Industrieanzeiger 19.18

technik & wissen
Norbert Scholz, Geschäftsführer Systemtechnik
und verantwortlich für Industrie 4.0,
Baumüller: „Industrie-4.0-Antriebe würden
bei der Inbetriebnahme systemseitig vor allem
dann ihre Stärken ausspielen, wenn
man Antriebe mehrerer Hersteller in eine
Maschine oder Anlage integriert.“
Bild: Baumüller
Auge: „Spontan finde ich die Vergleichbarkeit,
die sich durch die Harmonisierung und
Standardisierung von Daten und Funktionen
ergibt, natürlich nicht positiv“, gesteht
Kollmorgen-Manager Linder. „Andererseits
müssen wir uns als Antriebshersteller künftig
im Prinzip nicht mehr um das Prototyping
und alles, was für die Entwicklung
beim Kunden benötigt wird, kümmern. Wir
haben Simulationswerkzeuge, mit denen wir
dem Maschinenbauer den Motor als digitalen
Zwilling zur Verfügung stellen. Mit diesem
kann er seine Simulationen fahren –
und erst danach bauen wir den Motor für
ihn.“ Auch gerade bei Design Freezes oder
Updates lassen sich die Aufwände seiner
Einschätzung nach reduzieren.
Prof. Dr. Gerd Griepentrog vom Fachgebiet
Leistungselektronik und Antriebsregelung
an der TU Darmstadt, geht nicht davon
aus, dass den Antriebsherstellern Aufträge
verloren gehen. „Es wird eher umgekehrt
sein: Wer sich nicht an der Digitalisierung
und Standardisierung beteiligt, der wird auf
Dauer zu den Verlierern zählen. Letztlich
wird dies ein Wettbewerbsvorteil gegenüber
Herstellern etwa aus Asien sein.“
Er sieht nicht nur für die Entwicklung
von Maschinen, sondern auch für deren Inbetriebnahme
große Vorteile durch die Standardisierung,
die der ZVEI vorantreibt:
Dr. Martin Schober, Projektleiter automatisierte
Achsdiagnose, Trumpf: „Durch die
Harmonisierung und Standardisierung von
Daten und Funktionen wird es für uns möglich,
Simulationen mit Antrieben mehrerer
Hersteller durchzuführen – und die Ergebnisse
miteinander zu vergleichen etwa hinsichtlich
Dynamik oder Qualität. “ Bild: Trumpf
„Für Maschinenbauer ist eine Menge Kleinarbeit
notwendig, um alle die für die Inbetriebnahme
einer Maschine oder Anlage
richtigen Einstellungen zu finden“, erklärt
er. „Es reichen zum Teil relativ einfache digitale
Funktionen, um eine Maschine einfacher
in Betrieb zu setzen.“ Im ZVEI-Ar-
ZVEI-Arbeitskreis
beitskreis „Industrie 4.0 Elektrische Antriebe“
sehe man hierzu als eine der übergreifenden
Funktionen „Autotuning“ vor. „Das
heißt, bei der Inbetriebnahme kann der Antrieb
seine wesentlichen Parameter selbst
finden, so dass zum Beispiel eine erste Bewegung
möglich ist. Anschließend kann man
das weiter optimieren“, so Griepentrog.
Vorstellbar seien in Zukunft Systeme, die
selbstständig lernen und im Laufe der Zeit
ihre Einstellungen immer weiter verbessern.
„Aber ich glaube, bis zur Serienreife ist es
noch ein weiter Weg, zumal hier Sicherheitsaspekte
eine große Rolle spielen“, so der
Wissenschaftler.
Trumpf-Experte Schober sieht gerade für
den Sondermaschinenbau oder Maschinen,
die in kleinen Losgrößen gebaut werden,
„gigantische Vorteile, wenn man bei der Inbetriebnahme
nicht erst alle Daten ‚zusammensuchen’
muss, damit man den Motor
zum Drehen bringt und damit er mit der
Steuerung kommuniziert.“ „Industrie-
4.0-Antriebe spielen bei der Inbetriebnahme
systemseitig vor allem dann ihre Stärken
aus, wenn man Antriebe mehrerer Hersteller
in eine Maschine oder Anlage integriert“,
betont Baumüller-Geschäftsführer Scholz.
„Die Optimierung würde durch eine geführte
Inbetriebnahme und Autotuning-Funktionen
wesentlich vereinfacht. Auf alle Fälle
werden wir in Zukunft weniger program-
Der ZVEI hat den Arbeitskreis „Industrie 4.0 Elektrische Antriebe“ Ende 2015 gegründet,
um Industrie 4.0 in der elektrischen Antriebstechnik umzusetzen. Die Schwerpunkte liegen
auf Daten und Merkmalen sowie Funktionen. „Es geht uns darum, die verteilt bei Antriebsherstellern,
Maschinenbauern und -betreibern über den gesamten Lebenszyklus entstehenden
Daten – etwa eines Servomotors – herstellerübergreifend zusammenzuführen“, sagt
Martin Hankel. Die wesentlichen Daten hat der Arbeitskreis in einer Excel-Tabelle mit
mehr als 180 Merkmalen zusammengestellt. Zu neuen Merkmalen gehören unter anderem
dynamische Daten wie etwa von Lastprofilen von Strom, Drehmoment, Drehzahl oder
Temperatur, Service- und Wartungsdaten etwa zur Austauschhistorie oder auch Lebensdauerdaten
etwa von Lagern. Die Daten werden zielgruppenspezifisch in Verwaltungsschalen
weitergegeben – vom Antriebshersteller zum Maschinenbauer und von diesem wiederum an
den Maschinenbetreiber. Dies funktioniert auch in die umgekehrte Richtung.
Das zweite Thema des Arbeitskreises betrifft die Funktionsschicht. In einem Workshop mit
Maschinenbauern haben diese fünf Funktionen als wesentlich für ihr Geschäft identifiziert:
Fehlerspeicher/Warnungen, geführte Inbetriebnahme und Auto-Tuning-Funktion, Oszilloskop,
Energiemanagement und Wartungschronik. Diese Funktionen sind im ersten Schritt
beschrieben. Weitere sollen folgen.
32 Industrieanzeiger 19.18