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Das internationale Kunststoff-Magazin der BASF 

plastics 2/2003 

Colorflexx TM : Partnerschaft für Farben 

Honeywell: Integration zum Erfolg 

Polyurethan-Fasern: Fantastisch elastisch

Inhaltsverzeichnis 2 

Seite 

Colorflexx TM 

Spiel der Farben 02 

Spiel 

der 

Farben 

Colorflexx TM lässt 06 

den Markt wachsen 

Im Dialog Mehrwert 08 

schaffen 

Ölwanne aus Ultramid ® 09 

Honeywell-Integration 

nach Plan 

Globale Wachstums- 10 

potenziale 

Integration nach Plan 12 

Prozess voller Vertrauen 14 

Willkommen 15 

im globalen Dorf 

Blitzdiät für Sport-BMW 16 

Ultramid ® Ultraclean 290 18 

Auszeichnung von 19 

Whirlpool 

StyroClear ® GH 62 20 

EPSON-Drucker 21 

Luran ® S und Multicar 22 

Porträt eines 

ungewöhnlichen 

Unternehmens 

Neues Styrolux ® 26 

Fasern aus thermo- 27 

plastischem Polyurethan 

Elastogran revolutioniert 28 

die Motorthermik 

Styrodur ® – oder die 30 

Königin von Saba 

Faxantwort 31 

Impressum 31 

Hoher Wettbewerbsdruck und geringe Margen prägen 

das Geschäft mit Standardkunststoffen. Die Hersteller 

müssen reagieren. Die BASF zum Beispiel bietet gemeinsam 

mit Partnern dem Markt Systemlösungen an. 

Colorflexx TM ist ein neues Serviceangebot für Europa zur 

Selbsteinfärbung von Kunststoffen. 

Was ist Farbe? Ob Demokrit, Platon, Leonardo da Vinci, 

Isaac Newton oder Johann Wolfgang von Goethe 

– eine illustre Runde von Literaten, Philosophen und 

Wissenschaftlern hat sich dieser Frage schon gewidmet. Eine 

abschließende Beantwortung scheint bis heute noch auszustehen. 

Einig sind sich die Experten nur darin, wie Farbe entsteht. So sendet 

die Sonne Wellen unterschiedlicher Länge aus, ihr Licht trifft 

auf Gegenstände, die je nach Oberflächenbeschaffenheit einen Teil 

dieses Lichtes absorbieren. Wie ein Gegenstand schließlich und 

endlich aussieht, hängt aber noch von weiteren Faktoren ab. Wer 

zum Beispiele Farbe in Kunststoffe bringen möchte, braucht 

Kenntnisse aus Chemie, Physik und Maschinentechnik. „Formvollendete 

Kunststoffgegenstände entstehen nur dann, wenn Farbe, 

Kunststoff und Teilefertigung gut aufeinander abgestimmt sind“, 

stellt der Autor Albrecht Müller in seinem Buch „Einfärben von 

Kunststoffen“ fest. Anforderungen, auf die die BASF in Kooperation 

mit mehreren Partnern in Europa seit kurzem die passende 

Antwort gibt. Colorflexx TM heißt das neue Serviceangebot zur 

Selbsteinfärbung von Kunststoffen. Die sechs beteiligten Partner 

haben im Paket das derzeit kompletteste Systemangebot im 

Bereich Selbsteinfärbung geschaffen. Und so funktioniert’s: Die 

BASF liefert ungefärbten Kunststoff, sogenannte Naturware. Die 

Unternehmen Clariant, Albis, Schulman und Ultrapolymers bieten 

die zur Einfärbung notwendigen Farbkonzentrate in polymeren 

Trägern, die sogenannten Masterbatches. Dosiervorrichtungen des 

Herstellers Colortronic runden das Gesamtpaket ab.

3 

Colorflexx TM 

Farbe ist gefragt! 

Farbtrends machen nicht halt vor 

Haushalt und Büro: Rot, Grün, Gelb 

oder Blau ... Hersteller müssen 

schnellstmöglich Farbänderungen 

vornehmen können – und zwar 

ohne lange Wartezeiten. Möglich 

macht das Colorflexx TM .Mit diesem 

neuen Service können Kunden der 

BASF ihr ABS nun selbst einfärben.

Colorflexx TM 4 

plastics inside 

Liebe Leserinnen und Leser 

Gemeinsam wird oft möglich, was allein 

unerreichbar bleibt. Eine Weisheit, die 

nicht neu ist, sich aber immer wieder 

bewahrheitet. Nehmen wir Standardkunststoffe 

wie ABS oder Polystyrol, aus 

denen auch Staubsauger, Telefone oder 

Computergehäuse hergestellt werden. 

Hoher Wettbewerbsdruck und geringe 

Margen zwingen die Hersteller, nur noch 

anzubieten, was kostengünstig zu produzieren 

ist. Und wo einer nicht mehr 

alles kann, setzt er auf die Hilfe von 

anderen. Partnerschaft ist die Basis des 

Erfolges. Colorflexx TM , ein Systemangebot 

zum Selbsteinfärben von Kunststoffen, 

steht genau dafür. Lesen Sie in Ihrer 

aktuellen „Plastics“ wie die Experten der 

BASF und ihre Partner das System 

beurteilen und wie das Geschäft mit 

Standardkunststoffen weltweit in eine 

neue Ära aufbrechen könnte. 

Um Partnerschaft geht es auch im zweiten 

großen Themenblock. Dem Prinzip 

„Jetzt wächst zusammen, was 

zusammengehört“, folgt die Integration 

der technischen Kunststoffe von Honeywell 

in das Geschäft der BASF. Dass hier 

nicht nur Unternehmen und Geschäft 

zusammenwachsen, sondern vor allem 

Menschen zueinander finden, zeigen wir 

Ihnen in der vorliegenden Ausgabe. 

Viel Spaß beim Lesen 

Ihre Redaktion 

Selbsteinfärbung, warum eigentlich? Der 

Blick in den Markt beantwortet die Frage. 

Standardkunststoffe wie ABS (Acrylnitril- 

Butadien-Styrol) sind trotz hoher prognostizierter 

Wachstumsraten in ihren Lebenszyklen 

weit fortgeschritten. Sie 

unterliegen den Gesetzen 

eines Commodity-Marktes: 

Wettbewerbsdruck 

und geringe Margen 

belohnen nur die, die 

besonders günstig produzieren 

können. Der 

Weg ist vorgezeichnet: 

Hersteller 

wie die 

BASF 

vollziehen 

bei ABS, 

das die 

BASF unter 

dem Handelsnamen 

Terluran 

® vertreibt, 

den Wandel: 

weg von kleinvolumigen 

Spezialitäten, 

hin zu 

effizient und 

kostengünstig 

hergestellten 

Standardprodukten. 

Eine 

Veränderung, die 

nach Überzeugung 

von Dr. 

Dr. Fred Baumgartner, 

Bereichsleiter 

Styrol-Kunststoffe 

bei der 

BASF. 

Fred Baumgartner, bei der BASF Bereichsleiter 

Styrol-Kunststoffe, vor allem den 

Abnehmern zugute kommt. „Sie erhalten 

Werkstoffe, die wir in schlanken Strukturen 

kostengünstig herstellen. Das bessere Preis- 

Leistungs-Verhältnis ermöglicht es den 

ABS-Verarbeitern, in ihrem Umfeld die Wettbewerbsfähigkeit 

zu steigern und neue 

Märkte zu erschließen.“ 

BASF konsolidiert 

das ABS-Geschäft 

„Beschränken und fokussieren“ lautet demzufolge 

die Devise, nach der die Spieler am 

Markt handeln. Gerade bei einem Kunststoff 

wie ABS kommt dies in Europa einer kleinen 

Revolution gleich. So stellt das Unternehmen 

hier den Kunststoff in einer Vielzahl von 

Varianten her. Künftig wird es nur noch 

wenige Produkte geben, die aus der neuen 

Anlage in Antwerpen/Belgien stammen werden. 

Die drei Terluran ® Produktlinien aus 

den World-scale-Anlagen decken jedoch 

fast alle Marktsegmente ab: Terluran ® GP- 

22 und Terluran ® GP-35 für den allgemeinen 

Spritzguss sowie Terluran ® HI-10 für Compounding, 

Extrusion und andere Anwendungen 

mit erhöhten Anforderungen an die 

Mechanik. Zum einen Standardprodukte 

aus effizienteren Anlagen, zum anderen definierte 

Kooperationen mit Partnerunternehmen, 

um auch künftig anspruchsvolle Kundenanforderungen 

zu erfüllen. Das sind die 

Kernelemente, die für das künftige Geschäft 

mit Standardkunststoffen stehen. 

„Colorflexx TM ist das Konzept, das unseren 

Kunden sowohl wirtschaftliche Vorteile als 

auch garantierte Standardleistungen bietet,“ 

erklärt Baumgartner. 

Wenn sich insgesamt sechs Partner nach 

dem Prinzip „Jeder, was er am besten

5 

Colorflexx TM 

ABS-Kunststoffe und 

Polystyrol sind gefragt 

für Staubsauger und 

Druckergehäuse. 

kann“ zusammentun, dann kommt ein 

anspruchsvolles Paket zu Stande. Beispiel 

Logistik: Innerhalb von zehn Arbeitstagen liefern 

die Partner das komplette System ab, 

bestehend aus ABS-Naturware und Masterbatch. 

Dort wo die Lieferzeit für gefärbtes 

ABS oft mehr als acht Wochen betrug, verkürzt 

sich die Wartezeit jetzt um mindestens 

75 Prozent. Die beteiligten Kooperationspartner 

stellen Colorflexx TM bereits ab 

25 Kilogramm Masterbatch zur Verfügung. 

„Mit Colorflexx TM bieten wir dem Markt das 

zurzeit kostengünstigste Gesamtpaket für 

eingefärbtes ABS“, ist Karl-H. Förster, 

Marketingleiter Styrolkunststoffe, überzeugt 

vom Erfolg der Idee. 

Gute Aussichten 

für die Zukunft 

Die Verarbeiter profitieren nach Ansicht von 

Marktbeobachtern in den vier Gebieten Einkauf, 

Produktion, Logistik und Vermarktung 

ihrer Produkte. So reduzierten sich allein 

schon die Materialkosten, weil durch den 

Bezug großer Mengen Naturware die teureren 

gefärbten Kleinmengen vermieden 

werden. Darüber hinaus erhöhe 

sich die Flexibilität und Planbarkeit in den 

Lieferprozessen. Gleichzeitig verbessere 

Selbsteinfärben die Lieferfähigkeit und die 

Reaktionsfähigkeit auf neue Farbtrends, 

was die „Time-to-Market“, die Reaktionszeiten 

auf Kundenwünsche, optimiert. Das 

Konzept geht auf – davon ist das Team um 

Karl-H. Förster und Vertriebsleiter Dr. Christian 

Fischer überzeugt. „Deshalb“, kündigt 

Fischer an, „weiten wir das Konzept Colorflexx 

TM auch auf unsere Polystyrol-Kunden 

aus.“ Neu ist „Selbsteinfärben“ jedoch nicht 

für die BASF. Das Unternehmen bietet weitere 

Konzepte zur Selbsteinfärbung auch in 

Asien und Nordamerika 

an. 

Dass es sich auch 

weiterhin lohnt, auf 

das Geschäft mit 

Styrolpolymeren wie 

ABS und Polystyrol 

zu setzen, davon 

sind die BASF- 

Experten überzeugt. 

Beide Produkte wiesen 

auch in der Vergangenheit 

schon ein 

beachtliches Wachstum auf. 

Der ABS-Bedarf, so schätzen 

Marktbeobachter, wird 

bis 2005 auf 5,4 Millionen 

Tonnen steigen. Die Polystyrol-Nachfrage 

wird bis dahin 

bei 12,3 Millionen Tonnen 

liegen. Innerhalb der Styrolpolymere 

sind Polystyrol und 

ABS die mengenmäßig 

stärksten 

Produkte. 

ABS erlaubt intensive Einfärbungen und ist 

kratzfest. Konstrukteure setzen das Produkt 

in Elektrotechnik, Spiel, Freizeit und Büro 

ein. Polystyrol findet Einsatz in Lebensmittelverpackungen, 

in Kühlgeräten sowie in 

der Büro- und Informationstechnik. 

Während in den 80er Jahren der größte 

Verbrauch in Europa und Nordamerika lag, 

hat sich das Bild seit den 90er Jahren 

gewandelt: Mit etwa zwei Dritteln des 

gesamten globalen Bedarfs im Jahr 2000 

ist Asien inzwischen mit Abstand der größte 

Markt geworden. Das übrige Drittel verteilt 

Unter diesem Zeichen bieten sechs Partner das 

derzeit kompletteste Angebot im Bereich Selbsteinfärbung 

an. 

sich zu gleichen Teilen auf Europa und 

Amerika. Asien – und hier besonders China 

– ist dabei nicht nur der größte Markt, sondern 

zeigt auch weltweit das größte 

Wachstum. 

Informationen zu Colorflexx erhalten Sie im 

Internet unter www.colorflexx.de, per E-Mail bei 

colorflexx@basf-ag.de oder telefonisch am 

Colorflexx TM -Infopoint unter der Telefonnummer: 

+49 621 60-41446.


„Colorflexx TM lässt den Markt wachsen“ 

Hintergrund 

Auf das Produkt kommt es an 

ABS selbst einfärben? Diese kostengünstige 

Lösung war bisher im Allgemeinen 

nicht möglich, da die Naturfarbe 

der bisherigen ABS-Marken zu stark 

schwankte. 

Die BASF-Polymerforscher und Verfahrensexperten 

haben das Produktionsverfahren 

für ABS jedoch optimiert. 

Dank einer kontinuierlichen Entwicklung 

stehen heute Terluran ® Standardmarken 

zur Verfügung, die die hellste Eigenfarbe 

von allen Emulsions-ABS-Typen auf 

dem Markt aufweisen. „Noch wichtiger 

für die Selbsteinfärbung ist aber die 

Farbkonstanz“, weiß die Technikerin 

Sylvaine Metayer. Die Eigenschaften der 

unterschiedlichen Produktionschargen, 

ganz besonders die Eigenfarbe, dürfen 

kaum voneinander abweichen. Bei der 

Herstellung von Terluran ® überwachen 

Mitarbeiter die Prozessparameter genau 

und kontrollieren sie ständig. „Wir können 

so jederzeit Terluran ® mit denselben 

Eigenschaften produzieren, wobei die 

unterschiedlichen Chargen über eine 

außerordentliche Farbkonstanz verfügen“, 

erklärt Metayer. Kleinere Unterschiede 

bei der Eigenfarbe des Rohstoffes 

haben nur eine geringe Auswirkung 

auf die Farbe der eingefärbten 

Endprodukte. Sogar bei kritischen Farben 

können die Spezifikationen problemlos 

eingehalten werden. Aufwändige 

Versuche von Experten und erste 

Umstellungen bei Kunden haben dies 

bestätigt. 

Am Markt für den Standardkunststoff 

ABS, den die BASF unter 

dem Handelsnamen Terluran ® vertreibt, 

werden die Karten neu gemischt. 

Der Trend geht von fabrikeingefärbtem 

Material hin zu wenigen großvolumigen 

Produkten aus kostengünstigen Großanlagen. 

In Zukunft werden die Kunden selbst 

einfärben. Colorflexx TM zeigt jedoch, dass 

damit nicht zwangsläufig weniger Service 

einhergeht. „plastics“ sprach mit den 

BASF-Experten Dr. Christian Fischer, Vertriebsleiter 

Europa Styrolpolymere, und 

Karl-H. Förster, Marketingleiter Europa 

Styrolpolymere, über die Veränderungen 

für Kunden und darüber, ob es die Marke 

Colorflexx TM auch in fünf Jahren noch 

geben wird. Fazit: Selbsteinfärbung führt 

zu Marktwachstum. 

Plastics: Die wichtigste Frage zu 

Beginn. Welche Veränderungen ergeben 

sich bei den ABS-Verarbeitern, 

wenn sie zu Colorflexx 

TM wechseln? 

Förster: Nehmen 

Sie das Beispiel 

Staubsauger. 

Die 

Hersteller 

arbeiten 

häufig mit über zehn verschiedenen Produktionsfarben. 

Innerhalb dieser Palette 

müssen sie bei kleinen Serien schnellstmöglich 

Farbänderungen vornehmen können. 

Mit Selbsteinfärben geht das schneller, 

flexibler und ist mit weniger Aufwand 

verbunden. 

Dr. Christian 

Fischer, bei 

BASF Vertriebsleiter 

Styrolpolymere 

Europa. 

Ebenso reduzieren die Verarbeiter ihre 

Materialkosten, weil sie durch den Bezug 

großer Mengen Naturware die teureren 

gefärbten Kleinmengen vermeiden. Nicht 

umsonst war es uns wichtig, diese neue 

Flexibilität auch schon im Namen deutlich 

zu machen. 

Plastics: Für den europäischen Spritzgießer 

ist Selbsteinfärben von ABS 

meist neu. Wie sieht das in anderen 

Regionen der Welt aus? 

Fischer: Als ich vor vier Jahren von einer 

Delegation nach Asien wieder nach Europa 

kam, wusste ich gar nicht, dass ABS 

auch gefärbt verkauft werden 

kann. In Asien, immerhin 70 

Prozent des 

Weltmarktes, haben die 

ABS-Verarbeiter nur 

ungefärbte Ware erhalten. Eingefärbt 

wurde selbst. Die Folge 

ist doch, dass gerade

7 

Colorflexx TM 

unsere asiatischen Kunden heute wesentlich 

wettbewerbsfähiger dastehen als ihre 

europäischen Konkurrenten. Jetzt helfen 

wir unseren europäischen Kunden, ihre 

eigene Wettbewerbsfähigkeit gegenüber 

Konkurrenten aus Asien zu verbessern. 

Plastics: Colorflexx TM basiert auf Partnerschaft 

und Kooperation. Welche 

Philosophie verbirgt sich hinter dem 

Partnermodell? 

Fischer: Wissen Sie, das Geschäft mit 

Standardprodukten heißt auch, sich auf 

eigene Stärken zu fokussieren. Wir als 

BASF können mit unserer ABS-Technologie 

eben gute Standardprodukte in großen 

Anlagen herstellen. Gleichzeitig kennen wir 

den Wunsch unserer Kunden, weiterhin 

hochwertige Bauteile aus ABS herstellen zu 

wollen. Genau hier ist der Team Player 

gefragt, der sich nach dem Prinzip „Jeder, 

was er am besten kann“ erfahrene Partner 

ins Boot holt. Wir wissen um das Knowhow, 

das Unternehmen wie Clariant, Albis, 

Schulman und Ultrapolymers auf dem 

Gebiet der Selbsteinfärbung von Kunststoffen 

haben. Und um das Paket abzurunden, 

setzen wir auf die Firma Colortronic, die die 

notwendigen Geräte liefert. Ein komplettes 

System werden wir in Zukunft nur mit Hilfe 

dieser Partner anbieten können. 

Plastics: Sie haben sich mit Colorflexx 

TM hohe Ziele gesetzt. Allein bei 

der Lieferzeit versprechen Sie eine 75- 

prozentige Steigerung. Wie soll das 

gehen? 

Förster: Das Geheimnis ist, von einer 

Vielzahl an Farben und Produkten auf nur 

noch eine Handvoll Produkte umzustellen. 

Aufwändige Produktionsumstellungen, das 

Karl-H. Förster, 

bei BASF 

Marketingleiter 

Styrolpolymere 

Europa. 

Fahren kleiner Serien entfällt komplett. Die 

Masterbatche selbst lassen sich viel flexibler 

produzieren und liefern. Hier können wir 

voll auf unsere Partner setzen. Deshalb 

sind wir so selbstbewusst, das Paket 

„Natur+Batch“ in zehn Tagen anzubieten. 

Plastics: Welchen Zusatznutzen bietet 

Colorflexx TM gegenüber anderen 

Selbsteinfärbemethoden? 

Förster: Der Unterschied liegt in 

den Service- und Qualitätsgarantien. 

Wer über Colorflexx TM ABS selbst 

einfärbt, kann sich eben darauf verlassen, 

dass Standards in Qualität, Logistik, 

technischem Service und Trouble 

Shooting eingehalten werden. 

Plastics: Zum Abschluss der Blick in 

die Zukunft. Wie wird es um die Servicemarke 

Colorflexx TM in fünf Jahren 

bestellt sein? 

Fischer: Zum einen bin ich überzeugt 

davon, dass Colorflexx TM auch in fünf Jahren 

noch ein Service sein wird, den ABS- 

Kunden benötigen. Denn gleichzeitig wird 

der ABS-Markt wachsen. Allein schon weil 

es wirtschaftlich wieder interessant wird, 

auf ABS zu setzen, sich neue Märkte auftun 

werden, die bisher noch von anderen 

Produktgruppen beherrscht werden. Europäische 

ABS-Kunden werden auch wettbewerbsfähiger, 

können durch günstigere 

Rohstoffkosten in Europa produzieren, 

müssen nicht nach Asien abwandern. Zum 

anderen wird es natürlich Nachahmer 

geben, da die Kosten anders nicht zu 

reduzieren sind. Hier haben wir drei Trümpfe 

zu bieten: Mit dem neuen Terluran ® ein 

Produkt, das sehr gut einzufärben ist, mit 

Colorflexx TM eine Marke, die Lieferzuverlässigkeit 

garantiert, und eben das System 

selbst: Denn nichts ist doch besser als das 

Original. 

Gewinnspiel 

„Roto“ 

Wer selbst einfärbt, der kann mit 

Design und Farben spielen. Ein besonderes 

Spiel der Farben am Himmel 

erleben Sie auch, wenn Sie Roto steigen 

lassen, einen bunten Drachen, der 

sich im Flug um seine Längsachse 

dreht. „plastics“ verlost unter den 

ersten 100 Einsendern der Faxantwort 

zehn brandneue Luftgleiter. 

Der Rechtsweg ist ausgeschlossen.


Unbegrenzte Designmöglichkeiten mit schnellen Farbwechseln – gefragt besonders bei Herstellern von Haushaltswaren. 

Im Dialog Mehrwert schaffen 

Die Einführung von Colorflexx TM setzt neue Standards. Als Masterbatch-Partner stellt ein Unternehmen 

wie Clariant Technologieführerschaft für die Anwender sicher. 

Von Michael Thiessenhusen* 

Schon in der Vergangenheit konnten 

Großabnehmer von Terluran ® Standardmarken 

das Kunststoffgranulat 

selbst einfärben. Dies erhöhte die Flexibilität 

bei der Reaktion auf Markttrends und reduzierte 

die Komplexität in Logistik und Produktion. 

Diese Vorteile stehen mit Colorflexx 

TM nun allen Terluran ® Anwendern offen. 

Colorflexx TM kombiniert das Know-how von 

BASF rund um Kunststoffe und das Knowhow 

von Clariant, dem führenden Masterbatch-Anbieter 

weltweit. So sammelte das 

Unternehmen schon wertvolle Erfahrungen 

im Bereich der Selbsteinfärbung bei Kunststoffen 

wie Polyolefinen und Polystyrol. 

Bereits in der Vergangenheit waren BASF 

und Clariant auf zahlreichen gemeinsamen 

Märkten vor Ort präsent und boten den 

Anwendern eine hohe Serviceorientierung 

sowie eine intensive Beratung. Beispiel: die 

Hersteller von Haushaltsgeräten, sogenannter 

Weißer Ware. Gerade hier hat sich Clariant 

auf Grund seiner technischen Kompetenz 

und seiner weltweiten Präsenz bereits 

bewährt. Das in den Märkten historisch 

Michael Thiessenhusen, bei der Clariant zuständig 

für Colorflexx TM . 

gewachsene Detailwissen hinsichtlich Formteilen 

und Farbgebung ist zwischenzeitlich 

so stark angewachsen, dass es für jeden 

Einzelnen schwierig geworden ist, die komplette 

Palette abzudecken. 

Innovation 

durch Kooperation 

Um dennoch für die Anwender eine höchstmögliche 

Informationstiefe sicherzustellen, 

hebt Colorflexx TM die Kooperation der Partner 

BASF und Clariant auf eine neue Ebene. 

So erlaubt die jeweilige Rückwärtsintegration 

in beiden Unternehmen, sich auf die eigenen 

Stärken zu besinnen und im Verbund eine 

hohe Innovationskraft zu realisieren. Wann 

immer ein Kunde ein technisches Problem 

hat, sind wir in der Lage, gemeinsam eine 

starke Lösung anzubieten. Während noch 

vor wenigen Jahren das Einkaufsprinzip 

„alles aus einer Hand" galt, akzeptieren die 

Märkte die neue Aufgabenteilung zwischen 

Kunststoff- und Masterbatch-Anbieter 

zunehmend. Mit gutem Grund. Gemeinsam 

stellen wir jederzeit Technologieführerschaft 

und damit Know-how für die Kunden sicher. 

Mehr noch: Die Arbeiten im Dreiecksverhältnis 

Kunde – Kunststoffanbieter und Masterbatch-Spezialist 

erlauben eine gegenseitige 

Befruchtung, und dies führt so oft zu dem 

berühmten Quäntchen „mehr". 

Für Clariant ist BASF ein leistungsstarker 

Partner mit einer hohen Dialogbereitschaft. 

Offenheit und Fairness prägen den Umgang 

miteinander. Davon profitieren die Colorflexx 

TM -Kooperation, aber auch unsere 

gemeinsamen Kunden. 

* Der Autor ist Leiter Marketing und Technical Services 

der Clariant Masterbatch GmbH, Deutschland.

9 

Ultramid ® 

Groß – heiß – neu – und aus Ultramid ® 

Kunststoff-Oscar für erste thermoplastische Lkw-Motorölwanne weltweit 

Mit der weltweit ersten Lkw-Motorölwanne aus 

einem thermoplastischen Kunststoff setzt die 

Kunststofftechnik Sachsen GmbH & Co. KG 

neue Maßstäbe in Sachen Wirtschaftlichkeit. 

Er ist heiß begehrt, aber nur einer 

kann ihn bekommen. Wen? Die 

Rede ist vom Grand Innovation 

Award der Society of Plastics Engineers, 

auch als Kunststoff-Oscar der Automobilindustrie 

bekannt. Die Gesellschaft verleiht 

ihn alle 18 Monate an ein europäisches 

Unternehmen, welches, wie der Name 

schon sagt, mit herausragenden innovativen 

und kreativen Kunststoffteilen neue 

Akzente für den Einsatz von Kunststoffen 

im Automobil setzt. Dieses Jahr freute sich 

die Kunststofftechnik Sachsen GmbH & 

Co. KG (KTSN), Ottendorf-Okrilla. Für die 

Entwicklung der weltweit ersten Lkw- 

Ölwanne aus einem thermoplastischen 

Kunststoff nahmen sie den wichtigen Preis 

als erstes ostdeutsches Unternehmen entgegen. 

Der Grund: Die „LU-Ölwanne“, so heißt das 

preisgekrönte Bauteil, bietet selbst im 

rekordverwöhnten Automobilbau einige 

Superlative. Um zirka ein Dezibel leiser, um 

50 Prozent leichter; und mit einem um 

etwa 30 Prozent größeren Fassungsvermögen 

weist sie ihre metallischen Vorgänger 

in ihre Grenzen. 

Wesentlich zu diesem Erfolg trugen auch 

die Fachleute der BASF bei – durch den 

Kunststoff Ultramid ® und ihre gesamte 

Erfahrung in Konstruktion und Design. Kein 

leichtes Unterfangen, wie Dr. Erich Liehr, 

Geschäftsführer der Kunststofftechnik 

Sachsen in Ottendorf-Okrilla erläutert: „Nur 

durch herausragende Ingenieurleistungen, 

gepaart mit sächsischer Beharrlichkeit, und 

unter Einbindung kompetenter Partner 

bewältigten wir das Projekt.“ 

Warum die Experten der Kunststofftechnik 

Sachsen GmbH & Co. KG hierbei auf Ultramid 

® aus dem Hause BASF setzten? „Ausschlaggebend 

waren die Produkteigenschaften 

des Kunststoffs“, sagt Liehr. Wo 

über sechs Kilo Polyamid an nur einer 

Anspritzstelle zugeführt und das Kunststoffbauteil 

in einem Schuss gefertigt wird, 

spielt die Fließfähigheit des Kunststoffs eine 

tragende Rolle. Ebenso ist eine hohe 

Zähigkeit gefragt, da die Wanne in direkter 

Nachbarschaft zu den Rädern sitzt und 

Steinschlagbelastungen widerstehen muss. 

Das A und O ist jedoch die ausgezeichnete 

Heißöl- und Wärmealterungsbeständigkeit 

des Materials. „Die Polyamid-Ölwanne 

muss nämlich im Dauerbetrieb Heißölkontakt 

bei 120 Grad Celsius überstehen“, 

erklärt Liehr. Um die Leistungsfähigkeit des 

Bauteils zu überprüfen, machten die Kunststofffachleute 

der BASF die Probe aufs 

Exempel: Sie prüften das Bauteil 3000 

Stunden unter Hitzeeinwirkung von 130 

Grad Celsius. Schließlich wird dem Lkw 

eine Mindestlebensdauer von zehn Jahren 

oder eine Laufleistung von einer Million 

Kilometern abverlangt. Das Ergebnis: kein 

Problem für die LU-Ölwanne. Eingesetzt in 

der neuen Modellreihe des Lkw Mercedes- 

Benz Actros von DaimlerChrysler wird sie 

nun in den nächsten beiden Jahrzehnten 

weltweit unterwegs sein. 

Ihr Ansprechpartner: Willi Bartholomeyzik, 

Tel.: +49 621 60-45084 

www.basf.de/ultramid


10 

Globale Wachstumspotenziale 

nutzen 

BASF hat das Geschäft mit Performance Polymers von 

Honeywell International übernommen. Kunststoffe, die in 

allen Lebensbereichen gefragt sind. 

Raimar Jahn ist bei BASF Bereichsleiter Performance 

Polymers. 

Weltweit werden jährlich 4,5 

Millionen Tonnen Performance 

Polymers verbraucht – 

Tendenz steigend. Zu ihnen zählen wir hier 

Polyamide, Polyoxymethylen, Polybutylenterephthalat, 

Polyethylenterephtalat, Polysulfon, 

Polyethersulfon und Blends. Diese 

Werkstoffe für unterschiedlichste Anwendungsbereiche 

machen heute bereits drei 

Prozent des gesamten Kunststoffverbrauchs 

aus. Und auch für die kommenden 

Jahre stellen Performance Polymers einen 

der vielversprechendsten Wachstumsmärkte 

dar. Marktbeobachter erwarten bis 2010 

jährliche Steigerungsraten zwischen sechs 

und sieben Prozent. Neben Nordamerika 

und Europa sind dabei insbesondere 

Regionen Asiens sehr dynamisch. Während 

für die Nafta- und die Euro-Länder jeweils 

Zuwächse um rund fünf Prozent prognostiziert 

werden, verspricht insbesondere Südostasien, 

mit bis zu zehn Prozent Mehrbedarf 

überdurchschnittlich zu wachsen. 

„Mit der Übernahme des Bereiches Performance 

Polymers von Honeywell International 

stärkt die BASF ihre weltweite Marktposition 

in diesem wachstumsstarken 

Arbeitsgebiet, insbesondere im 

nordamerikanischen Raum.“ 

Portfolio 

komplettiert 

Raimar Jahn, Bereichsleiter Performance 

Polymers bei der BASF, ist überzeugt, dass 

der Konzern neben dem quantitativen 

Wachstum durch die Honeywell-Transaktion 

auch eine qualitative Optimierung seiner 

Marktposition erreichen wird. „Denn die 

übernommenen Produktlinien Capron ® , 

Nypel ® (Polyamide) und Petra ® (Polyester) 

stellen eine ideale Ergänzung zu den BASF- 

Produktlinien Ultramid ® , Ultradur ® , Ultraform ® 

und Ultrason ® dar. Dadurch wird unser Produkt-Portfolio 

an entscheidender Stelle 

komplettiert, und das zumal in einer global

11 Honeywell-Integration 

Einsatzgebiete für 

Performance Polymers, 

weltweit, 2002. 

38 % 

20 % 

42 % 

Elektrotechnik/ 

Elektronik 

Universal 

Automobil 

ausgerichteten Marktpräsenz“, unterstreicht 

Raimar Jahn. 

Vorteil der Transaktion für den Kunden: 

Die BASF kann nun für die verschiedensten 

Anwendungsfelder Paketlösungen aus 

einer Hand entwickeln und dem Auftraggeber 

somit eine globale Lieferfähigkeit aller 

benötigten Performance Polymers sicherstellen. 

Die Zahlen bestätigen dies: Honeywell 

erzielte 2001 mit Performance 

Polymers einen Umsatz von 350 Millionen 

US-Dollar. Zusammen hätten beide Unternehmen 

2001 einen Proforma-Umsatz von 

etwa zwei Milliarden US-Dollar mit Performance 

Polymers und Polyamid-Zwischenprodukten 

erzielt. Die prognostizierten 

enormen Wachstumsraten sind kaum verwunderlich: 

Performance Polymers begegnen 

uns in den unterschiedlichsten 

Lebensbereichen – der Automobilbau 

sowie der Elektrotechnik- und Elektronik- 

Bereich nehmen dabei führende Rollen ein 

(siehe Grafik). 

Unverzichtbar 

im Alltag 

Performance Polymers prägen den Alltag 

der Endverbraucher so stark, dass sie oft 

gar nicht mehr bewusst wahrgenommen 

werden. Und doch sind sie unverzichtbar – 

vom Auto bis zum Sportgerät, von der 

Lebensmittelverpackung bis zur Handy- 

Schale. Die Kunststoff-Bauteile sind konventionellen 

Werkstoffen in vielen Disziplinen 

weit überlegen. Dies gilt in der dauerhaften 

Anwendung für die enorme Beständigkeit 

gegen äußere Einflüsse, für Farbechtheit 

und Langlebigkeit gleichermaßen wie bereits 

in der Produktion, wo Faktoren wie bessere 

und flexiblere Verarbeitungsmöglichkeiten 

oder das hohe Maß an Formbarkeit von entscheidender 

wirtschaftlicher Bedeutung 

sind.


12 

„Honeywell-Integration 

„verläuft nach Plan“ 

Das weltweite Geschäft mit Technischen Kunststoffen von 

Honeywell gehört seit 01.05.03 zur BASF. Durch die 

Akquisition konnte die BASF ihr Sortiment ergänzen und 

ihre Position als ein international führender Anbieter von technischen 

Kunststoffen verbessern. Doch die Übernahme ist nur die 

eine Seite der Medaille, globale Geschäftsbereiche eines amerikanischen 

Unternehmens in die Strukturen der BASF zu integrieren, 

die andere. „plastics“ sprach deshalb mit den verantwortlichen 

Abteilungsleitern Jay Baker, Nordamerika, Roberto Gualdoni, 

Europa, und Willy Hoven-Nievelstein, Asien, über den aktuellen 

Stand des Integrationsprozesses und über Ihre Erfahrungen. 

Plastics: Wie haben Sie den Organisationsprozess organisiert? 

Gab es einen genauen Aktionsplan? 

Hoven-Nievelstein: Die Integration in Asien führt – genau wie in 

Nordamerika und Europa – ein regionaler Integrationsmanager der 

Unternehmenseinheit, unterstützt von einem engagierten Team. Die 

ersten Schritte waren, eine neue Organisationsstruktur zu bilden, 

das Geschäftsmodell zu definieren und die Geschäftsprozesse von 

Honeywell in die BASF-Strukturen einzugliedern. Im Moment sind 

wir gerade dabei, eine Strategie für die technischen Kunststoffe zu 

entwickeln, das Produktportfolio zusammenzuführen und BASFund 

ehemalige Honeywell-Mitarbeiter zu einem Team zu vereinen. 

Wöchentliche Konferenzanrufe der Integrationsmanager erleichtern 

die regionale Koordination. 

Plastics: Wie unterscheiden sich die Geschäftsmodelle von 

Honeywell und BASF? Wo liegen die jeweiligen Stärken? 

Baker: Die BASF setzt – Herr Gualdoni und Herr Hoven-Nievelstein 

werden mir sicherlich zustimmen – auf eine Strategie, in der 

eine eher schlanke Produktpalette mit hervorragenden Eigenschaften, 

anwendungstechnischem Know-how und Kostenführerschaft 

den Kunden angeboten wird. Honeywell verfolgte dagegen einen 

auf kleinvolumige Spezialitäten konzentrierten Ansatz. Es gilt nun, 

die Stärken aus beiden Ansätzen zu verbinden. 

Plastics: Werden Sie die Produkte von Honeywell auch 

weiterhin unter ihren Handelsnamen vertreiben? Wie passen 

die Produkte von Honeywell mit den Produkten der BASF 

zusammen? 

Gualdoni: Wir haben mit unseren amerikanischen und asiatischen 

Kollegen die unterschiedlichen Alternativen analysiert und haben 

uns entschieden, in unseren Kernsegmenten Automobil und 

Elektro/Elektronik unser neues Polyamid-Produktportfolio unter 

dem Markennamen Ultramid ® anzubieten. Entsprechend werden 

die Capron ® -Produkte für diese Segmente umbenannt. Beispielsweise 

wird Capron ® 8233 zu Ultramid ® 8233. Dabei werden wir 

mögliche Überschneidungen nach Rücksprache mit den Kunden 

eliminieren. 

In Europa werden wir in den Marktsegmenten Universal und Handel, 

zusätzlich zu den bereits vermarkteten Ultramid ® -Marken, 

Polyamid unter dem Handelsnamen Capron ® anbieten. In Nordamerika 

und Asien werden wir zum gleichen Zweck Polyamid auf 

Grund der Bekanntheit der Marke Nypel ® unter dieser Trademark 

zusätzlich offerieren. 

Plastics: Wie verläuft die Integration der Honeywell-Kunden 

in den BASF Geschäftsbereich? 

Gualdoni: Die Integration der ehemaligen Honeywell-Kunden verläuft 

gut. Das Feedback war durchweg positiv und wir haben es 

geschafft, alle ehemaligen Honeywell-Kunden während der Integration 

zu behalten. Als Beispiel lässt sich Volkswagen nennen. 

Plastics: Gibt es Probleme bei der Eingliederung des Honeywell-Geschäftsbereichs 

in die Unternehmensstrukturen der 

BASF?

13 


Links: Laut Roberto Gualdoni entwickelt sich die 

Integration der ehemaligen Honeywell-Kunden 

ohne Probleme. 

Mitte: Willy Hoven-Nievelstein, verantwortlich für 

die Honeywell-Integration in Asien, schildert die 

Probleme, die in seinem Zuständigkeitsbereich 

aufgetreten sind. 

Rechts: Das fachliche Know-how und die Stärken 

der neuen Mitarbeiter nutzen. Das sind für Jay 

Baker die entscheidenden Faktoren, die die Integration 

vollenden. 

Baker: Jede Integration stellt eine Herausforderung dar. Bis jetzt 

sind die BASF- und die Honeywell-Organisation jedoch sehr gut 

zusammengewachsen. Alle Abteilungen bestehen aus ehemaligen 

Honeywell- und BASF-Mitarbeitern. Die Mitarbeiter respektieren 

einander. Denn sie wissen: Wir alle sind „plastic people“, mit einer 

langen Geschichte und viel Erfahrung im Kunststoffmarkt. 

Plastics: Wie haben die Mitarbeiter auf beiden Seiten auf die 

Akquisition reagiert? 

Hoven-Nievelstein: Anders als in Nordamerika, wo die Mitarbeiter 

auf beiden Seiten positiv auf die Übernahme reagiert haben, waren 

die neuen Kollegen hier in Asien zunächst skeptisch. Zum einen 

wegen der kulturellen Unterschiede und zum anderen weil sie in eine 

komplexere Struktur integriert wurden. Dies änderte sich jedoch 

rasch. Die bisherigen BASF Mitarbeiter sahen den Schritt eindeutig 

als wertvoll für die Geschäftsentwicklung in Korea und in China. 

Plastics: Wo liegen die Unterschiede in den Unternehmenskulturen 

bei Honeywell und BASF? Wie gehen Sie 

damit um? 

Hoven-Nievelstein: Die Organisationsstrukturen der BASF reflektieren 

die Komplexität des globalen Geschäftes. Die ehemaligen 

Honeywell-Mitarbeiter jedoch waren an kleinere hierarchische 

Strukturen gewöhnt. Denn die Abläufe bei Honeywell waren sehr 

überschaubar und direkt. Mittlerweile finden sie sich jedoch gut in 

der neuen Struktur zurecht. 

Gualdoni: Das kann ich nur bestätigen. Die komplexeren Strukturen 

der BASF zu verstehen und in ihnen optimal zu arbeiten, war 

nicht einfach. Doch mit Hilfe unseres regional ausgerichteten Integrationsmanagements 

haben wir es geschafft, die Anbindung in 

beide Richtungen schnell und reibungsarm umzusetzen und das 

zum Vorteil unserer Kunden. 

Wenn's robust wird, 

sind Skibindungen 

aus Capron ® , dem 

Polyamid der BASF 

für Anwendungen im 

sportlichen Bereich, 

gefragt.


14 

Jede Integration stellt eine Herausforderung 

dar. Dass BASF und Honeywell diese meistern 

konnte, beweisen die Aussagen von 

Daisy Penninckx (links), Jason Hwang 

(Mitte) und Lance Altizer (rechts). 

Prozess voller Vertrauen 

BASF und Honeywell: Mitarbeiter weltweit finden zusammen 

in der Heimat“, 

die Begrüßung beim ersten 

„Willkommen 

Meeting in Ludwigshafen 

hat Hans Völger vom Capron-Team 

gefreut. Dass ihm als Deutschem diese 

Begrüßung der BASF gut gefällt, ist klar. 

Doch auch sein Kollege John Saunders, 

Commercial Manager des Capron-Teams, 

erklärt: „Wir waren zufrieden, dass uns die 

BASF kauft und nicht ein anderes Unternehmen.“ 

Und er spricht nicht nur für 

sich. Schon länger sei absehbar gewesen, 

dass Honeywell das Geschäft mit technischen 

Kunststoffen verkaufe, die Zukunft 

schien ungewiss. Das sei jetzt anders. 

„Wir sind von Anfang an respektvoll miteinander 

umgegangen“, sagt Saunders 

über die Kontakte mit den BASF-Kollegen. 

Doch aller Anfang ist schwer. Denn die 

ehemaligen Honeywell-Mitarbeiter müssen 

nicht nur das laufende Geschäft betreuen 

und andere Informationssysteme erfassen, 

sondern auch Zuständigkeiten begreifen 

und Deutsch lernen. 

Stärken 

vereinen 

Daisy Penninckx, die im europäischen Vertriebsbüro 

im belgischen Haasrode arbeitet, 

bestätigt: „Schwierig ist es vor allem, 

intern die richtigen Spezialisten und 

Ansprechpartner zu finden. Zum Glück sind 

die Deutschen stärker strukturiert“, sagt sie 

lächelnd. 

Kulturelle Unterschiede sind oft der Grund, 

warum die Zahl der Fusionen spektakulärer 

ist als deren Ergebnis. Entscheidend ist die 

Frage, ob die Kulturen der Firmen überhaupt 

verträglich sind, ob die Menschen 

wirklich miteinander arbeiten wollen. Zum 

Glück war das bei BASF und Honeywell 

nie ein ernsthaftes Problem. Das weiß auch 

Lance Altizer, Marketingdirektor des neuen 

Geschäfts für Engineering Plastics in den 

USA. „Es ist erfreulich“, sagt er, „ dass 

anders als bei vielen Integrationen diese 

nicht durch menschlichen Egoismus behindert 

wurde. Die Bereitwilligkeit der BASF 

zuzuhören und die optimalen Verfahren von 

Honeywell zu übernehmen, schafft ein 

Gefühl von Vertrauen in dem Prozess.“ 

Auch Jason Hwang, Mitglied des asiatischen 

Teams Engineering Plastics, zeigt 

sich von der Integration überzeugt: „Das 

Team in Korea wird sich darauf konzentrieren, 

in den lokalen Markt noch weiter vorzudringen. 

Ich bin sicher, dass wir durch 

die Integration die Stärken von beiden 

Unternehmen vereinen und infolgedessen 

unserem Geschäft sowie unseren Kunden 

einen Zusatznutzen bieten.“

15 Honeywell-Integration 

Willkommen im globalen Dorf 

Deutsch-Amerikanische 

Unternehmensfusionen zeigen: 

BASF und Honeywell 

sind kein Einzelfall 

Freie oder soziale Marktwirtschaft, 

„Hire and fire“-Mentalität oder 

bodenständiges Unternehmertum, 

die Jagd nach dem schnellen Profit versus 

einer Geschäftstätigkeit, die auf Nachhaltigkeit 

ausgelegt ist und ökologische und 

soziale Aspekte in alle Entscheidungen einbezieht. 

Die Liste der Vorurteile diesseits 

und jenseits des Atlantiks ließe sich beliebig 

erweitern. Allzu lange beherrschten vorgefasste 

Bilder das Klima vieler deutschamerikanischer 

Geschäftsbeziehungen. Da 

stellt sich die Frage: Ist es wirklich so, dass 

deutsche und US-amerikanische Unternehmen 

mit verschiedenen Prämissen ihre 

Geschäfte verfolgen? 

In Zeiten der längst Realität gewordenen 

Globalisierung scheint dies, ein Luxus zu 

sein, den sich niemand mehr leisten kann – 

Märkte sind heute in fast allen Branchen 

nicht mehr regional, sondern weltweit definiert. 

Für die Chemieindustrie gilt dies in 

ganz besonderem Maße. 

International 

aktiv 

Zumal Deutschlands Wirtschaftserfolg der 

Nachkriegszeit auf der konsequenten 

Exportorientierung fußt: Für eine der drei 

weltweit größten Handels- und Exportnationen 

(neben den USA und Japan) ist 

Weltoffenheit 

einfach ein 

Muss. Und so 

hat sich still und heimlich, 

aber doch spürbar ein Wandel vollzogen. 

Längst versuchen beispielsweise Deutschlands 

Autobauer nicht mehr nur, ihre Edelkarossen 

in den USA zu vermarkten – sie 

produzieren sie inzwischen direkt vor Ort 

durch amerikanische Tochtergesellschaften. 

Manche Baureihen von Mercedes-Benz 

und BMW gehen heute in die andere Richtung 

„über den Teich“ – sie werden in den 

USA für den Weltmarkt gebaut und nach 

Europa „zurückexportiert.“ 

Räumliche und 

berufliche Mobilität 

Kurzum: Die deutsche Wirtschaft hat sich 

in der jüngsten Vergangenheit dem Wettbewerb 

gestellt und sich den weltweiten, 

vor allem von den USA geprägten Spielregeln 

geöffnet. Firmenzusammenschlüsse, 

bei denen deutsche Firmen vor allem auch 

international 

ihre 

Fühler 

aktiv ausstrecken, 

sind 

fast schon Routine 

geworden. 

Dies zeigen etwa die Beispiele Deutsche 

Bank und Bankers Trust oder Aventis. Nur 

so sind ausreichende Skalenerträge zu 

erwirtschaften, um auf dem Weltmarkt 

wettbewerbsfähig zu sein. 

Vor diesem Hintergrund ist die zwischen 

der BASF Aktiengesellschaft und Honeywell 

geschlossene Vereinbarung kein Einzelfall 

mehr – sondern längst tägliches 

Business im „globalen Dorf“. Selbst die 

Wirtschaftsmentalitäten sollen längst nicht 

mehr so unterschiedlich sein. 

Untersuchungen und Umfragen bestätigen 

eine persönliche Stärke der Amerikaner 

gegenüber den Europäern doch immer 

wieder: die große räumliche und berufliche 

Mobilität. Nach einer aktuellen Studie 

wechselt ein Drittel aller Amerikaner mindestens 

einmal im (Berufs-)Leben den 

Bundesstaat und alle drei Jahre den Job – 

Deutsche hingegen nur alle acht Jahre.

Ultratect ® 

16 

Der neue M3 CSL von BMW. Im bayerischen Sportler kommt Formel-1-Technologie zum Tragen, die auch auf „normalen“ Straßen überzeugt. 

Foto: BMW 

Blitzdiät für Sport-BMW 

Konsequenter Leichtbau beim „M3 CSL“ 

Einige Kilogramm mehr oder weniger 

können über Sieg oder Niederlage 

entscheiden: Was im Rennsport für 

Schumi & Co. im Kampf um Zehntel- und 

Hundertstelsekunden Alltag ist, gilt – im 

übertragenen Sinne – auch für den Pkw- 

Serienbau. Hier bemühen sich die Konstrukteure 

um eine Gewichtsreduktion aus 

anderen Gründen. Zum einen, um die Verbrauchswerte 

durch „Leichtgewichte“ auf 

vier Rädern signifikant zu reduzieren, zum 

anderen, um das Mehrgewicht, das durch 

neue und immer zahlreichere Komfort- und 

Sicherheits-Extras in moderne Pkws 

gepackt wird, zu kompensieren. Und auch 

für den Straßen-Pkw bedeutet weniger 

Gewicht auch mehr Sportlichkeit. „Leistungsgewicht“ 

lautet hier das Stichwort, 

das alle Fahrer interessiert. So ist es nicht 

zuletzt Formel-1-Erfahrung, die BMW in die 

Entwicklung seines neuen Sportwagens 

eingebracht hat. Bereits der „M3“ – die 

sportliche Variante der 3er-Baureihe – gilt 

nicht gerade als untermotorisiert. Durch 

konsequenten Leichtbau und den Einsatz 

neuer, gewichtreduzierender Werkstoffe ist 

es den bayerischen Motorenbauern gelungen, 

die sportlichen Werte des M3 noch 

weiter auf die Spitze zu treiben. Resultat 

dieses „Diätprogramms“ ist der „M3 CSL“, 

der in einer Auflage von 1500 Stück in die 

Serienproduktion geht – und obendrein 

viele Anregungen für Werkstoffwahl und 

Verfahrenstechnik liefert, die künftig auch in 

Standardfahrzeugen in Serie gehen könnten. 

Mit an Bord: Ultratect ® , ein neuer 

Hochleistungsschaumstoff der BASF, der 

erstmals als Serienbauteil verarbeitet wird. 

Der „Intelligente Leichtbau“ bildet die 

Grundlage des neuen M3 CSL. Damit wird

17 Ultratect ® 

die optimale Kombination von Werkstoff 

und Bauteil bezeichnet, die je nach den 

spezifischen Ansprüchen einer Komponente 

das am besten geeignete Material nutzt. 

Diese Strategie führt, so die im Rennsport 

erfahrenen Ingenieure von BMW, direkt zur 

Formel-1-Technologie, die der M3 CSL in 

fundamentalen Bereichen für den Einsatz 

auf der Straße übernimmt. So wurde kohlefaserverstärkter 

Kunststoff (CFK), der Formel-1-Werkstoff 

schlechthin, eingesetzt. 

In weiten Bereichen ist dem M3 CSL das 

Leichtbaukonzept ins Gesicht geschrieben: 

Die Flaps in der Frontschürze, Dach und 

Heckdiffusor sind sichtbar aus CFK. Aus 

lackierter Kohlefaser besteht die Frontschürze. 

Tür-, Seitenverkleidungen und die 

Mittelkonsole sind ebenfalls aus diesem 

Material gefertigt. 

Hightech 

in Rücksitzlehne 

Doch es muss nicht immer Kohlefaser sein: 

Zwei komplexe Sandwichbauteile aus Ultratect 

® stecken im Rücksitz des neuen Super- 

Sportlers. Ultratect ® ist ein harter Schaumstoff 

aus dem thermoplastischen Hochleistungskunststoff 

Ultrason ® E der BASF. Der 

Gewichtsvorteil ist erstaunlich: Konventionelle 

Stahlbauteile in der Rücksitzlehne wiegen 

etwa elf Kilogramm – die innovativen Sand- 

Die Sandwichbauteile aus Ultratect ® wirken im 

Verborgenen. 

wichbauteile indes nur fünfeinhalb. Dabei hat 

sich das Kunststoffprodukt im Crashtest als 

ebenso sicher und fest erwiesen wie die 

doppelt so schwere Stahlvariante. Und ein 

weiterer Vorteil: Die Schalldämmung ist 

sogar besser als bei der Stahlausführung. 

Hightech-Know-how in die Fertigung dieses 

Bauteiles brachten die Firmen AC.S und 

Jacob Composite aus Wilhelmsdorf bei 

Nürnberg ein. Das Unternehmen Advanced 

Composite Systems GmbH (AC.S) stellt 

Ultratect ® in Lizenz her und liefert die konfektionierten 

Schaumstoff- und PP/GF-Laminatplatten. 

Die Firma Jacob Composite 

GmbH verarbeitet diese Halbzeuge zur vollständigen 

Rücksitzlehne weiter: Auf die 

Sandwichstruktur wird eine Verkleidung aus 

dem Kunststoff ABS und ein dünnes Polster 

aufgebracht. Die beiden fränkischen Unternehmen 

sind seit Jahren auf komplexe Verbundbauteile 

für Fahrzeugbau, Transportwesen 

und Möbelbau fokussiert und haben 

unterschiedliche Erfahrungen in der Entwicklung 

innovativer Kunststoff-Verfahrensweisen 

gesammelt. So liefern sie beispielsweise 

für die „normale“ M3-Version von 

BMW die Stoßfängerträger aus thermoplastischem 

Advanced Composite. 

Vielfältige 

Anwendungsfelder 

Für Ultratect ® erwarten die Fachleute der 

BASF in Zukunft vielfältige Anwendungsfelder: 

ob im Maschinenbau, bei Sportgeräten, 

in der Luft- und Raumfahrttechnik oder bei 

Schienenfahrzeugen. Denn Ultratect ® vereint 

verschiedene Eigenschaften auf sich: die 

außergewöhnlich hohe Temperatur- und 

Chemikalienbeständigkeit sowie das sehr 

gute Brandverhalten von Ultrason ® E mit der 

geringen Dichte und der hohen Energieaufnahme 

des Schaumes. Mit einer Temperaturbeständigkeit 

von bis zu 210 Grad Celsius 

ist Ultratect ® der zurzeit temperaturbeständigste 

thermoplastische Schaumstoff 

auf dem Markt. Weitere Hightech-Anwendungen 

dürften da nicht lange auf sich warten 

lassen – auch wenn es nicht immer so 

rasant zugeht wie beim M3 CSL. 

Ihr Ansprechpartner: Dr. Rüdiger Bluhm, 

Tel.: +49 621 60-52818 

www.basf.de/ultrason 

Der BMW M3 CSL in Zahlen 

110 Prozent Sportwagen 

Gerhard Richter, Geschäftsfeldleiter der 

BMW-Tochter M GmbH und für den M3 

CSL verantwortlich, gab das Ziel vor: Er 

formulierte die „110-Prozent-Formel“. 

Das bedeutet konkret: „Wenn wir im M3 

CSL ein um nochmals zehn Prozent 

geringeres Leistungsgewicht erzielen 

können, haben wir das 110-Prozent- 

Auto und damit den Sprung in eine neue 

Dynamikklasse geschafft.“ 

Die Fahrzeugdaten des M3 CSL unterstreichen, 

dass Richter gemeinsam mit 

seinen Ingenieurteams das ehrgeizige 

Ziel erreicht hat. Bei nur rund 1300 Kilogramm 

Leergewicht des Fahrzeugs liefert 

der 3,2-Liter-Sechszylinder-Motor des 

M3 CSL 360 PS – beispiellos damit das 

Leistungsgewicht von 5,2 kg/kW. 

Und beeindruckend auch diese Daten: 

Beschleunigung von 0 auf 100 km/h: 

4,9 Sekunden 

Beschleunigung von 80 auf 120 km/h im 

fünften Gang: 5,0 Sekunden 

Höchstgeschwindigkeit: 250 km/h 

(elektronisch abgeregelt)

Ultramid ® Ultraclean 290 18 

Die Wirkung des Reinigungsproduktes Ultramid ® Ultraclean (rechts) im Vergleich zu herkömmlichen Reinigern. 

Die Formel 1 der Schneckenreiniger 

„Ultramid ® Ultraclean 290“ verbessert die Reinigung 

von Spritzguss-Plastifiziereinheiten nachhaltig 

Wer zum Reinigen von Spritzguss-Plastifiziereinheiten 

immer noch mühsam die Plastifiziereinheit 

zerlegt und auch noch die 

Verschlussdüse demontiert, riskiert Verschleiß, 

wertvolle Maschinenzeit und hohe 

Kosten. Schneller und einfacher geht’s mit 

Ultramid ® Ultraclean 290, dem neuen Reiniger 

der BASF. Ob Reinigung bei Produktwechsel, 

Farbwechsel oder Produkt- und 

Farbwechsel, Ultraclean erledigt alles innerhalb 

von 20 Minuten. 

Die Wirkungsweise ist überraschend einfach: 

Das zu entfernende Produkt wird nur 

mit dem festen, aber viskoelastischen Reinigungsgranulat 

herausgedrängt. Schnell 

und gründlich. Dabei ist es egal, ob der 

Produktwechsel von PA66 auf POM, SAN, 

PBT oder einen anderen Thermoplasten 

erfolgt. 

Ausschussquote 

verringert 

Und das ist nicht alles. Ultraclean kann 

noch mehr: Es verlangt keine besonderen 

Maßnahmen zur Arbeitsplatzhygiene, löst 

sich nicht in anderen Polymeren auf, bereitet 

keine Entsorgungsprobleme, verringert 

die Ausschussquote und ist nicht gesundheitsgefährdend. 

Wem das noch nicht 

reicht: Die Anwendung ist kinderleicht! Das 

Granulat wird mit dem nachfolgenden Produkt 

oder mit PE, PP bzw. Polystyrol in den 

Einfülltrichter gegeben. Dann mittlere 

Schneckendrehzahl einstellen und die 

Mischung ins Freie spritzen oder als Formteile 

auswerfen. Das wiederholt man so lange, 

bis Schmelzekuchen oder Formteile 

farblos und frei von Granulat sind. Dann 

noch mit der gleichen Menge des Folgeproduktes 

spülen und die Temperatur an das 

Anschlussprodukt anpassen. Fertig. 

Dr. Wolfram Ochs, Produktmanager Ultramid 

® , betont: „Das zeitaufwendige Nachspülen, 

um Reinigerreste zu beseitigen, ist 

überflüssig. Die Maschine ist sauber, sobald 

kein Ultraclean 290-Granulat mehr in der 

Schmelze zu finden ist. Schlieren aus 

Resten der Reinigerschmelze auf den nachfolgenden 

Fertigteilen sind unbekannt.“ 

Ihr Ansprechpartner: Dr. Wolfram Ochs, 

Tel.: +49 621 60-97179 

www.basf.de/ultramid

19 P olystyrol/Polyurethane 

Whirlpool ist weltweit führend in der Herstellung von Haushaltsgeräten. 

Neben Waschmaschinen hat Whirlpool auch... 

Für den Haushalt nur das Beste 

BASF erhält Auszeichnung von Whirlpool 

Whirlpool Corporation hat BASF Corporation als einen 

ihrer führenden US-Zulieferer ausgezeichnet. Damit 

gehört BASF zu den besten zwei Prozent der 645 

Zulieferer von Whirlpool. Die BASF liefert Standard- und schlagfestes 

Polystyrol für Kühl- und Gefrierschränke und außerdem Polyurethane 

und Industrielacke. 

Anerkennung 

des Teams 

„Unsere endgültigen Marken- und Produktangebote hängen stark 

von unserer Versorgungsbasis ab,“ erläutert Jeff Fetting, Präsident 

der Whirlpool Corporation und Chief Operating Officer. Er führt weiter 

aus: „Ein Teil des Erfolgs von Whirlpool ist die Partnerschaft mit weltweiten 

Zulieferern, um den größtmöglichen Wert an unsere Kunden 

weiterzugeben.“ 

„Die Zulieferer, die wir dieses Jahr auszeichnen, sind die Besten aus 

einer großen Anzahl von Unternehmen, mit denen Whirlpool Corporation 

im Lauf der Jahre eine Partnerschaft eingegangen ist“, so Steven 

Rush aus dem Zuliefermanagement von Whirlpool. Wichtige Kriterien 

für Zulieferer sind Qualität, Produktivität, Technik, Design und 

Verfügbarkeit. 

Jay Kline, Group Vice President Styrolkunststoffe, BASF Corporation, 

sieht in der Auszeichnung durch Whirlpool auch eine Anerkennung 

seines Teams. Außerdem bestätigt diese den Anspruch der BASF, bei 

Kunden erste Wahl zu sein. Kline betont: „Durch die Verpflichtung zu 

hochwertigen Produkten und Service gibt die BASF Wert an ihre Kunden 

weiter. Unsere Partnerschaft mit Whirlpool verdeutlicht dies.“ 

Ihr Ansprechpartner in den USA: 

David A. Elliott, BASF Corporation, 

Tel.: +1-248-948-2067, 

Fax: +1-248-948-2076, 

E-Mail: elliotd1@basf-corp.com 

... Mikrowellengeräte im Sortiment ... ... und alles, was einen Haushalt sonst noch ausmacht.

StyroClear ® 

20 

Elegant, brillant – StyroClear ® GH 62 

Neues Styrol-Butadien-Copolymer (SBC) 

für transparente Kleiderbügel 

Ob Sakko oder Rock, Hemd oder 

Hose – sie alle brauchen Pflege, 

wollen im Ladenlokal individuell 

präsentiert und im Kleiderschrank materialschonend 

aufgehängt werden. Auf den 

Kleiderbügel kommt es eben an. Und ist er 

aus transparentem Kunststoff, ist er leicht, 

elegant und funktional. Eigenschaften, die 

Bügel aus Styrol-Butadien- 

Copolymeren (SBC) 

gewährleisten. 

Gerade in Asien ist die 

Nachfrage nach SBC im Anwendungssegment 

transparente Kleiderbügel 

verhältnismäßig hoch. Sie wird auf über 30 

Prozent des Gesamtbedarfs an SBC 

geschätzt und wird überwiegend durch 

US-amerikanische, teilweise aber auch 

europäische Exporte beflügelt. 

Transparenz 

ohne Grenzen 

Ein von den Einzelhändlern in den USA 

initiiertes Normierungsprogramm für 

Kleiderbügel hat jetzt die Nachfrage nach 

transparenten und schlagzähen Kleiderbügeln 

in Asien hochschnellen lassen, und 

das besonders in Ländern mit einer großen 

Textilindustrie. Glasklarheit und gute Farbbeständigkeit 

sowie hohe Schlagfestigkeit 

bei Raumtemperatur und in der Kälte sind 

die Anforderungen, die transparente Kleiderbügel 

heute zu erfüllen haben. 

Um diesen Anforderungen und Erwartungen 

der Kunden gerecht zu werden, hat 

die BASF unter dem Markennamen Styro- 

Clear ® GH 62 ein neues Produkt entwickelt, 

das zurzeit im asiatischen Kleiderbügelmarkt 

eingeführt wird. StyroClear ® 

GH 62, das wie andere typische SBC eine 

Kombination aus Transparenz und 

Zähigkeit bietet, ist 

speziell 

auf die Anwendung 

transparente Kleiderbügel 

zugeschnitten. 

Das neue SBC zeichnet sich 

durch hohe Transparenz und Klarheit aus, 

Eigenschaften, die auch in Abmischungen 

mit Standard-Polystyrol (GPPS) erhalten 

bleiben. Hersteller von Kleiderbügeln 

mischen üblicherweise SBC mit GPPS, 

einerseits um das Eigenschaftsprofil 

der Fertigteile in 

Bezug auf Steifigkeit 

und 

Wärmeformbeständigkeit zu verbessern, 

andererseits um eine kostenoptimierte 

Materiallösung zu erzielen. 

Kunden haben Vorteile bei der Verarbeitung 

von StyroClear ® GH 62 auf Grund seiner 

leichten Schmelze-Fließfähigkeit und den 

guten Entformungseigenschaften. 

Besonders in großen Spritzgussmaschinen 

mit Multi-Kavitätenwerkzeugen und teiloder 

vollautomatischer Fertigteilentnahme 

führt die Entformbarkeit von StyroClear ® 

GH 62 zu deutlich reduzierten Zykluszeiten 

und damit zu 

einer Steigerung 

der 

Produktivität. 

Ihr Ansprechpartner: 

Dr. Piyada Charoensirisomboon, 

Tel.: +65 4396 5037, 

E-Mail: charoep@basf-sea.com.sg

21 Terlux ® 

EPSON-Drucker: Wissenswertes 

perfekt zum Ausdruck bringen 

Transparentes Gehäuse lässt ins High-tech-Innenleben blicken 

Kundenzufriedenheit, hohe Produktqualität 

bei wettbewerbsfähiger 

Preisstruktur und Liefertreue 

sind zentrale Erfolgsfaktoren im Markt. 

Kunden wollen individuell betreut und 

angesprochen werden. Um die Kosten im 

eigenen Hause möglichst gering zu halten, 

verzichtet der Hersteller weitgehend auf 

Lagerhaltung, jedoch wird vom Lieferanten 

größtmögliche Flexibilität erwartet. Es 

ist folglich Aufgabe des Zulieferers, Materialien 

just-in-time für die Produktion 

bereitzustellen. 

Und genau hier überzeugte das Projektteam 

der BASF den japanischen Druckerhersteller 

EPSON, der seither in der Produktion 

in Ungarn auf Terlux ® setzt. Denn 

neben der europaweiten Liefersicherheit 

überzeugten auch die Eigenschaften des 

Kunststoffes, wie niedrigere Verarbeitungstemperatur 

und somit einfache Verarbeitung 

und die Wettbewerbsfähigkeit 

im hart umkämpften asiatischen Markt. 

„Wir wissen, welche Bedeutung Liefersicherheit 

in allen Regionen der Welt für 

unsere Kunden hat. Danach richten wir 

unsere Produktionsstruktur aus,“ sagt 

Sven Riechers, Produktmanager Terlux ® . 

Auf Design 

kommt es an 

Der EPSON Stylus C82 hat jüngst 

zwei Nachfolgemodelle bekommen: den 

Liefersicherheit des Produktes war entscheidend 

beim Design des EPSON Stylus C64. 

Stylus C84 und den Stylus C64, die Einblicke 

in ihr komplexes Innenleben erlauben. 

Beide arbeiten mit den neuen 

DURABrite TM Tinten, die kräftige Farben 

und wischfestere Ausdrucke liefern sollen. 

Mit dem C64 und seinem großen Bruder, 

dem Stylus C84, präsentieren sich Allround-Drucker 

für den Einsatz daheim 

und im Home-Office. Zur Entscheidungsfindung 

beim Kauf tragen jedoch nicht 

nur Druckergebnisse auf Normal- und 

Recycling-Papier und Druckgeschwindigkeiten 

von 17 beim C64 und bis zu 

22 Seiten pro Minute beim C84 bei. Die 

jüngste Generation der Tintenstrahldrucker 

will mit silbergrauem Design beeindrucken, 

wobei die transparente Gehäuseabdeckung 

dank Terlux ® ungewohnte 

Einblicke auf durchdachte Technik 

erlaubt. 

Produktion 

in Ungarn 

Terlux ® , ein Thermoplast auf Basis von 

Methylmethacrylat, Acrylnitril, Butadien und 

Styrol (abgekürzt MABS), ist eine der jüngeren 

Kunststoff-Spezialitäten der BASF 

und bietet neben hoher Transparenz gute 

Materialsteifigkeit, Spannungsrissbeständigkeit 

und Beständigkeit gegenüber Reinigungsflüssigkeiten. 

Dem robusten Umgang 

mit dem Gerät im Büroalltag steht folglich 

nichts im Wege. 

Während der Nutzer Wert auf Druckdaten, 

Qualität und elegante Optik seines neuen 

Druckers legt, setzte EPSON ebenso wie 

der in Singapur beheimatete Elektronik-Fertigungsdienstleister 

Flextronic auf die seit 

Jahren bewährte Partnerschaft mit dem 

Hause BASF. So begleitete das 

Global Office Equipment Team der BASF 

bereits die Produktzulassung. Gleichzeitig 

koordinierten die europäischen BASF- 

Mitarbeiter Imre Bocskor und Guenter Hesse 

den Produktionsstart in Ungarn und die 

Markteinführung des Druckers in Europa. 

Ihr Ansprechpartner: Sven Riechers, 

Tel: +49 621 60-59349. 

www.terlux.com

Luran ® 

S 

22 

Wunder auf solidem Boden 

Space Frame heißt die Technik, mit der die Multicar Spezialfahrzeuge GmbH 

ihre Fahrzeuge baut. Das Porträt eines ungewöhnlichen Unternehmens. 

Lauf kann nicht erschöpfen. 

Die Eindrücke rechts und 

„Dieser 

links der Strecke sind viel zu 

spannend, um zu ermüden.“ Gelassen 

spricht er vom Marathonlauf in New York. 

Vielleicht ist es die Gelassenheit desjenigen, 

der die Strecke bewältigt hat, der weiß, 

dass er es kann, der die Tiefen eines Laufs 

überwunden hat und jetzt am Ziel ist. Der 

Läufer Matthias Cramer ist zu Hause. „Zu 

Hause“, den Begriff verwendet er gerne. 

Zum Beispiel um zu beschreiben, was er 

empfindet, wenn er morgens an seinen 

Arbeitsplatz kommt. Hier an den Ausläufern 

des Thüringer Waldes erstreckt sich auf 

etwa zwei Quadratkilometern die Welt des 

Matthias Cramer, Chefkonstrukteur bei der 

Multicar Spezialfahrzeuge GmbH in Waltershausen, 

Thüringen. 

Die Fahrzeugkabine des Multicar ist mit Luran ® S 

leichter und auch kostengünstiger. 

Selbstbewusst ragt die Schautafel über das 

Gelände, „Multicar – das Wirtschaftswunder“. 

Eine Art Markenzeichen haben die 

Thüringer daraus gemacht. Wer hier vom 

Wirtschaftswunder spricht, der spricht von 

Multicar. Dabei entsteht hier kein Auto, das 

elektrisiert wie der VW Käfer oder Legenden 

schafft wie ein Ferrari. Ja nicht einmal seine 

Existenz ist jedem bewusst. Ein Multicar 

wirkt im Unbewussten und ist aus dem Alltag 

kaum wegzudenken. Es ist das kleine, 

zumeist orangefarbene Fahrzeug, das Kommunen 

einsetzen, um Straßen zu reinigen, 

Grünflächen zu bewirtschaften, das bei 

Bauarbeiten oder auf Flughäfen genutzt 

wird, um Gepäckwagen zu schleppen. Und 

damit sind nur wenige Aufgaben genannt, 

für die ein Multicar eingesetzt wird. 27.000 

der kleinen Alleskönner waren 2002 auf den 

deutschen Straßen zugelassen. 

Was hier in Waltershausen in den vergangenen 

Jahren geschehen ist, lässt sich ein 

Wunder nennen. Zumindest der einfachen 

Definition nach. „Ein Wunder ist ein Ereignis, 

das Staunen hervorruft, das unerwartet und 

unberechenbar auf den Menschen 

zukommt“, sagt der Fachmann. Demzufolge 

ist es ein Wunder, haben doch seit Wendezeiten 

weit über 60.000 Unternehmen aus 

den neuen Ländern Insolvenz angemeldet. 

Das Wunder relativiert sich aber, denn Multicar 

war schon vor Wendezeiten ein Vorzeigeunternehmen. 

In den für den Westexport 

bestimmten Fahrzeugen verwendeten die 

Thüringer Ingenieure schon damals Originalbauteile 

von Unternehmen wie Bosch und 

Rexroth. Etwa acht Prozent der Produktion 

gingen damals nach Westeuropa. „Wir hatten 

ein verkaufbares Produkt“, erzählt Cramer. 

Dies erklärt, warum das Unternehmen 

dem Schicksal vieler anderer Treuhandbetriebe 

entkam. Dass hier „russische Technologien“ 

zum Einsatz kamen, war ein folgenreiches 

Fehlurteil, vor dem auch Unternehmen 

wie DaimlerChrysler nicht gewappnet 

waren. 

„Keine Chance auf dem 

europäischen Markt“ 

Dreißig Montageschritte braucht ein Multicar bis 

zur Vollendung. 

Rückblick: Der Volkseigene Betrieb (VEB) 

Fahrzeugwerk Waltershausen ist 1990 

Bestandteil des Kombinats Nutzkraftwagen. 

Zum Kombinat gehören unter anderem 

noch das Automobilwerk Ludwigsfelde, 

die Motorenwerke Nordhausen und Cunewalde, 

die Firma Robur Zittau und einige 

andere Lieferanten von Komponenten. „In 

der Belegschaft hatten viele schon den 

Stern in den Augen“, beschreibt Cramer die 

Gefühle seiner Mitarbeiter, als zunächst eine 

Expertenschar des DaimlerKonzerns in Waltershausen 

erscheint und „mit vielen Unterlagen 

unterm Arm aus dem Haus ging“. 

Doch das Interesse erlischt schnell. „Keine 

Chance auf dem europäischen Markt“, so 

die Meinung der Stuttgarter Autoexperten.

23 Luran ® S 

„Wirtschaftswunder aus dem 

Osten“. Selbstbewusst zeigt sich 

die Multicar Spezialfahrzeuge 

GmbH als führender Hersteller 

von Nutzfahrzeugen mit einem 

Gesamtgewicht von bis zu fünf 

Tonnen. 

Dass diese Einschätzung dem künftigen 

Marktführer für Kommunal- und Spezialfahrzeuge 

bis fünf Tonnen Gesamtgewicht galt, 

ahnte niemand. Denn schon wenige Jahre, 

nachdem die Geschäftsführer Walter Botschatzki 

und Manfred Windus 1991 im Rahmen 

eines Management-Buy-outs 25 Prozent 

an Multicar erwerben, schreiben die 

Thüringer schwarze Zahlen. „Unser Vorteil“, 

so Cramer weiter, „war nicht nur ein verkaufbares 

Produkt, sondern auch unsere 

Fertigung, die wir schon zu Vorwendezeiten 

auf effiziente Bandmontage ausgelegt hatten.“ 

Eine Kombination, mit der die Firma 

Mitte der 90er Jahre ihren Nischenmarkt 

gefunden hatte und damit das Interesse 

potenzieller Käufer hervorrief, wie der Hako- 

Gruppe. 1998 steigt Hako als Mehrheitsgesellschafter 

ein und stellt die Weichen auf 

Expansion. Von DaimlerChrysler kaufen die 

neuen Eigentümer zunächst den bekannten 

Unimog UX 100. Mit dem Engagement von 

Hako tankt der Thüringer Traditionsbetrieb 

nicht nur Finanzkraft, sondern auch Knowhow 

im Verkauf und funktionierende Vertriebskanäle. 

Auftragsbezogene 

Fertigung 

Cramer weiß, dass das auch nötig war. Bis 

zur Wende im Jahr 1990 waren die Thüringer 

Verteilungswirtschaft gewohnt. Rund 

9000 Modelle jährlich verließen in den 80er 

Jahren die Waltershausener Produktionsstätten. 

„Damals war Vertrieb keine Herausforderung 

für uns, denn 80 Prozent der 

Fahrzeuge verteilte unsere Planwirtschaft in 

Osteuropa“, erinnert er sich lächelnd an alte 

Zeiten. Wie die Hochs und Tiefs eines 

Marathonlaufs spiegelt sich für ihn der Werdegang 

Multicars im Wandel der Geschichte. 

Zu DDR-Zeiten arbeiteten rund 1100 

Menschen auf dem Werksgelände, heute, 

13 Jahre später, sind es noch 240. Das 

schnelle Vorurteil der in Massen in die 

Arbeitslosigkeit entlassenen Mitarbeiter 

bestätigt sich jedoch nicht. Fast alle hätten 

die nahe gelegenen Eisenacher Produktionsstätten 

von Opel und deren Zulieferbetriebe 

„mit Kusshand“ übernommen, da 

es sich um qualifizierte Fachkräfte handelte. 

Ein Mitarbeiter verbindet Stahlrahmen und Kunststoffplatten. 

Heute verbirgt sich hinter dem Traditionsbetrieb 

der europäische Marktführer für Spezialfahrzeuge 

und kompakte Geräteträger in 

der Fahrzeugklasse bis 5 Tonnen Gesamtgewicht. 

Multicars fahren nicht nur in 

Deutschland, sondern auch in China und 

Großbritannien, Slowenien und Norwegen. 

Dabei produzieren die Kollegen Cramers in 

Walterhausen nur das, was der Markt benötigt. 

Die Fertigung erfolgt nur auftragsbezogen. 

Endlos scheinende Parkplätze mit 

unendlichen Fahrzeugkolonnen, bekannt 

von vielen Pkw-Herstellern: hier jedoch Fehlanzeige. 

„Wirtschaftswunder“ prangt dafür in 

großen Lettern über dem Gelände. Ein Wunder, 

das bisweilen auch von bundesdeutscher 

Realität eingeholt wird. Klamme Kassen 

in den Kommunen, den größten Abnehmern 

für Multicars, sorgten dafür, dass der 

Umsatz von über 60 Millionen Euro im Jahr 

2000 auf mittlerweile etwa 50 Millionen Euro 

im Jahr 2002 zurückgegangen ist. 

Wo ist das Klick-Klack der automatisierten 

Greifarme? Wo ist das laute Summen der 

Maschinen? Hier in der Produktionshalle, in 

der die Fahrzeugkabine des Multicars 

gebaut wird, ist nichts zu hören und nichts

Luran ® 

S 

24 

Mit dem Kunststoff Luran ® S ergeben 

sich für das kleine Allroundfahrzeug 

ganz neue Designvarianten. 

zu spüren von der Atmosphäre, die der 

Betrachter in einer Produktionshalle erwartet. 

Ruhig geht es hier zu. Mit konzentriertem 

Blick betrachtet Cramer jeden Produktionsschritt. 

Ein Mitarbeiter fügt die tiefgezogenen 

Kunststoffbauteile aus dem BASF- 

Kunststoff Luran ® S in die Fertigungsvorrichtung 

ein. Der Greifarm führt die Kunststoffbauteile, 

die zuvor mit Klebstoff versehen 

wurden, an das Stahlgerippe der Fahrzeugkabine, 

um Kunststoff und Stahl miteinander 

zu vereinen. In die verbleibenden 

Abstände zwischen den Materialien fügt ein 

zweiter Mitarbeiter Fugenmasse ein. Space- 

Frame-Technologie nennt sich diese Vereinigung 

von Kunststoff und Stahl, mit der Cramers 

Ingenieure die schwereren und teureren 

Bauteile aus Stahl ersetzen. Nichts ist 

hier von der Massenfertigung eines Standardproduktes 

zu sehen. Der Multicar ist 

eine Spezialität, und genau so fertigen ihn 

Matthias Cramer (links), Chefkonstrukteur bei 

Multicar, erklärt Matteo Uslenghi, bei BASF Business 

Manager Luran ® S, das Konzept. 

die Thüringer. Jedes Fahrzeug ist individuell, 

exakt auf Kundenwünsche abgestimmt – 

und das in über 100 Varianten. Wie an 

einen guten alten Freund lehnt sich Cramer 

an die halbfertige Fahrzeugkabine und 

erzählt dabei von der Multicar-Vision: „Wir 

bleiben auf der Schiene, auf der wir heute 

fahren. Ein kleiner Anbieter einer Spezialität, 

die ganz nach Kundenwunsch gefertigt ist.“ 

Um auch eine Spezialität zu bleiben, sind 

die Waltershausener Ingenieure bisweilen 

gezwungen, ungewöhnliche Wege zu 

gehen. Technische Anforderungen wie Anti- 

Blockier-System oder Euro-III-Motor, neue 

Designvarianten, immer kleinere Stückzahlen 

– die Gesetzmäßigkeiten der Automobilbranche 

machen nicht Halt vor den Toren 

Multicars. Für das neue Modell, den FUMO, 

waren Werkstoffe und Fertigungstechniken 

gesucht, mit denen sich diese Anforderungen 

realisieren und gleichzeitig Kosten einsparen 

ließen. „Weil Großprägewerkzeuge 

für Blechteile sehr teuer sind, kamen wir auf 

die Alternative Kunststoff und die damit verbundene 

Space-Frame-Technologie,“ 

erinnert sich Jan Stephan, Projektingenieur 

für die Fahrzeugkabine. 

Suche nach dem 

Kunststoff 

Von der Idee hin zur Umsetzung ist es ein steiniger 

Weg. Größtes Problem zu Beginn: Die 

unterschiedlichen Ausdehnungskoeffizienten 

der Materialien. Versuche in der Kältekammer 

und in der Wärmekammer zeigen, dass die 

Materialien sich um etwa 5 Millimeter unterschiedlich 

ausdehnen. Ein Abstand, den der 

verwendete Kleber nicht nur überbrücken, 

sondern auch aushalten muss. Den Spalt 

dichten die Entwickler mit einer Fugenmasse 

ab. Es folgt die Suche nach dem geeigneten 

Kunststoff. Dabei ist gerade für Karosseriebauteile 

extreme Witterungsbeständigkeit 

gefordert. Welches Produkt eignet sich am 

besten für eine Technologie, die dem Fahrzeugbau 

einerseits neue Wege öffnet, andererseits 

aber Kenntnisse erfordert, die ein 

klassischer Stahlverarbeiter wie Multicar noch 

nicht hatte? Die Techniker aus Thüringen 

stießen auf Luran ® S, einer Spezialität aus 

dem Styrolkunststoffsortiment der BASF. 

Matteo Uslenghi, Business Manager Luran ® S 

bei der BASF, weiß warum: „Gerade im Fahrzeugbau 

ist Luran ® S nicht unbekannt. Der 

Werkstoff hat gezeigt, dass er mindestens 

gleichwertig zu Stahl ist, und dabei gewichtssparend, 

witterungsbeständig und korrosionsfrei.“ 

Ist das passende Produkt gefunden, 

geht es an die Farbabstimmung, denn 

die Anmutung zwischen der Lackierung auf 

Stahl oder Kunststoff ist unterschiedlich.

25 

Luran ® 

S 

„Diese Farben aufeinander abzustimmen, 

war die Herausforderung,“ sagt Stephan. 

Im nächsten Schritt bauten die Thüringer 

insgesamt acht Prototypen, die sie von 

nun an auf Herz und Nieren prüften. 

Nachdem die Fahrzeuge den Test bestanden 

haben, ging es ans Design. Fünf Jahre 

vergingen so von der Idee bis hin zur 

Serienfertigung des neuen FUMOs. 

Heute sind B-Säule, Dach, Kabinenrückwand 

und Frontklappe aus dem BASF- 

Material. Mittlerweile fertigt Multicar auch 

die hintere Tür im FUMO-Doppelkabiner 

aus Luran ® S. 

Der Multicar 26 bleibt mit 700 Modellen weiter im 

Sortiment. 

Kunststoffe im Automobilbau einzusetzen, 

da ist nach Cramers Auffassung noch vieles 

nicht ausgereizt. Kraftstoff- und 

Hydrauliktank, Kotflügel oder Stoßstange 

sind für die Waltershausener nur ein 

Anfang. „Gerade wenn es um modernes 

Design geht, werden wir auf die Gestaltungsvielfalt 

des Werkstoffes setzen müssen.“ 

Dass sein FUMO heute ein modernes 

Design habe, das Cramer „rundgelutscht“ 

nennt, das habe zum Großteil die Verwendung 

von Kunststoff ermöglicht. 

Der Hauch von Nostalgie 

So wie er da steht, wäre dem Lastesel aus 

Thüringen kaum zuzutrauen, dass er auf 

eine mittlerweile 47jährige Modellgeschichte 

zurückblickt. 1956 erblickte er das Licht 

der Welt in Form eines dieselbetriebenen 

Kraftfahrzeugs, dem „Dieselkarren DK 3“, 

1958 heißt sein Nachfolger schon Multicar 

21. Eher an eine Lokomotive auf Rädern 

erinnert das Modell Multicar 24. Geplant 

als Zweisitzer, ist es doch nur auf den 

Fahrer zugeschnitten. Die simple Erklärung 

liefert Cramer gerne mit einem Hauch von 

Sarkasmus hinterher: „Die Kombinatsleitung 

beschloss damals, dass die DDR- 

Industrie kein doppelsitziges Nutzfahrzeug 

braucht.“ 

An diese Probleme wird der Ingenieur 

Arthur Ade aus dem schwäbischen 

Ravensburg noch nicht gedacht haben. 

Damals, 1920, als er begann, in Waltershausen 

die ersten Kutschen und Fahrzeuganhänger 

zu bauen und damit den 

Grundstein für die spätere Erfolgsstory aus 

dem Osten zu legen. 83 Jahre Geschichte 

schauen aus dem einstigen Hauptgebäude 

somit auf den Betrachter herab. Um 

ein Multicar zu bauen, arbeiten Nostalgie 

und Moderne heute an vielen Stellen Hand 

in Hand. Die Fertigungshalle stammt noch 

aus der Gründerzeit. Weil die Bausubstanz 

aber mittlerweile zu schwach ist, um die 

Produktionsbänder des Jahres 2003 zu 

tragen, wird die Halle durch eine moderne 

Trägerkonstruktion im Inneren verstärkt. 

Die 

Hochzeit 

Dreißig Montageschritte sind es, die ein Multicar 

hier bis zu seiner Fertigstellung durchläuft. 

„Die Hochzeit“ nennt Cramer dabei 

jenen Moment, in dem seine Mitarbeiter 

Fahrwerk und Fahrzeugkabine zusammensetzen. 

Kaum ist das Paar vereint, 

kommt es auf den Prüfstand. Läuft der Motor 

störungsfrei? Laufen die Räder rund? 

Machen die Bremsen ein Geräusch zu viel? 

Dem Gehör Cramers entgeht nichts. Kein 

Knarzen, kein Stottern darf mehr die letzten 

Meter auf dem Weg durch die Montagestraße 

stören. Insgesamt vier Stufen der Qualitätskontrolle 

durchläuft ein Multicar, bis sich 

vor ihm das Tor hinaus auf das Werksgelände 

öffnet. Energisch reiht sich der neugeborene 

Kraftprotz sogleich in eine Reihe mit vielen 

anderen unterschiedlichsten Modellen 

seiner Art. Sie strotzen vor Dynamik, Kraft 

und Energie, sind Symbol des „Wirtschaftswunders 

aus dem Osten“. Matthias Cramer 

macht jedoch kein Hehl daraus, dass das 

Wunder auf einem recht soliden Boden steht. 

Der Chefkonstrukteur und leidenschaftliche 

Marathonläufer kann sein stolzes Lächeln 

nicht unterdrücken, als er vor dem gerade 

erst von der Montagestraße gefahrenen Multicar 

eingesteht: „Die im Multicar eingesetzten 

Getriebe wurden von Porsche mitentwickelt.“ 

Ihr Ansprechpartner: Matteo Uslenghi, 

Tel.: +39 0332 893908 

www.luran-s.com oder www.multicar.de 

Der FUMO: kleiner Kraftprotz mit Smile-Gesicht.

Styrolux ® 

26 

Neues Styrolux ® für den Spritzguss 

Styrolux ® 3G 33 vereinigt Transparenz und Schlagzähigkeit 

Verbesserte Transparenz – das ist der Vorteil, mit dem 

das neue Spritzgussprodukt Styrolux ® 3G 33 aufwarten 

kann. Styrolux ® ist ein Polymer auf Styrol-Butadien- 

Basis (SBS) und gehört ins Spezialitäten-Sortiment der Styrol- 

Kunststoffe der BASF. 

Zykluszeit 

verringern 

Gegenüber herkömmlichen SBS-Typen weist das Spritzgussprodukt 

der dritten Generation drei entscheidende Verbesserungen 

auf. Mit dem neuen Produkt erhält der Verarbeiter eine sehr 

hohe Transparenz auch bei dickwandigen Bauteilen. Durch die 

veränderte chemische Architektur des Polymers gehen mit der 

erhöhten Transparenz auch eine gute Schlagzähigkeit und Steifigkeit 

einher. Außerdem garantiert das Produkt eine gute Fließfähigkeit. 

Verarbeiter können so die Zykluszeit verringern und 

ihre Bauteile schneller produzieren. 

Die neue Styrolux-Marke zielt auf Anwendungen in der Medizintechnik, 

in Displays, in Kosmetikverpackungen sowie im Bereich 

Spiel- und Haushaltswaren. „Durch die neue Eigenschaftskombination 

ergeben sich für uns größere Chancen im Wettbewerb 

Gewinnspiel 

Wer kennt ihn nicht, ... 

den Jungen mit der runden Nickelbrille?! Harry Potter zaubert 

sich jetzt bereits seit mehr als sechs Jahren durch die Bücherwelt 

und seit zwei Jahren auch durch die Kinos. In einen 

von Harry Potter verzauberten Kinosaal gehören auch 

verzauberte Getränkebecher, dachte sich das französische 

Unternehmen Société Capitol Europe und stellte 

Becher her, die aus der Zauberschule Hogwarts zu 

kommen scheinen. Wie Magie wirken die aufgedruckten 

Holographien mit Motiven aus den Filmen. 

Um diesen Effekt zu erreichen, suchte 

Société Capitol Europe nach einem „magischen“ 

Kunststoff und griff zu Styrolux ® 

656C. Das thermoplastische Styrol-Butadien-Copolymer 

der BASF gehört ins Styrolux 

® -Spritzgusssortiment, hat eine hohe 

Zähigkeit, ist leicht zu verarbeiten und 

ist transparent. Wie geschaffen für 

Zauberer! Um Ihnen die Wartezeit bis 

zum Kinofilm zu verkürzen, verlost 

„plastics“ zehn Exemplare des fünften 

Harry Potter-Bandes „Harry Potter und der 

Orden des Phönix“. Schauen Sie einfach 

vorbei auf www.plastics-magazine.com. 

Styrolux ® -Spritzgussprodukte finden Anwendung in 

Medizintechnik, Displays oder Kosmetikverpackungen. 

mit anderen transparenten Kunststoffen wie PET, 

PVC oder Acrylharzen“, erklärt Daniel Wagner, Produktmanager 

Styrolux ® bei der BASF. Neben Styrolux ® 

3G 33 wird die BASF weiterhin die SBS-Spritzgussmarken 

Styrolux ® 656C und 684D anbieten. 

Ihr Ansprechpartner: Dr. Daniel Wagner, 

Tel.: +49 621 60-41306 

www.styrolux.com

27 P olyurethane 

Reine Formsache 

Superelastische Fasern aus thermoplastischem Polyurethan 

Beulen an den Knien, Schlabber-Look, schräge Blicke, 

totales Formtief? Viele Zeitgenossen wollen das, was sie 

anhaben, am liebsten ganz schnell wieder aushaben. 

Denn nichts geht so auf die Haut wie Kleidung, die keinen Stress 

aushält und sich dafür mit Falten und Durchhängern rächt. 

Dabei reicht schon ein wenig PUR in modernen Fasern – und 

T-Shirts, Strümpfe, Pullover, Badeanzüge oder Sporttrikots bleiben, 

wie sie sind und passen sich jedem Millimeter Bauch und Po 

präzise an. 

Fantastisch 

elastisch 

Wie eine sanfte Haut für die Haut garantieren superelastische 

Fasern auf Basis von Elastollan ® unvergleichlichen Tragekomfort 

und eine 1-A-Passform. Beim Sport, auf Reisen oder einfach beim 

Lümmeln vor dem Fernseher. 

Um den Stretch-Effekt bei Kleidungsstücken zu erzielen, werden 

die TPU-Fasern mit anderen Fasern umwickelt. Im Schmelzspinnverfahren 

wird das PUR-Granulat aufgeschmolzen und anschließend 

zu superdünnen Fäden versponnen. Die hoch dehnbaren 

Fasern können mit verschiedenen Garnen zu Strick- und Webwaren 

für jeden Zweck und jeden Geschmack verarbeitet werden. 

Eine kleine Menge reicht bereits aus, um hervorragende Rücksprungkraft, 

Elastizität und Formbeständigkeit des Kleidungsstückes 

zu erzielen. Also nie wieder ausgebeulte Jeans oder ausgeleierte 

Socken – in Zukunft sorgen Fasern aus Elastollan ® für 

dauerhafte Formbeständigkeit. 

Übrigens: Die TPU-Fasern werden lösemittelfrei hergestellt und 

haben ein hervorragendes Eigenschaftsniveau. Sie sind thermoformbar, 

auf konventionellen, 

auch kleineren 

Extrusionsanlagen zu 

produzieren und daher 

besonders wirtschaftlich 

in der Herstellung. 

Nie wieder Beulen, Falten und Durchhänger; stattdessen unvergleichlicher Tragekomfort – dafür sorgen 

moderne, hochdehnbare Fasern mit PUR, die sich sowohl verweben als auch verstricken lassen.

P olyurethane 

28 

Warme Pferdchen gegen kalte Füße 

Mit einer raffinierten Kapsel aus Polyurethan 

revolutioniert die Elastogran GmbH die Motorthermik 

Was tun, um die 

Warmlaufphase von 

Verbrennungsmotoren 

zu verkürzen? Einfachste 

Lösung: eine 

thermische Motorkapsel. 

Sie macht zusätzliche 

Heizmaßnahmen 

überflüssig und reduziert 

so den Kraftstoffverbrauch. 

Eiskalt erwischt. Grauer Wintermorgen, 

minus fünf Grad Celsius, 

mehr Iglu als Auto vor der Tür. 

Der Starter leiert, die Batterie eiert, Eisblumen 

auf der Scheibe statt Straße vor 

den Augen. Und die ersten Warm-up- 

Kilometer kosten Sprit wie beim Vollgas- 

Sprint. 

Gegen so viel Stress für Mensch und 

Maschine haben PUR-Fachleute der 

Elastogran in Zusammenarbeit mit dem 

Institut für Produktentwicklung und Konstruktionstechnik 

der Fachhochschule 

Köln eine zündende Idee auf den Weg zur 

Serienreife gebracht: die thermische 

Motorumkapselung. 

Weniger Verschleiß, weniger 

Kraftstoff, weniger Schadstoff 

Die Idee klingt faszinierend einfach. Man 

umhüllt den Motor und das Getriebe mit

29 P olyurethane 

einer Isolierschicht aus Polyurethan-Hartschaum 

– und kalter Start und Eisfüße 

ade. 

Fahrzeuge mit Verbrennungsmotor 

haben in der Startphase erhebliche Probleme 

im Warmlauf. Um diese Phase so 

weit wie möglich zu verkürzen, sind oft 

zusätzliche Heizmaßnahmen nötig, die 

zu vermehrtem Kraftstoffverbrauch führen 

und kostspielig sind. Mit einer thermischen 

Motorkapsel aus PU-Hartschaum 

lässt sich dagegen der Verbrauch 

bei einem Mittelklasse-Pkw um 

rund fünf Prozent im Sommer und acht 

Prozent im Winter reduzieren. Die 

Schadstoffemissionen lassen sich damit 

ebenfalls überproportional drosseln. 

Auch der Komfort im Innenraum des 

Autos verbessert sich durch die clevere 

Neuentwicklung. Die Temperatur ist von 

Fahrtbeginn an höher und zusätzlich 

werden störende Motorengeräusche vermindert. 

Auch die Fahrsicherheit im Winter 

erhöht sich, da die Enteisung der 

Scheiben schneller und ohne Nachbeschlagen 

erfolgt. 

Multifunktionaler 

Werkstoff 

Für eine leichte Montage und Servicefreundlichkeit 

besteht die Motorkapsel 

aus mehreren separaten Bauteilen. Das 

Elastogran-System Elastopor ® H ist der 

ideale Werkstoff für die einzelnen Formteile. 

Trotz geringer Schichtdicke bietet der 

Polyurethan-Hartschaum hervorragende 

Isolationseigenschaften und ist formbeständig 

bis zu Temperaturen von 150 

Grad Celsius. Der multifunktionale Werkstoff 

ist von hoher Festigkeit und gleichzeitig 

besonders leicht, was ihn zum idealen 

Material für Automobilingenieure und 

-designer macht. Zur zusätzlichen 

Abdichtung der Trennebenen wird ein 

PUR-Weichschaum eingesetzt. Die Hartschaumformkörper 

mit Dichtleistensystem 

lassen sich problemlos serienmäßig 

fertigen. 

Motorkapsel – 

Fakten 

Werkstoff: Elastopor ® H – 

Anwendung: 

Hartschaumsysteme 

Thermische Dämmung 

für Verbrennungsmotoren 

Eigenschaften: Hervorragende 

Dämmeigenschaften, 

gute Festigkeit und 

Formstabilität, 

besonders leicht

Styrodur ® 

30 

Der große Damm von Marib oder: 

das achte Weltwunder 

Styrodur ® lässt Königreich auferstehen 

Von sieben Weltwundern der Antike ist gemeinhin die 

Rede – aber es gab ein monumentales Bauwerk, das von 

Archäologen und Historikern gern als achtes Weltwunder 

bezeichnet wird: der große Staudamm von Marib im südlichen Arabien, 

dem heutigen Jemen. Dort entwickelte die antike Gemeinschaft 

jede Menge Ingenieursgeist, um sich den periodisch auftretenden 

Monsunregen zu Nutze zu machen. 

Ohne Wasser kein Leben. Getreu dieser Maxime sammelten schon 

die Untertanen des antiken Königreichs von Saba in Marib mittels 

eines monumentalen Staudamms das Wasser, um ihre Städte mit 

dem kostbaren Nass zu versorgen. 

Antike 

erlebbar 

Der Staudamm aus der Antike. Ohne ihn hätte das Königreich von Saba nicht 

lange bestehen können. 

Das Modell der antiken Konstruktion macht Geschichte greifbar. Nur der 

Werkstoff hat sich geändert, denn der Polystyrol-Hartschaumstoff Styrodur ® 

stand in der Antike noch nicht zur Verfügung. 

Immer wieder unternehmen Archäologen und Historiker Ausflüge in 

die Geschichte, um neue Kapitel zu entdecken. Während es beim 

Film-Archäologen „Indiana Jones“, dessen vierte Kinofolge gerade 

gedreht wird, eher um verlorene Schätze und lebensbedrohliche 

Abenteuer geht, ist bei den Recherchen zum Staudamm von 

Marib handfeste Wissenschaft gefragt. Freilich: „filmreif“ ist die 

Geschichte des großen Damms allemal. 

Immerhin gelang es jetzt, ein Stück Antike erlebbar zu machen: An 

der Hochschule für Angewandte Wissenschaften in Hamburg ist 

unter Führung von Prof. Dr. Michael Schütz ein imposantes, dem 

Original kaum nachstehendes Modell des Staudamms entstanden: 

siebeneinhalb Meter breit und drei Meter lang ist allein die Nachbildung 

des Staudamm-Südbaus. 

Das Modell gibt Einblick in die antike Konstruktion und bringt die 

seinerzeit unermessliche Dimension des Staudamms näher. Möglich 

wurde dieses Modell mit Hilfe der BASF: Sie stellte die benötigte 

Menge Styrodur ® als gar nicht „antiken“ Baustoff kostenlos 

zur Verfügung. Mit diesem Schaumstoff, der auf Grund seiner 

geringen Wasseraufnahme und der hohen Druckfestigkeit wie 

geschaffen ist für die Miniaturausgabe des Bewässerungswunderwerks, 

konnte das Königreich von Saba wieder auferstehen.

31 

News 

Wussten Sie schon.. 

... dass BMW verschiedene Ultramid ® 

und Ultraform ® Typen der BASF im 

elektronischen Fahrzeugpedalmodul 

der 5er Reihe einsetzt? Die Steffen 

Söhner GmbH, Hersteller von Präzisionskunststoffbauteilen 

für die Automobilindustrie, 

fertigt die Baugruppe. 

Ausschlaggebend für den Einsatz der 

Kunststoffe von BASF waren die günstigen 

Eigenschaften. Für die Anwendung 

im Fahrzeugpedal wurde ein 

Kunststoff benötigt, der ein ausgewogenes 

Zähigkeits-Steifigkeits-Verhältnis 

hat. Daneben waren gute Verarbeitbarkeit 

und Laserbeschriftbarkeit wichtig. 

Ultramid ® erfüllt diese Anforderungen. 

Für den Einsatz von Ultraform ® war die 

Konstanz der Eigenschaften über einen 

weiten Temperatur- und Feuchtigkeitszustand 

ausschlaggebend. Auf drei 

Jahre Serienreife kann die Baugruppe 

bereits zurückblicken. Für die kommenden 

Jahre sind bereits neue Projekte 

in der Entwicklung. 

News 

Kühlung für den Motor 

530 PS stark und 40 Tonnen schwer – 

so rollt der TGA, das leistungsstärkste 

Mitglied aus der Lkw-Flotte von MAN, 

über die Straßen. Dass der Motor bei 

dieser hohen Leistung nicht ins Schwitzen 

kommt, dafür sorgt ein Ladeluftkühler, 

dessen unterer Auslasskasten 

aus Ultramid ® A3WG7, einem mit 35 

Prozent Glasfasern gefüllten Polyamid 

6.6 der BASF, besteht. Firma Behr, 

Stuttgart, international tätiger Zulieferer 

für die Automobilindustrie, fertigt den 

unteren Ladeluftkasten der gesamten 

Dieselmotorreihe D28 von MAN. 

Warum die Wahl auf Ultramid ® fiel, 

erklärt der Fachbereich bei Behr: „Für 

die Anwendung sind die hohe Steifigkeit 

und das Fließverhalten des Materials 

wichtig. Auch bietet der neue Werkstoff 

deutlich mehr Designfreiheit.“ Vor dem 

Einsatz musste das Bauteil noch eine 

Million Kilometer Schlechtwegstrecke in 

der Fahrsimulation heil überstehen. 

Impressum 

plastics 

Beratung: 

David A. Elliott/ 

BASF Corporation/USA, 

Wim Peters/ 

BASF Nederland, 

Natsuko Yamada/ 

BASF Japan, 

Chris Wilson/ 

BASF UK, 

Gerald Teo/ 

BASF South East Asia 

Redaktion: 

Waldemar Oldenburger (verantwortl.) 

Sarah Kittner 

Herausgeber: 

BASF Aktiengesellschaft 

KS/KC – E 100 

67056 Ludwigshafen 

Tel.: +49 621 60-46910 

Fax: +49 621 60-49497 

Vertrieb: 


Layout: 

Spektrum, Ludwigshafen 

Fax-Antwort an die Redaktion 

Ja, ich möchte gewinnen. 

Ich wünsche weitere 

Informationen zu 

Colorflexx TM 

Terlux ® 

Luran ® S 

Styrolux ® 

Ultraclean 

Ultramid ® 

Polyurethane 

Styrodur ® 

® = Reg. Marke der BASF Aktiengesellschaft 

Name 

Firma 

Straße 

PLZ/Ort 

Land 

Telefon 

Die Informationen brauche ich in 

Deutsch 

Englisch 


Redaktion „plastics“ 

Fx a 

KS/KC – E 100 

Fax: +49 621 60-49497 

plastics

Ultramid ® Ultraform ® Ultradur ® Ultrason ® 

New Dimensions 

Saugrohr von MANN+HUMMEL 

Ultramid ® B3WG6 schwarz und 

B3EG6 titangrau – einzigartig in 

Design und Leistung 

Die Kombination macht’s! 

Benzin-Direkteinspritzmotoren stellen hinsichtlich der Abgasrückführung 

erhöhte Anforderungen an die Saugrohranlage und den verwendeten 

Werkstoff. Kein Problem für Ultramid ® B3WG6. Dimensionsstabil, thermisch 

und chemisch beständig, ist es der Werkstoff der Wahl für diese 

Anwendung. Auch das Styling kommt nicht zu kurz. Mit Ultramid ® titangrau 

lassen sich Oberflächen realisieren, wie es sie noch nie gab. Körniger 

Metallic-Look, hohe Farbstabilität, kein zusätzliches Lackieren sowie 

Unempfindlichkeit gegen Kratzer – Design in einer neuen Dimension. 

Mehr Infos? Internet: www.basf.de/ultramid 

Oder rufen Sie uns doch an: Ultra-Infopoint: +49 621 60-78780 

tough 

Ultramid ® 

® = eingetragene Marke der BASF Aktiengesellschaft

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