Durst? Malz! - MTU Onsite Energy

Energie
Blockheizkraftwerke trocknen Malz für Bierproduktion
Durst? Malz!
70 Oktoberfeste pro Jahr feiern:
Das würde den Bierkonsum
deutlich ankurbeln – auf 538
Millionen Liter, um genau zu
sein. Dafür bräuchte man neben
Hopfen, Wasser und Hefe etwa
86.000 Tonnen Malz. Genau so
viel produziert die Mälzerei
Durst Malz an ihrem Standort in
Gernsheim pro Jahr. Zum Trocknen
des Malzes nutzt sie die
Energie von zwei Blockheizkraftwerken
von MTU Onsite Energy.
36 I MTU Report 01/12
MTU Report 01/12 I 37

1
Energie
1 Durst Malz produziert jährlich rund 200.000 Tonnen
Malz, davon 86.000 Tonnen an ihrem Standort
Gernsheim.
2 Peter Grüner (li.), Leiter Vertrieb Deutschland Gas
Power Systems bei MTU Onsite Energy, im Gespräch
mit Betriebsleiter Berthold Klee (re.).
3 Das überdimensional große Saugrohr saugt das
Schiff mit einer Leistung von 60 bis 80 Tonnen pro
Stunde leer.
4 Ehe die Gerste eingelagert wird, überprüft sie
Laborantin Barbara Secker auf ihre Qualität.
2
3
4
Haben Sie schon mal von einem Arbeitgeber gehört,
der seinen Angestellten eine firmeneigene
Duftsauna anbietet? Bis zu 85 Grad Celsius, dazu
der aromatische, nach Röstnoten riechende Duft
von Malz und vom Turmdach aus ein herrlicher
Blick auf den Odenwald. Klingt nach einer herrlichen
Wellnessoase für einen Tag. Doch wir befinden
uns im Herzstück der Mälzerei Durst Malz
im hessischen Gernsheim am Rhein. Hier wird die
nach dem Reinheitsgebot von 1516 neben Hopfen
und Wasser dritte Zutat für Bier hergestellt: das
Malz. Malz wird aus Getreide, vor allem aus Gerste,
gewonnen und ist der wesentliche Bestandteil,
der im Bier für den Geschmack sorgt. In der
„Duftsauna“ wird das Malz getrocknet, ehe es in
bis zu 50 Meter hohen Silos gelagert oder an die
Brauereien geliefert wird.
Durst Malz, gegründet 1824, hat sich in fast zwei
Jahrhunderten von einem Familienunternehmen
zu einem großen Malzhersteller entwickelt. Seit
Oktober 2011 gehört das Unternehmen zur französischen
Mälzerei Groupe Soufflet, dem zweitgrößten
Malzhersteller weltweit. Die Zentrale von
Durst Malz ist in Bruchsal-Heidelsheim, dazu kommen
die weiteren Standorte Castrop-Rauxel und
Gernsheim. Durst Malz produziert jährlich rund
200.000 Tonnen Malz, davon 86.000 Tonnen in
Gernsheim. „Hier in Gernsheim verarbeiten wir
ausschließlich Gerste“, verrät Betriebsleiter und
diplomierter Braumeister Berthold Klee. In einer
Vitrine in seinem Büro stehen mehrere Flaschen
und Dosen der japanischen Biere „Sapporo“ und
„Kirin“. Auch große deutsche Brauereien kaufen
das Malz für ihre Biere bei Durst Malz. Darüber
hinaus exportiert das Unternehmen unter anderem
nach Namibia, Südafrika, Guatemala und in
die USA.
Keimen der Gerste entscheidender Schritt
Für weitere Ausführungen hat Klee in diesem
Moment keine Zeit. An der eigenen Schiffsanlegestelle
liegt ein Güterschiff mit 1.000 Tonnen
Gerste beladen, bereit zum Entladen. Das hauseigene
Labor hat bereits grünes Licht gegeben.
„Die Kollegen prüfen das Getreide auf die Korngröße
und untersuchen den Feuchtigkeits- und
Eiweißgehalt. Ausschlaggebend ist jedoch die
Keimfähigkeit des Korns“, erklärt der Zwei-Meter-
Mann. Denn das Keimen ist der entscheidende
Schritt, damit die Gerste zum Brauen verwendet
werden kann. Während des Keimens werden Enzyme
gebildet, mit deren Hilfe die in der Gerste
enthaltene Stärke beim Brauen in Malzzucker umgewandelt
wird. Im anschließenden Gärprozess
entsteht mittels Hefe aus dem Malzzucker Alkohol.
„Das ursprüngliche Getreide enthält zwar
schon Enzyme, aber diese reichen nicht aus, um
die Stärke in Zucker umzuwandeln“, erläutert
Klee. Die restlichen Erklärungen gehen in einem
plötzlich einsetzenden ohrenbetäubenden Lärm
unter. Das Brummen und Dröhnen kommt aus
dem Bauch des Schiffes. In rasender Geschwindigkeit
verschwinden Unmengen der ockerfarbenen
Körner in einem überdimensional großen
Saugrohr, das senkrecht über dem Getreide
schwebt. Über ein Förderband schafft der Sauger
60 bis 80 Tonnen Gerste pro Stunde in eines
der runden Lagersilos. „In eineinhalb Tagen ist das
Schiff leer“, schreit Klee und versucht, sich trotz
des Krachs bemerkbar zu machen.
Dampfbad und Duftsauna
Wer zu Durst Malz will, braucht eigentlich kein
Navigationssystem, sondern muss nur an den
Horizont zu schauen. Denn die bis zu 50 Meter
hohen Silos, in denen die Gerste und das fertige
Malz lagern, sind schon von weitem zu sehen. Von
dort aus gelangt die Gerste über Förderbänder in
einen der drei Keimtürme, die vom Durchmesser
her rund viermal so groß sind wie die Rundsilos.
Der Keimturm ist das Herzstück der Mälzerei,
denn hier wird die Gerste zu Malz verarbeitet. Der
Prozess beginnt oben und endet im Erdgeschoss
des Turmes. Mit dem Aufzug geht es in den neunten
Stock. Klee will zusammen mit Produktionsleiter
Konrad Lord die Produktion kontrollieren.
„Vorsicht, nass“, sagt er oben angekommen und
öffnet die schwere Tür, die ins Innere führt. Der
Blick fällt auf ein großes rundes Feld aus 250
Tonnen Gerste. Die Decke ist von Wassertropfen
übersät, die Luftfeuchtigkeit ist hoch. Wie in
einem Dampfbad. „Das ist ein so genannter Keimkasten“,
erklärt Klee, die Augen hinter angelaufenen
Brillengläsern versteckt. „Davon gibt es noch
zwei im siebten und im fünften Stock.“ Die Blätter
seines Blocks bilden bereits leichte Wellen. Bevor
die Gerste hier ankeimt, wird sie in großen Bottichen
in Wasser eingeweicht. Mit einem Wassergehalt
von 45 Prozent kommt sie anschließend in
den Keimkasten und keimt dort sechs Tage lang.
Für eine möglichst gleichmäßige Keimung wird sie
konstant befeuchtet, gelüftet und gewendet. „Im
Grunde tun wir nichts anderes als jemand, der zu
Hause in einer Tonschale auf dem Fensterbrett
Körner mit Wasser befeuchtet, diese keimen lässt
und dann zum Beispiel den Salat damit verfeinert“,
so Klee. „Nur brechen wir die Keimung
nach sechs Tagen ab, um das Korn anschließend
zu trocknen. Und natürlich reden wir über ganz
andere Mengen“, ergänzt Lord. Mit einer langen
Kelle nimmt er eine Probe. Aus jedem einzelnen
Korn ragt ein junger, weißlicher Spross. „Morgen
ist die Gerste fertig, dann stoppen wir den Keimvorgang
und die Gerste kommt zum Trocknen ein
paar Stockwerke tiefer“, so der Produktionsleiter
weiter.
Dritter Stock im Keimturm. „Schön zum Aufwärmen“,
bemerkt Klee. Wieder eine schwere Tür:
«Wenn die Gerste vom Weichbottich in den
Keimturm kommt, hat sie einen Wassergehalt
von 45 Prozent. »
Konrad Lord, Produktionsleiter Durst Malz
Bevor die Gerste in einen der drei Keimtürme
kommt, wird sie in großen Bottichen
in Wasser eingeweicht.
38 I MTU Report 01/12
MTU Report 01/12 I 39

MTU Brown MTU Brown
0-17-28-62 80% der Farbe 60%
CMYK
CMYK
CMYK
MTU Blue MTU Blue
60%
50-25-0-10 80% der Farbe
CMYK
CMYK CMYK
40%
CMYK
40%
CMYK
20%
CMYK
20%
CMYK
Energie
1
40 I MTU Report 01/12
«Für den Trocknungsprozess benötigen wir
die Wärmeenergie von den Blockheizkraftwerken.
»
Berthold Klee, Betriebsleiter Durst Malz
In der Darre kommen die BHKWs von
MTU Onsite Energy zum Einsatz.
Produktionsleiter Konrad Lord auf
einem seiner Kontrollgänge bei den
BHKWs.
Sie führt in die Duftsauna. Aromatischer Malzduft
kommt ihm entgegen, dazu mollig-warme 65 Grad
Cel sius. Für einen entspannten Wellnesstag ist es
allerdings zu laut. Zwei Ventilatoren blasen lautstark
152.000 Kubikmeter Luft pro Stunde durch
die so genannte Darre, um das Malz zu trocknen.
Eine weitere Darre befindet sich im ersten Stock
des Turmes. Bis auf 85 Grad Celsius steigt die
Temperatur dort. Der Feuchtigkeitsgehalt sinkt
dabei von 45 auf gerade einmal vier Prozent. Das
trocknende Malz verleiht dem Raum einen karamellfarbenen
Anstrich. Genau hier kommen die
beiden erdgasbetriebenen Blockheizkraftwerke
(BHKW) von MTU Onsite Energy zum Einsatz. „Für
den Trocknungsprozess benötigen wir enorm viel
Wärmeenergie“, erläutert Klee. Ein Heizwasserkessel
liefert bis zu sechs Me gawatt. Entlastet
wird dieser von den beiden BHKWs des Typs GC
357 N5, die rund ein Megawatt thermi sche Energie
erzeugen. Um möglichst energie sparend zu
arbeiten, nutzt die Mälzerei zum Anwärmen der
Luft aber auch „Abfallprodukte“, zum Beispiel die
Abwärme der BHKWs oder die beim Trocknungsprozess
entstehende Abluft. Letztere erwärmt zunächst
über einen Wärmetauscher die Frischluft
für die Darren, ehe sich ab 60 Grad Celsius die
BHKWs dazuschalten. Erst bei 85 Grad, der Maximaltemperatur
beim Trocknungsprozess, kommt
die Energie aus dem Heißwasserkessel. Die rund
700 Kilowatt elektrische Energie, die die Aggregate
neben der thermischen Energie produzieren,
werden ins unternehmenseigene Stromnetz eingespeist.
„Eine Mälzerei benötigt sehr viel Energie.
Daher ist sie der ideale Einsatzort für BHKWs“, so
der Betriebsleiter. Neben 800 Kubikmetern Wasser
täglich – zum Vergleich: Ein Vier-Personen-
Haushalt braucht circa 150 Kubikmeter pro Jahr
– verbraucht die Mälzerei vier bis fünf Millionen
Kilowattstunden Gas und 800.000 bis 900.000 Kilowattstunden
Strom monatlich.
BHKWs laufen fast pausenlos
Klee ist auf dem Weg in das Untergeschoss des
Keimturmes, wo die BHKWs stehen. „Heute ist
die 3.000-Stunden-Wartung der beiden Aggre-
England
Belgien
Frankreich
Niederlande
Deutschland
Italien
KARTE
Tschechien
Gernsheim
8.000 bis 9.000 Tonnen Gerste verarbeitet die
Mälzerei pro Monat, die Produktion läuft 365 Tage
im Jahr, Sommer wie Winter. „Im Sommer liefern
wir mehr aus, denn da haben die Leute einfach
mehr Durst.“ In Deutschland liegt der Pro-Kopf-
Österreich
gate dran. Seit sie im Juli 2011 installiert wurden,
laufen die Anlagen fast pausenlos, rund 23 Stunden
pro Tag. Abgeschaltet werden sie nur, wenn
die Mitarbeiter das Malz auf der Darre austauschen.
Pro Block streben wir monatlich zwischen
180.000 und 200.000 Kilowattstunden Strom
an.“ Doch Klee kommt zu spät, Service-Gebietsleiter
Andreas Häußer von MTU Onsite Energy aus
Augsburg ist schon fertig. „Alles bestens“, erklärt
er zufrieden, während er sich die ölverschmierten
Hände saubermacht. Wie Durst Malz auf MTU
Onsite Energy gekommen ist? „Durch die Gebäudetechnik-Firma
Helmut Herbert GmbH, die für
uns auch schon den Heißwasserkessel installiert
hat. Herbert arbeitet bereits seit vielen Jahren
eng mit MTU Onsite Energy zusammen“, erläutert
der Betriebsleiter. „Wir wissen, dass Herbert
starke und verlässliche Partner hat. Darum haben
wir uns als Ersatz für unsere alten BHKWs
eines anderen Herstellers für die Anlagen aus
Augsburg entschieden – und sind vollauf zufrieden
damit.“ MTU Onsite Energy lieferte das Herzstück
der Anlagen, die BHKW-Module und die
dazugehörige Elektroschaltanlage. „Die Module
bestehen aus Gasmotor, Generator, Abgaswärmetauscher,
Abgasschalldämpfer, Modulsteuerung
und Leistungsschaltschrank. Das alles ist in
einem Grundrahmen eingebaut und fertig verrohrt
und verkabelt“, erklärt Peter Grüner, Vertriebsleiter
Deutschland für Gas Power Systems bei MTU
Onsite Energy. „Die Firma Herbert als unser Auftraggeber
hat die Anlagen dann mit allem Zubehör
bei Durst Malz installiert – sprich Lüftungssystem,
Abgasanlage, Schmierölsystem, Anschluss an die
Erdgasversorgung sowie Heizungs- und Elektroanbindung.
Die Inbetriebnahme haben dann wieder
unsere Spezialisten aus Augsburg vorgenommen.“
Malz bei jedem Kunden anders
Ein durchdringendes Quietschen unterbricht jäh
das Gespräch. Klee ist schon wieder auf dem
Sprung. Ein Güterzug mit fünf Waggons fährt gerade
die Verladestelle an. Die Gleise führen mitten
über das Werksgelände. Die Lieferung geht in die
Schweiz. 500 Tonnen Gerstenmalz pro Woche gehen
allein an die Eidgenossen. Weitere 500 Tonnen
pro Monat werden auf der Schiene zu einer
Brauerei ins Sauerland geliefert. „Kein Kunde bekommt
das gleiche Malz. Jeder Kunde hat da seine
eigenen Vorstellungen von den Eigenschaften
des Endproduktes“, so der Betriebsleiter. Dabei
müssten bis zu 20 verschiedene Parameter beachtet
werden, darunter Farbe, Wassergehalt,
Viskosität und PH-Wert.
1 Mit einer langen Kelle nimmt Produktionsleiter
Konrad Lord eine Probe, um den Keimfortschritt
der Gerste zu überprüfen.
2 Sechs Tage lang keimt die Gerste im Keimkasten,
dann wird sie getrocknet.
Verbrauch an Bier bei rund 107 Litern. Nur der
Konsum von Wasser und Kaffee toppt den Genuss
des Hopfensaftes. Ob die Wochen vor dem
Oktoberfest Hochzeit für die Mälzerei bedeuteten?
„Nein“, lächelt Klee schelmisch. Die Wies’n
sei zwar für München eine riesen Sause, aber die
Malzherstellung dafür laufe in der Sommerproduktion
mit. Zum Vergleich: Auf dem Oktoberfest
2011 konsumierten die Besucher etwa 7,5 Millionen
Liter Bier. Der Gernsheimer Standort von
Durst Malz stellt pro Jahr Malz für rund 538 Millionen
Liter her – das reicht für mehr als 70 Oktoberfeste
im Jahr!
Text: Katrin Hanger
Bilder: Marcel Mayer
Ihre Fragen beantwortet:
Peter Grüner
peter.gruener@mtu-online.com
Tel. +49 6134 564 860
2
MTU Report 01/12 I 41