Case Study: Produktionsoptimierung in einem Industriebetrieb

Case Study: Produktionsoptimierung in einem Industriebetrieb
- Schnelle Optimierungserfolge mit bewährtem Vorgehen -
Ausgangssituation
Bei unserem Klienten handelt es sich um ein inhabergeführtes
Unternehmen mit ca. 250 Mitarbeitern und einem
Umsatz von fast 25 Mio. EURO. Das Unternehmen stellt
in vier Werken zeichnungsgebundene Teile als Zulieferer
der Bauindustrie aus Vorprodukten her. Der Markt für
diese Produkte zeichnet sich durch hohen Wettbewerb
aus, Lieferanten bilden ein kleines Oligopol und Kunden
üben starken Druck auf die Preise über Projekte mit mehrstufigen
Ausschreibungen aus. Zur Steigerung der Wettbewerbsfähigkeit
wurde mbb [consult] mit der Optimierung
der Produktion beauftragt.
Der Klient hat nach kontinuierlichem Wachstum verbunden
mit dem Aufbau mehrerer Werke Produktionsprobleme
aufgrund von langen Durchlaufzeiten für Aufträge,
hohen Zwischenbeständen an allen Produktionsstufen
und entkoppelten Fertigungsschritten. Gleichzeitig bringt
der starke Wettbewerb die Verpflichtung mit sich, kürzeste
Lieferzeiten und kurzfristige Änderungen von Aufträgen
darstellen zu können.
Vorgehensweise
Das gemeinsam mit dem Klienten erarbeitete Konzept basiert
auf einer detaillierten Aufnahme des Wertstromes für
die einzelnen Produktgruppen des Klienten. In Verbindung
mit dieser Analyse wurden Kennzahlen für die Produktion
definiert und ausgewertet. Mit diesen Werten wurden Ziele
für die Verbesserung gesetzt und die Zielerreichung regelmäßig
abgeglichen. Gegenüber Lenkungskreis, Vorstand
der Gesellschaft und Aufsichtsrat bilden diese
Kennzahlen ein wichtiges Element der Kommunikation.
Grundlage der Arbeit ist eine Wertstromanalyse. In diesem
Fall lag das Ergebnis nach einem intensiven 5-Tage
Workshop vor: Es wurden Schwachstellen in direkten und
indirekten (Produktions-)Bereichen identifiziert, sowohl
Materialflüsse als auch Bearbeitungs- und Rüstzeiten aufgenommen
und Produktionsplanung und - steuerung in
Prozessschritten analysiert. Da aussagekräftige Kennzahlen
im Unternehmen nicht bzw. kaum vorhanden waren,
erwies sich die Wertstromanalyse als passendes Instrument
zur Schwachstellenanalyse. Aufgrund des kontinuierlichen
Wachstums des Klienten bestanden interne
Missverhältnisse wie dezentrale Lagerhaltung, Produktion
„auf Zuruf“, eine Aufbauorganisation ohne feste Zuweisungen
von Verantwortlichkeiten (Arbeitsplatzbeschreibungen),
aufwendige Verpackung und Kommissionierung
zwischen den Werken und extern bedingte Einflussgrößen
wie lange Durchlaufzeiten und geringe Liefertermintreue.
Auf Basis dieser gemeinsam mit dem Klienten erarbeiteten
Erkenntnisse wurden konkrete Handlungsfelder detailliert
und Umsetzungspläne erarbeitet:
• Produktionsplanung und –steuerung
• Materialfluss und Maschinenlayout.
Dies bedeutet im Einzelnen:
Produktionsplanung und –steuerung
• Erläuterung und Implementierung von Prinzipien von
Lean Manufacturing
• Schulung der Mitarbeiter
• Festlegung von Kennzahlen und Quantifizierung von
Effekten
• Definition von Aufgaben und Implementierungsterminen
Der gemeinsame Workshop wurde mit den betroffenen
Mitarbeitern aus Produktion (Maschinenführer, Instandhaltung,
Produktionsleiter) sowie Mitarbeitern aus der
Arbeitsvorbereitung durchgeführt. Um die Mitarbeiter zu
überzeugen, bildeten eine Just-in-Time Schulung und Simulation
die Basis des Workshops. Hierbei wurden die
Prinzipien der Schlanken Produktion erläutert bzw. berücksichtigt
und bildeten die Grundlage für das gemeinsame
Verständnis. Alle Maßnahmen wurden gemeinsam
mit dem Klienten erarbeitet, um spätere Diskussionen um
Umsetzbarkeit und Sinnhaftigkeit zu vermeiden. Durch die
nicht ausreichende Datenlage des Klienten wurden detaillierte
Kennzahlen festgelegt und Vor-Ort-Aufnahmen an
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Vereinheitlichung von Arbeitsbedingungen nach der
Fusion von Betrieben und Unternehmen
den Maschinen durchgeführt, um die Produktionsoptimierung
für den Klienten messbar zu machen und darüber
hinaus die Voraussetzung für ein kennzahlengesteuertes
Unternehmen zu schaffen. Die während des Workshops
durchgeführten sowie begleitenden Maßnahmen wurden
zeitnah durch Review-Meetings überwacht und falls notwendig
korrigiert. In diesem Fall waren nach drei Monaten
alle Maßnahmen umgesetzt und die Zielwerte für Bestände
und Durchlaufzeit für Aufträge erreicht. Die Begeisterung
und Motivation der Teilnehmer des gemeinsamen Workshops
hat die Umsetzung vereinfacht und beschleunigt.
Kleinere Korrekturen des ursprünglichen Planes wurden
einfach und schnell durch die Mitarbeiter vorgenommen.
Materialfluss und Maschinenlayout
• Layout-Gestaltung mit Fokus auf Lean Manufacturing,
d.h. sichtbare Materialflüsse und Anpassung der internen
Logistik-Abläufe
• Neugestaltung der Abläufe durch Festlegung der Verantwortlichen
(Abbau von Schnittstellen)
• Detail-Planung Maschinenlayout, Erarbeitung von Maßnahmen
und Festlegung der Verantwortlichen
Für das Layout wurden detaillierte Produktionsabläufe, Kapazitäten
und Maschinendaten ausgewertet. Auf Basis dieser
Werte und einer Abschätzung zukünftiger Volumina und
Umsätze nach Produktgruppen wurde für jeden Bereich ein
genaues Muster für den Materialfluss, die regelmäßige Verund
Entsorgung von Produktionslosen und Logistikrouten
festgelegt. Nachdem so das Produktionslayout und Materialflüsse
neugestaltet wurden, konnte die Layoutanpassung
aufgrund der Planung flexibel gestaltet werden, da Verantwortliche
festgesetzt und Abhängigkeiten wie z.B. Maschinenausfallzeiten
berücksichtigt wurden. Diese Detailplanung
war aufgrund von Liquiditätsanforderungen des
Klienten zwecks Terminfindung von enormer Bedeutung.
Der Umzug läuft hinsichtlich Budget und Zeit mittlerweile100%
nach Plan. Die erwarteten Herausforderungen werden
gemeistert und die Produktion wird nur minimal gestört.
Ergebnisse
Produktionsplanung und –steuerung
• Aufnahme und Anpassung von Planungsparametern und
Losgrößen zur Reduzierung von Durchlaufzeiten (-20%)
• Reduzierung der wesentlichen Verschwendungsarten in
allen Bereichen; Anstieg der wertschöpfenden Tätigkeiten
um 25%
• Signifikante Reduzierung von Zwischenbeständen (im
Durchschnitt -50%, max. -75%)
• Einführung von Signalen zur effizienten Steuerung
durch Nutzung eines Kanban-Systems
• Einführung von Eskalationsstufen zur schnellen Lösung
auftretender Probleme
Layout / Umzug
• Erstellung Detailplanung Umzug
• Optimierung der Materialflüsse und Anpassung Maschinenlayout
• Planung und Umsetzung der logistischen Abläufe zwischen
den Werken
• Signifikante Reduzierung der wesentlichen Verschwendungsarten
Fazit
Auf Basis des bewährten Hilfsmittels der Wertstromanalyse
wurden schnell und effizient Optimierungsansätze entwickelt
und gemeinsam mit dem Klienten umgesetzt.
Das Ziel der Veränderung von Prozessen und Steuerung
der Produktion wurde genauso erreicht wie der Transfer
von Wissen und Methode zum Klienten.
Jörg Hattenbach
Geschäftsführender Gesellschafter
Leiter Competence Center
Prozesse/Produktion
www.mbbgmbh.de & www.bb-soz.de
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