Product Lifecycle Management (PLM) 2011/12 - IT & Produktion

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PLM Wissen Kompakt: Methoden und Konzepte
Referenzmodell für die Produktionsplanung
Durchgehende Koordination von
Entwicklung und Produktion
Der Produktionsstart steht immer fest − unverrückbar.
Bevor jedoch ein neues Produkt in Serie
gehen kann, sind in der Planung viele Aufgaben
zu lösen. Wie soll die künftige Montage ablaufen, die
Logistik organisiert und wie die neue Produktvariante
in die bestehende Produktion integriert werden? Gerade
in der komplexen Übergangsphase von Konstruktion
zur Produktion zeigen bestehene Produktionsplanungsprozesse
mit ihren vielfältigen Disziplinen
ein unabgestimmtes und vielfach abteilungszentriertes
Bild. Ähnliches gilt für die IT-Unterstützung:
Während in Konstruktion und Produktion häufig
durchgängige Softwaresysteme eingesetzt werden −
etwa für die computerunterstützte Konstruktion, das
Produktlebenszyklusmanagement (PLM) oder die
Produktionsplanung − erweisen sich Planungswerkzeuge
im Übergangsbereich des Digital Manufacturing
immer noch als Insellösungen. „Die gewonnenen
Ergebnisse müssen immer wieder in neue For-
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Medienbrüche bei der Übergabe
von Planungsdaten an
die Produktion können zu
verlängerten Planungszeiten
und Doppelarbeit führen. Um
diesen Prozess zu verbessern,
haben sich Fertiger und Forschungsinstitutezusammengeschlossen.
Schritt für Schritt
werden Herangehensweisen
erarbeitet, um Industrieunternehmen
und Softwareherstellern
gleichermaßen Hilfestellungen
für die Erstellung
geeigneter IT-Lösungen zu
liefern.
mate transformiert werden”, erläutert Tobias Riegmann,
Mitarbeiter bei Daimler Truck im Bereich Digital
Factory Powertrain. „Und dieses umständliche
Herauslesen und wieder Eingeben ist nicht nur fehleranfällig,
sondern macht im Endeffekt sogar den
Mehrwert der digitalen Fabrik zunichte.” Der Grund
dafür liegt oft in über viele Jahre hinweg gewachsenen
Planungsstrukturen − und weil diese nur sehr
aufwändig zu ändern sind, scheuen viele Unternehmen
eine Neugestaltung. „Das lokale Optimum ist jedoch
der Feind des Gesamtoptimums”, sagt Nils Macke,
Leiter des Bereiches Fabrikdatenorganisation bei
der ZF Friedrichshafen AG. Bei dem Hersteller von Antriebs-
und Fahrwerktechnik waren die Planungsprozesse
in der Vergangenheit vor allem durch eine
Linienorganisation geprägt, sie sind daher auf Kostenstellen
bezogen und oft unübersichtlich. „Eine
übergreifende Planungstechnik erfordert aber die Zusammenarbeit
vieler Disziplinen, von der Entwicklung