 

0,20 mm 

0,0079 Zoll 

47,934 bis 47,950 mm 

1,8872 bis 1,8877 Zoll 

47,984 bis 48,029 mm 

1,8892 bis 1,8909 Zoll 

0,0340 bis 0,1030 mm 

0,00134 bis 0,00405 Zoll 

0,20 mm 

0,0079 Zoll 



(Schwungradseite) 




(Richtwert) 

• Untergröße des Kurbelwellenlagerzapfens 

Untergröße 

Abmessung "A" 


Abmessung "C" 

Abmessung "D" 


0,2 mm 

0,0079 Zoll 




0,040 bis 0,059 Zoll 

Absatz 

47,734 bis 47,750 mm 

Durchmesser 

1,8793 bis 1,8799 Zoll 

Durchmesser 

51,721 bis 51,740 mm 

Durchmesser 

2,0363 bis 2,0370 Zoll 

Durchmesser 

51,921 bis 51,940 mm 

2,0442 bis 2,0448 Zoll 

51,974 bis 52,024 mm 

2,0463 bis 2,0481 Zoll 

0,4 mm 

0,016 Zoll 




0,040 bis 0,059 Zoll 

Absatz 

47,534 bis 47,550 mm 

Durchmesser 

1,8715 bis 1,8720 Zoll 

Durchmesser 

51,521 bis 51,540 mm 

Durchmesser 

2,0284 bis 2,0291 Zoll 

Durchmesser 


aufweisen. 



9Y1210301ENS0089DE0 




MOTOR 

Kurbelwellenhülse austauschen 

1. Die Kurbelwellenhülse entfernen. 

2. Die Hülsenführung (2) an der Kurbelwelle ansetzen. 

3. Eine neue Hülse auf ca. 150 bis 200 °C erwärmen und die Hülse 

entsprechend der Abbildung an der Kurbelwelle ansetzen. 

4. Die Hülse mit dem Einbauwerkzeug (3) aufdrücken. 

HINWEIS 

• Die Hülse mit der lang angefasten Seite nach außen 

einsetzen. 

• Die Hülse muss ausreichend erwärmt werden, damit sie 

nicht auf halbem Wege klemmt. 

(1) Kurbelwellenhülse 

(2) Hülsenführung 

(3) Einbauwerkzeug 

(4) Kurbelwelle 

9Y1210301ENS0090DE0 

(5) Zylinder 

Zylinderverschleiß 

1. Den Innendurchmesser des Zylinders an sechs Stellen (siehe 

Abbildung) mit einem Innenmikrometer messen, um die größten 

und kleinsten Innendurchmesser festzustellen. 

2. Den Unterschied (maximaler Verschleiß) zwischen den größten 

und kleinsten Innendurchmessern feststellen. 

3. Überschreitet der Verschleiß den zulässigen Grenzwert, den 

Zylinder zur Übergröße ausbohren und honen. (Siehe "Zylinder 

bearbeiten".) 

4. Die Zylinderwand einer Sichtprüfung auf Kratzer unterziehen. 

Werden tiefe Riefen festgestellt, muss der Zylinder aufgebohrt 

werden. (Siehe "Zylinder bearbeiten".) 


Zylinders 



76,000 bis 76,019 mm 

2,9922 bis 2,9929 Zoll 

76,15 mm 

2,998 Zoll 

(A) Oben 

(B) Mitte 

(C) Unten (Kolbenringbereich) 

(a) 

(b) 

Rechtwinklig zum Kolbenbolzen 

Kolbenbolzenrichtung 

9Y1210301ENS0091DE0 




MOTOR 

Zylinder bearbeiten 

1. Ist der Zylinder über den zulässigen Grenzwert hinaus 

verschlissen, diesen auf die angegebene Abmessung 

aufbohren und honen. 


Zylinderlaufbuchse 

(Übergröße) 

Oberfläche 



76,500 bis 76,519 mm 

3,0119 bis 3,0125 Zoll 

76,65 mm 

3,018 Zoll 

Auf max. 1,2 bis 2,0 mm μR honen. 

(max. 0,000048 bis 0,000078 μZoll R) 

2. Den Kolben und die Kolbenringe durch solche mit Übergröße 

austauschen. 

Übergröße : 0,5 mm (0,02 Zoll) 

HINWEIS 

• Ist der aufgebohrte Zylinder über den zulässigen 

Grenzwert hinaus verschlissen, die Kolbentrommel 

austauschen. 

(6) Ölpumpe 

(1) Zylinderinnendurchmesser 

(vor Bearbeitung) 

(2) Zylinderinnendurchmesser 

(Übergröße) 

9Y1210301ENS0092DE0 

Spiel zwischen Innen- und Außenrotor 

1. Das Spiel zwischen den Nocken des Innen- und Außenrotors 

mit einer Fühlerlehre messen. 

2. Überschreitet das Spiel die Werksspezifikationen, die Ölpumpe 

austauschen. 

Spiel zwischen Innenund 

Außenrotor 


0,060 bis 0,18 mm 

0,0024 bis 0,0071 Zoll 

9Y1210301ENS0093DE0 

Spiel zwischen Außenrotor und Pumpengehäuse 

1. Das Spiel zwischen dem Außenrotor und dem Pumpengehäuse 

mit einer Fühlerlehre messen. 


austauschen. 


Außenrotor und 

Pumpengehäuse 


0,100 bis 0,180 mm 

0,00394 bis 0,00708 Zoll 

9Y1210301ENS0094DE0 

Spiel zwischen Innenrotor und Deckel 

1. Einen Streifen Plastigage mit Schmierfett an der Rotorstirnseite 

anbringen. 

2. Den Deckel anbringen und die Schrauben festziehen. 

3. Den Deckel vorsichtig abnehmen, das Ausmaß der Abflachung 

mit der Skala messen und das Spiel ermitteln. 


austauschen. 


Innenrotor und Deckel 


0,025 bis 0,075 mm 

0,00099 bis 0,0029 Zoll 

9Y1210301ENS0095DE0 



2 TRIEBWERKACHSE 


MECHANISMUS 

INHULT 

1. AUFBAU ..................................................................................................................................... 2-M1 

2. FAHRSYSTEM ........................................................................................................................... 2-M2 

[1] HYDROSTATIKGETRIEBE.................................................................................................. 2-M2 

(1) Aufbau ............................................................................................................................ 2-M2 

(2) Rückschlag- und Hochdruck-Überdruckventil ................................................................ 2-M3 

(3) Ölkreislauf....................................................................................................................... 2-M4 

(4) Antriebsstrangbetrieb ..................................................................................................... 2-M5 

(5) Steuerungsgestänge ...................................................................................................... 2-M6 

(6) Untersetzungsgetriebeabschnitt ..................................................................................... 2-M7 

(7) Hydraulikpumpe.............................................................................................................. 2-M7 

(8) Zapfwellensystem........................................................................................................... 2-M8 

(9) Feststellbremse ............................................................................................................ 2-M11 



1. AUFBAU 

TRIEBWERKACHSE 

(1) Kegelradabschnitt 

(2) Zapfwellenabschnitt 

(Seitenansicht) 

(3) Hydraulikpumpe 

(4) Hydrostatikgetriebe 

(5) Bremsabschnitt 

(6) Untersetzungsgetriebeabschnitt 

A : Zum Mähwerk 

B : Vom Motor 

Das Getriebe besteht aus Kegelradabschnitt (1), Hydraulikpumpe (3), Hydrostatikgetriebe rechts und links (4), 

Bremsabschnitt (5), Untersetzungsgetriebeabschnitt (6) und Zapfwellenabschnitt (2). 

Die Motorleistung wird über das Getriebe an das Mähwerk und die Hinterräder übertragen. 

9Y1210301TXM0002DE0 

2-M1 (EU) 



2. FAHRSYSTEM 

[1] HYDROSTATIKGETRIEBE 

(1) Aufbau 


(1) Schmieröffnung 

(2) Pumpenwelle 

(3) Bremswelle (8T) (Motorwelle) 

(4) Mittelabschnitt 

(5) Umlenkhebel 

(6) Schlitzführung 

(7) Wiegelagerung 

(8) Kolbentrommel (Pumpe) 

(9) Kolben (Pumpe) 

(10) Ausrücklager 

(11) Schrägscheibe 

(12) Motorkolben 

(13) Nadellager 


(15) Kolbenfeder 

(16) Kolbentrommel (Motor) 

(17) Rückschlag- und 

Hochdruck-Überdruckventil 

Das Hydrostatikgetriebe besteht aus einem Umlenkhebel (5), Kolbenpumpe mit variabler Verdrängung (8) bis 

(11), Kolbenpumpe mit festgelegter Verdrängung (12) bis (16) sowie einem Rückschlag-und Hochdruck- 

Überdruckventil (17). 

9Y1210301TXM0003DE0 




(2) Rückschlag- und Hochdruck-Überdruckventil 


Das Rückschlag- und Hochdruck-Überdruckventil 

besteht aus Druckkegelventil (2), Rückschlagventilsitz 

(1), Überdruckventilfeder (3), Federführung (4) und 

Rückschlagventilfeder (5). 

Das Ventil wird verwendet, um eine Überlastung zu 

verhindern, zu der es bei einem Schnellstart, einem 

plötzlichen Anhalten oder sogar während des normalen 

Betriebs kommen kann. Dieses Ventil fungiert auch als 

Rückschlagventil. 

Die Rückschlag- und Hochdruck-Überdruckventile 

sind gegenüberliegend angeordnet (siehe Abbildung). 

(A) Im Neutralzustand sind beide Ventile geöffnet und 

Ladeöl strömt durch die Ventile in den Hauptölkreislauf. 

(B) Bei normalem Betrieb wird das Rückschlagventil auf 

der Hochdruckseite geschlossen, der Druck wirkt gegen 

die andere Seite und öffnet das Ventil. Von hier aus fließt 

das unter hohem Druck stehende Öl durch das 

Überdruckventil in das HST-Gehäuse. 

(C) Das entlang der Hochdruckleitung liegende 

Rückschlag- und Überdruckventil fungiert als 

Hochdrucküberdruckventil. Überschreitet der Druck 

einen Grenzwert für den Hochdruck, öffnet das 

Druckkegelventil gegen die Kraft der 

Überdruckventilfeder (3), wodurch das Ventil geöffnet 

wird, das sich zwischen dem Rückschlagventilsitz (1) 

und dem Druckkegelventil (2) befindet. Das Öl fließt jetzt 

von "P1" zu "P2" und "P3". 

Fällt der Druck an "P1" ab, wird der Ventilsitz gegen 

den Druck durch die Überdruckventilfeder geschlossen. 

Das Öl aus dem Hochdruckkreis bei "P1" strömt nicht 

mehr zu "P2". 

Wie zuvor erläutert, schützt das Rückschlag- und 

Hochdruck-Überdruckventil Motoren, Pumpen, Getriebe 

sowie die Maschine selbst vor Überlastung. 

50 °C (122 °F) 

Öltemperatur 

Ventilöffnungsdruck 

19,5 bis 22,5 MPa 

196 bis 224 bar 

2830 bis 3260 psi 

Bedingung 

• Bei 1800 min -1 (U/Min) (Motordrehzahl) 

(1) Rückschlagventilsitz 

(2) Druckkegelventil 

(3) Überdruckventilfeder 

(4) Federführung 

(5) Rückschlagventilfeder 

(6) Ventilverschlussschraube 

(7) Neutralöffnung 

(A) In Neutralstellung 

(Anhalten) 

(B) Bei Aktivierung des 

Rückschlagventils 

(Normalbetrieb) 

(C) Hochdruck-Überdruckventil 

aktiviert 

P1 : Vorwärts 

P2 : Aufladen 

P3 : Rückwärts 

9Y1210301TXM0004DE0 




(3) Ölkreislauf 


(1) Getriebegehäuse 


(3) Hydraulikölfilterpatrone 

(4) Steuerventil 

(5) Regelventil 

(6) Zapfwellenkupplung 

(7) Ölkühler 

(8) TM-Ölfilterpatrone (HST) 

(9) Kolbentrommel (Pumpe) 



(12) Kolben 




Pumpe und Motor sind über einen geschlossenen hydraulischen Kreis verbunden. Der größte Teil des Öls 

zirkuliert innerhalb des Hauptkreises. Ein kleiner Anteil des Öls schmiert die beweglichen Teile im Gehäuse und 

sickert zwischen diesen hindurch. Der HST-Hauptkreis benötigt daher eine gelegentliche Ölzufuhr. 

Das Ladeöl fließt zum hinter dem Steuerventil (4) liegenden HST-Gehäuse und der TM-Ölfilterpatrone (8) und 

passiert die Hydraulikpumpe (2). Außerdem wird der Druck des Ladeöls immer mit dem Reglerventil (5) gesteuert. 

Das Ladeöl sorgt für die Schmierung der Kolben für Pumpe und Motor. Überschüssiges Öl wird vom 

HST-Gehäuse zurück zum Getriebegehäuse geleitet. 

9Y1210301TXM0005DE0 




(4) Antriebsstrangbetrieb 




(2) TM-Ölfilter 

(3) Reglerventil 

(Ladeüberdruckventil) 

Neutral 

Beim in der Stellung NEUTRAL stehenden Bewegungssteuerhebel drücken die Kolbenfedern im Pumpenblock 

in den Pumpen die Schrägscheiben in eine parallele Position zum Pumpenkörper. Bei parallel zum Pumpenkörper 

stehenden Schrägscheiben führen die Kolben in der Kolbentrommel keine Hubbewegung durch, sondern drehen sich 

lediglich, und es wird kein Öl in die Pumpe eingesaugt oder aus ihr ausgedrückt. Die Maschine steht damit in einer 

Stellung ohne Hubbewegung (Verdrängung) und bleibt stationär. 

Das aus dem HST-Gehäuse und der Hydraulikpumpe zurückkehrende Öl wird durch das Reglerventil geleitet, 

bevor es ins Getriebegehäuse zurückkehrt. 

Vorwärts 

Bei vorwärts gelegten Bewegungssteuerhebeln gehen die Schrägscheiben in den Pumpen in die Neutralstellung 

(parallel zum Pumpenkörper) in eine Stellung mit Vorwärtsneigung. Die Kolbenfedern in den Zylinderbohrungen 

drücken die Kolben gegen die Schrägscheiben. 

Bei sich drehender Kolbentrommel folgen die Kolben der Kontur der Schrägscheibe, bewegen sich nach außen 

und saugen Öl in ihre Bohrungen. Mit fortwährender Drehung der Kolbentrommel werden die Kolben in ihre 

Bohrungen gedrückt und das Öl wird unter Druck ausgegeben. 

Hochdrucköl aus den Pumpen wird zu den Motoren geleitet, und die Maschine wird vorwärts bewegt. 

 


(5) Motor 


(7) Neutralöffnung 

(8) Rückschlagventil 

(9) Hochdruck-Überdruckventil 

(10) Pumpe 



Rückwärts 

Der Rückwärtsbetrieb wird durch die Umkehrung des auf die Pumpenschrägscheiben aufgebrachten Winkels 

gesteuert, wodurch der Fluss des Hochdrucköls zu den Motoren umgekehrt wird. 

(Richtwert) 

• Einstelldruck des Reglerventils (Betriebsdruck der Zapfwellenkupplung) 

0,65 bis 0,75 MPa (6,6 bis 7,4 bar, 95 bis 100 psi) bei einer Motordrehzahl von 1800 min -1 (U/Min) 

9Y1210301TXM0006DE0 




(5) Steuerungsgestänge 



(2) Fahrwelle 

Der Bewegungssteuerhebel (1) und die Umlenkwelle der variablen Schrägscheibe sind mit der Fahrwelle (2), 

dem Fahrpedalgestänge (4) und dem Umlenkhebel (5) verbunden. Beim Drücken des Bewegungssteuerhebels (1) 

dreht sich die Schrägscheibe und die Vorwärtsgeschwindigkeit erhöht sich. Beim Ziehen des 

Bewegungssteuerhebels (1) wird die Rückwärtsgeschwindigkeit erhöht. 

Eine Neutralstellung kann durch Betätigung des Bewegungssteuerhebels (1) angefordert werden. Weiterhin ist 

es möglich, eine Neutralstellung durch Schalten des Bewegungssteuerhebels (1) in den Neutralschlitz einzustellen 

und beizubehalten. Der Bewegungssteuerhebel (1) wird bei seinem Herausnehmen aus dem Neutralschlitz von der 

Fahrbegrenzerfeder (3) unterstützt. Die Maschine wird danach mit der Bewegung des Bewegungssteuerhebels (1) 

synchronisiert und beginnt, sich langsam in Bewegung zu setzen. (Die Maschine ist werksseitig darauf eingestellt.) 

Der mit der Fahrwelle (2) verbundene Dämpfer schränkt die Bewegung des Gestänges ein und verhindert so ein 

abruptes Anfahren oder Umkehren. 

 

(3) Fahrbegrenzerfeder (4) Fahrpedalgestänge (5) Umlenkhebel 

Lenkung 

Der Traktor wendet auf der Stelle und verfügt nicht über eine separate Lenkung. Die Lenkung erfolgt durch die 

Änderung der Radmotordrehzahl. Damit erhält die Maschine die Fähigkeit zum Wenden auf der Stelle (d. h. mit einem 

Null-Wendekreis). 

Wenn die Steuerhebel in die Stellung für eine volle Linkskurve gelegt werden, wird die rechte Hydraulikpumpe in 

die Stellung für volle Vorwärtsfahrt geschaltet und die linke Pumpe in die Stellung für volle Rückwärtsfahrt. Damit ist 

der Traktor in der Lage, um seine eigene Achse zu drehen. 

9Y1210301TXM0007DE0 




(6) Untersetzungsgetriebeabschnitt 


Bei dieser Maschine wird die Kraft vom 8T-Zahnrad 

auf der Bremswelle (1) über das Zahnrad 53T (3), die 

Getriebewelle 19T (2) und das Zahnrad 49T (5) auf die 

Hinterachse (4) übertragen. 

(1) Bremswelle (8T) 

(HST-Motorwelle) 

(2) Getriebewelle 19T 

(3) Zahnrad 53T 

(4) Hinterachse 


9Y1210301TXM0008DE0 


Die Hydraulikpumpe besteht aus Gehäuse (1), 

Deckel (3), Seitenscheibe (5) und zwei ineinander 

greifenden Zahnrädern, dem Antriebszahnrad (4) und 

dem angetriebenen Zahnrad (2). 

Die Hydraulikpumpe wird von der 

Pumpenantriebswelle im Getriebegehäuse angetrieben. 

Die maximale Pumpleistung beträgt : 

Pumpleistung Motordrehzahl Bedingung 

21,0 L/min 

5,5 U.S.gals/min 

4,6 Imp.gals/min 

Bei 3200 min -1 

(U/Min) 

ohne Last 

(1) Gehäuse 

(2) Angetriebenes Zahnrad 

(3) Deckel 

(4) Antriebszahnrad 

(5) Seitenscheibe 

9Y1210301TXM0001DE0 




(8) Zapfwellensystem 

Zapfwellenkupplung und -ventil 


(1) Zapfwellenventilhebel 


(3) Zapfwellenbremsplatte 

(4) Zapfwellenkupplungsplatte 


(6) Eingangswelle 




(10) Mittleres Gehäuse, hintere 

Abdeckung 


(12) Zapfwellenkupplungsscheibe 

(13) Kupplungskolben 

(14) Zapfwellenbremsscheibe 

(15) Zapfwellengehäuse 

(16) Mittleres Gehäuse 

(17) Mittleres Gehäuse, vordere 

Abdeckung 

(18) Zapfwelle 

(19) Ölfilterpatrone 


A : Zum Ölkühler 

B : Zum Hydrostatikgetriebe 

C : Druckeingang 

D : Von Hydraulikpumpe zum 

Ventilhebel 

E : Von Zapfwelle zum mittleren 

Gehäuse (Ablassöffnung) 

F : Vom Zapfwellenventilhebel 

zur Zapfwelle 

G : Zur Zapfwelle 

Die ZD-Reihe ist mit einer hydraulischen unabhängigen Zapfwellenkupplung (Mehrscheiben-Nasskupplung) 

ausgestattet. Daher kann die Motorleistung ohne Unterbrechung der Traktorbewegungen an die Zapfwelle (18) 

abgegeben bzw. von dieser getrennt werden. 

Die Zapfwellenkupplung (20) hat drei Zapfwellenkupplungsscheiben (12), drei Zapfwellenkupplungsplatten (4), 

Kupplungskolben (13) usw. 

Der Kupplungskolben (13) wird durch den von der Hydraulikpumpe erzeugten Hydraulikölfluss durch das 

Reglerventil (2) betätigt. 

9Y1210301TXM0009DE0 





Zapfwellenkupplung "Eingerückt" 

(1) Zapfwellenkupplungsventil 

(2) Ventilkegel 

(3) Mittleres Gehäuse, 

vordere Abdeckung 

(4) Bremsdruckplatte 



Abdeckung 

(7) Kupplungszahnrad 

(8) Feder 


(10) Bremsscheibe 

(11) Kupplungskeilwellennabe 

(12) Kupplungswelle 

(Zapfwellenkupplungswell 

e) 

(A) Druckeingang 

(B) Zum Ölkühler 

(C) Zum Hydrostatikgetriebe 

(D) Zum mittleren Gehäuse 

Wird der Zapfwellenkupplungshebel in Stellung "Eingerückt" bewegt, dreht das Zapfwellenkupplungsventil (1) 

und bildet den Ölkanal zum Zapfwellenkupplungspaket. 

Das durch das Kupplungspaket dringende Öl drückt gegen den Kupplungskolben (9), um das Kupplungspaket 

einzurücken. 

9Y1210301TXM0010DE0 





Zapfwellenkupplung "Ausgerückt" 

aaa 





(4) Bremsdruckplatte 



Abdeckung 


(8) Feder 



(11) Kupplungskeilwellennabe 

(12) Kupplungswelle (Zapfwellenkupplungswelle) 

(A) Druckeingang 

(B) Zum Ölkühler 

(C) Zum Hydrostatikgetriebe 

(D) Zum mittleren Gehäuse 

Nach dem Starten des Motors und dem Schalten des Zapfwellenkupplungshebels in die Stellung "Ausgerückt" 

ist das Loch des Zapfwellenventilhebels nicht auf den Anschluss der Hydraulikpumpe ausgerichtet. 

Da das Öl aus der Hydraulikpumpe am Zapfwellenventilhebel gesperrt ist, fließt es nicht zur Zapfwelle. Das 

gesperrte Öl fließt zum Hydrostatikgetriebe und Ölkühler und dann zum Reglerventil. 

Das Öl im Kupplungspaket wird durch den Zapfwellenventilhebel in das mittlere Gehäuse abgelassen (5). 

Der Kupplungskolben (9) wird daher durch die Feder (8) zurückgedrückt. Wenn der Kolben (9) zurückgedrückt ist 

und der Kolben die Bremsplatte (4) und Bremsscheibe (10) gedrückt hat, hören die Drehung und das Schleifen der 

Zapfwelle (12) auf. 

9Y1210301TXM0011DE0 




(9) Feststellbremse 


(1) Bremspedal 

(2) Festellbremssperrpedal 

(3) Rückholfeder (Bremspedal) 

(4) Bremswelle 

(5) Bremsbetätigungsstange 

(6) Bremsenbaugruppe 

(7) Bremshebel 

(8) Bremsfeder 

(9) Kugel 

(10) Nockenplatte 


(12) Bremsplatte 

(13) HST-Motorwelle (Bremse) 

Die Feststellbremse besteht aus Bremspedal (1), Feststellbremssperrpedal (2), Rückholfeder des Bremspedals 

(3), Bremswelle (4), Bremsbetätigungsstangen (5), Bremshebeln (7) und Bremsbaugruppen (6). 

Bei der Feststellbremse handelt es sich um eine mechanische Nassscheibenbremse. 

Beim Drücken des Bremspedals (1) dreht sich die Bremswelle (4) nach vorne und die Bremsbetätigungsstange 

(5) wird nach vorne gezogen. Außerdem werden die Bremshebel (7) nach vorne gedreht. 

Die Bremshebel (7) werden mechanisch mit den Nuten der Nockenplatten (10) verbunden. 

Die Bremshebel (7) drehen die Nockenplatten (10), und die auf drei Kugeln befestigten Nockenplatten (10) 

drücken die Bremsscheiben (11) und Bremsplatten (12) zum Anhalten der Bremswellendrehung. 

Beim Drücken des Bremspedals (1) und des Festellbremssperrpedals (2) wird die Festsellbremse betätigt und 

gesperrt. 

9Y1210301TXM0012DE0 



WARTUNG 

INHULT 

1. FEHLERSUCHE ..........................................................................................................................2-S1 


3. ANZUGSMOMENTE ...................................................................................................................2-S4 

4. PRÜFEN UND EINSTELLEN ......................................................................................................2-S5 

5. ZERLEGEN UND ZUSAMMENBAUEN.....................................................................................2-S14 

[1] TRENNEN DER TRANSAXLE-BAUGRUPPE ....................................................................2-S14 

[2] ZERLEGEN DES MITTLEREN TRANSAXLE-GEHÄUSES................................................2-S20 

[3] ZERLEGEN DER ZAPFWELLENKUPPLUNGSBAUGRUPPE...........................................2-S23 

[4] ZERLEGEN DES HYDROSTATIKGETRIEBES UND DER BAUGRUPPE DES 

HINTERACHSGETRIEBEGEHÄUSES ...............................................................................2-S29 

[5] ZERLEGEN DES HINTERACHSGETRIEBEGEHÄUSES ..................................................2-S35 

6. INSTANDSETZUNG..................................................................................................................2-S39 

[1] HYDROSTATIKGETRIEBE.................................................................................................2-S39 

[2] GETRIEBEGEHÄUSE.........................................................................................................2-S41 

[3] ZAPFWELLENKUPPLUNG.................................................................................................2-S43 

[4] BREMSE .............................................................................................................................2-S43 






Maschine hält in Neutralstellung 

Falsche Neutraleinstellung 

Neutralstellung 

2-S6 

nicht an 

einstellen 

Falsche Einstellung des Fahrpedalgestänges Einstellen 2-S6 

Fahrzeug verhält sich Zu wenig Getriebeöl Nachfüllen 2-S14 

beim Starten 

Luft dringt aus dem Ansaugrohr ein Festziehen – 

ruckartig und zeigt 

hohen 

Getriebeölfilterpatrone verstopft Austauschen G-22 

Geräuschpegel Hydrostatikgetriebe defekt Austauschen 2-S31 

Leistungsverlust Steuergestänge defekt Reparieren oder 

2-M6 

austauschen 

Zu wenig Getriebeöl Nachfüllen 2-S14 


Hydraulikpumpe defekt Austauschen 2-S27 

Hydrostatikgetriebe defekt Austauschen 2-S31 

System arbeitet nur Rückschlagventil defekt Austauschen 2-S32 

in einer Richtung 

Steuergestänge defekt Reparieren 2-M6 

Hohe Systembetriebstemperatur 

Zu wenig Getriebeöl Nachfüllen 2-S14 


HST-Lüfter defekt Austauschen 2-S26 

Überlastung während des Betriebs Last verringern – 

Getriebegeräusche Zu wenig Getriebeöl Nachfüllen 2-S14 

Getriebe abgenutzt Austauschen – 

Falsches Zahnflankenspiel zwischen 

Einstellen 2-S41 

Kegelrädern 15T und 21T 

Lager verschlissen Austauschen – 

ABSCHNITT FAHRGETRIEBESCHALTUNG 


Getriebegeräusche Zu wenig Getriebeöl Nachfüllen 2-S14 

Zahnrad verschlissen oder gebrochen Austauschen – 

Lager verschlissen Austauschen – 





ABSCHNITT ZAPFWELLE 


Zapfwellenkupplung Betriebsdruck zu niedrig Prüfen 2-S11 

rutscht durch 

Zapfwellenkupplungsventil arbeitet fehlerhaft Reparieren oder 2-S21 

austauschen 

Kupplungsscheibe oder Antriebsscheibe Austauschen 2-S28 

übermäßig verschlissen 

Zapfwelle dreht nicht Zapfwellenkupplung arbeitet fehlerhaft Reparieren oder 2-S28 

austauschen 

Betriebsdruck der Getriebeöl unzureichend oder ungeeignet Auffüllen oder 

2-S14 

Zapfwellenkupplung 

wechseln 

zu niedrig 

Regelventil arbeitet fehlerhaft 

Prüfen, ggf. 

2-S21 

austauschen 

Zapfwellenkupplung Bremsplatte stark verschlissen Austauschen 2-S28 

schwergängig 

Kupplungsfeder schwach oder gebrochen Austauschen 2-S28 

Verformung der Druckplatte oder Stahlplatte Austauschen 2-S28 

ABSCHNITT FESTSTELLBREMSE 


Bremse schleift Bremsfederspiel zu gering Einstellen 2-S12 

Bremsrückholfeder zu schwach oder gebrochen Austauschen – 

Schlechte Bremskraft Bremsfederspiel zu groß Einstellen 2-S12 

Bremsscheibe verschlissen Austauschen 2-S38 

9Y1210301TXS0026DE0 





Teil 

Reglerventil (HST-Ladeüberdruckventil) 


Rückschlag- und 


Einstelldruck [bei 

3200 min -1 (U/Min) 

Motordrehzahl] 

Betriebsdruck [bei 

1800 min -1 (U/Min) 


Einstelldruck des 

Überdruckventils 

[bei 1800 min -1 

(U/Min) 



0,75 bis 0,95 MPa 

7,6 bis 9,4 bar 

110 bis 130 psi 

0,65 bis 0,75 MPa 

6,6 bis 7,4 bar 

95 bis 100 psi 

20,0 bis 22,0 MPa 

200 bis 219 bar 

2900 bis 3190 psi 

Maximale Drehzahl 

• Bei maximaler Motordrehzahl 

Raddrehung 133 bis 135 min -1 

(U/Min) 

Ausrichtung des Bewegungssteuerhebels Spalt 0 bis 2 mm 


Abstand 

10 bis 20 mm 

0,4 bis 0,8 Zoll 

Kegelräder 15T bis 21T Zahnflankenspiel 0,25 bis 0,30 mm 

0,0099 bis 0,011 Zoll 


Zulässiger 

Grenzwert 

– 

– 

– 

– 

– 

– 

9Y1210301TXS0027DE0 








Teil N·m kp·m Fußpfund 

Befestigungsschraube und -mutter, 

Bewegungssteuerhebel 

18 bis 20 1,8 bis 2,1 13 bis 15 

Befestigungsschraube, Hydrostatikgetriebe 

(M10, 7T, Aluminium) 

40 bis 44 4,0 bis 4,5 29 bis 32 

Befestigungsschraube, Kreuzgelenk 26,5 bis 28,4 2,7 bis 2,9 19,6 bis 20,9 

Befestigungsschraube (M12, 7T), Hinterachsgehäuse 78 bis 90 7,9 bis 9,2 58 bis 66 

Befestigungsschraube (M10, 7T, Aluminium), 

Hinterachsgehäuse 

40 bis 44 4,0 bis 4,5 29 bis 32 

Hydraulikpumpe, Befestigungsschraube 40 bis 44 4,0 bis 4,5 29 bis 32 

Befestigungsschraube, hintere Abdeckung des 

mittleren Gehäuses 

40 bis 44 4,0 bis 4,5 29 bis 32 

Innensechskantbefestigungsschraube, Mittelabschnitt 40 bis 44 4,0 bis 4,5 29 bis 32 

Verschlussschraube, Rückschlag- und 


30 bis 44 3,0 bis 4,5 22 bis 32 

Befestigungsmutter, Motor 24 bis 27 2,4 bis 2,8 18 bis 20 

Umsturzschutz-Befestigungsschraube (M10, 7T) 48 bis 55 4,9 bis 5,7 36 bis 41 

Hinterradbefestigungsschraube 108,5 bis 130,2 11,1 bis 13,3 80 bis 96 

Befestigungsschraube (M10, 7T, Aluminium), vordere 

Abdeckung des mittleren Gehäuses 

40 bis 44 4,0 bis 4,5 29 bis 32 

Hydrostatikgetriebe und Hinterachsgetriebegehäuse, 

Befestigungsschraube (M10, 7T, Aluminium) 

40 bis 44 4,0 bis 4,5 29 bis 32 

Umsturzschutzverbindungsplatte, 

Befestigungsschraube (M8, 7T) 

24 bis 27 2,4 bis 2,8 18 bis 20 

Umsturzschutzverbindungsplatte, untere 

Befestigungsschraube (M10, 7T) 

48 bis 55 4,9 bis 5,7 36 bis 41 

9Y1210301TXS0028DE0 




4. PRÜFEN UND EINSTELLEN 

Prüfen der Neutralstellung 


1. Maschine sicher parken. 

2. Die Bewegungssteuerhebel (2) in Stellung "NEUTRAL" legen. 

3. Den Zapfwellenhebel (4) in die Stellung "STOP" legen und die 

Festellbremse (1) anziehen. 

4. Wenn der Fahrer auf dem Fahrersitz sitz, den Motor (3) starten. 

5. Den Handgashebel in die Stellung Maximale Drehzahl legen. 

6. Die Feststellbremse lösen. 

7. Prüfen, dass sich die Antriebsräder nicht bewegen. 

8. Bei einer Bewegung der Antriebsräder die folgende Einstellung 

vornehmen. 

(1) Feststellbremsensperrpedal 




9Y1210301TXS0029DE0 





Einstellung der Neutralstellung 

VORSICHT 



• Falls der Motor in einem geschlossenen Raum laufen 

muss, eine gasdichte Abgasrohrverlängerung zur 

Ableitung der Abgase verwenden. 

• Immer möglichst in einem gut belüfteten Bereich arbeiten. 

• Das Hinterteil der Maschine anheben und mit 

Wagenhebern sichern oder sperren. Die Maschine während 

der Einstellung nicht laufen lassen. 

• Die folgenden Einstellungen alle zusammen vornehmen. 

Ausnahme : 

"STELLUNG DES BEWEGUNGSSTEUERHEBELS". 

Sie stehen miteinander in Beziehung. 

1. Den Anlassschalter in Stellung "STOP" schalten. 




4. Die Sitzbaugruppe anheben und einrasten lassen. 

5. Den Steckverbinder vom Sitzsicherheitsschalter abziehen. 

Danach vorübergehend eine Drahtbrücke zwischen den 

Klemmen im Steckverbinder des Kabelstrangs anlegen. 

6. Das Hinterteil der Maschine anheben und sperren, sodass sich 

das Hinterrad frei drehen kann. 

7. Die Abdeckung des Bewegungssteuerhebels (1) entfernen. 

8. Die Kontermuttern (5) von den Kugelgelenken an den beiden 

Fahrpedalgestängen (4) lösen. 



11. Die Feststellbremse lösen. 

12. Das Fahrpedalgestänge (4) zur Verlängerung der 

Stangenlänge drehen und das Hinterrad nach hinten drehen. 

Danach das Fahrpedalgestänge (4) in entgegengesetzter 

Richtung drehen und eine Position finden, in der das Hinterrad 

zu drehen aufhört. 

13. Das Fahrpedalgestänge (4) zur Verkürzung der Stangenlänge 

drehen und das Hinterrad nach vorne drehen. Danach das 

Fahrpedalgestänge (4) in entgegengesetzter Richtung drehen 

und eine Position finden, in der das Hinterrad zu drehen aufhört. 

14. Nach den obigen Schritten 12 und 13 die Länge des 

Fahrpedalgestänges (4) auf der Mitte zwischen den beiden 

Positionen fixieren. Die Länge des Fahrpedalgestänges (4) so 

einstellen, dass sie im Mittelpunkt des HST-Neutralbereichs 

liegt. 

15. Die Maschine abstellen. Die Drahtbrücke vom 

Kabelbaumsteckverbinder entfernen und den Steckverbinder in 

den Sitzsicherheitsschalter stecken. 

WICHTIG 

• Der rechte und linke Bewegungssteuerhebel (3) können 

unabhängig voneinander eingestellt werden. 

(1) Abdeckung des 


(2) Führungsplatte 


(4) Fahrpedalgestänge 

(5) Kontermutter 

9Y1210301TXS0030DE0 





Prüfen der Neutralstellung des Bewegungssteuerhebels 

VORSICHT 

So vermeiden Sie Verletzungen: 










Ausnahme : 





3. Den Bewegungssteuerhebel (4) in die Stellung "NEUTRAL 

SPERRE" schalten und seine Abdeckung (1) entfernen. 







7. Den Motor starten und auf Höchstdrehzahl einstellen. 

8. Den Bewegungssteuerhebel (4) auf die maximale 

Rückwärtsstellung schalten und danach loslassen. 

9. Die Drehung des Hinterrads messen. 

10. Die Kontermutter (3) lösen und die Länge der 

Fahrpedalschraube (2) so einstellen, dass die Drehung des 

Hinterrads aufhört. 

11. Die Kontermutter (3) festziehen. 

12. Die Drehung des Hinterrads erneut prüfen. 

Falls sie nicht richtig ist, die Einstellung wiederholen. 

13. Die andere Seite gleichermaßen einstellen. 

14. Nach erfolgter Einstellung den Motor sofort abstellen. 



(2) Fahrpedalschraube 



(5) Führungsplatte 

[A] "Neutralstellung" 

(Hände nicht am Hebel) 

L : 50 mm (2,0 Zoll) 

9Y1210301TXS0031DE0 





Einstellen der maximalen Fahrgeschwindigkeit 

VORSICHT 











Ausnahme : 











6. Die Abdeckung des Bewegungssteuerhebels (1) entfernen. 





10. Den Bewegungssteuerhebel (2) nach vorne legen, bis die 

Fahrstellschraube (3) die Anschlagplatte berührt. 

HINWEIS 

• Zu diesem Zeitpunkt berührt die Fahrstellschraube (3) die 

Anschlagplatte. 

11. Die Drehung des Hinterrads messen. 

12. Liegt der Wert nicht innerhalb der Werksspezifikationen, die 

Kontermutter (4) lösen und die Länge der Fahrstellschraube (3) 

einstellen. 

Maximale Drehzahl 

Raddrehung 


133 bis 135 min -1 (U/Min) 

bei Motorhöchstdrehzahl 

HINWEIS 

• Die rechte und linke Fahrstellschraube können unabhängig 

voneinander eingestellt werden. 




(3) Fahrstellschraube 


9Y1210301TXS0032DE0 





Prüfen der Ausrichtung des Bewegungssteuerhebels 

VORSICHT 

• Beim Überprüfen den Traktor auf einer ebenen Fläche 

abstellen und die Feststellbremse betätigen. 

1. Den Spalt "A" und Abstand "B" zwischen den 

Bewegungssteuerhebeln in der maximalen vorderen Stellung 

prüfen. 

Falls die Positionen der Bewegungssteuerhebel ungleich sind, 

ist eine Einstellung erforderlich. 

Beim Einstellen der Ausrichtung 

1. Den Motor abstellen und die Feststellbremse betätigen. 

2. Die Mutter lösen und den Bewegungssteuerhebel (1) abbauen. 

Hebelposition (hoch oder niedrig) 

3. Die Schraube (2) abschrauben und die hohe bzw. niedrige 

Position des Bewegungssteuerhebels wählen. 

4. Die Schraube (2) festziehen und den Bewegungssteuerhebel 

(1) einbauen. 

Hebeleinstellung (rechts und links) 

1. Die Schrauben (2) lösen. 

2. Beide Bewegungssteuerhebel nach vorne bzw. hinten in die 

gewünschte Stellung innerhalb der Schlitze schieben, bis die 

Hebel miteinander ausgerichtet sind. 

3. Die Schrauben (2) festziehen. 

Spalt "A" 

Abstand "B" 



0 bis 2 mm 


10 bis 20 mm 

0,4 bis 0,8 Zoll 

HINWEIS 

• Falls die Enden der Hebel in der "NEUTRALSTELLUNG" 

aneinander stoßen, die Hebel nach außen in die Stellung 

"NEUTRAL SPERRE" legen und vorsichtig nach außen 

biegen. 

Die Hebel anschließend in die "NEUTRALSTELLUNG" 

zurücklegen und den empfohlenen Abstand überprüfen. 


(2) Befestigungsschraube des 


A : 

B : 

Spalt 

Abstand 

9Y1210301TXS0033DE0 





Prüfen des Hydrostatikgetriebes 

VORSICHT 

• Zum Überprüfen die Maschine auf einer ebenen Fläche 


• Auf dem Fahrersitz Platz nehmen. 

1. Nach dem Warmlaufen der Maschine die Feststellbremse 

betätigen und den hölzernen Unterlegkeil unter die Hinterräder 

legen. 

2. Die Verschlussschraube (1) aus dem HST entfernen und den 

HST-Adapter einstellen. Danach das Manometer ansetzen. 

3. Der Sicherheitsschalter für die Feststellbremse wird 

vorübergehend eingeschaltet und der Zustand für die 

Überprüfung wird hergestellt. 

(Beispiel) Den Steckverbinder vom Feststellbremsschalter 

abziehen. Danach vorübergehend eine Drahtbrücke zwischen 

den Klemmen im Steckverbinder des Kabelstrangs anlegen. 


5. Den Handgashebel auf eine Motordrehzahl von 1800 min -1 

(U/Min) einstellen- 

6. Die Bewegungssteuerhebel greifen und aus der Stellung 


legen. Die Hebel danach langsam nach vorne legen. Den Druck 

des HST messen. 

7. Falls der Druck jetzt auf 19,5 MPa (196 bar, 2830 psi) steigt, 

wird er als korrekt angenommen. 

8. Falls der Betriebsdruck nicht auf 17,0 MPa (170 bar, 2470 psi) 

steigt, das HST reparieren oder austauschen. 

(Richtwert) 

Druck des Rückschlagund 

Hochdruck-Überdruckve 

ntils 


20,0 bis 22,0 MPa 

200 bis 219 bar 

2900 bis 3190 psi 

WICHTIG 

• Beim Messen des Drucks des Rückschlag- und 

Hochdruck-Überdruckventils darf das Überdruckventil 

nicht länger als 5 Sekunden im Dauerbetrieb arbeiten; 

anderenfalls könnte das HST beschädigt werden. 

• Die Länge des Gewindes der Verschlussschraube (1), (2) 

ist ca. 10 mm (0,39 Zoll). Die Länge des Gewindeabschnitts 

des bei der Druckmessung verwendeten Adapters sollte 

ebenfalls maximal 10 mm (0,39 Zoll) betragen. 

(1) Verschlussschraube, 1/4 gerades 

Gewinde (Vorderseite) 


Gewinde (Rückseite) 

9Y1210301TXS0034DE0 





Zapfwellenkupplung, Betriebsdruck (Hydrostatikgetriebe, 

Ladedruck) 

VORSICHT 

• Beim Überprüfen den Traktor auf einer ebenen Fläche 


1. Die Verschlussschraube (1) entfernen, dann Adapter (2), Kabel 

und Manometer anbringen. 

2. Den Motor starten und auf 1800 min -1 (U/Min) einstellen. 

3. Jetzt das Manometer ablesen. 

4. Liegt der Messwert nicht innerhalb der Werksspezifikationen, 

das Reglerventil und zugehörige Hydraulikkomponenten 

prüfen. 

Betriebsdruck der 



Bedingung 


• Öltemperatur 45 bis 55 °C (113 bis 131 °F) 

0,65 bis 0,75 MPa 

6,6 bis 7,4 bar 

95 bis 100 psi 


Gewinde 

(2) Adapter 

9Y1210301TXS0035DE0 





Prüfen und Einstellen der Feststellbremse 

VORSICHT 



• Vor dem Prüfen oder Einstellen des Feststellbremshebels 

den Motor abstellen und Unterlegkeile unter die Räder 

legen. 

WICHTIG 

• Eine falsche Einstellung kann Maschinenschäden 

verursachen. 

Bremsfeder prüfen 






4. Die Länge der Bremsfedern auf beiden Seiten prüfen. 


6. Die Bremsbetätigungsstange (1) leicht festhalten. 

7. Das Spiel der Bremsfeder prüfen. 

8. Falls die Werte nicht korrekt sind, Spiel einstellen. 

Korrekte Länge der 

Bremsfeder "A" bei 

Bremse in der 

gesperrten Stellung 


115 bis 117 mm 

4,53 bis 4,61 Zoll 

Korrektes 

Bremsfederspiel "B" 


Diese Feder muss Spiel 

aufweisen. 

Richtwert : 

0,5 bis 1,0 mm 

0,02 bis 0,04 Zoll 

Einstellung des Bremsfederspiels 







5. Die Bremsbetätigungsstange (1) leicht mit der Hand festhalten. 

6. Die Mutter auf den korrekten Abstand zwischen dem Ende von 

Feder und der Mutter anziehen. 



einstellen. 

(1) Bremsbetätigungsstange A : Länge der Festellbremsfeder 

B : Spiel der Festellbremsfeder 

C : Die Bremsbetätigungsstange 

festhalten 





(Fortgesetzt) 


Einstellung der Bremsfederlänge 

1. Den Bewegungssteuerhebel in die Stellung "NEUTRAL 




4. Die Federlänge auf den empfohlenen Wert einstellen. 


6. Das Bremsfederspiel auf den empfohlenen Wert überprüfen. 

Bei nicht vorhandenem Spiel das Bremsfederspiel nachstellen. 


einstellen. 

9Y1210301GEG0015DE0 

Feststellbremse am Hang überprüfen 

1. Die Maschine auf einer 17 °-Rampe abstellen "A". 



SPERRE" schalten und den Motor abstellen. 

4. Prüfen, dass sich der Traktor nicht bewegt. 

HINWEIS 

• Zur Prüfung der Feststellbremse keine Rampe "A" mit 

einem größeren Gradienten als 17 ° verwenden. 

A : 

17 °-Rampe 

9Y1210301TXS0036DE0 




5. ZERLEGEN UND ZUSAMMENBAUEN 

[1] TRENNEN DER TRANSAXLE-BAUGRUPPE 

Ablassen des Getriebeöls 


VORSICHT 




• Das Getriebegehäuse ausreichend abkühlen lassen: Öl 










3. Den Einfülldeckel (4) abnehmen und frisches Öl in den 

Einfüllstutzen bis zur obersten Kerbe des Ölmessstabs 

einfüllen. 

WICHTIG 

• Falls das eingegossene Öl eine Zeit lang braucht, um vom 

Getriebegehäuse zum Hinterachsgehäuse (rechts und 


eingießen. 




WICHTIG 








Andere Öle können das Getriebe des Hydrauliksystems 

beschädigen. 




Getriebeölinhalt 

12,1 L 

12,8 U.S.qts 

10,6 Imp.qts 


A : 



links 





9Y1210301TXS0025DE0 





Motorhaube 




9Y1210301TXS0007DE0 


1. Die Seitenabdeckungen rechts und links (1) und die hinteren 

Kotflügel rechts und links (3) abbauen. 





9Y1210301TXS0008DE0 


VORSICHT 




anschließen. 





(2) Pluskabel 


(4) Schraube 


9Y1210301TXS0002DE0 

Bodenblech (Mitte) und Bodenblech 

1. Den Sicherungsbolzen und das Kabel (1) entfernen. 

2. Die Sicherungsbolzen und das Bodenblech (Mitte) (2) 

entfernen. 

3. Die Frontabdeckung (3) entfernen. 

4. Das Bodenblech (4) ausbauen. 

(1) Kabel 

(2) Bodenblech (Mitte) 

(3) Frontabdeckung 

(4) Bodenblech 

9Y1210301TXS0037DE0 





Sitzbaugruppe und Kotflügel 

1. Den Sitz anheben und den Steckverbinder für den 

Sicherheitsschalter trennen. 

2. Den Sitz (1) mit dem Sitzsockel (2) entfernen. 

3. Den linken Kotflügel (3) entfernen. 

4. Die Steckverbinder für die Verkabelung der Anzeigen trennen 

und den rechten Kotflügel (4) entfernen. 

(1) Sitzbaugruppe 

(3) Kotflügel, links 

(2) Sitzsockel 

(4) Kotflügel, rechts 

9Y1210301TXS0038DE0 

Kraftstofftank 

1. Die Steckverbinder für die Kraftstoffanzeige und -schläuche (1) 

trennen. 

2. Den linken Kraftstofftank (2) herausnehmen. 

3. Die Kraftstoffschläuche (3) trennen und den Kraftstofftank (4) 

ausbauen. 


(2) Kraftstofftank, links 


(4) Kraftstofftank, rechts 

9Y1210301TXS0039DE0 

Oberer Rahmen, Ölkühler und sonstiges 

1. Den Anschlag (11) entfernen und den Ölkühler (1) ausbauen. 

2. Den Gaszug (3) entfernen. 

3. Die Kolbenstange (2) entfernen. 

4. Die Steckverbinder für die Verkabelung der Sicherheitsschalter 

und des Reglers trennen. 

5. Die Fahrpedalgestänge (5) entfernen. 

6. Die Dämpfer (4) entfernen. 

7. Das Schnitthöheneinstellrad mit Bügel (6) entfernen. 

8. Die Hydraulikhubstange (7) entfernen. 

9. Die Motorhaubenabdeckung (8) und Anschlussplatte des 

Umsturzschutzes abbauen. 

10. Die Hydraulikhubstange (9) entfernen. 

11. Den Hydraulikschlauch (10) abziehen. 

12. Den oberen Rahmen (12) entfernen. 

13. Die Feststellbremsstangen (13) entfernen. 


HINWEIS 

• Nach dem Zusammenbau der Feststellbremsstangen 

Länge und Spiel der Feststellbremsfeder überprüfen. Liegt 

das Maß außerhalb der Werksspezifikationen, die 

Federlänge und das Spiel einstellen. (Siehe Seite 2-S12.) 


(2) Kolbenstange 

(3) Gaszug 

(4) Motorhaubendämpfer 

(5) Fahrpedalgestänge 

(6) Schnitthöheneinstellrad mit Bügel 

(7) Hydraulikhubverbindung 

(8) Motorhaubenabdeckung 

(9) Hydraulikhubstange 

(10) Hydraulikschlauch 

(11) Anschlag (Blattfeder) 

(12) Oberer Rahmen 

(13) Feststellbremsstange 

9Y1210301TXS0040DE0 





Luftfilter 


2. Die Schrauben (6) für den Luftfilterträger (1) abschrauben. 


4. Die Ansaugleitung (4) von der Verkleidung (3) hervorziehen. 





(4) Ansaugrohr 


(6) Schrauben 

9Y1210301TXS0009DE0 


1. Die Steckverbinder (2) für den Motorabstellmagneten, 

Zündkerze, Kühlmitteltemperaturgeber und 

Kühlmitteltemperaturschalter trennen. 









(3) Motordrehzahlzug (Gaszug) 


9Y1210301TXS0010DE0 

Verkabelung 





9Y1210301TXS0011DE0 













Vorderseite) 



(3) Schraube 



9Y1210301ENS0029DE0 

Platte 




entfernen. 


(1) Schraube 


(3) Knopf 

(4) Platte 

(5) Platte 

9Y1210301TXS0013DE0 





Kreuzgelenk 



trennen. 



auftragen. 



anschließen. 



Anzugsmoment 


Kreuzgelenk 

Befestigungsmutter, Motor 

26,0 bis 28,0 N·m 

2,7 bis 2,9 kp·m 


23,5 bis 27,5 N·m 

2,4 bis 2,8 kp·m 



(2) Schraube 

(3) Getriebe 


A : 

An der Kurbelwellenriemenscheibe 

befestigt. 

9Y1210301TXS0014DE0 

Umsturzschutz, Hinterrad und sonstiges 

1. Die Ölkühlerleitungen (2) abziehen. 

2. Den oberen Umsturzschutzrahmen sowie den linken unteren 

(1) und rechten unteren Umsturzschutzrahmen (3) abbauen. 

3. Die Befestigung des Hinterrads abschrauben. 

4. Das Hinterteil des Maschinenrahmens anheben und mit 

Wagenhebern sichern oder sperren. Danach die Hinterräder (4) 

abnehmen. 


HINWEIS 

• Darauf achten, die Gummiunterlage an der Ölkühlerleitung 

zu befestigen. 

Anzugsmoment 

Umsturzschutz-Befestigun 

gsschraube (M10, 7T) 

Hinterradbefestigungsschraube 

48 bis 55 N·m 

4,9 bis 5,7 kp·m 


108,5 bis 130,2 N·m 

11,1 bis 13,3 kp·m 


(1) Linker unterer 

Umsturzschutzrahmen 

(2) Ölkühlerleitung 

(3) Rechter unterer 

Umsturzschutzrahmen 

(4) Hinterrad 

9Y1210301TXS0041DE0 





Trennen der Transaxle-Baugruppe 

1. Die Hinterachsgehäuse-Befestigungsschrauben entfernen. 

2. Die Transaxle-Baugruppe (1) vom Hauptrahmen abbauen. 


Anzugsmoment 

Hinterachsgetriebegehäuse, 

Befestigungsschraube 

(M12) 

78 bis 90 N·m 

7,9 bis 9,2 kp·m 


(1) Transaxle-Baugruppe 

9Y1210301TXS0042DE0 

[2] ZERLEGEN DES MITTLEREN TRANSAXLE-GEHÄUSES 

Mittleres Gehäuse, hintere Abdeckung 

1. Die Getriebeölfilterpatrone (1) abschrauben. 

2. Die Druckleitung (3) abnehmen. 

3. Die hintere Abdeckung des mittleren Gehäuses (4) entfernen. 

HINWEIS 

• Daran denken, die hinter der Filterpatrone (1) verdeckte 

Innensechskantschraube zu entfernen. 

• Zum Abbau der hinteren Abdeckung des mittleren 

Gehäuses (4) außerdem die Hydraulikpumpe (2) entfernen. 

Dadurch wird die Montage der Keilwellennut zwischen 

Pumpenwelle und Pumpenantriebswelle vereinfacht. 


• Flüssigdichtung (Three Bond 1208D oder Ähnliches) auf die 

Verbindungsflächen von mittlerem Gehäuse und hinterer 

Abdeckung des mittleren Gehäuses auftragen. 

• Darauf achten, dass der Dichtring nicht beschädigt wird. 

Anzugsmoment 


hintere Abdeckung des 


40 bis 44 N·m 

4,0 bis 4,5 kp·m 




(3) Druckleitung 


Abdeckung 

9Y1210301TXS0043DE0 

Zapfwellenkupplungsbaugruppe und Pumpengetriebewelle 

1. Die Einlasswellenbaugruppe (1) entfernen. 

2. Die Zapfwellenkupplungsbaugruppe (2) und 

Pumpenwellenbaugruppe (3) entfernen. 


• Darauf achten, dass der Zapfwellendichtring nicht beschädigt 

wird. 

(1) Einlasswellenbaugruppe 

(2) Zapfwellenkupplungsbaugruppe 

(3) Pumpenwellenbaugruppe 

9Y1210301TXS0044DE0 





Mittleres Gehäuse, vordere Abdeckung 

HINWEIS 

• Zum Abbau der vorderen Abdeckung des mittleren 

Gehäuses (4) zuerst den Zapfwellendichtring (5) entfernen. 

1. Das HST-Leitung (1) abnehmen. 

2. Die Druckleitung (3) abnehmen. 

3. Den Zapfwellenkupplungshebel (2) abbauen. 

4. Die vordere Abdeckung des mittleren Gehäuses (4) entfernen. 


• Darauf achten, dass der Dichtring (5) nicht beschädigt wird. 


Verbindungsflächen von mittlerem Gehäuse und vorderer 

Abdeckung des mittleren Gehäuses (4) auftragen. 

Anzugsmoment 


vordere Abdeckung des 


40 bis 44 N·m 

4,0 bis 4,5 kp·m 


(1) HST-Leitung 


(2) Zapfwellenkupplungshebel 



(5) Zapfwellendichtring 

(6) Platte 

9Y1210301TXS0045DE0 

Reglerventil (HST-Ladeüberdruckventil) 

1. Die Verschlussschraube (3) entfernen. 

2. Die Feder (2) und den Ventilkegel (1) entfernen. 


(2) Feder 

(3) Verschlussschraube 

9Y1210301TXS0046DE0 

Zapfwellenkupplungshebel 

1. Den Hebelanschlag und Zapfwellenkupplungshebel (2) 

abbauen. 


• Darauf achten, dass die O-Ringe nicht beschädigt werden. 

(1) Mittleres Gehäuse, vordere 

Abdeckung 


9Y1210301TXS0047DE0 

Trennen von Hydrostatikgetriebe und Hinterachs- 

Getriebegehäusebaugruppe 

1. Das Hydrostatikgetriebe und die Hinterachsgehäuse-Befestigungsschrauben 

entfernen. 

2. Das Hydrostatikgetriebe und Hinterachs-Getriebegehäusebaugruppe 

(1) trennen. 


• Darauf achten, dass der O-Ring nicht beschädigt wird. 

Anzugsmoment 

Hydrostatikgetriebe und 

Hinterachsgehäuse- 

Befestigungsschrauben 

40 bis 44 N·m 

4,0 bis 4,5 kp·m 


(1) Hydrostatikgetriebe und Hinterachs-Getriebegehäusebaugruppe 

9Y1210301TXS0048DE0 





Eingangswelle, Tellerad und Gelenkwelle 

1. Die Eingangswelle und das Tellerrad (4) entfernen. 

2. Den inneren Sicherungsring (1) entfernen. 


• Einstellscheiben mit der gleichen Dicke wie vor dem Zerlegen 

verwenden. 

(1) Innerer Sicherungsring 


(3) Gelenkwellenbaugruppe 

(4) Tellerrad 

9Y1210301TXS0049DE0 





[3] ZERLEGEN DER ZAPFWELLENKUPPLUNGSBAUGRUPPE 


VORSICHT 
















einfüllen. 

WICHTIG 




eingießen. 




WICHTIG 









beschädigen. 





12,1 L 

12,8 U.S.qts 

10,6 Imp.qts 


A : 



links 





9Y1210301TXS0025DE0 





Motorhaube 




9Y1210301TXS0015DE0 








9Y1210301TXS0016DE0 


VORSICHT 




anschließen. 





(2) Pluskabel 


(4) Schraube 


9Y1210301TXS0004DE0 

Luftfilter 


2. Die Schraubenbolzen (6) für den Luftfilterträger (1) 

abschrauben. 







(4) Ansaugleitung 


(6) Schrauben 

9Y1210301TXS0017DE0 








trennen. 











9Y1210301TXS0018DE0 

Verkabelung 

1. Die Steckverbinder (1) für Lichtmaschine und Motoröldruckschalter 

trennen. 



9Y1210301TXS0019DE0 









Vorderseite) 



(3) Schraube 



9Y1210301ENS0029DE0 





Platte 




entfernen. 


(1) Schraube 


(3) Knopf 

(4) Platte 

(5) Platte 

9Y1210301TXS0021DE0 

Kreuzgelenk 



trennen. 



auftragen. 



anschließen. 



Anzugsmoment 


Kreuzgelenk 

Motorbefestigungsmutter 

26,0 bis 28,0 N·m 

2,7 bis 2,9 kp·m 


23,5 bis 27,5 N·m 

2,4 bis 2,8 kp·m 



(2) Schraube 

(3) Getriebe 


(A) An der Kurbelwellenriemenscheibe 

befestigt. 

9Y1210301TXS0022DE0 





Ölkühler, Kühler und sonstiges 

1. Den Ölkühler (1) abnehmen. 

2. Den Kühler (2) entfernen. 

3. Die untere Verbindungsplatte des Umsturzschutzes (3) 

ausbauen. 

4. Die Ölkühlerleitung (4) abnehmen. 

5. Die Hydraulikpumpenbaugruppe (5) entfernen. 

6. Die Getriebeölfilterpatrone (6) abschrauben. 


HINWEIS 

• Darauf achten, die Gummiunterlage an der Ölkühlerleitung 

zu befestigen. 

Anzugsmoment 

Umsturzschutzverbindungs 

platte, 

Befestigungsschraube (M8) 


platte, untere 


(M10) 

Hydraulikpumpe, 


24 bis 27 N·m 

2,4 bis 2,8 kp·m 


48 bis 55 N·m 

4,9 bis 5,7 kp·m 


40 bis 44 N·m 

4,0 bis 4,5 kp·m 



(2) Kühler 

(3) Untere 

Umsturzschutzverbindungsplatte 


(5) Hydraulikpumpenbaugruppe 


9Y1210301TXS0050DE0 

Kreuzgelenk und Zapfwellendichtring 

1. Das Kreuzgelenk (2) entfernen. 

2. Zapfwellendichtring (1) entfernen. 


• Den Dichtring durch einen neuen ersetzen. 

(1) Zapfwellendichtring (2) Kreuzgelenk 

9Y1210301TXS0051DE0 





Hintere Abdeckung des mittleren Gehäuses und 

Zapfwellenkupplungsbaugruppe 

1. Die Druckleitung (1) abschrauben. 

2. Die hintere Abdeckung des mittleren Gehäuses (2) entfernen. 

3. Die Pumpenwellenbaugruppe (5) entfernen. 

4. Die Zapfwellenkupplungbaugruppe (4) entfernen. 

HINWEIS 

• Jetzt muss die Eingangswelle (3) herausgezogen werden, 

um das Aneinanderstoßen von 

Zapfwellenkupplungsgehäuse und Zahnrad zu verhindern. 

• Achtung : Übermäßiges Herausziehen der Eingangswelle 

(3) kann dazu führen, dass das Kegelrad von der 

Eingangswelle (3) abfällt. 



Verbindungsflächen von mittlerem Gehäuse und hinterer 

Abdeckung des mittleren Gehäuses auftragen. 

Anzugsmoment 


hintere Abdeckung des 


40 bis 44 N·m 

4,0 bis 4,5 kp·m 




Abdeckung 

(3) Eingangswelle 

(4) Zapfwellenkupplungbaugruppe 

(5) Pumpenwellenbaugruppe 

(6) O-Ring 

9Y1210301TXS0052DE0 

Zerlegen der Zapfwellenkupplungsbaugruppe 

1. Das Lager (4) und Kupplungsrad (3) mit seinem Lager abbauen. 

2. Den inneren Sicherungsring (7) entfernen und die Druckplatte 

(8), Kupplungsscheibe (9) und Kupplungsplatte (10) ausbauen. 

3. Das Lager (6) und Zapfwellenkupplungsgehäuse (2) von der 

Zapfwelle (1) abnehmen. 

(1) Zapfwelle 

(2) Zapfwellenkupplungsgehäuse 


(4) Lager 

(5) Distanzring 

(6) Lager 


(8) Druckplatte 

(9) Kupplungsscheibe 

(10) Kupplungsplatte 



(13) Kolben 

(14) Bremsplatte 

9Y1210301TXS0053DE0 




[4] ZERLEGEN DES HYDROSTATIKGETRIEBES UND DER 

BAUGRUPPE DES HINTERACHSGETRIEBEGEHÄUSES 



VORSICHT 
















einfüllen. 

WICHTIG 




eingießen. 




WICHTIG 









beschädigen. 





12,1 L 

12,8 U.S.qts 

10,6 Imp.qts 


A : 



links 





9Y1210301TXS0025DE0 












9Y1210301TXS0023DE0 


VORSICHT 




anschließen. 





(2) Pluskabel 


(4) Schraube 


9Y1210301TXS0005DE0 




entfernen. 



(1) Kabel 




9Y1210301TXS0054DE0 

Hinterrad 



abnehmen. 


Anzugsmoment 

(1) Hinterrad 

Hinterradbefestigungsschr 

aube 

108,5 bis 130,2 N·m 

11,1 bis 13,3 kp·m 


9Y1210301TXS0055DE0 





Feststellbremsstange 



HINWEIS 

• Den Splint (2) durch einen neuen ersetzen. 





(1) Feststellbremsstange (2) Splint 

9Y1210301TXS0056DE0 

Hydrostatikgetriebe und Hinterachs- 

Getriebegehäusebaugruppe 

HINWEIS 

• Das Hydrostatikgetriebe und Hinterachs- 

Getriebegehäusebaugruppe wiegen ca. 35 kg (77 Pfund). 

Beim Umgang mit diesen Teilen besondere Vorsicht walten 

lassen. 

1. Die Druckleitung abschrauben. 

2. Die Befestigungsschrauben des Hydrostatikgetriebes 

abschrauben. 


4. Das Hydrostatikgetriebe und die Hinterachs- Getriebegehäusebaugruppe 

(1) sowie das mittlere Getriebegehäuse trennen. 



• Das Anzugsmoment am abgebauten Gehäuse und auf der 

anderen Seite überprüfen. (Sicherstellen, dass sich die 

Schraube nicht löst.) 

Anzugsmoment 


Hydrostatikgetriebe (M10) 

Hinterachsgetriebegehäuse, 


(M12) 

48 bis 56 N·m 

4,9 bis 5,7 kp·m 


78 bis 90 N·m 

7,9 bis 9,2 kp·m 


(1) Hydrostatikgetriebe und Hinterachs-Getriebegehäusebaugruppe 

9Y1210301TXS0057DE0 





Hinterachsgetriebegehäuse 

1. Das Hinterachsgetriebegehäuse (1) entfernen. 


• Die Motorwelle auf der Bremsscheibenseite durch Ausrichten 

der Keilwellennut einsetzen. Danach die Baugruppe des 

Hinterachsgetriebegehäuses und das HST befestigen. 


Verbindungsflächen von Hinterachsgetriebegehäuse und 

Anschlussblock (mittlerer Abschnitt) auftragen. 

Anzugsmoment 



48 bis 56 N·m 

4,9 bis 5,7 kp·m 


(1) Hinterachsgetriebegehäuse 

9Y1210301TXS0058DE0 

Mittlerer Abschnitt (Anschlussblock) 

1. Den mittleren Abschnitt (1) und das 

Hydrostatikgetriebegehäuse trennen. 

HINWEIS 

• Darauf achten, dass die Oberfläche von 

Kolbentrommelkolben und mittlerem Abschnitt nicht 

beschädigt wird. 

Anzugsmoment 


Innensechskantbefestigung 

sschraube, Mittelabschnitt 

25 bis 29 N·m 

2,6 bis 2,9 kp·m 


9Y1210301TXS0059DE0 

Baugruppe Rückschlag- und Hochdruck-Überdruckventil 

1. Die Ventilverschlussschraube (1) entfernen und dann die 

Rückschlagventilfeder (2) sowie die Baugruppe des 

Überdruckventils (3) ausbauen. 


• Darauf achten, dass der O-Ring an der Verschlussschraube 

nicht beschädigt wird. 

Anzugsmoment 

Verschlussschraube, 

Rückschlag- und 


59 bis 78 N·m 

6,1 bis 7,9 kp·m 



(2) Feder 

(3) Baugruppe Rückschlag- und 



9Y1210301TXS0060DE0 





Kolbentrommelbaugruppe und Ausrücklager 

1. Das Gehäuse auf seine Seite legen. 

2. Die Kolbentrommelbaugruppe (Pumpe) (1) mit den Kolben 

herausgleiten lassen. 

3. Die Kolbentrommelbaugruppe (Motor) (3) mit den Kolben 

herausgleiten lassen. 

4. Das Ausrücklager (4) entfernen. 

HINWEIS 

• Darauf achten, dass die Oberfläche der Kolbentrommeln 



• Reinigungsflüssigkeit auf die Oberfläche der Kolbentrommel 

auftragen. 

(1) Kolbentrommelbaugruppe (Pumpe) 


(3) Kolbentrommelbaugruppe (Motor) 


9Y1210301TXS0061DE0 

Schrägscheibe 

1. Die Schrägscheibe (1) vom Gehäuse entfernen. 


9Y1210301TXS0062DE0 

Schlitzführung und Wiegelagerung 

1. Die Schlitzführung (2) aus dem Umlenkhebel (1) entnehmen. 

2. Die Wiegelagerung (3) vom Gehäuse entfernen. 

(1) Umlenkhebel 

(2) Schlitzführung 

(3) Wiegelagerung 

9Y1210301TXS0063DE0 





Pumpenwelle 

1. Den äußeren Sicherungsring (2) entfernen. 

2. Die Pumpenwelle (1) mit einem Kunststoffhammer leicht seitlich 

heraustreiben, um sie mit dem Kugellager (3) aus dem 

Gehäuse zu entfernen. 

3. Inneren Sicherungsring (4) und Lager (3) entfernen. 





9Y1210301TXS0064DE0 




[5] ZERLEGEN DES HINTERACHSGETRIEBEGEHÄUSES 



VORSICHT 
















einfüllen. 

WICHTIG 




eingießen. 




WICHTIG 









beschädigen. 





12,1 L 

12,8 U.S.qts 

10,6 Imp.qts 


A : 



links 





9Y1210301TXS0025DE0 












9Y1210301TXS0024DE0 


VORSICHT 




anschließen. 





(2) Pluskabel 


(4) Schraube 


9Y1210301TXS0006DE0 




entfernen. 



(1) Kabel 




9Y1210301TXS0065DE0 

Hinterrad 



abnehmen. 


Anzugsmoment 

(1) Hinterrad 

Hinterradbefestigungsschraube 

108,5 bis 130,2 N·m 

11,1 bis 13,3 kp·m 


9Y1210301TXS0066DE0 





Feststellbremsstange 



HINWEIS 

• Den Splint (2) durch einen neuen ersetzen. 





(1) Feststellbremsstange (2) Splint 

9Y1210301TXS0067DE0 

Ausbau des Hinterachsgetriebegehäuses 


2. Die Baugruppe des Hinterachsgetriebegehäuses (1) vom 

Mittelabschnitt (2) trennen. 



Verbindungsflächen von Hinterachsgetriebegehäuse und 

Mittelabschnitt auftragen. 

HINWEIS 

• Falls Stöße oder Vibrationen nach dem Ausbau des 

Hinterachsgetriebegehäuses (1) auf den Mittelabschnitt 

einwirken, könnte die motorseitige HST-Kolbentrommel (3) 

ausgelenkt werden (siehe Foto). 

Falls diese Kolbentrommel (3) eine auf dem Foto gezeigte 

Auslenkungsposition einnimmt, kann sie nicht mehr in ihre 

ursprüngliche Position zurückgebracht werden. 

Jetzt muss der Mittelabschnitt (2) zwecks Wartung oder 

Reparatur getrennt werden. Beim Ausbau der Baugruppe 

des Hinterachsgetriebegehäuses (1) ist daher sorgfältig 

darauf zu achten, keine Stöße oder Vibrationen auf den 

Mittelabschnitt (2) einwirken zu lassen. 

Anzugsmoment 



40 bis 44 N·m 

4,0 bis 4,5 kp·m 


(1) Hinterachsgetriebegehäuses 



9Y1210301TXS0068DE0 





Hinterachse 

1. Die Bremswelle (HST-Motorwelle) (5) ausbauen. 

2. Den äußeren Sicherungsring (3) entfernen und das Kugellager 

(2) mit dem Abzieher herausnehmen. 

3. Das Untersetzungsgetriebe (1) und die Getriebewelle (4) 

abbauen. 

4. Den Distanzring (7) entfernen und die Hinterachse (6) aus dem 

Hinterachsgetriebegehäuse (8) treiben. 


• Den Dichtring nicht beschädigen. 

(1) Untersetzungsgetriebe 



(4) Getriebewelle 

(5) Bremswelle (HST-Motorwelle) 

(6) Hinterachse 


(8) Hinterachsgetriebegehäuse 

9Y1210301TXS0069DE0 

Feststellbremse 

1. Den inneren Sicherungsring (1), die Reibplatten (2) und 

Bremsscheiben (3) ausbauen. 

2. Den äußeren Sicherungsring (4), den Bremshebel und die 

Kugellager (5) entfernen. 


• Keilwellennuten von Bremswelle und -scheiben (3) miteinander 

ausrichten. 

• Die Bremsscheiben (3) dabei nicht beschädigen. 

• Genügend Getriebeöl auf die Scheiben (3) auftragen. 


(2) Reibplatte 



(5) Bremsnocke 

(6) Kugel 

9Y1210301TXS0070DE0 




6. INSTANDSETZUNG 

[1] HYDROSTATIKGETRIEBE 

Mittelabschnitt 


1. Die Oberfläche des Mittelabschnitts (1) auf Kratzer und 

Verschleiß prüfen. Ist die Hydrostatikgetriebeeinheit stark 

verkratzt oder anderweitig verschlissen, muss sie ausgetauscht 

werden. 

(1) Oberfläche 

9Y1210301TXS0071DE0 

Rückschlag- und Hochdruck-Überdruckventil 

1. Das Baugruppe Rückschlag- und Hochdruck-Überdruckventil 

(3) auf Kratzer und sonstige Schäden überprüfen. 

2. Die Feder (2) auf einwandfreien Zustand prüfen. 

3. Bei ungewöhnlicher Abnutzung usw. Kugel und Feder 

austauschen. 


(2) Feder 

(3) Baugruppe Rückschlag- und 


9Y1210301TXS0072DE0 

Kolbentrommelbaugruppe 

1. Kolbentrommeln (1) und Kolben (2) auf Kratzer und Verschleiß 

prüfen. 

2. Bei Kratzern oder Verschleiß die Kolbentrommelbaugruppe 

austauschen. 

3. Prüfen, dass der Kolben (2) und die Feder (3) in jeder 

Zylinderbohrung vorhanden sind. 

4. Prüfen, ob die Kolben sich in den Kolbentrommelbohrungen frei 

bewegen. 

5. Ist der Kolben oder die Kolbentrommel riefig, muss die 

Kolbentrommelbaugruppe ausgetauscht werden. 

6. Die polierte Fläche (4) der Kolbentrommel auf Riefen prüfen. 

7. Ist sie riefig, die Kolbentrommelbaugruppe ersetzen. 

WICHTIG 

• Die Kolben der Kolbentrommeln (Motor/Pumpe) dürfen 

nicht untereinander vertauscht werden. Kolben und 

Kolbentrommeln sind aufeinander abgestimmt. 

(1) Kolbentrommel 

(2) Kolben 

(3) Feder 

(4) Polierte Fläche 

9Y1210301TXS0073DE0 

Druckscheibe, Ausrücklager und Druckplatte 

1. Das Ausrücklage (3) auf Kratzer und übermäßigen Verschleiß 

prüfen. 

2. Bei Verschleiß austauschen. 

3. Die Druckplatte (4) auf Kratzer und übermäßigen Verschleiß 

prüfen. 

4. Bei Verschleiß oder Riefen muss das Teil ersetzt werden. 


(2) Druckscheibe 



9Y1210301TXS0074DE0 





Pumpenwelle 

1. Lagerlauffläche (3) und Kugellager (2) überprüfen. 

2. Ist die Welle rau oder riefig, muss sie ersetzt werden. 

3. Bei Verschleiß muss das Lager ausgetauscht werden. 



(3) Lagerlauffläche 

9Y1210301TXS0075DE0 

Buchse und Nadellager 

1. Die Buchse (1) auf Verschleiß prüfen. 

2. Bei Verschleiß muss die Buchse ausgetauscht werden. 

3. Das Nadellager (2) auf Verschleiß prüfen. 

4. Bei Verschleiß muss das Lager ausgetauscht werden. 

(1) Buchse (2) Nadellager 

9Y1210301TXS0076DE0 




[2] GETRIEBEGEHÄUSE 

Prüfen des Lagers 


1. Den inneren Laufring festhalten und den äußeren Laufring in 

alle Richtungen drücken und ziehen, um diesen auf Verschleiß 

und Rauheit zu überprüfen. 

2. Getriebeöl auf das Lager auftragen und den inneren Laufring 

festhalten. Anschließend den äußeren Laufring drehen, um die 

Drehung zu überprüfen. 

3. Ist ein Defekt vorhanden, betreffende Teile austauschen. 

9Y1210301TXS0077DE0 

Zahnflankenspiel und Tragbild zwischen Kegelrad 15T und 21T 

1. Das Zahnflankenspiel zwischen Kegelrad 15T (1) und 21T (1) 

messen. 

2. Ist das Spiel zu groß, die Anzahl der Einstellscheiben auf der 

Seite des Tellerrads verringern und die herausgenommenen 

Einstellscheiben auf der entgegengesetzten Seite einfügen. Ist 

das Spiel zu klein, die Anzahl der Einstellscheiben auf der Seite 

des Differenzialgehäuses verringern und die herausgenommenen 

Einstellscheiben auf der entgegengesetzten Seite 

einfügen. 

3. Das Zahnflankenspiel richtig einstellen, indem das zuvor 

beschriebene Verfahren wiederholt wird. 

4. Eine dünne Schicht Bleimennige an drei Stellen des Kegelrads 

gleichmäßig auf mehrere Zähne auftragen. 

5. Die Kegelradwelle 15T drehen und dabei ein Stück Holz gegen 

die Außenseite des Kegelrads drücken. 

6. Das Tragbild prüfen. Ist es nicht korrekt, Einstellung gemäß 

folgender Anleitung vornehmen. 


zwischen Kegelrädern 

15T und 21T 

Tragbild 

Die Position des 

Zahnberührungspunkts 




0,25 bis 0,30 mm 

0,0099 bis 0,011 Zoll 

Ein Kontaktbereich von 

mehr als 25 % 

Bleimennige auf der 

Zahnradoberfläche. 

Mittelpunkt des Tragbilds 

auf 3/10 ab dem 

schmaleren Ende von der 

Gesamtbreite. 

(1) Kegelrad 15T 


(3) Gelenkwelle 

9Y1210301TXS0078DE0 





Korrektur des Tragbilds 

1. Richtiger Kontakt 

– Keine Einstellung. 

2. Korrektur von Fersenkontakt und flächigem Kontakt 

– Feststellen, ob eine Einstellscheibe (5) vorhanden ist. 

– Das Kegelrad 15T (6) kann durch Unterlegen der 

Einstellscheibe (5) (falls nicht vorhanden) nach hinten 

verschoben werden. (Ist eine Einstellscheibe (5) 

vorhanden, wird diese belassen.) 

– Die seitliche Einstellscheibe des Kegelrads 21T (2) zur 

Einstellscheibe (1) hinzufügen, um das Kegelrad 21T nach 

außen zu verschieben. 

– Diesen Schritt wiederholen, bis das richtige Tragbild und 

Zahnflankenspiel erreicht sind. 

3. Korrektur von Zehenkontakt und tiefem Kontakt 

– Feststellen, ob eine Einstellscheibe (5) vorhanden ist. 

– Das Kegelrad 15T (6) kann durch Entfernen der 

Einstellscheibe (5) (falls vorhanden) nach hinten 

verschoben werden. (Die Einstellscheibe (5) wird bei nicht 

vorhandener Einstellscheibe nicht eingelegt.) 

– Die Einstellscheibe (1) zur seitlichen Einstellscheibe des 

Kegelrads 19T (2) hinzufügen, um das Kegelrad 21T nach 

innen zu verschieben. 

– Diesen Schritt wiederholen, bis das richtige Tragbild und 

Zahnflankenspiel erreicht sind. 



(3) Gelenkwelle 




L1 : Tragbild 

L2 : Rotorverzahnung 

A : Fersenkontakt 

B : Flächiger Kontakt 

C : Zehenkontakt 

D : Tiefer Kontakt 

9Y1210301TXS0079DE0 




[3] ZAPFWELLENKUPPLUNG 

Überprüfen der Zapfwellenkupplungsscheiben 


1. Die Oberfläche der Druckplatte (1), Zapfwellenkupplungsscheiben 

(2) und Zapfwellenkupplungsplatten (3) prüfen. 

2. Bei übermäßigem Verschleiß die alten Teile gegen neue 

austauschen. 


(2) Zapfwellenkupplungsscheibe 

(3) Zapfwellenkupplungsplatte 

9Y1210301TXS0080DE0 

[4] BREMSE 

Überprüfen von Bremsscheiben, Reibplatten und Nockenplatte 

1. Die Oberfläche der Bremsscheiben (2), Reibplatten (1) und 

Nockenplatte (3) prüfen. Bei übermäßigem Verschleiß die alten 

Teile gegen neue austauschen. 

(1) Reibplatte 


(3) Nockenplatte 

9Y1210301TXS0081DE0 



3 VORDERACHSE 


MECHANISMUS 

INHULT 

1. AUFBAU ..................................................................................................................................... 3-M1 



1. AUFBAU 

VORDERACHSE 

(1) Deckel 

(2) Kegelrollenlager 


(4) Radhalterung 




(8) Hubeinstellung 

Die Vorderachse ist wie oben dargestellt aufgebaut. Die Form der Vorderachse ist relativ einfach und die 

Vorderachse ist in ihrer Mitte durch den Drehzapfen (5) unterstützt, sodass selbst auf unebenem Gelände in einer 

Wiese ein stabiler Lenkbetrieb gewährleistet ist. Jetzt kann der Aufbau der Vorderachse auch repariert werden. 

9Y1210301FAM0001DE0 



WARTUNG 

INHULT 

1. FEHLERSUCHE ..........................................................................................................................3-S1 



4. PRÜFEN, ZERLEGEN UND INSTANDSETZEN.........................................................................3-S4 

[1] PRÜFEN UND EINSTELLEN ................................................................................................3-S4 

[2] ZERLEGEN UND ZUSAMMENBAUEN ................................................................................3-S5 

(1) Trennen von Vorderrad und Radhalterung......................................................................3-S5 

(2) Trennen der Vorderachseinheit.......................................................................................3-S6 




VORDERACHSE 


Übermäßiges Spiel zwischen Drehzapfen und Austauschen 3-S7 

Vorderachse 

Vorderräder ziehen 

nach rechts oder 

links 

Die Kraft der Kontermutter zum Festziehen der 

Radhalterung hat nachgelassen 

Übermäßiges Spiel zwischen Vorderachse und 

Vorderachsträger 



9Y1210301FAS0003DE0 





Teil 


Endspiel der Vorderachse Spiel A 0 bis 0,2 mm 


VORDERACHSE 

Zulässiger 

Grenzwert 

0,5 mm 

0,02 Zoll 

9Y1210301FAS0004DE0 





VORDERACHSE 




Radschraube und Kontermutter 20 bis 25 2,1 bis 2,5 15 bis 18 

Kontermutter der Radhalterung 45 bis 55 4,6 bis 5,6 34 bis 40 

Kontermutter (Kronenmutter) des Drehzapfens 40 bis 80 4,1 bis 8,1 30 bis 59 

Verbindungsplatte, Befestigungsschraube 48 bis 55 4,9 bis 5,7 36 bis 41 

9Y1210301FAS0005DE0 






Einstellen der Vorderachslagerung 

VORDERACHSE 

1. Die Vorderseite der Maschine anheben und sichern. 

2. Das Spiel "A" zwischen der Vorderachse (4) und ihrem Träger 

(3) messen. 

3. Falls der Messwert den zulässigen Grenzwert überschreitet, die 

Stellfeder ausbauen und das Endspiel mit der Kronenmutter (1) 

einstellen. 


Anzugsmoment 

Kontermutter 

(Kronenmutter) des 

Drehzapfens 

40 bis 80 N·m 

4,1 bis 8,1 kp·m 


HINWEIS 

• Bei der Befestigung des Drehzapfens (2) die Mutter (1) so 

einstellen, dass die Vorderachse möglicherweise leicht 

von Hand gerüttelt werden kann. 

Endspiel der 

Vorderachse "A" 



0 bis 0,2 mm 


0,5 mm 

0,02 Zoll 






A : 


9Y1210301FAS0006DE0 




VORDERACHSE 


(1) Trennen von Vorderrad und Radhalterung 

Das Vorderrad abbauen 

1. Alle Teile auf Verschleiß oder Beschädigung überprüfen. Teile 

nach Bedarf austauschen. 


• Schmierfett auf die zu schmierenden Teile auftragen. 

(Siehe Seite G-9.) 

Anzugsmoment 

Vorderrad, 

Befestigungsschraube und 

-mutter 

20 bis 25 N·m 

2,1 bis 2,5 kp·m 


(1) Schraube 



Abbau der Radhalterung 

(4) Dichtring 

(5) Distanzstück 

(6) Hülse 

9Y1210301FAS0007DE0 

1. Den Deckel (1) abnehmen. 

2. Die Kontermutter (2) und Radhalterung (8) entfernen. 

3. Alle Teile auf Verschleiß oder Beschädigung überprüfen. Teile 

nach Bedarf austauschen. 


• Beim Zusammenbau von Blechfeder (3), Kegelrollenlager (4), 

(6) und Dichtring (7) die Einbaurichtung beachten. 

Anzugsmoment 

Anzugsmoment der 

Kontermutter 

45 bis 55 N·m 

4,6 bis 5,6 kp·m 


(1) Deckel 


(3) Blechfeder 




(7) Dichtring 

(8) Halterung 

9Y1210301FAS0008DE0 




VORDERACHSE 

(2) Trennen der Vorderachseinheit 








9Y1210301FAS0001DE0 


VORSICHT 




anschließen. 





(2) Pluskabel 


(4) Schraube 


9Y1210301FAS0002DE0 




entfernen. 



(1) Kabel 




9Y1210301FAS0009DE0 




VORDERACHSE 

Trennen der Vorderachseinheit 

1. Die Stellfeder und Kronenmutter (2) entfernen. 

2. Splint und Sicherungsbolzen (6) entfernen. 

3. Die Verbindungsplatte (3) ausbauen. 

4. Das Vorderteil des Maschinenrahmens anheben und mit 

Wagenhebern sichern oder anderweitig gegen Bewegung 

sperren. 

5. Den Drehzapfen (1) entfernen und die Vorderachseinheit (5) 

trennen. 


HINWEIS 

• Den Drehzapfen nicht berühren. 

• Nach dem Zusammenbau der Vorderachseinheit 

sicherstellen, dass die Vorderachse das Endspiel "A" 

aufweist. Falls der Messwert außerhalb der 

Werksspezifikationen liegt, das Endspiel "A" der 

Vorderachse einstellen. 

Anzugsmoment 

Endspiel der 

Vorderachse 

Kontermutter 

(Kronenmutter) des 

Drehzapfens 

Verbindungsplatte, 



40 bis 80 N·m 

4,1 bis 8,1 kp·m 


48 bis 55 N·m 

4,9 bis 5,7 kp·m 


0 bis 0,2 mm 



(2) Kontermutter (Kronenmutter) des 

Drehzapfens 

(3) Verbindungsplatte 


(5) Vorderachseinheit 

(6) Sicherungsbolzen 


A : 


9Y1210301FAS0010DE0 



4 HYDRAULIKSYSTEM 


MECHANISMUS 

INHULT 

1. HYDRAULIKKREISLAUF ........................................................................................................... 4-M1 

2. HYDRAULIKPUMPE .................................................................................................................. 4-M2 

3. HYDRAULIKSTEUERVENTIL .................................................................................................... 4-M3 

[1] BETRIEB .............................................................................................................................. 4-M4 

4. HUBZYLINDER .......................................................................................................................... 4-M6 

5. MÄHERGESTÄNGE................................................................................................................... 4-M7 



1. HYDRAULIKKREISLAUF 

HYDRAULIKSYSTEM 



(3) Hydrauliksteuerventilbaugruppe 

(4) Hydraulikzylinder 

(5) Überdruckventil 


(7) TM-Ölfilter (HST) 





(12) Hydrostatikgetriebe 

Das Hydrauliksystem dieser Maschine umfasst eine Hydraulikpumpe (10), Steuerventil (6), Hydraulikzylinder (4) 

und sonstige Komponenten. 

Das System funktioniert folgendermaßen : 

Die Hydraulikpumpe (10) fördert Öl zum Hydraulikzylinder (4), Zapfwellenkupplung (1) und HST (12). 

Die Leistung von der Eingangswelle (Pumpenwelle) wird über die rechten und linken Kegelräder an jedes 

Hydrostatikgetriebe (12) weitergeleitet. 

Weiterhin wird Öl von der Hydraulikpumpe (10) über das Steuerventil (6) an das mittlere Getriebegehäuse 

geleitet. Das Öl wird zur Gewährleistung eines konstanten Drucks durch das Reglerventil (8) geregelt und danach 

zum Hydrostatikgetriebe (12) und zur Zapfwellenkupplung (1) geleitet. 

9Y1210301HYM0002DE0 




2. HYDRAULIKPUMPE 


Die Hydraulikpumpe besteht aus Gehäuse (1), 

Deckel (3), Seitenscheibe (5) und zwei ineinander 

greifenden Zahnrädern, dem Antriebszahnrad (4) und 

dem angetriebenen Zahnrad (2). 

Die Hydraulikpumpe wird von der Pumpenantriebswelle 

im Getriebegehäuse angetrieben. 

Die maximale Pumpleistung beträgt : 

Pumpleistung Motordrehzahl Bedingung 

21,0 L/min 

5,5 U.S.gals/min 

4,6 Imp.gals/min 

Bei 3200 min -1 

(U/Min) 

ohne Last 

(1) Gehäuse 


(3) Deckel 



9Y1210301HYM0001DE0 




3. HYDRAULIKSTEUERVENTIL 


Das Hydrauliksystem besteht aus dem mittleren 

Getriebegehäuse (Öltank), Dämpfungsölfilter, 

Hydraulikpumpe, Steuerventil, Hydraulikzylinder usw. 

Das Produkt der neuen Serie ist mit einem 

eingebauten Steuerventil (2) in der Mittenverkleidung (1) 

versehen. 

Das Öl strömt durch den Ölfilter und wird danach von 

der Pumpe zum Steuerventil befördert. 

Nach seinem Strömen durch das Steuerventil 

gelangt das Öl zur Zapfwellenkupplung und zum 

HST-Ladekreislauf. 



A : 

B : 

C : 

Druckeingang 

Zur Zapfwellenkupplung 

Zum Hydrostatikgetriebe 

9Y1210301HYM0003DE0 




[1] BETRIEB 

Neutral 


(1) Zur Zapfwellenkupplung 

und zum 

Hydrostatikgetriebe 

(2) C (Zylinder-) Anschluss 

(3) Ventilschieber 

(4) P (Pumpen-) Anschluss 

(5) Ventilgehäuse 


Das von der Pumpe geförderte Öl strömt durch einen Spalt im Ventilschieber (3) und Ventilgehäuse (5) sowie 

durch das Reglerventil und gelangt danach zum Zapfwellenventil und in den HST-Ladekreis. Das zum 

Mähwerkhubzylinder geförderte Öl wird durch den Ventilschieber (3) unterbrochen. 

9Y1210301HYM0004DE0 

Hub und Überlastung 


und zum 







Das Öl strömt von der Pumpe durch einen Hydraulikkreislauf, der vom Ventilschieber (3) umgeschaltet wird, und 

gelangt danach zum Mähwerkhubzylinder (2). Beim Anheben des Mähwerks wird außerdem das Überdruckventil (6) 

betätigt. Deshalb wird das durch das Überdruckventil (6) strömende Öl immer zum Zapfwellenventil und 

HST-Ladekreis geschickt. 

(Richtwert) 

• Einstelldruck des Überdruckventils 5,5 bis 7,0 MPa (55 bis 69 bar, 800 bis 1000 psi) 


9Y1210301HYM0005DE0 





Absenken 


und zum 







A : 

Direkter Abfluss zum 

mittleren 

Getriebegehäuse 

Das von der Pumpe geförderte Öl strömt durch einen Spalt im Ventilschieber (2) und Ventilgehäuse (5) sowie 

durch das Reglerventil und gelangt danach zum Zapfwellenventil und in den HST-Ladekreis. 

Der Kreis für den Mähwerkhubzylinder, der vom Ventilschieber unterbrochen worden ist, wird über den 

eingepressten Ventilschieber zum mittleren Getriebegehäuse zurückgeleitet, sodass ein neuer Kreislauf gebildet 

wird. 

Danach wird das im Mähwerkhubzylinder befindliche Öl ins mittlere Getriebegehäuse abgelassen, woraufhin das 

Mähwerk abgesenkt wird. 

9Y1210301HYM0006DE0 




4. HUBZYLINDER 


(1) Kolbenstange 

(2) Schaber 

(3) Dichtung 

(4) Zylinder 

(5) Sicherungsring 

Der Hubzylinder besteht aus dem Zylinder (4), Kolbenstange (1) und anderen Teilen (siehe obige Abbildung). 

Bei diesem Zylinder handelt es sich um einen einfach wirkenden Zylinder. 

9Y1210301HYM0007DE0 




5. MÄHERGESTÄNGE 


(1) Schnitthöheneinstellrad 

(2) Radnockenzahnrad 

(3) Hubzylinder 

(4) Hubwelle 

(5) Einstellnocke 

(6) Waagerechte Platte 

(7) Vorderarm 

Die Hubbewegung des Mähwerks wird vom Hydrauliksystem der Maschine gesteuert. 

Vorderarm (7) und Hubwelle (4) sind mit der waagerechten Platte (6) verbunden. Wenn der Positionssteuerhebel 

in die Stellung "HUB" geschaltet wird, hebt der Öldruck des Hydrauliksystems die waagerechte Platte (6) an. 

Somit wird der mit der waagerechten Platte (6) verbundere Vorderarm (7) gleichzeitig angehoben. 

Da dieses Gelenksystem aus einem Rechteckgestänge besteht, kann das Mähwerk in jeder Stellung waagerecht 

gehalten werden. 

Mit dem Schnitthöheneinstellrad (1) lässt sich durch Drehen der Einstellnocke (5) die Schnitthöhe des Mähwerks 

einstellen. 

VORSICHT 

• Das Mähwerk niemals in Transportstellung betreiben. 

9Y1210301HYM0008DE0 



WARTUNG 

INHULT 

1. FEHLERSUCHE ..........................................................................................................................4-S1 




[1] HYDRAULIKSTEUERVENTIL, -PUMPE UND -ZYLINDER ..................................................4-S4 

(1) Prüfen und Einstellen ......................................................................................................4-S4 

(2) Zerlegen und Zusammenbauen des Hydrauliksteuerventils ...........................................4-S5 

(3) Zerlegen und Zusammenbauen der Hydraulikpumpe .....................................................4-S9 

[2] HUBGESTÄNGE .................................................................................................................4-S15 

(1) Zerlegen und Zusammenbauen ....................................................................................4-S15 






Mähwerk lässt sich Steuerventil arbeitet fehlerhaft 

Reparieren oder 4-S4, 4-S7 

nicht anheben 

austauschen 

Hubzylinder ist beschädigt Austauschen 4-S15 

Überdruckventilfeder beschädigt Austauschen 4-S7 

Überdruckventil-Einstelldruck zu niedrig Einstellen 4-S4 

Hydraulikpumpe defekt Austauschen 4-S9, 

4-S13, 

4-S14 

Ölfilter verstopft 

Reinigen oder 

G-35 

austauschen 

Saugrohr locker oder gerissen 


– 

austauschen 

Zu wenig Getriebeöl Nachfüllen G-9 

Mähwerk lässt sich 

nicht absenken 

Mähwerk sinkt durch 

sein Eigengewicht 

nach unten 

Steuerventil arbeitet fehlerhaft 


austauschen 

4-S4, 4-S7 

Hubzylinder verschlissen oder beschädigt Austauschen 4-S15 

Steuerventil arbeitet fehlerhaft Austauschen 4-S4, 4-S7 

9Y1210301HYS0009DE0 






Teil 


Zulässiger 

Grenzwert 

Überdruckventil (Steuerventil) 

Einstelldruck [bei 

1800 min -1 (U/Min) 


5,5 bis 7,0 MPa 

55 bis 69 bar 

800 bis 1000 psi 

– 

9Y1210301HYS0010DE0 







(Schrauben, Bolzen und Muttern allgemein: siehe Seite G-11.) 


Befestigungsschraube, vordere Abdeckung des 


40 bis 44 4,0 bis 4,5 29 bis 32 

Hydrauliksteuerventil, Befestigungsschraube 18 bis 20 1,8 bis 2,1 13 bis 15 

Überdruckventil, Verschlussschraube 49 bis 68 5,0 bis 7,0 37 bis 50 

Umsturzschutzverbindungsplatte, 


24 bis 27 2,4 bis 2,8 18 bis 20 

Umsturzschutzverbindungsplatte, untere 


48 bis 55 4,9 bis 5,7 36 bis 41 

Hydraulikpumpe, Befestigungsschraube 40 bis 44 4,0 bis 4,5 29 bis 32 

Deckelbefestigungsschraube 35 bis 39 3,5 bis 4,0 26 bis 28 

Kreuzgelenk, Befestigungsschraube 26,5 bis 28,4 2,7 bis 2,9 19,6 bis 20,9 

Motorbefestigungsmutter 24 bis 27 2,4 bis 2,8 18 bis 20 

9Y1210301HYS0011DE0 





[1] HYDRAULIKSTEUERVENTIL, -PUMPE UND -ZYLINDER 

(1) Prüfen und Einstellen 

Einstelldruck des Überdruckventils 


1. Die Verschlussschraube (2) von der vorderen Abdeckung des 

mittleren Getriebegehäuses entfernen. 

2. Adapter (3/8 Zoll, gerades Gewinde), Messschlauch und 

Manometer einsetzen. 

3. Den Motor starten und auf Höchstdrehzahl einstellen. 

4. Das Steuerpedal in die Stellung "HUB" legen, um das 

Überdruckventil zu betätigen und das Manometer ablesen. 

5. Liegt der gemessene Druck nicht innerhalb der 

Werksspezifikationen, diesen mit Einstellscheiben (4) 

einstellen. 

Einstellverfahren 

• Die Verschlussschraube (1) und die des Überdruckventils (5) 

entfernen. Danach die Dicke der Einstellscheiben anpassen. 

Einstelldruck des 

Überdruckventils 


5,5 bis 7,0 MPa 

55 bis 69 bar 

800 bis 1000 psi 

Bedingung 

• Bei 1800 min -1 (U/Min) Motordrehzahl 

• Öltemperatur 45 bis 55 °C (113 bis 131 °F) 

(Richtwert) 

• Die Hydraulikpumpe austauschen, wenn der Druck 5 MPa 

(49 bar, 700 psi) nicht überschreitet. 

• Stärke der Einstellscheiben (4): 0,2 mm (0,0079 Zoll), 0,3 mm 

(0,0118 Zoll), 0,8 mm (0,0315 Zoll) 



(3/8 Zoll, gerades Gewinde) 

(3) Adapter 



9Y1210301HYS0012DE0 




(2) Zerlegen und Zusammenbauen des Hydrauliksteuerventils 



VORSICHT 




• Das Getriebegehäuse ausreichend abkühlen lassen: 

Öl kann heiß sein und Verbrennungen verursachen. 











einfüllen. 

WICHTIG 




eingießen. 




WICHTIG 









beschädigen. 





12,1 L 

12,8 U.S.qts 

10,6 Imp.qts 


A : 



links 





9Y1210301TXS0025DE0 





Zapfwellenkupplungspaket, Zylinderschlauch, Ölkühlerleitung 

und HST-Ladeleitungen 

1. Sitz und Sitzbodeneinheit abbauen. 

2. Das Zapfwellenkupplungspaket (1) entfernen. 

3. Die Hubstange (2) entfernen. 

4. Die Ölkühlerleitungen (3) abziehen. 

5. Die HST-Leitungen (4) und (6) herausnehmen. 

6. Die Druckleitung (5) abschrauben. 


• Darauf achten, dass der O-Ring an den Leitungen nicht 

beschädigt wird. 

(1) Zapfwellenkupplungspaket 

(2) Hubstange 





9Y1210301HYS0013DE0 

Zapfwellenkupplungshebel, Druckleitung, Leitungsarmatur, 

Kreuzgelenk und Zapfwellendichtring 


2. Zapfwellendichtring (1) entfernen. 

3. Den Anschlag des Zapfwellenkupplungshebels und den 

Zapfwellenkupplungshebel (3) abbauen. 

4. Druckleitung (4) und Leitungsarmatur (5) entfernen. 


• Den Zapfwellendichtring (1) durch einen neuen ersetzen. 

(1) Zapfwellendichtring 




(5) Leitungsarmatur 

9Y1210301HYS0014DE0 

Mittleres Gehäuse, vordere Abdeckung 

1. Das Band (1) um die Zapfwelle wickeln um zu verhindern, dass 

die Welle die Innenseite der vorderen Abdeckung des mittleren 

Gehäuses beschädigt. 

2. Die Befestigungsschraube der vorderen Abdeckung des 

mittleren Gehäuses entfernen und das mittlere Gehäuse von 

seiner vorderen Abdeckung trennen. 

3. Die Platte (2) vom Hydrauliksteuerventil (3) abnehmen. 

4. Die vordere Abdeckung des mittleren Gehäuses entfernen. 


HINWEIS 

• Die Platte (2) gemäß Foto zusammenbauen. Falls die Platte 

(2) zuerst am Ventil befestigt wird, kann die vordere 

Abdeckung (4) nicht am mittleren Getriebegehäuse 

montiert werden. 

• Flüssigdichtung (Three Bond 1208D oder Ähnliches) auf 

die Verbindungsflächen von mittlerem Gehäuse und 

vorderer Abdeckung des mittleren Gehäuses auftragen. 

Anzugsmoment 


vordere Abdeckung des 


40 bis 44 N·m 

4,0 bis 4,5 kp·m 


(1) Band 

(2) Platte 

(3) Hydrauliksteuerventil 

(4) Vordere Abdeckung 

9Y1210301HYS0015DE0 





Hubwelle und -arm 

1. Den Hubarm (1) entfernen. 

2. Dichtring (3) entfernen. 

3. Den inneren Sicherungsring (4) entfernen. 

4. Die Hubwelle (5) mit Kugellagern und den Hebel (2) entfernen. 


• Den Dichtring (3) durch einen neuen ersetzen. 

(1) Hubarm 

(2) Hebel 

(3) Dichtring 


(5) Hubwelle 

9Y1210301HYS0016DE0 

Entfernen des Hydrauliksteuerventils 

1. Das Hydrauliksteuerventil (1) ausbauen. 


Anzugsmoment 

Hydrauliksteuerventil, 


18 bis 20 N·m 

1,8 bis 2,1 kp·m 


(1) Hydrauliksteuerventil 

9Y1210301HYS0017DE0 

Ventilschieber 

1. Inneren Sicherungsring (1) und Ventilschieber (2) entfernen. 




9Y1210301HYS0018DE0 





Überdruckventil 

1. Die Verschlussschraube (1) entfernen und die Einstellscheiben 

(2), die Feder (3), den Ventilkegel (4) und Ventilsitz (5) 

herausnehmen. 


• Darauf achten, dass der O-Ring an der Verschlussschraube 


Anzugsmoment 

Überdruckventil, 

Verschlussschraube 

49 bis 68 N·m 

5,0 bis 7,0 kp·m 




(3) Feder 


(5) Ventilsitz 

9Y1210301HYS0019DE0 




(3) Zerlegen und Zusammenbauen der Hydraulikpumpe 



VORSICHT 




• Das Getriebegehäuse ausreichend abkühlen lassen: 

Öl kann heiß sein und Verbrennungen verursachen. 











einfüllen. 

WICHTIG 




eingießen. 




WICHTIG 









beschädigen. 





12,1 L 

12,8 U.S.qts 

10,6 Imp.qts 


A : 



links 





9Y1210301TXS0025DE0 





Motorhaube 




9Y1210301HYS0001DE0 








9Y1210301HYS0002DE0 


VORSICHT 




anschließen. 





(2) Pluskabel 


(4) Schraube 


9Y1210301ENS0002DE0 

Luftfilter 


2. Die Schraubenbolzen (6) für den Luftfilterträger (1) 

abschrauben. 







(4) Ansaugleitung 


(6) Schrauben 

9Y1210301HYS0003DE0 








trennen. 





einstellen. Der Abstellhebel muss sowohl an der 

Leerlaufdrehzahlstellschraube als auch der 

Höchstdrehzahlstellschraube innerhalb des Hubs des 

Motordrehzahlhebels anliegen. 




9Y1210301HYS0004DE0 

Verkabelung 





9Y1210301HYS0005DE0 









Vorderseite) 



(3) Schraube 



9Y1210301ENS0029DE0 





Platte 




entfernen. 


(1) Schraube 


(3) Knopf 

(4) Platte 

(5) Platte 

9Y1210301HYS0007DE0 

Kreuzgelenk 



trennen. 



auftragen. 



anschließen. 



Anzugsmoment 

Kreuzgelenk, 


Motorbefestigungsmutter 

26,0 bis 28,0 N·m 

2,7 bis 2,9 kp·m 


23,5 bis 27,5 N·m 

2,4 bis 2,8 kp·m 



(2) Schraube 

(3) Getriebe 


A : 

An der Kurbelwellenriemenscheibe 

befestigt. 

9Y1210301HYS0008DE0 





Ölkühler, Kühler und Entfernen der Hydraulikpumpe 

1. Den Ölkühler (1) abnehmen. 

2. Den Kühler (2) entfernen. 

3. Die Untere Umsturzschutzverbindungsplatte (3) ausbauen. 

4. Die Hydraulikpumpe (4) ausbauen. 


Anzugsmoment 


platte, 



platte, untere 


(M10) 

Hydraulikpumpe, 


24 bis 27 N·m 

2,4 bis 2,8 kp·m 


48 bis 55 N·m 

4,9 bis 5,7 kp·m 


40 bis 44 N·m 

4,0 bis 4,5 kp·m 



(2) Kühler 

(3) Untere 

Umsturzschutzverbindungsplatte 


9Y1210301HYS0020DE0 





Hydraulikpumpe 

1. Die Hydraulikpumpenbaugruppe (1) entfernen. 

2. Die Seitenscheibe (2) ausbauen. 

3. Antriebszahnrad (3) und angetriebenes Zahnrad (5) vom 

Gehäuse (4) entfernen. 



• Die Löcher von Abdeckung und Gehäuse miteinander 

ausrichten. 

• Die Seitenscheibe in der korrekten Lage und Richtung 

einsetzen. 

• Die Zahnräder in der korrekten Richtung einsetzen. 

Anzugsmoment 

Deckelbefestigungsschraube 

35 bis 39 N·m 

3,5 bis 4,0 kp·m 


(1) Hydraulikpumpenbaugruppe 



(4) Gehäuse 


9Y1210301HYS0021DE0 





[2] HUBGESTÄNGE 

(1) Zerlegen und Zusammenbauen 

Entfernen des Hubzylinders 

1. Den Zylinderschlauch (1) abziehen. 

2. Den Sicherungsbolzen (4) entfernen. 

3. Die Zylinderhalterung (2) und die Buchsen abbauen. 

4. Den Hubzylinder (3) mit Zylinderschlauch (1) entfernen. 

(1) Zylinderschlauch 

(2) Zylinderhalterung 

(3) Hubzylinder 


9Y1210301HYS0022DE0 

Radnockenzahnrad 

1. Die Nockenstange (1) entfernen. 

2. Die Radnockengetriebebaugruppe (2) entfernen. 

3. Die Zahnradabdeckung (3) ausbauen. 

4. Die Radnockenzahnräder (4) entfernen. 


HINWEIS 

• Beim Zusammenbau des Radnockengetriebes die Zähne 

gemäß Foto miteinander ausrichten. 

(1) Nockenstange 

(2) Nockenradbaugruppe 

(3) Zahnradabdeckung 

(4) Radnockenzahnrad 

9Y1210301HYS0023DE0 





Mähwerkgestänge 

1. Sicherungsbolzen (5) und waagerechte Platte (2) entfernen. 

2. Den vorderen Bolzen (4) und vorderen Arm (3) abbauen. 

3. Den Sicherungsbolzen entfernen und die Hubwelle (1) vom 

Hubzylinder trennen. 

4. Die Platten (7) und Hubwelle (1) mit Buchsen (6) entfernen. 


• Die vorderen Bolzen (4) abschmieren. 

(1) Hubwelle 

(2) Waagerechte Platte 

(3) Vorderarm 

(4) Vorderer Bolzen 


(6) Buchse 

(7) Platte 

9Y1210301HYS0024DE0 



5 ELEKTRISCHES SYSTEM 


MECHANISMUS 

INHULT 

1. SCHALTPLAN ............................................................................................................................ 5-M1 

2. STARTANLAGE ......................................................................................................................... 5-M2 

[1] RELAIS................................................................................................................................. 5-M3 

[2] ANLASSER .......................................................................................................................... 5-M4 

[3] GLÜHKERZE........................................................................................................................ 5-M5 

[4] SICHERHEITSSCHALTER .................................................................................................. 5-M5 

[5] KRAFTSTOFFPUMPE ......................................................................................................... 5-M6 

[6] MOTORABSTELLMAGNET ................................................................................................. 5-M6 

3. LADESYSTEM............................................................................................................................ 5-M7 

[1] WS-LICHTMASCHINE ......................................................................................................... 5-M8 

[2] REGLER............................................................................................................................... 5-M8 

[3] Warn- und Kontrollleuchten .................................................................................................. 5-M9 

4. ANZEIGEN UND GEBER ......................................................................................................... 5-M10 

[1] KRAFTSTOFFSTAND........................................................................................................ 5-M11 

[2] KÜHLFLÜSSIGKEITSTEMPERATUR ............................................................................... 5-M11 



1. SCHALTPLAN 

ELEKTRISCHES SYSTEM 




2. STARTANLAGE 


(1) Vorglühkontrolleuchte 


(3) Kabelstrang A 

(4) Kabelstrang B 

(5) Magnetrelais 

(6) Anlasserrelais 


(8) Sicherung 

(9) Hauptsicherung 

(10) Anlasser 


(12) Bremslichtschalter 

(13) Sicherheitsschalter (rechts) 

(14) Sicherheitsschalter (links) 

(15) Zapfwellenschalter 

(16) Sitzschalter 

(17) Steuergerät 

Wird der Anlassschalter (2) in die Stellung VORGLÜHEN geschaltet, wird der Anschluss B mit den Anschlüssen 

19 und AC verbunden. Während des Vorglühens glühen die Glühkerzen (11) rot auf, und die Vorglühkontrollleuchte 

(1) leuchtet. 

Wird der Anlassschalter bei eingeschalteten Sicherheitsschaltern in die Stellung START geschaltet, wird der 

Anschluss B mit den Anschlüssen 50 und AC verbunden. Somit fließt Batteriestrom zum Anlasser, und der Motor 

wird gestartet. 

Der Anlassschalter kehrt automatisch in die Stellung EIN zurück, der Anschluss B wird mit dem Anschluss AC 

verbunden, wodurch der Anlasserstromkreis geöffnet und der Anlasser abgestellt wird. 

Wird der Anlassschalter aus der Stellung EIN in die Stellung STOP geschaltet, stellt der Motorabstellmagnet (7) 

die Regelstange der Kraftstoffeinspritzpumpe in die Stellung "Keine Kraftstoffeinspritzung" und der Motor wird 

abgestellt. 

9Y1210301ELM0002DE0 




[1] RELAIS 


Magnetrelais, Anlasserrelais, Hupenrelais 

Das Relais (1) besteht im Prinzip aus einer 

Relaisspule (5) und mechanischen Kontaktpunkten (9). 

Ein vom Schalter zur Relaisspule (5) fließender 

Strom führt zur Stellung "EIN (geschlossen)" oder 

"AUS (offen)" der mechanischen Kontaktpunkte (9). 

Bei Anlegen eines Stroms an die Spule (aktiviert) 

(10), drückt ein Magnetfeld auf den Kontakthebel (8), 

und der normalerweise offene Anschluss wird 

geschlossen. 

Eine Funktion des Relais (1) besteht in der 

Steuerung eines Stroms in einem Stromkreis von einer 

entfernt liegenden Platte (am Schalterort). 

Eine weitere Funktion des Relais (1) ist die 

Steuerung eines hohen Stroms durch einen geringen 

Strom. 

Die Funktionen jedes Relais sind wie folgt. 

• Relais 1 : Relais für die Hupe 

(Überhitzungsalarmrelais) 

• Relais 2 : Relais zum Starten des Motors 

(Anlassrelais) 

• Relais 3 : Relais zum Abstellen des Motors 

(Magnetrelais) 

(1) Relais 

(2) Anschluss 85 

(3) Anschluss 87a 


(5) Relaisspule 



(8) Kontakthebel 

(9) Mechanische Kontaktpunkte 

(10) Spule (aktiviert) 

9Y1210301ELM0003DE0 




[2] ANLASSER 


(1) Gehäuse 

(2) Magnetschalter 

(3) Freilaufkupplung 

(4) Einrückhebel 

(5) Hohlrad 

(6) Getriebewelle 

(7) Planetenradgetriebe 

(8) Ankerwelle 

(9) Ständer 

(10) Kohlebürstenhalter 

(11) Halter des hinteren Endes 

Für das Untersetzungssystem wird ein Planetenradsatz verwendet. Die Drehzahl der Getriebewelle (6) wird auf 

ungefähr ein Fünftel der Drehzahl der Ankerwelle (8) verringert. 

9Y1210301ELM0004DE0 




[3] GLÜHKERZE 

[4] SICHERHEITSSCHALTER 


Diese Kerze besteht aus zwei Materialien und ist 

vom Typ QGS (Quick Glow System/Schnellglühkerze); 

die Temperatur steigt schnell an, die Kerze ist 

selbststeuernd und langlebig. 

Die in Reihe geschalteten Heizspiralen (3) und (4), 

die auch als Widerstand arbeiten, sind im Abdeckrohr (1) 

der Hochleistungsglühkerze untergebracht. 

Ist die Temperatur niedrig, ist der Widerstand der 

Heizspirale (3) gering; der Widerstand nimmt jedoch mit 

zunehmender Temperatur zu. 

Daher steigt die Temperatur in der ersten Phase der 

Betätigung schnell an, da die Heizspirale (4) 

ausreichend mit Strom versorgt wird; der Widerstand 

steigt mit zunehmender Temperatur an; dadurch wird 

der Strom reduziert, um eine Überhitzung der 

Heizspirale (4) zu verhindern. 

Der Zündpunkt liegt 2 bis 3 mm (0,079 bis 0,118 Zoll) 

von der Spitze der Kerze entfernt, damit diese nicht zu 

weit in die Brennkammer hineinragt. 

(1) Abdeckrohr 

(2) Isoliermasse (Pulver) 

(3) Heizspirale fungiert auch als 

Widerstand 

(4) Heizspirale 

(5) Hochleistungsglühkerze 

(6) Herkömmliche 

Schnellglühkerze 

(7) Vorglühstrom 

(a) 

(b) 

(c) 

Glühkerzentemperatur (°C) 

Stromstärke (A) 

Zeit (Sek.) 

9Y1210301ELM0005DE0 

Die Schalter befinden sich an den 

Bewegungssteuerhebeln sowie am Festellbremspedal, 

Zapfwellenhebel und unter dem Fahrersitz. 

Eine Funktion des Schalters ist die Steuerung des 

Stroms vom Anlassschalter zum Relais. 

Die Veränderung der Bewegungssteuerhebel sowie 

das Sitzen auf dem Fahrersitz oder die Betätigung der 

Feststellbremse führt zur elektrischen Änderung der 

Schalterstellung auf "GESCHLOSSEN" bzw. "OFFEN". 

Die Schalterfunktion wird durch Wahl der 

Kontaktoption "normal offen" oder "normal geschlossen" 

festgelegt. 

Sicherheitsschalter 

Sitzschalter 

Zapfwellenhebelschalter 

Feststellbremsschalter 

Schalter des linken 


Schalter des rechten 


Typ 

Normal offen 

Normal offen 

Normal geschlossen 

Normal offen 

Normal offen 

(1) Feststellbremsschalter (3) Sitzschalter 

(2) Bewegungssteuerhebelschalter 

(4) Zapfwellenhebelschalter 

9Y1210301ELM0006DE0 




[5] KRAFTSTOFFPUMPE 


Wenn der Anlassschalter in die Stellung "EIN" 

geschaltet wird, verwendet eine elektromagnetische 

Kraftstoffpumpe einen Transistor zur Auslösung des 

Pumpbetriebs der Pumpe. 

Daher wird der Kraftstoff unabhängig von der 

Motordrehzahl zur Einspritzpumpe gefördert. Diese 

Pumpe ist batteriebetrieben. Sie kann deshalb selbst bei 

abgestelltem Motor betrieben werden. 

A : Einlass B : Auslass 

9Y1210301ELM0007DE0 

[6] MOTORABSTELLMAGNET 

Der Motorabstellmagnet wird nach ca. 10 Sekunden 

vom Zeitrelais betätigt, nachdem der Anlassschalter von 

der Stellung EIN in die Stellung STOP geschaltet wurde. 

Fließt Batteriestrom in die Spule, während der 

Zeitrelaiskontakt geschlossen wird, wird der 

Abstellhebel der Einspritzpumpe oder die Regelstange 

der Einspritzpumpe durch den Anker betätigt. Wird der 

Batteriestrom unterbrochen, wird der Anker durch die 

Feder wieder in die Ausgangsstellung gebracht. 

a : EIN b : STOP 

9Y1210301ELM0008DE0 




3. LADESYSTEM 


(1) Öldruckwarnleuchte 

(2) Ladekontrollleuchte 

(3) Vorglühkontrollleuchte 

(4) Kraftstoffwarnleuchte 

(5) Betriebsstundenzähler 

(6) Kühlflüssigkeitstemperaturanzeige 

(7) Kraftstoffstandanzeige 


(9) Sicherung 

(10) Hauptsicherung 

(11) Anlasser 

(12) WS-Lichtmaschine 

(13) Kraftstoffschalter 

(14) Regler 

Das Ladesystem versorgt die verschiedenen elektrischen Verbraucher mit Strom und lädt auch die Batterie, 

während der Motor läuft. 

Es umfasst eine WS-Lichtmaschine (12) und einen Regler (14). 

9Y1210301ELM0009DE0 




[1] WS-LICHTMASCHINE 


Die Lichtmaschine ist ein Generator mit 8-8-poligen 

drehenden Magneten. Er hat einen einfachen Aufbau 

und besteht aus einem Stator und Rotor. Der Rotor 

umfasst acht Permanentmagnetpole auf einer Welle und 

dreht um die Mitte des Stators, um den acht 

elektromagnetische Spulen angebracht sind. 

Diese Lichtmaschine erzeugt bei langsamer 

Drehzahl eine höhere Spannung und lädt daher bei 

Motorleerlaufdrehzahl die Batterie. 

9Y1210301ELM0010DE0 

[2] REGLER 

Der Regler dient zur Gleichrichtung und 

Spannungsregelung. 

Er wandelt Wechselstrom in Gleichstrom für die 

stromverbrauchenden Kreise und die Batterie und lädt 

außerdem die Batterie. 

Falls die Batteriespannung jedoch einen bestimmten 

Wert überschreitet, wird der Gleichstrom zur 

Verhinderung von Überhitzung vom Ladekreis getrennt. 

9Y1210301ELM0011DE0 





[3] Warn- und Kontrollleuchten 

Der Zustand des Traktors lässt sich mithilfe der Kombination aus Warn- und Kontrollleuchten auf der Konsole vor 

und während des Betriebs auf einfache Weise prüfen. 

9Y1210301ELM0012DE0 

Anzeigen 

(1) Öldruckwarnleuchte 

Wenn der Motoröldruck niedrig ist, leuchtet diese 

Warnleuchte auf. 

(2) Ladekontrollleuchte 

Wenn das Ladesystem nicht richtig funktioniert, 

leuchtet diese Kontrollleuchte auf. 

(3) Vorglühkontrollleuchte 

Wenn der Anlassschalter in der Stellung 

"VORGLÜHEN" steht, leuchtet die 

Vorglühkontrollleuchte auf. 

(4) Kraftstoffwarnleuchte 

Wenn der Kraftstoff im rechten Tank unter einen 

vorgegebenen Pegel absinkt, leuchtet die 

Kraftstoffwarnleuchte auf. 

(1) Öldruckwarnleuchte (3) Vorglühkontrollleuchte 

(2) Ladekontrollleuchte (4) Kraftstoffwarnleuchte 

9Y1210301ELM0013DE0 

Öldruckschalter 

Ist Öldruck vorhanden und die auf die Membran (2) 

einwirkende Kraft größer als die Federspannung, wird 

der Klemmenkontakt (1) geöffnet und vom 

Gehäusekontakt (3) getrennt. Fällt der Druck unter ca. 

49 kPa (0,5 bar, 7,1 psi), wird der Kontakt geschlossen. 

(1) Klemmenkontakt 

(2) Membran 

(3) Gehäusekontakt 

9Y1210301ELM0014DE0 

Kraftstoffschalter (Leuchte) 

Der Schalter wird geschlossen, wenn der 

Schwimmer (1) unter den angegebenen Wert sinkt. 

Wenn der Restinhalt im rechten Tank weniger als 

9,0 L (2,38 U.S.gals, 1,98 Imp.gals) beträgt, wird der 

Schalter eingeschaltet. 

(1) Schwimmer 

9Y1210301ELM0015DE0 




4. ANZEIGEN UND GEBER 





(4) Kabelstrang A 

(5) Kabelstrang B 

(6) Masse 

(7) Kraftstoffstandgeber (10) Hauptsicherung 

(8) Kühlflüssigkeitstemperatursensor 

(11) Anlasser 

(9) Sicherung 

Die Kraftstoffstand- und Kühlflüssigkeitstemperaturanzeigen sind im Prinzip Amperemeter. Die Amperemeter 

zeigen jeweils die Stromstärke an, die durch den Kraftstoffstandgeber entsprechend des Kraftstofffüllstandes und 

durch den Kühlflüssigkeitstemperaturgeber zur Erkennung der Kühlflüssigkeitstemperatur fließt. 

9Y1210301ELM0016DE0 




[1] KRAFTSTOFFSTAND 

Kraftstoffstandgeber 


Die restliche Füllmenge wird vom 

Kraftstoffstandgeber erkannt, der im Kraftstofftank 

montiert ist, und an der Kraftstoffstandanzeige 

angezeigt. Für die Erkennung werden ein Schwimmer 

und Widerstand verwendet. 

Wenn sich der Schwimmer senkt, verändert sich der 

variable Widerstand. Die Relation zwischen der 

Füllmenge und dem Widerstand ist wie folgt. 

[2] KÜHLFLÜSSIGKEITSTEMPERATUR 

F 1/2 

E (Restkraftstoff ca. 

5,0 L, 

1,32 U.S.gals, 

1,10 Imp.gals) 

1 bis 5 Ω 28,5 bis 36,5 Ω 103 bis 117 Ω 

9Y1210301ELM0017DE0 

Kühlflüssigkeitstemperaturgeber 

Der Kühlflüssigkeitstemperaturgeber ist im 

Zylinderkopf des Motors installiert und seine Spitze wird 

von der Kühlflüssigkeit umflossen. Der Geber enthält 

einen Thermistor (4), dessen elektrischer Widerstand 

sinkt, während die Temperatur sich erhöht. 

Die Spannung variiert mit Änderungen in der 

Kühlflüssigkeitstemperatur und die Variation wird vom 

Zeiger des Messinstruments angezeigt. 

 

Temperatur 

Eigenschaften des Thermistors 

Widerstand des 

variablen 

Widerstandes : 

50 °C (122 °F) 153,9 Ω 

80 °C (176 °F) 51,9 Ω 

100 °C (212 °F) 27,4 Ω 

120 °C (248 °F) 16,1 Ω 

Wenn das Galvanometer 0 (Null) anzeigt. 

Bedingung 

(A) 

(1) Anschluss 

(2) Isolator 

(3) Gehäuse 

(4) Thermistor 

Bedingung 

(A) 

Einstellwert 

R1 : 54,945 bis 55,055 Ω 

V : 6,9 bis 7,1 V Gleichstrom 

C: Kühlflüssigkeit oder 

Silikonöl 

G: Galvanometer 

VR: Variabler Widerstand 

F: Flussgeschwindigkeit 

(0,14 bis 0,15 m/s) 

9Y1210301ELM0018DE0 





Kühlflüssigkeitstemperaturschalter 

Der Kühlflüssigkeitstemperaturschalter ist in den 

Wasserflansch des Motors installiert und seine Spitze 

wird von der Kühlflüssigkeit umflossen. 

Der Überhitzungsalarm wird aktiviert, wenn die 

Kühlflüssigkeitstemperatur den angegebenen Wert 

überschreitet. 

Wenn die Kühlflüssigkeitstemperatur unter einen 

angegebenen Wert sinkt, schaltet sich der 

Überhitzungsalarm ab. 

Eigenschaften des Kühlflüssigkeitstemperaturschalters 

Typ 

Normal offen 

Hupe ertönt 

120 bis 126 °C 

(248 bis 258 °F) 

Betriebstemperatur 

Hupe stoppt 

116 °C (241 °F) 

9Y1210301ELM0019DE0 



WARTUNG 

INHULT 

1. FEHLERSUCHE ..........................................................................................................................5-S1 




[1] ÜBERPRÜFUNG...................................................................................................................5-S5 

(1) Batterie ............................................................................................................................5-S5 

(2) Sicherheitsschalter ..........................................................................................................5-S7 

(3) Anlassschalter .................................................................................................................5-S8 

(4) Anlasser...........................................................................................................................5-S9 

(5) Glühkerze ......................................................................................................................5-S10 

(6) Sicherheitsschalter ........................................................................................................5-S10 

(7) Kraftstoffpumpe .............................................................................................................5-S11 

(8) Motorabstellmagnet .......................................................................................................5-S11 

(9) Ladesystem ...................................................................................................................5-S12 

(10)Beleuchtungsanlage......................................................................................................5-S13 

(11)Geber für Anzeigen .......................................................................................................5-S14 

(12)Kühlsystem und Anzeigen.............................................................................................5-S15 

[2] ZERLEGEN UND ZUSAMMENBAUEN ..............................................................................5-S18 

(1) Startsystem (Anlasser) ..................................................................................................5-S18 

(2) Ladesystem (Lichtmaschine).........................................................................................5-S18 

[3] INSTANDSETZUNG............................................................................................................5-S19 

(1) Startanlage ....................................................................................................................5-S19 

(2) Ladesystem ...................................................................................................................5-S21 






Batterie entladen oder defekt 

Wieder aufladen oder G-27 

austauschen 

Kein elektrischer 

Verbraucher 

funktioniert 

Sicherung brennt 

häufig durch 

Pluskabel der Batterie unterbrochen oder nicht 

richtig angeschlossen 

Minuskabel der Batterie unterbrochen oder nicht 

richtig angeschlossen 


austauschen 


austauschen 

5-S5 

5-S5 

Hauptsicherung durchgebrannt Austauschen G-41 

Kurzschluss 


G-41 

austauschen 

BATTERIE 


Batterie entlädt sich Batterie defekt Austauschen G-27 

zu schnell 

Lichtmaschine defekt Austauschen 5-S12, 

5-S18 


Kabelbaum getrennt oder nicht richtig 

angeschlossen (zwischen Pluspol der Batterie 

und Regleranschluss B) 


austauschen 

Keilriemen rutscht Spannung einstellen G-30 

STARTANLAGE 


Anlasser funktioniert Batterie entladen oder defekt 

Wieder aufladen oder G-27 

nicht 

austauschen 

Hauptsicherung durchgebrannt Austauschen G-41 

Sicherheitsschalter defekt Austauschen G-23, 5-S7, 

5-S10 

Motor wird nicht 

abgestellt, wenn der 

Anlassschalter in 

Stellung STOP 

geschaltet wird 

Kabelstrang getrennt oder nicht richtig 

angeschlossen 

(zwischen Anlassschalteranschluss 50 und den 

Sicherheitsschaltern, zwischen 

Sicherheitsschaltern und Anlasser sowie 

zwischen Batteriepluspol und Anlasser) 

Anlasser defekt 


austauschen 


austauschen 

– 

5-M1 

5-S9, 

5-S18 

Anlassschalter defekt Austauschen 5-S8 

Sicherung durchgebrannt (20 A) Austauschen G-41 



5-M1 

angeschlossen 

austauschen 

(zwischen Anlassschalteranschluss AC und 

Motorabstellmagnet) 

Motorabstellmagnet defekt Austauschen 5-S11 

Steuergerät defekt Austauschen 5-M2 

Motor startet nicht Motorabstellmagnet defekt Austauschen 5-S11 

Steuergerät defekt Austauschen 5-M2 





LADESYSTEM 


Ladekontrollleuchte Sicherung durchgebrannt (15 A) Austauschen G-41 

leuchtet nicht, wenn 



5-M1 

der Anlassschalter 

angeschlossen 

austauschen 

eingeschaltet wird 

(zwischen Anlassschalteranschluss AC und 

Armaturenbrett sowie zwischen Armaturenbrett 

und Lichtmaschine) 

Ladekontrollleuchte 

erlischt nicht, wenn 

der Motor läuft 

Lichtmaschine defekt 


austauschen 

5-S12, 

5-S18 




5-M1 

angeschlossen 

austauschen 

(zwischen Anlassschalteranschluss B und 

Lichtmaschine sowie zwischen Armaturenbrett 

und Lichtmaschine) 

Lichtmaschine defekt 


austauschen 

5-S12, 

5-S18 


GEBER UND ANZEIGEN 


Kraftstoffrestwarnleu 

chte funktioniert 

nicht 

Kühlflüssigkeitstemp 

eraturanzeige 

funktioniert nicht 

Kraftstoffrestwarnleuchte defekt Austauschen 5-M11, 

5-S16 

Kraftstoffstandgeber defekt Austauschen 5-M11, 

5-S14 


angeschlossen (zwischen Kraftstoffanzeige und 

Kraftstoffstandgeber) 


austauschen 

5-M1 

Kühlflüssigkeitstemperaturanzeige defekt Austauschen 5-M10, 

5-M11 

Kühlflüssigkeitstemperaturgeber defekt Austauschen 5-M10, 

5-M11, 

5-S15, 

5-S16 


angeschlossen 

(zwischen Kühlflüssigkeitstemperaturanzeige 

und Kühlflüssigkeitstemperaturgeber) 


austauschen 

5-M1 

9Y1210301ELS0001DE0 






Teil 


Zulässiger 

Grenzwert 

Batterie 

Spannung 

Über 12 V 

– 

Anlasser 

• Kollektor 

Potenzialdifferenz 

Unter 0,1 V 

– 

Glühkerze Widerstand Ungefähr 0,9 Ω – 


30,0 mm 

1,181 Zoll 

29,0 mm 

1,142 Zoll 

Unterschied der 


Weniger als 

0,02 mm 

0,0008 Zoll 

0,05 mm 

0,0020 Zoll 

• Glimmer 

Hinterschneidung 

0,50 bis 0,80 mm 

0,0197 bis 0,0315 Zoll 

0,20 mm 

0,0079 Zoll 

• Kohlebürste 

Länge 

14,0 mm 

0,551 Zoll 

9,0 mm 

0,354 Zoll 

WS-Lichtmaschine 

Ladestrom/ 

Lichtmaschinendrehzahl 

4 bis 15 A / 5200 U/Min 

– 

Ladespannung/ 

Lichtmaschinendrehzahl 

4 bis 15 A / 5200 U/Min 

– 

9Y1210301ELS0002DE0 









Anlasser (Anschlussmutter B) 5,9 bis 11,8 0,6 bis 1,2 4,3 bis 8,7 

WS-Lichtmaschine (Statormutter) 39,2 bis 44,1 4,0 bis 4,5 28,9 bis 32,5 

9Y1210301ELS0003DE0 






VORSICHT 

• Um einen unbeabsichtigten Kurzschluss zu vermeiden, das Pluskabel am Pluspol der Batterie vor dem 

Minuskabel am Minuspol anschließen. 

• Die Batterieabdeckung nie bei laufendem Motor abnehmen. 

• Batterieflüssigkeit nicht in die Augen oder an die Hände oder Kleidung gelangen lassen. Geschieht dies 

doch, sofort mit viel Wasser abwaschen. 

• Funken oder Flammen von der Batterie fernhalten. Eine Mischung aus Wasserstoff und Sauerstoff ist 

äußerst explosiv. 

WICHTIG 

• Soll die Maschine für kurze Zeit ohne Batterie betrieben werden (z.B. beim Fremdstarten), einen 

zusätzlichen Stromverbraucher (Scheinwerfer) zur Verfügung stellen, solange der Motor läuft, und die 

Batteriepole isolieren. Wird dieser Ratschlag nicht beachtet, können die Lichtmaschine und der Regler 

beschädigt werden. 

9Y1210301ELS0004DE0 

[1] ÜBERPRÜFUNG 

(1) Batterie 


1. Den Motor abstellen und den Anlassschalter in Stellung STOP 

schalten. 

2. Das COM-Messkabel (-) des Voltmeters mit dem Minuspol der 

Batterie und das (+)-Kabel mit dem Pluspol verbinden und die 

Batteriespannung messen. 

3. Liegt die Batteriespannung unter der Werksspezifikation, die 

Säuredichte der Batterie messen und die Batterie wieder 

aufladen. 

Batteriespannung Werksspezifikation Über 12 V 

(1) Batterie 

(+) Pluspol 


(–) Minuspol 

9Y1210301ELS0005DE0 

Batteriepolanschluss 

1. Den Anlassschalter in Stellung EIN schalten und den 

Fahrscheinwerfer einschalten. 

2. Die Spannung mit einem Voltmeter zwischen Pluspol der 

Batterie und Leitungsklemme sowie zwischen Minuspol der 

Batterie und Masse messen. 

3. Überschreitet der gemessene Wert die Werksspezifikation, die 

Batteriepole und Leitungsklemmen reinigen und anschließend 

sicher festziehen. 

Potenzialdifferenz Werksspezifikation Unter 0,1 V 

9Y1210301ELS0006DE0 





Spezifische Dichte der Batterieflüssigkeit 

1. Die spezifische Dichte der Batterieflüssigkeit in den einzelnen 

Zellen jeweils mit einem Säureheber überprüfen. 

2. Wenn die Temperatur der Batterieflüssigkeit von der 

Temperatur abweicht, bei der der Säureheber kalibriert wurde, 

muss der abgelesene Wert der spezifischen Dichte nach der 

untenstehenden Formel (siehe unter Richtwert) korrigiert 

werden. 

3. Liegt die spezifische Dichte unter 1,215 (nach entsprechender 

Korrektur in Abhängigkeit von der Temperatur), muss die 

Batterie geladen oder ausgetauscht werden. 

4. Kommt es zwischen zwei beliebigen Zellen zu einer 

Abweichung der spezifischen Dichte um mehr als 0,05, muss 

die Batterie ausgetauscht werden. 

HINWEIS 

• Das Rohr des Säurehebers senkrecht halten, ohne dass es 

aus der Batterieflüssigkeit herausgenommen wird. 

• Nicht zuviel Batterieflüssigkeit in das Rohr einsaugen. 

• Dafür sorgen, dass der Schwimmer sich ungehindert 

bewegen kann, und den Säureheber auf Augenhöhe halten. 

• Der Säureheber muss beim höchsten Batterieflüssigkeitsstand 

abgelesen werden. 

(Richtwert) 

• Die spezifische Dichte variiert geringfügig mit der Temperatur. 

Um genau zu sein, nimmt das spezifische Gewicht bei einem 

Temperaturanstieg um 1 °C um 0,0007 (um 0,0004 mit einer 

Zunahme von 1 °F) ab und nimmt bei einer Senkung der 

Temperatur um 1 °C jeweils um 0,0007 (um 0,0004 mit einer 

Abnahme von 1 °F) zu. 

Wird also eine Temperatur von 20 °C (68 °F) als Bezugswert 

zugrunde gelegt, muss der angezeigte Wert des spezifischen 

Gewichts nach der folgenden Formel korrigiert werden : 

– Spezifische Dichte bei 20 °C = Messwert + 0,0007 x 

(Batterieflüssigkeitstemperatur -20 °C) 

– Spezifische Dichte bei 68 °F = Messwert + 0,0004 x 

(Batterieflüssigkeitstemperatur -68 °F) 

Spezifische Dichte 

Batterieladezustand 

1,260 sp. Dichte 100 % geladen 




1,140 sp. Dichte Sehr geringe nutzbare Kapazität 

1,110 sp. Dichte Entladen 

Bei einer Batterieflüssigkeitstemperatur von 20 °C (68 °F) 

9Y1210301ELS0007DE0 




(2) Sicherheitsschalter 

Methode zur Inspektion jeder Steuerung 


Ein defekter Standort kann mittels nacheinander erfolgender 

Überprüfung der Funktion jedes Sicherheitsschalters gemäß 

folgender Tabelle ermittelt werden. 

(Richtwert) 

• Schalter – Typ 

Feststellbremshebel : Normal geschlossen 

Bewegungssteuerhebel: Normal offen 

Zapfwellenhebel : Normal offen 

Fahrersitz : Normal offen 


(2) Bewegungssteuerhebel (links) 

(3) Bewegungssteuerhebel (rechts) 



(6) Fahrersitz 

9Y1210301ELS0008DE0 

Kombination 

1 

2 

3 

Bewegungsst 

euerhebel 

(links) 

Parkstellung 

(Neutral) 

* In diesem Teil steht der Sicherheitsschalter in einer ausgeschalteten Stellung. Außerdem ist das ein überprüfter Platz. 

** In diesem Teil beträgt die Spannung des Anschlusses des Motorabstellmagneten 0 V. 

9Y1210301ELS0009DE0 

 

Interpretation der obigen Tabelle. 

Beispielsweise nach dem Start des Motors : 

Zustand einer Gruppe (beispielsweise Betätigungshebel) 

Bewegungsst 

euerhebel 

(rechts) 

Parkstellung 

(Neutral) 

Zapfwellenhe 

bel 

AUS-Stellung 

4 EIN-Stellung* 

5 

6 

Betriebsstellung* 

Betriebsstellung* 

Automatisches 

Motorabstellen 

Parkstellung 

AUS-Stellung 

Feststellbrem 

spedal 

Sperrstellung 

Gelöste 

Stellung* 

Sperrstellung 

Fahrersitz 

Auf dem Sitz 

Vom Sitz 

steigen* 

Auf dem Sitz 

Steuerungsbetätigung 

Läuft weiter** 

Hält wenige 

Sekunden 

später an 

Motorstart 

(richtig oder 

falsch) 

Möglich 

Unmöglich 

1. Falls der Motor in Kombination 2 beim Verlassen des Sitzes nicht abgestellt wird, ist der Sicherheitsschalter 

defekt. Weiterhin kann der Motor nur dann gestartet werden, wenn der Fahrer auf dem Sitz sitzt. 

2. Falls der Motor bei gelöster Feststellbremse in Kombination 3 startet, ist der Feststellbremsschalter defekt. 

3. Falls der Motor in Kombination 4 mit dem Zapfwellenhebel in Stellung EIN startet, ist der Zapfwellenschalter 

defekt. 

4. Falls der Motor in den Kombinationen 5 und 6 mit dem Bewegungssteuerhebel in einer Betriebs-Stellung startet, 

ist der Sicherheitsschalter des Bewegungssteuerhebels defekt. Weiterhin wird der Motor abgestellt, falls das 

Feststellbremspedal nicht innerhalb von zwei Sekunden nach dem Anlassen des Motors losgelassen wird. 

9Y1210301ELS0010DE0 





Durchgang am Anlassschalter 


1) Anlassschalter in Stellung STOP 

1. Den Anlassschalter in die Stellung STOP schalten. 

2. Den Widerstand über die Anschlüsse B und ACC, B und ST 

sowie B und G mit einem Ohmmeter messen. 

3. Wird kein unbegrenzter Widerstand angezeigt, sind die 

Kontakte des Anlassschalters defekt. 

Widerstand 

2) Anlassschalter in Stellung EIN 

1. Den Anlassschalter in Stellung EIN schalten. 

2. Den Widerstand zwischen Anschluss B und Anschluss ACC mit 

einem Ohmmeter messen. 

3. Werden keine 0 Ohm angezeigt, ist der Kontakt B – ACC des 

Anlassschalters defekt. 

Widerstand 

Anschluss B – 

Anschluss ACC 


Anschluss ST 

Anschluss B – Anschluss G 

Unendlich 

3) Anlassschalter in Stellung VORGLÜHEN 

1. Den Anlassschalter in Stellung VORGLÜHEN schalten und 

festhalten. 

2. Den Widerstand zwischen Anschluss B und Anschluss G sowie 

zwischen Anschluss B und Anschluss ACC mit einem 

Ohmmeter messen. 

3. Werden keine 0 Ohm angezeigt, sind diese Kontakte des 


Widerstand 


Anschluss ACC 



Anschluss ACC 

4) Anlassschalter in Stellung START 

1. Den Anlassschalter in Stellung START schalten und festhalten. 

2. Den Widerstand über den Anschlüssen B und G, B und ST 

sowie B und ACC mit einem Ohmmeter messen. 

3. Werden keine 0 Ohm angezeigt, sind diese Kontakte des 


0 Ω 

0 Ω 

Widerstand 



Anschluss ST 


Anschluss ACC 

0 Ω 

(1) Anschluss G 

(2) Anschluss ACC 

(3) Anschluss ST 

(4) Anschluss B 

9Y1210301ELS0011DE0 




(4) Anlasser 

Anlasserprüfung 


VORSICHT 

• Den Anlasser sichern, um zu verhindern, dass dieser 

während der Prüfung auf und ab springt. 

1. Die Minusleitung von der Batterie abklemmen. 

2. Die Plusleitung und die weiteren Leitungen vom Anlasser 

abklemmen. 

3. Den Anlasser aus dem Motor ausbauen. 

4. Das Anschlusskabel (2) vom Anschluss C (1) des Anlassers 

abklemmen. 

5. Eine Überbrückungsleitung zwischen dem Anschlusskabel (2) 

und dem Pluspol der Batterie anschließen. 

6. Eine Überbrückungsleitung kurzzeitig zwischen dem 

Anlassergehäuse und dem Minuspol der Batterie anschließen. 

7. Dreht der Anlasser nicht, den Anlasser überprüfen. 

(1) Anschluss C (2) Anschlusskabel 

9Y1210301ELS0012DE0 

Magnetschalterprüfung (Einzugsspule, Haltespule) 

HINWEIS 

• Jeder Test ist über einen Startzeitraum (3 bis 5 Sekunden) 

und bei der halben Nennspannung (6 V) durchzuführen. 

1) Überprüfen der Einzugsspule 

1. Die Überbrückungsleitung vom Minuspol der Batterie an den 

Anschluss C legen. 

2. Der Anker sollte bei der Verbindung einer 

Überbrückungsleitung vom Minuspol der Batterie zum 

Anschluss S stark angezogen werden. 

2) Überprüfen der Haltespule 

1. Die Überbrückungsleitungen vom Minuspol der Batterie zum 

Gehäuse und vom Pluspol der Batterie zum Anschluss S 

anlegen. 

2. Den Anker von Hand hineindrücken und loslassen. Der Anker 

sollte danach angezogen bleiben. 

9Y1210301ELS0013DE0 





Leitungsanschlussspannung 


1. Die Leitung (1) von der Glühkerze (2) abnehmen, nachdem der 

Anlassschalter ausgeschaltet wurde. 

2. Den Anlassschalter in Stellung "VORGLÜHEN" schalten und 

die Spannung zwischen der Leitungsklemme und Masse 

messen. 

3. Den Anlassschalter in Stellung "START" schalten und die 

Spannung mit einem Voltmeter zwischen der Leitungsklemme 

und Masse messen. 

4. Weicht die Spannung an einer der Positionen von der 

Batteriespannung ab, ist der Kabelbaum oder der 

Anlassschalter defekt. 

Spannung 

(Leitungsklemme - 

Masse) 

Anlassschalter in Stellung 

"VORGLÜHEN" 

Anlassschalter in Stellung 

"START" 

Ungefähre 


Ungefähre 


(1) Leitung (Plus) (2) Glühkerze 

9Y1210301ELS0014DE0 

Durchgang Glühkerze 

1. Die Leitung von den Glühkerzen abnehmen. 

2. Den Widerstand zwischen der Glühkerzenklemme und Masse 

mit einem Ohmmeter messen. 

3. Werden 0 Ohm angezeigt, sind die Schraube am 

Glühkerzenende und das Gehäuse kurzgeschlossen. 

4. Wird die Werksspezifikation nicht angezeigt, ist die Glühkerze 

defekt. 


Glühkerzenwiderstand Werksspezifikation Ungefähr 0,9 Ω 

9Y1210301ELS0015DE0 

Sicherheitsschalter, Durchgang 

1. Die Sicherheitsschalterleitungen abklemmen. 

2. Das Multimeter an die Sicherheitsschalterleitungen 

anschließen. 

3. Den Widerstand zwischen den Kabeln messen. 

4. Den Sicherheitsschalter austauschen, wenn er defekt ist. 

Widerstand 

(am Schalteranschluss) 

• Bewegungssteuer-hebel 

• Zapfwellenhebel 

• Fahrersitz 

Widerstand 

(am Schalteranschluss) 

• Feststellbremspedal 

Wenn der Schalter 

gedrückt wird 


freigegeben wird 


gedrückt wird 


freigegeben wird 

0 Ω 

Unendlich 

Unendlich 

0 Ω 






9Y1210301ELS0016DE0 




(7) Kraftstoffpumpe 

Steckverbinderspannung 


1. Steckverbinder 2P von der Kraftstoffpumpe abklemmen. 

2. Den Anlassschalter in Stellung "EIN" schalten und die 

Spannung zwischen den Steckverbinderanschlüssen mit einem 

Voltmeter messen. 

3. Weicht die Spannung von der Batteriespannung ab, ist der 

Kabelstrang oder Anlassschalter defekt. 

Spannung 

Zwischen 

Steckverbinderanschlüssen 

Ungefähre 


9Y1210301ELS0017DE0 

Durchgang an der Kraftstoffpumpe 

1. Steckverbinder 2P von der Kraftstoffpumpe abklemmen. 

2. Den Durchgang zwischen den Steckverbinderanschlüssen mit 


3. Ist kein Durchgang vorhanden, ist die Kraftstoffpumpe defekt. 

9Y1210301ELS0018DE0 


Prüfung des Motorabstellmagneten 

1. Den Steckverbinder vom Motorabstellmagneten abklemmen. 

2. Den Motorabstellmagneten aus dem Motor ausbauen. 

3. Die Überbrückungsleitung zwischen dem Pluspol der Batterie 

und dem Steckverbinder sowie zwischen dem Minuspol der 

Batterie und dem Gehäuse des Motorabstellmagneten 

anschließen. 

4. Wird der Einrückanker nicht angezogen, ist der 

Motorabstellmagnet defekt. 

(1) Weiß (2) Schwarz 

9Y1210301ELS0019DE0 




(9) Ladesystem 

Lichtmaschinenausgabe ohne Last 


1. Die Leitungen von der Lichtmaschine abklemmen. 

2. Den Motor starten und die Lichtmaschine bei Nenndrehzahl 

betreiben. 

3. Die Ausgangsspannung mit einem Voltmeter messen. 


Werksspezifikation, die Lichtmaschine austauschen. 

Ausgabe ohne Last Werksspezifikation 20 V WS oder mehr 

Regelspannung 

9Y1210301ELS0020DE0 

VORSICHT 

• Zur Vermeidung von Verletzungen keine drehenden oder 

heißen Teile bei laufendem Motor berühren. 

HINWEIS 

• Vor dieser Überprüfung sicherstellen, dass die korrekte 

Lichtmaschinenausgabe ohne Last vorliegt. 

• Den Ladekreislauf mit einer vollen Batterie abschließen. 

1. Den Motor mit Nenndrehzahl laufen lassen. 

2. Bei verbundener Kupplung (2) des Reglers die Spannung 

zwischen den blauen Anschlüssen a und c mit einem Voltmeter 

(5) messen. (Siehe Abbildung (A).) 


Werksspezifikation, den Kabelstrang zwischen Lichtmaschine 

(4) und Regler (1) austauschen. 

4. Liegt der gemessene Wert innerhalb der Werksspezifikation, 

die Spannung zwischen dem roten Anschluss f und Masse mit 

einem Voltmeter (6) messen. (Siehe Abbildung (B).) 


Werksspezifikation, den Regler (1) austauschen. 

Spannung 

Blauer Anschluss a – 

blauer Anschluss c 

Roter Anschluss f – Masse 

20 V WS oder mehr 

14 bis 15 V GS 

(1) Regler 

(2) Kupplung 

(3) Batterie 


(5) Voltmeter (WS) 

(6) Voltmeter (GS) 

a : blauer Anschluss 

b : schwarzer Anschluss 

c : blauer Anschluss 

d : grüner Anschluss 

e : gelber Anschluss 

f: roter Anschluss 

9Y1210301ELS0021DE0 




(10) Beleuchtungsanlage 

Ladekontrollleuchte (Ladestromkreis) 


1. Untere Verkleidung entfernen. 

2. Den Steckverbinder 6P vom Regler abklemmen, nachdem der 

Anlassschalter in Stellung STOP geschaltet wurde. 

3. Den Anlassschalter in Stellung EIN schalten und eine 

Verbindungsleitung zwischen dem 

Kabelstrang-Steckverbinderanschluss (schwarz) und Masse 

anklemmen. 

4. Wenn die Ladekontrollleuchte nicht aufleuchtet, ist der 

Kabelstrang oder die Sicherung defekt. 

(1) Regler (a) Von der Ladekontrollleuchte 

9Y1210301ELS0022DE0 

Motoröldruckwarnleuchte 

1. Die Leitung vom Öldruckschalter abklemmen, nachdem der 

Anlassschalter in Stellung STOP gedreht wurde. 


Überbrückungsleitung zwischen dieser Leitung und Masse 

anklemmen. 

3. Wenn die Öldruckwarnleuchte nicht aufleuchtet, ist der 

Kabelstrang fehlerhaft. 

(1) Öldruckschalter (a) Von Öldruckwarnleuchte 

9Y1210301ELS0023DE0 

Durchgang am Öldruckschalter 

1. Den Widerstand mit einem Ohmmeter zwischen dem 

Schalteranschluss und Masse messen. 

2. Wenn im Normalzustand nicht 0 Ohm gemessen wird, ist der 

Schalter defekt. 

3. Wenn bei einem Druck über 4,9 kPa (0,5 bar, 7 psi) kein 

unendlicher Widerstand gemessen wird, ist der Schalter 

fehlerhaft. 

Widerstand 

(Schalteranschluss - 

Masse) 

(1) Öldruckschalter 

Im Normalzustand 

Bei einem Druck über ca. 

4,9 kPa (0,5 bar, 7 psi) 

0 Ω 

Unendlich 

9Y1210301ELS0024DE0 





Kraftstoffleuchte (Kraftstoffschalter) 

1) Durchgang am Schalter 

1. Den Kraftstoffschalter vom rechten Kraftstofftank abbauen. 

2. Den Widerstand zwischen den Geberanschlüssen mit einem 


3. Wenn die Referenzwerte nicht gemessen werden können, ist 

der Geber defekt. 

Widerstand 

Richtwert 

Schwimmer 

nicht in 

unterster 

Position 

Schwimmer in 

unterster 

Position 

Unendlich 

Ungefähr 5 Ω 

(1) Kraftstoffstandgeber A : Unterste Position 

9Y1210301ELS0025DE0 

(11) Geber für Anzeigen 

Kraftstoffstandgeber 

1) Durchgang am Geber 

1. Den Kraftstoffstandgeber aus dem Kraftstofftank ausbauen. 

2. Den Widerstand mit einem Ohmmeter zwischen dem 

Geberanschluss und -körper messen. 

3. Wenn die Referenzwerte nicht gemessen werden können, ist 


Widerstand 

(Geberanschluss - 

Geberkörper) 

Richtwert 

Schwimmer in 

oberster 

Position 

Schwimmer in 

unterster 

Position 

1 bis 5 Ω 

103 bis 117 Ω 

(1) Kraftstoffstandgeber E : Leer 

F : Voll 

9Y1210301ELS0026DE0 





Kühlflüssigkeitstemperaturgeber 

1) Spannung am Leitungsanschluss 

1. Die Leitung vom Kühlflüssigkeitstemperaturgeber abklemmen, 

nachdem der Anlassschalter auf STOP gedreht wurde. 

2. Den Anlassschalter in Stellung EIN schalten und die Spannung 

zwischen dem Leitungsanschluss und Masse mit einem 

Voltmeter messen. 

Weicht die Spannung von der Batteriespannung ab, ist der 

Kabelstrang, die Sicherung oder die 

Kühlflüssigkeitstemperaturanzeige defekt. 

Spannung 

Leitungsanschluss – 

Masse 

Ungefähre 


2) Durchgang am Geber 

1. Den Widerstand zwischen dem Geberanschluss und Masse mit 


2. Wenn der Richtwert nicht gemessen werden kann, ist der Geber 

defekt. 

Widerstand 

(Geberanschluss - 

Masse) 

Richtwert 

ca. 16,1 Ω bei 120 °C (248 °F) 

ca. 27,4 Ω bei 100 °C (212 °C) 

ca. 51,9 Ω bei 80 °C (176 °C) 

ca. 153,9 Ω bei 50 °C (122 °C) 

(1) Kühlflüssigkeitstemperaturgeber (a) Von der Kühlflüssigkeitstemperaturanzeige 

9Y1210301ELS0027DE0 

(12) Kühlsystem und Anzeigen 

Hupenkabelstrang 

1. Die Verkabelung (1) vom Kühlflüssigkeitstemperaturschalter (2) 

abnehmen, nachdem der Anlassschalter auf STOP geschaltet 

wurde. 


Überbrückungsleitung zwischen dieser Leitung und Masse 

anklemmen. 

3. Falls die Hupe nicht betriebsfähig ist, ist der Kabelstrang oder 

das Relais defekt. 

(1) Verkabelung 

(2) Kühlflüssigkeitstemperaturschalter 

(a) 

Vom Elektrolüfterrelais 

9Y1210301ELS0028DE0 





Kühlflüssigkeitstemperaturschalter 

1. Den Widerstand zwischen dem Schalteranschluss und dem 

Schalterkörper mit einem Ohmmeter messen. 

2. Wenn bei einer Kühlflüssigkeitstemperatur von 194 °C (201 °F) 

oder mehr keine 0 Ohm gemessen werden, ist der Geber 

defekt. 

3. Wenn bei einer Kühlflüssigkeitstemperatur von 90 °C (194 °C) 

oder niedriger kein unendlicher Widerstand gemessen wird, ist 


Widerstand 

(Schalteranschluss - 

Schalterkörper) 

Bei einer 

Kühlflüssigkeitstemperatur 

unter 116 °C (241 °F) 

Bei einer 

Kühlflüssigkeitstemperatur 

von über 120 bis 126 °C 

(248 bis 258 °F) 

Unendlich 

0 Ω 

(1) Kühlflüssigkeitstemperaturschalter (2) Kühlflüssigkeit 

9Y1210301ELS0029DE0 

Funktion der Kraftstoffrestwarnleuchte und 

Kühlflüssigkeitstemperaturanzeige 

1. Die Kotflügelabdeckung abnehmen. 

2. Den Anlassschalter in Stellung EIN schalten. Mit einem 

Voltmeter die Spannung zwischen Anschluss I (5) und GND (3) 

des Instruments messen. 

3. Wenn etwa die Batteriespannung gemessen wird, sind die 

Leitungsverbindungen zum Anlassschalter und zur Masse in 

Ordnung. 

4. Den Anlassschalter in Stellung STOP schalten. Eine 

Überbrückungsleitung zwischen Anschluss S (4) und GND (3) 

des Instruments legen. 

5. Den Anlassschalter in Stellung EIN schalten. Wenn das 

Instrument unter diesen Bedingungen einen Vollausschlag 

anzeigt, ist das Instrument in Ordnung. Wenn kein 

Vollausschlag angezeigt wird, ist das Instrument defekt und 

muss ersetzt werden. 



(3) Anschluss GND 

(4) Anschluss S 

(5) Amschluss I 

9Y1210301ELS0030DE0 





Relais (Hupe, Magnetschalter und Anlasser) 

1. Nach dem Abschalten des Anlassschalters den Steckverbinder 

vom Relais (6) abklemmen. 

2. Das Relais von der Halterung entfernen. 

3. Den Widerstand zwischen den Anschlüssen 85 (2) und 86 (5), 

87 (1) und 87a (3) sowie 87 (1) und 30 (4) mit einem Ohmmeter 

messen. 

4. Weicht der Widerstand von der Werksspezifikation ab, ist das 

Relais defekt. 

Widerstand 

Anschluss 85 (2) – 

Anschluss 86 (5) 


Anschluss 87a (3) 


Anschluss 30 (4) 

Ungefähr 90 Ω 

0 Ω 

Unendlich 



(3) Anschluss 87a 



(6) Relais (Hupe, Magnetschalter und 

Anlasser) 

(7) Hupenrelaissteckverbinder 

(8) Magnetrelaissteckverbinder 

(9) Anlasserrelaissteckverbinder 

9Y1210301ELS0031DE0 





(1) Startsystem (Anlasser) 


(1) Magnetschalter-Befestigungsmuttern 

(2) Gehäuse 

(3) Magnetschalter 

(4) Anschlussmutter C 

(5) Wellenbaugruppe 

(6) Einrückhebel 

(7) Freilaufkupplung 

(8) Anschlusskabel 

(9) Befestigungsschraube 

(10) Anker 

(11) Ständer 

(12) Kohlebürstenhalter 

(13) Halter des hinteren Endes 

(14) Langbolzen 

1. Die Anschlussmutter C (4) abschrauben und das Anschlusskabel (8) abklemmen. 

2. Die Magnetschalter-Befestigungsmuttern (1) abschrauben und den Magnetschalter (3) vom Gehäuse entfernen. 

3. Die Langbolzen (14) und Befestigungsschraube (9) abschrauben und das hintere Lagerschild (13) entfernen. 

4. Die Kohlebürste vom Kohlebürstenhalter entfernen und dabei die Feder hochhalten. 

5. Den Kohlebürstenhalter (12) entfernen. 

6. Anker (10) und Ständer (11) aus dem Gehäuse ziehen. 

7. Die Wellenbaugruppe (5) mit dem Einrückhebel (6) und der Freilaufkupplung (7) aus dem Gehäuse ziehen. 

9Y1210301ELS0032DE0 

(2) Ladesystem (Lichtmaschine) 

Stator 

1. Die Mutter (3) entfernen und den Statoreindrücker trennen. (4). 

2. Die Schrauben (1) entfernen und den Stator (2) abbauen. 


Anzugsmoment 

Mutter 

39,2 bis 44,1 N·m 

4,0 bis 4,5 kp·m 


(1) Schraube 

(3) Mutter 

(2) Stator 

(4) Statoreindrücker 

9Y1210301ELS0033DE0 

Rotor 

1. Die Welle (1) aus dem Rotor (3) herausklopfen. 


• Auf die Richtung des Distanzrings (4) achten, dessen flache 

Seite in Richtung auf die Riemenscheibe (2) weisen sollte. 

(1) Welle 

(2) Riemenscheibe 

(3) Rotor 


(5) Lager 


9Y1210301ELS0034DE0 




[3] INSTANDSETZUNG 

(1) Startanlage 

Freilaufkupplung 


1. Das Ritzel auf Verschleiß oder Beschädigung überprüfen. 

2. Wird ein Defekt festgestellt, die Freilaufkupplung austauschen. 

3. Sicherstellen, dass sich das Ritzel in der Freilaufrichtung frei 

und leicht dreht und in der Anlassrichtung nicht rutscht. 

4. Rutscht das Ritzel oder dreht es sich nicht in beide Richtungen, 

die Freilaufkupplung austauschen. 

9Y1210301ELS0035DE0 

Kollektor und Glimmer 

1. Die Kontaktfläche des Kollektors auf Verschleiß überprüfen und 

den Kollektor mit Schleifpapier abschleifen, falls dieser leicht 

verschlissen ist. 

2. Den Außendurchmesser des Kollektors an mehreren Punkten 

mit einem Außenmikrometer messen. 

3. Liegt der Mindestaußendurchmesser unter dem zulässigen 

Grenzwert, die Anlasserspule austauschen. 

4. Übersteigt der Unterschied zwischen den Außendurchmessern 

den zulässigen Grenzwert, den Kollektor auf einer Drehbank 

auf die Werksspezifikation bearbeiten. 

5. Die Glimmerhinterschneidung messen. 

6. Liegt die Hinterschneidung unter dem zulässigen Grenzwert, 

mit einem Sägeblatt korrigieren und die Segmentkanten 

anfasen. 

Kollektor, 


Unterschied der 


Glimmer-Hinterschneidung 







30,0 mm 

1,181 Zoll 

29,0 mm 

1,142 Zoll 

Unter 0,02 mm 

Unter 0,0008 Zoll 

0,05 mm 

0,0020 Zoll 

0,50 bis 0,80 mm 

0,0197 bis 0,0315 Zoll 

0,20 mm 

0,0079 Zoll 

(1) Segment 

(a) Richtig 

(2) Hinterschneidung 

(b) Falsch 

(3) Glimmer 

9Y1210301ELS0036DE0 

Kohlebürstenverschleiß 

1. Ist die Kontaktfläche der Bürste verschmutzt oder staubig, mit 

Schleifpapier reinigen. 

2. Die Kohlebürstenlänge (A) mit einem Messschieber messen. 

3. Liegt die Länge unter dem zulässigen Grenzwert, die Ständergehäusebaugruppe 

und den Kohlebürstenhalter austauschen. 

Kohlebürstenlänge (A) 



14,0 mm 

0,551 Zoll 

9,0 mm 

0,354 Zoll 

9Y1210301ELS0037DE0 





Kohlebürstenhalter 

1. Den Durchgang zwischen Kohlebürstenhalter und Halterträger 

mit einem Ohmmeter messen. 

2. Wenn Durchgang vorhanden ist, den Kohlebürstenhalter 

austauschen. 

9Y1210301ELS0038DE0 

Ankerspule 

1. Den Durchgang zwischen Kollektor und Ankerspule mit einem 


2. Wenn Durchgang vorhanden ist, den Anker austauschen. 

3. Den Durchgang zwischen den Segmenten des Kollektors mit 


4. Wenn kein Durchgang vorhanden ist, den Anker austauschen. 

9Y1210301ELS0039DE0 

Feldspule 

1. Den Durchgang zwischen Kabel (1) und Kohlebürste (2) mit 


2. Wenn kein Durchgang vorhanden ist, die Ständergehäusebaugruppe 

austauschen. 

3. Den Durchgang zwischen Kohlebürste (2) und Ständergehäuse 

(3) mit einem Ohmmeter messen. 

4. Wenn Durchgang vorhanden ist, das Ständer austauschen. 

(1) Kabel 

(2) Kohlebürste 

(3) Ständer 

9Y1210301ELS0040DE0 




(2) Ladesystem 

Lager 


1. Lager auf Leichtgängigkeit prüfen. 

2. Das Lager austauschen, wenn es sich rau oder schwergängig 

dreht. 

9Y1210301ELS0041DE0 



6 MÄHER 


MECHANISMUS 

INHULT 

1. KRAFTÜBERTRAGUNG ............................................................................................................ 6-M1 



1. KRAFTÜBERTRAGUNG 

[RCK60P-326Z-EU] 

MÄHER 

[RCK60R-326Z-EU] 

(1) Mittlere Riemenscheibe 



 

 

(4) Kegelradwelle 

(5) Äußere Riemenscheibe 

(6) Mähwerkriemen 

(7) Mittleres Messer 


(9) Messerwelle 

(10) Äußeres Messer 

Die Kraft wird wie folgt von der mittleren Zapfwelle zu den Messern übertragen : 

Mittleres Messer 

Von Zapfwelle A → Kegelradwelle (4) → Kegelrad (3) → Kegelrad (2) → Kegelradwelle (8) → mittleres Messer (7) 

Äußeres Messer 

Von Zapfwelle A → Kegelradwelle (4) → Kegelrad (3) → Kegelrad (2) → Kegelradwelle (8) → 

Mittlere Riemenscheibe (1) → Mähwerkriemen (6) → äußere Riemenscheibe (5) → Messerwelle (9) → 

äußeres Messer (10) 

9Y1210301MOM0001DE0 

A : 

Von der Zapfwelle 




MÄHER 

[RCK60P-326Z-EU] 

(1) Mähwerkriemen 

(2) Getriebe 

(3) Leitblech 

(4) Riemenscheibe 

(5) Auswurfabdeckung 

(6) Spannhebel 

(7) Spannrolle 

(8) Spannfeder 

(9) Tastrolle 

(10) Leitblech 

Die Methode der Kraftübertragung ist dieselbe für den Typ mit seitlichem und rückwärtigem Auswurf. 

Der Mähwerkriemen (1) und alle Riemen drehen im Uhrzeigersinn. Es gibt Leitbleche (3) und (10) am 

Mähwerkgestell. Sie schaffen Auswurfkanäle für das geschnittene Gras entsprechend den Auswurfrichtungen. 

9Y1210301MOM0002DE0 



WARTUNG 

INHULT 

1. FEHLERSUCHE ..........................................................................................................................6-S1 



4. PRÜFEN, ZERLEGEN UND ZUSAMMENBAU...........................................................................6-S4 

[1] PRÜFEN UND EINSTELLEN ................................................................................................6-S4 

[2] ZERLEGEN UND ZUSAMMENBAUEN ................................................................................6-S7 

(1) Abbauen des Mähwerks..................................................................................................6-S7 

(2) Zerlegen und Zusammenbauen ....................................................................................6-S10 




MÄHER 


Messer dreht sich Zapfwellensystem weist Funktionsstörung auf Getriebe prüfen 2-S1 

nicht 

Mähwerkriemen gerissen 

Mähwerkriemen 

austauschen 

6-S12 

Messerdrehzahl zu 

niedrig 

Schlechte 

Schnittleistung 

Mähwerk wird nicht 

angehoben 

Mähwerkriemen ist lose 

Mähwerkriemen oder 6-S12 

Spannfeder 

austauschen 

Verstopfung durch Gras Gras entfernen – 

Tellerscheibe abgeflacht oder verschlissen Tellerscheibe 

6-S11 

austauschen 

Motordrehzahl zu niedrig 

Mit voller Drehzahl 

mähen; 

Motordrehzahl prüfen 

und einstellen 

Messer verschlissen oder verbogen 

Messerschraube zu lose 

Messer schärfen oder 

austauschen 

Messerschraube 

nachziehen 

G-42, 

6-S11 

6-S11 

Falsche Schnitthöhe Schnitthöhe einstellen 6-S4 bis 

6-S6 

Fahrgeschwindigkeit zu hoch Langsamer fahren – 

Reifendruck ist zu niedrig 

Reifen nach Bedarf G-17 

aufpumpen 

Tastrollen falsch eingestellt Tastrollen einstellen 6-S4 

Gestänge gebrochen 

Gestänge 

4-M7 

austauschen 

Problem an der Hydraulik 

Hydrauliksystem 

4-S1 

prüfen 

9Y1210301MOS0001DE0 





MÄHER 

Teil 


Zulässiger 

Grenzwert 

Kegelradwelle (ohne Mähwerkriemen) 

Drehkraft 

Weniger als 

117,7 N 

12,0 kp 

26,5 lbf 

– 

Drehmoment 

Weniger als 

1,47 N·m 

0,15 kp·m 

1,08 Fußpfund 

Kegelräder im Getriebe Zahnflankenspiel 0,1 bis 0,2 mm 

0,0039 bis 0,0078 Zoll 

Vorderspitze des Messers bis zur 

Hinterspitze 

Differenz 

0 bis 6,0 mm 


Linke Spitze des Messers bis rechte Spitze Differenz Weniger als 

3 mm 

0,1 Zoll 

– 

0,4 mm 

0,157 Zoll 

– 

– 

9Y1210301MOS0002DE0 





MÄHER 




Messerschraube 98,1 bis 117 10,0 bis 12,0 72,4 bis 86,7 

Getriebekastenbefestigungsschraube (Standardtyp / 

Passtyp) 

79 bis 90 8,0 bis 9,2 58 bis 66 

Halteschraube der mittleren Riemenscheibe 

(Standardtyp / Passtyp) 

79 bis 90 8,0 bis 9,2 58 bis 66 

Befestigungsmutter, äußere Riemenscheibe 167 bis 186 17,0 bis 19,0 123 bis 137 

Riemenscheibenhalter, Befestigungsschraube 78 bis 90 7,9 bis 9,2 58 bis 66 

9Y1210301MOS0003DE0 




4. PRÜFEN, ZERLEGEN UND ZUSAMMENBAU 


Tastrollen einstellen 

MÄHER 

VORSICHT 



• Die Feststellbremse betätigen. 

• Motor abstellen und Schlüssel abziehen. 

• Warten, bis alle beweglichen Teile zur Ruhe gekommen 

sind. 

WICHTIG 

• Der flachste Schnitt wird durch die Einstellung der 

Tastrollen erreicht, bei der sie vom Boden abgehoben sind. 

• Die Einstellung der Tastrollen bei jeder Änderung der 

Schnitthöhe des Mähwerkgestells prüfen. 

• Es empfiehlt sich, alle Tastrollen vom Boden abgehoben zu 

halten, um die Schleifwirkung zu minimieren. 

1. Den Reifendruck der Maschine prüfen. 

Reifen auf den richtigen Druck aufpumpen. (Siehe folgende 

Tabelle.) 

Vorderrad 

160 kPa (1,6 bar, 23 psi) 

Reifendruck 

Hinterrad 

120 kPa (1,2 bar, 17 psi) 


3. Das Mähwerkgestell in seine Transportstellung anheben. (D. h. 

die oberste Hubposition.) 

4. Zum Einstellen der Höhe das Schnitthöheneinstellrad drehen. 

5. Das Mähwerkgestell absenken. 

Vordere seitliche Tastrolle 

6. Die Höhe "H" der vorderen seitlichen Tastrolle durch 

Hinzufügen bzw. Entfernen des Distanzrings (1) auf einen 

ungefähren Abstand von 19 mm (0,75 Zoll) zwischen Rollen 

und Boden einstellen. Beide Seitenrollen auf dieselbe Höhe 

einstellen. 

7. Die Rolle mit den entsprechenden Anbauteilen anbauen. 

Hintere seitliche Tastrolle 

8. Die Höhe "H" der hinteren seitlichen Tastrolle in eine der 

Lochpositionen auf einen Abstand von ungefähr 19 mm (0,75 

Zoll) zwischen Rollen und Boden einstellen. Beide Seitenrollen 

auf dieselbe Höhe einstellen. 

9. Die Rolle mit den entsprechenden Anbauteilen anbauen. 






H : Höhe 

9Y1210301MOS0004DE0 




MÄHER 

Seitliche Ausrichtung des Mähwerkgestells 

VORSICHT 




• Die Zapfwelle ausrücken (STOP). 


• Beim Prüfen oder Einstellen der Ausrichtung des 

Mähwerkgestells das U-Gelenk des Mähwerks ausbauen. 

1. Auf korrekten Reifendruck achten. 

2. Das Mähwerkgestell in seine Transportstellung anheben. 

(D. h. die oberste Hubposition.) 

3. Den Schnitthöhenregler (1) auf die 3-Zoll-Schnitthöhenstellung 

drehen. 

4. Zur Absicherung Holzblöcke in Höhe von 51 mm (2 Zoll) unter 

jede Seite des Mähwerkgestells legen. 

Die Tastrollen dürfen nicht auf den Holzblöcken aufliegen. 


6. Das Mähwerkmesser in die seitliche Ausrichtung drehen. 

7. Die Kontermuttern (4) der rechten Maschinenseite lösen. 

8. Die Feineinstellungsschrauben für die Schnitthöhe (3) auf eine 

Messerhöhe von 76 mm (3 Zoll) (A) einstellen. 

Dazu müssen die vorderen und hinteren seitlichen Schrauben 

eingestellt werden. 

9. Die Kontermuttern (4) festziehen. 

10. Die linke Seite gleichermaßen einstellen. 

11. An den Messpositionen links und rechts die Messerhöhe (A) 

ab dem Boden messen und die Differenz ermitteln. 

12. Liegt der Höhenunterschied zwischen den linken und rechten 

Messerspitzen nicht innerhalb der Werksspezifikationen, muss 

die Länge der Feineinstellungsschrauben für die Schnitthöhe 

eingestellt werden. 

Differenz (links) - 

(rechts) zwischen linker 

und rechter 

Messerspitze 


Weniger als 

3 mm 

0,1 Zoll 

(1) Schnitthöhenregler 

(2) Hydraulikhubsteuerpedale 

(3) Schraube für 

Schnitthöhen-Feineinstellung 




(L) Messposition linkes Messer 

(R) Messposition rechtes Messer 

(A) Messerhöhe 

9Y1210301MOS0005DE0 




MÄHER 

Längsausrichtung des Mähwerkgestells (von vorne bis hinten) 

VORSICHT 




• Zapfwelle "Ausgerückt". 


• Beim Prüfen oder Einstellen der Ausrichtung des 

Mähwerkgestells das U-Gelenk des Mähwerks ausbauen. 

1. Auf korrekten Reifendruck achten. 

2. Das Mähwerkgestell in seine Transportstellung anheben. 

(D. h. die oberste Hubposition.) 

3. Den Schnitthöhenregler (1) auf die 3-Zoll-Schnitthöhenstellung 

drehen. 



Die Tastrollen dürfen nicht auf den Holzblöcken aufliegen. 


6. Die Kontermuttern (4) der vorderen Maschinenseite lösen. 

7. Die Schraube für Schnitth?hen-Feineinstellung (3) auf eine 

Messerhöhe von 76 mm (3 Zoll) einstellen. 

Beide vorderen seitlichen Schrauben (3) müssen eingestellt 

werden. 

8. Die Kontermuttern (4) festziehen. 

9. Die andere Seite gleichermaßen einstellen. 

10. Die Messerhöhe (F) und (R) vom Boden messen und die 

Differenz ermitteln. 

11. Liegt der Höhenunterschied zwischen den vorderen und 

hinteren Messerspitzen nicht innerhalb der Werksspezifikationen, 

muss die Länge der Feineinstellungsschrauben (3) für die 

Schnitthöhe mit der Kontermutter (4) eingestellt werden. Die 

hintere Messerspitze (R) muss höher liegen als die vordere. 

Differenz (R) – (F) 

(R) ≥ (F) zwischen der 

vorderen und hinteren 

Messerspitze 


0 bis 6,0 mm 


(1) Schnitthöhenregler 

(2) Hydraulikhubsteuerpedale 

(3) Schraube für 

Schnitthöhen-Feineinstellung 




(F) Höhe der Messerspitze (vorne) 

(R) Höhe der Messerspitze (hinten) 

9Y1210301MOS0006DE0 




MÄHER 


(1) Abbauen des Mähwerks 

Mähwerk anheben 

VORSICHT 





1. Zum Anheben des Mähwerks in die voll angehobene Stellung 

den Motor starten und das Hydraulikhubsteuerpedal 

(ANHEBEN) (1) betätigen. 

2. Motor abstellen. 

(1) Hydraulikhubsteuerpedal 

(ANHEBEN) 

(2) Hydraulikhubsteuerpedal 

(ABSENKEN) 

Sitz anheben 

A : 

B : 

ANHEBEN 

ABSENKEN 

9Y1210301MOS0007DE0 

VORSICHT 


• Den Fahrersitz vollständig anheben. 

(In die gesperrte Stellung.) 

Den Sitz nicht auf halbe Höhe anheben. 

1. Der Sitz muss vor dem Anheben vollständig zurückgeschoben 

sein. 

2. Den Rasthebel (1) am Sitz nach vorne ziehen. 

3. Den Fahrersitz in die Stellung "GESPERRT" anheben. 

(1) Rasthebel 


(3) Sitzstützstange 

A : 

"ZIEHEN" 

9Y1210301MOS0008DE0 




MÄHER 

Ausbau des Kreuzgelenks 

1. Die Kette (1) aus dem Loch (3) der Strebe aushaken. 

2. Die Kupplung (5) des Kreuzgelenks (4) drücken. 

3. Das Kreuzgelenk von der Zapfwelle abziehen. 



5. Das Mähwerk absenken. 

6. Die Sicherungsbolzen von den linken und rechten 

Hubgestängen (7) abziehen. 

7. Die linken und rechten Hubgestänge (7) entfernen. 

(1) Kette 

(2) Haken 

(3) Bohrung 


(5) Kupplung 

(6) Kreuzgelenkabdeckung 

(7) Hubgestänge 

(8) Sicherungsbolzen, 

Unterlegscheibe, Sicherungsring 

A : "DRÜCKEN" 

9Y1210301MOS0009DE0 




MÄHER 

Kippen der Maschine 

WARNUNG 

So vermeiden Sie schwere oder tödliche Verletzungen : 


• Die Höhe des Mähwerkgestells auf 5 Zoll einstellen. 

• Den Motor abstellen, den Schlüssel abziehen und 

anschließend die Feststellbremse betätigen. 

• Sicherstellen, dass die Räder durch Unterlegkeile gesichert 

sind. 

• Vor Arbeiten unter der Maschine die angehobene Achse 

mit einem L-Stift und Haarnadelkeilbolzen sichern. 

1. Die vordere rechte Tastrolle auf ihre unterste Position 

absenken. 

2. Die Frontabdeckung (1) vollständig öffnen. 

3. Den Kipphebel (2) ausklappen. 

4. Die Frontabdeckung offenstehen lassen. 

5. Die beiden L-Stifte (3) entfernen. 

6. L-Stifte auf beiden Seiten der Vorderachse zur Positionierung 

der Vorderräder einstecken. (Siehe Abbildung.) 

7. Zum Anheben der Achse bis zum Anschlag den Kipphebel (4) 

im Uhrzeigersinn drehen. 

8. Den L-Stift des angehobenen Rads abziehen und ihn in das 

äußere Rahmenloch stecken. 

9. Den Haarnadelkeilbolzen (6) einsetzen. 

10. Das Mähwerkgestell aus dem Traktor schieben. 

Rückkehr in die Normalstellung. Die obigen Schritte sinngemäß 

in umgekehrter Reihenfolge durchführen. 


(2) Kipphebel 

(3) L-Stift 

(4) Kipphebel 

(5) L-Stift 

(6) Haarnadelkeilbolzen 

9Y1210301MOS0010DE0 




(2) Zerlegen und Zusammenbauen 

Kreuzgelenk und Riemenabdeckungen 

MÄHER 


2. Die Riemenabdeckungen links und rechts (2) und (3) entfernen. 


(2) Riemenabdeckung (links) 

(3) Riemenabdeckung (rechts) 



9Y1210301MOS0011DE0 




MÄHER 

Messer (mittleres und äußere Messer) 

1. Das Mähwerk umdrehen. 

2. [RCK60P] 

Einen Holzblock (1) zwischen das Messer (2) und 

Mähwerkgehäuse schieben oder einen Steckschlüssel über der 



[RCK60R] 

Ein Rohr (3) zwischen das Messer und das nächste Messer 

stecken oder einen Steckschlüssel über der 



3. Die Messerschrauben gemäß Abbildung lösen. 

WICHTIG 

• Den Steckschlüssel mit der korrekten metrischen Größe 

zum Festziehen bzw. Lösen der 

Messerbefestigungsschraube verwenden. 

4. Die Messerschraube (8) abschrauben und die Keilwellennabe 

(7), die beiden Tellerscheiben (6), das Messer (5) und die 

Staubabdeckung (4) entfernen. 


• Darauf achten, dass beim Zusammenbauen zwei 

Tellerscheiben (6) zwischen Messer und Keilwellennabe 

eingesetzt werden. 

WICHTIG 

• Sicherstellen, dass die Tellerscheibe nicht abgeflacht oder 

verschlissen sind, da hierdurch das Messer leicht 

durchrutschen kann. 

Tellerscheiben austauschen, sofern sie beschädigt sind. 

Anzugsmoment 

Messerschraube 

98,1 bis 117 N·m 

10,0 bis 12,0 kp·m 


(1) Holzblock 

(2) Messer 

(3) Rohr 

(4) Staubabdeckung 

(5) Messer 

(6) Tellerscheibe 

(7) Keilwellennabe 

(8) Messerschraube 

9Y1210301MOS0012DE0 

Messernabe 

1. Den äußeren Sicherungsring (2) entfernen. 

2. Die Messernabe (1) entfernen. 

(1) Messernabe (2) Äußerer Sicherungsring 

9Y1210301MOS0013DE0 

L : 

Lösen 



(A) 30 mm (1-3/16 Zoll) 




MÄHER 

Austausch von Getriebe und Mähwerriemen 

1. Das Mähwerkgestell vom Traktor entfernen. 

2. Riemenabdeckungen links und rechts vom Mähwerkgestell 

entfernen. 

3. Den Bereich um das Getriebe (1) säubern. 

4. Den Mähwerkriemen (4) von der Spannrolle (3) abnehmen. 

5. Die rechte Halterung zur Befestigung des Getriebekastens am 

Mähwerkgestell entfernen und den Riemen über die Oberkante 

des Getriebekastens schieben. 

6. Beim Einsetzen eines neuen Riemens ist sinngemäß in 

umgekehrter Reihenfolge zu verfahren. 


• Die Passschrauben wie abgebildet an ihrer ursprünglichen 

Stelle einsetzen. 

Anzugsmoment 

Getriebebefestigungsschraube 

79 bis 90 N·m 

8,0 bis 9,2 kp·m 


(1) Getriebe 

(3) Spannrolle 

(2) Getriebebefestigungsschraube (4) Mähwerkriemen 

9Y1210301MOS0014DE0 

Zerlegen des Getriebes 

1. Die Ablassschraube abschrauben und das Getriebeöl 

ablassen. 

2. Die mittlere Riemenscheibe (23) mit einem Abzieher entfernen 

und die Passfeder (24) der Kegelradwelle abbauen. 

3. Die Getriebeverschlusskappen (7) und (18) entfernen. 

4. Dichtring (1), inneren Sicherungsring (2) und Einstellscheibe (3) 

entfernen. 

5. Schraube (17) und Unterlegscheibe (16) entfernen und die 

Kegelradwelle (5) mit dem Kugellager (4) heraustreiben. 

6. Das Kegelrad (6) und Distanzstück der Kegelradwelle (12) 

abbauen. 

7. Inneren Sicherungsring (15) und Einstellscheiben (14) 

entfernen. 

8. Das Kugellager (13) entfernen. 

9. Den äußeren Sicherungsring (8) entfernen und die 

Kegelradwelle (22) herausziehen. 

10. Das Kegelrad (9) mit Kugellager (10) entfernen. 


• Die Dichtringe (1) und (20) sowie die Getriebeverschlusskappen 

(7) und (18) durch neue ersetzen. 

• Zahnflankenspiel und Drehmoment prüfen. Das Spiel mit den 

Einstellscheiben (3), (11) und (14) einstellen, sofern 

erforderlich. (Siehe Seite 6-S11, 6-S12.) 

(1) Dichtring 






(7) Getriebeverschlusskappe 





(12) Distanzstück der Kegelradwelle 





(17) Schraube 


(19) Getriebe 

(20) Dichtring 



(23) Mittlere Riemenscheibe 

(24) Passfeder 

9Y1210301MOS0015DE0 




MÄHER 

Riemenscheibenhalter, Mitte 

1. Die Schrauben des mittleren Riemenscheibenhalters (8) und 

die Passschrauben (7) abschrauben. 

2. Den oberen Dichtring (5) und unteren Dichtring (12) entfernen. 

3. Inneren Sicherungsring (11) und Kugellager (10) entfernen. 


• Die Dichtringe (5) und (12) durch neue ersetzen. 

• Die Passschrauben (10) wie abgebildet an ihrer ursprünglichen 

Stelle einsetzen. 

HINWEIS 

• Beim Zusammenbau des mittleren Riemenscheibenhalters 

(6), des Getriebekastens und seiner Anschläge (2) und (3) 

alle Schrauben vorübergehend von Hand festziehen. 

• Die Schrauben in der im Folgenden angegebenen 

Reihenfolge festziehen, um ein Verdrehen des Getriebes zu 

verhindern. 

• Zuerst die Passschrauben (4) am Getriebe festziehen, dann 

die Passschrauben (7) des mittleren Riemenscheibenhalters 

(6) mit dem angegeben Anzugsmoment festziehen. 

• Die Getriebeschrauben (1) am Getriebe festziehen und 

dann die Schrauben (8) für den mittleren Riemenscheibenhalter 

mit dem angegeben Anzugsmoment festziehen. 

• Das Anzugsmoment für die Getriebeschraube ist auf Seite 

6-S12 angegeben. 

Anzugsmoment 

Schraube des mittleren 

Riemenscheibenhalters 

(Standardtyp / Passtyp) 

79 bis 90 N·m 

8,0 bis 9,2 kp·m 


(1) Getriebeschraube 

(2) Getriebeanschlag rechts 

(3) Getriebeanschlag links 

(4) Getriebepassschraube 

(5) Dichtring 

(6) Riemenscheibenhalter, Mitte 

(7) Passschraube für mittleren 

Riemenscheibenhalter 

(8) Schraube des mittleren 

Riemenscheibenhalters 





9Y1210301MOS0016DE0 




MÄHER 

Äußere Riemenscheibe und Messerwelle 

1. Die Befestigungsmutter der äußeren Riemenscheibe (19) 

abschrauben und die äußere Riemenscheibe (22) und 

Passfeder (18) entfernen. 

2. Die Riemenscheibenhalter-Befestigungsschrauben (28) 

abschrauben und den linken Riemenscheibenhalter (27) vom 

Mähwerkgestell abbauen. 

3. Den äußeren Sicherungsring (34) von der linken Messerwelle 


4. Die Keilwellennabe (33) und den Dichtring (32) entfernen. 

5. Den inneren Sicherungsring (31) entfernen und die linke 

Messerwelle (29) mit den Kugellagern (25) und (30) 

heraustreiben, ohne die Schmiernippel (26) zu beschädigen. 

6. Den Dichtring (23) und den inneren Sicherungsring (24) 

entfernen. 

7. Kugellager (25) und (30) von der Messerwelle (29) entfernen. 

8. Rechten Riemenscheibenhalter (8) und Messerwelle (10) 

entfernen (siehe oben). 


• Die Dichtringe (32), (23), (13) und (5) gegen neue austauschen. 

Anzugsmoment 

Befestigungsmutter, 

äußere Riemenscheibe 

Riemenscheibenhalter, 


167 bis 186 N·m 

17,0 bis 19,0 kp·m 


78 bis 90 N·m 

8,0 bis 9,2 kp·m 


(1) Befestigungsmutter, äußere 

Riemenscheibe 

(2) Federring 


(4) Äußere Riemenscheibe (rechts) 

(5) Dichtring 



(8) Riemenscheibenhalter (rechts) 

(9) Passfeder 

(10) Messerwelle (rechts) 







(17) Befestigungsschraube, 

Riemenscheibenhalter 

(18) Passfeder 

(19) Befestigungsmutter, äußere 

Riemenscheibe 

(20) Federring 


(22) Äußere Riemenscheibe (links) 





(27) Riemenscheibenhalter (links) 

(28) 

Riemenscheibenhalter-Befestigung 

sschraube 

(29) Messerwelle (links) 






9Y1210301MOS0017DE0 




MÄHER 

Drehmoment der Kegelradwelle 

1. Den Mähwerkriemen entfernen und das Getriebe wieder am 

Mähwerkgestell anbringen. 

2. Eine Schnur an der Kegelradwelle festbinden und eine 

Federwaage (oder ein Zug-/Druck-Messgerät) am Ende 

anbinden. Anschließend die Federwaage langsam horizontal 

ziehen, um die Drehkraft zu messen. 

3. Falls der Messwert die Werksspezifikation überschreitet, Lager 

und Zanhräder prüfen. 

Drehkraft 


Weniger als 

117,7 N 

12,0 kp 

26,5 lbf 

Drehmoment 


Weniger als 

1,47 N·m 

0,15 kp·m 

1,08 Fußpfund 

9Y1210301MOS0018DE0 




MÄHER 

Zahnflankenspiel zwischen Kegelrädern 

1. Die Getriebeverschlusskappe (3) entfernen. 

2. Lötdrahtstreifen am Kegelrad (4) der Kegelradwelle (2) fixieren. 

3. Die Kegelradwelle (2) drehen. 

4. Die Lötdrahtstreifen herausnehmen und die Stärke derselben 

mit einem Außenmikrometer messen. 

(Spiel = Stärke des Lötdrahtstreifens) 

5. Wenn das Maß die Werksspezifikation überschreitet, das Spiel 

mithilfe der Einstellscheiben (1), (5) und (6) einstellen. 


zwischen Kegelrädern 



(Richtwert) 

• Stärke der Einstellscheiben (1) und (4) 

0,2 mm (0,008 Zoll) 

0,3 mm (0,012 Zoll) 

• Stärke der Einstellscheiben (6) 

0,1 mm (0,004 Zoll) 

0,2 mm (0,008 Zoll) 

0,13 bis 0,25 mm 

0,0051 bis 0,0098 Zoll 

0,40 mm 

0,0157 Zoll 




(4) Kegelrad 



9Y1210301MOS0019DE0 



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