A-Cut-System - HAHN+KOLB Werkzeuge GmbH

PRODUKT INFO SERVICE
Dokument: 111
Stand: Jul-09
Technische Hotline Zerspanungswerkzeuge
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Telefax: 0711 9813-710
HAHN + KOLB Werkzeuge GmbH
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Technische Information
Stechdrehen mit dem ATORN A-Cut-System
• A-Cut-Hartmetall-Sortenbeschreibung
• A-Cut-ISO-Bezeichnungssystem
• A-Cut-Schnittwertempfehlungen zum Ab- und Einstechen
• Technische Informationen
• zum Ab- und Einstechen,
• zu Fehlererkennung und deren Abhilfe
• zur Beseitigung von Rattern
• zum Axial-Einstechen und Hohlbohren

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Stechdrehen mit dem A-Cut-System
Das A-CUT-System deckt einen weiten Bereich von Bearbeitungsvorgängen
ab. Es ist aufgrund seiner Flexibilität
und seiner Wirtschaftlichkeit einzigartig. Angeboten werden
fünf verschiedene Ausführungen von Schneideinsätzen
sowie ein vielfältiges Halterprogramm.
Mögliche Arbeitsgänge des A-CUT-Systems:
– Ab- und Einstechen – Hinterschneiden und Freidrehen
– tiefe Präzisionseinstiche – Axialeinstechen
– Drehen und Kopieren – Nutenfräsen
A-CUT-Schneideinsätze werden mit Spanbrechern in vier
verschiedenen Ausführungen angeboten. Jede ist für optimale
Leistung in einem speziellen Einsatzbereich ausgelegt.
Halter für weitere Anwendungen (z. B. Schwerzerspanung
axial, radial oder tiefe Einstiche) auf Anfrage.
Ihre Ansprechpartnerin Frau Claudia Fischer
für technische Fragen: ☎ 0711 9813-412
A-Cut-Hartmetall-Sortenbeschreibung
UNBESCHICHTET
BESCHICHTET
A-Cut-
Sorte
ISO
HW 3410 K10-K20 HRa 92.5
BBF* 2250 N/mm 2
HC 3630 P20-P40 CVD-beschichtet
Multilayer
TiC+TiCN+TiN
HC 3635
P25-P45
M20-M30
K20-K40
Physikalische Eigenschaften
Werkstoff Empfohlener Anwendungsbereich
HRa, BBF=Biegebruchfestigkeit...N/mm 2
PVD-beschichtet
TiCN
Gusseisen mit Lamellengraphit über
HB 220, Temperguss, Aluminium und
Aluminium-Silicium, Kupferlegierungen,
Phenolharzlaminat und hoch hitzebeständige
Legierungen
Kohlenstoffstahl, legierter Stahl, Stahlguss,
Temperguss, austenitischer Stahl,
martensitischer rostfreier Stahl, Automatenstahl
Stahl, legierter Stahl, rostfreier Stahl
Mittelschwere Bearbeitung sowie
Schlichtarbeiten bei mittleren
Schnittgeschwindigkeiten und
Vorschüben
Mittelschwere Schlichtbearbeitung
und Schruppen, unterbrochener
Schnitt
Allgemeine Anwendung bei mittleren
Schnittgeschwindigkeiten und bei
instabilen Maschinenbedingungen
Bezeichnung/Geometrie/Beschreibung
AIMC, Geometrie C
AIMC
Ideal für das Ab- und Einstechen bei den meisten Stahlwerkstoffen, legiertem Stahl und rostfreiem Stahl.
Mit starker Schneidkante für harte Werkstoffe und raue Bedingungen bei mittleren bis hohen Vorschüben.
AIMJ
AIPV
AIMF
AIMJ, Geometrie J
Ideal für das Ab- und Einstechen bei allgemeinen Arbeiten mit geringen Vorschüben bei Kohlenstoffstählen,
legierten Stählen sowie austenitischen, rostfreien Stählen. Schneidkante mit positivem Spanwinkel für weiche Werkstoffe,
kleine Durchmesser und dünnwandige Teile.
AIPV, Geometrie V
Ideal für die Bearbeitung von Präzisionseinstichen, Freidrehen und für Profilarbeiten. (Breitentoleranz ± 0,02 mm).
Mit verschiedenen Eckenradien erhältlich. Die V-Geometrie hat eine multidirektionale Spanleitstufe.
AIMF, Geometrie F
Speziell zum axialen und stirnseitigen Einstechen. Die Schneidkantenhöhe bei kleinen Durchmessern wurde
zentriert ausgelegt, um zu ermöglichen, durch eine Serie von überlappenden Einstichen die Nuten zu erweitern.
☎
2 Telefon-Bestellservice: 01805 981312 12 Cent/Min.

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A-Cut-ISO-Bezeichnungssystem
1 A-Cut-Halter 3 Werkzeugtyp
1. Schneidenträger (doppelseitig)
2. Klemmhalter
5 Einsatz
1 - Außenbearbeitung
9 - Innenbearbeitung
6 - Axialbearbeitung
7 Kühlmittelzufuhr
Option
C - Bohrstange mit
innerer Kühlmittelzufuhr
5. Klemmhalter (45°)
6. Bohrstange
AH 1 0 1 2525 4
1 2 3 4 5 6 7 8
2 Ausführung
des Halters
R = Rechts
L = Links
ohne Angabe =
doppelseitige Schneidenträger
4 Klemmsystem
für Wendeschneidplatte
0 = Keilklemmung
1 = Schraubenklemmung
6 Schaftgröße 8 Nennmaß der
Schnittbreite
B
W
1 ATORN-
Schneideinsätze
3 Spanbrecher
C für Ab- und Einstecharbeiten
J für Ab- und Einstecharbeiten
bei geringem Vorschub mit
kurzen Spänen und positiver
Schneidkante
V für Präzisionseinstiche und
Profildreharbeiten mit
unterschiedlicher Breite,
Radien und Formen
F zum Axialeinstechen
5 Schneidkante
ohne Angabe = scharfkantig oder
leicht gerundet
E = gerundet
N = Neutral
R = Rechts
L = Links
AI P V 4.00 E 0.40 HC3630
1 2 3 4 5 6 7
2 Toleranzen
4 Schnittbreite 6 Schneidenform
7 HM-Qualität
M : W = ± 0,1
P : W = ± 0,02
W
Eckradius oder
0,5 W = Vollradius
CVD-beschichtet HC 3630
unbeschichtet HW 3410
PVD-beschichtet HC 3635
☎
8 Telefon-Bestellservice: 01805 981312 12 Cent/Min.

A-Cut-System
A-Cut-Schnittwertempfehlungen zum Ab- und Einstechen
AIMC
ISO
P
M
ISO
S
AIMJ
Schneideinsätze AIMC/AIMJ* *Beim Einsatz der Schneideinsätze AIMJ sollte der Vorschub um ca. 30 % verringert werden.
HM-Sorte
Breite „W“
Vorschub f (mm/U)
HC 3635 HC 3630 HW 3410
1,6 2,2 3,1 4,1–6,4 1,6–2,2 3,1 4,1–6,4 3,1
0,05 0,08 0,13 0,05 0,1 0,2 0,1 0,2 0,3 0,1 0,2 0,3 0,4 0,05 0,2 0,1 0,2 0,3 0,1 0,2 0,3 0,4 0,05 0,1
Werkstoff Festigkeit (N/mm 2 )
Schnittgeschwindigkeit V C (m/min)
1. Stahlwerkstoffe
–500 140 140 130 150 150 130 170 140 130 180 160 135 120 130 110 145 120 110 150 135 115 110 145 135
Stahl unlegiert 500–650 125 125 120 140 140 115 155 130 115 165 145 120 100 120 100 130 110 100 140 120 100 90 125 120
650–850 110 110 100 125 125 85 135 110 - 145 120 100 - 110 90 115 95 80 120 100 85 70 110 100
–500 135 135 125 140 140 120 165 135 100 175 150 115 90 120 100 140 115 85 150 120 100 75 130 125
Stahlguss
500–650 80 80 75 85 85 70 100 85 - 105 95 65 35 72 60 85 70 - 90 80 55 - 115 110
650–850 70 70 65 65 65 60 85 75 - 90 80 50 - 55 50 70 65 - 80 70 40 - 105 100
–650 110 110 100 125 125 85 135 110 95 145 120 100 75 110 90 115 95 80 120 100 85 70 110 100
650–850 95 95 85 110 110 60 110 95 75 120 105 85 60 95 70 95 80 75 100 90 80 60 95 90
Stahl legiert 850–1100 90 90 80 105 105 55 105 90 - 115 100 80 - 90 65 90 75 60 85 75 70 45 90 85
1100–1200 70 70 60 80 80 - 80 70 - 80 75 60 - 70 40 70 60 - 70 65 50 - 80 75
1200–1400 45 45 - 55 55 - 55 45 - 60 50 - - 50 - 50 40 - 50 45 - - 60 -
2. Nichtrostender Stahl
marten. 600–750 110 110 100 140 140 110 160 125 - 160 130 - - 128 100 145 120 85 150 140 110 - 150 140
rostfreier
900–1100 105 105 90 110 110 - 125 105 - 135 120 90 - 90 - 105 90 65 115 100 75 - 105 95
Stahl
1200–1400 50 50 - 50 50 - 55 40 - 60 50 - - 50 - 50 35 - 55 40 - - - -
austen. –600 130 130 100 135 135 110 150 130 - 160 140 - - 105 110 130 115 80 140 120 95 - 130 125
HM-Sorte HW 3410
Werkstoff Festigkeit Vorschub f V C
N/mm 2 (m/min) (mm/U)
5. Schwer zerspanbare Werkzeuge
Astroloy, Rene 41 800–1000 0,10–0,15 20
Udimet 5000, 7000 1000–1400 0,10–0,12 15
Inconel W,X, 702, 718 800–1000 0,15–0,20 20
M 252, Waspalloy 1200–1400 0,10–0,15 15
Hastolloy B,C,X 0,20–0,25 40
Inconel 600 850–1100 0,15–0,20 25
TD 2 –1000 0,15–0,20 65
Ti5Al-2.5 Sn 1000–1200 0,10–0,15 50
Ti6Al-4V 1200–1400 0,10–0,15 45
Ti6Al-6V-2Sn 1100–1200 0,10–0,15 45
Ti7Al-4Mo 1300–1450 0,10–0,12 35
Ti75A 400–600 0,15–0,20 150
Ti140A 1000–1200 0,10–0,15 45
HS21, HS31, HS36 750–1000 0,10–0,15 15
L605 900–1100 0,10–0,12 15
Stellite 6 1200–1400 0,15 10
Allgemeine Hinweise
●
●
●
●
●
Die optimalen Schnittgeschwindigkeiten und Vorschübe (innerhalb vorgegebener
Bereiche) hängen vom Werkstückdurchmesser und der Steifigkeit des Werkzeugsystems
ab.
Die Schnittgeschwindigkeiten basieren auf einer nach ca. 15 Min. eingetretenen
durchschnittlichen Verschleißmarkenbreite von VB= 0,25 mm, bei Bearbeitung
ohne Kühlmittel. Für höhere Standzeiten und/oder Schnittgeschwindigkeiten
sollte reichlich gekühlt werden.
Die angegebenen Vorschubraten basieren auf neutrale AIMC-Schneideinsätze.
Für rechte und linke Schneideinsatz-Ausführungen niedrigere Vorschubraten
verwenden.
Bei niedrigeren Vorschüben als vorgegeben die Spanformgeometrie „J“ (AIMJ) für
einen besseren Spanabfluss verwenden.
Die angegebenen Schnittdaten sind Richtwerte und müssen an die jeweilig vorhandenen
Bedingungen angepasst werden.
AIPV
ISO
P
Schneideinsätze AIPV
Die angegebenen Kombinationen verstehen sich nur als Beispiele einer großen
Anzahl von möglichen Einsatzbreiten und Radien.
M
Werkstoff
1. Stahlwerkstoffe
Festigkeit
N/mm 2
Schnittgeschwindigkeit V C (m/min)
–500 140 120 100 140 120 80 120 100 80 150 90 60
Stahl unlegiert 500–650 130 120 90 130 100 70 120 90 80 130 80 50
650–850 120 110 90 130 100 60 110 80 70 120 70 50
- 500 90 80 70 90 80 70 90 80 60 90 70 50
Stahlguss 500–650 70 60 50 70 60 50 70 60 50 80 60 50
650–850 70 60 40 70 50 50 60 50 50 60 50 40
- 650 120 110 90 130 100 60 110 80 70 120 70 50
650–850 110 100 80 110 100 60 100 80 60 120 70 50
Stahl legiert 850–1100 100 90 80 100 90 50 100 70 60 110 60 40
1100–1200 80 60 40 80 50 30 50 50 40 80 50 40
1200–1400 50 40 20 50 40 20 50 40 30 50 40 30
2. Nichtrostender Stahl
rostfreier
Stahl
HM-Sorte
Breite „W“
Radius „R“
Vorschub f (mm/U)
HC 3635
3,00E 0,40 4,00E 0,40 4,00E 2,00 6,00E 0,40
3,0 4,0 4,0 6,0
0,40 0,40 2,00 0,40
0,10 0,16 0,25 0,16 0,25 0,35 0,25 0,30 0,40 0,25 0,40 0,56
600–750 120 100 80 110 100 60 100 90 80 130 90 50
marten.
900–1100 90 80 60 90 70 50 90 80 70 110 80 50
austen. –600 90 80 70 90 80 70 90 90 80 110 80 50
AIMF
ISO
P
M
K
Schneideinsätze AIMF
rostfreier
Stahl
HM-Sorte
Vorschub f (mm/U)
HC 3630
0,05 0,1 0,15
Werkstoff Festigkeit (N/mm 2 ) V C (m/min)
1. Stahlwerkstoffe
–500 145 130 120
Stahl unlegiert
500–650 130 120 105
650–850 105 90 80
–500 120 100 90
Stahlguss
500–650 95 80 70
650–850 80 70 60
–650 110 100 95
650–850 100 90 85
Stahl legiert
850–1100 80 70 60
1100–1250 75 65 55
1250–1450 65 60 50
2. Nichtrostender Stahl
4. Gusswerkstoffe
GG
GGG
GTW/GTS
600–750 130 120 110
marten.
900–1100 90 75 65
austen. 400–600 70 60 50
- 180 HB 140 130 115
- 250 HB 100 90 80
- 160 HB 105 95 85
- 250 HB 100 90 80
110-145 HB 100 95 90
200-250 HB 90 80 70
Gebührenfreier Fax-Bestellservice: 0800 9813189
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A-Cut-Technische Informationen
Abstechen und Einstechen
Allgemeine Empfehlungen
● AIMC-Schneideinsätze mit 0° Spitzwinkel
verwenden
● Schneidenträger mit größtmöglicher Bauhöhe
B einsetzen und die schmalste einsetzbare
Schneideinsatzbreite verwenden.
Einstellung
● optimale Spitzenhöhe für A-Cut Werkzeuge
ist bis zu ± 0,1 mm über oder unterhalb der
Mitte der Drehachse; dies ist ein Durchschnittswert
für das Abstechen von Vollmaterial
in Richtung Werkstückdrehachse
● so dicht wie möglich beim Spannfutter
abstechen
● bei neuen Anwendungen im niedrigsten
oder mittleren empfohlenen Schnittgeschwindigkeits-
und Vorschubbereich
beginnen
Bearbeitung
● Beste Bearbeitungesergebnisse werden
bei konstanter Schnittgeschwindigkeit und
gleichbleibender Vorschubrate erzielt
● ausreichend kühlen
● Schneideinsätze nur in saubere Aufnahmetaschen
einsetzen
● Die Schnittkräfte reichen bei weicheren
Werkstücken manchmal nicht aus, um die
Schneideinsätze ausreichend in die Aufnahmetasche
zu pressen. In diesem Fall
einen Kunststoffhammer verwenden, um
die Schneideinsätze zu fixieren
● Bei konventionellen Drehbänken Bettschlitten
blockieren, um axiale Bewegungen
während des Abstechens zu vermeiden
Verschleiß
● Abgenutzte Schneideinsätze sollten unverzüglich
ersetzt werden. Die Kosten für
neue Schneideinsätze sind viel geringer als
eventuelle Reparaturkosten, die durch die
Verwendung abgenutzter Teile entstehen
könnten.
● Abgenutzte oder beschädigte Schneidenträger
müssen ebenfalls ausgetauscht
werden.
● Bitte nicht versuchen, Schneidenträger
mit beschädigten Aufnahmetaschen zu
reparieren.
☛ Fehlererkennung und deren Abhilfe
Reduzierung des Restbutzens
Bei CNC-Maschinen den Vorschub um 75 %
reduzieren, sobald sich die Schneide der
Werkstückdrehachse bis auf Schneideinsatzbreite
genähert hat.
● Spitzenhöhe der Schneidkante prüfen
● Schneideinsatz mit Spitzwinkel verwenden
● Falls Schneideinsatz mit 0° Spitzwinkel
notwendig, schmale Schneideinsatzbreite
verwenden
● Abgreifvorrichtung verwenden (oder Rundlauf
der Drehmaschine einstellen)
● bei innen gefasten Bohrungen Fase auf
die Oberfläche des abgestochenen Werkstückes
ausrichten.
Anmerkung:
Bearbeitungen, die große Restbutzen verursachen,
können auch Schneidkantenausbrüche
herbeiführen.
Verbesserung der Oberflächengüte
● Schnittgeschwindigkeit erhöhen
● Schneideinsatz mit 0° Spitzenwinkel verwenden
● Auswahl einer Spanformgeometrie, die
optimale Spankontrolle ermöglicht.
● beschichtete Hartmetallsorte verwenden
● Kühlmittelzufuhr verbessern
● Rattern abstellen
Verbesserung der Planebenheit
● Schneideinsätze überprüfen und gegebenenfalls
ersetzen, falls Abnutzung oder
Kantenausbrüche vorliegen
● neutralen Schneideinsatz verwenden
● jeweils größtmöglichen Schneidenträger verwenden,
z. B. AH101 32 anstatt AH101 26
● Stabileren Schneidenträger und breiteren
Schneideneinsatz verwenden.
● Auslage, wenn möglich, minimieren
● Ausrichtung und Rechtwinkligkeit des
Werkzeuges zur Drehachse überprüfen
● Einspannung des Werkstückes optimieren
● bei konventionellen Maschinen Support
blockieren
● reichlich Kühlmittel zuführen
● Vorschub reduzieren
Verbesserung der Spankontrolle
● abgenutzte Schneideinsätze auswechseln
● geeignetere Spankontrollform wählen
● neutralen Schneideinsatz verwenden
● rechtwinklige Einstellung des Schneidenträgers
überprüfen
● reichlich Kühlmittel zuführen
● Vorschub erhöhen
● Vorschub bei Kontakt mit dem Werkstück
kurzfristig unterbrechen, damit der Span
in die Spanstufe einlaufen kann.
Befestigung und Entfernung des Schneideinsatzes
Positionierung und Überhang
Befestigung: manuell oder mit Kunststoffhammer
Entfernung: mit Einsatz-Auswerfer
A: Beim Abstechen von Vollstangen ist die Zentrierung
(± 0,1 mm) zu berücksichtigen
B: Überhang L sollte minimal sein, allerdings größer
als D/2 oder T
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☎
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A-Cut-System
☛
Beseitigung von Rattern
● so dicht wie möglich am Spannfutter abstechen,
Schneidenträgerüberhang minimieren
● Einspannung prüfen und Werkzeugaufbau
kontrollieren
● Drehzahl verändern
● Vorschub erhöhen
● Bei konventionellen Drehmaschinen
Support blockieren
Vermeidung von Schneidkantenausbrüchen
● geeignete Hartmetallsorte und
Schneideinsatzgeometrie auswählen
● Schneideinsatz mit größeren Eckradien
verwenden
● Rattern vermeiden
● Vorschubdruck am Ende des Schneidvorgangs
vermeiden, eventuell einen
soliden Ruckbegrenzer verwenden
● die Flüssigkeit im hydraulischen System
der Drehmaschine muss 100 % frei von
Luftblasen sein
● Aufbauschneidenbildung verhindern oder
abtragen. Um Aufbauschneidenbildung als
Grund für Ausbrüche zu erkennen, Schnitt
unterbrechen und Schneidkante kontrollieren
Verhinderung oder Reduzierung von
Aufbauschneidenbildung
● geeignete Hartmetallsorte und
Schneideinsatzgeometrie auswählen
● Schnittgeschwindigkeit erhöhen
● für ausreichende Kühlung sorgen.
Empfehlung: Kühlmittel auf Ölbasis
Axial-Einstechen und Hohlbohren
Anwendung
Rechte Schneideinsätze nur in rechte, linke
Schneideinsätze nur in linke Werkzeuge einsetzen.
Die Schnittgeschwindigkeit beim
Axialstechen sollte im Vergleich mit der
Schnittgeschwindigkeit beim Abstechen nur
80 % betragen. Die Vorschubrate sollte auf
50 % reduziert werden. Reichlich Kühlmittel
verwenden, Kühlmittelstrahl direkt auf die
Schnittfuge richten.
● Bei Kompakthaltern und bei der Spannschaft-/Schneidenträgerkombination
ist das in Zeichnung beschriebene Maß C
im Werkzeug integriert.
Verbreiterung des Einstichs
(Auskammern)
● Ersten Einstich im größtmöglichen Durchmesserbereich
des Werkzeuges vornehmen.
● Mit unmittelbar aufeinanderfolgenden, sich
überlappenden Einstichen fortfahren, dabei
wird der kleinste Bearbeitungsdurchmesser
durch die Schneideinsatzausführung
vorgegeben (siehe Abbildung). Der maximale
Durchmesser ist unbegrenzt.
● Bei überlappenden Schnitten wird eine
Schneideinsatzbreite von 0,9 x W empfohlen.
● Zum Plan-Fertigdrehen der Auskammerung
wird eine Spantiefe nicht größer als 0,1 x
Schneideneinsatzbreite empfohlen.
Ausstechen
● Um Werkzeugschäden durch einen losen
Kern zu vermeiden, Vorschub kurz vor
Durchbruch stoppen und den Kern mit
einem Kunststoffhammer abschlagen
Vorsichtsmaßnahmen
Trägerwerkzeuge dürfen nicht am Werkstück
reiben.
Folgende Vorsichtsmaßnahmen werden
empfohlen:
● Bearbeitungsdurchmesser der Werkzeuge
beachten. Einstiche sollten nur in diesem
Bereich ausgeführt werden.
● Werkzeughalter genau auf Vorschubachse
ausrichten.
● Beim ersten Einstich mit neuem Aufbau
Vorschub bei 1,5 mm Stechtiefe stoppen
und kontrollieren.
Falls Reibung festzustellen ist, Werkzeughöheneinstellung
prüfen.
● Keine abgenutzten oder ausgebrochenen
Schneideinsätze verwenden
Gebührenfreier Fax-Bestellservice: 0800 9813189
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