spectrum TEXTILE

spectrum
Das Magazin für die Textilindustrie
September 2007
Innovative Lösungen
Hightech-Gewebe
im Trend
TEXTILE

Inhalt
Asynchronmotoren in
Rotorspinnmaschine
von Rieter
Seite 8
Mustergültige
Zusammenarbeit:
Pai Lung und Siemens
Seite 12
POY-Anlagen effi -
zienter mit Simotion
und Sinamics
Seite 16
spectrum textile 2007
Herausgeber
Siemens Aktiengesellschaft
Bereich Automation and Drives (A&D)
Gleiwitzer Str. 555, 90475 Nürnberg
www.siemens.de/textil
Bereichsvorstand
Helmut Gierse, Hannes Apitzsch,
Dr. Peter Drexel, Anton S. Huber
Presserechtliche Verantwortung
Peter Miodek
2 spectrum TEXTILE | 2007
Verlag
Publicis KommunikationsAgentur GmbH, GWA
Corporate Publishing Zeitschriften
Postfach 3240, 91050 Erlangen
Tel.: (0 91 31) 91 92-5 01
Fax: (0 91 31) 91 92-5 94
publishing-magazines@publicis-erlangen.de
Redaktion: Gabi Stadlbauer
Layout: Jürgen Streitenberger
C.v. D., Schlussredaktion: Daisy Kraus
DTP: der Döss für Kommunikation, Nürnberg
Druck: Wünsch, Neumarkt
Aufl age: 2.000
p Editorial
p Interview
4 In höchstem Maß fl exibel
RWTH Aachen, Institut für
Textiltechnik (ITA), Deutschland
p Faser und Garn
6 Optimal gestreckt
Hangzhou Tung Hsia Textile
Machinery Co. Ltd., China
7 Fruchtbare Partnerschaft
Marzoli S.p.A., Italien
8 Höchstleistung
Rieter Ingolstadt Spinnereimaschinen
AG, Deutschland
p Fläche
10 Extrabreit, extraschnell
Trinca, Italien
12 Win-Win-Partnerschaft
Pai Lung, Taiwan
Jobnummer: 002800 4783
© 2007 by Siemens Aktiengesellschaft
München und Berlin. Alle Rechte vorbehalten.
Diese Ausgabe wurde auf Papier aus
umweltfreundlich chlorfrei gebleichtem
Zellstoff gedruckt.
Die folgenden Produkte sind eingetragene
Marken der Siemens AG:
1LA, DRIVE-CLIQ, ET 200, MASTERDRIVES,
MICROMASTER, MP270, MP370, S7-200,
S7-300, SIEMOSYN, SIMATIC, SIMATIC Multi
Panel, SIMATIC Panel PC, SIMOTION,
SIMOVERT, SINAMICS, SITEX, STEP, TOTALLY
INTEGRATED AUTOMATION, WINCC
p Non-Woven
14 Exakte Ablage
AUTEFA automation GmbH,
Deutschland
15 Rollen nach Gusto
Bastian Wickeltechnik GmbH,
Deutschland
p Chemiefaser
16 Genau gezogen und gewickelt
Oerlikon Barmag, Deutschland
18 Vom Erfolg befl ügelt
Dietze + Schell Maschinenfabrik
GmbH, Deutschland
20 Besser spinnen
Cordenka GmbH, Deutschland
p Veredlung
21 1A-Teppichqualität
Superba S.A., Frankreich
22 Generationswechsel
bei Antrieben
Benninger Zell GmbH,
Deutschland
Wenn Markenzeichen, Handels namen,
technische Lösungen oder dergleichen nicht
besonders erwähnt sind, bedeutetet dies
nicht, dass sie keinen Schutz genießen.
Die Informationen in diesem Magazin enthalten
lediglich allgemeine Beschreibungen
bzw. Leistungsmerkmale, welche im konkreten
Anwendungsfall nicht immer in der beschriebenen
Form zutreffen bzw. welche sich durch
Weiterentwicklung der Produkte ändern
können. Die gewünschten Leistungsmerkmale
sind nur dann verbindlich, wenn sie bei Vertragsschluss
ausdrücklich vereinbart werden.
Bestellnummer: E20001-A570-P620
Printed in Germany

Nehme Moufarrej
Leiter Business Development
Automatisierung von
Textilmaschinen
Liebe Leserin, lieber Leser,
der textile Markt wächst rasant – und damit auch die technischen
Anforderungen an die Automatisierungs- und Antriebstechnik
sowie die Maschinenmodularität. Kurze Liefer- und Realisierungszeiten
werden immer wichtiger. Dies macht es erforderlich, dass
Endkunden, Maschinenbauer und deren Lieferanten noch enger
zusammenrücken, um die Märkte noch besser bedienen zu können.
Der Bereich der Textiltechnik ist sehr vielfältig. Neben den
„klassischen“ Sektoren Spinnerei, Spinnereivorbereitung, textile
Flächenerstellung und Chemiefaserherstellung spielen
Faserverbundstoffe für technische sowie medizinische Textilien
eine immer größere Rolle. Siemens steht diesen Anforderungen
sehr offen gegenüber. Mit durchgängigen Automatisierungs- und
Antriebslösungen für den gesamten textilen Produktionsprozess
von der Garnherstellung bis zur Veredlung bieten wir dem
Maschinenbauer Lösungen aus einer Hand an und unterstützen
ihn mit vielfältigen Service- und Supportleistungen.
Innovation in Motion and Drives – dies ist das Motto und das Ziel,
das wir uns für die nächsten Jahre vorgenommen haben, um
unsere Kunden auf der ganzen Welt noch besser, schneller und
optimaler auf dem Weg zum Erfolg zu begleiten.
Wir bringen Sie sicher ans Ziel. Testen Sie uns!
Editorial
spectrum TEXTILE | 2007 3

Alle Bilder: RWTH Aachen
Interview
4 spectrum TEXTILE | 2007
Leichte Umrüstbarkeit und höhere Qualität durch Achsvereinzelung von Antrieben: der neue Ringspinntester des ITA
p RWTH Aachen, Institut für Textiltechnik (ITA), Deutschland
In höchstem Maß fl exibel
Interview mit Professor Thomas Gries über den neu entwickelten
Ringspinntester des ITA und die Zusammenarbeit mit Siemens.
Das Institut für Textiltechnik (ITA) der Rheinisch-
Westfälischen Technischen Hochschule (RWTH)
Aachen ist federführend, wenn es darum geht,
neue moderne Textilien und Textilmaschinen zu entwickeln.
Für die innovativen technischen Lösungskonzepte
werden kompetente Partner aus der Industrie benötigt.
Wir sprachen mit Professor Thomas Gries, Leiter des ITA,
über die Vorteile der fruchtbaren Zusammenarbeit mit
der Industrie anhand des neu entwickelten Ringspinntesters.
Herr Professor Gries, welche Neuentwicklung am ITA ist
für Sie beispielhaft für die automatisierungstechnische
Modernisierung in der Textilindustrie?
Thomas Gries: Wir haben in Kooperation mit mehreren
Industriepartnern einen Ringspinntester entwickelt. Der
Prozess des Ringspinnens macht immer noch 60 Prozent
der weltweiten Garnproduktion aus und besticht nicht
nur durch hohe Garnqualität bei einfacher Handhabung,
sondern auch durch die große Variabilität hinsichtlich
des breiten Feinheitsspektrums der Garne. Der Nachteil
ist eine geringe Produktivität, die vor allem aus den Vor-
und Nachbearbeitungsprozessen sowie der niedrigen
Produktionsgeschwindigkeit resultiert. Um die Technologie
des Ringspinnens weiter zu verbessern, haben wir
einen Ringspinntester realisiert. Dieser bietet die Möglichkeit,
heutige Kurzstapel-, Langstapel- und Verdichtungsspinnprozesse
abzubilden, was die Untersuchung
und Optimierung der gesamten Technologie erlaubt.
Neben der Entwicklung und Erprobung von neuen Maschinenkomponenten
und Garnprodukten lassen sich
mit dem Ringspinntester auch die Materialeigenschaften
der produzierten Garne untersuchen.
Welche technischen Herausforderungen mussten Sie bei
der Entwicklung der Maschine bewältigen?
Thomas Gries: Wir haben in Zusammenarbeit mit
Siemens ein völlig neues Antriebskonzept entwickelt

und umgesetzt, mit dem der Tester ein Höchstmaß an
Flexibilität und eine Steigerung heutiger Produktionsgeschwindigkeiten
erreicht. Unser Spinntester macht es
erstmals möglich, auf einem hohen technologischen
Niveau einzelne Prozessparameter gezielt zu isolieren
und zu untersuchen. Auf diese Weise lassen sich einzelne
Komponenten systematisch weiterentwickeln. Die Anforderungen,
auf denen die Konzeptfindung basiert, sind
unter anderem die Einstellung des Streckwerkwinkels
von 30 bis 90 Grad, eine Liefergeschwindigkeit über 40
Meter pro Minute, eine Spindeldrehzahl über 30.000
Umdrehungen pro Minute und acht einzeln angetriebene
Spinnstellen.
Dafür wurden Lösungen erarbeitet, womit sich die
Fadenführer, die Balloneinengungsringe und die Ringbank
unabhängig voneinander in vertikaler Richtung
nach vorgegebenen Mustern bewegen lassen. Zudem
verfügt der Tester zusätzlich über eine bewegliche Spindelbank,
um mit stehenden Fadenleitelementen und
einer bewegten Spindelbank zu arbeiten. Für jedes der
genannten Elemente war ein Hubantrieb notwendig.
Insgesamt benötigte man 16 Einzelantriebe: vier Antriebe
für die Unterwalzen im Streckwerk mit Zahnriemen, drei
Hubantriebe für die Fadenleitelemente mit Zahnriemen,
einen Hubantrieb für die Spindelbank mittels Kugelgewindespindel
sowie acht Antriebe für die Spindeln mittels
Flachriemen.
Welche Antriebs- und Steuerungstechnik setzen Sie auf
dem Ringspinntester ein?
Thomas Gries: Die Auslegung der einzelnen Antriebe
erfolgte über die Defi nition der zu leistenden Bewegungsabläufe.
Alle Antriebe wurden getrennt regelbar gewählt.
Für die Ansteuerung der Antriebe wird das PC-basierte
Motion Control-System Simotion P eingesetzt. Der Spinntester
charakterisiert sich vor allem durch unterschiedliche
Spinngeometrien und verschiedene Geschwindigkeiten.
Zudem muss er einen einfachen und schnellen Umbau
ermöglichen und gleichzeitig für spätere Auf- beziehungsweise
Umrüstungen offen sein. Dies wird durch die modulare
Bauweise gewährleistet. Insgesamt besteht der
Tester aus Antriebs- und Textilmodulen. Die Textilmo dule
sind über einfach zu lösende Schnittstellen mit den Antriebsmodulen
verbunden, so dass sie für die unterschiedlichen
Varianten des Ringspinnens schnell umgerüstet
werden können. Dafür werden Umrichter vom Typ Sinamics
S mit Drive-Cliq-Schnittstelle eingesetzt. Alle über
Drive-Cliq angeschlossenen Module enthalten ein elektronisches
Typenschild, durch das die technischen Daten
automatisch in die Regelungsgruppe geladen werden. Die
Antriebsmodule brauchen bei der Umrüstung nicht ausgetauscht
zu werden. Der modulare Aufbau des Testers
und die eingesetzten Einzelantriebe ermöglichen somit
höchste Flexibilität hinsichtlich der Produkte, der eingesetzten
Maschinenteile und der Prozessführung.
Was haben die Kunden von diesem Projekt?
Thomas Gries: Die besondere Anforderung war, eine
möglichst schnelle und einfache Umsetzung der gewonnenen
Kenntnisse in den Serienmaschinenbau zu erreichen
und dabei die Integration von möglichst vielen Serienteilen
zu gewährleisten. Dies reduziert zum einen die anfallenden
Material- und Fertigungskosten und sichert zum
anderen die Vergleichbarkeit von Forschungsergebnissen
mit den Produkten aus Spinnereien.
» Durch die Integration der modernen
Antriebs- und Steuertechnologien
lassen sich die heutigen und
zukünftigen Grenzbereiche des
Ringspinnens neu defi nieren «
Professor Thomas Gries
Herr Professor Gries, wie beurteilen Sie die Partnerschaft
mit Siemens?
Thomas Gries:: Das ITA arbeitet bereits viele Jahre mit
Siemens als Partner zusammen. Die Ziele hinsichtlich
der Antriebs- und Steuerungstechnik konnten nur durch
die intensive Zusammenarbeit bei der Auslegung und
Projektierung des Ringspinntesters erreicht werden.
Durch die Integration der modernen Antriebs- und Steuertechnologien
lassen sich die heutigen und zukünftigen
Grenzbereiche des Ringspinnens neu defi nieren. Die im
Vorfeld festgelegten Anforderungen bezüglich hoher
Flexibilität und Qualität des Prozesses konnten damit
ohne Einschränkungen umgesetzt werden.
Herr Professor Gries, wir danken Ihnen für das Gespräch. p
info
kontakt
www.siemens.de/simotion
nehme.moufarrej@siemens.com
spectrum TEXTILE | 2007 5

Faser und Garn
6 spectrum TEXTILE | 2007
p Hangzhou Tung Hsia Textile Machinery Co. Ltd., China
Optimal gestreckt
Komplettlösung mit Simotion D für chinesische
Strecke bietet Wettbewerbsvorteile durch beste
Bandqualität auch bei höchster Geschwindigkeit.
Das Unternehmen Tung Hsia im chinesischen
Hangzhou stellt seit 20 Jahren Karden und
Strecken für die Stapelfaserspinnerei her. Was
die Automatisierung von geregelten Strecken angeht,
hat Tung Hsia eine Pionierrolle in China, da diese
Technologie dort noch nicht sehr verbreitet ist.
Hauptschwierigkeit Bandregulierung
Die Strecke ist eine von fünf Maschinen in der Stapelfaserspinnerei
und im Spinnereiprozess zwischen
Karde und Ringspinnmaschine positioniert. Sie
besteht aus den Elementen Einlaufgatter, Streckwerk
und Ablage. In der Strecke werden die Vorbänder aus
Baumwollfasern oder einer Mischung aus Baumwolle
und chemischen Fasern gestreckt und gebündelt.
Das aus vier bis acht Vorbändern gebündelte Band
verlässt die Maschine mit einer Geschwindigkeit, die
vier- bis vierzehnmal so hoch ist wie die, mit der die
Vorbänder eingespeist werden. Die Hauptschwierigkeit
ist, mit dieser hohen Bandgeschwindigkeit am Maschinenausgang
umzugehen, weil dort die Materialdicke
gemessen und schnell ausgeregelt werden muss.
Vier bis acht Vorbänder werden zu einem Band
gebündelt
Tung Hsia
Einheitliche Antriebsreihe
Die Schnelligkeit des Antriebssystems Sinamics ist
hier von großem Vorteil. Um die Materialqualität zu
verbessern, entschied sich das Unternehmen deshalb
für eine auf dem Motion Control-System Simotion D425
basierende Komplettlösung mit Sinamics-Antrieben,
Simatic Touch Panel und ET 200S-Peripheriekomponenten
sowie einem Asynchronmotor 1LA für den
Hauptantrieb (mit Geber) und einem Servomotor 1FK7
mit Resolver zur Bandregulierung.
So konnte das Unternehmen bei der Maschine HSD-
961AL, DV2-AL eine Regelung mit überlegener Technologie
innerhalb einer Standardlösung realisieren.
Die geregelte Strecke liefert bei gleicher Produktivität
eine weitaus bessere Qualität als die ungeregelten
Strecken, die in China noch fast ausschließlich gebaut
werden. Bei ersten Präsentationen des Systems zeigte
sich Hou Zheng, Leiter des Bereichs „Elektrische
Automatisierung“ bei Tung Hsia, „beeindruckt von der
Funktionalität des Systems, besonders beim Beschleunigen
und Bremsen.“ Er ist hoch erfreut, dass „selbst
bei höchster Geschwindigkeit beste Bandqualität
garantiert ist.“ Ein weiterer Vorteil: Alle Parameter des
selbstkonfi gurierenden Systems können am Simatic
Touch Panel nachjustiert werden.
Gelungener Technologietransfer
Die Applikation wird vom APC (Application Center)
für Textil in Chemnitz gemeinsam mit Siemens China
und dem Kunden realisiert. Dabei wird großer Wert
darauf gelegt, dass die chinesischen Ingenieure in das
Projekt voll eingebunden sind. Siemens in China ist
deshalb in der Lage, Tung Hsia auch nach dem Projekt
besten Support zu bieten. So ist Tung Hsia auf
gutem Weg, in Zusammenarbeit mit Siemens der führende
Hersteller von geregelten Strecken in China zu
werden. p
info
kontakt
www.siemens.de/simotion
roger.mueller@siemens.com

p Marzoli S.p.A., Italien
Fruchtbare Partnerschaft
In Zusammenarbeit mit Siemens hat Marzoli eine Kämmmaschine
nach neuesten mechatronischen Gesichtspunkten entwickelt.
Die Textilindustrie stellt immer höhere Anforderungen
an die Qualität der Stoffe. Der Prozess
des Kämmens, der nach der ersten Verstreckung
erfolgt, hat deshalb im Laufe der Jahre
immer größere Bedeutung erlangt, da extrem feines
Material verarbeitet werden muss, das gleichzeitig
besonders reißfest sein soll. Neben der Qualität soll
aber auch die Produktivität der Maschinen verbessert
werden, damit sie sich auf dem Weltmarkt gegenüber
der Konkurrenz behaupten können.
Produktivität und Verfügbarkeit gesteigert
Die Marzoli S.p.A., ein Unternehmen der Camozzi-
Gruppe mit mehr als 150 Jahren Erfahrung im Maschinen-
und Anlagenbau für die Textilindustrie, hat mit
der CM 600N eine neue Generation von Kämmmaschinen
entwickelt, die mittels einfacher, integrierter
mechanischer Einstellungen alle Arten von Baumwollfasern
kämmen kann. Bei der Maschine wurde konsequent
auf den Einsatz von Mechatronik gesetzt. Das
führte zu einer entscheidenden Verbesserung der Produktionskapazität
und ermöglichte eine Anpassung
der Maschine an die unterschiedlichsten Anforderungen
bei gleichzeitig höchster Verfügbarkeit.
Einen entscheidenden Anteil an dem Projekt hatte
die Partnerschaft mit Siemens, denn dadurch war es
möglich, die neuen Technologien auch automatisierungstechnisch
optimal umzusetzen. Die Maschinensteuerung
läuft mit dem Motion Control-System Simotion,
das mit extremer Geschwindigkeit und Sicherheit
alle logischen Funktionen sowie den Prozess- und
Motion Control-Bereich verwaltet. Die eingesetzte
Plattform Simotion D verfügt mit dem Umrichtersystem
Sinamics über eine Ein-/Rückspeisung, die für
eine optimale Energiebilanz der Maschine sorgt. Die
Ein- und Ausgänge wurden mit dezentralen Peripheriegeräten
Simatic ET 200S realisiert, die über Profi -
bus mit der Simotion-Steuerung verbunden sind.
Mechatronik optimal umgesetzt
Der große Vorteil dieser Lösung liegt in der maximalen
Integration aller elektronischen Komponenten.
So können jederzeit alle Funktionen und Parameter
der Maschine kontrolliert werden. Dafür ist eine Grafi
kschnittstelle auf höchstem Niveau nötig. Marzoli
setzt deshalb das Simatic Panel MP 277 Touch mit
hochaufgelöstem 10-Zoll-Display ein. Diese übersichtliche
Bedienoberfl äche ermöglicht es, alle Maschinenparameter
so darzustellen, zu überwachen, einzugeben
und zu ändern, dass alle verfügbaren Funktionen
immer komfortabel zu bedienen sind.
Mit der gefunden Lösung ist Marzoli hoch zufrieden:
Durch Optimierung der Funktionalitäten, bestmögliche
Auslegung der Motoren und mechatronische
Analysen konnte die mechanische Beanspruchung
der Maschine minimiert und höchste Verfügbarkeit
erreicht werden. p
info
kontakt
www.siemens.de/simotion
roger.mueller@siemens.com
Alle Bilder: Marzoli
Auf Marzoli-Kämmmaschinen wird
feinstes Material gefertigt
spectrum TEXTILE | 2007 7

Faser und Garn
In der mittlerweile vierten Version kann die R 40 bis zu 440 Spinnpositionen lang sein
8 spectrum TEXTILE | 2007
p Rieter Ingolstadt Spinnereimaschinen AG, Deutschland
Höchstleistung
Speziell entwickelte Asynchronmotoren tragen zur
weiter wachsenden Produktivität und Verfügbarkeit
der Rotorspinnmaschinen R 40 bei.
Mit ihren Produkten Strecke und Rotorspinnmaschine
ist die zur Konzerngruppe Textile
Systems im Rieter Konzern gehörende
Rieter Ingolstadt Spinnereimaschinen AG auf allen
Märkten erfolgreich. Der Exportanteil des Systemlieferanten
beträgt etwa 97 Prozent. Die vollautomatisierte
Rotorspinnmaschine R 40 entwickelt das Unternehmen
ständig weiter, um die Garnqualität zu verbessern,
das Produktivitätspotenzial voll auszuschöpfen
und den Energieverbrauch zu minimieren.
350 Meter in der Minute
So erlaubt ein neu entwickeltes Ansetzsystem im
Open-End-Spinnverfahren bislang unerreichte, optisch
kaum wahrnehmbare Ansetzer, die in der Weiterverarbeitung
des Garns zu deutlich weniger Stillstandszeiten
und zu einem fehlerarmen Endprodukt
führen. In der aktuellen Version verfügt die R 40 heute
über bis zu 440 Spinnpositionen und erreicht Liefergeschwindigkeiten
von bis zu 350 Metern in der
Minute und Rotordrehzahlen von bis zu 160.000
Umdrehungen in der Minute.
Siemens, schon seit 2000 bei den Schaltgeräten Systemlieferant
für das komplette Haus Rieter und außerdem
mit Konstantspannungsgeneratoren 1FH7 in der
R 40 vertreten, hat seit 2005 auch mit den Antriebsmotoren
der Maschine bedeutenden Anteil an dieser
Entwicklung. Neun Normasynchronmotoren der Reihen
1LA5, 1LA7 und 1LA9 im Leistungsbereich von 3
bis maximal 60 Kilowatt je nach Antriebsstrang sorgen
sowohl für die Zuführung des Bandes als auch für
den Antrieb der Aufl ösewalze und der Spinnrotoren
sowie für die Aufwindung des fertigen Garnes. 2006
lieferte Siemens Rieter Ingolstadt den gesamten Jahresbedarf
an Motoren für die Rotorspinnmaschinen.
Beim Rotorspinnen wird die Maschine direkt mit
einem Streck- beziehungsweise Kardenband beliefert.
Alle Bilder: Rieter Ingolstadt Spinnereimaschinen AG

Rotorgarn
Ein im Open-End-Spinnverfahren gefertigtes
Garn. Es ist gleichmäßiger und voluminöser als
Ringgarn, hat aber eine geringere durchschnittliche
Reißfestigkeit. Entsprechend werden Rotorgarne
dort eingesetzt, wo Gleichmäßigkeit
gefordert ist und eine geringere Festigkeit ausreicht.
Das trifft für weniger feine Garne zu, wie
sie beispielsweise für Jeans, T-Shirts oder Handtücher
eingesetzt werden.
Das Band wird durch eine Aufl ösewalze in einzelne
Fasern aufgelöst und mittels Fliehkraft und eines
pneumatischen Fasertransports in eine sehr schnell
drehende Trommel mit nach innen geneigter Wand –
den Rotor – befördert. Durch die Fliehkraft rutschen
die Fasern in die Sammelrille am Fuß der Rutschwand
des Rotors. Dort sammeln sie sich, bis die Garnstärke
erreicht ist, und werden dann axial durch die Düse in
der Drehachse abgezogen und damit zu einem Garn
verdreht. Das Garn wird direkt auf eine Kreuzspule
aufgespult.
Durchgängig einzelmotorische Antriebe
Bei der aktuellen R 40 werden Fadenlieferung, -verlegung
und Spulwelle statt von einem Motor, wie in
früheren Versionen, von je einem Frequenzumrichter-betriebenen
Motor angetrieben, von denen jeder
speziell für seine Aufgabe entwickelt wurde. „Bei vernetzter
Antriebstechnik hat das den Vorteil, dass sich
die Geschwindigkeitsverhältnisse per frei programmierbarer
Steuerung frei und drehzahlgenau festlegen
lassen“, erläutert Romeo Pohn, Leiter Mechanik
bei der Produktentwicklung Rotor und für die asynchronen
Motoren zuständig. „Zugleich lässt sich Energie
einsparen, da die Antriebe im idealen Drehzahlbereich
betrieben werden können.“
Die Antriebe können fl exibel auf die Produktionsparameter
eingestellt werden, das heißt auf den Garntyp
und die Produktionsgeschwindigkeit. Zudem laufen
vernetzte Antriebe bei Spannungseinbrüchen nicht
ungesteuert aus. Die Lieferung gibt als Master den Sollwert
für alle Folgeantriebe vor, sowohl beim Auslaufen
wie beim Wiederhochfahren. Im Endprodukt Garn
ist der Spannungseinbruch dann nicht mehr zu erkennen,
wodurch die hohe Qualität erhalten bleibt.
Spezialisten aus dem Siemens-Motorenwerk Bad
Neustadt haben die Motoren für die R 40 in Zusammenarbeit
mit Rieter mechanisch und elektrotechnisch
noch einmal völlig neu ausgelegt und optimiert.
„Wir haben einen Systempartner gesucht und gefunden,
der sich mit dem Spinnprozess und seinen Anforderungen
bestens auskennt“, sagt Bernd Bahlmann,
Leiter Elektrik und Steuerung bei der Produktentwicklung
Rotor. „So mussten wir lediglich vorgeben, wie
schnell beispielsweise der Riemen laufen soll und wel-
che Zugkräfte für ihn erforderlich sind. Siemens hat
dann sein spezifisches Motoren-Know-how eingebracht
und den optimalen Antrieb für die jeweilige
Anwendung entwickelt.“
Herausforderung Lagerströme
Bei der Auslegung der Antriebe stellte allein schon das
für Motoren ungünstige Umfeld mit hoher Umgebungstemperatur,
starkem Faserflug, hohen Drehzahlen
und starken Kräften, die auf die Motorwelle wirken,
eine besondere Herausforderung dar. Zudem sind
aus anderen Anwendungen Probleme mit aus dem Frequenzumrichterbetrieb
resultierenden Lagerströmen
bekannt. „Deshalb entschlossen wir uns, in den größeren
Antriebsmotoren der R 40 Hybridlager zu verwenden,
die die Rotorwelle zur Wicklung isolieren und so
den Stromfl uss unterbinden“, berichtet Romeo Pohn.
„Das war uns umso wichtiger, als in der neuen R 40
mehr Frequenzumrichter als in den früheren Versionen
eingesetzt werden und damit die Gefahr gestie-
Siemens entwickelte und optimierte die Motoren speziell für ihre jeweilige
Aufgabe im Spinnprozess. Hier der Antrieb der Aufl ösewalze
gen ist, dass Motoren durch Lagerströme ausfallen.
Gerade angesichts der gestiegenen Anforderungen
konnte uns die auch preislich absolut konkurrenzfähige
Siemens-Qualität überzeugen.
Für Rieter und seine Kunden sind Ausfallsicherheit
und lange Lebensdauer der Antriebssysteme der R 40
von großer Bedeutung. Dabei bietet eine Systempartnerschaft
Vorteile. Durch die positiven Erfahrungen
zieht Rieter in Betracht, in einem nächsten Schritt
weitere Kom ponenten für seine Rotoranlagen von
Siemens zu beziehen. p
info
kontakt
www.siemens.de/energiesparmotoren
reinhard.kristen@siemens.com
spectrum TEXTILE | 2007 9

Fläche
10 spectrum TEXTILE | 2007
p Trinca, Italien
Extrabreit, extraschnell
Modulare Automatisierung in Breitwebmaschine ermöglicht
schnelle Realisierung komplexer Gewebestrukturen.
Komplexe Gewebestrukturen aus Kunststoff
oder Kunststoff-Metall-Kombinationen gewinnen
bei der Herstellung moderner Prozessbänder
zunehmend an Bedeutung. Den Geweben werden
immer mehr Produkteigenschaften wie besondere
Oberfl ächen, elektrische Leitfähigkeit, hohe Stabilität
oder Temperaturbeständigkeit mitgegeben. Diese
höchst unterschiedlichen Anforderungen an die Materialien
sind nur mit modernster Webtechnologie zu
meistern. In vielen Fällen sind zudem nur vergleichsweise
kleine Fertigungslose sinnvoll. Deshalb ist es
un verzichtbar, sich auf schnelle Material- und Musterwechsel
im Herstellungsprozess einzurichten sowie
neue Maschineneinstellungen in kurzer Zeit vornehmen
zu können.
Strategische Entscheidung
Maßgeschneiderte Prozessbandgewebe erfordern eine
hohe Präzision der Maschinenbewegung und eine sicher
reproduzierbare Einstellbarkeit der mechatronischen
Komponenten. Die Firma GKD in Düren hat
sich deswegen bei der Herstellung ihrer Prozessbänder
für Breitwebmaschinen des italienischen Spezialwebmaschinenbauers
Trinca entschieden. Dieser
baut bei der Umsetzung der komplexen Technologiefunktionen
in ein optimiertes Bewegungsmodell auf
die leistungsfähigen Automatisierungskomponenten
Simotion und Sinamics.
Gemeinsam mit Siemens und GKD gelang Trinca
durch den Umstieg auf eine vollkommen neue Automatisierungsstruktur
die weitere Optimierung be -
währter Konstruktionen. Soll nun ein neues Muster
erzeugt werden, muss nicht mehr mechanisch manipuliert
werden. Vielmehr werden entsprechend der
Rezepturvorgabe elektronisch gespeicherte Parameter
neu geladen. Ein weiterer Vorteil ist, dass sich auch
die Anzahl verschiedener Maschinentypen und damit
die Fertigungstiefe verringert.
Komplexe Bewegungsführung
Im Webprozess werden heute noch viele Bewegungen
von der Hauptwelle abgeleitet. Ein Beispiel ist die
Schaftbewegung zur Bindungsgestaltung. Das neue
Motion Control-System Simotion zielt darauf ab, die
Vielzahl der hier nötigen Bewegungsabläufe zu organisieren.
Elektrische Einzelantriebe mit synchronisierten
Kurvenscheiben können beliebige Bindungswechsel
per Mausklick realisieren. So wird einerseits
die mechanische Kurvenscheibe überfl üssig, andererseits
können Bindungsarten ausgeführt werden, die
über das bloße Auf und Ab der Schaftbewegung hinausgehen.
Der Vorteil eines solchen Systems liegt in

der kurzen Umrüstzeit. Hinzu kommen merkliche Einsparungen
bei den mechanischen Komponenten.
Zielsetzung höhere Produktivität
Die Produktivität von Webmaschinen kann mechanisch
heute kaum noch gesteigert werden. Die Lösung
liegt darin, mechanische Komponenten durch elektrische
zu ersetzen. Für die elektrischen Antriebssysteme
bedeutet das, dass die vorher erzwungene mechanische
Bewegungskoordination jetzt elektronisch
durch Motion Control-Funktionalität ersetzt wird. Projektierungstechnisch
wird dabei die Maschine in Einzelsektionen
gegliedert, die jeweils einen oder mehrere
Antriebe enthalten können.
Aufspaltung der mechanischen Prozesskette
Durch die Aufhebung der an den Hauptantrieb gekoppelten
mechanischen Funktionen können diese heute
je nach Anforderung als technologische Funktionsbausteine
in ein Technologieobjekt eingebunden werden.
In diesem Technologieobjekt wird anschließend
eine präzise Achskoordination für alle Funktionen,
abgeleitet vom Maschinenwinkel, erzeugt. Dabei werden
Kett- und Schussfadendichte, Gewebespannung,
Bindungsart etc. in entsprechende Antriebsparameter
umgesetzt, wodurch ein Gewebewechsel einfach durchführbar
wird.
Das PC-basierte Motion Control-System Simotion
P350 wird für die Achskoordination von 32 Einzelachsen
verwendet. Dabei werden Musterdaten von einem
CAD-System über OPC-Server in Simotion übertragen.
Daraus werden dann Geschwindigkeitssollwerte abgeleitet
und für Kurvenscheibenfunktionen den An-
Mit innovativer Motion Control-Technik kann Trinca Hightech-Gewebe
für viele Anwendungszwecke realisieren
trieben vom Typ Sinamics zur Verfügung gestellt. So
wird entsprechend der Mustervorgabe die Bindungswahl
über die Schaftbewegung vorgenommen, Kettablass
und Warenabzug werden fl exibel geregelt und
der Schusseintrag vom Maschinenwinkel der Hauptwelle
abhängig gesteuert. In weniger als 330 Millisekunden
kann auf diese Weise ein kompletter Greiferzyklus
aus Einschuss, Fadenübergabe, Abschluss der
Bewegung und Richtungsumkehr realisiert werden.
Die Hauptwelle wiederum ist als beidseitig angetriebenes,
drehmomentengekoppeltes System ausgelegt,
um Torsionsschwingungen zu vermeiden.
Hoher Produktivitätszuwachs
Mit der Einführung von Simotion in die Maschinensteuerung
und die Vereinzelung der Schaftantriebe sowie
deren technologischer Integration in den Antriebsverbund
wurde eine um 50 Prozent höhere Effektivität
erzielt. Bei Webbreiten bis zu 7 Metern – ge plant sind
9 Meter – beträgt die Schusseintrags leistung 100
Schuss pro Minute. Die Maschine ver arbeitet dabei
Schussfäden bis zu 1,5 Millimeter Durch messer. Umfangreiche
mechatronische Untersuchungen an der
Maschine gaben Aufschluss da rüber, welche konstruktiven
Details zu Gunsten höherer Dynamik und Bearbeitungsgeschwindigkeit
noch zu verbessern sind.
Mit der Umsetzung dieser Ergebnisse lässt sich die
Produktivität künftig noch weiter erhöhen. p
info
kontakt
www.siemens.de/simotion
wolfgang.gerhardt@siemens.com
Alle Bilder: Trinca
spectrum TEXTILE | 2007 11

Fläche
Auf den
Rundstrickmaschinen
von Pai Lung lassen
sich feine Stoffe mit
ausgefallenen
Jacquardmustern
fertigen
12 spectrum TEXTILE | 2007
p Pai Lung, Taiwan
Win-Win-Partnerschaft
Jacquardstricken: Markterfolg durch ständige Innovation
und schnelle Reaktionszeiten.
Auf dem Gebiet der Rundstrickmaschinenherstellung
gehört die taiwanesische Firma Pai
Lung zu den weltweit erfolgreichsten Unternehmen.
Mit ihrer breiten, lückenlosen Modellpalette,
die Maschinen von 2 bis 60 Zoll Durchmesser und eine
Feinheit von E4 bis E44 umfasst, lassen sich auch die
ausgefallensten Kundenanforderungen erfüllen.
Einen wesentlichen Faktor für den Erfolg des Unternehmens
sieht James C.C. Wang, Präsident von Pai
Lung, in den kurzen Reaktionszeiten, mit denen man
auf Kundenwünsche und Marktanforderungen eingeht.
Ein wichtiger Schlüssel für die weitere Ausweitung
des Geschäftes ist für Wang die ständige Innovation.
Das beweisen die 490 neuen Patente und 70
neuen Maschinenmodelle alleine in den letzten Jahren.
Die Partnerschaft mit Siemens entwickelte sich
laut James C.C. Wang, weil man als innovationsorientiertes
Unternehmen und einer der Top 3 in seinem
Segment nach Partnern Ausschau hielt, die sich in der
gleichen Marktposition befi nden wie man selbst.
Komplett innovierte Steuerung
Pai Lung
Seit dem Start des gemeinsamen Projektes mit Siemens
konnte Pai Lung die Qualität signifi kant erhöhen und
rüstet mittlerweile Single-, Double-, Ringler- und Transfer-Jacquard-Rundstrickmaschinen
mit der innovativen
Komplettlösung Sitex zur elektronischen Einzelnadelauswahl
aus. Das Paket besteht aus den Aktoren
zur Nadelauswahl Sitex M sowie der Steuerung Sitex PC
zur Musteraufbereitung und Ansteuerung der piezokeramischen
Aktoren. Komplettiert wird das System von
der unterbrechungsfreien Stromversorgung Sitex S, die
für eine kontrollierte Abschaltung des Systems und
mustergerechtes Weiterstricken sorgt. Sitex hat sich im
rauen Produktionsbetrieb über Jahre hinweg bestens
bewährt. Darauf aufbauend wird das System kontinuierlich
weiterentwickelt, um sich den ändernden Marktbedingungen
und Kundenwünschen anzupassen.
Zum Beispiel durch die neue, komplett innovierte
Steuerung Sitex PC mit Echtzeitbetriebssystem, des-

Innoviert: das Aktormodul von Sitex
sen großes, bedienerfreundliches Farbtouchdisplay
mit Mustervorschau und umfangreicher Online-Hilfefunktion
den einfachen und sicheren Betrieb ermöglicht.
Der zunehmenden Bedeutung des asiatischen
Marktes entsprechend ist die Bedienoberfl äche unter
anderem in Chinese Simplifi ed, Chinese Traditional
und Koreanisch verfügbar; dazwischen kann mit
einem Knopfdruck umgeschaltet werden. Der Präsident
von Pai Lung hebt noch einen anderen Vorteil
hervor: „In Bezug auf die Kompatibilität von Musterformaten
ist die Sitex-Steuerung von Siemens besonders
vielseitig. Sie ermöglicht uns, die meisten am
Markt verwendeten Musterformate umzusetzen.“ Dabei
können die Muster entweder – wie bisher üblich –
von Disketten oder über USB-Stick eingelesen werden,
wobei es der große interne Speicher erlaubt, eine Vielzahl
von Mustern in der Steuerung selbst vorzuhalten.
Der Fernzugriff über Ethernet oder analoge Telefonleitung
mittels USB-Modem erweitert die Möglichkeiten
der Datenübertragung für Softwareupdates,
Musterdateien oder sonstige Produktionsdaten. Die
Fernwartung wird nun durch detaillierte Log-Files
unterstützt.
Neue Generation von Piezo-Aktoren
Die Piezo-Aktoren wurden ebenfalls komplett innoviert.
Seit neuestem können die Biegewandler einzeln
getauscht werden und sind aufgrund ihrer speziellen
Konstruktion und Beschichtung besonders ölresistent.
Außerdem ist jeder Wandler durch einen Einzelkäfi
g gegen mechanische Überlastung und unsensible
Handhabung geschützt. Der Tausch erfordert keine
besonderen Kenntnisse: Die Biegewandler sind ohne
Demontage der Elektronikplatine zugänglich und vor
allem ist keine abschließende Justage nötig. Um der
info
kontakt
Siemens AG
Highlights von Sitex
3
3
3
3
3
3
Höchste Ölbeständigkeit durch
Spezialbeschichtung und -design
Biegewandler durch Einzelkäfi ge geschützt
Einfache Einzeltauschbarkeit der Biegewandler
Bedienerfreundliches Farbtouchdisplay
mit Mustervorschau
Bedienoberfl äche unter anderem
in Chinesisch, Koreanisch, Englisch
Fernzugriff für Updates, Produktion
und Service
bekannten Problematik der durch Verwendung
aggressiver Öle verursachten Schäden an Biegewandlern
und Modulelektronik zu begegnen, wurde das
Innendesign des Aktormoduls neu gestaltet. Unter
anderem werden alle aktiven Teile im Modul mit einer
verbesserten Schutzbeschichtung versehen. Daneben
ermöglichen die verringerten Außenabmessungen
des Moduls höhere Systemzahlen auf der Maschine.
Schließlich wurde auch das Kabelkonzept vereinfacht
und gleichzeitig die Flexibilität erhöht und die Variantenzahl
drastisch verringert.
Erfolgreiche Zusammenarbeit
Die vielfältigen Neuerungen und Weiterentwicklungen
bei Sitex stimmen perfekt mit der Philosophie von
Pai Lung überein, dessen Präsident zutiefst davon
überzeugt ist, dass der Erfolg seiner Firma in Forschung
und Entwicklung begründet ist. Auch beim
Erfolgsfaktor Reaktionszeit liegt man auf einer Linie.
Präsident Wang bestätigt das: „Siemens verfügt nicht
nur über größte technische Kompetenz, sondern verbindet
dies auch mit kurzen Reaktionszeiten. Das passt
perfekt zu Pai Lungs Marktimage. Für Pai Lung ist es
eine Win-Win-Partnerschaft“. Und so verlässt man sich
auch auf dem angestrebten Weg von einem reinen
Maschinenentwickler zu einem Lösungsanbieter auf
die innovativen Technologien und die Unterstützung
seines global tätigen Partners Siemens. p
www.siemens.de/textil
nikolaus.herdegen@siemens.com
Pai Lung
spectrum TEXTILE | 2007 13

AUTEFA automation GmbH
Non-Woven
14 spectrum TEXTILE | 2007
p AUTEFA automation GmbH, Deutschland
Exakte Ablage
Bewährte Motion Control-Technologie und hochdynamische
Servoantriebe bilden die Basis einer
skalierbaren, modularen Lösung für Vliesleger.
Größere Legebreiten, schnellerer Materialdurchlauf
und eine exakte Florablage sind
die wichtigsten Anforderungen an Automatisierungssysteme
für Vliesleger. Mit dieser Maßgabe
entwickelte die in Friedberg ansässige AUTEFA in Zusammenarbeit
mit Siemens einen hocheffzient und
mit gleich bleibender Produktqualität arbeitenden
Vliesleger. Die Lösung umfasst standardmäßig alle
Grundfunktionen. Hard- und Software sind sehr einfach
anforderungsgerecht skalierbar. Simotion D wird
in Verbindung mit WinCC auf einem Simatic Panel PC
eingesetzt. Das Antriebssystem Sinamics S120 wurde
mit Servomotoren 1FT6/1FK7 High dynamic kombiniert.
Für die Bedienung stehen mehrere Panel-Varianten
zur Verfügung. Die Anbindung des Antriebssystems
an die übergeordnete Prozesssteuerung erfolgt über
Ethernet, die Maschinenperipherie wird über Profi -
bus-Schnittstellen an die Steuerung angebunden.
Kontrollierte Florablage
Bei einem Vliesleger läuft das Faserfl or-Material zwischen
Einlaufband und Abdeckband von traversierenden
Oberwagen zu Legewagen, bis es zickzackförmig
auf einen Auslauftisch abgelegt wird. Das Geschwindigkeitsverhältnis
von Einlauf- zu Auslauftisch bestimmt
die Lagenzahl und damit die Materialstärke.
Mit der Simotion-Lösung lassen sich eine präzise
schnelle Bewegungsführung und korrekt abzufah-
Vliesmaterial kommt in unterschiedlichen
Bereichen von
Automobilen zum Einsatz …
Hyundai
… beispielsweise in der Innenverkleidung der Türen
rende Geschwindigkeitsprofi le realisieren. Außerdem
können neue technologische Fahrprofi le vorgegeben
werden.
Ideal für Topliner
Die antriebsnahe Technologieregelung mit Simotion D
steigert die Vliesqualität bei wesentlich verbesserter
Positioniergenauigkeit. Für eine optimale Produktqualität
müssen die technologischen Erkenntnisse
über den Vliesprozess in der Profi lsteuerung des Vlieslegers
berücksichtigt werden. Bei der nachträglichen
Vliesverfestigung schrumpft zum Beispiel durch die
Verstreckung das Material im Randbereich stärker als
in der Mitte. Dieser Effekt wird durch die patentierte
AUTEFA-Profi lsteuerung ausgeglichen. Voraussetzungen
für dieses exakte Ergebnis sind das hochgenaue
Abfahren eines Legewagen-Geschwindigkeitsprofi ls,
die ebenso genaue Randpositionierung sowie eine
schnelle Reversierbewegung. Durch die gezielte Bandsteuerung
in Relation zu den Legewagen und eine
Florspeicherung während der Wagenumschaltung
über die gesamte Legebreite wird somit eine kontrollierte
Florablage erzielt. p
info
kontakt
www.siemens.de/simotion
wolfgang.gerhardt@siemens.com

p Bastian Wickeltechnik GmbH, Deutschland
Rollen nach Gusto
Rationelle Wickeltechnik mit Totally Integrated Automation:
Durchgängige Siemens-Technik realisiert Anlagenkonzepte mit höherer
Effi zienz und Produktivität bei geringerem Personaleinsatz.
Über 30 Jahre Erfahrung haben die Bastian
Wickeltechnik GmbH zum technologischen
Marktführer auf dem Gebiet des Wickelns bahnförmiger
Materialien gemacht. Die endkonfektionierten
und verkaufsfähigen Fertigrollen für Kunststofffolien,
Papiere, Laminate, Composites oder Vliesstoffe
werden entweder im Offl ine- oder im Inline-Verfahren
hergestellt.
Flexibel offl ine
Bei der Offl ine-Herstellung werden die Rollen in zwei
Fertigungsschritten produziert. Zunächst wird mittels
eines Großrollenwicklers eine Großrolle erzeugt,
die einer Umrollschneidanlage zugeführt wird. Auf
diesem Slitter werden dann die verkaufsfähigen verschiedenen
Einzelrollen (Nutzen) konfektioniert. Der
Vorteil dieser Herstellungsart ist ihre Flexibilität, da
man die Großrollen zunächst in ein Lager bringen
kann, um sie je nach Auftragslage zu einem späteren
Zeitpunkt zu konfektionieren. Allerdings ist die Materialbeanspruchung
höher, da die Materialien nach der
Herstellung einer Großrolle nochmals einem Wickelvorgang
mit höheren Umrollgeschwindigkeiten (bis
zu 1800 Meter pro Minute) unterzogen werden.
Kostengünstig und schonend inline
Rollen, die im Inline-Verfahren in einem Fertigungsschritt
produziert werden, zeichnen sich durch eine
besondere Wicklung aus: straff am Kern bei individuellem
Zugkraftabfall über den Durchmesser. Konfektioniert
wird das Material von Inline-Schneidwicklern mit
Längsschneideinrichtung, die Schnittbreiten von 50
Millimetern mit bis zu 60 Schnitten realisieren können.
Die entstandenen Einzelnutzen werden bis zu einem
Wickeldurchmesser von 1500 Millimetern vollautomatisch
auf gängige 3-Zoll-Pappkerne gewickelt. Dabei
sorgen Antriebe Masterdrives VC Kompakt Plus für
eine gleichmäßige und zugfreie Wicklung. Bei einer
Produktionsgeschwindigkeit von bis zu 600 Metern
pro Minute werden die einzelnen Nutzen getrennt und
ohne Verwendung von Warenspeichern an einen
unpräparierten Kern angelegt. Die Entsorgung der
Rollen erfolgt ebenso wie die Neubestückung des
Wickelkerns vollautomatisch. Die Ansteuerung der
gesamten Anlage übernimmt eine Simatic S7-317 CPU,
die dezentrale Peripherie wird über Simatic ET 200S
angesteuert. Für komfortable und besonders übersichtliche
Bedienung sorgt das Simatic Multi Panel MP
370 Touch.
Neben günstigen Anschaffungs-, Unterhalts- und
Personalkosten liegt der große Vorteil des Inline-
Wickelns in der gleich bleibenden Materialqualität im
Herstellungsprozess.
Höhere Ausstoßleistung und Flexibilität
Um fl exible Lagerhaltung und Kosteneffi zienz zu verbinden,
hat Bastian beide Verfahren im Inline-/Offl ine-
System kombiniert. Dieses kann sowohl am Großrollenwickler
inline konfektionieren als auch Großrollen
für die nachfolgende Umrollschneidanlage herstellen.
Außerdem lassen sich Großrollen aus dem Lager und
gleichzeitig Material inline konfektionieren. p
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kontakt
www.siemens.de/tia
karl-hans.reelsen@siemens.com
Automatische
Offl ine-Schneid-
und Wickelanlage
BWT 203/306
spectrum TEXTILE | 2007 15
Bastian Wickeltechnik GmbH

Chemiefaser
16 spectrum TEXTILE | 2007
p Oerlikon Barmag, Deutschland
Genau gezogen
und gewickelt
Simotion D und Sinamics S120 für POY- Spinne reianlagen:
Dezentrale Automatisierung der Spinnpositionen macht
das Anlagenlayout fl exibler.
Mit mehr als 30.000 ausgelieferten Spinnpositionen
in den letzten zehn Jahren sind
POY-(Pre-Orientated Yarn-)Anlagen das erfolgreichste
Produkt von Oerlikon Barmag, dem Weltmarktführer
bei Spinnanlagen für Polyester, Nylon
und Polypropylen.
Bei der Herstellung von Chemiefasern wird zunächst
Kunststoffgranulat im Extruder geschmolzen. Anschließend
pressen Spinnpumpen die Schmelze unter
extrem hohem Druck durch mikrofeine Düsen. Die so
entstehenden Einzelfasern (Filamente) werden zu
Fäden gebündelt, über Galetten gezogen und von
einem Spulkopf aufgewickelt. Hierfür ist eine hochpräzise
Technik erforderlich, denn der geringste Fehler
lässt sich später nicht mehr korrigieren. Aufgrund
der großen Anwendungsvielfalt der POY-Garne kommt
es zudem darauf an, mit modularen und frei konfi gurierbaren
Spinnpositionen fl exibel auf Kundenwünsche
reagieren zu können. Gleichzeitig sollte das Engineering
bei den einzelnen Anlagenprojekten wenig
Aufwand erfordern.
Funktionelle Einheiten mit hoher
Drehzahlgenauigkeit
Bis zu 48 Spinnpositionen für je bis zu 20 Fäden werden
bei Oerlikon Barmag zu einer POY-Spinnerei anlage
zusammengefasst. Da alle Antriebe einer Spinnposition
in Abhängigkeit voneinander betrieben werden,
muss das Automatisierungskonzept durchgängig sein.
Das Unternehmen hat für die Steuerung seiner POY-
Anlagen vom Extruder bis zum Wickler mit Simotion
D und Sinamics S120 ein Konzept entwickelt, bei dem
Wechselrichter und Steuerung eine funktionelle Einheit
bilden. Dadurch können pro Spinnposition und
Spulkopf autarke Steuerungen eingesetzt werden, wodurch
das Anlagenlayout besonders fl exibel wird.
Für den Extruder setzt Oerlikon Barmag Umrichter
mit bis zu 300 Kilowatt Leistung ein, die ebenfalls an
einer Steuerung Simotion D betrieben werden. Der
Druck im Extruder wird so mit der erforderlichen
höchsten Präzision geregelt. Die von drehzahlgeregelten
Asynchronmotoren an Wechselrichtermodulen
betriebenen Spinnpumpen werden mit einem konstanten
Vordruck versorgt. Wichtig ist hier die Drehzahlgenauigkeit
auch bei sehr niedrigen Drehzahlen,
bis kurz vor dem Stillstand. Denn bei Drehzahlschwankungen
der Spinnpumpe entsteht ein Faden mit unterschiedlicher
Stärke.
Der in den Spinndüsen in Stärken von 15 bis 600
dtex erzeugte Faden wird in der so genannten Anblasung
abgekühlt und durch einen Präparationsauftrag
so verändert, dass er gezogen, gewickelt und weiter-
POY-Garn
POY-Garne gehören zu den Filamentgarnen, sind
also endlos gesponnene und aufgewickelte Chemiefasern.
Die vororientierten, noch nicht fertig verstreckten
Garne werden im Schnellspinnverfahren
hergestellt und können über verschiedene Betriebsabläufe
zu texturierten Fasern – beispielsweise
texturiertem Polyestergarn (DTY) – verarbeitet
werden. So veredelt, sind sie Ausgangspunkt für
eine Vielzahl von Mode-, Sport-, Funktions- und
Heimtextilien.

verarbeitet werden kann. Auch für die Präparationspumpen
werden hochgenaue drehzahlgeregelte Antriebe
eingesetzt. Anschließend läuft der Faden über
mehrere Galetten mit drehzahlgeregelten Asynchronmotoren
und wird schließlich auf dem ACW-(Automatic
Craft Winder-)Spulkopf auf Papphülsen aufgewickelt,
die auf einem zentral angetriebenen Dorn, dem
Spannfutter, sitzen. Da der Durchmesser der Spule
während des Wickelvorganges wächst, muss hier auch
die Oberfl ächengeschwindigkeit der Spule geregelt
werden. Diese wird genauestens durch die Andrückwalze
erfasst. Hier zeigt sich einmal mehr der Vorteil
des durchgängigen Automatisierungskonzepts: Da
sich alles in einem System befi ndet und auf alle Antriebsdaten
zurückgegriffen werden kann, spielen
sämtliche Achsen optimal zusammen.
Anwendungsspezifi sche Lösungen
Die Changierung, für die ebenfalls ein Einzelumrichter
verwendet wird, verlegt den Faden. Für das Verfahren
müssen zum einen diverse Istwerte in hohen Genauigkeiten
zur Verfügung stehen, zum anderen muss eine
hohe Regelgüte erzielt werden. Um die erforderliche
Präzision erreichen zu können, hat Oerlikon Barmag
zusammen mit Entwicklungsabteilungen von Siemens
anwendungsspezifi sche Lösungen erarbeitet.
Als Hardwarekomponenten wurden beispielsweise
Profibus-Bedientableaus sowie eine speziell zugeschnittene
dezentrale Peripherie entwickelt. Besonders
im Wickler zeigt sich der Vorteil des modularen
Ein-Positionen-Konzeptes, bei dem pro Spinnposition
ein autarkes Steuerungskonzept eingesetzt wird: Alle
spulkopfbezogenen Elektrokomponenten sitzen in
einem Schaltschrank am Spulkopf. Sie können somit
Alle Fotos: Oerlikon Barmag
Um die gebündelten
und gezogenen
Einzel fasern gleichmäßig
auf einem
Spulkopf auf Papphülsen
aufzuwickeln,
ist eine hochpräzise
Technik erforderlich
auch zusammen mit diesem ausgetauscht werden, was
die Verfügbarkeit des Systems deutlich steigert.
Die bis zu 101 Simotion D in einer POY-Anlage werden
über Ethernet mit dem Visualisierungssystem
Oerlikon Barmag Guide vernetzt, das auf der Basis von
Simatic WinCC erstellt wurde und die komplette Datenverwaltung,
Statistik und Fehlerhistorie übernimmt.
Die Steuerungen können auch mit dem Leitsystem
Oerlikon Plant Operation Center (POC) vernetzt
werden.
Firmeneigenes Engineering
Ziel beim Hardware-Design war, eine hohe Schutzklasse
der positionsbezogenen Elektriken zu erreichen.
Möglich wurde dies durch den Einsatz von Wechselrichtern
auf Basis von Sinamics-Motormodulen in
Cold Plate-Ausführung. Alle technologischen Applikationen
führten Ingenieure von Oerlikon Barmag
durch. So konnten alle Programmteile, die Hersteller-
Know-how enthalten, optimal geschützt werden. Dass
für die Erstellung der Steuerungssoftware nur ein Engineeringsystem
(Scout) und eine Programmiersprache
benötigt wurde (Structured Text), hat den Programmierern
die Arbeit deutlich erleichtert. Die gute
Fernwartung (Teleservice) und die umfangreichen
Diagnosemöglichkeiten über das Projektierungstool
Scout überzeugten Oerlikon Barmag. p
info
kontakt
www.siemens.de/simotion
hans-juergen.pruessmann@siemens.com
Effi zienz und
Qualität bei bis zu
20 Fäden pro
Spinnstelle: POY-
Spinnanlagen von
Oerlikon Barmag
spectrum TEXTILE | 2007 17

Chemiefaser
18 spectrum TEXTILE | 2007
p Dietze + Schell Maschinenfabrik GmbH, Deutschland
Vom Erfolg befl ügelt
Wenn es um Stabilität und hohe Belastbarkeit
geht, sind Glasfasern das ideale Material.
Sie werden für Windkraftwerke, Segelfl
ugzeuge, Schiffsrümpfe und vieles mehr verwendet.
Die Dietze + Schell Maschinenfabrik aus Coburg gilt
als einer der führenden Hersteller von Spezialwicklern
für Glasfasern und liefert seit 50 Jahren ihre Hightech-Maschinen
in alle Welt.
Auf der Spulmaschine DS 10 M werden Hightech-
Garne oder Naturfasern wie Jute oder Sisal mit 500 bis
25.000 Dezitex zur Herstellung von zylindrischen, konischen
und bikonischen Spulen mit unterschiedlichem
Hub gewickelt; je nach Garnstärke mit Geschwin-
digkeiten bis zu 1200 Metern pro Minute. Das Aufwickeln
solcher Fasern mit unterschiedlichen Anforderungen
an den Spulenaufbau erfordert technisch höchst anspruchsvolle
Maschinen, die je nach gewünschtem Spulenaufbau
variieren.
Maßgeschneidert
Kundenspezifi sche Antriebstechnik als kostenoptimierte Lösung
für Maschinen zum Spulen von Glas- und Naturfasern.
Dank moderner Glasfasermaterialien halten Rotoren von
Windkrafträdern auch höchsten Belastungen Stand
Gemeinsam mit dem Maschinenhersteller entwickelte
und fertigt Siemens neue Antriebe für die DS 10 M, die
eine optimale Anpassung an die Maschinenanforderungen
darstellen und dem Maschinenhersteller neben
rein technologischen Verbesserungen noch weitere
handfeste Wettbewerbsvorteile bringen. Dazu gehören
niedrigere Stückkosten, verringerte Ersatzteilbevorratung,
der weltweit verfügbare Support des Markt-
führers in der Automatisierungstechnik sowie der
wirkungsvolle Schutz der Anwendungssoftware, die
nicht auslesbar nur im Frequenzumrichter vorliegt.
Die für die DS 10 M entwickelte Lösung besteht aus
kundenspezifischen Frequenzumrichtern im Leistungsbereich
bis 750 Watt, kundenspezifischen Stepperansteuerbaugruppen
sowie kundenspezifischen
CAN-Verteilern mit einer dem Einbauplatz zugeordneten
Datenhaltung der angeschlossenen Stromrichtergeräte.
Die Montageplatten werden als Komplettlösung
im Werk für Kombinationstechnik Chemnitz
von Siemens kostenoptimiert gefertigt. Daraus ergeben
sich für Dietze + Schell weitere Einsparungen
durch den vereinfachten Bestellprozess und die verringerte
Lagerhaltung sowie eine Entlastung der eigenen
Fertigungskapazitäten zu Hoch-Zeiten.
Vom Projekt zum Erfolg in nur drei Monaten
Der Umstieg von der bestehenden Lösung mit SPS und
Standardantrieben auf die kundenspezifi sche Lösung
von Siemens gestaltete sich zwar als Wettlauf mit der
Zeit, denn den Siemens-Ingenieuren blieben vom Projektbeginn
bis zur geplanten Inbetriebnahme der Maschinen
nur drei Monate Entwicklungszeit. Die Risiken
für Dietze + Schell waren dennoch überschaubar, da die
Plattform für die benötigten technologischen Funktionen
bei Siemens bereits vorhanden und verfügbar
war. Hinzu kamen das Produkt- und Lösungs-Knowhow
des Weltmarkführers in der Automatisierungs- und
Antriebstechnik, das in das Projekt eingebracht und zur
Optimierung der Maschine genutzt werden konnte. In
enger, vertrauensvoller Zusammenarbeit mit Dietze +
Schell ist es daher gelungen, alle Anforderungen funktionell
und unter Berücksichtigung sämtlicher Randbedingungen
für den Einsatz der Maschine in der
Kürze der Zeit in vollem Umfang zu erfüllen. Das Resultat
sind Maschinen mit hoher Spulfl exibilität, gesteigerten
Spulgeschwindigkeiten und höherer Regeldynamik,
die zur vollsten Zufriedenheit des Endkunden
„spulen, was das Zeug hält“.
Dietze + Schell ist denn auch voll des Lobes für die
gelungene Allianz von Mittelstand und Großkonzern.
Bemerkenswert an diesem Projekt seien insbesondere
die hohe Motivation und Einsatzbereitschaft der beteiligten
Siemens-Dienststellen, das dort vorhandene
Verständnis für die technologischen Prozesse auf Sei-
Alle Bilder: Siemens AG

ten des Partners, die kurzen Reaktionszeiten und Entscheidungsprozesse
sowie die fl exible, ziel-orientierte
und unbürokratische Zusammenarbeit der Projektteams
beider Seiten.
Glasfaser wickeln leicht gemacht
Kundenspezifi sche Lösung hier, Standardgeräte dort:
Bei der Wicklerreihe DS 360 setzt Dietze + Schell ebenfalls
auf eine Lösung von Siemens, allerdings realisiert
mit Komponenten aus dem umfassenden Standardportfolio.
Die hochflexibel einsetzbaren Maschinen
wickeln Glasfasern von 68 bis 9600 Dezitex als Direktrovings,
je nach Spulendurchmesser mit Geschwindigkeiten
bis zu 3680 Metern pro Minute. Wahlweise
können bis zu sechs Spulen pro Spulspindel gleichzeitig
gewickelt werden. Spulenaufbau und Wickelgüte
der Spulen bestimmen maßgeblich die Qualität
der nachfolgenden Produktionsschritte, beispielsweise
in der Herstellung von faserverstärkten Profi -
len (Pultrusion), Putz- und Dachbelagsarmierungen,
textilen Materialien usw., so dass auch hier maschinenbauerisches
und automatisierungs- und antriebstechnisches
Know-how eine enge Liaison eingehen müssen,
um die Anforderungen der Endkunden zu erfüllen. Die
durchgängige Automatisierungslösung aus Simatic-
Bedien- und Beobachtungssystem (HMI), Bussystem,
Simatic-Controllern, Peripherie sowie Antrieben vom
Typ Simovert Masterdrives und Servomotoren wurde
ebenfalls gemeinsam von Dietze + Schell (Maschinensteuerung)
und dem Siemens-Applikationszentrum
für Textilmaschinen in Chemnitz (Antriebstechnik)
entwickelt. Die technische Qualität und Zuverlässigkeit
der eingesetzten Komponenten, der weltweite Service
und die hohe Ersatzteilverfügbarkeit erhöhen die
Akzeptanz der Maschinen bei Endkunden in aller Welt.
Die erfolgreiche Zusammenarbeit soll nun auch bei
weiteren Maschinentypen fortgesetzt werden. p
info
kontakt
www.siemens.de/simatic
joerg.schueler@siemens.com
bernhard.weimer@siemens.com
spectrum TEXTILE | 2007 19

Chemiefaser
20 spectrum TEXTILE | 2007
p Cordenka GmbH, Deutschland
Besser spinnen
Retrofi t einer Spinnmaschine für Reifencord
mit Komplettlösung von Siemens.
Zur Verstärkung von High-Performance-Reifen
steht das aus Zellulose gewonnene Material
Reyon hoch im Kurs. Einer der führenden Hersteller,
Cordenka aus Obernburg, baute sein Fertigungsvolumen
deshalb aus. Beim Retrofi t einer Spinnmaschine,
die bisher mit Produkten verschiedener
Hersteller betrieben wurde, setzte Cordenka auf eine
elektrotechnische Komplettlösung von Siemens. Das
Unternehmen passte die Anlage damit nicht nur an
einen verbesserten Produktionsablauf an, sondern
erreichte durch kürzere Rüstzeiten auch eine höhere
Produktionskapazität.
Durchgängige Lösung
Die Maschine erspinnt Reifencord-Viscosefasern aus
gelöster Zellulose im Schwefelsäurespinnbad und
wickelt sie zur Weiterverarbeitung auf. Die dabei vorherrschende
aggressive Umgebungsluft mit hohen
Konzentrationen an Schwefelwasserstoff stellt besondere
Anforderungen an die Zuverlässigkeit der Elektrotechnik:
Zur Erhöhung der Resistenz gegenüber Schadgasen
wurden die Umrichter, Kontakte und Metalle mit
besonderen Schutzmaßnahmen versehen. Die Klimageräte
der Schaltschränke erhielten Wärmetauscher mit
spezieller Oberfl ächenbeschichtung.
Bei der durchgängigen Antriebs- und Automatisierungslösung
mit der Steuerung Simatic S7-300, der
dezentralen Peripherie ET 200M und Profi bus ersetzen
18 Simovert Masterdrives-Antriebe VC Kompakt Plus
ein Zentralgetriebe mit Königswelle. Komplettiert wird
das Retrofi t mit wartungsfreien geberlosen Synchronmotoren
Siemosyn für Spinnpumpen, Galetten, Aufwicklung
und Ablegewalze sowie 1LA-Standardmotoren.
Für das Elektroprojekt erhielt Siemens den Auftrag
für die komplette Projektleitung einschließlich
Projektierung, Inbetriebsetzung und Schaltschrankbau.
In Verbindung mit der durchgängigen Antriebs-
und Automatisierungslösung konnte damit eine termingerechte
Realisierung des Modernisierungsprojekts
sicher gestellt werden.
Höhere Kapazität, gleichmäßigere Qualität
Die Antriebsvereinzelung anlässlich des Retrofi ts reduziert
die verschleißanfällige Mechanik, erhöht so die
Anlagenverfügbarkeit und erleichtert die Wartung.
Aufgrund der Flexibilität steigt die Vielseitigkeit und
die Kapazität der Maschine. Da die Geschwindigkeitsvorgaben
per Sollwertkaskade von den Antrieben sehr
genau und zuverlässig eingehalten werden, ist die
Qualität des Endproduktes gleichmäßiger. Zudem sorgen
die Active-Front-End-(AFE-)Einspeisung und kinetische
Pufferung (KIP) dafür, dass Kurzzeit-Netzausfälle
überbrückt werden und nicht zu Materialfehlern
führen.
Bei der Konfi guration der Automatisierung bereitete
Siemens eine zentrale Maschinenvisualisierung
über eine HMI-Station vor, die in einem späteren
Modernisierungsschritt realisiert werden soll. Inzwischen
hat der hochzufriedene Kunde Siemens mit der
Modernisierung weiterer vier Maschinen beauftragt,
bei der das neue Antriebssystem Sinamics S120 eingesetzt
wird. p
info
kontakt
www.siemens.de/simatic
joerg.schueler@siemens.com
Cordenka GmbH

p Superba S.A., Frankreich
1A-Teppichqualität
Thermofi xierung von Garnen mit Simatic: höhere Produktivität,
mehr Sicherheit und einfachere Bedienung bei einer neuen
Maschinengeneration durch innovative Automatisierung.
Mit mehr als 1200 Anlagen weltweit ist die
Firma Superba S.A. heute Marktführer im
Kontinue-Verfahren zur Thermofi xierung
von Teppichgarnen. Dabei werden Garndrehung und
Garnkräuselung kontinuierlich bei hohen Temperaturen
in einem gesättigten Dampffeld fixiert. Die
Spannköpfe im Ein- und Ausgangsbereich dienen als
Verriegelungen, während das Material ein- und ausfahren
kann, ohne dass der Dampf aus dem Tunnel
entweicht.
Bis zu zwölf Tonnen am Tag
Die neuen Thermofi xiermaschinen TVP3 des Unternehmens
bieten in modernem Design eine noch höhere
Produktionsleistung von bis zu zwölf Tonnen am Tag,
mehr Produktivität durch das Speicherzubehör MAT3
und mehr Sicherheit durch ihr neues gesteuertes
Kopfkonzept. Auch die Wartung ist einfacher geworden
und der Wartungsbedarf gesunken.
Durch die automatische Steuerung des Drucks mittels
pneumatischer Köpfe gehören Störungen und Verschmutzungen
des Hydrauliksystems der Vergangenheit
an. Die neue proportionale Kopfbewegung steuert
das Transportband behutsam mit einer genauen Positionierung
und trägt so zur besseren Haltbarkeit der
Verschleißteile von Kopf und Gurt bei. Alle Betriebsparameter
sind in Rezepten gespeichert. So ist gewährleistet,
dass ein bestimmter Garntyp stets gleich behandelt
wird.
Bietet höhere Produktivität und mehr Sicherheit: die neue
Thermofi xiermaschine TVP3 mit modernster Automatisierung
Profi bus spart Verkabelungskosten
Die verteilte Automationsarchitektur basiert auf einer
dezentralen Automatisierungslösung mit einer Simatic
S7-315-2DP, die alle Regelschleifen (Temperatur, Druck,
Geschwindigkeit, Positionierung) ebenso mit hoher
Genauigkeit verarbeitet wie die 250 intelligenten
Ein-/Ausgänge, die von dezentralen Simatic ET 200S
verwaltet werden. Die Simatic-Steuerung kommuniziert
über eine Profibus-Verbindung, die über die
gesamte Thermofi xieranlage läuft. Durch Profi bus
konnten die Verkabelungskosten drastisch gesenkt und
ein hohes Steuerungsniveau in allen Ein- und Ausgängen
sowie in den angeschlossenen Geräten erreicht
werden. Die zahlreichen Schaltschränke entfallen,
wodurch die Bediener noch sicherer und sauberer
arbeiten können.
Ein leistungsfähiger Touchscreen Simatic MP 377
ermöglicht die leistungsfähige Steuerung der Maschine
und macht es einfach, Störungen zu beseitigen.
Eine Ethernet-IP-Kamera überwacht den Anlagenausgang
auf der Wicklerseite. Ihr Bild kann in das MP-
Bedienfeld eingefügt werden, was die Bedienung der
Maschine sicherer macht.
Um Produktivitäts- oder Produktionsberechnungen
und Statistiken zu erstellen, alle Ereignisse zum Zweck
der Rückverfolgbarkeit aufzuzeichnen, die Fehlerhäufi
gkeit anzuzeigen oder um vorbeugende Wartung zu
planen, kann die Anlage zudem an ein leistungsfähiges
SCADA-System angeschlossen werden. p
info
kontakt
www.siemens.de/hmi
georges.jung@siemens.com
Superba
Veredlung
spectrum TEXTILE | 2007 21

Veredlung
22 spectrum TEXTILE | 2007
p Benninger Zell GmbH, Deutschland
Generationswechsel
bei Antrieben
Totally Integrated Automation in Imprägnieranlagen
für technische Gewebe mit Sinamics.
Benninger Zell setzt in Imprägnieranlagen für
Reifencord und andere technische Gewebe seit
Jahren schon auf Totally Integrated Automation.
Jetzt hat der Weltmarktführer den Generationswechsel
zur neuesten Antriebsfamilie Sinamics S120
vollzogen. Davon profitieren der Maschinenbauer wie
die Anwender gleichermaßen. Den Anfang machen
verschiedene Hersteller von Transportbändern für
die Bergbauindustrie in den USA und China.
Im Bergbau eingesetzte Transportbänder fördern
Erde, Erze oder Kohle oft über Hunderte von Kilometer
langen Strecken. Die Neuheit der Transportbandanlagen
ist ihre Verbreiterung von 1,6 auf 3,2 Meter,
was hohe Anforderungen an das Antriebssystem und
den Aufbau der Transportbänder stellt. Das Gros der
dabei einwirkenden Kräfte muss die „Seele“ aus Textilgewebe
aufnehmen. Vorteil textilbewehrter Bänder:
Benninger fertigt Transportbänder für den Einsatz in der Bergbauindustrie
Sie lassen sich nach eventuellen Rissen einfacher wieder
miteinander verbinden (spleißen) als stahlarmierte
Varianten, was zu einer gewissen Präferenz seitens
der Anwender geführt hat – und zu einer Reihe
aktueller Aufträge für Benninger Zell.
Konstanz hoch drei
Ein Muss für eine gleich bleibend hohe Qualität der
Imprägnierung und das Erfolgsrezept des zur Schweizer
Benninger AG gehörenden Unternehmens sind
absolut konstante Züge, Temperaturen und Zeiten
beim Imprägnieren. Das sichert die optimale Haftung
der später auf das Gewebe aufgebrachten Gummi-
oder Kunststoffschichten auch unter extremen Belastungen
und ständigen Biegewechseln. Benninger realisiert
diese im kontinuierlichen, über Warenspeicher
Siemens AG

von Ein- und Auslauf entkoppelten Mittelteil seiner
Anlagen geforderte Konstanz schon seit Jahren mit
Steuerungs- und Antriebstechnik von Siemens. Die
Sollvorgaben macht ein redundantes PC-System, das
via Ethernet mit der Anlagensteuerung Simatic S7-400
kommuniziert. Dieser sind am Profi bus mehrere Zugwerke
mit angetriebenen Walzenpaaren unterlagert,
die so aufeinander abgestimmt werden, dass eine
exakt defi nierte Verstreckung des durchlaufenden
Gewebes beziehungsweise konstante Züge und stoßfreies
Umschalten zwischen Verstreckung und Zug
gewährleistet sind. Laut Benninger müssen die Antriebe
hoch präzise drehzahlregelbar sein und Gleichlauftoleranzen
von 0,1 Prozent dauerhaft eingehalten
werden. Entsprechend kritisch wägt das Unternehmen
jede Veränderung an seinem „running system“ ab.
Neue Antriebsgeneration mit Vorteilen
Andererseits will Benninger seine führende Marktposition
nachhaltig sichern, wofür Innovationen immer
noch das beste Mittel sind. Deshalb hat das Unternehmen
jetzt die Antriebslösungen auf den neuesten
Stand der Technik gebracht. Der heißt Sinamics S120
und führt die hohe Regelgüte des Vorgängers Masterdrives
uneingeschränkt fort. Auch die Sinamics-Familie
fügt sich nahtlos in die bewährte Systemplattform
Simatic Step 7 ein, was maximale Durchgängigkeit in
der Projektierung/Programmierung sowie bei der
Kommunikation und Datenhaltung zwischen Steuerungs-,
HMI- und Antriebsebene bedeutet und somit
vom Engineering bis hin zur (Fern-)Diagnose viele
Arbeiten wesentlich vereinfacht.
Benninger hat die Modularität und Skalierbarkeit des
neuen Sinamics-Systems konsequent genutzt und ein
auch für künftige Anlagen gültiges, weil einfach übertragbares
und modifi zierbares Antriebskonzept entwickelt.
Dabei wird je eine Sinamics Control Unit CU320
für die Motoren der Anlagensektionen Abwickler, Verfahrensteil
und Aufwickler eingesetzt. Die digitale Systemschnittstelle
Drive-Cliq verbindet die jeweils zugehörigen
Komponenten untereinander und eliminiert
jegliche, bei Kabellängen von über 100 Metern zuvor
sporadisch aufgetretene Probleme bei der Signalübertragung.
Einen zusätzlichen Vorteil sieht der Maschinenbauer
auch im intensiv geprüften und dadurch vom
Start weg funktionierenden Zusammenspiel der Sinamics-Umrichter
mit den eingesetzten Norm-Asynchron-Motoren
von Siemens – ein weiteres, die Timeto-Market
beziehungsweise die Inbetriebnahme einer
Anlage verkürzendes Detail.
Der Antriebsverband einer typischen Imprägnieranlage
für Transportbänder umfasst neun Einzelantriebe
(DC/AC) mit Leistungen von bis zu 30 Kilowatt
für den Gewebetransport, sechs Hilfsantriebe (DC/AC)
sowie sechs Lüfterantriebe (AC/AC). Hinzu kommen
18 kleinere Micromaster 440 zur Ansteuerung von
Motoren für die Seitenführung über Simatic ET 200-
Steuerungen.
Benninger Zell GmbH
Das Antriebskonzept der Benninger-Anlage mit Sinamics-Umrichtern
Platz, Kosten und Aufwand sparend
Der modulare Systemaufbau mit eigenständigen Regelungsbaugruppen
(Control Units) und Leistungsteilen
(Motor Modules) im kompakten Booksize-Format
spart Platz im Schaltschrank, so dass man künftig auf
kleinere, sprich kostengünstigere Standardschränke
zurückgreifen kann. Die gemeinsame DC-Verschienung
spart unter anderem Trenner, Sicherungen und
Kupferschienen, reduziert somit den Montage- und
Verdrahtungsaufwand deutlich. Die Parametrierung
der verbauten Motormodule (lieferbar für einen beziehungsweise
zwei Motoren) wird auf der Compact
Flash-Speicherkarte in der Control Unit gesichert und
steht auch im Wartungsfall sofort wieder zur Verfügung.
Das hält Stillstandszeiten kurz und die Produktivität
der in der Regel rund um die Uhr laufenden
Anlagen auf höchstem Niveau.
Abgesehen davon hat Benninger mit dem Generationswechsel
wieder langfristige Sicherheit in der
Er satzteilversorgung, was bei Anlagenlaufzeiten von
bis zu 30 Jahren ein nicht zu unterschätzender Vorteil
für künftige Kunden ist. Viele Anwender ziehen die
bekannte Marke Siemens vor, weil sie um die weltweite
Verfügbarkeit von Ersatzteilen und Support wissen.
Die Umstellung auf den neuen Antriebsstandard in
den Imprägnieranlagen von Benninger ging ohne nennenswerte
Probleme im normalen Tagesgeschäft über
die Bühne. In der „heißen Phase“ der ersten Inbetriebnahme
hat zwei Tage lang ein Antriebsspezialist von
Siemens das Firmenteam unterstützt. p
info
kontakt
www.siemens.de/sinamics
manfred.schumacher@siemens.com
spectrum TEXTILE | 2007 23

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