Energie aus der Nordsee - Wintershall AG

Energie aus der Nordsee
Die Erdgasförderplattform A6-A
Wir fördern Zukunft.

1 Vorwort
2 Die Erdgasförderplattform A6-A
4 Die Geschichte
5 Die Lage
6 Die Geologie
8 Die Konstruktion
10 Arbeit und Leben offshore
16 Erdgas ist nicht nur Erdgas
17 Die Fördertechnik
18 Crew und Umwelt haben Vorrang
20 Sicherheit im Offshore-Betrieb
24 Zeittafel

Vorwort
Einladung zum Kennenlernen
Wären Offshore-Anlagen nicht grundsätzlich mit einem Standort-Code aus
Buchstaben und Ziffern benannt – wir von Wintershall hätten der Förderplattform
A6-A einen stolzeren Namen gegeben. Denn stolz sind wir auf
diese Anlage allemal. Wie beim Diamanten, der seine strahlende Schönheit
nicht dem Verkäufer, sondern dem Schleifer verdankt, gilt schließlich auch
in unserer Branche das Finden, Fördern und Aufbereiten von Erdgas immer
noch als das Meisterstück des Geschäfts.
Für Wintershall ist die Plattform A6-A die erste, in Eigenverantwortung
betriebene Erdgasförderplattform in der deutschen Nordsee. Mehr noch:
Vom ersten seismischen „Blick“ tief unter den Grund der Nordsee über die
Probebohrungen bis zur Errichtung der Plattform waren es die Geophysiker
und Geologen, Ingenieure und Betriebswirte von Wintershall, die die Erschließung
der Lagerstätte geplant und begleitet haben. Deshalb ist die
stählerne Insel auf hoher See für uns mehr als eine Zapfanlage für Energie.
Sie ist Sinnbild und Beweis unserer Offshore-Kompetenz, die wir zum Nutzen
unseres Unternehmens weiter ausbauen und vertiefen wollen.
Mit dieser Broschüre möchten wir Sie einladen, die Arbeit und das Leben
auf unserer Offshore-Anlage kennen zu lernen. Stechen Sie mit uns in See.
Begleiten Sie uns auf den folgenden Seiten zur Förderplattform A6-A.
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Die Erdgasförderplattform A6-A
Funktional vom Scheitel bis zum Wasserspiegel: Am Rande des „Entenschnabels“,
dem äußersten Ende des deutschen Nutzungsbereichs der
Nordsee, steht seit Sommer 2000 die Erdgasförderplattform A6-A.
Hier ankert neben der Offshore-Anlage ein Drilling Rig, mit dem weitere
Bohrungen bis zur Erdgas führenden Gesteinsschicht in den Meeresboden
getrieben werden. Dabei müssen die Bohrmeißel bis auf eine Tiefe von
mehr als 4.500 Metern vordringen.
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4Die Geschichte
Das „Unternehmen Entenschnabel“
Die nautische Position 3°59’40” Ost/55°47’29” Nord, gut 160 Meilen nordwestlich
der Elbmündung, war für die Erdgasgewinnung früher ein unwichtiger
Fleck auf der Seekarte. Obwohl von zahlreichen ertragreichen Vorkommen
umgeben, galt das einzige im deutschen Nordseesektor existierende Gasfeld
als unwirtschaftlich. Erst mit der Möglichkeit, die bestehende NOGAT-
Pipeline zum Festland zu nutzen, wurde die Erschließung des 1974 entdeckten
Felds A6-A attraktiv.
Das Ergebnis dieser Entwicklung erhebt sich weithin sichtbar über den
Horizont: die Förderanlage A6-A, von Wintershall errichtet und betrieben.
Nach nur 18 Monaten Bauzeit hat sie im September 2000 die Erdgasproduktion
aufgenommen. Das Feld A6-A ist eine der ergiebigsten deutschen
Erdgasquellen und hat einen Anteil von knapp drei Prozent an der Erdgasförderung
in der Bundesrepublik.
Der Erdgasfund im „Entenschnabel“, dem äußersten Ende des Nordseesektors
deutscher Nutzung, wurde durch das „Deutsche Nordsee-Konsortium“
erschlossen. Die vier Konsortialpartner sind die BEB Erdgas und Erdöl
GmbH (40,45 %), die EWE AG (2,50 %), die RWE Dea AG (7,10 %) und die
Wintershall Holding AG (49,95 %). Das Konsortium hat unser Unternehmen
mit der Entwicklung der Anlage und deren Förderbetriebsführung beauftragt.
Laut Vertrag wird das aus dieser Lagerstätte geförderte Gas vollständig
an die N. V. Nederlandse Gasunie geliefert.
Die Anlage ist das erste Offshore-Projekt in den internationalen Gewässern
des von Deutschland beanspruchten Teils der Nordsee. Mit ihr wurde eine
Infrastruktur geschaffen, die auch die Erschließung weiterer Erdgasvorkommen
in benachbarten Seegebieten ermöglicht. Das Projekt schafft Arbeitsplätze
für hoch qualifiziertes Personal und Offshore-Know-how in Deutschland.
Darüber hinaus festigt der Erfolg als Offshore-Operator den guten Ruf unseres
Unternehmens, nicht nur bei den Global Playern im Öl- und Gasgeschäft,
sondern auch bei unseren Geschäftspartnern. Sie können auf die Kompetenz
von Wintershall vertrauen.
Über 2.500 Meter tief fraß sich der
Meißel der Bohrinsel „Transocean
Nordic“ in den Nordseeboden.

Die Lage
(N)
(UK)
(DK)
A6/B4
A6/F3
Kondensatleitung
A6/F3 Gasleitung
F3/FB
(D)
NOGAT-Pipeline
(NL)
Den Helder
Um die Angabe nautischer Positionen für die Offshore-Industrie zu vereinfachen,
ist die Nordsee in Blöcke aufgeteilt. Die Blöcke sind von zwei
benachbarten Längen- und Breitengraden begrenzt und mit Buchstaben
(gilt für Deutschland und die Niederlande) oder Zahlen gekennzeichnet
(bei allen anderen Nordsee-Anrainerstaaten). Jeder Block ist in 18 gleich
Amsterdam
große, durchnummerierte Teilblöcke unterteilt. Das Feld A6-A liegt im
Block A6. Als erste Anlage in diesem Block heißt sie „A6-A“ (A für Alpha).
Heute wird alles, das Feld, die Plattform und die Förderung, einheitlich
mit A6-A bezeichnet.
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Die Geologie
Vergangenes Leben spendet Energie
Das Erdgas, das die Anlage A6-A zutage fördert, stammt wie die anderen
Erdgasvorkommen in der Nordsee aus dem Erdzeitalter des Oberkarbon –
aus einer Zeit vor rund 300 Millionen Jahren. Damals prägten ausgedehnte
Sumpflandschaften das Gebiet zwischen dem heutigen England und Norwegen.
Unter tropischen Bedingungen bildeten sich gigantische Mengen an
Biomasse, die teilweise unverwest in den Sümpfen versanken und unter Luftabschluss
zu Torf wurden. In langen geologischen Prozessen überlagerten
Sedimente den Torf. Unter dem Druck der über ihm liegenden Gesteinsschichten
und der mit zunehmender Tiefe ansteigenden Temperatur verwandelte
sich der Torf zunächst in Braun-, später in Steinkohle, das Erdgas-
Muttergestein.
Hauptträger des Gasvorkommens, das sich unterhalb der Nordsee am Ende
des „Entenschnabels“ über eine Fläche von etwa fünf mal 2,5 Kilometern
erstreckt, sind Zechstein-Karbonate und die Sandsteine des Oberen Jura.
Diese Reservoirgesteine mit ihren ausgedehnten Systemen aus Poren und
Klüften stammen aus einer Zeit großräumiger geologischer Umgestaltung,
die vor 250 Millionen Jahren begann und von Meeresspiegelschwankungen
geprägt war. Im Laufe eines zyklischen Wechsels von Erosion, Sedimentation,
Hebung bzw. Senkung und erneuter Erosion lagerten sich am Boden
eines damaligen flachen Küstengewässers jene Schichten ab, die heute
den bis zu 50 Meter mächtigen Trägerhorizont für das Erdgas bilden. Schließlich
schlossen vor etwa 150 Millionen Jahren undurchlässige Tonschichten
die künftige Lagerstätte deckelartig ab.
Weitere rund 20 Millionen Jahre später begann die Anreicherung von Kohlenwasserstoffen
in den Porensystemen der Kalk- und Sandsteine. Dort blieben
sie unangetastet – bis sie der Bohrmeißel 1974 in einer Tiefe von 2.500 Metern
unter dem Meeresboden als Erdgas aufspürte.
Crewwechsel: Nach einem zweistündigen
Flug über die Nordsee
haben die Ingenieure und Techniker
wieder „festen Boden“ unter den
Füßen. Eskortiert vom „Helicopter
Landing Officer“ verlassen sie das
Hubschrauberdeck.
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Die Geologie
Zwischen 1976 und 1988 wurden weitere Probebohrungen durchgeführt.
Fünf Produktionsbohrungen, abgeteuft zwischen Oktober 1999 und Januar
2006, fördern das Erdgas zutage. Sie biegen unterhalb 2.000 Meter in
verschiedene Richtungen ab und verlaufen über eine Strecke von 600 bis
800 Metern annähernd horizontal in der Trägerschicht.
Derartige Horizontalbohrungen sind heutzutage technischer Standard.
Denn mit dem raffinierten Innenleben moderner Bohranlagen lässt sich der
Bohrkopf problemlos steuern: Gleich hinter dem Meißel befindet sich ein
Mess- und Steuerungssystem, das genaue Daten über den Ort des Bohrwerkzeuges
und dessen Lage im Raum an den Steuerstand über Tage
sendet. Auf der Basis dieser Daten kann das Bohrteam den Neigungswinkel
des Motors einstellen – auf Werte zwischen null und 2,5 Grad. Beim nachfolgenden
Bohrvorgang ändert die Bohrung ihre Neigung allmählich bis in die
Waagerechte. Dabei wird die Neigung so gesteuert, dass die Bohrung dem
Verlauf der Trägerschicht folgt. Auf diese Weise wird die Lagerstätte über eine
sehr viel längere Strecke „angezapft“ als bei einer Vertikalbohrung, was die
Anzahl der notwendigen Bohrungen reduziert.
Bohrkerne geben Auskunft
über die geologische
Beschaffenheit der Lagerstätte.
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Die Konstruktion
Ein Technikpark auf sechs Etagen
Von Weitem sieht die Förderanlage A6-A aus, als könne sie auf ihren dünnen
Beinen leicht zum Spielball der Wellen werden. Doch beim Näherkommen
entpuppt sich das Tragwerk der Plattform als stabile Konstruktion, deren
Stützen aus sechs meterdicken Rohren bestehen. Angeordnet wie die
Sechs auf einem Würfel sind sie 150 Meter im Grund der Nordsee verankert,
die an dieser Position etwa 48 Meter tief ist. Vertikale und horizontale
Diagonalverbindungen stabilisieren die Anlage, deren höchste Spitze
78 Meter aus dem Wasser ragt.
Auf sechs Decks verteilen sich die zur Aufbereitung des Erdgases notwendigen
Anlagen, dazu Funktionsräume und Unterkünfte sowie ein Hubschrauber-Landeplatz.
Das unterste sogenannte Subcellar-Deck ist 19 Meter
oberhalb des Meeresspiegels auf die Tragkonstruktion aufgesetzt. Dieser
Abstand dient der Sicherheit: Bei schwerem Wetter kann sogar eine sogenannte
Jahrhundertwelle mit einer geschätzten Höhe von 15 bis 17 Metern
unter der Plattform hindurchrollen, ohne Schaden anzurichten.
Das Subcellar-Deck beherbergt technische Anlagen, hauptsächlich Tanks
und Pumpen, und ein Schlauchboot mit Außenbordmotor. Es ist durch zwei
Außentreppen mit dem darüber liegenden Kellerdeck verbunden. Hier,
knapp 24 Meter über Normalnull, münden die Erdgasförderrohre in die Aufbereitungsanlage
und fußt der sich über drei Decks erstreckende Mannschaftstrakt.
Im Sockelgeschoss auf dem Kellerdeck befinden sich die zwölf
Schlafräume der Plattform. Von dort sind es nur ein paar Schritte zum
unteren der beiden Rettungsboote. Vom Kellerdeck aus sind alle darüber
liegenden Decks über ein geschlossenes Treppenhaus und über Außentreppen
zu erreichen.
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Knapp 29 Meter über dem Meer beherbergt das sogenannte Mezzanin-Deck
die Kommandozentrale der Plattform. Im Kontrollraum, ausgerüstet mit Überwachungsmonitoren,
Radarschirmen, Funk- und Telefonanlage, laufen alle
Fäden zusammen. Auf gleicher Ebene liegen der Gemeinschaftsraum der
Crew, eine Kabine mit Fitnessgeräten, Werkstatt, Labor und Instrumentenraum.
Zwischen der Außentür des Kontrollraums und dem Treppenhaus hängt das
zweite Rettungsboot.
Die Konstruktion
Eine Ebene höher, auf dem 33 Meter über Normalnull eingesetzten Zwischendeck,
liegt der Umkleideraum der Crew. Von draußen durch einen Windfang
eintretend, können die Techniker hier nasses oder schmutziges Arbeitszeug
gegen trockene, saubere Kleidung tauschen. In diesem Raum stehen auch
die Waschmaschinen und Trockner. Gleich nebenan befindet sich ein kleiner
Shop für zollfreie Waren sowie der Speiseraum, an den sich die Küche und
das Lebensmittel-Vorratslager anschließen. Damit endet der Mannschaftstrakt.
Der größte Funktionsraum dieses Decks ist ein 2,5 mal 8 Meter großer
Raum, in dem die analogen Signale aller Messinstrumente in digitale
Daten umgewandelt werden.
Gut 37 Meter hoch über dem Meeresspiegel befindet sich das Hauptdeck,
von dem der Schornstein der Anlage bis in 78 Meter Höhe aufragt. Abgesehen
von Anlageteilen für die Erdgasaufbereitung, zwei Stromgeneratoren und
einem Notstromaggregat steht hier der im März 2003 installierte Verdichter,
der den für den Transport des Erdgases zur Plattform F3/FB erforderlichen
Druck erzeugt. Vom Hauptdeck aus bedient die Crew auch den 16-Tonnen-
Kran mit einer Reichweite von 30 Metern. Zwei Treppen führen von hier auf
das Helikopterdeck, den 43 Meter hoch gelegenen, 22 mal 22 Meter großen
Landeplatz der Plattform.
Dem Bau der Tragkonstruktion folgt
das „Hook-up“: Millimetergenau setzt der
Schwimmkran „Thialf“ die 3.100 Tonnen
schwere Plattform auf das „Jacket“.
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11Arbeit und Leben offshore

Arbeit und Leben offshore
Routinejob mit guten Aussichten
An das, was für alte Hasen ein Job wie jeder andere ist, müssen Neulinge sich
erst gewöhnen. An den Weg zur Arbeit etwa: zwei Stunden im dröhnenden
Hubschrauber über die graue Nordsee mit anschließender Landung auf einem
winzig aussehenden Helikopterdeck, 43 Meter hoch über den Wellen. Oder
an den Wind, der die Arbeit in der luftigen Höhe einer Förderplattform begleitet:
Bei drei Beaufort zupft er nur an der Kleidung, ab Stärke sechs reißt er
Worte von den Lippen oder Türen aus den Händen und von neun Beaufort
an aufwärts verwandelt er jede Offshore-Anlage in den ungemütlichsten Platz
im Meer.
Zweimal pro Woche fliegt der Helikopter zum äußersten Ende des „Entenschnabels“,
um einen Teil der Crew der A6-A auszutauschen. Sie besteht
insgesamt aus acht technischen Mitarbeitern, einem Koch und einem
Helfer. Für Jobs 300 Kilometer fernab der niederländischen Küste haben sich
bisher nur Männer gefunden – alles Deutsche oder Niederländer. Die Amtssprache
an Bord der A6-A ist jedoch weder Deutsch noch Niederländisch,
sondern Englisch, wie auf den meisten Offshore-Anlagen.
So heißt der Chef der Crew „Head of Mining Installation“ (HMI). Als ranghöchster
Entscheidungsträger an Bord leitet er den Betrieb und trägt die Verantwortung
für die Sicherheit von Personal und Anlage. Seine „Kommandozentrale“,
vergleichbar mit der Brücke auf einem Schiff, ist der Kontrollraum drei
Stockwerke unterhalb des Helikopterdecks. Von dort aus wird auf Monitoren
die Steuerung des gesamten Förderprozesses überwacht, per Radar der
Schiffsverkehr rund um die Plattform beobachtet und der gesamte Funkverkehr
sowie die Kommunikation abgewickelt.
Materialpflege gehört zu
den Routinetätigkeiten auf
der Plattform A6-A.
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Der Chef der Förderinsel hat einen Assistenten, der ihn bei Abwesenheit
vertritt und darüber hinaus die Arbeit auf der Plattform koordiniert. In Abstimmung
mit dem HMI ordnet er die verschiedenen Kontrollen an und verteilt
Pflege- und Reparaturarbeiten. Der Assistent ist auch für die Verwaltung
zuständig, vor allem für die Führung der Logbücher, die Auskunft über das
Ergebnis der regelmäßigen Funktionstests geben.
Arbeit und Leben offshore
Da die Anlage automatisch läuft, besteht die Arbeit auf der Plattform hauptsächlich
in der Überwachung, Wartung und Störungsbeseitigung. Während
Druckmessungen, Temperaturen und Pegelstände in Tanks und Leitungen
permanent auf den Monitoren im Kontrollraum zu sehen sind, müssen andere
Anlagenteile vor Ort geprüft werden. Checklisten legen fest, welche Einrichtung
die Crew wann zu kontrollieren hat. So stehen auf der Wochenliste fast
zwei Dutzend Punkte, darunter das Nebelhorn der Plattform, die Dieselaggregate,
die Betäubungsmittel im Bordhospital oder die Sprinkleranlage.
Andere Einrichtungen kommen monatlich, einmal im Quartal, halbjährlich
oder jährlich auf den Prüfstand.
Die umfangreichen Kontrollarbeiten, dazu die tägliche Überwachung der
Elektronik und der Steuerungsprogramme sowie anfallende Reparaturen
sind Aufgabe der sechs Techniker an Bord der Plattform. Von Beruf meist
Elektroniker oder Mechaniker, sind sie so umfassend ausgebildet, dass
sie jede anfallende Arbeit ausführen können. Offshore ist jeder von ihnen
für eine Spezialdisziplin zuständig, muss aber auch für „interdisziplinäre“
Arbeiten zur Verfügung stehen. In gut ausgerüsteten Werkstätten finden
die Techniker alles, was sie an Werkzeug und Material benötigen.
Was dennoch fehlt, bringt ein Schiff. Es benötigt für die Fahrt zur Plattform
16 Stunden. Vom frischen Gemüse über den Schweißdraht bis zum Toilettenpapier
findet sich so ziemlich alles auf dem „Einkaufszettel“, den die Crew
von Zeit zu Zeit an die Ausrüstungszentrale der Wintershall in Ijmuiden bei
Amsterdam schickt.
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Arbeit und Leben offshore
Um das leibliche Wohl der Crew kümmern sich der „Smutje“ und sein Helfer.
Eine perfekt eingerichtete Küche bietet dem Koch alle Möglichkeiten, die
Crew zu verwöhnen. Der Helfer packt in der Küche mit an, deckt im Speiseraum
ein und ab, bedient Spül- und Waschmaschine und reinigt die Kammern
der Mannschaft.
Der Arbeitstag auf der Plattform beginnt morgens um acht und endet um
20 Uhr. Und wer zwölf Stunden am Stück arbeitet, zeitweilig bei Wind und
Wetter auf den ungeschützten Außendecks, der freut sich auf die Unterbrechung
durch ein leckeres Essen. Nicht nur deshalb hat auf hoher See die
Verpflegung eine ganz besondere Bedeutung. Gutes Essen und die gemeinsam
eingenommenen Mahlzeiten entschädigen ein wenig für den fehlenden
Kontakt mit Angehörigen während des einwöchigen Aufenthalts auf See.
Der Koch der A6-A bringt täglich vier Mahlzeiten auf den Tisch – und zwar
vom Feinsten. Da kann es zum zweiten Frühstück schon mal Käsesoufflé
geben, zum Mittagessen Bohnensuppe, Crêpe Suzette und gemischten Salat,
später zum Abendessen schließlich Lammroulade mit Rotkohl und Reis.
Doch damit nicht genug: Zwischen den Mahlzeiten stehen für die Crew ständig
heißer Kaffee und wahlweise Kuchen oder Speiseeis bereit. Nur Bier und
Wein bietet die Küche nicht an: Alkohol ist auf der Plattform streng verboten.
Das gilt auch für die Freiwache von 20 Uhr bis zum nächsten Morgen um
acht. Auf kleinere Störungen reagiert das System durch Abschalten des
entsprechenden Programmsegments. Störfälle, die die laufende Erdgaslieferung
oder sogar die Sicherheit der Anlage und der Besatzung bedrohen
könnten, lösen einen akustischen und optischen Alarm aus.
Für die Freizeit steht der Crew ein großer, wohnlich eingerichteter Raum mit
Fernseher und DVD-Player zur Verfügung. Auf demselben Deck lädt ein Fitnessraum
zum Trimmen ein.
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Wer weder fernsehen noch Sport treiben mag, kann sich auf dem bereitgestellten
PC mit Spielen vergnügen oder sich auch in die eigene Kammer
zurückziehen. Die mit Nasszelle, Stockbetten, Schrank und kleinem
Schreibtisch eingerichteten Schlafräume sind zwar für zwei Personen ausgelegt,
aber im Regelbetrieb nur von einer Person besetzt. Hier können Crewmitglieder
ungestört lesen oder mit ihren Angehörigen telefonieren.
Arbeit und Leben offshore Offshore
Es sei denn, draußen bläst ein solcher Sturm, dass der Lärm den Menschen
an Bord selbst das Lesen oder Telefonieren verleidet. Dann wird es zwar
ungemütlich, aber dennoch nicht gefährlich. Denn die Konstruktion der Plattform
ist so ausgelegt, dass sie selbst einer Jahrhundertwelle trotzen kann.
Das Schlimmste, was der Besatzung in einem solchen Fall passieren könnte,
wäre eine verspätete Ablösung. Aber auch für diesen Fall ist vorgesorgt:
Die Vorräte reichen für mindestens zehn Tage.
Gutes Essen hält die Crew bei Laune,
besonders, wenn es draußen stürmt. Mit
einem Menü, das mit der Speisekarte
manches guten Restaurants konkurrieren
kann, gewinnt der „Smutje“ leicht jeden
Beliebtheitswettbewerb an Bord.
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Erdgas ist nicht nur Erdgas
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Abgesehen von den Wohnunterkünften sieht eine Offshore-Anlage zur Erdgasförderung
mit ihren Tanks, Pumpen und Rohrleitungen, den Ventilen und
Armaturen aus wie eine Chemiefabrik auf Stelzen. Da macht auch die A6-A
keine Ausnahme. Denn bevor das Gas in die Pipeline gepresst wird, muss
es zunächst den Umweg über die Plattform nehmen. Und das liegt am aufwändigen
Prozess der Aufbereitung.
Die Fördertechnik
Das Erdgas, das im „Entenschnabel“ gefördert wird, kühlt auf dem Weg nach
oben von gut 100 auf etwa 70 Grad Celsius ab, zudem verliert es an Druckenergie,
so dass es zu einem geringen Teil flüssig wird. Dieses Kondensat,
eine Art Leichtöl, muss vom eigentlichen Gas getrennt werden. Zudem enthält
das Rohgas Verunreinigungen aus Staub, Kohlendioxid, Stickstoff und
Wasser, die ebenfalls sorgfältig entfernt werden müssen, nicht zuletzt den
Pipelines zuliebe. Denn saure Sekundärstoffe wie kohlensaures Wasser
würden dem Rostfraß Vorschub leisten.
Daher die vielen Metallzylinder an Bord der Plattform. Die meisten sind nichts
anderes als Abscheidegefäße, die unter einem sehr fein regulierten Druckund
Temperaturregime arbeiten. Am Ende muss der Druck auf die nötigen
Transportwerte eingestellt werden: maximal 135 bar für das Erdgas und
maximal 200 bar für das Kondensat.
Von der Plattform aus werden die aufbereiteten Produkte wieder nach unten
geleitet: In getrennten Leitungssträngen am Meeresboden fließen Erdgas und
Kondensat 117 Kilometer nach Süden zur niederländischen Plattform F3/FB.
Auf der Plattform F3/FB wird das Erdgas in die NOGAT-Pipeline eingespeist,
die bei Den Helder das niederländische Festland erreicht. Das Kondensat
fließt zunächst in einen Tank und wird später per Schiff weitertransportiert.
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19Crew und Umwelt haben Vorrang

Sicherheit im Offshore-Betrieb
Kaum eine Tätigkeit erfordert so viel Vorsicht wie der Umgang mit feuergefährlichen
Stoffen. Deshalb – und weil Arbeit auf See zusätzliche Gefahren
birgt – werden an die Sicherheitsstandards von Offshore-Anlagen strengste
Maßstäbe angelegt. Auch auf der Plattform A6-A muss der Komplex „HSE“
(Health, Safety, Environment, auf Deutsch: Gesundheit, Sicherheit, Umwelt)
höchsten Anforderungen genügen.
Das spürt ein Besucher schon bei der Landung. An beiden Seiten des Helikopterdecks
steht je ein Crewmitglied im feuerfesten Schutzanzug bereit, um
einen eventuellen Brand sofort mit einer Schaumkanone ersticken zu können.
Nachdem die Ankömmlinge in den Wohnraum der Plattform geführt worden
sind, belehrt sie der Sicherheitsbeauftragte der Crew über das Alarmsystem
und richtiges Verhalten im Ernstfall.
Außer durch Helikopterunfälle droht Gefahr hauptsächlich durch den Austritt
von Gas, Kondensat oder Treibstoffen, durch Schiffe, die mit der Plattform
kollidieren könnten, durch defekte Ausrüstung oder bei „Mann über Bord“
und Verletzungen. Der Abwehr dieser Gefahren dienen bauliche Maßnahmen,
spezielle Ausrüstung, personelle Maßnahmen und Verhaltensanweisungen
im Gefahrenfall.
Zu den baulichen Schutzeinrichtungen gehören etwa die Trennung von Mannschaftstrakt
und Betriebsanlagen durch explosions- und feuerfeste Schotten,
spezielle Rettungszonen oder Sprinkler in geschlossenen Räumen. Zur
Sicherheitsausrüstung zählen Feuerlöscher, Rettungswesten, -inseln und
-boote, Geräte und Material zur medizinischen Versorgung sowie Radarund
Alarmanlagen. Als personelle Maßnahmen gelten der Sicherheitsbeauftragte
an Bord sowie ein dreitägiger Kurs, in dem das Offshore-Personal den
Ernstfall auf See probt: Feuerlöschen, Erste Hilfe, Katastrophenmanagement
und das Bedienen von Rettungsbooten. Voraussetzung für Verhaltensanweisungen
im Gefahrenfall sind ein abgestuftes Alarmsystem sowie klar
definierte Verhaltensregeln für bestimmte Gefahrensituationen.
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Beispiel Kollisionsgefahr: Zwei unabhängige Radaranlagen registrieren lückenlos
den Schiffsverkehr rund um die Plattform. Dringt ein Schiff in die äußere
Sicherheitszone von 15 Seemeilen ein, so geben die Radaranlagen Alarm. Bei
Überschreiten der zweiten Sicherheitslinie mit einem Radius von 6,6 Seemeilen
nimmt die Crew mit dem Schiff Funkkontakt auf. Falls kein Kontakt
zustande kommt, wird die Evakuierung der Plattform vorbereitet. Das Eindringen
des Schiffes in die 500-Meter-Zone hat den „Shutdown“ zur Folge:
Binnen Sekunden werden die Bohrlöcher durch Ventile unterhalb des Meeresbodens
geschlossen, die Anlage wird entgast und die Crew verlässt die
Plattform. Die zwei Rettungsboote bieten jeweils 16 Personen Platz. Sie sind
motorisiert und überstehen selbst eine Kenterung in schwerer See ohne
Schaden.
Sicherheit im Offshore-Betrieb
Den Sicherheitszustand der Plattform zeigen vierfarbige Ampeln, die auf jedem
Deck an allen gut sichtbaren Positionen angebracht sind. Buchstäblich
im „grünen Bereich“ befindet sich die Förderanlage, wenn das Signal „Grün“
dauerhaft leuchtet. Gelbes Blinklicht bedeutet erhöhte Alarmbereitschaft.
Der Grund dafür kann eine Funktionsstörung oder eine gefährliche Arbeit
sein. Bei rotem Blinklicht, ausgelöst etwa bei Feuer oder Gasleckage, muss
die Anlage abgeschaltet und jede Feuerschutztür geschlossen werden. Crewmitglieder,
die keine spezielle Aufgabe wahrnehmen, versammeln sich im
Wohnraum und warten Anweisungen ab. Blaues Blinklicht bedeutet „Plattform
verlassen“. Jede Person begibt sich auf den vorgeschriebenen Rettungswegen
zu dem ihr zugewiesenen Rettungsboot.
Bei Unfallverletzungen oder plötzlich auftretenden Krankheiten steht auf dem
Mezzanin-Deck ein Krankenzimmer zur Verfügung. Es bietet alles, was für eine
medizinische Erstversorgung nötig ist. Bei Bedarf wird sofort ein Notfallarzt
von Den Helder zur Plattform geflogen oder das SAR-Kommando der Küstenwache
alarmiert (SAR = „Search And Rescue“).
Evakuierungsübung: Der Alarm kam, als die Crewmitglieder
gemütlich vor dem Fernseher saßen. Zwei Minuten
später stehen sie in Überlebensanzug und Rettungsweste
auf dem Außendeck bereit zum Besteigen des Rettungsbootes
(im Hintergrund).
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Vergleichbar hohe Sicherheitsstandards gelten dem Schutz der marinen
Umwelt und der Atmosphäre. Schon vor Beginn der Produktionsbohrungen
hat ein niederländisches Institut im Auftrag des Deutschen Nordsee-Konsortiums
die marine Artenvielfalt in der näheren Umgebung des A6-A-Standortes
untersucht. Dieses im Juni 1999 nach den PARCOM-Richtlinien
durchgeführte „Baseline Monitoring“ umfasste unter anderem Wasser- und
Bodenproben sowie Unterwasser-Filmaufnahmen. Für die Dokumentation
etwaiger Umweltschäden wurde im Juni 2000, 2001 und 2004 je ein „Effekt-
Monitoring“ durchgeführt. Negative Einflüsse auf die Umwelt wurden dabei
nicht festgestellt.
Sicherheit im Offshore-Betrieb
Im ungestörten Normalbetrieb sind Störungen der Umwelt praktisch ausgeschlossen,
da die Gas- und Kondensataufbereitung im geschlossenen
System stattfindet. Leckagen werden von hochempfindlichen Detektoren,
die über die ganze Anlage verteilt sind, sofort registriert. Zur Früherkennung
möglicher Lecks in den Pipelines wird regelmäßig ein intelligenter „Molch“ –
ein Inspektionsroboter – durch die Leitungen gepumpt, um deren Zustand
zu überprüfen.
Über Emissionen infolge von Störfällen muss die Crew präzise Buch führen.
Die Umweltdokumentation erfasst auch alle Abfallsorten und -mengen,
die getrennt gesammelt, per Schiff an Land gebracht und dort entsorgt
werden. Fäkalien werden dagegen in der Kläranlage der Plattform biologisch
abgebaut.
Die ganze Plattform ist so konstruiert, dass sie nach Betriebsende komplett
demontiert und an Land entsorgt werden kann. Dazu hebt ein Schwimmkran
die Decks am Stück vom Jacket. Das Jacket wird mehrere Meter unterhalb
des Meeresbodens gekappt und ebenfalls als Ganzes an Land gebracht.
Auch die Bohrrohre werden unterhalb des Meeresbodens durchtrennt und
abtransportiert, die Bohrlöcher mit Betonfüllungen dauerhaft abgedichtet.
Eine abschließende Bodenplatte wird durch natürliche Strömungen in den
Meersand eingespült, so dass schon wenige Wochen nach Betriebsende
nichts mehr an die Offshore-Förderung erinnert.
Abflug: Nach einer Woche Arbeit auf ihrer Stahlinsel mitten in der Nordsee
erwartet die Crewmitglieder eine ebenso lange Freischicht an Land.
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Zeittafel
1974 Aufschlussbohrung A6-1 findet Gasfeld
in Block A6
1976 – 1988 Weitere Probebohrungen A6-2, A6-3 und
B4-3 bestätigen Fund und Ausdehnung in
den Block B4
22. Februar 1999 Unterzeichnung des Erdgasliefervertrages
zwischen dem Deutschen Nordsee-Konsortium
und der N. V. Nederlandse Gasunie
Februar 1999 – Juni 1999
Februar 1999 – Mai 2000
Bau des Rahmentragwerks (Jacket) der
Förderanlage in Vlissingen, Niederlande
Bau der Decks in Zwijndrecht, Niederlande
8. Juli 1999 Das Jacket wird in den „Entenschnabel“
geschleppt
28. September 1999 Ankunft der Bohrinsel „Transocean Nordic“
im Feld A6/B4
Oktober 1999 – März 2000
Januar 2000 – April 2000
Abteufen der drei Förderbohrungen A6-A1a,
A6-A2a, A6-A3
Verlegung der Gas- und Kondensatpipeline
Juni 2000 – September 2000 Montage der Decks auf dem Jacket,
Inbetriebnahme
September 2000
Mai 2002
März 2003
April – Juli 2003
Februar 2005
August 2005 – Januar 2006
Produktionsbeginn
2 Milliarden Kubikmeter Erdgas produziert
Installation des Erdgastransportverdichters
Abteufen der Förderbohrung A6-A4
5 Milliarden Kubikmeter Erdgas produziert
Abteufen der bisher letzten Bohrung A6-A5
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Konzeption und Gestaltung
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Satz und Reinzeichnung
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Papier
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veredelt mit chemischen Additiven der BASF AG

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