Familienausflug in die FUCHS-Welt - Fuchs Petrolub AG

Wussten Sie schon...
Modernisierte Mischanlage schafft
Kapazität durch Qualität
Mit einer Produktion von rund 750 Tonnen am Tag läuft die Mischanlage der FUCHS
EUROPE SCHMIERSTOFFE im Werk III in Mannheim am Limit. Nun wurde sie modernisiert
und fit gemacht für die Herausforderungen der Zukunft.
„Unser wichtigstes Ziel ist es, die Nacharbeit
bei den Dosierungen um die Hälfte zu
reduzieren“, so Betriebsleiter Rolf Müller.
Zeigt sich bei den Kontrollen der Muster,
dass die Mischung der Komponenten nicht
den Anforderungen entspricht, muss
nachgearbeitet werden – das kostet Zeit
und bindet Kapazitäten.
Im Rahmen der nun weitgehend abgeschlossenen
Modernisierung der größten
Mischanlage im Werk Mannheim wurde
ein systemgeführter Produktionsprozess
etabliert, der zudem lückenlos dokumentiert
wird. „Die frühere Lösung mit einem
zentralen PC, auf dem die Herstellvorschrift
für eine Charge abgerufen und
dann weitgehend ‚händisch‘ umgesetzt
wurde, ist Vergangenheit“, freut sich
Müller. „Heute gibt ein ‚Box-PC‘ an jedem
Behälter die einzelnen Schritte vor und bei
einem Fehler wird der Prozess gestoppt.“
Ein besonderer Pluspunkt ist darüber hinaus
die Ausstattung mit einer zuverlässigen
Verwiegetechnologie. „Der Umstieg
auf die Gravimetrie steigert die Präzision
signifikant“, ist sich Müller sicher. „Misst
man das Volumen, wie wir es bisher gemacht
haben, dann sind die Fehlerquellen
erheblich höher.“ Und der Wechsel hat
noch einen weiteren Vorteil: Die vier Zähler,
die bisher das Volumen kontrollierten,
waren der Engpass der Mischanlage –
dieses Nadelöhr muss nun bei der Produktionsplanung
nicht mehr berücksichtigt
werden.
Vor dem Einfüllen in die Herstellbehälter werden die Fässer gescannt, um sicherzustellen, dass die richtige
Komponente zum Einsatz kommt.
Insgesamt entschloss man sich zu einer
Teilautomatisierung der Mischbehälteraggregate
und baute bei den relevanten
‚händischen‘ Prozessschritten mehrere
Sicherheitsstufen ein. „Wenn beispielsweise
aus einem Fass ein Additiv manuell
in einen Behälter gefüllt wird, funktioniert
dies nur, wenn ein Barcode auf dem
Fass eingescannt wird und auf diese Weise
sichergestellt wird, dass es sich um die
richtige Komponente handelt“, berichtet
Müller.
Durch diese genau festgelegte und Schritt
für Schritt kontrollierte Prozessführung
wird gewährleistet, dass alle vorgegebe-
Betriebsleiter Rolf
Müller präsentiert
einen der Box-PCs
an den Produktionsbehältern,
die die
einzelnen Prozess-
Schritte aufzeigen.
nen Prozessanforderungen nachweislich
ausgeführt und dokumentiert werden.
„Diese Fehlerquelle ist damit weitgehend
ausgeschlossen“, erklärt Müller. „Probleme
können dann eigentlich nur noch von
Seiten der Rohstoffe kommen – wenn bei
einem Rohstoff beispielsweise die Toleranzbreiten
nicht den Vorgaben entsprechen.“
Doch auch hier gibt es bereits erfolgversprechende
Ansätze. „Werte zu
den eingesetzten Rohstoffen liegen ja vor.
Wir arbeiten bereits am Einsatz von dynamischen
Rezepturen, die spezifische Voraussetzungen
bei den eingesetzten Komponenten
berücksichtigen. Dann können
wir die Nacharbeit bei den Dosierungen
noch stärker reduzieren.“
Die Kapazitäten, die man durch diese Zeiteinsparung
gewonnen hat, werden dringend
gebraucht – und Müller denkt schon
über weitere Möglichkeiten nach, die Produktion
auszudehnen. Die gerade installierten
neun neuen Tanks mit einem Aufnahmevermögen
von 40 bis 100 Kubikmetern
sind nicht nur als Lager für Grundöle
und Additive geeignet. Sie können auch
für die Herstellung von Produkten eingesetzt
werden – darauf hat Müller bei der
Kaufentscheidung ausdrücklich geachtet.
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