HANDBUCH DER GUSSWERKSTOFFE - Honsel

A member of HONSEL INTERNATIONAL TECHNOLOGIES
HANDBUCH DER
GUSSWERKSTOFFE

2
Inhalt
4
6
10
12
12
14
16
18
20
21
22
23
24
26
29
32
34
Vorwort
Kennzeichnungssysteme Al- und Mg-Gusslegierungen · DIN-Werkstoffnummern
Chemische Zusammensetzungen Al-Gusslegierungen
Chemische Zusammensetzungen Mg-Gusslegierungen
Internationale Umschlüsselungen
Physikalische Eigenschaften Al-Gusslegierungen · Mg-Gusslegierungen
Technologische Eigenschaften Al-Gusslegierungen · Mg-Gusslegierungen
Mechanische Eigenschaften Al-Sandguss · Al-Druckguss · Al-Kokillenguss
Mechanische Eigenschaften Mg-Sandguss · Mg-Druckguss
Dauerschwingverhalten
Schwingfestigkeit
Wöhlerkurven ausgewählter Al-Gusslegierungen
Eigenschaften bei höheren und tieferen Temperaturen
Korrosion und Korrosionsschutz
Wärmebehandlung von Gussstücken Aluminium · Magnesium
Bescheinigungen über Werkstoffprüfungen / Zertifizierungen
Die Gießereien der HONSEL-Gruppe

Contents
5
8
10
12
12
14
16
18
20
21
22
23
25
27
30
33
34
Introduction
Specification systems Al and Mg casting alloys · DIN system
Chemical compositions Al casting alloys
Chemical compositions Mg casting alloys
Comparative international specifications
Physical properties Al casting alloys · Mg casting alloys
Technological properties Al casting alloys · Mg casting alloys
Mechanical properties Al sand casting · Al die casting · Al permanent mold casting
Mechanical properties Mg sand casting · Mg die casting
Fatigue behaviour
Fatigue strength
Wöhler diagrams for selected Al casting alloys
Properties at elevated and lower temperature
Corrosion and corrosion protection
Heat treatment of castings Aluminium · Magnesium
Material certificates / Approvals
The Founderies of the HONSEL Group
A member of HONSEL INTERNATIONAL TECHNOLOGIES
3

4
Vorwort
HONSEL, ein Unternehmen der HONSEL INTERNATIONAL
TECHNOLOGIES (HIT), ist weltweit führend in der Leicht -
metallverarbeitung. Mit seinen Kernaktivitäten im
Bereich Automotive und Standorten in Deutschland,
Frankreich, Rumänien, Spanien, Brasilien und Mexico ist
HONSEL der kompetente Ent wick lungs- und Serien -
lieferant fast aller Auto mobil hersteller der Welt sowie
ihrer großen Systemzulieferer.
HONSEL fertigt Erzeugnisse aus Aluminium und Mag ne -
sium in allen gängigen Fertigungs ver fah ren des Gießens,
Strangpressens und Walzens mit höchsten Qualitäten.
HONSEL entwickelt und produziert für die Kernfelder:
Automotive
- Motor
- Getriebe
- Fahrwerk
- Karosserie
Maschinenbau
Zu der herausragenden Stärke von HONSEL zählt die
über viele Jahre bewiesene Forschungs- und Entwick -
lungskompetenz. Die Ergebnisse dieser Kompetenz
haben zu vielen, heute in Serie dar gestellten außer -
gewöhnlichen Leichtbau lösungen geführt.
Mit dem Handbuch der Werkstoffe geben wir einen
kleinen Einblick in die Leichtmetall werk stoffe. Es gibt
erste Hinweise zur Werkstoffauswahl und Eigenschaften
der Gusslegierungen. Bei der Wahl eines Werkstoffs für
bestimmte Anwendungen müssen alle an ein Gussstück
gestellten Anforderungen berücksichtigt und aufein -
ander abgestimmt werden. Aus diesem Grund empfehlen
wir für die Werkstoffauswahl die Beratung durch
unsere Entwicklungsingenieure.
(Alle Daten in dieser Broschüre sind als Empfehlungen
zu sehen und stellen keine Gewährleistungswerte dar.)

Introduction
HONSEL, a member of HONSEL INTERNATIONAL
TECHNOLOGIES (HIT), is a worldwide leading company
en gaged in the processing of light metals. With our core
activities in the automotive industry and loca tions in
Germany, France, Romania, Spain, Brazil and Mexico we
are well established in the areas of development and
series pro duc tion for most of the world’s auto mobile
manu facturers as well as tier one suppliers.
HONSEL manufactures extremely high quality aluminium
and magnesium products, employing all current types
of casting, extrusion and rolling processes.
Core areas of production and development include:
Automotive
- Engine
- Transmission
- Suspension
- Car Body
Engineering
One of the company’s outstanding strengths is its many
years of experience in research and devel op ment, the
results of which have led to the series production of
numerous outstanding light weight components.
With this Materials Handbook we provide an insight
into the light metal materials. It gives information for
material selection and properties of casting alloys.
When selecting a material for a specific appli ca tion it is
necessary to take into account and match together all
of the demands to which a casting is to be subjected.
A member of HONSEL INTERNATIONAL TECHNOLOGIES
For this reason, we recommend consultation with our
development engineers with regard to selection of the
material.
(All data in this Handbook is to be seen as a guideline
and does not represent guaranteed values.)
5

6
Kennzeichnungssysteme – CEN (Euro-Norm) und DIN
AL-GUSSLEGIERUNGEN
Diese Bezeichnung steht für die Kokillenguss legie rung
42000, lösungsgeglüht und warmausgelagert.
1. EN = Norm für das jeweilige Produkt
2. A = Aluminium
3. B = Al und Al-Legierungen in Masseln zum
Umschmelzen
C = Gussstücke
EN 1706 A C - 42000 K T6
1 2 3 4 5 6
4. Die 5-stellige Werkstoff-Nr. bezeichnet die Legierung.
Die erste Ziffer steht für das Hauptlegierungs element:
2xxxx Kupfer
4xxxx Silizium
5xxxx Magnesium
7xxxx Zink
Die zweite Ziffer bezeichnet den Legierungstyp:
- 21xxx AlCu-Legierung
- 41xxx AlSiMgTi-Legierung
- 42xxx AlSi7Mg-Legierung
- 43xxx AlSi10Mg-Legierung
- 44xxx AlSi-Legierung
- 45xxx AlSiCu-Legierung
- 46xxx AlSi9Cu-Legierung
- 47xxx AlSi(Cu)-Legierung
- 48xxx AlSiCuNiMg-Legierung
- 51xxx AlMg-Legierung
- 71xxx AlZnMg-Legierung
Die dritte Zahl ist frei wählbar.
Die vierte und fünfte Zahl ist allgemein 0.
5. Bezeichnung der Gießverfahren:
S = Sandguss
K = Kokillenguss
D = Druckguss
L = Feinguss
6. Bezeichnung der Werkstoffzustände:
F = Gusszustand
O = Weichgeglüht
T1 = Kontrollierte Abkühlung nach dem Guss
und kaltausgelagert
T4 = Lösungsgeglüht und kaltausgelagert,
wo anwendbar
T5 = Kontrollierte Abkühlung nach dem Guss
und warmausgelagert oder überaltert
T6 = Lösungsgeglüht und vollständig
warmausgelagert
T64 = Lösungsgeglüht und nicht vollständig
warmausgelagert – Unteralterung
T7 = Lösungsgeglüht und überhärtet (warmaus-
gelagert, stabilisierter Zustand)

MG-GUSSLEGIERUNGEN
Das Bezeichnungssystem entspricht bis auf die Werk -
stoff- Nr. und dem „M“ unter 2 für Magnesium dem
System für Al-Gusslegierungen.
Abweichung unter 4:
Die Werkstoff-Nr. bezeichnet in 5 Ziffern die Legierung.
Die erste Ziffer steht für das Hauptlegierungselement:
1xxxx Reinmagnesium
2xxxx Aluminium
3xxxx Zink
4xxxx Mangan
5xxxx Silizium
6xxxx Seltene Erden (RE)
7xxxx Zirkon
8xxxx Silber
9xxxx Yttrium
Die zweite und dritte Ziffer bezeichnet den
Legierungstyp:
x11xx MgAlZn
x12xx MgAlMn
x13xx MgAlSi
x21xx MgZnCu
x51xx MgZnREZr
x52xx MgREAgZr
x53xx MgREYZr
Die vierte Ziffer ist die Zähl-Nr. innerhalb des
Legierungs typs (z. B.):
xxx1x erste Legierung
xxx2x zweite Legierung
DIN-WERKSTOFFNUMMERN
A member of HONSEL INTERNATIONAL TECHNOLOGIES
Die fünfte Ziffer ist 0 oder die Variante der Legierung.
Die „DIN-Werkstoffnummern“ sind in der DIN 17007
festgelegt. Die erste Zahl legt die Werkstoff-
Hauptgruppe fest:
1. = Eisenwerkstoffe
2. = Schwermetalle außer Eisen
3. = Leichtmetalle
Danach folgt die vierstellige Sortennummer:
0000 - 0999 = Al mit geringen Zusätzen
1000 - 1999 = Al-Cu Legierungen
2000 - 2999 = Al-Si Legierungen
3000 - 3999 = Al-Mg Legierungen
4000 - 4999 = Al-Zn Legierungen
Die Werkstoffzustände werden durch die Anhänge -
zahlen mit vorgesetztem Punkt ausgedrückt:
.0x = Gusszustand
.4x = Kaltausgelagert
.6x = Warmausgelagert
.8x = Geglüht (Sonderbehandlung für G-AlSi12)
Die Gießart wird als letzte Ziffer angegeben:
.x1 = Sandguss
.x2 = Kokillenguss
.x5 = Druckguss
7

8
Specification Systems – CEN (Euro-Norm) and DIN
AL CASTING ALLOYS
This is the specification for the 42000 permanent mould
casting alloy, solution treated and artificially aged.
1. EN = Standard for the relevant product
2. A = Aluminium
3. B = Al and Al alloy ingots for remelting
C = Castings
4. The 5-figure material number specifies the alloy.
The first figure is the main alloying element:
2xxxx Copper
4xxxx Silicon
5xxxx Magnesium
7xxxx Zinc
The second figure specifies the alloy type:
- 21xxx AlCu-Alloy
- 41xxx AlSiMgTi-Alloy
- 42xxx AlSi7Mg-Alloy
- 43xxx AlSi10Mg-Alloy
- 44xxx AlSi-Alloy
- 45xxx AlSiCu-Alloy
- 46xxx AlSi9Cu-Alloy
- 47xxx AlSi(Cu)-Alloy
EN 1706 A C - 42000 K T6
1 2 3 4 5 6
- 48xxx AlSiCuNiMgAlloy
- 51xxx AlMg-Alloy
- 71xxx AlZnMg-Alloy
The third number is freely selectable.
The fourth and fifth numbers are generally 0.
5. Specification of the casting process:
S = Sand Casting
K = Permanent mould casting
D = High pressure die casting
L = Investment casting
6. Specification of material conditions:
F = As cast
O = Soft annealed
T1 = Controlled cooling after casting and
naturally aged
T4 = Solution treated and naturally aged,
where applicable
T5 = Controlled cooling after casting and
artificially aged or overaged
T6 = Solution and fully artificially aged
T64 = Solution treated and not fully artificially
aged – underaged
T7 = Solution and overaged (artificially aged,
stabilized condition)

MG CASTING ALLOYS
With the exception of material number and the letter
„M” under 2 for magnesium, the system corresponds
with that for Al casting alloys.
Deviation under 4:
The 5-figure material number specifies the alloy.
The first figure is the main alloying element:
1xxxx Pure magnesium
2xxxx Aluminium
3xxxx Zinc
4xxxx Manganese
5xxxx Silicon
6xxxx Rare earth (RE)
7xxxx Zirconium
8xxxx Silver
9xxxx Yttrium
The second and third figures specify the
alloy type:
x11xx MgAlZn
x12xx MgAlMn
x13xx MgAlSi
x21xx MgZnCu
x51xx MgZnREZr
x52xx MgREAgZr
x53xx MgREYZr
The fourth figure is the number within
the alloy type (e. g.):
xxx1x first alloy
xxx2x second alloy
The fifth figure is 0 or the alloy variant.
DIN SPECIFICATIONS SYSTEM
A member of HONSEL INTERNATIONAL TECHNOLOGIES
DIN material numbers are specified in DIN 17007.
The first number being the main material group:
1. = Ferrous materials
2. = Heavy nonferrous metals
3. = Light metals
This is followed by the 4-figure type number:
0000 - 0999 = Al with low additions
1000 - 1999 = Al-Cu-Alloys
2000 - 2999 = Al-Si-Alloys
3000 - 3999 = Al-Mg-Alloys
4000 - 4999 = Al-Zn-Alloys
The material conditions are specified by appended
numbers prefixed by a dot:
.0x = As cast
.4x = Naturally aged
.6x = Artificially aged
.8x = Annealed (special treatment for G-AlSi12)
The last number specifies the type of casting:
.x1 = Sand casting
.x2 = Permanent mould casting
.x5 = High pressure die casting
9

10
Chemische Zusammensetzungen (EN 1706) / Chemical Compositions (EN 1706)
AL-GUSSLEGIERUNGEN / AL CASTING ALLOYS
Legierung
Alloy
Al-Cu
AlSi7Mg
AlSi10Mg
Al-Si
Al-Si9Cu
AlSi(Cu)
AlSiCuNiMg
Al-Mg
AlZnSi
Al-SiC
Nummerisch
Numerical
EN AC-21100
EN AC-42100
EN AC-42200
EN AC-43000
EN AC-43200
EN AC-44200
EN AC-44300
EN AC-46000
EN AC-46200
EN AC-47000
EN AC-47100
EN AC-48000
EN AC-51400
Chemische
Symbole
Chemical symbols
EN AC-AlCu4Ti
AlCu5Ni1,5CoSbZr
AlCu4Ni2Mg
AlCu4TiMg
EN AC-AlSi7Mg0,3
EN AC-AlSi7Mg0,6
EN AC-AlSi10Mg(a)
EN AC-AlSi10Mg(Cu)(a)
EN AC-AlSi12(a)
EN AC-AlSi12(Fe)
EN AC-AlSi9Cu3(Fe)
EN AC-AlSi8Cu3
EN AC-AlSi12(Cu)
EN AC-AlSi12Cu1(Fe)
EN AC-AlSi12CuNiMg
AlSi17Cu4Mg
EN AC-AlMg5(Si)
AlMg4Si1Mn
AlMg4Si1Mn wa
AlMg10Si3
AlZn10Si8
AlSi10Mg+20%SiC
HONSEL
Werkstoff-Nr.
HONSEL
Material-No.
3.1841
3.1754
3.1741
3.1371
3.2371
3.2381
3.2383
3.2581
3.2582
3.2163.05
3.2161
3.2583
3.2982
3.2181
3.2192.05
3.3261
3.3253
3.3254
3.3292
3.4200
3.2372
Si
0,18
0,20
0,60
0,18
6,5-7,5
9,0-11,0
9,0-11,0
10,5-13,5
10,5-13,5
8,0-11,0
7,5-9,5
10,5-13,5
10,5-13,5
10,5-13,5
16,0-18,0
1,5
0,80-1,00
1,6-1,8
2,6-3,5
8,5-9,3
9,0-10,0
Fe
0,19
0,30
0,60
0,18
0,19
0,55
0,65
0,55
1,00
1,30
0,80
0,80
1,30
0,70
1,10
0,55
0,40
0,30
0,60
0,15
0,20
Cu
4,2-5,2
4,5-5,5
3,5-4,5
4,2-4,9
0,05
0,05
0,35
0,05
0,10
2,0-4,0
2,0-3,5
1,0
0,7-1,2
0,8-1,5
4,0-5,0
0,05
0,8-0,9
0,05
0,01
0,20
Mn
0,55
0,20-0,30
0,6
0,01-0,5
0,10
0,45
0,55
0,35
0,55
0,55
0,15-0,65
0,05-0,55
0,55
0,35
0,10
0,45
0,8-1,0
0,8-1,0
0,1-1,4
0,10
0,10

Gehalte in Gew. Prozent / Contents (weight percentage)
gesamt/total
einzeln/each
Andere Beimengungen
Other elements
Mg
0,05
1,2-1,7
0,15-0,30
0,25-0,45
0,25-0,45
0,20-0,45
0,05-0,55
0,05-0,55
0,35
0,35
0,8-1,5
0,50-0,70
4,5-6,5
3,5-3,9
4,3-4,6
9,0-10,5
0,3-0,5
0,45-0,65
Cr
(Co, Sb)
(0,10-0,40)
0,15
0,15
0,10
0,10
Ni
1,3-1,8
1,8-2,3
0,05
0,15
0,55
0,35
0,30
0,30
0,7-1,3
Zn
0,07
0,05
0,10
0,07
0,07
0,10
0,35
0,10
0,15
1,20
1,20
0,55
0,55
0,35
0,10
0,10
0,10
9-10
0,05
Pb
(Ag)
0,05
0,05
0,10
0,35
0,25
0,20
0,20
0,10
Sn
(Zr)
(0,10-0,30)
0,05
0,05
0,25
0,15
0,10
0,10
Ti
0,15-0,25
0,015-0,25
0,2
0,15-0,30
0,08-0,25
0,15
0,20
0,15
0,15
0,25
0,25
0,20
0,20
0,25
0,20
0,20
0,05-0,20
0,05-0,20
0,15
0,15
0,20
0,03
0,05
0,05
0,05
0,03
0,05
0,05
0,05
0,05
0,05
0,05
0,05
0,05
0,05
0,05
0,05
0,05
0,05
0,05
0,03
0,03
11
Al
Rest
Rest
Rest
Rest
Rest
Rest
Rest
Rest
Rest
Rest
Rest
Rest
Rest
Rest
Rest
Rest
Rest
Rest
Rest
Rest
Rest
0,10
0,15
0,15
0,15
0,10
0,15
0,15
0,15
0,25
0,25
0,25
0,25
0,25
0,15
0,15
0,15
0,15
0,15
0,15
0,10
0,10
A member of HONSEL INTERNATIONAL TECHNOLOGIES

12
Chemische Zusammensetzungen (EN 1753) / Chemical Compositions (EN 1753)
MG-GUSSLEGIERUNGEN / MG CASTING ALLOYS
Legierung
Alloy
MgAlZn
MgAlSi
MgAlMn
MgZnCu
MgZnREZr
MgAlRE
MgYRE
Nummerisch
Numerical
EN MC-21120
EN MC-21320
EN MC-21230
EN MC-32110
EN MC-35110
EN MC-95320
Chemische Symbole
Chemical symbols
EN MC-MgAl9Zn1(a)
EN MC-MgAl4Si
EN MC-MgAl6Mn
EN MC-MgZn6Cu3Mn
EN MC-MgZn4RE1Zr
MgAl4RE2
EN MC-MgY4RE3Zr
Internationale Umschlüsselungen / International comparisons
AL- UND MG-GUSSLEGIERUNGEN / AL AND MG CASTING ALLOYS
EN AC-21100
EN AC-42100
EN AC-42200
EN AC-43000
EN AC-43200
EN AC-44200
EN AC-46200
EN AC-47000/100
EN AC-48000
EN MC-21120
EN MC-35110
EN MC-95320
HONSEL
Werkstoff-Nr.
HONSEL
Material-No.
9.5912
3.5470
3.5662
3.5107
3.5101
3.5480
3.5430
Al
8,3-9,7
3,0-5,0
5,6-6,5
3,4-4,6
Die Zusammensetzungen sind nicht immer deckungsgleich, sie entsprechen dem Typ der Legierung.
The compositions are not always congruent, they correspond with the alloy type.
Zn
0,4-1,0
0,2
0,2
5,5-6,5
3,5-5,0
EN USA
USA
AA
AMS
EN AC-AlCu4Ti
EN AC-AlSi7Mg0,3
EN AC-AlSi7Mg0,6
EN AC-AlSi10Mg
EN AC-AlSi10Mg(Cu)
EN AC-AlSi12
EN AC-AlSi9Cu3
EN AC-AlSi12(Cu)
EN AC-AlSi12CuNiMg
EN MC-MgAl9Zn1(a)
EN MC-MgZn4RE1Zr
EN MC-MgY4RE3Zr
-
A 356.1
A 357.0
A 360.2
A 360.1
A 413.2
A 380
A 413.1
A 332.1
AZ91C
-
-
0,2
4225
4218
4219
-
-
-
-
-
-
4437
4427
4427
Mn
0,17-0,35
> 0,2
> 0,2
0,25-0,75
0,15
> 0,25
0,15

RE
0,75-1,75
1,8-3,0
2,4-4,4
Gehalte in Gew. Prozent / Contents (weight percentage)
USA
SAE
-
336
-
309
-
305
306
-
321
-
-
-
Zr
0,4-1,0
0,4-1,0
Li
0,2
Y
3,7-4,3
GROSSBRITANNIEN
GREAT BRITAIN
LM11
LM25
-
LM9
-
LM6
LM24
LM20
LM13
3L124
2L128
-
Si
0,20
0,50-1,5
0,10
0,20
0,01
0,01
0,01
Fe
0,005
0,005
0,005
0,05
0,01
0,01
0,01
FRANKREICH
FRANCE
-
A-S7G0,3
A-S7G0,6
A-S10G
A-S9GU
A-S13
A-S9U3
A-S12U
A-S12UN
G-A9Z1
G-Z4TR
-
Cu
0,015
0,010
0,010
2,4-3,0
0,03
0,03
0,03
A member of HONSEL INTERNATIONAL TECHNOLOGIES
SCHWEDEN
SWEDEN
-
144244/45
-
144253
-
144261
144251
144260
-
144635
-
-
Ni
0,001
0,002
0,002
0,010
0,005
0,005
0,005
Sonstige
einzeln
Other
each
0,01
0,01
0,01
0,01
0,01
0,01
0,005
Mg
Rest
Rest
Rest
Rest
Rest
Rest
Rest
Handelsbezeichnung
Trade name
Hontal
A 356
A 357
Silumin - Beta
233
Original Silumin
226
231
Ho 124
AZ 91
RZ 5
WE 43
13

14
Physikalische Eigenschaften / Physical properties
ALUMINIUM-GUSSLEGIERUNGEN / ALUMINIUM CASTING ALLOYS
Legierung
Alloy
Al-Cu
AlSi7Mg
AlSi10Mg
Al-Si
AlSi9Cu
AlSi(Cu)
AlSiCuNiMg
Al-Mg
MgAlZn
MgAlSi
MgZnCu
MgZnREZr
MgAIRE
MgAlMn
Nummerisch
Numerical
EN AC-21100
EN AC-42100
EN AC-42200
EN AC-43000
EN AC-43200
EN AC-43300
EN AC-44200
EN AC-44300
EN AC-46000
EN AC-46200
EN AC-47000
EN AC-47100
EN AC-48000
EN AC-51400
EN MC-21120
EN MC-21320
EN MC-32110
EN MC-35110
EN MC-21230
Chemische Symbole
Chemical symbols
EN AC-AlCu4Ti
AlCu5Ni1,5CoSbZr
AlCu4Ni2Mg
AlCu4TiMg
EN AC-AlSi7Mg0,3
EN AC-AlSi7Mg0,6
EN AC-AlSi10Mg(a)
EN AC-AlSi10Mg(Cu)
EN AC-AlSi9Mg
EN AC-AlSi12(a)
EN AC-AlSi12(Fe)
EN AC-AlSi9Cu3(Fe)
EN AC-AlSi8Cu3
EN AC-AlSi12(Cu)
EN AC-AlSi12Cu1(Fe)
EN AC-AlSi12CuNiMg
AlSi17Cu4Mg
EN AC-AlMg5(Si)
MAGNESIUM-GUSSLEGIERUNGEN / MAGNESIUM CASTING ALLOYS
EN MC-MgAl9Zn1(a)
EN MC-MgAl4Si
EN MC-MgZn6Cu3Mn
EN MC-MgZn4RE1Zr
MgAl4RE2
EN MC-MgAl6Mn
DIN Nummer
DIN-Number
3.1841
3.1754
3.17.41
3.1371
3.2371
3.2381
3.2383
3.2373
3.2581
3.2582
3.2163.05
3.2161
3.2583
3.2982
3.2181
3.2192.05
3.3261
9.5912
3.5470
3.5107
3.5101
3.5480
3.5662
Dichte [g/cm 3 ]
Density
2,75
2,82
2,81
2,756
2,66
2,66
2,65
2,65
2,65
2,64
2,64
2,75
2,75
2,65
2,65
2,68
2,73
2,63
1,83
1,77
1,87
1,84
1,79
1,80
E-Modul [GPa]
Young’s
modulus
65-73
70
71
65-72
69-75
69-75
75
75
74-83
65-81
65-81
75
75
65-81
65-81
77-83
77-83
63-73
40-45
45
44
44
45
45

Linearer Wärme aus -
deh nungskoeffizient
Coefficient of
thermal
expansion
20-200°C [10 -6 ·K]
23
22,5
22,5
23
22
22
21
21
21
21
21
22
22
20
20
21
18
24
27
26
27
27
26
26
Wärmeleitfähigkeit
[W/K·m]
Thermal conductivity
[W/K·m]
117-134
150
140
117-134
143-172
143-172
140-170
140-170
140-170
139-164
139-164
100-110
100-110
150
150
117-155
117-134
117-139
50-84
68
123
101
68
61
Elektrische Leit -
fähigkeit bei 20°C
Electrical
conductivity 20°C
[MS/m] [%IACS]
17-20
21
20-23
17-22
21-26
21-26
17-26
16-20
20-26
21-27
21-27
14-18
14-18
16-23
16-23
19-22
14-17
19-22
7,1
18,5
14,7
9,0
29-34
36
34-40
29-40
36-45
36-45
29-45
28-34
34-45
36-47
36-47
24-31
24-31
28-40
28-40
33.38
24-30
33-38
12
32
25
16
A member of HONSEL INTERNATIONAL TECHNOLOGIES
Spezifische Wärme
[J/kg·K]
Specific heat
[J/kg·K]
910
910
920
910
900
910
900
900
880
880
890
900
890
930
1050
1000
960
960
1000
1020
Schmelz- und
Erstarrungsbereich
[°C]
Range of melting
and solidification
[°C]
540-650
545-635
535-635
540-650
550-625
550-625
575-620
575-620
550-610
565-585
565-585
510-610
510-610
570-585
570-585
545-600
510-650
545-645
470-595
440-630
465-640
510-640
565-620
450-615
15

16
Technologische Eigenschaften / Technological properties
ALUMINIUM-GUSSLEGIERUNGEN / ALUMINIUM CASTING ALLOYS
Legierung
Alloy
Al-Cu
AlSi7Mg
AlSi10Mg
Al-Si
AlSi9Cu
AlSi(Cu)
AlSiCuNiMg
Al-Mg
Nummerisch
Numerical
EN AC-21100
EN AC-42100
EN AC-42200
EN AC-43000
EN AC-43200
EN AC-43300
EN AC-44200
EN AC-44300
EN AC-46000
EN AC-46200
EN AC-47000
EN AC-47100
EN AC-48000
EN AC-51400
1 = sehr gut / very good
2 = gut / good
3 = befriedigend / satisfactory
4 = noch tragbar / sufficient
5 = ungenügend / insufficient
Chemische
Symbole
Chemical symbols
EN AC-AlCu4Ti
AlCu5Ni1,5CoSbZr
AlCu4Ni2Mg
AlCu4TiMg
EN AC-AlSi7Mg0,3
EN AC-AlSi7Mg0,6
EN AC-AlSi10Mg(a)
EN AC-AlSi10Mg(Cu)
EN AC-AlSi9Mg
EN AC-AlSi12(a)
EN AC-AlSi12(Fe)
EN AC-AlSi9Cu3(Fe)
EN AC-AlSi8Cu3
EN AC-AlSi12(Cu)
EN AC-AlSi12Cu1(Fe)
EN AC-AlSi12CuNiMg
AlSi17Cu4Mg
EN AC-AlMg5(Si)
DIN Nummer
DIN-Number
3.1841
3.1754
3.1741
3.1371
3.2371
3.2381
3.2383
3.2373
3.2581
3.2582
3.2163.05
3.2161
3.2583
3.2982
3.2181
3.2192.05
3.3261
MAGNESIUM-GUSSLEGIERUNGEN / MAGNESIUM CASTING ALLOYS
MgAlZn
MgAlSi
MgZnCu
MgZnREZr
MgAIRE
MgAlMn
EN MC-21120
EN MC-21320
EN MC-32110
EN MC-35110
EN MC-21230
EN MC-MgAl9Zn1(a)
EN MC-MgAl4Si
EN MC-MgZn6Cu3Mn
EN MC-MgZn4RE1Zr
MgAl4RE2
EN MC-MgAl6Mn
9.5912
3.5470
3.5107
3.5101
3.5480
3.5662
Gießbarkeit
Castability
n. a. = nicht angewendet / not applicable
OS = mit Oberflächenschutz / with surface protection
4
4
4
4
1
1
1
1
1
1
1
2
2
1
1
1
1
4
2
3
4
1
4
3
Mechanische
Polierbarkeit
Mechanically
polishable
1
4
4
1
2
2
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
n. a.
1
2
2
2
2
2
2

Dekorative
Anodisation
Decorative
anodising
5
n. a.
n. a.
5
n. a.
n. a.
n. a.
n. a.
n. a.
n. a.
n. a.
n. a.
n. a.
n. a.
n. a.
n. a.
n. a.
1
n. a.
n. a.
n. a.
n. a.
n. a.
n. a.
Witterungsbeständigkeit
Resistance to
weathering
4
4
3
3
1
1
1
4
1
1
2
4
4
4
4
4
4
1
OS
OS
OS
OS
OS
OS
Meerwasserverhalten
Behaviour in
sea water
n. a.
n. a.
n. a.
n. a.
2
2
4
n. a.
2
2
n. a.
n. a.
n. a.
n. a.
n. a.
n. a.
n. a.
2
n. a.
n. a.
n. a.
n. a.
n. a.
n. a.
A member of HONSEL INTERNATIONAL TECHNOLOGIES
Spanbarkeit
Machinability
1
2
1
1
1
1
2
2
1
2
2
2
2
2
2
3
4
1
1
1
1
1
1
1
Schweißbarkeit
Weldability
4
3
5
5
1
1
1
1
1
1
n. a.
n. a.
3
2
n. a.
3
4
3
2
2
3
2
3
2
17

18
Mechanische Eigenschaften nach EN 1706 / Mechanical properties according to EN 1706
AL-SANDGUSS (GETRENNT GEGOSSENE PROBESTÄBE) / AL SAND CASTING (SEPARATELY CAST TEST BARS)
Nummerisch
Numerical
EN AC-21100
EN AC-42100
EN AC-42200
EN AC-43000
EN AC-43200
EN AC-43300
EN AC-44200
EN AC-46200
EN AC-47000
EN AC-51400
Chemische
Symbole
Chemical symbols
EN AC-AlCu4Ti
AlCu5Ni1,5CoSbZr
AlCu4Ni2Mg
AlCu4TiMg
EN AC-AlSi7Mg0,3
EN AC-AlSi7Mg0,6
EN AC-AlSi10Mg(a)
EN AC-AlSi10Mg(Cu)
EN AC-AlSi9Mg
EN AC-AlSi12(a)
EN AC-AlSi8Cu3
EN AC-AlSi12(Cu)
EN AC-AlMg5(Si)
HONSEL
Werkstoff-Nr.
HONSEL
Material-No.
3.1841
3.1754
3.1741
3.1371
3.2371
3.2384
3.2381
3.2383
3.2373
3.2581
3.2161
3.2583
3.3261
Zustand
Material
condition
T6
T64
T6
F
T6
T4
T6
T6
F
T6
F
T6
T6
F
F
F
F
F
F
F
F
F
Dehngrenze
R p0,2
[MPa]
Yield
strength
200
180
165
170
190
220
190
210
80
180
80
180
190
70
90
80
100
Zugfestigkeit
R m
[MPa]
Tensile
strength
300
280
220
190
220
300
230
250
150
220
160
220
230
150
150
150
160
Bruchdehnung
A 5
[%]
Elongation
AL-DRUCKGUSS (GETRENNT GEGOSSENE PROBESTÄBE) / AL DIE CASTING (SEPARATELY CAST TEST BARS)
EN AC-44300
EN AC-46000
EN AC-47100
EN AC-AlSi12(Fe)
EN AC-AlSi9Cu3(Fe)
EN AC-AlSi12Cu1(Fe)
AlMg10Si3
AlSi17Cu4Mg
3.2582
3.2163.05
3.2982
3.39292
3.2192.05
130
140
140
150
245
240
240
240
200
283
3
5
1
0,5
0,5
5
2
1
2
1
1
1
2
5
1
1
3
1
1
1
1
1
Härte
[HBW]
Hardness
95
85
85
80
90
90
75
85
50
75
50
75
75
50
60
50
50
60
80
70
70
120

Nummerisch
Numerical
EN AC-21100
EN AC-42100
EN AC-43000
EN AC-43200
EN AC-43300
EN AC-44200
EN AC-46200
EN AC-47000
EN AC-48000
EN AC-51400
Chemische
Symbole
Chemical symbols
EN AC-AlCu4Ti
AlCu5Ni1,5CoSbZr
AlCu4Ni2Mg
AlCu4TiMg
EN AC-AlSi7Mg0,3
EN AC-AlSi10Mg(a)
EN AC-AlSi10Mg(Cu)
EN AC-AlSi9Mg
EN AC-AlSi12(a)
EN AC-AlSi8Cu3
EN AC-AlSi12(Cu)
EN AC-AlSi12CuNiMg
EN AC-AlMg5(Si)
AlMg4Si1Mn
AlMg4Si1Mnwa
HONSEL
Werkstoff-Nr.
HONSEL
Material-No.
3.1841
3.1754
3.1741
3.1371
3.2371
3.2381
3.2383
3.2373
3.2581
3.2161
3.2583
3.2181
3.3261
3.3253
3.3254
Zustand
Material
condition
T6
T64
T6
F
T6
T4
T6
T64
F
T6
F
T6
T6
F
F
F
T5
T6
F
T5
T6
Dehngrenze
R p0,2
[MPa]
Yield
strength
220
180
210
170
200
220
210
180
90
220
90
200
210
80
100
90
185
240
100
110
180
A member of HONSEL INTERNATIONAL TECHNOLOGIES
AL-KOKILLENGUSS (GETR. GEGOSSENE PROBESTÄBE) / AL PERMANENT MOLD CASTING (SEP. CAST TEST BARS)
Zugfestigkeit
R m
[MPa]
Tensile
strength
330
320
250
200
230
320
290
250
180
260
180
240
290
170
170
170
200
280
160
190
240
Bruchdehnung
A 5
[%]
Elongation
7
8
1
0,5
0,5
8
4
8
2,5
1
1
1
4
6
1
2
< 1
< 1
3
3
2
Härte
[HBW]
Hardness
90
90
85
90
95
95
90
80
55
90
55
80
90
55
75
55
90
100
60
60
90
19

20
Mechanische Eigenschaften nach EN 1753 / Mechanical properties according to EN 1753
MG-SANDGUSS (GETRENNT GEGOSSENE PROBESTÄBE) / MG SAND CASTING (SEPARATELY CAST TEST BARS)
Nummerisch
Numerical
EN-MC 21120
EN-MC 32110
EN-MC 35110
EN-MC 95320
Chemische
Symbole
Chemical symbols
EN-MCMgAl9Zn1(a)
EN-MCMgZn6Cu3Mn
EN-MCMgZn4RE1Zr
EN-MC MgY4RE3Zr
HONSEL
Werkstoff-Nr.
HONSEL
Material-No.
9.5912
3.5107
3.5101
3.5430
Zustand
Condition
F
F4
T6
T6
T5
T6
Dehngrenze
R p0,2
[MPa]
Yield
strength
90
110
150
1256
135
170
Zugfestigkeit
R m
[MPa]
Tensile
strength
160
240
240
195
200
245
Bruchdehnung
A 5
[%]
Elongation
MG-DRUCKGUSS (GETRENNT GEGOSSENE PROBESTÄBE) / MG DIE CASTING (SEPARATELY CAST TEST BARS)
EN-MC 21120
EN-MC 21320
EN-MC 21230
EN-MCMgAl9Zn1(a)
EN-MCMgAl4Si
MgAl4RE2
EN-MCMgAl6Mn
3.5912.05
3.5470
3.5480
3.5662
F
F
F
F
140
120
130
120
200
200
220
190
2
6
2
2
2,5
2
1
3
10
4
Härte
[HBW]
Hardness
50-65
55-70
60-90
55-65
55-70
75-90
65-85
55-80
55-70

Dauerschwingbruch in einem Al-Gussteil / Fatigue fracture in an Al casting
Dauerschwingverhalten / Fatigue Behavior
Der Widerstand gegen Ermüdung unter dynamischer
Beanspruchung wird allgemein als Dauerfestigkeit be -
zeichnet. Gemeint ist die Dauer- oder Zeitschwing festig -
keit unter Zug-, Zug/Druck- oder Biegungs- bzw. Tor sions -
beanspruchung. Für die Vergleichbar keit von Werten
sind die Beanspruchungsart, die Spannungs lage
(R = σ min/σ max), der Kerbfaktor, die Last wech sel zahl
und die Überlebenswahrscheinlichkeit von Be deutung.
σ min bedeutet die Unterspannung und σ max die
Ober span nung einer sinusförmigen Amplitude.
Die Oberspannung (2σ a ) im Zugschwellbereich (R = 0)
ist immer höher als im Wechselbereich (σ a ) (R = -1). Des -
halb sind die Dauerfestigkeitswerte im Schwell be reich
nie driger. Bei gegebener Gussteilgeo metrie ist die Höhe
der Dauerschwingfestigkeit auch von dem Gefüge- und
Oberflächenzustand ab hängig. Besonders bei Druckguss -
stücken kann durch Ober flächenmarkierungen (Kaltlauf,
Schlieren und Formrissmarkierungen) eine Beeinflussung
der Schwingfestigkeit hervorgerufen werden.
Der Einfluss des Legierungstyps ist relativ gering. Nicht -
aushärtbare Al-Werkstoffe (z. B. G-AlSi12) zei gen einen
flacheren Verlauf in der Zeitfestigkeit der Wöhlerkurve
als aushärtbare Werkstoffe (z. B. G-AlCu4 T6). Da die
lokalen Schwingfestigkeits werte im Gussteil sehr
verschieden sein können, ist es empfehlenswert, für die
Funktionssicherheit die dynamische Bauteilfestigkeit
(Gestaltsfestigkeit) zu prüfen.
Bei der Konstruktion eines schwingungsbeanspruchten
Gussstückes sollten aus gießtechnischer Sicht einige
Grund regeln beachtet werden. Zum Beispiel sollen
Radien an Übergängen groß gehalten werden, so dass
die Kerbwirkung gering ist.
A member of HONSEL INTERNATIONAL TECHNOLOGIES
Resistance to fatigue under dynamic loading is generally
referred to as fatigue strength. What is meant here is
the limit of endurance or life of a material or component
when subjected to tensile, tensile/compression, bending
or torsional stresses respectively. The important factors
for the comparability of values are the type of stress,
the stress situation (R = σ min/σ max), the notch factor
(stress concentration factor), number of load alter nations
(endurance) and the probability of survival. σ min means
the minimum stress and σ max the maximum stress of a
sinusoidal amplitude.
The maximum stress (2σ a ) for pulsating tensile stress
(R = 0) is always higher than that one for σ a (R = -1).
The fatigue strength values are therefore less for puls -
ating stress. With a given casting geometry the mag ni -
tude of the fatigue strength is also dependent on the
condition of the microstructure and the sur face.
Particularly with die castings the fatigue strength can
be influenced by surface effects (cold running, scars and
die crack marks).
The influence of the alloy type is relatively small. Non
age-hardenable Al materials, e.g. G-AlSi12, have a flatter
Wöhler curve than age-hardenable materials, e.g.
G-AlCu4 T6. Because the local fatigue strength can
considerably vary within the casting, in order to ensure
functional reliability it is recommended to check the
dynamic strength of the entire structure (structural test).
In the design of a casting subjected to fatigue stresses,
attention should be given to some basic rules associated
with the technical aspects of casting. For example,
transition (fillet) radii should be as large as possible in
order to reduce the notch effect.
21

22
Schwingfestigkeit / Fatigue strength
Kurzzeitfestigkeit
Short term fatigue strength
log E q /E D
3
1
εu
5
▲
εa
▲
εo
Lastspielzahl N: 5 · 10 4 - 2 · 10 6
Wöhlerlinie /
-curve
SCHWINGFESTIGKEIT
FATIGUE STRENGTH
2
σa/σD
1 log
Spannungsverhältnis: R =
Stress ratio:
o
Dauerfestigkeit
Fatigue strength limit
σ▲
σu
σ ▲
▲
a
σ
▲
m
>2 · 10 6
Wöhlerlinie /
-curve
Betriebsfestigkeit
Operational fatigue strength
10 4 -10 9
2 · 10 6 log N 2 · 10 6 log N 2 · 10 6 log N
σ u
σ o
log σ a /σ D
1 1
σa ▲
2
▲
σ m
Wöhlerlinie /
-curve
Lebensdauerlinie /
Service life curve

Nennspannungsamplitude σa,n in MPa /
Normal stress amplitude σa,n in MPa
Nennspannungsamplitude σa,n in MPa /
Normal stress amplitude σa,n in MPa
Nennspannungsamplitude σa,n in MPa /
Normal stress amplitude σa,n in MPa
300
200
100
50
25
10 4
300
200
100
50
Dec 125
Durchläufer, ohne Bruch / Fatigue tested specimen without rupture
hochgesetzter Durchläufer / Superior fatigue tested specimen without rupture
T α=1:1.25
159
Belastung: axial; R = -1, f = 50Hz
Flachprobe: d = 5 mm, α k =1,0 /
Load: axial; R = -1, f = 50Hz
Flat bar: d = 5 mm, α k =1,0
k 50%=3,5
Werkstoff: G - AlCu4Ti wa / Material: G - AlCu4Ti wa
Porositätsgrad P = 0 / Degree of porosity P = 0
Erstarrungsquerschnitt s = 20 mm / Solidification cross-section s = 20 mm
2 5 10
Schwingspielzahl NB / Stress reversals NB 5
2 5 10 6
2 5 10 7
122
k 50%=6,0
25 Dec 62,5
10
Schwingspielzahl N / Stress reversals N
4
2 5 10 5
2 5 10 6
2 5 10 7
300
200
100
50
25
10 4
Durchläufer, ohne Bruch / Fatigue tested specimen without rupture
hochgesetzter Durchläufer / Superior fatigue tested specimen without rupture
Belastung: axial
Flachprobe: d = 8 mm /
Load: axial; R = -1, α k =1,0
Flat bar: d = 8 mm
Bruch / Fracture
Anriss / Incipient crack
Werkstoff: GD-AlSi9Cu3 / Material: GD-AlSi9Cu3
Druckguss, zwangsentlüftet / Die castings, vaccum vented
Erstarrungsquerschnitt s = 8 mm / Solidification cross-section s = 8 mm
Durchläufer, ohne Bruch / Fatigue tested specimen without rupture
hochgesetzter Durchläufer / Superior fatigue tested specimen without rupture
Tα=1:1.25
146
Belastung: axial; R = -1, f = 50Hz
Flachprobe: d = 5 mm, α k =1,0 /
Load: axial; R = -1, f = 50Hz
Flat bar: d = 5 mm, α k =1,0
k 50%=4.0
Werkstoff: G - AlSi7Mg 0.6 wa / Material: G - AlSi7Mg 0.6 wa
Porositätsgrad P = 0 / Degree of porosity P = 0
Erstarrungsquerschnitt s = 20 mm / Solidification cross-section s = 20 mm
2 5 10
Schwingspielzahl NB / Stress reversals NB 5
2 5 10 6
2 5 10 7
65
77
65
P0 in %
10
50
90
T α=1:1.40
2 5
2 5
P0 in %:
10
50
90
Tα=1:1.40 2 5
PÜ in %:
10
50
90
A member of HONSEL INTERNATIONAL TECHNOLOGIES
Wöhlerkurven ausgewählter Al-Gusslegierungen / Wöhler diagrams for selected Al casting alloys
WÖHLERKURVE EINER NICHT
AUSHÄRTBAREN AL-CU LEGIERUNG
(EN AC-21100)
WÖHLER DIAGRAM FOR AN
AGE-HARDENABLE AL-CU ALLOY
(EN AC-21100)
Quelle / Reference: LBF, Darmstadt
WÖHLERKURVE EINER NICHT
AUSHÄRTBAREN AL-CU LEGIERUNG
(EN AC-46000)
WÖHLER DIAGRAM FOR AN
AGE-HARDENABLE AL-CU ALLOY
(EN AC-46000)
Quelle / Reference: LBF, Darmstadt
WÖHLERKURVE EINER NICHT
AUSHÄRTBAREN AL-SI LEGIERUNG
(EN AC-42200)
WÖHLER DIAGRAM FOR AN
AGE-HARDENABLE AL-SI ALLOY
(EN AC-42200)
Quelle / Reference: LBF, Darmstadt
23

24
Eigenschaften bei höheren und tieferen Temperaturen
Bei Al- und Mg-Gusslegierungen nehmen mit steigender
Einsatztemperatur die Dehngrenze, Zug festig keit und
Härte ab, während die Bruchdehnung zunimmt.
Zur Be schreibung des Werkstoffverhaltens bei höheren
Tempe raturen sind vier Kriterien von Bedeutung:
▼
▼
▼
▼
Einfluss einer vorübergehenden Erwärmung
Warmzugfestigkeit im Kurzversuch oder
mit Vorglühung
Zeitstandsverhalten
Einfluss auf das Schwingfestigkeitsverhalten
Bei der Auswahl ist zwischen Legierungen im Guss zu -
stand und warmausgehärteten Werkstoffen zu unterscheiden.
Letztere sollten im Hinblick auf die Erhaltung
des T6-Zustandes nicht bei höheren Temperaturen als
T = 100° - 120°C beansprucht werden.
Die Übertragbarkeit von Warmzugfestigkeitswerten auf
das Betriebsverhalten eines Gussstückes ist nur bedingt
möglich, da die Bestimmung im Kurz zeit ver such ge -
schieht. Bei längerem Einsatz bei Tem pe ra tu ren über
100°C können sich im Gussteil Vor gänge wie Kriechen
und Gefügeumwandlungen abspielen. In solchen Fällen
müssen die Zeitdehn grenzen als Bemessungsgrundlage
dienen oder Vorglühungen zur Stabilisierung des
Zu stan des erfolgen.
Einige Al- und auch Mg-Gusslegierungen sind be son ders
für den Einsatz in der Wärme geeignet. Dieses sind bei
den Al-Legierungen z. B. G-AlCu5Ni1,5CoSbZr,
EN-AC 48000. Zu den warm festen Mg-Werk stoffen
kön nen EN-MC 95320 und EN-MC 35110 gerechnet
werden.
Aluminium-Gusslegierungen zeigen bei tiefen Tem pe ra -
turen die gleichen Eigenschaften wie Alu minium-Knet -
legie run gen. Es tritt keine Tieftemperatur ver sprödung
wie bei C-Stahl ein. Hoch Mg-haltige Al-Gusslegierungen
(> 6 % Mg) zeigen einen geringen Rückgang der Festig -
keitswerte ab -100°C.
Mg-Gusslegierungen können ohne Probleme auch in der
Kälte eingesetzt werden. Die Festigkeits- und Zähigkeits -
werte zeigen keinen signifikanten Abfall.
ZUGFESTIGKEIT VON ALUMINIUM- UND MAGNESIUM -
LEGIERUNGEN BEI HOHEN UND TIEFEN TEMPERATUREN
Zugfestigkeit in MPa
300
1 u. 3
250
200
150
100
50
7
2
4
1: EN AC 43300 (AlSi9Mg T6)
2: EN-AC 51400 (AlMg5(Si))
3: EN-AC 43000 (AlSi10Mg T6)
4: EN-AC 46000 (AlSi9Cu3(Fe))
5: EN-MC 32110 (ZC63 T6)
6: EN-MC 95320 (WE43)
7: EN-MC 35110 (RZ5)
8: G-AlCu5Ni1,5CoSbZr
0
-120 -80 -40 0 40 80 120 160 200 240 280 320
Temperatur in ∞C
6
5
8

WEITERE MECHANISCHE EIGENSCHAFTEN VON
AL-GUSSLEGIERUNGEN (RICHTWERTE)
- Druckfestigkeit σ dB ≈ 1,5 x R m [MPa]
- Stauchgrenze σ d0,2 ≈ 0,8 - 1,0 x R p 0,2 [MPa]
- Schubfestigkeit τ B ≈ 0,60 - 0,65 x R m [MPa]
- Scherfestigkeit τ sB ≈ 0,6 - 0,8 x R m [MPa]
- Flächenpressung p ≈ 0,8 x R p 0,2 [MPa]
Gilt für statische Beanspruchung; bei dynamischer
Belastung ist von der Dauerschwingfestigkeit
auszugehen.
Properties at elevated and lower temperatures
With Al and Mg casting alloys an increasing service
temperature results in reductions in the yield strength,
tensile strength and hardness but an increase in the
elongation at fracture.
Four criteria are important for description of the
material behaviour at elevated temperatures:
▼
▼
▼
▼
Influence of transient heating
Elevated temperature strength in the accelerated
test or with preliminary annealing
Creep behaviour
Influence on the fatigue strength behaviour
In the selection, differentiation should be made be tween
alloys in the as cast condition and artificially aged
materials. With regard to conserve the T6 condition,
temperatures above T = 100° - 120°C should not be used.
The transferability of elevated temperature strength
values to the service behaviour of a casting is only
con ditionally possible because they are determined in
the accelerated test. With longer exposure time at
tempe ratures above 100°C processes such as creep and
transformation of the microstructure can take place
in the casting. In such cases the creep strain limit must
be used for evaluation or the structure con dition has
to be stabilized by means of prelimi-nary annealing.
Some Al, and also Mg, casting alloys are especially
suitable for use at elevated temperatures. These Al
alloys include G-AlCu5Ni1,5CoSbZr and EN-AC 48000.
Heat resistant Mg materials include EN-MC 95320 and
EN-MC 35110.
At low temperatures aluminium casting alloys exhibit
the same properties as wrought aluminium alloys.
There is no low temperature embrittlement, as occurs
with C-steel. Al casting alloys with a high content of
Mg (> 6 % Mg) have a slight decline in strength
below - 100°C.
Mg casting alloys also show no problems for use at low
temperatures, there being no significant reduction in
strength and toughness values.
A member of HONSEL INTERNATIONAL TECHNOLOGIES
- Gleit- oder Schubmodul 1/β = G ≈ 0,385 x E-Modul [GPa]
- Verdrehfestigkeit ≈ R m [MPa]
- Drillgrenze ≈ 0,2-0,5 x R p 0,2 [MPa]
- Poisson-Zahl µ für Bauteilberechnungen nach der
Finite-Element-Methode bei Kokillenguss (Richtwerte)
EN AC-43000 F µ = 0,53
EN AC-43000 T6 µ = 0,45
EN AC-21100 T6 µ = 0,41
TENSILE STRENGTH OF ALUMINIUM AND MAGNESIUM
ALLOYS AT ELEVATED AND LOW TEMPERATURES
Tensile strength in MPa
300
250
200
150
100
50
1 and 3
7
2
4
1: EN AC 43300 (AlSi9Mg T6)
2: EN-AC 51400 (AlMg5(Si))
3: EN-AC 43000 (AlSi10Mg T6)
4: EN-AC 46000 (AlSi9Cu3(Fe))
5: EN-MC 32110 (ZC63 T6)
6: EN-MC 95320 (WE43)
7: EN-MC 35110 (RZ5)
8: G-AlCu5Ni1.5CoSbZr
0
-120 -80 -40 0 40 80 120 160 200 240 280 320
Temperature in ∞C
FURTHER MECHANICAL PROPERTIES OF AL CASTING
ALLOYS (APPROXIMATE VALUES)
- Compressive strength σ dB ≈ 1,5 x R m [MPa]
- Compression yield point σ d0,2 ≈ 0,8 - 1,0 x R p 0,2 [MPa]
- Shear strength τ B ≈ 0,60 - 0,65 x R m [MPa]
- Transverse strength τ sB ≈ 0,6 - 0,8 x R m [MPa]
- Surface pressure p ≈ 0,8 x R p 0,2 [MPa]
Applicable for static loading; with dynamic loading
it is necessary to proceed from the fatigue strength limit.
- Modulus of transverse elasticity
1/β = G ≈ 0,385 x E-Modul [GPa]
- Torsional strength ≈ R m [MPa]
- Torsional yield point ≈ 0,2-0,5 x R p 0,2 [MPa]
- Poisson’s ratio µ for component calculation by the
finite element method with die castings
(approximate values)
EN AC-43000 F µ = 0,53
EN AC-43000 T6 µ = 0,45
EN AC-21100 T6 µ = 0,41
6
5
8
25

26
Korrosion und Korrosionsschutz
ALUMINIUM
Al-Gussstücke verdanken ihre Korrosionsbeständig keit
einer natürlichen, dünnen, festhaftenden Schicht bis zu
0,1µm aus Oxiden und Hydro xiden. Diese Schicht kann
an Fehlstellen im Schichtaufbau, beson ders durch chlorionenhaltige,
wässrige Flüssigkeiten durchbrochen werden,
wodurch es zu einem Korro sionsangriff kommen
kann. Bei dauerndem Angriff, zum Beispiel durch Meer -
wasser, kann es zu tiefen Lochkorrosionsstellen kommen.
Hier wirkt sich das Zulegieren von Mg positiv auf die
Korrosions bestän digkeit aus, da MgO in die Oxidschicht
eingebaut wird und einen besseren Schutz gewährt.
Die Schicht ist in einem pH-Bereich von 4,5 - 8,5 weit -
gehend beständig. Ausnahmen für den angegebenen
pH-Bereich bilden dabei konzentrierte Salpetersäure
(pH = 1), konzentrierte Essigsäure (pH = 2,5) und Am mo -
nium hydroxid (pH = 13). Diese Agenzien greifen Alumi -
nium kaum an. Verunreinigungen durch Schwer metal le
wie Cu, Ni, Fe können sich negativ auf die Beständigkeit
aus wirken. Si hat keinen großen Einfluss, obwohl sich
zwischen einer Legierung mit 5 % Si und 17 % Si ein
unterschiedliches Angriffs verhalten zeigt.
Der Gefügezustand, d. h. die Art und Form von Aus -
scheidungen im Mikrogefüge ist mitentscheidend für die
Beständigkeit. Darum sind bestimmte Wärme behand -
lungszustände korrosionsfördernd oder auch hemmend.
Häufig ist eine Lokalelementbildung Ursache für eine
örtlich auftretende Korrosion. Hierbei erfolgt eine
ano dische Auflösung der unedleren Bestand teile.
Beim Zusammenbau von Bauteilen unterschiedlicher
Werkstoffe ist da rauf zu achten, dass kein elektrisch
leitendes Medium als Verbindung zwischen die beiden
verschiedenen Werkstoffe gelangt. Anderenfalls entsteht
ein gal vanisches Element, bei dem sich das elektrochemisch
unedlere Metall auflöst. Die Poten zial differenz
zwischen den Werkstoffen ist eine Vo r aussetzung, die
eine Metallauflösung bewirkt. Maßgebend für die
Me tall auf lösung ist die anodische Stromdichte. Somit
spielen die Flächen ver hält nisse der beiden Werkstoff -
partner (Elektroden) eine ausschlaggebende Rolle.
Als Korrosionsschutzmaßnahmen bieten sich je nach
An forderung unterschiedliche Verfahren an. Die natür -
liche Oxidschicht kann durch Anodisieren durch wesentlich
dickere Schichten, die bei Hart ano disation bis 100 µm
dick sein können, ersetzt werden. Die Si-haltigen Legie -
rungen zeigen hierbei eine Grau färbung und sind nicht
dekorativ zu verwenden. Eine „technische“ Anodi sie rung
ergibt einen wesentlich verbesserten Kor rosions schutz
und bietet im un verdichteten Zustand eine hervorragende
Grund lage für Anstrichsysteme. Des Wei te ren können
chemisch erzeugte Schichten durch Phos phatie rung und
Chro matierung als Korrosionsschutz erzeugt werden.
Ein weites Anwendungsfeld von An strich- und Be schich -
tungssystemen steht als Korrosions schutz auch mit
dekorativem Aussehen zur Verfügung. Hierzu bedarf es
einer speziellen Beratung.
Ergebnisse aus genormten Prüfmethoden zum Korro -
sions verhalten können nur mit bekanntem Verhalten
relativiert werden. Eine Übertragung in die Praxis ist
nicht statthaft.

MAGNESIUM
Magnesium bedeckt sich an Luft spontan mit einer dünnen
Schicht aus Magnesiumoxid (-hydroxid). Die Schicht
ist im Gegensatz zu der auf Aluminium porös und bildet
keinen ausreichenden Korrosionsschutz. Magnesium
wird von Alkalien kaum angegriffen. Dagegen greifen
nahezu alle Säuren, mit Ausnahme von konzentrierter
Flusssäure, Magnesium heftig an. Elemente wie Ni, Fe
und Cu führen schon als Ver un reini gung zu einer Er hö -
hung der Korrosionsrate. Aus diesem Grund wurden
Legierungen mit besonders niedrigen Gehalten dieser
Elemente, z. B. nur noch max. 10 ppm Ni, entwickelt.
Im Allgemeinen wurden diese Legierungen durch den
Zu satz HP (high purity) gekennzeichnet und weisen nur
noch Bruchteile der üblichen Korrosionsraten auf.
EN-Legierungen sind auf diese Belange abgestimmt.
Magnesium gehört zu den elektronegativen Metallen
und bildet mit fast allen anderen Metallen ein galvanisches
Element und löst sich auf. Praktische Anwen dung
dieses Effekts wird in Kesseln und an Schiffen durch
Beispiel für Schraubverbindung von Mg mit anderen
Bauteilen
Mg
Eisen- oder
Al-Guss
Zu vermeiden Besser Zu empfehlen
Corrosion and Corrosion protection
ALUMINIUM
Corrosion resistance of Al castings is attributable to a
natural strongly adhering thin skin of up to 0.1 mm thikkness
consisting of oxides and hydroxides. At positions
where the skin is broken it is possible for aqueous
liquids, particularly those containing chlo rine ions, to
penetrate and set up corrosion. With permanent attack,
e.g. by sea water, this can result in deep corro sion pits.
Here, alloying with Mg has a positive effect on the
corrosion resistance because MgO is built into the oxide
skin and ensures better pro tection.
Al
A member of HONSEL INTERNATIONAL TECHNOLOGIES
so genannte „Opferanoden“ genutzt. Die hohe Elektro -
negativität (- 2,3 V) führt dazu, dass beim Zu sammen bau
mit anderen Bauteilen besondere Maß nahmen zu treffen
sind. Schon die Konstruktion ei nes Gussteils ist mit
entscheidend für die Beständig keit.
Als Grundprinzip gilt: Gelangt kein Elektrolyt zwischen
die Metallpaarungen, entsteht auch keine Kor rosion.
Beim Zusammenbau unterschiedlicher Werk stoffe reduzieren
Kunststoffabdeckungen, Breit bundschrauben,
Al-Schrauben oder Zwischenlagen aus Kunststoff den
Korrosionsangriff.
Korrosionsschutz als Oberflächenschutz wird durch An -
wendung verschiedener Verfahren erreicht. Haupt säch -
lich finden als Oberflächenschutz Umwandlungs schich -
ten wie Chroma tieren und Anodisieren, organische und
metallische Überzüge sowie Spritzverfahren Anwen dung.
Für dekorative Anforderungen werden meistens Be -
schich tungen und Anstriche aufgebracht. Für eine fach -
gerechte Ausführung ist eine Beratung unserer Inge -
nieure empfehlenswert.
Salzsprühkorrosionsbeständigkeit
(ASTM B 117)
Korrosionsrate (mg/cm 2 Tag)
0,30
0,25
0,20
0,15
0,10
0,05
0,00
AZ91D AM60B AM50A AS21 AE42 AlSi9Cu3
Beständigkeit verschiedener Mg-Gusslegierungen nach dem Salz sprüh test
The skin is highly resistant within a pH range of 4,5 to
8,5. However, exceptions to this include nitric acid
(pH = 1), concentrated acetic acid (pH = 2,5) and caustic
ammonia (pH = 13). These agents hardly ever attack
aluminium. Impurities of heavy metals such as Cu, Ci, Fe
can have a negative effect on the corrosion resistance.
Si has no great influence, alt hough the degree of attack
varies between alloys with 5 % Si and 17 % Si.
The condition of the microstructure, i.e. the type and
shape of the precipitations, is an equally important
decisive factor for the corrosion resistance. Certain heat
27

28
treatment conditions therefore either promote or inhibit
corrosion. Local formation of a galvanic element is
frequently the cause of local corrosion. This results in
anodic dissolution of the base constituents.
During the assembly of components comprising different
materials care should be taken to ensure that no elec -
tri cally conductive medium comes between them. This
would otherwise produce a galvanic element and result
in the electrochemical dissolution of base metal. The
potential difference between the materials is the basic
cause for the dissolution of the metal, the density of the
anodic current being the decisive factor. Consequently,
the area ratio of both material partners (electrodes)
play a decisive role.
According to the requirements various methods are avail -
able for corrosion protection. The natural oxide skin can
be replaced by considerably thicker hard anodised layers
of up to 100 µm thickness. In so doing, the Si alloys be -
come grey in colour and not suitable for decorative purposes.
Technical anodising results in considerably better
corrosion protection and in the non-compacted condition
provides anex cellent base for paint systems. Further more,
chemically produced coatings such as phosphating and
chromating can be used for protection against corrosion.
A further field of the use of paint and coating systems is
also available for corrosion protection with a decorative
appearance but special advice is required here.
Results from standardised test methods for corrosion be -
haviour can only be compared under known con ditions.
Direct transfer into practical use is not admissible.
MAGNESIUM
In air, magnesium spontaneously covers itself with a thin
layer of magnesium oxide (hydroxide). Contrary to alu-
Example of the connection of Mg with other
components
Mg
Iron or
Al casting
To be avoided Better Recommendable
Al
minium, the layer is porous and does not form suffi cient
protection against corrosion. Magnesium is hardly attakked
by alkalis. Contrary to this it is strongly attacked by
nearly all acids, with the ex cep tion of concen trated
hydrofluoric acid. Elements such as Ni, Fe and Cu lead to
an increase in the corrosion rate, even when present as
impurities. For this reason alloys have been developed
with particularly low contents of these elements, e.g. a
maximum of only 10 ppm Ni. These alloys are generally
identified by the addition of HP (High Purity) and have
only a fraction of the usual rates of corrosion. EN alloys
comply with these requirements. Magnesium is one of
the electrically negative materials, forming a galvanic
element with almost all other metals and resulting in its
dissolution. This effect is put to practical use in boilers
and on ships by means of so-called „sacrificial anodes“.
The high negative electrical potential (- 2,3 V) leads to
the fact that special measures have to be taken when
assembling together with other components. Even the
design of a casting is a contributory decisive factor with
regard to the corrosion resistance.
As a basic principle, if there is no electrolyte between
the adjoining metals, then there is no corrosion. When
different materials need to be assembled, plastic caps,
wide flange bolts, Al bolts or interme diate layers of
plastic reduce the corrosion attack.
Protection of the surface against corrosion is achieved
by various processes. Mainly pro tection is by means of
trans formation layers such as chromating and anodising,
organic and metallic coatings as well as spraying pro -
cesses. In most cases coatings and paints are applied for
decorative require ments. Consultation with our engineers
is re commendable in order to ensure correct
implementation.
Salt spray corrosion resistance
(ASTM B 117)
Corrosion rate (mg/cm 2 day)
0,30
0,25
0,20
0,15
0,10
0,05
0,00
AZ91D AM60B AM50A AS21 AE42 AlSi9Cu3
Resistance of various Mg casting alloys according to the salt spray test

Wärmebehandlungen von Gussstücken
ALUMINIUM
Durch eine Wärmebehandlung können bei Al-Guss le gie -
rungen gezielte Eigenschaften erreicht werden. Die Art
der Behandlung richtet sich im Wesentlichen nach dem
zu erreichenden Ziel, nach der Art der Legierung und
dem Gießverfahren. Während der Sand- und Kokillen -
guss uneingeschränkt allen Wär me behandlungen unterzogen
werden kann, dürfen Druckguss stücke nach dem
konventionellen Ver fah ren gegossen, nur bis ca. 250°C
erwärmt werden. Anderenfalls können sich auf der
Ober fläche Blasen bilden. Die Anwendung moderner
Gießverfahren, wie Vakuum druckguss oder andere
Ver fahren, die zu porenarmen Gefügen führen, erlauben
eine volle Warm aushärtung der Gussteile. Gussstücke
der Legierungs typen AlMgSi, AlSiMg, AlSiCu, AlCu und
AlZnMg sind aushärtbar.
Die Aushärtung beruht auf Entmischungsvorgängen aus
dem übersättigten Mischkristall bei Raum tem pe ratur
oder Temperaturen von ca. 150 - 250°C. Prak tisch wird
das Aushärten durch eine Lösungsglühung im Bereich
von ca. 490 - 540°C mit anschließender Abschreckung
(z. B. Wasser) durchgeführt. Nach dieser Behandlung
setzt eine mögliche Kaltaushärtung zum Zustand T4 ein.
Eine Warmaushärtung zum Zu stand T6 oder Überhärtung
T7 wird durch Auslagern bei höheren Temperaturen
und längeren Zeiten von 180 - 250°C erreicht. Die Wär -
me behandlung wird vorzugsweise in Luftum wälzöfen
durchgeführt. Die Temperaturgenauigkeit der Öfen muss
mind. + 5°C betragen. Neben der Aus härtung gibt es
noch eine Reihe anderer Be hand lun gen, die zu weiteren
gezielten Eigen schaften führen.
Weichglühen:
Das Weichglühen bewirkt, dass eine durch Härtung er -
zielte Festigkeitssteigerung wieder rückgängig gemacht
wird. Es kann auch aus dem Guss zustand weichgeglüht
werden. Da nach dem Weichglühen keine Aushär tungs -
effekte mehr auf treten, wird diese Glühung auch als
Brinellhärte HB
120
110
100
90
80
70
A member of HONSEL INTERNATIONAL TECHNOLOGIES
G-AlSi10Mg
Einfluss der Lösungsglühdauer auf die Härte
Sandguss
Kokillenguss
60
0 4 8 12 16 20
Lösungsglühdauer in h
10 mm
50 mm
100 mm
Quelle: Aluminium Taschenbuch
29

30
„Tot glühen“ bezeichnet. Das Weich glühen von Guss -
stücken wird z. B. dann vorgenommen, wenn Um form -
vorgänge, wie Börde lung durchgeführt werden sollen.
Des Weiteren trägt eine Weich glühung zur Erhöhung
der elektrischen Leitfähigkeit bei.
Stabilisieren:
Aushärtungs- und Ausscheidungs vor gänge, die bei er -
höh ten Betriebstemperaturen noch ablaufen können,
führen zu geringen Volumen ände rungen, die z. B. Ver -
zug bewirken können. Durch eine mehr stün dige Sta bili -
sierungsglühung oberhalb der Bean spru chungs tempe -
ra tur mit anschließender Luft ab küh lung werden diese
Vorgänge verhindert.
Entspannungsglühen:
Die Entspannungsglühung dient zur Beseitigung von
inneren Eigenspannungen, die z. B. beim schnellen Ab -
kühlen nach der Erstar rung oder nach einer me chani -
schen Bearbeitung entstanden sind. Bei der Ab kühlung
ist auf eine niedrige Abkühl geschwin dig keit zu achten.
Sehr gut wird dieses durch eine Abküh lung im Ofen
erreicht.
Homogenisieren:
Eine Homogenisierung erfolgt zur Beseitigung von
Sei ge rungen oder Ausscheidungen in Gussstücken. Die
an den Zellgrenzen befindlichen Phasen werden je nach
Lös lichkeit entweder im Kristallgitter gelöst oder ein -
ge formt. Hoch Mg-haltige Al-Legierungen werden einer
Homogenisierungs glühung unterzogen. Die Ab schre -
ckung erfolgt an der Luft.
MAGNESIUM
Eine Wärmebehandlung bei Mg-Gussstücken wird ebenfalls,
wie auch bei Al-Gussstücken, zur Steige rung der
mechanischen Eigenschaften, zum Abbau der inneren
Heat treatment of castings
ALUMINIUM
The heat treatment of Al casting alloys enables the
achievement of specific properties. The type of treatment
is mainly directed towards the required objective
in accordance with the type of alloy and the casting
process. Whilst sand and permanent mould castings can
be unrestrictively subjected to all types of heat treatments,
die castings produced by con ven tional processes
should only be heated to around 250°C.
Otherwise, blisters can form on the surface. The use of
modern casting processes such as vacuum high pressure
die casting or others that lead to low poro sity in the
microstructures enables full heat treat ment of the
casting. Castings produced in AlMgSi, AlSiMg, AlSiCu,
AlCu and AlZnMg alloys can be age hardened.
The age hardening is based on separation processes from
the supersaturated solid solution at ambient temperatures
or temperatures of around 150° -250°C. In practice,
the age hardening is carried out by solution treatment
Spannungen und zum Stabilisieren durch geführt. Hier -
bei beruht die Steigerung der mechanischen Eigen schaf -
ten nicht immer auf einer klassischen Lösungsglühung
mit Abschreckung. Zum Teil handelt es sich um Aus schei -
dungsbehandlungen aus dem Gusszustand, die mit
gleichzeitigem Abbau der inneren Spannungen einhergehen.
Bei der Legierung EN-MC 95320 wird die Aushärtung
durch Lösungsglühen, Abschre cken und Warmaus lagern
erzeugt. Bei den MgAlZn-Legierungen dient die Vor -
glühung der Lö sung und Einformung be stimm ter intermetallischer
Phasen und kommt einer Homogenisierung
gleich. Bei der Legierung EN-MC 65110 wird durch die
Glühung eine Erhöhung der R p0,2-Grenze erreicht,
ob wohl sie nur zur Entspan nungsglühung durchgeführt
wird.
Aus Sicherheitsgründen gegen Brandgefahr wird bei
Be handlungen über 350°C im Ofenraum Schutzgas zu -
geführt. Dieses kann z. B. durch Zugabe von Schwefel -
kies in den Ofenraum erreicht werden.
G-AlSi10Mg
Aushärtungsverhalten
Brinellhärte HB
110
100
90
80
70
170∞C
180∞C
200∞C
150∞C
60
225∞C
2 4 6 8 10 12
Dauer der Wärmeauslagerung in h
Quelle: Aluminium Taschenbuch
within a range of around 490° - 540°C followed by
quenching, e.g. in water. This treatment is followed by
naturally age harden ing to the T4 condition. Artificially
age hardening to the T6 condition or overhardening
to T7 is achieved by aging at higher temperatures of
180° - 250°C for longer times.
The heat treatment is preferably carried out in circu la -
ting hot air furnaces with a temperature accuracy of at
least + 5°C. In addition to age hardening there are a
number of other treatments that lead to the achievement
of other specific properties.
Soft annealing
Soft annealing cancels the increase in strength brought
about by the hardening. It can also be carried out in the
as cast condition. Because the process is not followed by
any aging effects it is referred to as „dead annealing“.
Soft annealing of castings is then for example used if
deformation processes such as flanging are to be carried

out. The process also contributes to an increase in the
electrical conductivity.
Stabilization:
Age hardening and precipitation processes can still con -
tinue at high operating temperatures and lead to small
changes in volume which can for example cause distortion.
These processes are impeded by stabilization
annealing above the working temperature for several
hours, followed by cooling in air.
Stress relief annealing:
This is used for the elimination of internal stresses, which
for example occur with rapid cooling or after mechanical
machining. It is necessary to ensure a low cooling rate,
which is well achieved by cooling in the furnace.
Homogenisation:
This is used for the elimination of segregations and pre -
cipitations in castings. In accordance with their solubility
the phases occurring at the cell boundaries are either
dissolved in the crystal lattice or spheroidi zed. Al alloys
with a high Mg content are subjected to homogenisation
annealing and quenching in air.
MAGNESIUM
As with Al castings, heat treatment of Mg castings is
also used for increasing the mechanical properties,
reduction of internal stresses and stabilisation. How ever,
an increase in the mechanical properties is not always
based on classical solution annealing with quenching.
It sometimes involves precipitation treatments from
the as cast condition, which simultaneously produce a
reduction in the internal stresses.
Age hardening of the EN-MC 95320 alloy is produced
by solution treatment, quenching and artificially aging.
With the MgAlZn alloys preliminary annealing serves for
G-AlSi10Mg
Relationship between solution annealing period
and hardness
Brinell hardness HB
120
110
100
90
80
70
10 mm
50 mm
100 mm
sand casting
permanent mold casting
60
0 4 8 12 16 20
Solution annealing period in h
Reference: Aluminium Taschenbuch
G-AlSi10Mg
Age hardening behaviour
Brinell hardness HB
110
100
90
80
70
A member of HONSEL INTERNATIONAL TECHNOLOGIES
the solution and spheroidization of specific intermetallic
phases and is equivalent to homogenization. Heat
treatment of the EN-MC 65110 alloy in creases the yield
strength, although it is only carried out for stress relieval
purposes.
For safety reasons, with treatments above 350°C pro -
tec tive gas (inert gas) is fed into the furnace in order to
prevent a fire hazard. This can for example be achieved
by the addition of pyrites to the furnace.
170∞C
60
225∞C
2 4 6 8 10 12
Artificially aging period in h
180∞C
200∞C
150∞C
Reference: Aluminium Taschenbuch
31

32
Bescheinigungen über Werkstoffprüfungen
Bescheinigungen über Werkstoffprüfungen werden in
EN 10204 beschrieben.
Folgende werden ausgestellt:
▼
▼
▼
▼
Werksbescheinigung - 2.1
Werkszeugnis - 2.2
Abnahmeprüfzeugnis - 3.1
Abnahmeprüfprotokoll - 3.2
Alle Prüfzeugnisse werden vom beauftragten Werks sach -
verständigen der Prüfabteilung unterschrieben. Die Norm
beschreibt nicht, welche Prüfungen durchgeführt werden
müssen. Diese Angabe ist vom Kun den zu ma chen. Nicht
alle durchzuführenden Prüfun gen müssen Werkstoff prü -
fungen im eigentlichen Sinne sein. Es können auch z. B.
Maßprüfun gen, Rauheitsmessungen oder Innnendruck -
prü fun gen mit den o. g. Bescheinigungen bestätigt
werden. Alle bei HONSEL zur Werkstoffprüfung eingesetzten
Prüf maschinen werden systematisch durch das
zu stän di ge Materialprüfungsamt oder die von HONSEL
beauftragte Stelle geprüft und zugelassen.
Die Prüf ma schinen erfüllen die Anforderungen von
EN 10002-2.
Die mechanischen Werte werden nach EN 10002-1 und
die Brinellhärte nach EN 10003-1 gemessen. Die Brinell -
härte gilt nicht als Abnahmewert.
Werksbescheinigung 2.1
Hier wird in Form eines Textes ohne aufgeführte Prüf er -
geb nisse bestätigt, dass die Lieferung den Ver ein barun -
gen bei der Bestellung entspricht, z. B. dass die Gussteile
dem bestellten Werkstoff entsprechen.
Werkszeugnis 2.2
Mit diesem Zeugnis wird anhand von laufenden Betriebs -
aufschreibungen von Erzeugnissen der gleichen Her stel -
lungsart und des gleichen Werkstoffes bestätigt, dass
das Erzeugnis den Vereinbarungen bei der Bestellung
entspricht. Es erfolgt keine Prüfung der Lieferung selbst.
Abnahmeprüfzeugnis 3.1
Grundlage dieser Bescheinigung ist, dass die Prüf ein heit
aus der Lieferung entnommen wird. Dieses können
an ge gossene Proben, gesondert gegossene Pro ben oder
Proben aus dem Bauteil sein. Es ist zu vereinbaren,
welche Prüfeinheit und welche Kenn werte bestimmt
werden sollen. Der Werks sach ver stän dige der Prüfstelle
er stellt das 3.1 Zeugnis. Neben den Kosten für die Erstel -
lung der Proben und Prü fungen fallen Kosten für den
Sachverständigen selbst an.
Abnahmeprüfzeugnis 3.2
Gleicher Modus wie beim Abnahme prüf zeug nis nach 3.1.
Der vom Besteller beauftragte Sach verständige oder der
in den amtlichen Vorschriften genannte Sachverständige
unterschreibt auch die Prüf protokolle.

Material certificates
Material test certificates are specified in EN 10204,
namely:
▼
▼
▼
▼
Certificate of compliance with the order - 2.1
Test report - 2.2
Inspection certificate - 3.1
Inspection certificate - 3.2
All test certificates are signed by delegated experts in the
inspection department. The standard does not specify
which tests have to be carried out, such instruc tions have
to emanate from the customer. It is not necessary that
all tests should be actual material tests. For example,
dimensional checks, surface roughness measurements or
internal pressure tests can be confirmed with the abovementioned
certificates. All machines used by HONSEL for
material testing are systematically checked and approved
by the responsible materials testing authority or by the
agency commissioned by HONSEL. The testing machines
fulfil the requirements of EN 10002-2.
The mechanical values are measured in accordance with
EN 10002-1 and the Brinell hardness in accordance with
EN 10003-1. The Brinell hardness is not applicable as an
acceptance value.
Certificate of compliance with the order 2.1
This is produced in the form of a text but does not in -
clude test results. It confirms that the delivery corres -
ponds with the terms agreed upon in the order, e.g. that
the castings correspond with the ordered material.
A member of HONSEL INTERNATIONAL TECHNOLOGIES
Test report 2.2
By means of current operational records of products of
the same type of manufacture and the same material
this certificate confirms that the product corre s ponds
with the terms agreed in the order. No tests are carried
out on the parts making up the delivery.
Inspection certificate 3.1
This certificate confirms that the sample test piece has
been taken from the parts being supplied. Such samples
can be integrally cast, specially cast or taken from the
component itself. It is to be agreed as to which test piece
and which characteristic values should be determined.
The 3.1 certificate is provi ded by the expert in the
inspection department. In addition to the costs for
provision of the samples and the tests the customer has
to also bear the costs for the expert himself.
Inspection certificate 3.2
The procedure here is the same as in 3.1. The expert
commissioned by the customer or nominated in the
official regulations also signs the inspection certifi cate.
33

34
Die Gießereien der HONSEL-Gruppe / The founderies of the HONSEL group
DEUTSCHLAND / GERMANY
HONSEL AG
Fritz-Honsel-Straße 30
59872 Meschede
Tel. +49291 291 - 0
Fax +49291 291 - 366
Druckguss Meschede /
Die Casting Meschede
Tel. +49291 291 - 591
Fax +49291 291 - 518
Kokillen- und Sandguss Meschede /
Permanent Mold and Sand Casting Meschede
Tel. +49291 291 - 271
Fax +49291 291 - 351
Walzwerk Meschede /
Rolling Plant Meschede
Tel. +49291 291 - 981
Fax +49291 291 - 228
info@honsel.com
HONSEL AG
Druckguss Werk Nürnberg /
Die Casting Nuremberg Plant
Nopitschstraße 71
90441 Nürnberg
Tel. +49911 4150 - 0
Fax +49911 4150 - 306
HONSEL AG
Presswerk Soest /
Extrusion Plant Soest
Niederbergheimer Str. 181
59494 Soest
Tel. +492921 978 - 0
Fax +492921 978 - 119
HONSEL AG
Formenbau Nuttlar /
Die Shop Nuttlar
Kirchstraße 12
59909 Bestwig-Nuttlar
Tel. +492904 9706 - 0
Fax +492904 9706 - 66

FRANKREICH / FRANCE
Fonderie Lorraine S.A.S.
Rue de la République
BP 41002 - GROSBLIEDERSTROFF
57214 SARREGUEMINES CEDEX
FRANCE
Tel. +33 3 87 27 30 00
Fax +33 3 87 27 30 01
info@honsel.com
RUMÄNIEN / ROMANIA
Honsel s.r.l.
Str. Xenopol, nr. 17, ap 12 C
550159 SIBIU (HERMANNSTADT)
SPANIEN / SPAIN
TAFIME, S.A.
Polígono Industrial no 3
C/Regordono, ˜
24
28936 MOSTOLES (Madrid)
SPAIN
Tel. +3491685 2200
Fax +3491685 2201
tafime@tafime.com
BRASILIEN / BRAZIL
Magal Indústria e Comércio LTDA
Av. Magal, 261 – B. Resende
13190-000 – MONTE MOR – SP
BRASIL
Caixa Postal 93
Tel. +55193889 - 9300
Fax +55193889 - 9393
magal@magal.ind.br
MEXIKO / MEXICO
TAFIME MEXICO, S.A. de C.V.
Parque Industrial Querétaro
Av. La Montana, no ˜ 121 km. 28.5
Sta. Rosa Jaúregui, QRO. 76220
MÉXICO
Tel. +52442 2294600
Fax +52 442 2294601
tafimemexico@tafime.com
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35

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