SPORTING AND LUXERIOUS. - polytec

of the POLYTEC GROUP
INFORMATIONEN der POLYTEC GROUP
September 2005
3-2005INFORMATION
VISIT / BESUCHEN SIE DIE
POLYTEC GROUP
I A A 2 0 0 5
HALL 6.1, BOOTH A14
SPORTING AND LUXERIOUS.
Foto: © PORSCHE/AUDI Austria
AUDI A8
VOLVO GLOBAL
TRUCKS
Our customer
Unser Kunde
Pages / Seiten 4–6
IAA 2005
POLYTEC GROUP
Presentation
Präsentation
Pages / Seiten 8–9
POLYTEC
THERMOPLAST:
Plant presentation
Firmenvorstellung
Pages / Seiten 14–16

Contents
Inhalt
Editorial
POLYTEC WORLD – International News
Editorial Page/Seite 2
Portrait / News
Page/Seite 3
Our Customer /
Unser Kunde
VOLVO Global Trucks
Pages/Seiten 4–6
Road Shows in Germany
at AUDI and BMW
Page/Seite 7
POLYTEC GROUP
Presentation IAA 2005
Frankfurt (G)
Pages/Seiten 8/9
POLYTEC PLASTICS
Wolmirstedt
Grand Opening / Eröffnung
Page/Seite 10
Quality standards /
Qualitätsnormen
Page/Seite 11
Blow Moulding Technology /
Blasformtechnik
Page/Seite 12–13
POLYTEC THERMOPLAST
Plant Presentation /
Firmenvorstellung
Pages/Seiten 14–16
POLYTEC GROUP New
dimension of presses /
Neue Dimensionen bei
Pressen
Pages/Seiten 17–19
Preview of the next issue /
Vorschau auf die nächste
Ausgabe
Page/Seite 20
Dear Readers!
We “automotive” people are looking forward for
the next significant event in our calender, namely
the International Motor Show “Internationale
Automobil-Ausstellung (IAA) 2005” in Frankfurt.
I am convinced that once again we will all see
lots of innovations, new designs and sophisticated
technologies.
At the same time I hope that this fair will provide
the stimulus to revitalise the automobile market
in Europe and above all in Germany, a wish that
I am sure is shared by many.
Although the business environment of the automobile
industry affects the POLYTEC GROUP,
they can nonetheless report from very positive
results for the first half of 2005 and hope to be
able to present even better ones for the second
half.
Changes and certain great events are making
themselves felt, but we will tell you about that
in greater detail before the end of the year in the
December issue of POLYTEC WORLD.
For the time being we will concentrate on the
IAA and hope to be able to welcome many of
our partners, clients and friends to the POLYTEC
GROUP exhibition booth in hall 6.1, booth
number A14. Here we will talk to you about the
present and the future, grand ideas and smaller
ones too, the highlights of our booth and present
our Austrian soul a little bit too, if we may.
In this spirit we are looking forward to your visit
and are at your disposal for arranging appointments.
Please call us or simply drop by.
I look forward to seeing you in Frankfurt
Karl Heinz Solly
Editor in Chief
POLYTEC HOLDING AG
Linzer Straße 50, A-4063 Hörsching (Austria)
Tel.: 0043 (0) 7221/701-110
Fax: 0043 (0) 7221/701-37
Mobil: 0043 (0) 664/358 41 89
karl-heinz.solly@polytec-group.com
Liebe Leserinnen und Leser!
Mit Riesenschritten gehen wir als „automotive“
Menschen auf das nächste Großereignis der
Branche zu, die „Internationale Automobil- Ausstellung
(IAA) 2005“ in Frankfurt.
Ich bin davon überzeugt, dass wir alle wieder
vieles an Innovation, neuem Design und ausgefeilter
Technik sehen werden.
Gleichzeitig hoffe ich aber auch, dass diese
Messe den Anstoß zu einer Belebung des Automobilmarktes
in Europa und vor allem in
Deutschland geben kann, eine Hoffnung die ich
sicher mit vielen anderen teile.
Wenngleich das Umfeld der Automobilindustrie
auch Einfluss auf die POLYTEC GROUP hat, so
kann diese dennoch über sehr positive Resultate
aus dem ersten Halbjahr 2005 berichten und
hofft, im zweiten Halbjahr noch bessere vorlegen
zu können.
Veränderungen und große Ereignisse werfen
bereits ihre Schatten voraus, aber dazu werden
wir umfangreich und detailliert vor Ende des
Jahres in der Dezember-Ausgabe der POLYTEC
WORLD berichten.
Vorerst konzentrieren wir uns aber auf die IAA
und hoffen, dass wir möglichst viele unserer
Partner, Kunden und Freunde auf dem Messestand
der POLYTEC GROUP in Halle 6.1 Stand
Nr. A14 begrüßen dürfen, um über das Heute
und Morgen, über große und kleinere Dinge
reden zu können, die Highlights unseres Standes
und vielleicht auch noch ein klein wenig von
unserer österreichischen Seite präsentieren dürfen.
In diesem Sinne freuen wir uns auf Ihren Besuch
und stehen Ihnen auch für Terminabsprachen
jederzeit gerne zur Verfügung.
Rufen Sie uns an oder kommen Sie einfach vorbei.
Auf ein Wiedersehen in Frankfurt freut sich Ihr,
Karl Heinz Solly
Chefredakteur
2

Portrait
Alfred Kollros
News
Name: Alfred Kollros
Date of birth: 21st January 1962
Position: Divison Director
Operation Low & Medium Volume
and Composite Divison.
Managing Director of production
& technology at POLYTEC FOR
Personal characteristics:
determined, results- and solution
oriented
Hobbies/leisure activities: Cars
& bicycles / cycle-drive racing,
mountain biking, ski-tours, skating
Professional career: calculator
in the final industry. FOHA project
manager and conductor of
the development-division. Technical
manager f/o/r, director of
production & development.
POLYTEC FOR Managing Director
and since 2002 Operations
Director of POLYTEC HOLDING.
What was your first car? Fiat
127 with red GTI grill and selfmade
centre console.
Which vehicle would you like
to drive? Porsche 911 Turbo
Cabrio, BMW 6 Cabrio
Had you always intended to
work in the automotive industry?
Yes, since my self-made
centre console.
How did you find your way into
the POLYTEC GROUP? The
company f/o/r Kunststofftechnik
was economically doing very
badly in 1995 and Mr. Huemer
bought the company.
Since when have you been working
for the company? For 10
years, in the automotive industry
for nearly 17 years.
Which are the main responsibilities
of your position?
To ensure that developments,
tools and products are done
with the correct technical equipment
to the right costs.
Which expectations did you
have regarding the future?
To win our customers as reliable
partners and to obtain a development
of the POLYTEC
GROUP. Personal development
and increasing the technical
competence.
Name: Alfred Kollros
Geburtsdatum: 21. Jänner 1962
Position: Divison Director Operation
Low & Medium Volume
und Composite Division.
Geschäftsführer Produktion &
Technik der POLYTEC FOR
Persönliche Merkmale: zielstrebig,
ergebnis- und lösungsorientiert
Hobbies/Freizeitaktivitäten:
Autos & Fahrräder/Rennradfahren
& MTB, Skitouren, Skating
Beruflicher Werdegang: Kalkulant
in der Finalindustrie. FOHA-
Projektleiter und Leiter des Entwicklungsbereiches.
Technischer
Direktor f/o/r, Leiter der Produktion
& Entwicklung. Geschäftsführer
POLYTEC FOR und seit
2002 Operations Director der
POLYTEC HOLDING.
Was war Ihr erstes eigenes
Auto? Fiat 127 mit rotem GTI
Grill und selbstgebauter Mittelkonsole.
Welches Auto/Fahrzeug würden
Sie gerne fahren? Porsche 911
Turbo Cabrio, BMW 6 Cabrio
Wollten Sie schon immer in die
Automobilindustrie? Ja, seit meiner
selbst gebauten Mittelkonsole.
Wie haben Sie Ihren Weg zur
POLYTEC GROUP gefunden?
Der Firma f/o/r Kunststofftechnik
ging es 1995 wirtschaftlich sehr
schlecht und Herr Huemer hat
diese Firma gekauft.
Seit wann sind Sie bei der
Firma? Seit 10 Jahren, in der
Autoindustrie seit fast 17 Jahren.
Welche Funktionen und welche
Hauptaufgaben beinhalten Ihre
Position? Dafür zu sorgen, dass
Entwicklungen, Werkzeuge und
Produkte mit der richtigen technischen
Ausstattung zu den richtigen
Kosten hergestellt werden.
Welche Erwartungen/Ziele
haben Sie für die Zukunft?
Unsere Kunden als verlässliche
Partner zu gewinnen und eine
Weiterentwicklung der POLYTEC
GROUP zu erreichen. Persönliche
Weiterentwicklung und
Steigerung der technischen
Kompetenz.
The new Headquarters of
POLYTEC HOLDING AG in
Hörsching/Austria
Following the longish planning
phase it is now time, providing
of course that a building permit
is granted by the government,
to begin the construction of the
new three-storey headquarters
for POLYTEC HOLDING in
Hörsching.
Some facts:
• Office space: 2,620 m 2
• Investment: approx. 3 mio
Euros
• Construction begin: January
2006
• Construction completion:
September 2006
Over and above that, the facade
of the existing POLYTEC FOR
office building will be matched
to the new building, the old
and the new entrance connected,
and a new warehouse for
POLYTEC FOR will be built.
Work has already begun on a
new road which will ultimately
be the access road to the
POLYTEC HOLDING building.
With this company headquarters
the Group is setting a sign
for its significance as a global
supplier to the automotive
industry.
Die neue Zentrale der
POLYTEC HOLDING AG in
Hörsching/Österreich
Nach längerer Planungsphase
ist es nun soweit dass – vorausgesetzt
dem Erhalt der jeden
Tag erwarteten Baugenehmigung
durch die Behörde – mit
dem Bau der neuen dreistöckigen
POLYTEC HOLDING
Zentrale in Hörsching begonnen
werden kann.
Einige Daten dazu:
• Bürofläche: 2.620 m 2
• Investitionssumme:
ca. 3 Mio. Euro
• Baubeginn: Jänner 2006
• Fertigstellung:
September 2006
Darüber hinaus werden auch
noch die Fassaden des bestehenden
POLYTEC FOR Bürogebäudes
angepasst, der Eingangsbereich
alt und neu miteinander
verbunden und eine neue
Lagerhalle für die POLYTEC
FOR errichtet.
Mit einer neuen Straße, die
dann die Zufahrt zur Zentrale
der POLYTEC HOLDING darstellt,
wurde bereits begonnen.
Damit wird auch mit der Konzernzentrale
ein bewusstes Zeichen
der Präsenz als globaler
Zulieferant der Automobilindustrie
gesetzt.
Karl Heinz Solly
3

Our customer VOLVO Global Trucks
The VOLVO GROUP (AB
VOLVO) with VOLVO TRUCKS,
RENAULT TRUCKS, MACK
TRUCKS, VOLVO CONSTRUC-
TION EQUIPMENT, VOLVO
BUSES, VOLVO PENTA and
VOLVO AERO is one of the leading
manufacturers of heavy
commercial vehicles and diesel
engines in the world.
The VOLVO GROUP supplied
the global market with appr.
175,000 trucks during 2004.
The Group has more than 81,000
employees, production facilities
in 25 countries and is present in
more than 185 countries. The net
sales in 2004 reached 20 Billion
Euros.
The VOLVO GROUP is the result
of a merger between VOLVO’s
truck activities and RENAULT
V.I., where RENAULT is AB VOL-
VO’s biggest shareholder with a
20 % stake, shares and voting
rights.
VOLVO TRUCKS builds mediumheavy
to heavy duty trucks for
long-haul and regional transport,
and for construction operations.
RENAULT TRUCKS offer all types
of commercial vehicles from light
trucks to heavy duty trucks for
long-haul transport.
MACK TRUCKS manufactures
heavy duty trucks for the vocational
and economical haul segments
in North America.
The VOLVO GROUP produces
its truck brands in Europe, North
and South America. The engines
for the heavy duty trucks are
manufactured within VOLVO
POWERTRAIN, a common company
which supplies the entire
Group with diesel engines and
gearboxes. The engines are
manufactured in Sweden and
France and in future also in the
US and PR China. The gears for
VOLVO trucks are made in Sweden
and rear axes are purchased
from partners. Engines with volume
less than 9 litres are developed
together and supplied by
DEUTZ in Germany.
In the near future the VOLVO
GROUP will launch a number of
common vehicle platforms, but
dressed as individual truck
brands. In this way both the number
of parts for the trucks as well
as the number of suppliers can be
reduced, bringing higher volumes
to the fewer in the supply chain.
Right now the heavy duty engine
platform (HDEP) is launched.
This engine series represents the
biggest engine series in the world
right now. It is an engine platform
in four sizes; 9, 11, 13 and
16 litres and they will be shared
by the truck companies within
the VOLVO GROUP. The engines
are produced in Skövde (S),
which is the biggest engine producing
unit, Lyon (F), Hagerstown
(US) and PR China.
VOLVO does not intend to have
the same engines in all trucks.
The truck brands produced by
the Group will always have a clear
brand identity, and naturally
this applies to engines as well.
Shared engineering and design
can result in economies of scale
without requiring to modify
brand identities.
A RENAULT engine will always
have the character that customers
associate with RENAULT and a
MACK engine with MACK.
The first common platform for the
truck vehicles is right now under
development and design. Many
of the RFQ´s are now subject for
quotes and the first brand of
trucks based on this platform is
planned to be launched during
2009.
The POLYTEC GROUP supplies
the VOLVO GROUP for a value
of around 10 Mio. Euros per year.
With the exception of some parts
from POLYTEC HOLDEN, POLY-
TEC COMPOSITES SWEDEN is
the supplier to the VOLVO
GROUP.
The VOLVO GROUP is the biggest
customer to POLYTEC COM-
POSITES SWEDEN and represents
about 25 % of its business.
The product range includes:
• Engine components to VOLVO
POWERTRAIN in Skövde (S)
and Lyon (F) and
• Truck cab components to
VOLVO TRUCKS in Umeå,
Tuve (S) and Gent (B).
The engine components are valve
covers and oil pans for the present
9, 12 and 16 litre engines
and from this autumn on for there
four engines in the new HDEP
series 9, 11, 13 and 16 litres,
which are estimated to be in total
150 to 175,000 per year. The valve
covers are made for all engine
sizes and the oil pans for the 16
litre engine and for a version of
VOLVO PENTA’s marine application.
The valve covers and oil pans are
made in „Sheet Moulding Compound
(SMC)“-technology, which
was evaluated to be the optimum
choice from VOLVO’s side,
giving the best combination of
properties like resistance to oil
and chemicals, heat, mechanical
stresses and impact. The SMC
formula was developed by
POLYTEC to achieve the best
combination of properties for the
application.
The valve covers and oil pans
have a lot of functions, but the
major one is to contain and keep
the lubrication oil inside the
engine.
The valve cover has also the
function for pre-separating oil
droplets from the crank-house
exhaust gases in an oil separating
channel, integrated in the valve
cover, before the gases are passed
to a mechanical oil centrifuge
for final separation of residual
oil.
The oil pans are equipped with a
number of parts and inserts for
assembly of oil pumps, oil sticks
and other oil treatment and
monitoring functions.
The cab components are air
deflectors, parts in the rear-end
and top of the cab, made in SMC.
The main requirement on these
products, beside the ability to
carry the mechanical stresses
which include integrated
4

Unser Kunde VOLVO Global Trucks
Die VOLVO-GRUPPE (AB
VOLVO), die sich aus VOLVO
TRUCKS, RENAULT TRUCKS,
MACK TRUCKS, VOLVO
CONSTRUCTION EQUIPMENT,
VOLVO BUSES, VOLVO PENTA
und VOLVO AERO zusammensetzt,
gehört zu den weltweit
führenden Herstellern von
schweren Nutzfahrzeugen und
Dieselmotoren. Im Jahr 2004
produzierte die VOLVO-GRUP-
PE etwa 175.000 Lastfahrzeuge
für den Weltmarkt.
Die Gruppe beschäftigt mehr als
81.000 Mitarbeiter, betreibt Produktionsstätten
in 25 Ländern
und ist in mehr als 185 Ländern
vertreten. Im Jahr 2004 kletterte
der Nettoumsatz auf 20 Mrd.
Euro.
Die VOLVO-GRUPPE entstand
nach dem Zusammenschluss der
LKW-Sparte von VOLVO und
RENAULT V.I., wobei RENAULT
mit 20 % der Aktien und Stimmrechte
der größte Aktionär von
AB VOLVO ist.
VOLVO TRUCKS baut mittelschwere
bis schwere LKW für
den Fern- und Regionalverkehr
sowie für den Einsatz am Bau.
RENAULT TRUCKS bietet sämtliche
Arten von Nutzfahrzeugen,
von Kleinlastern bis zu schweren
Lastwagen für den Fernverkehr.
MACK TRUCKS baut schwere
LKW für den beruflichen und
kommerziellen Transport in
Nordamerika.
Die Lastwagenmarken der VOL-
VO-GRUPPE werden in Europa,
Nord- und Südamerika hergestellt.
Die Motoren für die schweren
LKW baut VOLVO POWER-
TRAIN, ein gemeinsames
Unternehmen, das die gesamte
Gruppe mit Dieselmotoren und
Getrieben beliefert. Die Motoren
werden in Schweden und Frankreich
gebaut, in Zukunft auch in
den USA und in der VR China.
Die Getriebe für die VOLVO
LKW werden in Schweden hergestellt,
die Hinterachsen von Partnerunternehmen
zugekauft.
Motoren mit einem Hubraum von
weniger als 9 Liter werden
gemeinsam mit DEUTZ in
Deutschland entwickelt und von
diesen geliefert.
Demnächst wird die VOLVO-
GRUPPE eine Reihe gemeinsamer
Fahrzeugplattformen auf den
Markt bringen, die jedoch als
einzelne Lastwagenmarken auftreten
sollen. Auf diese Weise
lassen sich sowohl die Zahl der
benötigen Teile für die Lastwagen
als auch die Zahl der Lieferanten
reduzieren und somit größere
Volumen durch weniger Kanäle
in der Lieferkette unterbringen.
Die so genannte „Heavy Duty
Engine Platform“ (HDEP) wird
nun soeben entsprechend vermarktet.
Diese Motorenreihe
stellt die derzeit weltweit größte
Baureihe dar. Sie umfasst Motoren
in vier Baugrößen, nämlich 9,
11, 13 und 16 Liter, und wird
von den LKW-Herstellern innerhalb
der VOLVO-GRUPPE
gemeinsam verwendet. Die
Motoren werden in Skövde (S),
im größten Motorenwerk der
Gruppe, in Lyon (F), Hagerstown
(US) und in der VR China hergestellt.
VOLVO will nicht die gleichen
Motoren in allen Lastwagen einbauen.
Die von der Gruppe hergestellten
Lastwagenmarken werden
daher stets eine klare
Markenidentität bewahren und
dies gilt natürlich auch für die
Motoren.
Die gemeinsame Konstruktion
und Entwicklung kann zu Größenvorteilen
führen, ohne dass
die Markenidentität geändert
werden muss. Ein RENAULT-
Motor wird immer den Charakter
haben, den die Kunden mit
RENAULT identifizieren und ein
MACK-Motor jenen von MACK.
Die erste gemeinsame Plattform
für die Lastwagen befindet sich
derzeit in der Entwicklungs- und
Konstruktionsphase. Viele der
Angebotsanfragen werden nun
ausgeschrieben und die ersten
Lastwagen werden voraussichtlich
im Laufe des Jahres 2009
geliefert.
Die POLYTEC GROUP beliefert
die VOLVO-GRUPPE mit Waren
im Wert von etwa 10 Mio. Euro
pro Jahr.
Mit Ausnahme einiger Teile von
POLYTEC HOLDEN ist POLYTEC
COMPOSITES SWEDEN der Lieferant
der VOLVO-GRUPPE. Diese
macht bei PCS etwa 25 % des
Umsatzes aus und VOLVO ist
somit deren größter Kunde.
Die Produktpalette umfasst:
• Motorteile für VOLVO
POWERTRAIN in Skövde (S)
und Lyon (F) und
• Lastwagen-Fahrerhauskomponenten
für VOLVO TRUCKS in
Umeå, Tuve (S) und Gent (B).
Die Motorteile sind Ventildeckel
und Ölwannen für die aktuellen
9-, 12-, und 16-Liter Motoren,
und ab Herbst für die vier Motoren
der neuen HDEP-Serie mit 9,
11, 13 und 16 Litern, das sind
voraussichtlich 150.000 bis
175.000 Stück pro Jahr. Die Ventildeckel
werden von PCS für alle
Motorengrößen hergestellt, die
Ölwannen sind für den 16-Liter
Motor sowie für eine Version der
VOLVO PENTA Schiffsmotoren
bestimmt.
Die Ventildeckel und Ölwannen
werden in „Sheet Moulding Compound
(SMC)“-Technologie hergestellt,
welche bei VOLVO als
die ideale Lösung gilt, da sie die
beste Kombination von Eigenschaften
wie Öl-, Chemikalien-,
Hitze- und mechanische Beständigkeit
sowie Schlagbiegefestigkeit
bietet. Die SMC-Formel wurde
in der POLYTEC GROUP
entwickelt, um die optimale
Kombination von Eigenschaften
für diese Anwendung zu erzielen.
Zwar erfüllen die Ventildeckel
und Ölwannen mehrere Funktionen,
deren Hauptfunktion ist es
jedoch, das Schmieröl im Motor
zu behalten.
Der Ventildeckel erfüllt auch die
Funktion der Vortrennung der
Öltröpfchen von den Abgasen
des Kurbelgehäuses in einem im
Ventildeckel integrierten Ölabscheider,
bevor die Abgase in
eine mechanische Ölzentrifuge
5

inserts/fastener elements, is surface
finish. Most of these parts
have to conform to “A-class”
requirements after painting, a
demanding challenge as the parts
exhibit big variation in thickness
as both inserts and reinforcing
ribs are part of the design.
POLYTEC COMPOSITES SWE-
DEN supplies the parts in primed
condition to a Belgium painting
company, from where the parts
are shipped in sequence to the
VOLVO TRUCKS sites.
Beside these components, an
engine part in „Bulk Moulding
Compound (BMC)“ is supplied to
VOLVO TRUCKS. It is a electric
box with cover, where all cabling
in the cabin is passing from cab
interior to engine compartment
and acts as a protective shield for
cable connection and as a firewall
in the cab. Each truck is
equipped with two of these cable
boxes.
Another part is an under-seat storage
box made in „Direct-Long
Fibre Thermoplastics (D-LFT)”-
technology.
This box
is placed
under the seat
and has a
drawer
function.
Anders Nylander
Oil pan
Ölwanne
Side deflector
Seitendeflektor
Valve cover
Ventildeckel
für die Endabscheidung des Restöls
weitergeleitet werden.
Die Ölwannen sind mit verschiedenen
Komponenten und Einpressteilen
für den Einbau von
Ölpumpen, Ölstäben und anderen
Ölbehandlungs- und Ölüberwachungsfunktionen
ausgestattet.
Bei den Fahrerhauskomponenten
handelt es sich um Luftdeflektoren
sowie um Teile im hinteren
und am oberen Teil des Fahrerhauses,
hergestellt in SMC.
Neben der Fähigkeit, den mit
integrierten Einpressteilen/Halterungen
einhergehenden mechanischen
Belastungen standzuhalten,
besteht die Hauptanforderung
an solche Produkte in der
Oberflächengüte. Die meisten
dieser Teile müssen nach der
Lackierung den Anforderungen
„A-Class“ entsprechen. Das stellt
eine große Herausforderung dar,
da die Teile beträchtliche Stärkeunterschiede
aufgrund der Einpressteile
und Stützrippen aufweisen,
bedingt durch das
Design.
POLYTEC COMPOSITES SWE-
DEN liefert die Teile im grundierten
Zustand an eine Lackierfirma
in Belgien, von wo aus diese in
Sequenz an die Montagewerke
von VOLVO TRUCKS geliefert
werden.
Neben diesen Komponenten wird
auch ein mit „Bulk Moulding
Compound (BMC)“-Technologie
hergestellter Motorraumteil an
VOLVO TRUCKS geliefert. Dabei
handelt es sich um eine Elektrikbox,
in der sämtliche Kabel aus
dem Inneren des Fahrerhauses in
den Motorraum geleitet werden
und welche auch als Schutzschild
für die Kabelverbindungen
sowie als Brandmauer im Fahrerhaus
fungiert. Jeder Lastwagen
wird mit zwei solchen Kabelboxen
ausgestattet.
Ein weiteres Teil ist ein Staufach,
das in „Direct-Long Fibre Thermoplastics
(D-LFT)“-Technologie
hergestellt wird. Dieses Fach
wird unter dem Sitz montiert und
wie eine Schublade verwendet.
6

Road Shows
at AUDI and BMW
Road Shows
bei AUDI und BMW
Within the scope of two Road
Shows the POLYTEC GROUP
presented itself at its customers
AUDI and BMW in June and July
of this year.
The intention of these events was
to present the entirety of technologies
and products of the POLY-
TEC GROUP and beyond that, to
point out what broad spectrum of
different possibilities can be offered
to customers, as a result of
the variously existing synergies.
The exposition of the wide product
range of the POLYTEC Automotive
Division was accompanied
by various lectures from the
engine and interior sector and
attracted active interest at
employees of these two automotive
manufacturers. Besides to
that an active dialogue took place
on both events, in which
experiences were exchanged and
activities, concerning existing
and future projects, were discussed.
Retrospectively it could be noticed
that the Road Shows, compared
to exhibitions, are substantially
more frequented due to the
local proximity and because of
the direct contact to the respective
customer.
Im Rahmen zweier Road Shows
präsentierte sich die POLYTEC
GROUP bei ihren Kunden AUDI
und BMW im Juni und Juli dieses
Jahres.
Ziel dieser Veranstaltungen war
es, die Gesamtheit an Technologien
und Produkten der POLY-
TEC GROUP vorzustellen und
darüber hinaus aufzuzeigen,
welch breites Leistungsspektrum
diesen Kunden aufgrund der vielfältig
vorhandenen Synergien
geboten werden kann.
Die Ausstellung der Produktvielfalt
der POLYTEC Automotive
Division wurde durch diverse
Fachvorträge aus den Bereichen
Motor- und Innenraum begleitet
und sie fanden reges Interesse bei
den Mitarbeitern der beiden
Automobilhersteller. Parallel
dazu fand auf beiden Veranstaltungen
ein aktiver Dialog statt, in
dem Erfahrungen ausgetauscht
und Aktivitäten bezüglich bestehender
und zukünftiger Projekte
diskutiert wurden.
Rückblickend wurde festgestellt,
dass Road Shows gegenüber Messen
aufgrund der örtlichen Nähe
wesentlich besser frequentiert
werden und damit der direkte
Kontakt zum jeweiligen Kunden
verstärkt gegeben ist.
Christiane Ernst
7

POLYTEC GROUP –
Presentation at the IAA 2005 in Frankfurt
Meeting place for the automobile
industry, the automotive
supply industry and interested
members of the public will this
year once again be the “Internationale
Automobil Ausstellung
(IAA)” in Frankfurt, where many
new models, stylings, concept
cars, new ideas and shapes are
expected at this show.
This time POLYTEC GROUP will
make for the first time its presentation
in hall 6.1 at booth A14,
because the company profile of
the POLYTEC GROUP has changed
so much that now 83.3% of
the total turnover of this Group is
a result of deliveries in “Just in
Sequence”.
The exhibition booth will mirror
much of the new face of POLY-
TEC GROUP and has four focal
points:
• Presentation of a new complete
Door Module which POLYTEC
GROUP offers as a systems
supplier
• A BMW X 3 with the concept
of Load and Carry including a
new door design and a functional
Load & Show exterior
accessories design
• A working model of a Cyclone
Oil Separator
• The design concept of a Glove
Box with an Illuminated Foil
Concept Door Module complete
The first generation (KKT)
POLYTEC-Door Module will be
shown for the first time.
It is primarily intended to
demonstrate the capabilities of
the POLYTEC GROUP in the
door module and door panel
technologies and this is seen
to be an important first step
towards the goal to become a
supplier of complex door systems.
POLYTEC GROUP believes
that in future, in order to reach
ambitious cost reductions this
area will have to focus on
fewer parts, combining electrical
and mechanical functions
to allow better integration and
reduced assembly times.
Concept Load & Carry and Load
& Show
With the 3D design test of a
BMW X3, the POLYTEC CREATI-
VE TEAM will show a consistent
and systematic integrated approach
to the theme Load & Carry.
The new integrated Top-Shuttle
as additional transportation and
storage space, the multi-functional
On / Off-Board Cases, as well
as the inclusion of the driver’s
door for the integrated fitting of a
waste bin, and a removable Personal
Bag are ideas for problemsolving
in the areas of increasing
demands on, and importance of,
storage and loading possibilities
as well as mobility-related accessories.
Modularity – Flexibility – Functionality
– Emotion are the key
concepts of the design which
concentrate on:
• Additional transportation and
storage space
• Load security with examples of
the Load Fix and Pet Secure
modules
• Mobility-oriented accessories:
Flex Cases in three designs:
Kids & Family, Business and
Active Leisure
• Amenities such as mini safes
and maxi safes, multi-functional
Flex-Mat, Waste Container
etc.
All of these concept components
are representative for the POLY-
TEC BASIC / SPECIFIC System
which, based upon the BASIC-
Module, offers numerous design
possibilities in combination with
Specific Modules.
3D design study BMW X3
Design study “Door Module” / Design-Studie „Tür-Modul“
With regard to the theme Load &
Show the POLYTEC CREATIVE
TEAM presents exterior concepts
which interpret the sportiness
and functionality of a BMW X3
SUV in a new way. Using exterior
parts such as front skirt, side
sills and skid plate, functional
aspects, innovation and design
capability are realised.
The integrated front guard consists
of a plastic material in a 2-
tone-painting and gives an
Concept Door Module complete /
Konzept Tür-Modul komplett
impression of even more robustness
and sportiness to the SUV.
The side sills with integrated step
function underline the general
dynamic surrounding the vehicle,
and offer on the one hand a defined
stepping area for loading the
Top Shuttle and on the other
hand an aid for getting into the
vehicle.
The rear skid plate rounds off the
concept.
8

POLYTEC GROUP –
Präsentation auf der IAA 2005 in Frankfurt
Treffpunkt der Automobilindustrie,
der Zulieferindustrie und
des interessierten Publikums
wird auch heuer wieder die
„Internationale Automobil Ausstellung
(IAA)“ in Frankfurt sein,
wo viele neue Fahrzeugmodelle,
Stylingkonzepte, Concept Cars,
neue Ideen und Formen zu
erwarten sind.
Die POLYTC GROUP präsentiert
sich heuer erstmalig in der Halle
6.1. auf dem Stand A 14. Diese
Ausstellungshalle wurde deshalb
ausgewählt, weil sich das Profil
der POLYTEC GROUP so verändert
hat, dass nunmehr 83% des
gesamten Umsatzes durch Lieferungen
ans Band „Just in Sequence“
erfolgen.
Der Messestand spiegelt das
neue Gesicht der POLYTEC
GROUP wieder und weist vier
Schwerpunkte auf:
• Die Vorstellung eines kompletten
Türmoduls mit dem sich
POLYTEC GROUP als Systemlieferant
anbietet.
• Der BMW X 3 mit dem Konzept
„Load and Carry“ inklusive
einem neuen Türdesign und
einem funktionalen „Load &
Show“- Zubehördesign
• Ein Funktionsmodell eines
Zyklonölabscheiders
• Das Designkonzept eines Handschuhfaches
mit Leuchtfolie
Konzept Türmodul komplett
Erstmalig wird das „POLYTEC-
Türmodul“ der 1. Generation
(KKT) präsentiert. Zunächst geht
es darum, die Integration von
Kompetenzen der POLYTEC
GROUP in das Türmodul und
die Türverkleidung darzustellen.
Dies ist der erste Schritt, sich
am Markt als Anbieter komplexer
Tür-Systeme zu etablieren.
In Zukunft wird man sich auf
weniger Teile bei gleichzeitig
besserer Integration mechanischer
und elektronischer Funktionen
und eines geringeren
Montageaufwandes fokussieren
müssen, um Kostenreduzierungen
zu erreichen.
Load & Carry und Load & Show
Mit der 3D-Design-Studie an
einem BMW X3, zeigt das POLY-
TEC CREATIVE TEAM ein durchgängiges
und konsequentes
Gesamtkonzept zum Szenario-
Thema „Load & Carry“.
Das neue formintegrierte „Top-
Shuttle“ als additiver Transport
und Laderaum, die multifunktionalen
„On / Off-Board Cases“,
sowie die Fahrertüren inklusive
Abfall-Container und herausnehmbaren
„Personal-Bag“ sind
Lösungsansätze zur zunehmenden
Bedeutung an Stau- und
Lademöglichkeiten sowie mobilitätsspezifischen
Accessoires.
Modularität – Flexibilität – Funktionalität
– Emotion sind die
Schlüsselbegriffe der Konzeption
mit Konzentration auf:
• Additiver Transport & Laderaum
• Ladegutsicherungen am
Beispiel „Load-Fix“ und „Pet-
Securemodule“
• Mobilitätsorientierte Accessoires:
„Flex-Cases“ in drei
Ausführungen:
“Kids & Family“, „Business“
und „Active-Leisure“
• „Amenities“ /Annehmlichkeiten
wie Mini- und Maxi-Tresore,
multifunktionale Flex-Matte,
Abfall-Container, etc.
Alle Konzept-Komponenten
repräsentieren das „POLYTEC
BASIC / SPECIFIC System“, welche
aufbauend auf BASIC-Module
vielfältige Gestaltungsmöglichkeit
der „Specific-Module“ bietet.
Zum Thema „Load & Show“ präsentiert
das POLYTEC CREATIVE
TEAM „Exterior“- Konzepte, die
Sportlichkeit und Funktionalität
am Beispiel des „Sport-Utility-
Vehicle’s“ BMW X3, neu interpretieren.
Mit Anbauteilen, wie
Frontschürze, Seitenschweller und
Unterfahrschutz, werden funktionale
Aspekte, Innovation und
Gestaltungskompetenz unter
Beweis gestellt. Der integrierte
Frontschutzbügel aus Kunststoff in
2-Ton-Lackierung verleiht dem
SUV einen noch sportlicheren
und robusteren Ausdruck. Der
Seitenschweller mit integrierter
Trittfunktion unterstreicht die optische
Dynamik und erleichtert das
Beladen des „Top-Shuttles“ und
den Einstieg in das Fahrzeug. Der
Unterfahrschutz am Heck des
Fahrzeuges ergänzt das Konzept.
Further Highlights / Weitere Highlights
Pressure regulator valve /
Druckregelventil
Cyclones / Zyklone
Cyclone oil separator /
Zyklonölabscheider
Fine Oil Separator
The Cyclone Oil Separator is
another of the highlights of the
POLYTEC GROUP. This is a
model where oil is separated
from blow-by gases with the
use of cyclones.
The unique feature of this
design is that two cyclones can
be run simultaneously. Cyclone
oil separators have already
been integrated into various
cylinder-head covers in the
automotive industry by the
POLYTEC GROUP.
New ideas for a Glove Box
Design with Electroluminescence
Foil
The Illuminated Glove Box
Concept provides an even,
dazzle-free lighting of a storage
case by means of Electroluminescence
Foil, which illuminates
all storage areas within the
glove box even when it is fully
loaded.
Glove box with Electroluminescence-Foil /
Handschuhkasten mit Elektroluminiszenz-Folie
Speed distribution in the cyclone /
Geschwindigkeitsverteilung im
Zyklon
Zyklonölabschieder
Ein weiteres Highlight der
POLYTEC GROUP ist das
Model des „Zyklonölabscheiders“,
an dem die Wirkung der
Ölabscheidung aus „Blow-By
Gasen“ mittels Zyklonen dargestellt
wird. Besonders dabei ist,
dass zwei Zyklone parallel
zugeschaltet werden können. In
diversen Zylinderkopfhauben
der Automobilindustrie werden
bereits Zyklonölabscheider von
der POLYTEC GROUP integriert.
Neue Ideen für einen
Handschuhkasten mit
Leuchtfolie
Das Konzept „Handschuhkasten
mit Elektrolumineszenz-
Folie“ zeigt eine gleichmäßige,
blendfreie Beleuchtung eines
Staufaches mittels einer Leuchtfolie,
wobei auch bei voller
Beladung alle Staubereiche
gleichmäßig ausgeleuchtet
werden.
Karl Heinz Solly / Hans A. Muth / Elzbieta Pabis /
Antonius Rolfes / Axel Schröder
9

Grand Opening of POLYTEC PLASTICS Wolmirstedt
Feierliche Eröffnung von POLYTEC PLASTICS Wolmirstedt
On 22nd of June 2005 the new
plant POLYTEC PLASTICS Wolmirstedt,
close to Magdeburg,
was solemnly inaugurated.
Many guests from politics and
economics as well as customers
and suppliers were invited to
celebrate this event.
After the official receipt, the visitors
were led through the company,
where among other things the
injection moulding machines, the
production halls as well as the
fully automated material supply
were shown and explained.
In his following speech
Mr. Jürgen Alter, Managing
Director of POLYTEC HOLDING
Germany, thanked for the commitment
of all parties involved.
Also Mr. Dr. Horst Rehberger,
Minister for Economics of Sachsen-Anhalt,
assented to this praise
and appreciated again the
decision of the POLYTEC
GROUP for the location in Wolmirstedt.
The POLYTEC GROUP has mainly
grown by acquisitions in the
past, POLYTEC PLASTICS in Wolmirstedt
is after a long time again
a plant, which was built “on a
green field”. The main reason for
the selection of this location was
the proximity to the VOLKS-
WAGEN AG in Wolfsburg and
Hanover.
On a manufacturing area of
4.500 m 2 , mainly automobileplastic
parts are produced for the
new “Golf A5” and the “Golf
Plus” as well as for the VW
“Touran”.
Currently 42 employees are
working in Wolmirstedt, an
expansion of 150 employees is
planned.
Am 22. Juni 2005 wurde das
neue Werk POLYTEC PLASTICS
Wolmirstedt in der Nähe von
Magdeburg feierlich eingeweiht.
Um dieses Ereignis gebührend zu
feiern, waren zahlreiche Gäste
aus Politik und Wirtschaft sowie
Kunden und Lieferanten eingeladen.
Nach dem offiziellen Empfang
wurden die Besucher durch das
Unternehmen geführt, wo u. a.
die neuen Spritzgussmaschinen
in den Produktionshallen sowie
die vollautomatisierte Materialversorgung
gezeigt und erläutert
wurden.
In seiner anschließenden Rede
bedankte sich Herr Jürgen Alter,
Geschäftsführer der POLYTEC
HOLDING Deutschland, für das
Engagement aller Beteiligten.
Diesem Lob schloss sich auch
Herr Dr. Horst Rehberger, Wirtschaftsminister
von Sachsen-
Anhalt an und würdigte nochmals
die Entscheidung der
POLYTEC GROUP für den Standort
Wolmirstedt.
War die POLYTEC GROUP in der
Vergangenheit hauptsächlich
durch Zukäufe gewachsen, so ist
POLYTEC PLASTICS Wolmirstedt
nach langer Zeit wieder ein
Werk, welches auf der “grünen
Wiese“ gebaut wurde.
Das Hauptkriterium für die Auswahl
des Standortes war die
Nähe zur VOLKSWAGEN AG in
Wolfsburg und Hannover.
Auf einer Produktionsfläche von
4.500 m 2 werden Automobil-
Kunststoffteile hauptsächlich für
den neuen „Golf A5“ und den
„Golf Plus“ sowie den VW „Touran“
produziert.
Derzeit sind 42 Mitarbeiter in
Wolmirstedt beschäftigt, geplant
ist eine Erweiterung auf 150 Mitarbeiter.
Christiane Ernst
10

Quality Standards at POLYTEC GROUP
Qualitätsnormen in der POLYTEC GROUP
„Quality isn’t everything, but
without quality all is for
nothing.“
ISO 9001 and ISO/TS 16949
etc., etc.
The first quality standard was born
in the automobile industry: in 1987
ISO 9000 was conceived as a combination
of different standards,
including in particular standard Q
101 (created by FORD). However,
because ISO 9000 could not adequately
cover the requirements of
the automobile industry, offshoots
such as QS-9000 or VDA 6.1 came
into being, which were specific to
particular manufacturers or countries
and which were finally combined
into a new and now worldwide
unified standard for the suppliers to
the automobile industry – the current
ISO/TS 16949:2002. ISO 9000
itself remained in use as a universal
and product-independent model of
a quality management system and
was developed further in the course
of two revisions to ISO 9000:1994
and ISO 9000:2000. As a result, the
transition to process orientation
was completed, meaning that the
processes within an company could
be taken into account and mapped
as closely as possible to practice.
This standard is adapted to the operational
concerns of every company
– and the content now focuses on
issues such as process-, customerand
product orientation, employee
satisfaction, management and universal
applicability.
The standards family ISO 9000
consists of three standards
ISO 9000 clarifies basic principles
and terms and definitions in quality
management (QM) and ISO 9001
contains concrete requirements of a
QM system and serves for certification
by independent valuators. It
also frequently forms the contractual
basis between customer and supplier.
ISO 9004 is a guideline to
improved performance with many
other suggestions for QM systems
in firms that wish to go beyond ISO
9001. Even today, the automobile
sector is still the „innovation driving
force“ in the development of
QM systems. No other sector has
already invested so much knowhow
and resources in quality assurance
as have the vehicle manufacturers
and their supply industry. No
major automobile company still
manufactures all the components
for the models it produces. Today,
this task is outsourced to specialised
firms, which must produce in
accordance with strict rules and
standards in order to maintain the
required product quality.
ISO/TS 16949:2002 in the
POLYTEC GROUP
With the new standard ISO/TS
16949, the process orientation
model also enters QM within the
automobile industry, is recognised
there, and is today’s global standard.
Costly multiple certification
procedures based on different
national specifications (e.g. VDA,
AVSQ, EAQF) are no longer necessary.
The POLYTEC GROUP has
also taken part in this development
of quality standards. Almost all the
firms have achieved certification in
accordance with ISO/TS 16949.
Those which have not yet realised
this objective are in the process of
preparing themselves with total
commitment - from management
level to the office staff and the workers
on the production lines.
What comes next?
In the past it was sufficient if a firm
could demonstrate that it had one
quality system. However, there was
an increasing demand on the part
of customers and society for other
systems, such as environmental
protection and safety at work. In
the meantime, there are worldwide
standards for these systems - for
example ISO 14001 for the environment
and OHSAS for the definition
and certification of safety-atwork
systems.
The large number of standards now
in existence also means, however,
that they often describe the same
topic areas and that a considerable
amount of effort must be duplicated.
In order to avoid this, it is now
common for the systems to be combined
into an integrated management
system (IMS). The benefits of
this are lower personnel costs, faster
implementation of the specifications
and lower costs of certification.
„Nicht alles ist Qualität, aber
ohne Qualität ist alles nichts.“
ISO 9001 und ISO/TS 16949
und, und …
Die Wiege der ersten Qualitätsnorm
stand in der Automobilindustrie:
1987 wurde die ISO 9000 aus
verschiedenen Normen konzipiert,
darunter vor allem die Norm Q 101
(von FORD kreiert). Die ISO 9000
konnte aber die Forderungen der
Automobilindustrie nicht ausreichend
abdecken und so entstanden
hersteller- und länderspezifische
Ableger, wie z.B. die QS-9000 oder
die VDA 6.1, die letztlich alle in
eine neue, inzwischen weltweit
einheitliche Norm für die Zulieferer
der Automobilindustrie mündeten –
die aktuelle ISO/TS 16949:2002.
Die ISO 9000 selbst blieb als universelles
und produktunabhängiges
Modell eines Qualitätsmanagement-Systems
im Einsatz und wurde
in zwei Revisionen zur ISO
9000:1994 und ISO 9000:2000
weiterentwickelt. Dabei vollzog
sich der Schritt zur Prozessorientierung,
wodurch die Abläufe in
einem Unternehmen praxisnah
berücksichtigt und abgebildet werden
können. Diese Norm passt sich
den betrieblichen Belangen jedes
Unternehmens an – im Vordergrund
stehen jetzt inhaltliche
Schwerpunkte wie Prozess-,
Kunden- und Produktorientierung,
Mitarbeiterzufriedenheit und Unternehmensführung
sowie die universelle
Anwendbarkeit.
Die Normenfamilie ISO 9000
besteht aus drei Normen
Die ISO 9000 klärt Grundlagen und
Begriffe zum „Qualitätsmanagement
(QM)“, die ISO 9001 enthält
konkrete Anforderungen an ein
QM-System und dient der Zertifizierung
durch unabhängige Gutachter.
Sie bildet auch häufig die
Vertragsgrundlage zwischen Kunde
und Lieferant. Die ISO 9004 ist für
Unternehmen ein Leitfaden zur
Leistungsverbesserung mit vielen
Anregungen, wie man sich über die
ISO 9001 hinaus weiterentwickeln
kann. Die Automobilbranche ist
heute noch der »Innovationsmotor«
bei der Entwicklung von QM- Systemen.
Keine andere Branche hat
so viel Know-how und Ressourcen
in Qualitätssicherung investiert wie
die Fahrzeughersteller und ihre
Zulieferer. Kein größerer Automobilkonzern
stellt heute noch alle
Bauteile seiner Modelle selbst her.
Diese erzeugen spezialisierte Fachunternehmen,
die nach festen
Regeln und Standards produzieren
müssen, um die erforderliche Produktqualität
zu halten.
Die ISO/TS 16949:2002 in der
POLYTEC GROUP
Mit der neuen Norm ISO/TS 16949
fließt das Modell der Prozessorientierung
auch ins QM der Automobilindustrie
ein, wird von dieser
anerkannt und ist heute Weltstandard.
Teure Mehrfachzertifizierungen,
die aufgrund unterschiedlicher
Länderspezifikationen [u. a. VDA,
AVSQ, EAQF] nötig waren, entfallen.
Auch die POLYTEC GROUP
hat an dieser Entwicklung der Qualitätsstandards
teilgenommen. Fast
alle Firmen weisen eine Zertifizierung
nach ISO/TS 16949 vor. Die
dieses Ziel bis jetzt noch nicht
umgesetzt haben, bereiten sich mit
vollem Engagement, von der Führungsebene
bis zu den Mitarbeitern
in den Büros und an den Produktionslinien,
darauf vor.
Wie geht es weiter?
Früher genügte es Unternehmen,
nur ein Qualitätssystem vorzuweisen.
Von der Gesellschaft und den
Kunden kam jedoch die Nachfrage
nach anderen Systemen, wie
Umweltschutz und Arbeitssicherheit.
Dafür gibt es mittlerweile
weltweite Standards, so z.B. die
ISO 14001 für die Umwelt und die
„OHSAS“ zur Beschreibung und
Zertifizierung von Arbeitsschutzsystemen.
Die Vielzahl der Normen und Standards
bedeutet jedoch auch, dass
sie oft die gleichen Themenbereiche
beschreiben und viel Doppelarbeit
geleistet werden muss. Um
dies zu vermeiden, werden nun die
Systeme in ein „Integriertes
Management System (IMS)“
zusammengefasst. Der lohnende
Nutzen sind geringerer Personalaufwand,
schnellere Umsetzung der
Anforderungen und geringere Kosten
bei den Zertifizierungen.
Harald Semen
11

Blow Moulding Technology
Blow mouldings have been
made at POLYTEC HOLDEN since
the installation of the first
machine in 1992. A second
machine was added in 2001 and
in 2004 POLYTEC HOLDEN had
produced it’s 1-million spoiler.
The process is mainly used for
spoiler production although there
are some possibilities such as the
Mercedes “M Class” front guard.
The production method is a little
unusual in that the tools consist
of two cavities and no male.
In simple terms a long hollow
tube called parason is extruded
vertically from an extruder. Each
end of the parason is then pinched
off with small mechanism
and with the aid of a blow pin
inserted in the hollow centre it
can be blown up like a balloon.
On each side of the parason is a
tool cavity which closes around
it, and as the blowing process
continues the air pressure forces
the material fully into each cavity.
The material “stiffens” or
cures as it cools and the tool can
be opened after three to four
minutes.
Pic. 1 shows the blow moulding
technology production with
moulded parts in front
During moulding the wall thickness
thins down as the air pushes
the material into the deeper
extremities of the cavities and it
needs a lot of know-how to
ensure a suitable finished thickness
is maintained. To compensate
for this the wall thickness of
the parason is controlled by the
overhead extrusion head and the
positioning of the parason in relationship
to the tool is carefully
calculated.
It is these aspects of the process
which limits the “depth” of a proposed
component and its depth
to width relationship when considering
feasibility of a moulding.
Other design factors controlled
by the process include a minimum
radius on edges, and
because the inside surfaces are
not allowed to touch (as they will
show through) the positioning of
Pic. 1 / Abb. 1: Blow moulding technology production / Blasformtechnik-Produktion
fixings are crucial for a successful
part.
As blow moulding uses a thermo
plastic material (a material state
reversible by heat), the excess
material, main flash, can be
immediately reground at the
machine and fed back into the
raw material. Regrind content
can be for most of the products
as much as 30% without significant
effects on physical properties.
The remaining flash and surface
preparation is carried out
later in the process by robot.
The blow moulding process is
capable of producing a component
with “A class“ finish over all
of its surface in a material, ABS
or Noryl, capable of meeting the
stringent customer test requirements.
The hollow nature of the parts
also makes them extremely light
and apart from the obvious environmental
advantages, other
components such as gas struts
need not be redesigned for cars
with or without spoilers.
POLYTEC HOLDEN has supplied
over 40 different blow moulded
products and is potentially capable
of producing over 6,000
components a week.
Pic. 2, 3 and 4 show some examples
of blow moulded spoilers
and a front guard.
Pic. 4 illustrates how a blow
moulded spoiler can accommodate
an LED-brake light as a
CHMSL (Central High Mounted
Stop Lamp), now very popular
with customers such as VOLVO.
Roger Carless
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Blasformtechnik
Pic. 2 / Abb. 2:
Front guard / Frontschutzbügel
Pic. 3 / Abb. 3:
3 piece rear spoiler /
Heckspoiler dreiteilig
Pic. 4 / Abb. 4:
Rear spoiler with LED-brake light /
Heckspoiler mit LED-Bremsleuchte
POLYTEC HOLDEN stellt seit
der Installation der ersten
Anlage im Jahr 1992 Produkte
im Blasformverfahren her. Eine
zweite Anlage kam 2001 hinzu
und 2004 lief bei POLYTEC
HOLDEN bereits der 1-millionste
Spoiler vom Band.
Zwar wird dieses Verfahren vorwiegend
zur Herstellung von
Spoilern verwendet, jedoch gibt
es auch weitere Einsatzmöglichkeiten,
wie zB. der Frontschutzbügel
für die MERCEDES „M-
Klasse“.
Das Produktionsverfahren ist
etwas unüblich, da die Werkzeuge
aus zwei Seiten mit Hohlräumen
ohne Matrize bestehen.
Es wird ein langer Kunststoffschlauch,
ein so genannter „Parason“,
vertikal von einer oben liegenden
Strangpresse extrudiert.
Die beiden Enden des Schlauches
werden dann mit Hilfe eines
Mechanismus abgezwickt und
der Schlauch kann mittels eines,
in den hohlen Schlauch eingeführten,
Blasdorns wie ein Ballon
aufgeblasen werden. An beiden
Seiten des Parason befinden sich
die Werkzeugkavitäten, die sich
um diesen schließen und bei
zunehmendem Luftdruck presst
sich das Material vollständig in
die Hohlräume. Das Material
härtet nach der Abkühlung aus
und die Form kann nach drei bis
vier Minuten geöffnet werden.
Abb. 1 zeigt die Blasformtechnik-
Produktion mit den geformten
Teilen im Vordergrund.
Während des Blasens nimmt die
Wandstärke des extrudierten
Schlauchs ab, da die Luft das
Material immer tiefer in die
Kavitäten presst. Um dies auszugleichen,
wird die Wandstärke
des Parason vom Kopf des oben
liegenden Extruders kontrolliert
und die Position des Parason zur
Maschine sorgfältig berechnet.
Die Sicherstellung einer geeigneten
Wandstärke setzt entsprechendes
Know-how voraus.
Gerade diese Aspekte des Verfahrens
schränken die „Tiefe“ einer
geplanten Komponente sowie
deren Tiefe-Breite-Verhältnis bei
der Beurteilung der Machbarkeit
einer Form ein. Zu den anderen
Konstruktionsfaktoren, die bei
diesem Prozess bedacht werden
müssen, zählt ein Mindestradius
an den Rändern, und da sich die
Innenflächen nicht berühren dürfen
(da dies außen am Teil sichtbar
würde), ist auch die Positionierung
der Halterungen von
entscheidender Bedeutung für ein
perfektes Teil.
Da bei der Blasformtechnik thermoplastisches
(ein durch Hitzeeinwirkung
veränderbarer
Zustand) Material verwendet
wird, kann überschüssiges Material,
vorwiegend Abquetschränder,
sofort wieder gemahlen und
in das Rohmaterial zurückgeführt
werden. Für die meisten Produkte
können ohne nennenswerte Auswirkungen
auf die physikalischen
Eigenschaften des Produkts bis zu
30% dieses Recyclingmaterials
verwendet werden. Die weitere
Entgrat- und Oberflächenbehandlung
wird später von Robotern
durchgeführt.
Mit Hilfe des Blasformverfahrens
ist man imstande, Komponenten
mit einer „A-Class“ Oberflächengüte
mit dem Material – ABS
oder Noryl – herzustellen, welche
auch die strengsten Testanforderungen
der Kunden erfüllen
können.
Durch die hohle Struktur der
Teile sind diese extrem leicht.
Abgesehen von den offensichtlichen
Umweltvorteilen, müssen
andere Komponenten wie z.B.
Gasdruckfedern für Autos mit
oder ohne Spoiler nicht neu konzipiert
werden.
POLYTEC HOLDEN hat bereits
über 40 verschiedene im Blasformverfahren
hergestellte Produkte
geliefert und verfügt über
eine Kapazität von mehr als
6.000 Teile pro Woche.
Abb. 2, 3 und 4 zeigen Beispiele
für geblasene Spoiler und einen
Frontschutzbügel.
Abb. 4 zeigt eine LED-Bremsleuchte,
die im geblasenen Spoiler
montiert wird und als dritte
Bremsleuchte dient, eine bei Kunden
wie z.B. VOLVO derzeit sehr
beliebte Ausstattungskomponente.
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POLYTEC THERMOPLAST – About Us
POLYTEC THERMOPLAST is a
modern industrial firm located
to the north of Frankfurt Airport
and directly on the A3 in the historical
surroundings of Idstein,
which include the former residence
of the counts of Nassau-
Idstein.
The company was established on
4 June 1949 by Georg Giebler
from part divisions of the Mareg
battery factory.
Giebler’s visions about plastic,
which concerned focusing on
quality and innovation in order to
establish and expand the firm
Thermoplast in this market as a
competent partner to the automobile
industry, are still bearing fruit
today.
After a changeful history, the
company joined the POLYTEC
GROUP in 2002 as a result of a
change of shareholders and is
currently a member of the High
Volume Division.
The works site encompasses
approx. 30,000 m 2 and the production
and storage halls cover
an area of 12,400 m 2 . Here there
are 49 injection moulding machines
with clamping forces from 25
to 1,000 tons and all the plant
and resources needed by a
modern injection moulding firm:
modern IT/works database system,
connection to the most
common CAD/CAM systems,
quality assurance, tool manufacture,
works maintenance, prototyping
and a central materials
supply system. It goes without
saying that the firm is certificated
in accordance with TS 16949 and
ISO 14001.
The firm has approximately 200
employees who work in shifts
producing plastic parts for the
automobile industry.
The Idstein site is focused on
injection moulding using the
methods of 1- and 2-component
injection moulding (1 and 2 K),
Gas Injection Technology (GIT)
and Water Injection Technology
(WIT). The spectrum of parts produced
is broad, ranging from the
2K parts of a „quite small“ ventilation
flap to the „quite large“ air
channel assemblies for the new
“A” and “B” class from DAIMLER
CHRYSLER. Further important
products are the diverse air vents
for the interiors of vehicles from
different automobile manufacturers
thus BENTLEY, PORSCHE,
OPEL and VW drivers are provided
with fresh air from jets
„made by POLYTEC
THERMOPLAST“.
The injection moulding process
based on 2K technology demands
considerable know-how about
the adjustment of moulds and
machines. The techniques used
in 2K or multi-component injection
moulding depend on the
machine and the mould. Machines
are available from 60 tons 2K
to 1,000 tons 2K. The unit arrangement
can be horizontal/vertical
in L-formation, horizontal/horizontal
in L-formation, parallel
with jet separation 280 mm, and
„rucksack“ (which means 2 units
are stacked one above the other).
Three machines (125, 650 and
800 tons clamping force) are
equipped with turntables, which
allow the designers more scope
in constructing the moulds.
Moreover, every different type of
mould that is possible for injection
moulding is represented
among the moulds at the Idstein
site.
Injection moulding machine / Spritzgießmaschine
Lobby / Foyer Polytec Thermoplast Idstein
Separation socket housings by automated
handling / Buchsenvereinzelung mit Übernahmehandling
Turntable tool technology for a
2-component flap /
Drehtellerwerkzeug für eine 2 K-Klappe
14

POLYTEC THERMOPLAST stellt sich vor
Production line for Golf 5 air vent / Montagelinie für Golf 5-Ausströmer
Technical inspection and optimization of
2-component air duct for DC /
Überprüfung und Feinschliff an der 2K-
Luftführung DC
Assembly line Golf A5 air vent – insertion
of lamellas / Montagelinie Golf 5 Ausströmer
– Einsetzen der Lamellen
Cross cut of a part produced in Gas-Injection-Technology (GIT) /
Schnitt durch ein Bauteil im GIT-Verfahren hergestellt
POLYTEC THERMOPLAST ist
ein moderner Industriebetrieb
nördlich des Frankfurter Flughafens
unmittelbar an der A3 im
historischen Umfeld der nassauischen
Residenzstadt Idstein
gelegen.
Dieser Betrieb, hervorgegangen
aus Teilbereichen der Mareg Batteriefabrik,
wurde am 4. Juni
1949 von Georg Giebler gegründet.
Die Visionen von Herrn Giebler
zum Thema „Kunststoff“, die Firma
Thermoplast als kompetenter
Partner der Automobilindustrie
durch Qualität und Innovationen
auf diesem Markt zu etablieren
und zu expandieren, tragen so
bis heute ihre Früchte.
Nach einer wechselhaften
Geschichte ist diese Firma durch
einen Gesellschafterwechsel im
Jahre 2002 zur POLYTEC
GROUP gekommen und ist heute
ein Mitglied der High Volume
Division.
Das Werksgelände hat eine Größe
von ca. 30.000 m 2 und die
Produktions- und Lagerhallen
nehmen eine Fläche von
12.400 m 2 ein. Hier befinden
sich 49 Spritzgießmaschinen mit
einer Schließkraft von 25 bis
1.000 Tonnen sowie alle
Betriebsmittel, die man für einen
modernen Spritzgießbetrieb
benötigt: Modernes EDV/BDE–
System, die Anbindung an die
gängigsten CAD/CAM-Systeme,
Qualitätssicherung, Werkzeugbau,
Werksinstandhaltung, Musterbau
und eine zentrale Materialversorgung.
Der Betrieb ist
selbstverständlich nach TS 16949
und ISO 14001 zertifiziert.
Beschäftigt sind ca. 200 Mitarbeiter,
die im Schichtbetrieb Kunststoffteile
für die Automobilindustrie
herstellen.
Die Schwerpunkte am Standort
Idstein sind Spritzgießen in 1-
und 2-Component-Injection
Moulding (1und 2 K), Gas-Injections-Technology-
(GIT-) und
Water-Injections-Technology-
(WIT-)Verfahren. Beim Teilespektrum
nehmen die 2K Teile von
einer „ganz kleinen“ Lüftungsklappe
bis zu den „ganz großen“
Luftführungen für die neue „A“
und „B“ Klasse von DAIMLER
CHRYSLER einen breiten Raum
ein. Ein weiteres Standbein sind
die diversen Ausströmer für den
Innenraum von Fahrzeugen mehrerer
Automobilhersteller, so werden
BENTLEY, PORSCHE, OPEL
oder VW Fahrer mit frischer Luft
aus Düsen „made by POLYTEC
THERMOPLAST“ versorgt.
Der Spritzgießprozess für die 2-
K-Technologie erfordert viel
Know-how bei der Werkzeugund
der Maschineneinstellung.
Die Techniken für das 2K- oder
Mehrkomponenten-Spritzgießen
sind maschinen- und werkzeugabhängig.
Der Maschinenpark
reicht von 60 Tonnen 2K bis
1.000 Tonnen 2K. Die Aggregatstellungen
sind horizontal/vertikal
in L-Stellung, horizontal/horizontal
in L-Stellung, parallel mit
Düsenabstand 280 mm und
„Rucksack“ (das heißt 2 Aggregate
sitzen übereinander). Drei
Maschinen (125, 650, 800 Tonnen
Schließkraft) sind mit Drehtellern
ausgerüstet, die bei der
Werkzeugerstellung den Konstrukteuren
einen größeren Freiraum
bieten. Weiters sind alle
Varianten, die es in Spritzgießwerkzeugen
geben kann in diesen
Werkzeugen am Standort
Idstein vertreten. Einige der
Maschinen sind zur besseren Teilefüllung
mit Kaskadensteuerungen
ausgerüstet, d. h. die
Anspritzpunkte werden nacheinander
bzw. unterschiedlich geöffnet
und geschlossen.
Das Spritzgießen mit der Gas-
Injektions-Technik wird ebenfalls
für viele unterschiedliche Teile
eingesetzt (Abdeckungen, Griffe,
Windläufe). Die GIT-Technik
dient zur Material- und Zykluszeitersparnis.
Am Bauteil werden
partiell dickwandige Bereiche mit
Stickstoff gefüllt, der die Schmelze
im Inneren des Bauteils verdrängt
und somit einen Hohlraum
erzeugt. Ein weiterer Vorteil
des Verfahrens ist die Gewichtsersparnis
am Bauteil.
Wichtig ist vor allem auch das 1K
oder das „normale Spritzgießen“.
Hier reicht der Maschinenpark
der POLYTEC THERMOPLAST
15

Some of the machines are fitted
with cascade controllers to
improve part filling – in other
words the injection points are
opened and closed in sequence
or at different times.
Injection moulding using Gas
Injection Technology is also used
for the fabrication of many different
parts (covers, handles, cowl
panels). The GIT method saves
material and cycle time. Certain
thick-walled regions of the component
are filled with nitrogen,
which displaces the melt inside
the component and therefore
generates a hollow space. A further
advantage of this process is
the reduced weight of the finished
component.
The 1K or „normal injection
moulding“ process is also of prime
importance. As mentioned
above, the POLYTEC THERMO-
PLAST machinery ranges from 25
to 1,000 t. clamping force. Very
demanding components are also
produced in this sector. Many of
the 1K parts are fitted automatically
with metal sleeves or threaded
inserts so that the worker can
pay undivided attention to checking
the quality and the packaging.
Some of the processes are
designed in such a way that the
worker can look after two or
even several machines.
Several machines produce the 1
and 2K parts known as semi-finished
parts, that are later assembled
to air vents / systems in the
assembly island zone. POLYTEC
THERMOPLAST has gathered
considerable experience at the
Idstein site and is therefore able
to fabricate air vents economically
in optimal quality both with a
high level of automation and
with simple equipment.
In addition, closure systems for
glove boxes, door opening
mechanisms and valve covers are
also fitted in this sector.
The WIT-process, which is steadily
gaining in importance, has
already been tested successfully
at the Idstein site. Thus a 2K cooling
water pipe of PA6 GF 30
lined internally with PP could be
presented at the K-2004 (plastics
trade fair) in conjunction with
partners KRAUSS-MAFFEI, PME
FLUIDTEC, SCHULMANN,
WITTMANN and POLYTEC.
The first series contract, a supercharger
air inlet pipe for a Yanmar
marine engine, has been
negotiated by POLYTEC AUTO-
MOTIVE with MAGNA-STEYR in
Austria.
POLYTEC THERMOPLAST is well
armed for the future and as
today’s southernmost site within
the High Volume Division will
continue with its committed
workforce to make a positive
contribution to the growth of the
POLYTEC GROUP.
Air vents assembly /
Montage Ausströmer
Air vents for the BENTLEY Continental GT / Ausströmer für den BENTLEY
Continental GT
Air vents /
Ausströmer
wie bereits erwähnt von 25 bis
1.000 Tonnen Schließkraft. In
diesem Bereich werden ebenfalls
sehr anspruchsvolle Bauteile
gefertigt. Viele der 1K Teile werden
im vollautomatischen Betrieb
mit Metallbuchsen oder Gewindeeinsätzen
bestückt, so dass der
Werker sich voll auf die Kontrolle
der Qualität und der Verpackung
konzentrieren kann. Einige der
Prozesse sind so aufgebaut, dass
ein Werker zwei oder auch mehrere
Maschinen betreuen kann.
Mehrere Maschinen produzieren
1 und 2K Teile, die so genannten
HF-Teile (Halbfertigteile), die
später im Bereich der Montageinseln
zu Ausströmern / Systemen
zusammengebaut werden.
POLYTEC THERMOPLAST hat
sich am Standort Idstein viel
Erfahrung angeeignet und ist
somit in der Lage, sowohl mit
hohem Automatisierungsrad als
auch mit einfachen Vorrichtungen
Ausströmer in wirtschaftlicher
und optimaler Qualität zu
fertigen.
In diesem Bereich werden aber
auch Schließsysteme für Handschuhkasten,
Türöffnungsmechanismen
und Ventildeckel montiert.
Das stetig an Bedeutung gewinnende
WIT-Verfahren wurde am
Standort Idstein bereits erfolgreich
getestet. So konnte auf der
K-2004 (Kunststoffmesse) ein 2K-
Kühlwasserrohr aus PA6 GF 30
mit PP Innenauskleidung gemeinsam
von den Partnern KRAUSS-
MAFFEI, PME FLUIDTEC,
SCHULMANN, WITTMANN und
POLYTEC vorgestellt werden.
Der erste Serienauftrag, ein Ladeluftrohr
für einen „Yanmar-
Schiffsmotor“, konnte seitens der
POLYTEC AUTOMOTIVE mit der
Firma MAGNA-STEYR in Österreich
verhandelt werden.
POLYTEC THERMOPLAST ist für
die Zukunft gut gerüstet und trägt
künftig, als der zurzeit südlichste
Standort der High Volume Division,
mit seinen engagierten Mitarbeitern
wie bisher zu einer
positiven Entwicklung der POLY-
TEC GROUP bei.
Manfred Baum
16

New dimensions of presses and automation
Neue Dimensionen von Pressen und Automation in der POLYTEC GROUP
Discharging of the IVECO entry step at PCI/
Entladen der IVECO Einstiegsstufe bei PCI
Milling of the IVECO entry step at PCI/
Fräsen der IVECO Einstiegsstufe bei PCI
The SMC vertical hydraulic press with 3000 tons
clamping force is the biggest in Europe at PCI /
Die SMC-Vertikalhydraulikpresse mit einer Schließkraft
von 3.000 Tonnen ist die größte Europas bei PCI
POLYTEC COMPOSITES
ITALIA (PCI)
2005 will see many changes in
the production plant of POLYEC
COMPOSITES ITALIA, these are
all part of a project with the target
to enable the production of
larger parts and to improve capacity
and efficiency by introducing
further automation, changing layout
in many processes and also
by the acquisition of new equipment.
The impressive vertical hydraulic
press of POLYTEC COMPOSITES
ITALIA is designed to mould the
future SMC roof for Iveco “Stralis”:
3000 tons clamping force,
extra large plates that allow to
use moulds up to 3000 x 3400
mm, state of the art levelling system,
max. closing speed 600 mm
per second and a day light opening
from min. 1150 mm to max.
3150 mm which makes this press
the biggest in Europe.
The picture of the SMC press
shows the machine in the test
phase at the supplier TERENZIO.
This SMC press will be assembled
in August at POLYTEC
COMPOSITES ITALIA and will be
ready for production in September
this year.
The automation of processes will
be also improved in many areas,
from moulding to painting, introducing
new robots, updating the
current ones or modifying the
lay-out.
Two robots are now able to process
SMC parts and carry out milling
operations much more efficiently
compared to the former
systems.
The ABB Robot pictures 1 and 2
show the discharging and milling
with three different tools of the
IVECO SMC entry steps for the
cabin, which are produced at
more than 100 sets per day.
In the next months two further
robots will work to process the
side SMC parts for the current
IVECO truck and also to remove
the new high SMC “Stralis” roof
from the new 3000 tons press.
Based on the use of these robots,
which are able to consistently
perform many different operations,
POLYTEC COMPOSITES
ITALIA has the chance now to
modify also the lay-out, adding
some space and improving the
access to the warehouse.
This project will also include the
painting lines where two robots
are now running full time and the
third will be in operation within
the next months for the roof painting
line.
Innovation means also for POLY-
TEC COMPOSITES ITALIA a new
painting system in accordance to
the latest environmental rules by
using water based painting material,
which has been introduced
on DAIMLER CHRYSLER bumpers
and fenders for the „Atego“
and in September it will also be
used on IVECO SMC side parts.
Carlo Baravalle
POLYTEC COMPOSITES
ITALIA (PCI)
Das Jahr 2005 wird zahlreiche
Veränderungen im Produktionsbereich
von POLYTEC COMPO-
SITES ITALIA mit sich bringen.
Alle diese sind Teil eines Projekts,
welches darauf abzielt,
17

New dimensions of presses and automation
Neue Dimensionen von Pressen und Automation in der POLYTEC GROUP
größere Teile zu produzieren, die
Qualität und Effizienz zu verbessern,
den Automationsgrad zu
erhöhen, das Layout verschiedener
Prozessstufen zu verändern
und um durch den Zukauf neuer
Anlagen flexibler zu sein.
Die Vertikalhydraulikpresse von
POLYTEC COMPOSITES ITALIA
ist ein beeindruckendes Modell,
mit dem das zukünftige Hochdach
des IVECO „Stralis“ hergestellt
werden soll: Schließkraft
3000 Tonnen, übergroße Aufspannplatten,
welche Formen bis
3000 x 3400 mm aufnehmen
können, max. Schließgeschwindigkeit
600 mm pro Sekunde,
eine moderne Niveauregulierung
und eine Öffnungshöhe von
min. 1150 mm bis max.
3150 mm, wodurch diese Presse
die größte in Europa sein wird.
Das Bild der SMC Presse zeigt
die Maschine während des
Testbetriebes beim Hersteller
TERENZIO.
Die Presse wird im August bei
POLYTEC COMPOSITES ITALIA
montiert und soll im September
dieses Jahres produktionsbereit
sein.
Weiters wird die Automation der
Prozesse in vielen Bereichen,
angefangen von der Formgebung
bis hin zur Lackierung, durch die
Einführung neuer Roboter, eine
Nachrüstung der bestehenden
Roboter und durch die Veränderung
des Layouts verbessert.
Zwei dieser Roboter können SMC
Teile entnehmen und Fräsvorgänge
im Vergleich zu früheren Systemen
zeit- und kostensparender
durchführen.
Die Bilder 1 und 2 des ABB
Roboters (siehe Seite 17) zeigen
das Entladen und Fräsen mit drei
verschiedenen Werkzeugen der
IVECO SMC Einstiegsstufen der
LKW Kabine, von denen mehr als
100 Sets pro Tag produziert werden.
In den nächsten Monaten werden
zwei weitere Roboter in Betrieb
genommen, um SMC Seitenteile
für den aktuellen IVECO Lastwagen
zu verarbeiten und das neue
SMC „Stralis“ Hochdach aus der
neuen 3.000 Tonnen Presse zu
entnehmen.
Auf Grund des Einsatzes dieser
Roboter, welche in der Lage sind,
mehrere unterschiedliche Operationen
auf demselben Platz
durchzuführen, hat POLYTEC
COMPOSITES ITALIA nun die
Chance, auch das Layout zu
verändern, um Platz zu gewinnen
und die Zugänge zur Lagerhalle
zu verbessern.
Das Projekt wird auch die
Lackieranlagen beinhalten, wo
zwei Roboter ständig im Einsatz
sind und ein dritter Roboter in
den nächsten Monaten für die
LKW-Dachlackieranlage in
Betrieb genommen wird.
Innovation bedeutet für POLY-
TEC COMPOSITES ITALIA auch
ein neues Lackiersystem einzusetzen,
wobei dieses Lackiermaterial
auf Wasserbasis vor kurzem
bei der Lackierung der DAIMLER
CHRYSLER Stossfänger und Kotflügel
für den „Atego“ eingeführt
wurde, allen Umweltauflagen
entspricht und ab September
auch für IVECO SMC Seitenteile
verwendet werden soll.
POLYTEC COMPOSITES
SWEDEN (PCS)
During July 2005 an investment
of nearly 1 mio. Euro will be
completed at POLYTEC COMPO-
SITES SWEDEN AB. In autumn
2004 layout work and feasibility
studies have been done together
with EUROMATION, a company
specialized in building automated
production lines. The task
was to rebuild the press lines 11
and 16, where the valve covers
and oil pans for VOLVO engines
are produced in SMC.
End of September 2005 the two
press lines are going to have a
joint process flow. The main reason
for the project is to adjust the
line for the production of a new
13-litre valve cover, which completes
the valve cover manufacturing
facility for the line of the
new VOLVO HDEP diesel engine
line with 9, 11, 13 and 16 litres.
While planning the layout, the
focus has been on availability
and flexibility and one ambition
of the project was to increase the
quality and capacity, which will
lead to increased efficiency.
The presses used for this production
have a clamp force of 1200
Valve cover production at PCS / Ventildeckel-Produktion bei PCS
tons and 800 tons and have been
produced by Inoplast and
Battenfeld.
Magnus Svensson
POLYTEC COMPOSITES
SWEDEN (PCS)
Im Juli 2005 wird eine Investition
von nahezu 1 Mio. Euro bei
POLYTEC COMPOSITES
SWEDEN AB abgeschlossen. Im
Herbst 2004 wurden gemeinsam
mit EUROMATION, einem Unternehmen,
welches auf den Bau
von automatisierten Produktionsanlagen
spezialisiert ist, Arbeiten
am Layout sowie Machbarkeitsstudien
durchgeführt. Die Aufgabe
bestand darin, die Pressenanlagen
11 und 16, mit denen die Ventilabdeckungen
und Ölwannen für
VOLVO Motoren in SMC produziert
werden, zu überarbeiten.
Ende September 2005 werden die
zwei Pressenanlagen über einen
gemeinsamen Prozessablauf verfügen.
Der Hauptgrund für dieses
Projekt war, die Anlage für die
Herstellung einer neuen 13-Liter
Ventilabdeckung anzupassen,
welche die Produktion der Ventildeckel
der neuen Linie der
VOLVO HDEP Dieselmotoren
mit 9, 11, 13 und 16 Liter vervollständigen
wird.
Bei der Planung des Layouts wurde
das Hauptaugenmerk auf Verfügbarkeit
und Flexibilität gelegt
und ein Ziel des Projekts war es,
Qualität und Kapazität zu steigern,
wodurch eine erhöhte
Effizienz erreicht werden soll.
Die Pressen für diese Produktion
verfügen über eine Schließkraft
von 1.200 Tonnen und 800 Tonnen
und wurden von Inoplast
und Battenfeld hergestellt.
18

New dimensions of presses and automation
Neue Dimensionen von Pressen und Automation in der POLYTEC GROUP
The new PUR R-RIM press line at POLYTEC FOR / Die neuen PUR R-RIM-Pressen bei POLYTEC FOR
Production of PUR R-RIM styling parts at POLYTEC FOR /
Produktion von Styling-Teilen mit PUR R-RIM bei POLYTEC FOR
POLYTEC FOR
The last of altogether 3 new presses
that have been installed at
POLYTEC FOR in Austria was put
into operation at the end of 2004.
This new investment enabled to
take a significant step towards the
polyurethane thin-wall technology
via high speed PUR R-RIM systems
of the latest generation. The
development of the new mould
clamps incorporated apart from
the latest progresses in engineering
of machinery also the decades
of experience which employees
of POLYTEC FOR have with
respect to the processing of polyurethane
R-RIM systems.
Two of these three new presses
have a clamping force of 400
tons and the third press has a
clamping force of 300 tons, being
equipped with state-of-the-art
electronic control and safety
engineering as well as an optimized
hydraulic supply in order to
further improve the quality of the
parts to be produced and to
increase the capacity at the same
time.
The further development of the
POLYTEC FOR foaming technology,
primer coating and painting
technology as well as in product
development and tool production
is important so that the company
will be able to maintain its position
as a market leader also in the
future. The customers of POLY-
TEC FOR do not only appreciate
the competence of the employees,
but also have confidence in
the strengths of the company as a
partner for development and production.
Therefore POLYTEC
FOR is on the right track and will
follow this way consistently also
in future. With additional investments
within its core technologies
POLYTEC FOR is further
strengthening its market position
during the next few months and
is as well on the way to become
a presenting entrepreneur in its
line of business.
POLYTEC FOR
Die letzte von insgesamt drei neu
installierten Pressen bei POLY-
TEC FOR in Österreich wurde
Ende 2004 in Betrieb genommen.
Mit dieser Neuinvestition konnte
ein wesentlicher Schritt in Richtung
Polyurethan-Dünnwandtechnik
mit High Speed PUR
R-RIM Systemen neuester Generation
gesetzt werden.
Die Entwicklung der neuen Formenträger
berücksichtigte neben
den neuesten maschinenbautechnischen
Fortschritten auch die
jahrzehntelange Erfahrung der
POLYTEC FOR Mitarbeiter bei
der Verarbeitung von Polyurethan
R-RIM Systemen.
Zwei dieser drei neuen Pressen
haben eine Schließkraft von 400
Tonnen, die dritte 300 Tonnen
und sind ausgestattet mit modernster,
elektronischer Steuerungs-
und Sicherheitstechnik,
sowie einer optimierten hydraulischen
Versorgung zur weiteren
Qualitätsverbesserung der zu
produzierenden Teile, bei gleichzeitiger
Kapazitätssteigerung.
Die Weiterentwicklung der
POLYTEC FOR R-RIM-Schäumtechnologie,
der Grundier- und
Lackiertechnik sowie im Entwicklung-
und Werkzeugbereich ist
wichtig, um auch in Zukunft als
Marktführer bestehen zu können.
Die Kunden der POLYTEC FOR
schätzen nicht nur die Kompetenz
der Mitarbeiter sondern vertrauen
auch auf die Stärken der
Firma als Entwicklungs- und Produktionspartner.
POLYTEC FOR
ist damit auf dem richtigen Weg
und wird diesen auch in Zukunft
konsequent weitergehen.
Mit zusätzlichen Investitionen in
die Kerntechnologien baut
POLYTEC FOR in den nächsten
Monaten ihre Marktposition weiter
aus und ist auf dem besten
Weg zu einem Vorzeigeunternehmen
in der Branche.
Karl Heinz Solly
19

Preview of the next issue
Vorschau der nächsten Ausgabe
Review of the IAA 2005
Frankfurt/Main (Germany)
Report from the Motor Show by
POLYTEC GROUP
Review 2005 – Preview 2006 of
POLYTEC GROUP
Current status of the Group
Rückblick IAA 2005
Frankfurt/Main (Deutschland)
Messebericht der POLYTEC
GROUP
Rückblick 2005 – Vorschau 2006
der POLYTEC GROUP
Aktueller Status der Unternehmensgruppe
Portrait: Hans Georg Eichenberg,
Director of Sales & Marketing,
POLYTEC AUTOMOTIVE
Introduction of POLYTEC
INTERIOR POLAND
Portrait: Hans Georg Eichenberg,
Direktor Sales & Marketing der
POLYTEC AUTOMOTIVE
Vorstellung der POLYTEC
INTERIOR POLAND
Inauguration of the POLYTEC
AUTOMOTIVE Competence
Centre in Lohne
Einweihung des Kompetenz-
Zentrums der POLYTEC AUTO-
MOTIVE in Lohne
“Concept Cars” at the
IAA and the Tokyo
Motor Show 2005
Introduction of new design
concepts
Die „Concept-Cars“
auf der IAA und der
Tokyo Motor Show
2005
Eine Vorstellung von neuen
Designkonzepten
Concept car study by Elzbieta Pabis, POLYTEC CREATIVE TEAM
Foto: © POLYTEC GROUP Design Department
Imprint:
Disclosure according to § 25 Medial Law: Magazine for information of customers and employees of the POLYTEC GROUP in regard to tasks, targets, and operations of the
corporation. Company register no. FN 197646g. Owner and Publisher: POLYTEC Holding AG, Headquarters, Linzer Straße 50, A-4063 Hörsching, AUSTRIA, 43-(0)7221-701-0,
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Typesetting: new typeshop Linz. Print: Friedrich VDV Linz.
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