MAV 03.2018
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Innovation in der spanenden Fertigung<br />

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03-2018<br />

Maschinen Reportage: Tadellose Teile für Luxusuhren Seite 34<br />

Grindtec Special Digitale Lösungen für Schleifmaschinen Seite 40<br />

Software Anwender erreicht volle Performance dank Virtual Machining Seite 132<br />

Trend<br />

Ausbildung<br />

Seite 20<br />

März 2018 1

So faszinierend wie die Natur –<br />

Schleiflösungen von Kellenberger.<br />

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Halle 5, Stand 5129<br />

Als weltweit führender Hersteller von Präzisionsschleifmaschi-<br />

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Langlebigkeit sowie hohe Investitions- und Produktionssicherheit.<br />

Zusammen mit Ihnen erarbeiten wir individuelle Gesamtkonzepte.<br />

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das profunde Wissen und die langjährige Erfahrung im Bereich<br />

Universal-, Innen- und Aussenrund-, Flach-, Tief- oder Koordi-<br />

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2 März 2018

Bildung ist Pflicht<br />

■■■■■■<br />

Industrie 4.0, Wirtschaft 4.0 und Berufsbildung<br />

4.0 sind laut dem Bundesinstitut für Berufsbildung die Zukunftsthemen.<br />

Gerade für deutsche Unternehmen sind die<br />

Themen für die Rekrutierung geeigneter Fachkräfte von enormer<br />

Bedeutung. Der digitale Transformationsprozess, der Einsatz<br />

von Robotern sowie der wachsende Einfluss künstlicher<br />

Intelligenz sorgen für bislang nicht gekannte strukturelle<br />

Verschiebungen in Arbeits- und Produktionsprozessen.<br />

Arbeiten und Lernen<br />

werden sich von Grund auf<br />

ändern. „Der Umgang mit<br />

leistungsstarken IT-Infrastrukturen<br />

sowie das Arbeiten<br />

und Lernen in Virtualund<br />

Augmented-Reality-Umgebungen<br />

oder mithilfe von<br />

Erklärvideos und Tutorials<br />

sind längst keine Zukunftsmusik<br />

mehr“, so der BIBB-<br />

Präsident Professor Friedrich<br />

Hubert Esser.<br />

Aber man darf beim Thema<br />

Ausbildung natürlich nicht<br />

stehen bleiben. Die Weiterbildung der eigenen Mitarbeiter<br />

ist der wichtigere Meilenstein auf dem Weg zur Arbeit 4.0.<br />

Für Prof. Esser ist die digitale Weiterbildung schon lange nicht<br />

mehr Kür, sondern Pflicht!<br />

Die Deutsche Ausbildungs-Landschaft bietet eine beinahe<br />

unüberschaubare Anzahl an Möglichkeiten sich als digitale<br />

Fachkraft zu qualifizieren. Die Spanne der Angebote reicht<br />

von der dualen Ausbildung über ein Duales Studium bis hin<br />

zum Universitätsstudium. In unserem Trendthema Ausbildung<br />

ab Seite 20 haben wir einige besondere Beispiele herausgestellt.<br />

Das Thema Digitalisierung war auch auf der Metav 2018 auf<br />

vielen Messeständen zu entdecken. Auf dem „2. mav Themenpark<br />

industrie 4.0“ bekamen die Besucher die Informationen<br />

in gebündelter Form präsentiert. Die Highlights daraus lesen<br />

Sie ab Seite 93.<br />

Für alle Schleifer ist die Grindtec vom 14. bis zum 17. März in<br />

Augsburg der Pflichttermin im Frühjahr. Ab Seite 38 haben<br />

wir ihnen zahlreiche Neuigkeiten aus der Welt der Hochpräzision<br />

zusammengestellt.<br />

■<br />

Editorial<br />

Frederick Rindle<br />

Redakteur<br />

frederick.rindle@konradin.de<br />

Wir freuen uns auf Sie. Halle 14/A45<br />

20. Internationale Messe<br />

für Technologien der Metallbearbeitung<br />

ISCARs Premium-<br />

Schneidstoffe<br />

für mehr<br />

Produktivität<br />

beim Fräsen<br />

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mit ISCARs IQ-Werkzeuglinien<br />

März 2018 3<br />

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Inhalt 03-2018<br />

Vom Rohling zum hochpräzisen<br />

Gewindebohrer mit<br />

einer einzigen Maschine:<br />

Was fantastisch klingt,<br />

macht Junker wahr. Das<br />

Bearbeitungszentrum Justar<br />

schleift aus Rundstäben in<br />

nur einer Einspannung fertige<br />

Werkzeuge. Bild: Junker<br />

44<br />

TREND Ausbildung<br />

20 Verbände, Organisationen und Unternehmen werben<br />

erfolgreich für die duale Ausbildung<br />

22 Fachkräftemangel aktiv angehen<br />

24 Bildung und Wettbewerb vereint<br />

26 Wissenstransfer aus der Forschung in die Industrie<br />

beschleunigen<br />

01 Maschinen<br />

28 Multifunktionsbearbeitung mit additiver Fertigung<br />

30 Dreh-Fräs-Komplettbearbeitung großer Werkstücke<br />

32 BAZ und Anlagen für die additive Fertigung<br />

33 Kompakte Bandsäge für Gehrungsschnitte<br />

34 Anspruchsvolle Automatendrehlösungen: tadellose<br />

Teile für Luxusuhren und Schmuckmanufakturen<br />

SPECIAL Grindtec<br />

38 Individualisierte Gesamtlösungen<br />

für die Schleifbearbeitung<br />

40 Digitale Lösungen für Schleifmaschinen<br />

42 Weltneuheiten für die Feinstbearbeitung<br />

44 Vom Rohling zum hochpräzisen Gewindebohrer<br />

mit einer einzigen Maschine<br />

46 Lokaler Anbieter erobert Gewindebohrermarkt<br />

in Thailand<br />

47 Oberflächenfeinstbearbeitung Industrie 4.0 ready<br />

48 Großvolumige Innen-Unrundbearbeitung<br />

von kleinen Futterteilen<br />

50 Neue Evolutionsstufe der Schleiftechnologie<br />

52 Werkzeugbearbeitung von Hartmetall bis PKD<br />

54 Schleiflösungen, angepasst an den Kundenwunsch<br />

56 Spannzangenhalter bringt mehr Qualität für Schleifer<br />

58 Motorenkomponenten effektiv bearbeiten<br />

60 Highend-Hartmetallsorten für die Titanbearbeitung<br />

62 Hersteller von Abricht- und Profiliermaschinen setzt<br />

auf flexible CNC-Plattform<br />

64 Werkzeugeinstellung: Effizienzbooster<br />

im Doppelpack<br />

67 Automatisiert bestücken und messen<br />

68 Neue Hochgeschwindigkeits-Schleifspindel<br />

70 Automobilzulieferer vereinfacht Handling<br />

von Frässpänen mittels Brikettierpresse<br />

72 Sächsischer Filterspezialist schafft Lösungen<br />

für hochkomplexe Feinstfiltrationsaufgaben<br />

74 Moderne Filtertechnik verbessert<br />

Bearbeitungsqualität beim Schleifen<br />

76 Abgestimmte Medien für Schleifprozesse<br />

78 KSS – das flüssige Werkzeug<br />

02 Werkzeuge<br />

80 Intelligentes Fräsen mit neuer Werkzeugserie<br />

84 Hartmetall oder HSS?<br />

86 Wendeschneidplatten mit Voll-CBN-Oberflächen<br />

88 Die Zerspanungstrends 2018<br />

03 Automatisierung<br />

128 Große Maschinenteile voll automatisiert, flexibel und<br />

hoch präzise gefertigt<br />

130 Funkende Signalsäule erhöht Transparenz<br />

4 März 2018

März 2018 1<br />

mav Themenpark Industrie<br />

4.0: Produkt -<br />

individualisierung und<br />

Prozesskomplexität<br />

brauchen mehr Kompetenz.<br />

Bild: LPS<br />

122<br />

136<br />

Beim Messerhersteller<br />

Friedr. Dick in Deizisau<br />

werden stark verschmutzte<br />

Klingen in einer<br />

wässrigen Reinigungsanlage<br />

von Mafac<br />

gesäubert. Das Ergebnis<br />

sind vollständig saubere<br />

und trockene Teile.<br />

Bild: Mafac<br />

AQUA DRILL EX FLAT<br />

FÜR ZUVERLÄSSIGE BOHRPROZESSE<br />

TOP<br />

QUALITY<br />

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Exakt zentrierend<br />

bei schrägen Bohrungen<br />

Gratarm in Blech und<br />

dünnen Wandungen<br />

04 Software<br />

132 Anwender erreicht volle Performance dank<br />

Virtual Machining<br />

135 CAD/CAM-Software um Laserhärten und<br />

-auftragsschweißen ergänzt<br />

Minimiert den<br />

Werkzeugwechsel<br />

Beschichtung<br />

für extra lange<br />

Standzeiten<br />

Anlagen, Verfahren<br />

136 Messerhersteller nutzt wässrige Reinigungsanlage<br />

für saubere Klingen<br />

Rubriken<br />

6 Titelgeschichte<br />

12 Aus der Branche<br />

93 mav Themenpark Industrie 4.0<br />

Zum Titelbild<br />

Wuchten kann ganz einfach<br />

sein: Mit der Haimer<br />

Tool Dynamic und entsprechenden<br />

Schleifscheibenaufnahmen<br />

sowie speziellen<br />

Schwermetallschrauben<br />

dauert das Wuchten nur<br />

wenige Minuten.<br />

Bild: Haimer<br />

Innovation in der spanenden Fertigung<br />

03-2018<br />

Maschinen Reportage: Tadellose Teile für Luxusuhren Seite 34<br />

Grindtec Special Digitale Lösungen für Schleifmaschinen Seite 40<br />

Software Anwender erreicht volle Performance dank Virtual Machining Seite 132<br />

Trend<br />

Ausbildung<br />

Seite 20<br />

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MADE IN JAPAN<br />

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März 2018 5<br />

TOOLS | ROBOTICS | BEARINGS | HYDRAULICS

6 März 2018

Titelgeschichte<br />

Vibrationsfreier Lauf erlaubt beim Schleifen und Zerspanen größere Vorschübe<br />

Feinwuchten sorgt für<br />

höhere Produktivität<br />

Unwucht ist der erklärte Feind präziser Schleifbearbeitung oder produktiver<br />

Zerspanung. Um diese bei Schleifscheiben und anderen rotierenden Werkzeugen<br />

auf einfache Weise zu beseitigen, hat die Haimer GmbH aus Igenhausen<br />

die Wuchtmaschinen-Serie Tool Dynamic entwickelt. Der Anwender profitiert<br />

von hoher Rundlaufgenauigkeit, geringeren Vibrationen und unterm<br />

Strich von gesteigerter Produktivität. Haimer stellt auf der Grindtec 2018<br />

nicht nur die neueste Wuchttechnik vor: Auf dem Messestand 1030 in Halle 1<br />

werden für Werkzeugschleifer noch weitere interessante Neuheiten wie zum<br />

Beispiel hochwertige Hartmetall-Rohlinge mit Duo-Lock-Gewinde, die zu<br />

Sonderwerkzeugen weiterverarbeitet werden können, gezeigt.<br />

Feingewuchtete Schleifscheibenpakete sorgen<br />

für vibrationsfreien Lauf, höhere Genauigkeit<br />

und gesteigerte Produktivität.<br />

Mit Haimer Schleifscheibenaufnahmen<br />

und Distanzringen, die mit Wuchtgewinden<br />

versehen sind, wird das Auswuchten<br />

der Pakete auf der Wuchtmaschine Tool<br />

Dynamic zum Kinderspiel. Bild: Haimer<br />

März 2018 7

Titelgeschichte<br />

■■■■■■ „Unwucht ist kein Mysterium“, sagt Andreas<br />

Haimer. Als Geschäftsführer der Haimer GmbH, dem<br />

Weltmarktführer im Bereich Auswuchttechnik für<br />

Werkzeuge, Schleifscheiben und Aufnahmen, beschäftigt<br />

er sich intensiv mit Fräs- und Schleifwerkzeugen<br />

und deren optimalem Einsatz. „Unwucht entsteht bei einem<br />

rotierenden Werkzeugsystem durch eine ungleiche<br />

Gewichtsverteilung. In der Rotation entstehen dadurch<br />

Fliehkräfte, die mit der Drehzahl quadratisch ansteigen.<br />

Das bedeutet, dass – bei gleicher Unwucht – die Spindel<br />

mit einer Rotationsgeschwindigkeit von 10 000 min -1<br />

eine 25 mal so hohe Fliehkraft erzeugt wie bei einer Rotationsgeschwindigkeit<br />

von 2000 min -1 “, erläutert Andreas<br />

Haimer.<br />

Soweit die Theorie. In der Praxis kann die Unwucht<br />

von Schleifscheiben und Werkzeugen verschiedene Ursachen<br />

haben. Es spielen die Toleranz der Schleifscheibenbohrung,<br />

die Homogenität (Massenverteilung der<br />

Scheibe) und Parallelität sowie die Konzentrizität eine<br />

wichtige Rolle. Auch die Toleranzen des Schleifscheibendorns<br />

sowie das Abrichten und Profilieren der<br />

Schleifscheibe wirken sich unmittelbar auf die Unwucht<br />

und damit auf den dynamischen Rundlauf des Werkzeugs<br />

während der Bearbeitung aus. Es entstehen Vibrationen,<br />

die sich auf Maschine und Werkzeug übertragen.<br />

Sie beeinträchtigen den gesamten Bearbeitungsprozess<br />

und das Schleifergebnis hinsichtlich<br />

Oberflächenqualität und Maßhaltigkeit des<br />

Werkstücks. Im Fall des Werkzeugschleifens<br />

entsteht auf diese Weise eine mehr oder weniger<br />

große Schartigkeit an den geschliffenen<br />

Werkzeugen. Analog wirkt sich die Unwucht<br />

bei Zerspanungswerkzeugen und den<br />

zu bearbeitenden Werkstücken aus.<br />

Unwucht beeinträchtigt die Standzeit von<br />

Werkzeug und Spindel<br />

Zudem verursacht Unwucht einen höheren Verschleiß<br />

an Schleifscheibe bzw. Werkzeug und Spindelstock. Studien<br />

und Erfahrungen belegen, dass sich die Spindellebensdauer<br />

um 50 Prozent reduzieren kann. Andreas<br />

Haimer weist darauf hin, dass inzwischen viele Maschinen-<br />

und Spindelhersteller von ihren Kunden fordern,<br />

nur noch ausgewuchtete Werkzeuge einzusetzen: „Andernfalls<br />

geben sie keine oder nur eine eingeschränkte<br />

Garantie auf die Spindel.“<br />

Doch noch immer reduzieren viele Anwender lieber<br />

die Drehzahl, Vorschubgeschwindigkeit und Spantiefe,<br />

um die durch Unwucht erzeugten Vibrationen zu minimieren<br />

und dadurch die notwendige Prozesssicherheit<br />

sowie die geforderten Qualitäten am Werkstück zu erreichen.<br />

Das führt zwar zu einer ruhigeren Bearbeitung<br />

und besseren Oberflächen – aber auch zu niedrigerem<br />

Zeitspanvolumen und damit zu schlechterer Produktivität.<br />

Die deutlich bessere Lösung wäre, die Unwucht im<br />

Werkzeugsystem von vorneherein zu beseitigen. Was auf<br />

den ersten Blick kompliziert erscheint, ist laut Andreas<br />

Haimer „einfach machbar und für jeden erschwinglich.<br />

Mit unserem modularen Wuchtsystem Tool Dynamic<br />

Wuchten – auch wirtschaftlich<br />

eine runde Sache<br />

Dass sich das Wuchten von Werkzeugsystemen lohnt, belegt die<br />

Haimer GmbH mit einer einfachen Rechnung: Eine moderne Werkzeugschleifmaschine<br />

kostet pro Stunde ca. 100 Euro (einschichtiger<br />

Betrieb, 1600 Std. Laufzeit pro Jahr). Bei einer Steigerung der<br />

Schleifleistung durch Wuchten von nur 10 Prozent spart man<br />

10 Euro pro Stunde. Das sind 16 000 Euro pro Jahr und BAZ.<br />

Erfahrungen aus der Haimer eigenen Produktion und Berichte von<br />

Kunden, die ihre Schleifscheiben seit langem auswuchten, belegen<br />

noch höhere Produktivitätssteigerungen durch das Wuchten. Einsparungen<br />

durch verbesserte Oberflächengüte, höhere Maßgenauigkeit<br />

und weniger Maschinenstillstände kommen noch dazu.<br />

8 März 2018

Über die Rundlaufmessvorrichtung an<br />

der TD 1002 lassen sich in einer Aufspannung<br />

sogar Rund- und Planlauf<br />

der Scheiben messen. Bild: Haimer<br />

Andreas Haimer, Geschäftsführer der<br />

Haimer GmbH: „Unwucht im Werkzeugsystem<br />

zu beseitigen, ist einfach machbar<br />

und für jeden erschwinglich.“ Bild: Haimer<br />

lassen sich Werkzeugaufnahmen, Schleifscheiben und<br />

große Rotoren bis Durchmesser 1000 mm auswuchten.<br />

Dabei erreichen unsere Maschinen beste Wiederholgenauigkeiten<br />

von < 0,5 gmm, was bei einem 1 kg schweren<br />

Werkzeug einer Exzentrizität von 0,5 μm entspricht.“<br />

Den einfachen Umgang mit der Haimer-Wuchttechnik<br />

bestätigt unter anderem die Werkzeugschleiferei<br />

Fuchs, Nittenau, in der seit fast zehn Jahren Tool Dynamic<br />

Wuchtgeräte genutzt werden, um Schleifscheiben<br />

inklusive Dorn zu wuchten. Produktionsleiter Andreas<br />

Fuchs meint: „Wenn wir gewusst hätten, dass Wuchten<br />

so einfach ist, hätten wir damit noch viel früher begonnen.“<br />

Zudem ist der Erfolg deutlich messbar, wie Fuchs<br />

bestätigt: „Mit gewuchteten Schleifscheibensätzen können<br />

wir um 25 bis 30 Prozent höhere Vorschübe fahren.<br />

Die Standzeiten und Abrichtzyklen der Scheiben haben<br />

sich in gleichem Maße verlängert.“ Und nicht zuletzt<br />

stieg die Qualität der von Fuchs hergestellten Hochleistungs-HSS-<br />

und -VHM-Werkzeuge vom Wuchten.<br />

Andere Werkzeugschleifer konnten durchs Wuchten<br />

der Schleifscheiben ähnliche Aha-Erlebnisse verbuchen,<br />

zum Beispiel Johannes und Ludger Nipper, Gründer<br />

und Geschäftsführer der Werkzeugschleiferei Nipper<br />

GmbH im niedersächsischen Lastrup: „Als wir 2011<br />

anfingen, unsere Schleifscheiben zu wuchten, konnten<br />

wir die Bearbeitung um 20 bis 25 Prozent beschleunigen,<br />

und vor allem wurde die Qualität der Werkzeugoberflächen<br />

erheblich besser.“ Da Nipper zu 90 bis 95<br />

Prozent der Werkzeuge aus Vollhartmetall schleift, waren<br />

die Auswirkungen besonders positiv. Denn das Material<br />

ist sehr spröde und darf keinen Schlag bekommen,<br />

sonst entstehen Haarrisse, die zum Werkzeugbruch führen<br />

können. „Seit wir die Schleifscheiben wuchten, treten<br />

fast keine Werkzeugbrüche mehr auf“, resümiert Johannes<br />

Nipper.<br />

Die Qualitätsverbesserung lässt sich nicht nur am<br />

Ausbleiben solch schwerer Schäden festmachen. Dank<br />

der besseren Qualität von Oberflächen und Schneiden<br />

erzielen die Nipper-Werkzeuge bei den Kunden längere<br />

Standzeiten und erlauben teilweise die Bearbeitung anspruchsvollerer<br />

Materialien. Dank des vibrationsfreien<br />

Laufs der CNC-Maschinen konnte Nipper auch die<br />

Werkzeugpalette in den Bereich extrem filigraner Werkzeuge<br />

hinein erweitern. „Wir schleifen inzwischen bis zu<br />

0,4 mm Durchmesser, Stufenbohrer sogar mit nur 0,3.<br />

An die Fertigung solcher Werkzeuge wäre ohne Wuchten<br />

gar nicht zu denken“, zeigt sich Ludger Nipper auch<br />

nach Jahren Erfahrung mit dem Wuchten immer noch<br />

begeistert.<br />

Für jeden Anwendungsfall die passende<br />

Auswuchtmaschine<br />

Die erste Tool Dynamic-Maschine brachte Haimer<br />

1996 auf den Markt. Seitdem entstand eine komplette<br />

Baureihe, die für jede Anforderung die passende Lösung<br />

bereithält. Als Tisch- und Beistellmaschine konzipiert,<br />

ist die Tool Dynamic TD 1002 beispielsweise eine ideale<br />

Lösung zum Wuchten von Schleifscheiben. Die Wuchtadapter<br />

mit automatischem Spannsystem spannen das<br />

Werkzeug μm-genau wie die Werkzeugschleifmaschine<br />

und sorgen so für sehr hohe Mess- und Wiederholgenauigkeit.<br />

Mit der optionalen Rundlaufmessvorrichtung<br />

kann sogar in einer Aufspannung der Rund- und<br />

Planlauf von Schleifscheiben gemessen werden. Die Bedienung<br />

der TD 1002 erfolgt über ein integriertes Tastenfeld<br />

und Display.<br />

Die in der Praxis am häufigsten eingesetzten Modelle<br />

Tool Dynamic Comfort und Comfort Plus werden<br />

durch Touchscreen über die moderne und bedienerfreundliche<br />

Auswuchtsoftware TD 4.0 bedient. Sie bie-<br />

März 2018 9

Titelgeschichte<br />

ten die Möglichkeit, auf einfache Art und Weise auch in<br />

zwei Ebenen zu wuchten.<br />

Bei einem Messlauf wird das Schleifscheibenpaket in<br />

die Wuchtspindel eingespannt und in Drehung versetzt.<br />

Die Unwucht verursacht Fliehkräfte, die an der Wuchtspindel<br />

mit Kraftsensoren gemessen werden. Die Auswertung<br />

des Messsignals übernimmt die Software vollautomatisch.<br />

Sie zeigt dem Bediener komfortabel mit<br />

Piktogrammen am Bildschirm an, wo er wie viel Material<br />

auf der Schleifscheibe zu entfernen bzw. mit Hilfe von<br />

Wuchtschrauben anzubringen hat. Der eingebaute Laser<br />

unterstützt mit intuitiver Anzeige die direkte Wuchtkompensation<br />

an der Maschine.<br />

Am Ende kann der Bediener ein Auswuchtprotokoll<br />

erstellen, um die erreichten Toleranzwerte zu dokumentieren<br />

und in einer Datenbank abzulegen. Das hilft vor<br />

allem den Werkzeugschleifern, die neben den Schleifscheiben<br />

auch die geschliffenen Werkzeuge feinwuchten<br />

Zubehörteile an. Dazu gehört unter anderem ein komplettes<br />

Sortiment an Schleifscheibenaufnahmen für<br />

Werkzeugschleifmaschinen aller gängigen Fabrikate:<br />

unter anderem Vollmer, Walter, ISOG, UWS Reinecker<br />

und Rollomatic. Aber auch für die im Trend liegenden<br />

Multitaskmaschinen, in die neben Fräs- und Dreh- jetzt<br />

auch die Schleiftechnologie integriert wurde, hat Haimer<br />

mittlerweile ein Programm an passenden Aufnahmen<br />

zu bieten.<br />

Haimer-Schleifscheibenaufnahmen sind hochgenau<br />

und vereinfachen im Zusammenspiel mit maßgeschneiderten<br />

Adaptern den Spannvorgang in der Wuchtmaschine.<br />

So wird bei den Schleifscheiben zunächst in einem<br />

Vorwuchtgang die grobe Unwucht gemessen und<br />

korrigiert. Es folgen der Abrichtprozess und ein abschließendes<br />

Feinwuchten ebenfalls in zwei Ebenen. Mit<br />

Hilfe von speziellen Schwermetall-Wuchtschrauben lassen<br />

sich selbst die bei Schleifscheiben möglichen großen<br />

Unwuchten auf einfache Weise kompensieren. Dafür hat<br />

Haimer in den Schleifscheibenaufnahmen eine Vielzahl<br />

an Wuchtgewinden vorgesehen.<br />

■<br />

Haimer GmbH<br />

www.haimer.com<br />

Grindtec Halle 1 Stand 1030<br />

Wenige Minuten, die<br />

sich bezahlt machen:<br />

Seit Andreas Fuchs, Produktionsleiter<br />

der Werkzeugschleiferei<br />

Fuchs,<br />

seine Schleifscheiben<br />

wuchtet, kann er bei der<br />

Werkzeugherstellung<br />

mit deutlich höheren<br />

Vorschüben arbeiten.<br />

Bild: Haimer<br />

möchten, um damit deren Qualität zu erhöhen und dies<br />

dann auch als Nachweis dem Werkzeug beim Verkauf<br />

beilegen können.<br />

Auswucht- und Voreinstelltechnik perfekt kombiniert<br />

Die Tool Dynamic-Baureihe umfasst zahlreiche Ausbaustufen<br />

bis hin zur universellen CNC-gesteuerten Auswuchtmaschine<br />

TD Automatic, die den Unwuchtausgleich<br />

direkt in einer oder zwei Ebenen automatisch<br />

vornimmt. Die jüngste Entwicklung ist die Tool Dynamic<br />

Preset Microset, die Auswucht- und Voreinstelltechnik<br />

perfekt kombiniert. Die Spannung des Werkzeugs<br />

erfolgt in der hochpräzisen Auswuchtspindel mit dem<br />

bewährten und patentierten Adaptersystem von Haimer.<br />

Das spart Zeit und erhöht die Genauigkeit, weil<br />

das Werkzeug nicht mehr umgespannt werden muss.<br />

Um den Wuchtvorgang möglichst kosteneffizient,<br />

einfach und schnell zu gestalten, bietet Haimer spezielle<br />

Auf der Grindtec 2018 präsentiert Haimer seine<br />

neue Wuchtmaschine Tool Dynamic Preset Microset,<br />

die Auswucht- und Voreinstelltechnik perfekt<br />

kombiniert. Bild: Haimer<br />

10 März 2018

The Art of Grinding.<br />

A member of the UNITED GRINDING Group<br />

Enthüllung!<br />

Live an der GrindTec, 14. März 2018,<br />

12 Uhr. Halle 7, Stand 7033<br />

BESUCHEN SIE<br />

UNS AN DER<br />

GRINDTEC AUGSBURG.<br />

14.–17. MÄRZ 2018<br />

HALLE 7, STAND 7033<br />

Der Countdown läuft! STUDER enthüllt am<br />

14. März 2018, 12 Uhr auf der GrindTec in<br />

Augsburg eine Neuheit. Soviel sei verraten:<br />

STUDER erweitert das Produktportfolio<br />

mit neuen Maschinen.<br />

Seien Sie bei der Enthüllung am<br />

14. März 2018, 12 Uhr live dabei!<br />

www.studer.com – The Art of Grinding.<br />

März 2018 11

Aus der Branche<br />

Termine<br />

Personalien<br />

Grindtec<br />

14.03. – 17.<strong>03.2018</strong><br />

Internationale Fachmesse für Schleiftechnik,<br />

Augsburg; www.grindtec.de<br />

Fachverband industrielle Teilereinigung (FIT)<br />

15.03. – 16.<strong>03.2018</strong><br />

27. Fachtagung industrielle Bauteilreinigung, Ulm<br />

www.industrielle-reinigung.de<br />

WZL Forum der RWTH Aachen<br />

21.<strong>03.2018</strong><br />

Innovationstag Additive Manufacturing, Aachen<br />

www.wzlforum.rwth-aachen.de<br />

Technische Akademie Esslingen<br />

10.04. – 11.04.2018<br />

Zerspanungsverfahren und Zerspanungstechniken –<br />

Neue Entwicklungen und Lösungen für die Bearbeitungsprozesse,<br />

Seminar, Ostfildern; www.tae.de<br />

10. mav Innovationsforum<br />

18.04.2018<br />

50 Technologieführer präsentieren ihre<br />

Top-Innovationen 2018, Böblingen;<br />

www.mav-online.de/innovationsforum<br />

Pero Anwendertage<br />

18.04. – 19.04.2018<br />

Bauteil-Reinigung entlang der Fertigungskette,<br />

Königsbrunn; www.pero.ag<br />

Hermle Hausausstellung<br />

18.04. – 21.04.2018<br />

Hausmesse, Gosheim<br />

www.hermle.de<br />

Stuhlmann<br />

übernimmt<br />

bei akf<br />

Die Geschäftsführung<br />

beim Finanzierer<br />

akf hat Holger<br />

Stuhlmann (Bild)<br />

übernommen. In<br />

dieser Funktion<br />

leitet er im Management-Board<br />

der<br />

akf-Gruppe die<br />

Vertriebseinheiten.<br />

Stuhlmann folgt<br />

Günter Jäger nach,<br />

der sich in den<br />

Ruhestand verabschiedet.<br />

Neuer Leiter<br />

bei Mapal in<br />

Altenstadt<br />

Die kaufmännische<br />

Geschäftsführung<br />

des Mapal Kompetenzzentrums<br />

VHM-<br />

Werkzeuge in Altenstadt<br />

hat Tobias<br />

Schiele (Bild) übernommen.<br />

Gemeinsam<br />

mit dem langjährigen<br />

technischen<br />

Geschäftsführer<br />

Ulrich Krenzer wird<br />

er zukünftig die Geschicke<br />

des Kompetenzzentrums<br />

lenken.<br />

Rego-Fix<br />

erweitert Geschäftsleitung<br />

Seit Jahresbeginn ergänzt<br />

Pascal Forrer<br />

als Global Sales and<br />

Marketing Director<br />

die Geschäftsleitung<br />

des Schweizer<br />

Spanntechnik-Spezialisten<br />

Rego-Fix.<br />

Forrer bringt eine<br />

reiche Erfahrung in<br />

der Zerspanung<br />

mit. So arbeitete er<br />

in den letzten zehn<br />

Jahren bei einem<br />

namhaften Schweizer<br />

Hersteller von<br />

Schneidwerkzeugen.<br />

Samag verstärkt<br />

Führungsspitze<br />

Der Werkzeugmaschinenhersteller<br />

Samag hat die Geschäftsführung<br />

mit<br />

Christian Kleinjung<br />

(Bild) verstärkt.<br />

Gemeinsam mit<br />

Roland L. Emig,<br />

Geschäftsführer seit<br />

2012, wird er die<br />

nächste Phase in der<br />

Weiterentwicklung<br />

der Samag Group<br />

aktiv begleiten.<br />

Control<br />

24.04. – 27.04.2018<br />

Internationale Fachmesse für Qualitätssicherung,<br />

Stuttgart; www.control-messe.de<br />

Deutsche Gesellschaft für Materialkunde<br />

25.04. – 26.04.2018<br />

Werkstoffe und Additive Fertigung, Fachtagung,<br />

Potsdam; https://additive-fertigung-2018.dgm.de<br />

Komet Ideen-Forum<br />

26.04.2018<br />

Menschen Ideen Werkzeuge – Trends und Thesen<br />

zu einer wandlungsfähigen Produktion, Besigheim<br />

www.ideen-forum.de<br />

Wenz regelt Nachfolge<br />

Im Zuge einer Nachfolgeregelung hat der<br />

geschäftsführende Gesellschafter Tobias<br />

Wenz (rechts) den Reutlinger CNC-Fertiger<br />

Wenz-Mechanik GmbH an seinen langjährigen<br />

Geschäftspartner Martin Hirlinger<br />

(links) übergeben . Hirlinger ist geschäftsführender<br />

Gesellschafter der ap-engineering-Unternehmensgruppe.<br />

12 März 2018

Hochkarätig besetzte Konferenz beleuchtet Künstliche Intelligenz in der Produktion<br />

Smarte Maschinen<br />

im Einsatz<br />

Zu einem hochkarätig besetzten Event rund um smarte<br />

Maschinen und Künstliche Intelligenz in der Produktion<br />

laden die Konradin Mediengruppe und das Fraunhofer-<br />

Institut für Produktionstechnik und Automatisierung IPA<br />

am 15. Mai 2018 nach Stuttgart ein.<br />

Infos und Anmeldung<br />

·<br />

·<br />

·<br />

■■■■■■ Smarte Maschinen werden die Welt verändern.<br />

Smart Factory, Smart Grid, Smart Transport,<br />

Smart Home, Smart Health, Smart City. Bei diesen<br />

Schlagworten geht es um weit mehr als um den Trend zu<br />

Digitalisierung, Industrie 4.0 oder das Internet der Dinge<br />

– es geht um das Eindringen von Künstlicher Intelligenz<br />

(KI) in alle Bereiche unseres Lebens.<br />

Gewohnte Geschäftsmodelle werden obsolet, unzählige<br />

Jobs müssen neu definiert werden – und zugleich<br />

entstehen innovative Produkte, Dienstleistungen und<br />

neue Chancen für diejenigen, die sich rechtzeitig dem<br />

Wandel stellen und ihn mitgestalten. Das gilt insbesondere<br />

für die produzierende Industrie als Stütze der deutschen<br />

Volkswirtschaft.<br />

Neue Veranstaltungsreihe startet<br />

Vor diesem Hintergrund startet die Konradin Mediengruppe<br />

die Veranstaltungsreihe „Smarte Maschinen im<br />

Einsatz“. Die erste ganztägige Veranstaltung dieser Art,<br />

die in Kooperation mit dem Fraunhofer-Institut für Produktionstechnik<br />

und Automatisierung IPA in Stuttgart<br />

stattfindet, konzentriert sich auf „Künstliche Intelligenz<br />

in der Produktion“. Die KI-Konferenz am 15. Mai rich-<br />

Die Konferenz „Smarte Maschinen im Einsatz – Künstliche<br />

Intelligenz in der Produktion“ findet am 15. Mai 2018 am<br />

Fraunhofer-Institut für Produktionstechnik und Automatisierung<br />

IPA, Nobelstr. 12 in Stuttgart statt.<br />

Die Zahl der Teilnehmer ist auf 150 begrenzt, Frühbucher<br />

erhalten Rabatt.<br />

Programm und Anmeldung:<br />

https://industrie.de/kuenstliche-intelligenz.<br />

tet sich vor allem an strategische Entscheider in der produzierenden<br />

Industrie, in der Automobilindustrie und<br />

im Maschinenbau. Schirmherrin der Konferenz ist Baden-Württembergs<br />

Wirtschaftsministerin Dr. Nicole<br />

Hoffmeister-Kraut.<br />

Im Fokus der Konferenz stehen Themen wie „Roboter<br />

und automatisierte Produktionssysteme“, „Wissensverarbeitung<br />

und smarte Assistenten“, „Maschinelles<br />

Lernen“ sowie „Smart-Data-Analysen“. Zu den Vortragenden<br />

gehören unter anderem Prof. Thomas Bauernhansl<br />

(Fraunhofer IPA) und Prof. Torsten Kröger (Karlsruher<br />

Institut für Technologie) sowie hochkarätige Industrievertreter,<br />

darunter Dr. Wolfgang Hildesheim (Leiter<br />

IBM Watson & Artificial Intelligence), Dr. Norbert<br />

Pfleger (CEO Semvox), Dr. Wieland Holfelder (Leiter<br />

Google-Entwicklungszentrum München) und Dr. Michael<br />

May (Leiter Data Analytics & Artificial Intelligence<br />

bei Siemens).<br />

Vorträge zu Unternehmens- und Führungskultur (Dr.<br />

Constanze Holzwarth) und Maschinenethik (Prof. Oliver<br />

Bendel) sowie Rundgänge am Fraunhofer IPA (Stationen:<br />

Industrie- und Service-Robotik, Maschinelles<br />

Lernen und Bildverarbeitung, Smart Data und Industrie<br />

4.0) runden den Tag ab. ■<br />

www.industrie.de/kuenstliche-intelligenz<br />

März 2018 13

Aus der Branche<br />

Jahresumsatz um 4 Prozent gesteigert – erfolgreiche Hausausstellung<br />

DMG Mori stärkt Digitalisierung<br />

Dr. Christian Thönes, Vorstandsvorsitzender der<br />

DMG Mori AG (li., mit Dr. Masahiko Mori, President<br />

der DMG Mori Co., Ltd., auf der Hausausstellung<br />

in Pfronten): „Unsere Erfolge im Geschäftsjahr<br />

2017 können sich sehen lassen.“ Bild: mav<br />

■■■■■■ Die DMG Mori AG hat 2017<br />

ihren Auftragseingang im Vergleich zum<br />

Vorjahr um 16 Prozent auf 2,754 Milliarden<br />

Euro gesteigert. Der Umsatz wuchs um<br />

4 Prozent auf 2,348 Milliarden. „Unsere Erfolge<br />

im Geschäftsjahr 2017 können sich sehen<br />

lassen“, erklärt Vorstandsvorsitzender<br />

Christian Thönes. „Wir haben Rekordwerte<br />

bei Auftragseingang, Umsatz und Free<br />

Cashflow erreicht.“<br />

Zudem seien wichtige Zukunftsfelder besetzt<br />

worden: Mit dem Software-Start-up Istos,<br />

dem IoT-Joint-Venture Adamos und der<br />

Instandhaltungs-Plattform Werkbliq habe<br />

DMG Mori seine Digitalisierungsstrategie<br />

ausgebaut, durch die Kooperation mit Heitec<br />

seine Automationskompetenz erweitert<br />

und über die Mehrheitsbeteiligung an Realizer<br />

das additive Manufacturing gestärkt.<br />

Digitale Fabrik, ganzheitliche Automationslösungen<br />

und additive Fertigung waren<br />

folglich auch die zentralen Themen auf der<br />

traditionellen Hausausstellung, die vom 30.<br />

Januar bis 3. Februar 2018 in Pfronten<br />

stattfand. Neben 70 Hightech-Maschinen<br />

konnten die Besucher dort innovative Fertigungsverfahren<br />

wie das Additive Manufacturing<br />

mit insgesamt drei vollständigen<br />

Prozessketten erleben. Thönes wertet die<br />

Veranstaltung als erfolgreichen Start ins<br />

Jahr: „Mit einem Auftragseingang von über<br />

285 Millionen Euro und rund 8500 internationalen<br />

Fachbesuchern haben wir erneut<br />

Rekordwerte erzielt.“<br />

■<br />

VDW erwartet weitere 5 Prozent Plus im laufenden Jahr<br />

Maschinenhersteller mit Produktionsrekord<br />

■■■■■■ Die deutschen Werkzeugmaschinenhersteller haben<br />

2017 ihre Produktion um 4 Prozent auf rund 15,7 Milliarden Euro<br />

gesteigert. „Die deutsche Werkzeugmaschinenindustrie stellt einen<br />

Produktionsrekord nach dem anderen auf“, kommentiert<br />

Dr. Heinz-Jürgen Prokop, Vorsitzender des VDW (Verein Deutscher<br />

Werkzeugmaschinenfabriken), das Ergebnis. Für 2018 erwartet der<br />

Branchenverband ein weiteres Produktionsplus von 5 Prozent.<br />

Einmal mehr war im vergangenen Jahr der Export Treiber der<br />

Entwicklung: 71 Prozent der deutschen Werkzeugmaschinen wurden<br />

im Ausland verkauft. Die Ausfuhren zogen um 8 Prozent auf<br />

10,1 Milliarden Euro an (ohne Reparaturen und Instandhaltung).<br />

Der Inlandsabsatz schrumpfte im gleichen Zeitraum um 3 Prozent.<br />

Für das laufende Jahr sind die Aussichten sehr gut. Die Branchenexperten<br />

sind guter Dinge, dass die deutschen Hersteller 2018<br />

mit 5 Prozent Plus die Rekordmarke von 16 Milliarden Euro Produktionsvolumen<br />

knacken werden. „Zum einen wächst die Weltwirtschaft<br />

kräftig, zum anderen soll der internationale Werkzeugmaschinenverbrauch<br />

um 3,6 Prozent zulegen“, erläutert Prokop.<br />

Das sei vor allem Europa zu verdanken. Amerika lege ebenfalls<br />

kräftig zu, während sich die Dynamik in Asien aufgrund des hohen<br />

Zuwachses 2017 wieder etwas abschwäche.<br />

■<br />

Gute Aussichten für 2018<br />

Werkzeugmaschinenproduktion in Deutschland: 2017 hat die Branche einen neuen Rekord aufgestellt.<br />

Auch 2018 stehen die Zeichen auf weiteres Wachstum. Quellen: Stat. Bundesamt, VDW<br />

14 März 2018

März 2018 15

Aus der Branche<br />

Neun Prozent mehr Aussteller – Schleiftechnik 4.0 im Fokus<br />

Grindtec auf Wachstumskurs<br />

Die Augsburger Schleiftechnik-Messe Grindtec wird<br />

2018 erneut wachsen. Bild: Afag<br />

■■■■■■ Mit neuen Rekordzahlen geht<br />

die Grindtec vom 14. bis 17. März 2018 in<br />

Augsburg ins Rennen. Laut Veranstalter<br />

Afag haben sich bereits 630 Aussteller zur<br />

Schleiftechnik-Messe angemeldet – ein Plus<br />

von 9 Prozent im Vergleich zur Vorveranstaltung<br />

vor zwei Jahren. Dementsprechend<br />

wächst auch die belegte Fläche um 3000 m 2<br />

auf nunmehr 45 000 m 2 .<br />

In neun Messehallen, zwei mehr als<br />

2016, bietet die Grindtec das bislang umfassendste<br />

Angebot mit vielen Neuheiten und<br />

Weltpremieren. Dabei wird die Messe immer<br />

internationaler: 44 % (+ 2 %) der Unternehmen<br />

haben ihren Firmensitz im<br />

Ausland. Mit 30 beteiligten Nationen<br />

erzielt die Grindtec auch hier einen neuen<br />

Bestwert.<br />

Die Digitalisierung und Vernetzung von<br />

Prozessen bietet in der Schleiftechnik wertvolle<br />

Optimierungspotenziale. Vor allem<br />

Schleifbetriebe haben häufig großen Bedarf<br />

an Informationen zu Industrie 4.0. – für sie<br />

wurde das Sonderthema „Schleiftechnik 4.0<br />

– Excellence in Digital Grinding“ konzipiert<br />

(Halle 8, Stand 8103). Die beteiligten Aussteller<br />

werden im Kompetenzführer Schleiftechnik<br />

4.0 vorgestellt, den die mav als Orientierungshilfe<br />

für die Besucher herausgibt<br />

(weitere Infos unter https://mav.industrie.de/<br />

schleiftechnik-4.0).<br />

■<br />

Fellbacher punkten mit Automatisierung und Prozessoptimierung<br />

AMF steigert Umsatz um über zehn Prozent<br />

■■■■■■ Die Fellbacher Andreas Maier<br />

GmbH & Co. KG (AMF) wächst weiter:<br />

2017 hat der Hersteller von Lösungen zum<br />

Spannen, Schrauben und Schließen seinen<br />

Umsatz um mehr als zehn Prozent auf über<br />

48 Millionen Euro gesteigert – das fünfte Rekordjahr<br />

in Folge. Wachstumstreiber waren<br />

erneut die Produkte rund um die industrielle<br />

Automatisierung und Prozessoptimierung,<br />

die deutlich über dem Gesamtzuwachs lagen.<br />

Mit den Schnellspannern hat sich auch ein<br />

Traditionsprodukt überraschend gut entwickelt.<br />

Erneut am stärksten gewachsen sind Asien<br />

und die USA. Auch Osteuropa habe sich gut<br />

entwickelt, wobei Russland weiterhin ein<br />

Sorgenkind sei. Neben den Dauerbrenner-<br />

Themen Automatisierung, Rationalisierung<br />

und Digitalisierung kristallisiere sich die additive<br />

Fertigung als kommende Technologie<br />

und Megatrend heraus. Der geschäftsführende<br />

Gesellschafter Johannes Maier sieht sein<br />

Unternehmen hier gut aufgestellt: „Wir haben<br />

dafür bereits spezielle AMF-Nullpunktspannmodule<br />

entwickelt, die die ganz besonderen<br />

Anforderungen erfüllen.“<br />

Maier blickt zuversichtlich ins laufende<br />

Jahr. Qualitativ gute Produkte, schnelle Lieferfähigkeit<br />

und die Nähe zu den Kunden<br />

Johannes Maier, geschäftsführender<br />

Gesellschafter<br />

AMF:<br />

„Die additive Fertigung<br />

wird ein neuer<br />

Wachstumsmarkt, in<br />

dem wir uns mit speziellen<br />

Produkten<br />

schon gut positioniert<br />

haben.“ Bild: AMF<br />

sollen auch 2018 für weiteres Wachstum<br />

sorgen. Die Marke von 50 Millionen Euro<br />

wollen die Fellbacher auf jeden Fall knacken.<br />

Investitionen von über 1,5 Millionen<br />

Euro am Standort und weitere Einstellungen<br />

von Fachkräften sollen die Grundlage<br />

dafür bilden.<br />

■<br />

16 März 2018

Start mit 19 Mitgliedern, darunter sechs Werkzeugmaschinenhersteller<br />

Nutzerorganisation für Mindsphere gegründet<br />

Mit 19 Mitgliederfirmen ist die Mindsphere-Anwenderorganisation Mindsphere<br />

World in Berlin an den Start gegangen. Bild: Mindsphere World<br />

■■■■■■ Gemeinsam mit 18 Partnerunternehmen – darunter die<br />

sechs Werkzeugmaschinenhersteller Chiron, Heller, Grob, Index,<br />

FFG und Trumpf – hat Siemens die weltweite Anwenderorganisation<br />

„Mindsphere World“ für die cloud-basierte, offene IoT-Platt-<br />

form Mindsphere ins Leben gerufen. Ziel ist es, das Ökosystem<br />

rund um Mindsphere weltweit auszubauen. Zudem soll der Verein<br />

die einzelnen Mitglieder bei der Entwicklung und Optimierung entsprechender<br />

IoT-Lösungen sowie der Erschließung neuer Märkte in<br />

der digitalen Wirtschaft unterstützen.<br />

„Die Gründung von Mindsphere World ist ein weiterer wichtiger<br />

Schritt, um die weltweite Verbreitung des Ökosystems rund um<br />

Mindsphere als offene IoT-Plattform zu fördern“, sagt Klaus Helmrich,<br />

Mitglied des Vorstands der Siemens AG. Das breite Knowhow<br />

und Angebot aller Partner eröffne Anwendern weltweit völlig neue<br />

Potenziale in der Digitalisierung.<br />

„Wir wollen mit einer Community von Industrie- und IT-Unternehmen<br />

jeder Größe und Branche sowie Start-ups weltweit ein<br />

Ökosystem basierend auf Mindsphere etablieren und vorantreiben“,<br />

ergänzt Jan Mrosik, Vorstandsvorsitzender von Mindsphere<br />

World und CEO der Siemens-Division Digital Factory. „Zu diesem<br />

Zweck schließen sich die Vereinsmitglieder – zunächst in Deutschland<br />

und im nächsten Schritt auch auf internationaler Ebene – in<br />

der Mindsphere World zusammen.“<br />

■<br />

Neuer Standort in Maisach eröffnet – 1000 Systeme pro Jahr möglich<br />

EOS erweitert Kapazität<br />

■■■■■■ Der 3D-Druck-Spezialist EOS<br />

hat seine Systemproduktion mit erweiterten<br />

Kapazitäten nach Maisach-Gernlinden in<br />

der Nähe seines Hauptsitzes Krailing westlich<br />

von München verlagert. Auf insgesamt<br />

9000 Quadratmetern erweitert der Hersteller<br />

seine Produktionskapazitäten mit der<br />

Möglichkeit, bis zu rund 1000 Systeme pro<br />

Jahr fertigen zu können. Zudem könne man<br />

auf Basis agiler Produktionsabläufe und flexibel<br />

ausgelegter Produktionsplätze kurzfristig<br />

und flexibel auf neue Produktions-,<br />

Kunden- und Marktanforderungen reagieren.<br />

„Der industrielle 3D-Druck ist in der<br />

Fertigung angekommen“, erklärt Nikolai<br />

Zaepernick, Senior Vice President Central<br />

Neuer Produktionsstandort<br />

von EOS in Maisach.<br />

Bild: EOS<br />

Europe bei EOS. „Während wir in den ersten<br />

zehn Jahren seit Gründung unseres Unternehmens<br />

1000 Systeme installiert haben,<br />

stieg diese Zahl insbesondere in den letzten<br />

zwei Jahren merklich an.“ Heute habe man<br />

eine installierte Basis von rund 3000 Systemen<br />

weltweit, und auch in den kommenden<br />

Jahren rechne man mit einem weiteren, signifikanten<br />

Anstieg der Nachfrage. „Im Rahmen<br />

der digitalen Transformation ist der industrielle<br />

3D-Druck eine der zentralen<br />

Triebfedern auf dem Weg hin zur digitalen<br />

Fabrik der Zukunft“, so Zaepernick. „Damit<br />

wird unsere Technologie ein Schlüssel<br />

für die smarte Fertigung der Zukunft. Wir<br />

empfehlen daher Unternehmen, sich heute<br />

intensiv mit additiven Technologien zu beschäftigen.“<br />

■<br />

März 2018 17

Aus der Branche<br />

Ausstellerrekord bei der Jubiläumsveranstaltung – Neu: Sonderschau Additive Fertigung<br />

10 Jahre mav Innovationsforum<br />

■■■■■■ 10 Jahre mav Innovationsforum, der Branchentreff in<br />

Böblingen feiert Geburtstag: Die Jubiläumsveranstaltung am<br />

18. April 2018 wird ein ganz besonderes Highlight. 50 Technologieführer<br />

aufgeteilt auf fünf unterschiedliche Vortragsreihen bieten Informationen<br />

in konzentrierter Form. Neben den Kernthemen Werkzeugmaschinen<br />

und Peripherie, Werkzeugtechnik, Automatisierung<br />

sowie Maschinenelemente ist 2018 die Sonderschau Additive Fertigung<br />

neu mit dabei. Unsere ab Juni erscheinende Schwesterzeitschrift<br />

„additive“ präsentiert erstmals die Trends rund um die generativen<br />

Fertigungsverfahren. An den Ständen im Foyer wird es zudem<br />

wieder reichlich Gelegenheit geben, sich aus erster Hand über<br />

die Produktneuheiten der ausstellenden Firmen zu informieren. ■<br />

Details und Anmeldung unter:<br />

www.mav-online.de/mav-innovationsforum<br />

Die Zukunft ist digital – die Zukunft ist integriert<br />

Smart Sensor Business 4.0<br />

Thomas Weitlaner,<br />

Director Business<br />

Development & Sales<br />

Management,<br />

EOS GmbH.<br />

Unternehmen stehen<br />

vor großen Herausforderungen,<br />

der industrielle<br />

3D-Druck<br />

bietet disruptive Lösungen.<br />

Wir geben einen<br />

Überblick: wo<br />

kommen wir her, wo<br />

stehen wir heute, und<br />

vor allem, wie sieht<br />

die digitalisierte,<br />

smarte Fabrik der<br />

Zukunft aus? Welche<br />

zentrale Rolle spielt<br />

der 3D-Druck auf<br />

dem Weg dorthin?<br />

Und warum ist die<br />

intelligente Integration<br />

additiver und<br />

konventioneller Technologien<br />

entlang der<br />

gesamten Prozesskette<br />

essentiell.<br />

Ingo Baumgardt,<br />

Head of Sensor<br />

Communication,<br />

Leuze Electronic<br />

GmbH + Co. KG.<br />

Sensordaten und Informationen<br />

aus unterschiedlichen<br />

Quellen<br />

global verfügbar<br />

zu machen und diese<br />

miteinander sinnvoll<br />

zu verknüpfen – das<br />

ist der Kern von Industrie<br />

4.0. Neue Geschäftsideen<br />

machen<br />

es notwendig, diese<br />

Informationen nicht<br />

nur innerhalb eines<br />

Unternehmens, sondern<br />

auch über Unternehmens-<br />

und<br />

Standortgrenzen hinweg<br />

global zugänglich<br />

und abrufbar zu<br />

machen.<br />

Technologie im Wandel<br />

Neue Dimensionen in der Fertigung<br />

Andreas Enzenbach,<br />

Head of Marketing<br />

and Corporate<br />

Communications,<br />

Mapal Dr. Kress KG.<br />

Als Zulieferer von<br />

Zerspanungswerkzeugen<br />

für die Automobilindustrie<br />

haben<br />

wir das Thema Elektromobilität<br />

schon<br />

früh in die strategische<br />

Ausrichtung einfließen<br />

lassen. Denn:<br />

Wir sehen den Wandel<br />

als Chance. So<br />

haben wir unser über<br />

Jahrzehnte gesammeltes<br />

Knowhow<br />

hinsichtlich Bearbeitungen<br />

und Services<br />

auf die neuen Anforderungen<br />

und Komponenten<br />

übertragen<br />

und entsprechende<br />

Konzepte entwickelt.<br />

Diese haben sich heute<br />

schon in der Praxis<br />

etabliert.<br />

Bert Kleinmann,<br />

Geschäftsführer,<br />

Matsuura Machinery<br />

GmbH.<br />

Die Hybrid Additive<br />

Manufacturing-Anlagen<br />

Lumex eröffnen<br />

neue Dimensionen<br />

bei der Herstellung<br />

komplexester Bauteile.<br />

Dies gelingt durch<br />

die Kombination von<br />

selektivem Lasersintern<br />

(SLS) und High<br />

Speed Milling (HSM)<br />

in einer Anlage. In<br />

der 5. Generation angelangt,<br />

liegt der<br />

Schwerpunkt in der<br />

Steigerung der Produktivität,<br />

wo wir<br />

weiterhin Quantensprünge<br />

erzielen. Diese<br />

sind Voraussetzung<br />

für die wirtschaftliche<br />

Nutzung über den<br />

Formenbau und das<br />

Prototyping hinaus.<br />

18 März 2018

20 Prozent Wachstum in 2017<br />

Big Kaiser mit Rekordumsatz<br />

Dank Investition des Mutterunternehmens Big Daishova<br />

in ein neues Logistik- und Vertriebszentrum<br />

konnte Big Kaiser die Warenverfügbarkeit verbessern<br />

und die Lieferzeiten in Europa verkürzen.<br />

Bild: Big Kaiser<br />

■■■■■■ Der Schweizer Präzisionswerkzeughersteller<br />

Big Kaiser hat im vergangenen<br />

Jahr seinen Umsatz um 20 Prozent gesteigert<br />

und damit nach eigenen Angaben einen<br />

Rekordwert erzielt. „Ich bin sehr erfreut<br />

über diese herausragenden Umsatzzahlen<br />

mit einem bemerkenswerten Anstieg in<br />

allen wichtigen Regionen und einer besonders<br />

starken Steigerung in Südeuropa,“ sagt<br />

CEO Taku Ichii. „Entscheidend für diese<br />

Entwicklung war das Angebot von neuen,<br />

innovativen Produkten, effiziente Logistik<br />

und der Ausbau unseres gut ausgebildeten<br />

und hoch motivierten Vertriebsteams.“<br />

Um die wachsende Nachfrage besser zu<br />

bedienen, hat das Mutterunternehmen Big<br />

Daishova im Mai 2017 ein neues Logistikund<br />

Vertriebszentrum fertiggestellt. Die Einrichtung<br />

mit 12 000 m 2 hat einen Bestand<br />

von rund 1 500 000 Produkten mit 15 000<br />

Artikelnummern. Das Lager ist hochgradig<br />

automatisiert und nach den Prinzipien von<br />

Industrie 4.0 aufgebaut. Das versetzte Big<br />

Kaiser in die Lage, die Warenverfügbarkeit<br />

zu verbessern und die Lieferzeiten in Europa<br />

zu verkürzen.<br />

■<br />

Werkzeugspezialist tritt Kooperationsnetzwerk bei<br />

Hoffmann fördert<br />

Digital-Austausch<br />

■■■■■■ Die Hoffmann Group ist dem<br />

Internet Business Clusters e.V. (IBC), einem<br />

Kooperationsnetzwerk anerkannter Universitätsinstitute<br />

und führender Digital-Unternehmen,<br />

beigetreten. Mit diesem Schritt will<br />

der Systempartner für Qualitätswerkzeuge<br />

zum verstärkten Austausch zwischen Praxis<br />

und Lehre beitragen. Digitalisierung spiele<br />

in der Unternehmensstrategie eine zentrale<br />

Rolle, so die Münchner. Dabei gehe es nicht<br />

nur darum, für B2B-Kunden das Einkaufserlebnis<br />

über sämtliche Kanäle zu optimieren.<br />

Man habe sich auch zum Ziel gesetzt, die<br />

Kunden mit intelligenten Lösungen bei ihrer<br />

täglichen Arbeit und der Optimierung ihrer<br />

Prozesse zu unterstützen und sie auf dem<br />

Dr. Christoph Steiger,<br />

Chief Digital Officer<br />

der Hoffmann Group: „Die Koopera tion<br />

zwischen Forschung, Lehre und Industrie<br />

muss gerade im Bereich Digitalisierung<br />

verstärkt werden.“ Bild: Hoffmann Group<br />

Weg in Richtung Industrie 4.0 zu begleiten.<br />

„Die Kooperation zwischen Forschung,<br />

Lehre und Industrie muss gerade im Bereich<br />

Digitalisierung verstärkt werden“, ist Dr.<br />

Christoph Steiger, Chief Digital Officer der<br />

Hoffmann Group, überzeugt. „Wir freuen<br />

uns deshalb auf eine enge Zusammenarbeit<br />

mit dem IBC.“<br />

■<br />

www.takumicnc.de<br />

März 2018 19

TRENDAusbildung<br />

Verbände, Organisationen und Unternehmen werben erfolgreich für die duale Ausbildung<br />

Dem Fachkräftemangel<br />

entgegentreten<br />

Trotz des ungebrochen großen Engagements vieler Unternehmen<br />

für die Ausbildung bleibe der Ausbildungsmarkt<br />

angespannt, konstatiert die Industrie- und Handelskammer<br />

(IHK) Region Stuttgart. Um dem Fachkräftemangel<br />

entgegenwirken zu können, engagieren sich Verbände,<br />

Organisationen und Unternehmen auf vielfältige<br />

Weise.<br />

■■■■■■ Mit einem Bündel an Initiativen<br />

setzt sich die Industrie- und Handelskammer<br />

(IHK) Region Stuttgart für die Besetzung<br />

von Ausbildungsplätzen in den Betrieben<br />

im Ballungsraum Stuttgart ein und<br />

wirbt für die Stärkung des dualen Ausbildungssystems.<br />

Die Projekte und Aktionen<br />

reichen von A wie „Azubi gesucht“ zur<br />

passgenauen Vermittlung von Azubis bis Z<br />

wie Zusatzqualifikationen für die Digitalisierung<br />

der Ausbildung. Damit unterstützt<br />

die IHK das Engagement der rund 6000<br />

Ausbildungsbetriebe in der Region, wodurch<br />

es im vergangenen Jahr gelang, die<br />

Zahl der neu abgeschlossenen Ausbildungsverträge<br />

mit mehr als 10 640 Verträgen auf<br />

Vorjahresniveau zu halten.<br />

Die Nachwuchsstiftung<br />

Maschinenbau<br />

setzte auf<br />

der Metav 2018<br />

Metallberufe in<br />

Szene. Bild: VDW<br />

„Für kleine und mittelgroße Betriebe ist<br />

es oft schwierig, Lehrstellen zu besetzen“,<br />

sagt IHK-Präsidentin Marjoke Breuning.<br />

Umso erfreulicher sei es, dass der Einsatz für<br />

Berufsorientierung und das Werben für die<br />

betriebliche Ausbildung Früchte trage.<br />

Nachwuchsstiftung setzte Metallberufe<br />

in Szene<br />

Auf der Messe Metav 2018 setzte die Nachwuchsstiftung<br />

Maschinenbau die Ausbildungsmöglichkeiten<br />

in der Werkzeugmaschinenindustrie<br />

und deren Umfeld in Szene.<br />

„Mach was mit Zukunft. Deine Chance<br />

im Maschinenbau“ lautete das Motto der<br />

Jugendsonderschau. Und nie waren die<br />

Chancen so gut, einen spannenden, anspruchsvollen<br />

und auch noch gut bezahlten<br />

Beruf in der Metallbearbeitung zu finden.<br />

„Der Werkzeugmaschinenindustrie geht es<br />

derzeit blendend“, sagt Peter Bole, Leiter<br />

der Nachwuchsstiftung Maschinenbau, Bielefeld,<br />

die den Sonderstand organisiert hat.<br />

„Um die vielen Aufträge ausliefern zu können,<br />

müssen die Unternehmen alle Kapazitäten<br />

mobilisieren“, so Bole. In bestimmten<br />

Berufen wie Mechatroniker oder IT-Fachkräfte,<br />

stünden nach Angaben der Bundesagentur<br />

für Arbeit der Zahl offener Stellen<br />

manchmal jedoch nur noch die Hälfte oder<br />

weniger an arbeitssuchenden Fachkräften<br />

gegenüber.<br />

Neben den Verbänden und Organisationen<br />

sind es aber vor allem die Unternehmen<br />

selbst die mit innovativen Ausbildungsangeboten,<br />

gerade im Bereich IT, dem Fachkräftemangel<br />

entgegenwirken. So bietet der Präzisionswerkzeughersteller<br />

Walter neuerdings<br />

ein duales Wirtschaftsinformatikstudium<br />

zum Bachelor of Science, Fachrichtung<br />

Engineering & Digital Management<br />

an. Die Absolventen sollen später eine<br />

Schnittstelle zwischen IT und Industrie bilden.<br />

Für Walter ist die digitale Transforma -<br />

tion derzeit eines der wichtigsten Unternehmensziele.<br />

Auf dem weiteren Weg dahin sind<br />

digitale Experten gefragt. Deshalb engagiert<br />

sich das Unternehmen auch aktiv für die<br />

Ausbildung künftiger Industrie-4.0-Berufe.<br />

Ein konkretes Angebot bietet die Walter AG<br />

jetzt gemeinsam mit der dualen Hochschule<br />

Baden-Württemberg in Villingen-Schwenningen<br />

an.<br />

Das Wirtschaftsinformatik-Studium verbindet<br />

ein wissenschaftliches Studium mit<br />

den praktischen Erfahrungen in einem führenden<br />

Unternehmen der Werkzeugindustrie.<br />

Walter bietet zudem auch duale Maschinenbaustudiengänge<br />

an.<br />

■<br />

20 März 2018

E-Kopf<br />

EVOline<br />

CTline<br />

DIE BESTEN FÜR IHRE GEWINDE<br />

Bei Gewinden sind Festigkeit, Masshaltigkeit und die Oberflächenqualität<br />

entscheidend. Unsere Gewinderollköpfe garantieren Ihnen kürzeste<br />

Fertigungszeiten und lassen sich optimal an Ihren Prozess anpassen.<br />

Für Ihre Anforderungen gibt es genau eine beste Lösung.<br />

www.lmt-tools.com<br />

März 2018 21

Aktuell beschäftigt die Paul Horn<br />

GmbH 64 Auszubildende, zwei Umschüler<br />

und sechs Studenten. Bild: Horn<br />

Ausbildung, Weiterbildung, Studium, Umschulung und Kundenseminare – alles unter einem Dach<br />

Fachkräftemangel aktiv im<br />

eigenen Unternehmen angehen<br />

„Wir können beim Kunden nur beste Voraussetzungen schaffen,<br />

wenn wir diese Philosophie auch selbst bei uns leben.“ Dieser Satz<br />

von Lothar Horn, Geschäftsführer der Paul Horn GmbH, steht stellvertretend<br />

für die Entwicklung der Horn Akademie. Die Bildungseinrichtung<br />

besteht aus fünf Säulen: Ausbildung, Weiterbildung, Studium,<br />

Umschulung und Kundenseminare.<br />

■■■■■■ Um dem Kunden die optimale<br />

Lösung anbieten zu können, benötigt die<br />

Paul Horn GmbH in allen Bereichen des<br />

Unternehmens Mitarbeiter und Mitarbeiterinnen,<br />

die bestmöglich ihre Aufgaben erfüllen.<br />

Damit die eigenen Mitarbeiter hierfür<br />

erstklassig gerüstet sind, geht der Werkzeughersteller<br />

aus Tübingen zwei Wege: Zum einen<br />

über die Bedarfsanalyse und zum anderen<br />

über einen internen Weiterbildungskatalog.<br />

Dieser umfasst ein breites Spektrum<br />

und unterteilt sich in betriebliche Weiterbildung,<br />

Persönlichkeitsbildung und Kommunikation,<br />

Gesundheit und Prävention sowie<br />

Sport- und Freizeitangebote.<br />

Bei fachlichen Themen spielt die Horn<br />

Akademie ihre Stärken aus und profitiert<br />

davon, mit Kunden und Mitarbeitern in<br />

Kontakt zu stehen. Die Industriefachkraft<br />

für Schneidwerkzeugtechnik (IHK) ist ein<br />

Beispiel: Mit dieser Weiterbildung zielt die<br />

Personalentwicklung darauf ab, einen einheitlichen<br />

Wissensstand im Bereich der eigenen<br />

Schleiferei sowie in angrenzenden Bereichen<br />

zu schaffen. In 240 Stunden erhalten<br />

die Teilnehmer theoretisches und praktisches<br />

Wissen auf dem aktuellsten Stand vermittelt.<br />

Den Abschluss der Zusatzqualifikation<br />

bildet eine offizielle IHK-Prüfung.<br />

„Der Erfolg eines Unternehmens hängt<br />

zum großen Teil vom Knowhow seiner Mitarbeiter<br />

ab“, sagt Lothar Horn. „Aus- und<br />

Weiterbildung spielen heute in Zeiten des<br />

Fachkräftemangels eine zentrale Rolle, und<br />

daher sehen wir uns genau hier in der Verantwortung.<br />

Nicht zuletzt auch für die Region,<br />

in der wir als Unternehmen fest integriert<br />

sind.“<br />

Aktuell beschäftigt Horn 64 Auszubildende,<br />

zwei Umschüler und sechs Studenten.<br />

Ausbildungsberufe sind dabei Industriemechaniker/in,<br />

Fachlagerist/in, Fachkraft<br />

für Lagerlogistik und Industriekaufmann/-<br />

frau. Ganz besonders stolz ist man bei Horn<br />

auf die Ausbildungsprojekte, die den jungen<br />

Kollegen einen Blick über den Tellerrand erlauben<br />

und so die facherübergreifende Ausbildung<br />

stärken.<br />

In den Projekten muss der Horn-Nachwuchs<br />

Planung, Konstruktion, Budgetierung,<br />

Produktion, Montage und Kommunikation<br />

selbst managen – da heißt es zusammenarbeiten.<br />

Mittlerweile wurden so schon<br />

einige preisgekrönte Vorhaben erfolgreich<br />

umgesetzt.<br />

2012 startete das erste Pedal-Car-Projekt<br />

der Horn-Auszubildenden. Das Ziel: Die<br />

Teilnahme am Great British Pedal Car<br />

Grand Prix in der englischen Stadt Ringwood.<br />

Bei dem Rennen handelt es sich um<br />

einen rund einen Kilometer langen Rundkurs<br />

im Stadtzentrum. Gewinner ist, wer<br />

nach zwei Stunden die meisten Runden absolviert<br />

hat.<br />

22 März 2018

AusbildungTREND<br />

Bis das Azubi-Team starten konnte, war<br />

es ein weiter Weg. Die Fragen waren zuerst<br />

einmal, was ist ein Pedal Car, welche Vorgaben<br />

gibt es und wie baut man es? Ein Pedal<br />

Car ist eine Art moderne Seifenkiste, die mit<br />

einem Pedalantrieb, ähnlich einem Liegefahrrad,<br />

vorangetrieben wird. Dabei sollten<br />

die Auszubildenden das Projekt ganzheitlich<br />

begleiten. Dies beinhaltet die Planung, Konstruktion,<br />

Budgetierung, Produktion, Montage,<br />

Kommunikation sowie die<br />

eigentliche Teilnahme.<br />

„AMB on Fire“ – befeuerte das ganze Team<br />

Unter dem Motto „AMB on Fire“ waren<br />

Aussteller der AMB 2016 aufgerufen, einen<br />

Grill zu bauen, wobei in punkto Größe, Design,<br />

Material, Heizquelle etc. der Fantasie<br />

keine Grenzen gesetzt waren. Bei Horn waren<br />

für dieses Projekt die Azubis verantwortlich.<br />

Neben Planung, Budgetierung,<br />

Konstruktion, Materialbestellung sowie der<br />

eigentlichen Herstellung ging es um Teamwork,<br />

gemeinsame Ziele und Spaß in der<br />

Ausbildung. Die Azubis konnten durch die<br />

Funktionalität ihres Grills überzeugen und<br />

belegten in dieser Kategorie den 1. Platz. ■<br />

Paul Horn GmbH<br />

www.phorn.de<br />

Hightech für die Rennstrecke<br />

Hierbei konnte der Horn-Nachwuchs<br />

von 70 Teilnehmern auf<br />

Platz 20 ins Ziel kommen. Mit<br />

dem Projekt gewannen die Azubis<br />

den Intec-Nachwuchspreis<br />

2013 der Messe Leipzig. 2013<br />

erfolgte die zweite Teilnahme<br />

mit einem neuen Pedal Car.<br />

Dort holte das Horn-Team Platz<br />

18. Seit 2014 fahren die Auszubildenden<br />

mit dem Pedal Car<br />

der dritten Generation. Dieses<br />

besteht zum Großteil aus CFK.<br />

Kombiniert ist das Hightech-<br />

Material mit Metallanbauteilen<br />

sowie Fahrradkomponenten.<br />

Die bisher beste Platzierung mit<br />

dem Pedal Car 3.0 war der vierte<br />

Platz.<br />

In einem weiteren Projekt<br />

durften die Auszubildenden einen<br />

VW Beetle veredeln. Ein<br />

passendes Training zum Folieren<br />

des Fahrzeugs konnte in Zusammenarbeit<br />

mit 3M realisiert<br />

werden. Mit dem Felgenhersteller<br />

Borbet wurden exklusive Felgen<br />

für den Beetle gefertigt. Von<br />

den Kokillen über die Zerspanung<br />

bis hin zum Lackieren<br />

wurde alles in Eigenregie gefertigt.<br />

Am Ende hielten die Auszubildenden<br />

einen individuellen<br />

und einzigartigen Felgensatz in<br />

Händen. Der Beetle selbst wird<br />

von den jungen Leuten verwaltet.<br />

Das heißt Service, Reinigung,<br />

Tanken, Verleihen, Fahrtenbuch<br />

etc. – alles liegt in ihrer<br />

Verantwortung.<br />

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TRENDAusbildung<br />

Attraktivität der dualen Ausbildung steigern und Nachwuchskräfte gewinnen<br />

Bildung und Wettbewerb<br />

vereint<br />

Eine Deutschlandfahnen schwenkende Menge jubelt unablässig einem<br />

jungen Wettkämpfer zu. Das Ziel ist zum Greifen nahe. 10, 9,<br />

8 … Der Schweiß tropft ihm von der Stirn. Schafft er es? Der<br />

Schlusspfiff ertönt und ein eben noch unter höchster Anspannung<br />

und Konzentration stehender Körper sackt völlig in sich zusammen.<br />

Erleichtert umarmt der junge Mann seinen Trainer, Freunde und Familie<br />

am Rande der Wettkampffläche.<br />

■■■■■■ Was nach einer Sportveranstaltung<br />

klingt, ist tatsächlich ein beruflicher<br />

Wettbewerb. Ob CNC-Fräser, Maurer, Florist,<br />

Mechatroniker oder Konditor – bei regionalen,<br />

nationalen und internationalen<br />

Berufswettbewerben zeigen junge Fachkräfte<br />

aus dualen Ausbildungsberufen, dass sich<br />

Leistung lohnt und Höchstleistungen in allen<br />

Berufen möglich sind. Berufswettbewerbe<br />

vereinen in beeindruckender Weise, was<br />

vielen Kulturen immanent ist: Bildung und<br />

Wettbewerb. Sich mit anderen spielerischund<br />

dem Dienstleistungsbereich angetreten.<br />

Die Deutsche Nationalmannschaft war mit<br />

42 jungen Frauen und Männern dabei und<br />

holte Silber-, Bronze- und zahlreiche Excellenzmedaillen.<br />

Immer wieder werden vor allem Teilnehmer<br />

an internationalen Berufswettkämpfen<br />

Vorbilder für die eigene Generation. Bereits<br />

vor, aber vor allem auch nach den Welt- und<br />

Europameisterschaften erhalten sie in den<br />

Medien viel Aufmerksamkeit. Nathanael<br />

Liebergeld, Weltmeister in der Disziplin Anlagemechaniker<br />

Sanitär, Heizung und Klima,<br />

reist seit seiner Teilnahme an den<br />

World-Skills Sao Paulo 2015 immer wieder<br />

quer durch Deutschland, macht Werbung<br />

für seinen Beruf und wurde sogar Teil der<br />

Imagekampagne „So geht sächsisch“ des<br />

Freistaates Sachsen.<br />

Liebergeld ist dabei nur eines von vielen<br />

Beispielen, wie Champions ihre Berufe in<br />

der Öffentlichkeit präsentieren, von Verbänden<br />

auf Messen eingeladen werden und bei<br />

Berufsorientierungsmaßnahmen Schülern<br />

Einblicke in ihre Ausbildung geben. Sie machen<br />

Werbung für die berufliche Bildung<br />

und zeigen, wie modern, spannend und abwechslungsreich<br />

diese Berufe sein können.<br />

Einmarsch der Nationen bei der Eröffnungsfeier der<br />

World-Skills Abu Dhabi 2017. Bild: World-Skills<br />

sportlich zu messen, sich dabei selbstmotiviert<br />

in seinem eigenen Beruf weiterzubilden<br />

und im Wettkampf über sich hinauszuwachsen<br />

– all das ermöglichen berufliche Wettbewerbe.<br />

Bei der letzten Weltmeisterschaft, den<br />

World-Skills Abu Dhabi 2017, waren 1300<br />

Teilnehmer aus 59 Ländern in 51 verschiedenen<br />

Disziplinen aus Industrie, Handwerk<br />

Unternehmen profitieren von<br />

Berufswettbewerben<br />

Ob Medaillenträger oder nicht, für viele<br />

Teilnehmer ist nach dem Wettkampf noch<br />

lange nicht Schluss. „Das rings um den<br />

Wettbewerb Gelernte und Angeeignete, also<br />

Handgriffe, Arbeitsabläufe, Fachkenntnisse,<br />

Teamwork, mentale Dinge und fachlicher<br />

Austausch mit Gleichaltrigen prägen die<br />

weitere berufliche Karriere“, fasst Hubert<br />

24 März 2018

Darius Fauer trat bei den World-Skills Abu Dhabi in<br />

der Disziplin Polymechanik an. Bild: World-Skills<br />

trick Gundert, Silbermedaillengewinner in<br />

der Demonstrationsdisziplin Water Technology,<br />

in die Zukunft und zeigt damit, wie<br />

wertvoll die Wettbewerbe nicht nur für die<br />

Teilnehmer selbst sind.<br />

Auch die Unternehmen profitieren von<br />

dem branchenübergreifenden Wissenstransfer<br />

und erhalten Impulse durch die Weitergabe<br />

von erworbenen Fähigkeiten der Wettkämpfer<br />

an andere Mitarbeiter. Darüber hinaus<br />

können sie so ein gezieltes Talentmanagement<br />

und Nachwuchsförderung betreiben<br />

und die Motivation und Persönlichkeitsentwicklung<br />

der eigenen Auszubilden-<br />

Romer, Geschäftsführer von World-Skills<br />

Germany, der Förderinitiative für nationale<br />

und internationale Berufswettbewerbe, zusammen.<br />

Darius Fauer, der bei den World-Skills<br />

Abu Dhabi 2017 in der Disziplin Polymechanik<br />

antrat, freut sich über die Aufmerksamkeit,<br />

die ihm nach seiner Rückkehr geschenkt<br />

wurde: „Mir werden Chancen in<br />

meiner Firma ermöglicht, die ich sonst nicht<br />

hätte.“ Denn die Unternehmen wissen: das<br />

harte Training vor den Wettkämpfen und<br />

der intensive Wettbewerb an sich machen<br />

aus den jungen Menschen Top-Fachkräfte.<br />

„Ich werde wahrscheinlich helfen, den Teilnehmer<br />

für 2019 in Russland zu trainieren,<br />

damit ich die Erfahrung, die ich gesammelt<br />

habe, an ihn weitergeben kann,“ blickt Paden<br />

voranbringen. Auch haben Firmen, die<br />

ihren Auszubildenden die Teilnahme an regionalen,<br />

nationalen und internationalen<br />

Wettkämpfen ermöglichen, einen Anstieg<br />

der Bewerberzahlen für ihre Ausbildungsplätze<br />

feststellen können. Es macht sie demnach<br />

zu attraktiveren Arbeitgebern.<br />

Regionale Wettbewerbe mit Breitenwirkung<br />

Auch auf regionaler Ebene kann das pädagogische<br />

Konzept der World-Skills-Trainings<br />

und Wettbewerbe viel bewirken – es<br />

greift so nicht nur im Bereich des „Spitzensports“,<br />

sondern findet vor allem im „Breitensport“<br />

Anwendung. Regionale Wettbewerbe<br />

sind ein reizvolles Instrument, um an<br />

einem „dritten Ort“ zu lernen. Sie können<br />

im Sinne der Lernortkooperation<br />

ein wichtiges und starkes<br />

Verbindungsglied zwischen<br />

Schule und Betrieb sein.<br />

World-Skills Germany baut<br />

sein Engagement im Bereich der<br />

regionalen Wettbewerbe zunehmend<br />

aus. Gemeinsam mit Partnern<br />

aus der Industrie werden<br />

derzeit beispielsweise verschiedene<br />

Wettkämpfe in den Disziplinen<br />

CNC-Drehen und CNC-<br />

Fräsen geplant. So soll möglichst<br />

vielen jungen Menschen<br />

die Chance gegeben werden,<br />

sich persönlich und fachlich<br />

weiterzuentwickeln. Durch die Teilnahme<br />

an regionalen Wettbewerben können sie darüber<br />

hinaus Wettkampferfahrungen sammeln,<br />

die sie bei folgenden, z. B. nationalen<br />

Wettkämpfen, einbringen können. Interessierte<br />

Unternehmen, welche die beruflichen<br />

Wettbewerbe unterstützen möchten, können<br />

sich jederzeit an World-Skills Germany wenden.<br />

Die nächste Deutsche Meisterschaft in<br />

den metallbearbeitenden World-Skills-Disziplinen<br />

findet während der AMB in Stuttgart<br />

vom 18. bis 22. September 2018 statt.<br />

Darüber hinaus geht Deutschland bei der<br />

nächsten Europameisterschaft, den Euro-<br />

Skills Budapest 2018, vom 26. bis 28. September<br />

2018 neben zahlreichen anderen<br />

Disziplinen auch im Skill CNC-Fräsen an<br />

den Start.<br />

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März 2018 25

WGP-Seminar RTM-Prozess für hybride CFK/Metall-Bauteile. Bild: wbk, KIT<br />

Wissenstransfer aus der Forschung in die Industrie beschleunigen<br />

Seminare zu<br />

innovativer Produktion<br />

Im Februar hat die WGP (Wissenschaftliche Gesellschaft für Produktionstechnik)<br />

ihre Seminare zu innovativer Produktion gestartet.<br />

Rund 20 WGP-Institute bieten praxisnahe Weiterbildungen für technische<br />

Fach- und Führungskräfte aus Unternehmen, aber auch<br />

wissenschaftliche Mitarbeiter von Universitäten an. Reale Experimentierfelder<br />

machen die Theorie anschaulich für die Praxis.<br />

■■■■■■ „Ziel der WGP-Produktionsakademie ist es,<br />

den Wissenstransfer aus der Forschung in die Industrie<br />

zu beschleunigen“, erläutert Prof. Berend Denkena, Präsident<br />

der WGP und Leiter des Instituts für Fertigungstechnik<br />

und Werkzeugmaschinen IFW der Universität<br />

Hannover. Produzierende Unternehmen stünden mehr<br />

denn je vor der Herausforderung, die sich rasant weiterentwickelnden<br />

Technologien zu beherrschen. Nur so<br />

könnten sie die immensen Potenziale, die ihnen beispielsweise<br />

Industrie 4.0 bietet, für sich nutzen und auf<br />

Dauer wettbewerbsfähig bleiben.<br />

Zwar genießen deutsche Ingenieurinnen und Ingenieure<br />

international einen ausgezeichneten Ruf. Doch<br />

auch sie müssen sich künftig vermehrt auf lebenslanges<br />

Lernen einstellen, um sich auf dem Laufenden zu halten.<br />

Ein Teilnahme-Zertifikat der Produktionsakademie bescheinigt<br />

ihnen den aktuellen Wissensstand.<br />

Ausgewogenes Verhältnis von Theorie und Praxis<br />

Die Themenbereiche der ein- bis zweitägigen Seminare<br />

bzw. Inhouse-Schulungen sind breit gefächert und auf<br />

die täglichen Bedürfnisse im produzierenden Gewerbe<br />

abgestimmt. Sie beinhalten simulativ-theoretische Veranstaltungen<br />

genauso wie praktische produktionstechnische<br />

Schulungen oder auch wirtschaftlich-organisatorische<br />

Weiterbildungen. Zu Letzterem zählen zum Beispiel<br />

Updates in Bezug auf Lean Management oder auch<br />

Fabrikplanung.<br />

Die produktionstechnischen Inhalte reichen von<br />

messtechnischer Beurteilung von Werkzeugmaschinen<br />

26 März 2018

AusbildungTREND<br />

Prof. Berend Denkena, Präsident<br />

der WGP und Leiter<br />

des Instituts für Fertigungstechnik<br />

und Werkzeugmaschinen<br />

(IFW) der Universität<br />

Hannover. Bild: WGP<br />

Prof. Jürgen Fleischer, Leiter<br />

der Produktionsakademie<br />

und Leiter des Instituts für<br />

Produktionstechnik wbk,<br />

am Karlsruher Institut für<br />

Technologie KIT. Bild: wbk, KIT<br />

und Methoden der Ultrapräzisionsbearbeitung über Simulation<br />

von Zerspanungsprozessen, skalierbarer Automatisierung<br />

und Wertstromanalysen 4.0 bis hin zu<br />

Analysen von Prozessen und Werkzeugen sowie standortgerechter<br />

und globaler Qualitätssicherung. „Wir haben<br />

es immer geschafft, eine Brücke zu schlagen zwischen<br />

Grundlagenfächern wie Mathematik oder Materialwissenschaften<br />

hin zu den angewandten Fragestellungen<br />

eines produzierenden Unternehmens“, berichtet<br />

Prof. Jürgen Fleischer, Initiator und Leiter der Produktionsakademie<br />

und Leiter des wbk Instituts für Produktionstechnik<br />

am Karlsruher Institut für Technologie<br />

(KIT).<br />

Weiterbildungsformat mit modularem Aufbau<br />

Die im Jahr 2015 ins Leben gerufene WGP-Produktionsakademie<br />

ist mittlerweile eine etablierte Instanz für<br />

produzierende Unternehmen und hat die Zusammenarbeit<br />

der Institute mit der Wirtschaft weiter intensiviert.<br />

Jahr für Jahr kommen weitere Seminare hinzu, die allesamt<br />

einen Prozess der Qualitätssicherung durchlaufen<br />

haben. „Das Einzigartige an unserem Ansatz ist der modulare<br />

Aufbau“, erzählt Fleischer. „Die WGP-Produktionsakademie<br />

bietet unseren Kollegen aus der Industrie<br />

quasi eine Menükarte, aus der man einzelne Bausteine<br />

unterschiedlicher Kompetenzbereiche auswählen kann.<br />

Die Seminare werden dabei an den WGP-Instituten mit<br />

den jeweiligen Forschungsschwerpunkten durchgeführt.<br />

Dadurch profitieren unsere Teilnehmer von hoher wissenschaftlicher<br />

Expertise und umfangreicher Infrastruktur<br />

vor Ort.“<br />

■<br />

Wissenschaftliche Gesellschaft für<br />

Produktionstechnik e.V. (WGP)<br />

https://wgp.de/de/produktionsakademie<br />

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März 2018 27

01Maschinen<br />

Mit ihrem schwenkbaren Rundtisch<br />

und ihrer besonders hohen Dynamik<br />

überzeugt die Mazak HCR-5000S.<br />

Bild: Mazak<br />

Mazak Highlights in Düsseldorf: modernste Automations- und Steuerungstechnologien<br />

Multifunktionsbearbeitung<br />

mit additiver Fertigung<br />

Mazak zeigte auf der Metav wie auch zeitgleich im Technologiezentrum<br />

Düsseldorf aus seinem breiten Portfolio eine Vielzahl an Maschinen<br />

aus den Bereichen Drehen, Fräsen, Multifunktionsbearbeitung<br />

mit additiver Fertigung sowie Laserschneiden.<br />

Hoch automatisiert und äußerst flexibel:<br />

die Mazak Variaxis i-300AWCd.<br />

Bild: Mazak<br />

■■■■■■ Das erst vor kurzem am Markt<br />

vorgestellte horizontale 5-Achs-Bearbeitungszentrum<br />

HCR-5000S wird in Düsseldorf<br />

zu sehen sein. Die Maschine wurde für<br />

die Hochgeschwindigkeits-Bearbeitung von<br />

Aluminiumbauteilen konzipiert wie sie u. a.<br />

in der Luft- und Raumfahrt und in der<br />

Halbleiterindustrie benötigt werden. Die<br />

Maschine verfügt über einen Tisch mit<br />

Durchmesser 630 mm für die Bearbeitung<br />

von Werkstücken bis Durchmesser 700 mm<br />

und 500 kg Gewicht. Vier unterschiedliche,<br />

auf hohe Produktivität ausgelegte, Spindeln<br />

mit 12 000 bis 30 000 min -1 sind optional<br />

verfügbar. Die HCR-5000S überzeugt mit<br />

ihrer besonders hohen Dynamik.<br />

Im Themenbereich Multifunktions-Technologie<br />

wird von Mazak auf der Metav die<br />

Integrex i-500 präsentiert. Die Maschine ist<br />

mit einem Bearbeitungsbereich von Durch-<br />

messer 700 mm ideal geeignet für die Bearbeitung<br />

von größeren Werkstücken. Neu ist<br />

ein verlängertes Bett zur Bearbeitung langer<br />

komplexer Werkstücke. Die kompakt ausgelegte<br />

24-kW-Frässpindel mit Drehzahl<br />

12 000 min -1 wird ergänzt durch eine 37<br />

kW/2500 min -1 Hauptdrehspindel. Zur Erzielung<br />

höherer Genauigkeiten wurden alle<br />

Maschineneinheiten mit größtmöglicher<br />

Verwindungssteifigkeit konzipiert.<br />

5-Achs-Zelle speziell für eine große Vielfalt<br />

an Werkstücken in niedrigen Stückzahlen<br />

Die große Flexibilität der Variaxis Baureihe<br />

zeigt die Variaxis i-300 AWC mit automatischem<br />

Werkstückwechsel. Die kompakte<br />

5-Achs-Automatisierungszelle wurde speziell<br />

für die Fertigungsbereiche entwickelt,<br />

in denen eine große Vielfalt an Werkstücken<br />

in niedrigen Stückzahlen bearbeitet werden<br />

müssen. Das Besondere an dieser Maschine<br />

ist die Portal-Kastenbauweise in Verbindung<br />

mit einem stabilen Gegenlager versehenen<br />

Tisch für die 5-Achs-Bearbeitung von Teilen<br />

bis Durchmesser 350 x 315 mm. Der auto-<br />

28 März 2018

CNC Power-<br />

Engineering<br />

matische Werkzeugwechsler (AWC) ermöglicht<br />

mit einer Aufnahmekapazität von 32<br />

Werkzeugen (optional bis 40) den unbemannten<br />

Betrieb. Beigestellte, modular erweiterbare<br />

Werkzeugmagazine in Trommelausführung<br />

mit mehreren Ebenen erweitern<br />

die Werkzeugkapazität auf bis zu 505 je<br />

nach Ausführung. Der integrierte Spindelmotor<br />

hält Schwingungen beim Hochgeschwindigkeitsbetreib<br />

so gering wie möglich.<br />

Daraus resultieren hohe Oberflächengüten<br />

und eine maximale Werkzeugstandzeit.<br />

Auch bei Mazak steht die additive Fertigung<br />

hoch im Kurs. Das leistungsstarke vertikale<br />

5-Achs-Bearbeitungszentrum Variaxis<br />

j-600/5X ist für die Hybridbearbeitung mit<br />

einem Wire-Arc-Beschichtungskopf für die<br />

superschnelle additive Fertigung (AM) nach<br />

dem Wire-Arc-Prinzip ausgestattet. Diese<br />

Hybrid-Multifunktionsmaschine Variaxis<br />

j-600/5X AM ermöglicht hohe Auftragsraten<br />

bei deutlich kürzeren Bearbeitungszeiten<br />

und kurze Rüstzeiten. Der große Vorteil der<br />

Mazak-AM-Technologie liegt darin, dass<br />

unterschiedliche Materialien auf einem Trägersubstrat<br />

aufgebaut werden können. Es<br />

können damit auch Werkstücke hergestellt<br />

werden, die mit einer reinen Dreh- und Fräsbearbeitung<br />

nicht zu fertigen sind.<br />

Das CNC-Drehzentrum Quickturn 250<br />

MY mit Roboterbeladung deckt den immer<br />

wichtiger werdenden Bereich Automatisierung<br />

ab. Das Beladesystem auf der Basis eines<br />

Fanuc-Roboters TA-12/200 macht aus<br />

dem Drehzentrum eine „Plug-and-Play“-Belade-<br />

und Bearbeitungskomplettlösung.<br />

Die Mazak VTC-760C jetzt neu mit Siemens<br />

Sinumerik 828D Steuerung. Bild: Mazak<br />

Werkzeugmaschine und Roboter werden gemeinsam<br />

von der Mazak SmoothG CNC<br />

gesteuert. Der TA12/200 ist mit separaten<br />

Be- und Entladegreifern ausgestattet und<br />

kann Werkstücke bis 12 kg und Durchmesser<br />

200 mm handhaben.<br />

Maschinen optional mit neuer<br />

Siemens-Streuerung verfügbar<br />

Das vertikale Bearbeitungszentrum<br />

VTC-760C ist seit kurzem optional mit der<br />

neuen Siemens-Steuerung 828D verfügbar<br />

und in dieser Variante ebenfalls in Düsseldorf<br />

zu sehen. Die Maschine eignet sich ideal<br />

für Kunden, die Mazaks innovative Bearbeitungslösungen<br />

nutzen möchten, sich aber<br />

bereits auf Siemens festgelegt haben. Von<br />

ausschlaggebender Bedeutung hierbei: Die<br />

Steuerung liefert automatisch Feedback zu<br />

zahlreichen Maschinendiagnosen, was Ausfallzeiten<br />

reduzieren und die Fertigungseffizienz<br />

verbessern kann – die ideale Paarung<br />

von Präzisionsbearbeitung, Bearbeitungsgeschwindigkeit<br />

und Industrie 4.0 Richtlinien.<br />

Die Fahrständerkonstruktion des<br />

VTC-760C bietet nicht zuletzt durch zwei<br />

getrennt beladbare Bereiche ein hohes Maß<br />

an Flexibilität für unterschiedlichste Anwendungsbereiche<br />

und erlaubt in Kombination<br />

mit dem 2300 mm großen feststehenden<br />

Tisch die Bearbeitung langer Werkstücke<br />

auch bei Überragen des Tischbereichs.<br />

Ihre hohe Produktivität erzielt die Maschine<br />

durch die leistungsstarke Spindel mit 12 000<br />

min -1 und 16 kW (S6–25%) sowie die Eilganggeschwindigkeiten<br />

von 42 m/min in X,<br />

Y- und Z-Achse.<br />

Mit dem vertikalen Bearbeitungszentrum<br />

VTC-800/30SR<br />

präsentiert Mazak eine weitere<br />

mit Siemens-Steuerung ausgestattete<br />

Werkzeugmaschine. Die VTC-<br />

800/30SR verfügt über eine<br />

Hauptspindel mit einer Drehzahl<br />

von 18 000 min -1 und bringt es<br />

auf Eilganggeschwindigkeiten von<br />

50 m/min in X-, Y- und Z-Achse.<br />

Im Lieferumfang ist außerdem serienmäßig<br />

ein automatischer<br />

Werkzeugwechsler für 30 Werkzeuge<br />

enthalten.<br />

■<br />

Yamazaki Mazak Deutschland GmbH<br />

www.mazak.de<br />

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März 2018 29

01Maschinen<br />

Weltpremiere: NTX 3000 2nd Generation<br />

Dreh-Fräs-Komplettbearbeitung<br />

großer Werkstücke<br />

Mit der Turn & Mill Spindel Compact Master, dem zusätzlichen<br />

Revolver inklusive Y-Achse und einem Stangendurchmesser von<br />

102 mm Durchmesser vereint die neue NTX 3000 2nd Generation<br />

von DMG Mori maximale Produktivität auf nur 16,5 m² Aufstell -<br />

fläche.<br />

pact-Master-Spindel für anspruchsvolles<br />

5-Achs-Zerspanen mit bis zu 122 Nm. Die<br />

Hauptspindel erweitert mit 1194 Nm Drehmoment<br />

und optionaler Gegenspindel das<br />

Leistungsvermögen der NTX 3000 2nd Generation<br />

in den Bereich der 6-seitigen<br />

Schwerzerspanung in der Aerospace-Industrie,<br />

dem Automobilbau oder der Medizintechnik.<br />

Die Königsklasse der modernen Zerspanung<br />

Turn-&-Mill-Bearbeitungszentren gelten als<br />

Königsklasse der modernen Zerspanung.<br />

Das belegt auch die neue<br />

NTX 3000 2nd Generation von DMG Mori.<br />

Die Grundlage dafür bildet das robuste<br />

Maschinenbett mitsamt stabiler Rollenführungen.<br />

Hinzu kommen umfangreiche<br />

Kühlmaßnahmen in den Spindeln und Kugelgewindetrieben.<br />

Das sorgt für stabile<br />

Temperaturverhältnisse als Grundvoraus-<br />

■■■■■■ Nach der zur EMO 2017 präsentierten<br />

NTX 2500 2nd Generation zeigt<br />

DMG Mori auf der Hausausstellung in<br />

Pfronten mit der NTX 3000 2nd Generation<br />

das jüngste Modell seiner kompakten<br />

Dreh-Fräszentren. Die Weltpremiere ist für<br />

einen größeren Stangendurchmesser von<br />

102 mm ausgelegt und bearbeitet auch<br />

komplexeste Bauteile mit einem Drehmoment<br />

von bis zu 1194 Nm. Wie in den kleineren<br />

Schwestermodellen steckt auch in der<br />

NTX 3000 2nd Generation die Erfahrung<br />

aus über 1000 installierten NTX 2000. Damit<br />

steht auch das jüngste Modell für hohe<br />

Prozessstabilität und Flexibilität mit einem<br />

großzügigen Arbeitsraum (675 mm in der<br />

X-Achse und +/- 150 mm in der Y-Achse)<br />

auf einer Stellfläche von lediglich 16,5 m 2 .<br />

Die entscheidende Kernkomponente ist dabei<br />

die B-Achse mit der hauseigenen Comsetzung<br />

für präzises Bearbeiten im 5-achsigen<br />

Dauereinsatz.<br />

Ein weiteres wichtiges Kriterium der<br />

Weltpremiere ist die 350 mm kurze Compact-Master-Spindel<br />

der B-Achse, die neben<br />

ihren eigentlichen Leistungsdaten für zusätzlich<br />

Platz im Arbeitsraum sorgt. Wie die<br />

Turn-&-Mill-Spindel verfügt auch der zweite<br />

Werkzeugträger in Form eines BMT-Revolvers<br />

mit angetriebenen Werkzeugen über<br />

eine Y-Achse (+/- 40 mm). Für kurze Rüstzeiten<br />

sorgt das hauseigene Toolstar-Werkzeugmagazin<br />

mit 38 Stationen, das je nach<br />

Bedarf des Kunden auf bis zu 114 Plätze erweitert<br />

werden kann.<br />

Dem Trend zur Automation entspricht<br />

die NTX 3000 2nd Generation aus gleich<br />

zwei Perspektiven. Während die integrierte<br />

Werkzeugvermessung und Werkzeugbruchkontrolle<br />

sowie die Werkstückvermessung<br />

im Arbeitsraum für einen effiziente Bearbeitungsprozess<br />

sorgen, kümmert sich eine<br />

Auswahl bedarfsorientierter Handling-Systeme<br />

um das Be- und Entladen der Werkstücke<br />

– die Variante mit Roboter ist dabei nur<br />

ein Beispiel.<br />

Steckbrief<br />

· ·<br />

Kleinste Stellfläche in ihrer Klasse: 16,5 m2<br />

· Hauptspindel mit 3000 min-1 und max. 1194 Nm<br />

Großer Stangendurchmesser von 102 mm<br />

Großer Arbeitsraum durch die Turn & Mill-Spindel<br />

Compact Master mit 350 mm Länge und 122 Nm<br />

Drehmoment<br />

·<br />

·<br />

Multitasking: Direct Drive B-Achse für die 5-Achs-<br />

Auf einer Stellfläche von<br />

Simultanbearbeitung komplexer Werkstücke<br />

lediglich 16,5 m 2 vereint die<br />

Hohe Flexibilität durch X-Achsen-Verfahrweg bis<br />

NTX 3000 2nd Generation<br />

125 mm unter der Spindelmitte<br />

hohe Prozessstabilität und<br />

· Celos mit Fanuc und mit Siemens verfügbar Flexibilität mit einem großzügigen<br />

Arbeitsraum.<br />

Bild: DMG Mori<br />

30 März 2018

Path of Digitization<br />

Steuerungsseitig folgt die NTX 3000 2nd Generation<br />

dem „Path of Digitization“, auf<br />

dessen Grundlage DMG Mori die Digitalisierung<br />

vorantreibt. So ist auch das jüngste<br />

Dreh-Fräszentrum mit der APP-basierten<br />

Steuerungs- und Bedienoberfläche Celos<br />

und 21“ großem Multi-Touch-Display ausgestattet.<br />

Celos ermöglicht zum einen die<br />

durchgängige Verwaltung, Dokumentation<br />

und Planung von Aufträgen in der Arbeitsvorbereitung<br />

und Werkstatt. Zum anderen<br />

bieten Apps wie „Condition Analyzer“ oder<br />

„Performance Monitor“ dem Anwender detaillierte<br />

Einblicke in die Bearbeitungsprozesse<br />

und den Status der Maschinen als<br />

Grundlage eines kontinuierlichen Verbesserungsprozesses.<br />

Zudem fungiert Celos in<br />

immer stärkerem Maße als IoT-Schnittstelle<br />

und schafft damit die Basis für eine unternehmensübergreifende<br />

Interaktion in Produktionsnetzwerken<br />

der Zukunft.<br />

Die B-Achse mit<br />

Direct Drive erlaubt<br />

eine 5-Achs-Simultanbearbeitung<br />

komplexer<br />

Werkstücke.<br />

Bild: DMG Mori<br />

Die NTX 3000 2nd Generation<br />

bearbeitet ein<br />

Teilespektrum vom<br />

Zylinderkopf für den<br />

Automobilbau ...<br />

Bild: DMG Mori<br />

Für die NTX 3000 2nd Generation sind<br />

auch die DMG Mori Technologiezyklen verfügbar.<br />

„Easy Tool Monitoring” erlaubt die<br />

Überwachung von Spindellast und Achsenvorschub.<br />

Die Technologiezyklen ermöglichen<br />

Bedienern auf einfache Weise eine anspruchsvolle<br />

Bearbeitung, das Einrichten<br />

und die Vermessung mit Universalmaschinen<br />

sowie Standardwerkzeugen- und<br />

-aufnahmen. Dafür waren früher spezielle<br />

Maschinen, Programme sowie Werkzeuge<br />

erforderlich.<br />

Shigetsugu Sakai, Operating Officer verantwortlich<br />

für das DMG Mori Turning<br />

Center in Iga, resümiert: „Mit der<br />

NTX 3000 2nd Generation erweitern wir<br />

die umfangreiche Baureihe um noch größere<br />

Stangendurchmesser und deutlich höheres<br />

Drehmoment. Damit reagieren wir erneut<br />

auf die hohe Nachfrage eines breit gefächerten<br />

Markts.”<br />

■<br />

... bis zum Kniegelenk in der Medizintechnik.<br />

Bild: DMG Mori<br />

DMG Mori Aktiengesellschaft<br />

www.dmgmori.com<br />

Grindtec Halle 5 Stand 5069<br />

März 2018 31

01Maschinen<br />

Für Maschinenbau, Bergbau, Luftfahrt sowie Öl- und Gasindustrie<br />

BAZ und Anlagen<br />

für die additive Fertigung<br />

Die Matsuura Machinery GmbH, führender japanischer Hersteller<br />

hochwertiger Bearbeitungszentren, präsentierte sich 2018 mit dem<br />

Horizontal-Bearbeitungszentrum H.Plus-500 auf der Internationalen<br />

Messe für Fertigungstechnik und Automatisierung, der Metav in<br />

Düsseldorf.<br />

■■■■■■ Matsuura hat auf der Metav das erfolgreiche<br />

Horizontal-Bearbeitungszentrum H.Plus-500 vorgestellt.<br />

Die Maschine verfügt über eine Palette der Größe<br />

500 x 500 mm. Sie kann mit einem Gewicht bis 750 kg<br />

beladen werden und Werkstücke bis zu einer Größe von<br />

max. D 850 x H 1050 mm bearbeiten. Die Standardspindel<br />

hat eine Drehzahl von 12 000 min -1 , optional ist<br />

eine von Drehzahl 15 000 min -1 möglich.<br />

Die Maschine umfasst in der Standardausstattung<br />

über 60 Werkzeugplätze, die in einem Scheibenmagazin<br />

angeordnet sind. Die Anzahl der Plätze kann auf 245 er-<br />

Matsuura Horizontal-Bearbeitungszentrum<br />

H.Plus-500. Bild: Matsuura<br />

Additive Manufacturing<br />

Auch für Lasertechnologie-Interessierte hatte Matsuura<br />

etwas auf dem Stand zu bieten: Mitarbeiter des Lumex-<br />

Teams erläuterten an der Hybrid-Anlage Lumex Avance-25<br />

Abläufe und Arbeitsweisen des Additive Manufacturing.<br />

Fertigungslösungen für kleine und sehr große Teile<br />

Bearbeitung auf der<br />

Matsuura H.Plus-500.<br />

Bild: Matsuura<br />

höht werden. Ein Highlight der H.Plus-500 ist, dass das<br />

festplatzcodierte Scheibenmagazin durch ein großes<br />

Rack-Magazin oder auch durch ein Rack-Highspeed-<br />

Magazin ersetzt werden kann. Dies ermöglicht eine bis<br />

zu 50 % schnellere Werkzeugverfügbarkeit. Das hervorragende<br />

Preis-Leistungs-Verhältnis macht die Maschine<br />

einmal mehr zum Verkaufshit.<br />

Bert Kleinmann, Geschäftsführer der Matsuura Machinery<br />

GmbH: „Die H.Plus-500 hat seit ihrer Vorstellung<br />

einen sehr guten Eindruck hinterlassen, und die Nachfrage<br />

nach diesem Bearbeitungszentrum ist in Norddeutschland<br />

anhaltend hoch. Daher haben wir uns entschlossen,<br />

die Maschine in diesem Jahr erneut vorzuführen.<br />

Die H.Plus-500 eignet sich besonders gut zur Zerspanung<br />

von Stahl und Titan und ist damit für die Branchen<br />

Maschinenbau, Bergbau, Luftfahrt und die erdölund<br />

gasverarbeitenden Industrien besonders interessant.<br />

Natürlich können aber Teile aus sämtlichen Branchen<br />

problemlos gefertigt werden.“<br />

■<br />

Matsuura Machinery GmbH<br />

www.matsuura.de<br />

32 März 2018

Halbautomat mit günstigem Preis-Leistungsverhältnis<br />

Kompakte Bandsäge<br />

für Gehrungsschnitte<br />

■■■■■■ Mit der Bandsäge Topline<br />

510.350 DGH entspricht der Werkzeugmaschinenhersteller<br />

Bomar, Spezialist für vollund<br />

halbautomatische Bandsägen, der<br />

Nachfrage an kompakten halbautomatischen<br />

Bandsägen für<br />

Gehrungsschnitte. Diese Säge<br />

kommt dem Wunsch der mittelständischen<br />

metallbearbeitenden<br />

Unternehmen hinsichtlich<br />

eines günstigen Preis-Leistungs-<br />

Verhältnisses entgegen. Sie wurde<br />

entwickelt für Anwender mit<br />

vielseitigen Einsatzgebieten. So<br />

eignen sich diese Sägen unter<br />

anderem als Universalmaschinen<br />

bei oft wechselnden Werkstoffen<br />

ebenso wie für Anwendungen<br />

im leichten Stahlbau.<br />

Eine maßgebliche Neuerung<br />

für die in Zwei-Säulenausführung<br />

ausgelegte halbautomatische<br />

Doppelgehrungs-Bandsäge<br />

Topline 510.350 DGH ist die<br />

beidseitige stufenlose Doppelgehrung<br />

von –60 bis +60°. Im<br />

Hinblick auf ein effektives Sägen<br />

der Gehrungen wurde der<br />

Auflagetisch neu konzipiert. Er<br />

besteht nun aus einem kleinen<br />

Drehteller bzw. Rundtisch und<br />

weist einen Schnittkanal auf.<br />

Mit der Verschiebung des<br />

Spannstocks dreht sich dieser<br />

Rundtisch automatisch mit. Auf<br />

diese Weise werden auch keine<br />

Verschleißplatten mehr benötigt.<br />

Das Bedienpult ist frei platzierbar<br />

und bietet in ergonomischer<br />

Höhe stets ideale Sicht auf<br />

die Maschine, das Handling-<br />

Equipment und das Werkstück.<br />

Grundlage für die Konzeption<br />

des Modells Topline sind auch<br />

hier die Modularität und die<br />

Kompatibilität der zu integrierenden<br />

Komponenten. ■<br />

Bomar Germany GmbH<br />

www.bomar-germany.de<br />

HAUSAUSSTELLUNG<br />

IN GOSHEIM<br />

18.–21. APRIL 2018<br />

Schwarzer Gürtel –<br />

für eine herausragende<br />

Unternehmenskultur.<br />

Bearbeitungszentren, die für echte Fairness stehen.<br />

Maschinenfabrik Berthold Hermle AG, info@hermle.de<br />

Für die halbautomatische Bandsäge Topline<br />

510.350 DGH ist ein umfangreiches Paket an praktischem<br />

Zubehör verfügbar. Bild: Bomar<br />

März 2018 33

01Maschinen<br />

Anspruchsvolle Lösungen für das Automatendrehen realisiert<br />

Tadellose Teile für Luxusuhren<br />

und Schmuckmanufakturen<br />

Das Unternehmen Pibor Iso SA hat seinen Sitz in Glovelier im<br />

Schweizer Jura. Es ist ein hochspezialisierter Hersteller von Kronen<br />

und Drückern sowie weiteren Uhrenteilen. Für die Drehbearbeitung<br />

setzt das Unternehmen vor allem auf Tornos-Maschinen.<br />

■■■■■■ Als Zulieferer weltweit bekannter Luxusuhren-<br />

und Schmuckmanufakturen betrachtet das Unternehmen<br />

es als seine ureigenste Aufgabe, seine Kunden<br />

mit tadellosen Teilen zu beliefern. Angesichts der hohen<br />

Ansprüche seiner Auftraggeber verwundert es nicht,<br />

dass sich Pibor bei der Suche nach technischen Lösungen<br />

für das Automatendrehen an Tornos gewandt hat.<br />

Erst kürzlich hat das Unternehmen eine Swiss DT 13 erworben<br />

und ist damit nun der Tornos-Kunde mit der<br />

1000. Tisis-Lizenz. Wir sprachen mit Pibors Industriemanager<br />

Didier Muriset und Abteilungsleiter Automatendrehen<br />

Laurent Ruiz sowie mit Patrick Neuenschwander,<br />

Software R&D Manager bei Tornos.<br />

Eine Frage von Ortsnähe und Schweizer Präzision<br />

Bereits vor einigen Jahren fiel die Wahl auf Tornos, zunächst<br />

aufgrund der Ortsnähe, letztendlich aber auch,<br />

weil man nach Schweizer Maschinen suchte. Die Entscheidung<br />

für Tornos war so gesehen damals die logische<br />

Konsequenz. Industriemanager Didier Muriset erzählt<br />

uns: „Die räumliche Nähe zur Tornos-Zentrale<br />

bringt uns zahlreiche Vorteile: Servicearbeiten werden<br />

schnell erledigt, wir haben gute Kontakte innerhalb des<br />

Unternehmens und wir profitieren von einem ausgezeichneten<br />

Kunden-Support. All diese Gründe haben<br />

uns zur Zusammenarbeit mit Tornos bewogen. Unabhängig<br />

davon, sind wir aber auch mit den Maschinen<br />

selbst höchst zufrieden. Im Übrigen besitzen wir relativ<br />

neue Maschinen – das durchschnittliche Alter der Maschinen<br />

unseres Maschinenparks liegt bei fünf Jahren.<br />

Dabei sind alle Arten von Tornos-Maschinen vertreten:<br />

Deco 10, Deco 13, EvoDeco 10, EvoDeco 16, Micro 7,<br />

Micro 8, Delta 12 und Delta 20, SwissNano, sowie –<br />

seit Kurzem – eine Swiss DT 13.“<br />

Insgesamt sind bei Pibor in der Produktion mehr als<br />

70 Drehautomaten für Durchmesser von 1 bis 16 mm<br />

im Einsatz.<br />

Weltmarktführer auf dem Gebiet der Uhrendekoration<br />

Pibor betrachtet die hohen Anforderungen seiner Kunden<br />

als willkommene Gelegenheit, sich technisch immer<br />

weiter zu entwickeln. „Dies ist ein ganz zentraler Punkt<br />

unserer Firmenphilosophie“, unterstreicht Didier Muriset.<br />

Das Unternehmen agiert von einem einzigen Fertigungsstandort<br />

in der Schweiz aus, an dem 120 Mitarbeiter<br />

beschäftigt sind. Mit mehr als vierzig Tätigkeitsfeldern,<br />

die alle auf das Design und die Fertigung von<br />

Kronen, Drückern, Formteilen und andere Anwendungsprozesse<br />

abzielen, setzt man auf hohe Fertigungstiefe.<br />

Die Produktion ist zu 100 % Swiss-Made, und Pibor<br />

hat sich als ein weltweit führendes Unternehmen in<br />

der Entwicklung und Herstellung von Dekorationsteilen<br />

für Uhrengehäuse aus den unterschiedlichsten Werkstoffen<br />

etabliert.<br />

Das Unternehmen arbeitet mit allen Arten von Metallen<br />

und Edelmetallen sowie auch mit Titancarbid.<br />

Darüber hinaus ist das Unternehmen RJC/CoC-zertifi-<br />

Laurent Ruiz, Abteilungsleiter Automatendrehen,<br />

und Didier Muriset, Industriemanager bei<br />

Pibor Iso, vor einer ihrer Swiss-Nano-Maschinen<br />

(v.l.). Bild: Tornos<br />

34 März 2018

Als Zulieferer bekannter Luxusuhrenund<br />

Schmuckmanufakturen betrachtet Pibor<br />

Iso es als seine Aufgabe, die Kunden<br />

mit tadellosen Teilen zu beliefern.<br />

Bild: Pibor Iso<br />

ziert. Ein Unternehmen, das Mitglied der RJC-Initiative<br />

ist (RJC = Responsible Jewellery Council), muss innerhalb<br />

von zwei Jahren nach seinem Beitritt die vom RJC<br />

ausgesprochene Zertifizierung erwerben und verpflichtet<br />

sich, verantwortungsvolle Unternehmenspolitik im Hinblick<br />

auf Ethik, Umweltschutz und Arbeitsbedingungen<br />

umzusetzen und zu fördern. Die 2005 ins Leben gerufene<br />

RJC-Zertifizierung soll das verantwortungsvolle Handeln<br />

solcher Unternehmen sicherstellen, die in der Zulieferkette<br />

an der Gold- oder Diamantenbeschaffung beteiligt<br />

sind – und dies gilt von der Mine bis zum Vertrieb.<br />

Außergewöhnliches Knowhow…<br />

Basierend auf mehr als sechzig Jahren Erfahrung in Forschung<br />

und Entwicklung konnten sich die Pibor-Ingenieure<br />

umfassende Kenntnisse und ein Knowhow aneignen,<br />

das ihnen jetzt dabei hilft, Uhrendesigner und Manufakturen<br />

bei der Kreierung neuer Moden und Trends<br />

bestmöglich zu unterstützen.<br />

Die Kompetenzen von Pibor beschränken sich aber<br />

nicht allein auf das Automatendrehen. Auch in Sachen<br />

Fräsen, Polieren, Stanzen und Nachbearbeitung beeindruckt<br />

das Unternehmen mit seinen Fähigkeiten. Pibor<br />

bringt sich als kleiner Fertiger in Stellung. Das Unternehmen<br />

fertigt seine Werkzeuge selbst und beweist damit<br />

eine hohe Fertigungstiefe.<br />

Die technische Abteilung sowie die Forschungs- und<br />

Entwicklungsabteilung stehen den Kunden offen, um<br />

gemeinsam Lösungen für besonders anspruchsvolle Teile<br />

zu erarbeiten. Dank der enormen Flexibilität und Reaktionsschnelligkeit<br />

kann das Unternehmen zudem Prototypen<br />

in weniger als 3 Wochen liefern. Pibor präsentiert<br />

sich als Lieferant hochspezialisierter Lösungen, der<br />

in der Lage ist, seinen Kunden komplexe Bearbeitungsaufgaben<br />

abzunehmen.<br />

Viele Möglichkeiten bei der Bearbeitung komplexer Teile<br />

Der Industriemanager spricht über seine Maschinen:<br />

„Unser Maschinenpark besteht in erster Linie aus Maschinen<br />

der Typen Deco und Evo Deco. Diese Maschinen<br />

schätzen wir besonders, weil sie uns unzählige<br />

Möglichkeiten, insbesondere bei der Bearbeitung komplexer<br />

Teile, bieten. Sie passen besonders gut zu unserem<br />

Bearbeitungsbedarf und sind einfach in der Einrichtung,<br />

verfügen über einen frei zugänglichen Arbeitsbereich<br />

und bestechen durch günstige ergonomische<br />

Merkmale. Obendrein gibt es eine lange Liste an möglichen<br />

Ausstattungsvarianten, das heißt es ist ein Leichtes,<br />

die Maschine an unsere Bedürfnisse anzupassen. Die<br />

meisten unserer Maschinen sind überdies mit mehreren<br />

Hochfrequenzspindeln ausgestattet. Die Bearbeitung<br />

von Uhrkronen ist eine hochkomplexe Angelegenheit.<br />

Diese können aus mehr als 25 Einzelteilen bestehen. Mit<br />

unseren Deco- und Evo-Deco-Maschinen verfügen wir<br />

über eine äußerst flexible Bearbeitungslösung, mit der<br />

wir auch die anspruchsvollsten Aufgaben für unsere<br />

Kunden bewältigen können.“<br />

DIE TISIS SOFTWARE<br />

IST EIN ECHTER GEWINN AUF ALLEN EBENEN. SIE IST EXTREM EINFACH ANZUWENDEN<br />

UND EINE WERTVOLLE HILFE, WENN ES UM DIE PROGRAMMIERUNG UND DAS EINRICH-<br />

TEN DER MASCHINEN GEHT!“<br />

Laurent Ruiz, Abteilungsleiter Automatendrehen, Pibor Iso SA<br />

März 2018 35

01Maschinen<br />

Sehr genaue Maschine mit hoher thermischer Stabilität<br />

Auf der Suche nach einer geeigneten Ergänzung zu den<br />

Deco- und Evo-Deco-Maschinen fiel Pibors Wahl erst<br />

vor kurzem auf die Swiss Nano, die in der Folge Einzug<br />

in die Fabrikhalle hielt. Mit dieser super genauen Maschine,<br />

die sich durch hohe thermische Stabilität auszeichnet,<br />

führte Pibor dann auch die Tisis-Software bei<br />

sich ein. Das Unternehmen hat insgesamt sieben Swiss-<br />

Nano-Maschinen angeschafft, die alle zu Pibors vollster<br />

Zufriedenheit laufen.<br />

„Die Maschine besticht durch hohe Einricht- und Bedienerfreundlichkeit.<br />

Auch wenn wir mit ihr nicht so<br />

komplexe Teile fertigen können wie mit der Evo Deco<br />

oder Deco, hat die Swiss Nano doch ihre unbestreitbaren<br />

Vorzüge. So kann sie beispielsweise mit einer Polygonfräseinheit<br />

für besondere Anforderungen ausgestattet<br />

werden. Darüber hinaus ist für diese Maschine so<br />

gut wie keine Schulung erforderlich : Die TMI-Schnittstelle<br />

ist intuitiv zu handhaben, während die Tisis-Software<br />

optimalen Zugang ermöglicht. Drehautomaten-<br />

Bediener, die es gewohnt sind, mit Iso-Programmierung<br />

zu arbeiten, kommen mit der Maschine bestens zurecht“,<br />

betont Laurent Ruiz.<br />

Einfache Maschine für einfache Teile<br />

Als Pibor nach einer Maschine als Ersatz für seine Delta-12-Maschinen<br />

suchte, legte man vor allem Wert da-<br />

rauf, eine einfache, dabei aber leistungsstarke Maschine<br />

für Teile mit geringerer Wertschöpfung zu finden. Mit<br />

der Swiss DT 13 wurde man fündig. Auch sie kann über<br />

die Tisis-Software programmiert werden, was von Vorteil<br />

ist, weil das Unternehmen bereits mit sieben Swiss-<br />

Nano-Maschinen arbeitet, die ebenfalls mit dieser Software<br />

betrieben werden. Überzeugt hat die Swiss DT 13<br />

durch ihre einfache und dabei wirkungsvolle Kinematik,<br />

die besonders kurze Span-zu-Span-Zeiten ermöglicht.<br />

„Sie ist wirklich eine würdige Nachfolgerin für die<br />

Maschinenreihe Delta“, betont Didier Muriset.<br />

Die 1000. Tisis-Lizenz<br />

Insgesamt sind bei<br />

Pibor in der Produktion<br />

mehr als 70 Drehautomaten<br />

für Durchmesser<br />

von 1 bis 16 mm im<br />

Einsatz. Bild: Tornos<br />

Mit dem Erwerb der Swiss DT 13, ist Pibor nun auch<br />

stolzer Besitzer der 1000. Tisis-Lizenz. „Diese Software<br />

ist ein echter Gewinn auf allen Ebenen“, erläutert Laurent<br />

Ruiz. Er fährt fort: „Für den Bediener bietet sie<br />

enorme Vorteile. Es verwundert also nicht, dass sie von<br />

unseren Mitarbeitern, insbesondere von denen, die Unterstützung<br />

bei der Programmierung benötigen, sehr geschätzt<br />

wird. Die Produktionsüberwachungsfunktionen<br />

der Software zeigen uns, dass Tornos die neuesten<br />

Trends verfolgt und umsetzt. Dies gibt uns das gute Gefühl,<br />

mit Tornos einen Partner an der Seite zu haben, mit<br />

dessen hochwertigen Lösungen wir für die Zukunft gewappnet<br />

sind. Vor diesem Hintergrund freuen wir uns,<br />

stolzer Besitzer der 1000. Tisis-Lizenz zu sein.“ ■<br />

Tornos SA<br />

www.tornos.com<br />

Laurent Ruiz und Didier Muriset von Pibor Iso bei<br />

der Entgegennahme der 1000. Tisis-Lizenz aus der<br />

Hand von Patrick Neuenschwader von Tornos (v.l.).<br />

Bild: Tornos<br />

36 März 2018

EINZIGARTIGE TECHNOLOGIE &<br />

MAXIMALE PRODUKTIVITÄT<br />

24. - 27. April // mehr Infos:<br />

index-werke.de/openhouse<br />

CNC-Mehrspindler INDEX MS40-8:<br />

Vielseitige Fertigungsmöglichkeiten mit 8 Spindeln<br />

Profitieren Sie von den Features der MS40-8<br />

• Extrem rüstfreundlich & frei zugänglicher Arbeitsraum<br />

• Thermostabile Spindeltrommel für hochpräzise Werkstücke, kurze<br />

Stückzeiten und längere Werkzeugstandzeiten<br />

• Hochdynamische Schlitten mit Gleitführung<br />

• Schnelle Schwenk-Synchronspindeln zur Rückseitenbearbeitung<br />

• Futterteilebearbeitung mit Be- und Entladung durch Roboter<br />

• Inklusive Bediensystem iXpanel - i4.0 ready (Basis: Siemens S840D sl)<br />

Die ideale Ergänzung:<br />

Stangenlademagazin INDEX MBL40-8<br />

• Schneller Stangenwechsel –<br />

Rüsten während der Produktion<br />

• Hydrodynamisches Führungskonzept<br />

• in 2 Versionen verfügbar: 3300 & 4300<br />

index-werke.de/ms40-8<br />

INDEX-Werke GmbH & Co. KG Hahn & Tessky • Plochinger Straße 92 • 73730 Esslingen • info@index-werke.de • www.index-werke.de

SPECIAL Grindtec<br />

Plattform als Basis für die unterschiedlichsten Maschinenkonzepte mit starker Kundenorientierung<br />

Individualisierte Gesamtlösungen<br />

für die Schleifbearbeitung<br />

Kellenberger zeigt auf der Grindtec einen repräsentativen Querschnitt<br />

an Schleiflösungen. Von der Hochpräzisionsbearbeitung der<br />

Kellenberger 1000 über die leistungsfähige Rundschleif-Plattform<br />

Kellenberger 100, die das mittlere Segment abdeckt, bis hin zum<br />

Hochpräzisions-Innen- und -Außenrundschleifen mit der Voumard<br />

VM110 reicht die Bandbreite, die alle Ansprüche der Kunden an individualisierte<br />

Gesamtlösungen erfüllt.<br />

arbeitenden Teile zur Verfügung. Die verstärkte<br />

Verschalung erlaubt zudem größere<br />

Schleifscheibendurchmesser beim Innenschleifen.<br />

Die neue einfache Bedienerführung<br />

erfolgt über eine intuitive 19“-Touch -<br />

screen-Oberfläche der neuesten CNC-Steuerung<br />

Fanuc 31i.<br />

■■■■■■ Messe-Highlight ist die erst vor<br />

kurzem am Markt eingeführte Plattform<br />

Kellenberger 100 mit einer Automatisierungslösung,<br />

die vom Schweizer Automationsspezialisten<br />

Wenger speziell für die Kellenberger<br />

100 entwickelt wurde. Dieser Lader<br />

für Wellenteile zeigt anschaulich wie<br />

problemlos alle Maschinen der Baureihe<br />

K100 automatisiert werden können und unterstreicht<br />

die Flexibilität der Plattform, auf<br />

der die unterschiedlichsten Maschinenkonzepte<br />

mit starker Kundenorientierung verwirklicht<br />

werden können.<br />

Das neue Plattformkonzept bietet vielfältigste<br />

Konfigurationsmöglichkeiten für die<br />

unterschiedlichsten Schleifoperationen. Die<br />

modulare Lösung auf einer gemeinsamen<br />

Plattform und ein neues Montagekonzept<br />

zur Reduktion der Durchlaufzeit ermöglichen<br />

eine optimierte Fertigung der Maschine<br />

und damit ein sehr gutes Preis-/Leistungsverhältnis.<br />

Die Kellenberger 100 ist in den Spitzenweiten<br />

1000 und 600 mm mit Spitzenhöhe<br />

200 mm verfügbar und für Werkstückgewichte<br />

bis 150 kg konzipiert. Eine hohe Antriebsleistung<br />

der Schleifscheibe sorgt für<br />

hohe Produktivität, die neue Z-Führung für<br />

hohe Profilgenauigkeit. Die C-Achse mit Direktantrieb<br />

bringt eine höhere Genauigkeit<br />

beim Unrundschleifen.<br />

Die K100 verfügt über einen neu entwickelten<br />

Tandem-Schleifkopf mit Motorspindeln<br />

in kompakter Bauweise. Zehn Schleifkopfvarianten<br />

stehen für die optimale Auslegung<br />

der Maschine bezogen auf die zu be-<br />

Maschine für die Präzisionsfertigung von<br />

Prototypen sowie Klein- und Mittelserien<br />

Das Leistungsspektrum der Kellenberger<br />

1000 Universal-Rundschleifmaschine orientiert<br />

sich an den hohen Anforderungen der<br />

Präzisionsfertigung von Prototypen sowie<br />

Klein- und Mittelserien, z. B. im Werkzeugund<br />

Formenbau, in der Automobil- und<br />

Elektroindustrie und der Flugzeugindustrie.<br />

Der massive Maschinentisch der K1000 mit<br />

dem verstärkten Maschinenbett bringt eine<br />

sehr hohe Steifigkeit und Stabilität – Voraussetzung<br />

für hohe Präzision. Werkstücke<br />

bis 300 kg können bearbeitet werden.<br />

Die K1000 verfügt über hydrostatische<br />

Führungen in allen Hauptachsen für höchste<br />

Formgenauigkeiten bei Schleifaufgaben<br />

mit interpolierenden Achsen. Direktantriebe<br />

in Längs- und Querschlitten erlauben Ge-<br />

Die Kellenberger 100 ist in den<br />

Spitzenweiten 1000 mm und<br />

600 mm mit Spitzenhöhe 200<br />

mm verfügbar und für Werkstückgewichte<br />

bis 150 kg ausgelegt.<br />

Bild: Kellenberger<br />

38 März 2018

schwindigkeiten bis zu 20 m/min und Achsauflösungen<br />

von zehn Nanometern. Die<br />

B-Achse ist ebenfalls mit einem Direktantrieb<br />

ausgestattet. Der Schleifspindelstock<br />

schwenkt damit etwa drei Mal schneller als<br />

ohne Direktantrieb und positioniert mit einer<br />

Genauigkeit von weniger als einer Winkelsekunde.<br />

Besonders dann, wenn die Bearbeitung<br />

das Einschwenken verschiedener<br />

Schleifscheiben erfordert, senkt dies die Nebenzeiten<br />

und steigert die effektive Schleifzeit<br />

und somit die Produktivität.<br />

Über 30 Schleifkopfvarianten mit Außenund<br />

Innenschleifspindeln sind Standard bei<br />

der Kellenberger 1000. Die wahlweise erhältlichen<br />

Spitzenhöhen von 200/250 und<br />

300 mm und Spitzenweiten von 1000 oder<br />

1600 mm erweitern die Bearbeitungsmöglichkeiten<br />

beträchtlich und erlauben eine<br />

Vielzahl an applikationsspezifischen Konfigurationen.<br />

on. Hochgenaue Spannfutter und Vorrichtungen<br />

für das Centerless-Schleifen erlauben<br />

das Bearbeiten nahezu jeder Werkstückform.<br />

Die extrem hohe Steifigkeit und thermische<br />

Stabilität des komplett aus Grauguss<br />

gefertigten Maschinenbetts sorgt für geringste<br />

Fertigungstoleranzen und höchste<br />

Wiederholgenauigkeit und damit weniger<br />

Ausschuss. Unterschiedliche Automationslösungen<br />

für höchste Produktivität sind für<br />

alle Maschinen der Voumard-Baureihe verfügbar.<br />

liefert die Maschine exzellente Bearbeitungsergebnisse<br />

in Schleifqualität.<br />

Die Hauptspindel hat eine Nennleistung<br />

von 7,5 kW bei einer max. Spindeldrehzahl<br />

von 8000 min -1 . Der max. Stangendurchlass<br />

beträgt 27 mm, die Spannfuttergröße<br />

100 mm. Optional ist die Hauptspindel als<br />

Big Bore mit einem Stangendurchlass von<br />

42 mm erhältlich.<br />

Für eine optimale Innen- und Außenbearbeitung<br />

bietet Hardinge die hybridgelagerten<br />

Hochfrequenzspindeln der Schleifeinheit<br />

Einzelteil- und Serienfertigung mit<br />

Innenschleifdurchmesser bis 150 mm<br />

Die Universal-Innen- und Außenrundschleifmaschine<br />

Voumard VM110 wurde<br />

für die Einzelteil- und Serienfertigung von<br />

Werkstücken mit Innenschleifdurchmesser<br />

bis 150 mm wie Hydraulikkomponenten,<br />

Kugellager oder hochkomplexe Teile für<br />

Kraftstoff-Einspritzsysteme konzipiert.<br />

Die kompakten Innenschleifspindeln ermöglichen<br />

reduzierte Maschinendimensionen<br />

und sind exakt auf den benötigten<br />

Drehzahlbereich der Maschine feinabgestimmt.<br />

Für maximale Flexibilität kann der<br />

Spindelrevolver bis zu 4 Schleifspindeln aufnehmen.<br />

Alternativ können für erhöhte Produktivität<br />

zwei Spindeln parallel auf einem<br />

gemeinsamen Spindelträger angeordnet<br />

werden. Dies ermöglicht die Durchführung<br />

mehrerer Innen- und Außenschleifoperationen<br />

mit verschiedenen Werkzeugen in einer<br />

Aufspannung und das bei höchster Präzisi-<br />

Die CNC-Hochgenauigkeits-Drehund<br />

Schleifmaschine Quest GT 27 SP<br />

Turn/Grind wurde speziell für die<br />

Präzisionsfertigung komplexer Werkstücke<br />

konzipiert. Bild: Kellenberger<br />

Dreh- und Schleifmaschine für die<br />

Präzisionsfertigung komplexer Werkstücke<br />

Die CNC-Hochgenauigkeits-Dreh- und<br />

Schleifmaschine Hardinge Quest GT 27 SP<br />

Turn/Grind mit den Fertigungsverfahren<br />

Hartbearbeitung, Hartdrehen in Kombination<br />

mit Schleifen oder aber nur Schleifen<br />

wurde speziell für die Präzisionsfertigung<br />

komplexer Werkstücke konzipiert. Alle notwendigen<br />

Dreh- und Schleifoperationen an<br />

einem Werkstück können in einer Aufspannung<br />

durchgeführt werden. Mit einer Oberflächenqualität<br />

(Drehen) von 0,2 μ, einer<br />

Teilerundheit von < 0,4 μ und einer kontinuierlichen<br />

Maschinengenauigkeit von < 3 μ<br />

in den vier Versionen 30K, 50K, 80K und<br />

100K an. Jede HF-Spindel ist in der Drehzahl<br />

stufenlos einstellbar und wassergekühlt.<br />

Es können max. drei Schleifeinheiten<br />

auf dem Tisch montiert werden.<br />

Beim Einsatz von mehreren Schleifspindeln<br />

kann die Drehzahl jeder Spindel durch<br />

den Bediener individuell gesteuert werden.<br />

Dafür wurde das Bedienfeld der Fanuc 32i<br />

Steuerung um ein neues Anwender-Panel erweitert.<br />

Mit einer Oberflächenqualität (Drehen)<br />

von 0,2 μ, einer Teilerundheit von<br />

< 0,4 μ und einer kontinuierlichen Maschinengenauigkeit<br />

von < 3 μ liefert die Quest<br />

GT 27 SP Turn/Grind exzellente Bearbeitungsergebnisse<br />

in Schleifqualität. ■<br />

L. Kellenberger & Co. AG<br />

www.kellenberger.com<br />

Grindtec Halle 5, Stand 5129<br />

März 2018 39

SPECIAL Grindtec<br />

Hersteller vernetzt Maschinen und Baugruppen mit ihrem Umfeld<br />

Digitale Lösungen<br />

für Schleifmaschinen<br />

Industrie 4.0 ist eine Vision? Nicht bei der United Grinding Group.<br />

Hier wird die vierte industrielle Revolution konkret gelebt. Doch wie<br />

vernetzt United Grinding Maschinen und deren Baugruppen mit ihrem<br />

Umfeld?<br />

den Maschinenpark nach seinen Bedürfnissen<br />

strukturieren. Von der einzelnen Maschine<br />

mit detaillierten Information bis zur<br />

Übersicht über das gesamte Werk ist alles<br />

möglich.<br />

Rasche Kundenunterstützung ist wichtig<br />

■■■■■■ Die Produktionshallen der United<br />

Grinding Group werden zunehmend digitaler.<br />

Die Ziele der „smart Factory“ sind<br />

die Eliminierung der ungeplanten Maschinenstillstände<br />

und die optimale Nutzung<br />

der Ressourcen. Studer, Schaudt und Mikrosa<br />

gehen das Thema gemeinsam mit der<br />

United Grinding Group AG (UGG) an. Konkret<br />

geht es um drei Produkte: den Produc -<br />

tion Monitor, den Remote Service und den<br />

Servicemonitor<br />

Zuverlässiger 24/7-Überwachungsservice<br />

Der Production Monitor ist ein zuverlässiger<br />

24/7-Überwachungsservice. Der Kunde<br />

hat immer und überall die Übersicht über<br />

seinen Maschinenpark. Laufzeiten, Nebenzeiten<br />

und Störungszeiten sind in Echtzeit<br />

Alles im Griff mit dem United Grinding<br />

Production Monitor. Bild: United Grinding<br />

abrufbar. Diese Daten erlauben es, die Produktion<br />

in punkto Auslastung und Verfügbarkeit<br />

zu optimieren und unterstützen so<br />

die Arbeit von Produktionsleitern, Planern<br />

und Produktionsmitarbeitern. Was ist das<br />

Ziel des Production Monitors? „Heute fehlt<br />

oft ein geeignetes Tool, um die Auslastung<br />

der Maschine sichtbar zu machen. Der Production<br />

Monitor bietet genau diese Transparenz“,<br />

erklärt Daniel Renfer, Projektleiter<br />

bei Studer. Das praktische Tool kann auf<br />

verschiedenen Oberflächen angezeigt werden,<br />

zum Beispiel auf einer App oder auf einem<br />

Webbrowser. Ein weiterer Vorteil: Der<br />

Kunde kann auf dem Production Monitor<br />

Ein rascher Support ist für Kunden elementar.<br />

Darum bietet UGG den „Remote Service“.<br />

Dieser ermöglicht auch während dem<br />

Betrieb der Maschinen einen schnellen und<br />

qualifizierten Service. Wie dies funktioniert?<br />

Per Knopfdruck wird ein Ticket eröffnet<br />

und in wenigen Schritten an Studer, Schaudt<br />

oder Mikrosa gesendet. Da beim Ausfüllen<br />

des Tickets bereits definierte Kriterien eingeschränkt<br />

werden, erhalten unsere Service-<br />

Spezialisten rasch die Übersicht zum Servicefall.<br />

Es versteht sich von selbst, dass alle<br />

Tickets und Servicefälle in einem Logbuch<br />

dokumentiert sind. Ein direkter Zugriff auf<br />

die Maschine ist nur möglich, wenn dies der<br />

Bediener explizit zulässt. Steht diese Verbindung,<br />

kann über das Conference Center<br />

kommuniziert, Daten ausgetauscht oder<br />

auch direkt Einfluss in die Maschinensteuerung<br />

genommen werden. Mit dem Remote<br />

Service erhält man somit rasch, strukturiert<br />

und unkompliziert Unterstützung.<br />

Service Monitor statt Betriebsanleitung<br />

Mussten Kunden von Studer, Schaudt und<br />

Mikrosa bis vor kurzem umständlich die<br />

Betriebsanleitung bei einer Wartungsmaßnahme<br />

konsultieren, geschieht dies heute<br />

bequem über den Service Monitor. Dieser<br />

Service zeigt in einer einfachen Grafik die<br />

Instandhaltungsfälligkeit aller angeschlosse-<br />

40 März 2018

nen Maschinen an. Doch damit nicht genug.<br />

Die Bediener von Studer, Schaudt und Mikrosa<br />

Maschinen erhalten zu jeder Wartungsmaßnahme<br />

Informationen über die benötigten<br />

Werkzeuge, Ersatzteile und Anleitungen.<br />

Der große Vorteil für den Kunden? Er erhält<br />

eine strukturierte Wartungsplanung,<br />

und dies über seinen gesamten Maschinenpark.<br />

chen einem Sicherheitsstandard, der höher<br />

oder/und Funktionen.<br />

· Verbindung und Verschlüsselung entspre- Fritz Studer AG<br />

Wartungsmaßnahmen können somit<br />

werkweit geplant und durchgeführt werden. ist als derjenige von vielen E-Banking<br />

Verbindungen. Außerdem ist die Remote<br />

Service Software TÜV zertifiziert. In regelmäßigen<br />

IT Sicherheit<br />

Abständen werden Authenti-<br />

fizierung, Zugriffskontrolle, Transportverschlüsselung<br />

Bei den vielen Vorteilen, welche die Vernetzung<br />

und die Datenflusskon-<br />

mit sich bringt, stellt sich auch immer trolle überprüft.<br />

die Frage nach der Sicherheit. Mit der United<br />

· Die Identifikation jedes Nutzers geschieht<br />

Grinding Remote Lösung ist der Online-<br />

zugriff auf eine Maschine oder Anlage<br />

via persönlichem Benutzername und<br />

Kennwort. Eine Sperrung des Accounts<br />

schnell und sicher zu handhaben. Denn: erfolgt nach einer definierten Anzahl von<br />

· Jede Verbindung wird direkt und ausschließlich<br />

Fehlversuchen.<br />

zwischen dem Kunden und „Mit der Entwicklung der UGG Digitals<br />

United Grinding hergestellt.<br />

Solutions haben wir im Bereich smart<br />

· Jede Verbindung ist immer zeitlich beschränktmacht<br />

Factory einen großen Schritt vorwärts ge-<br />

und die Basis für neuen Kundennut-<br />

· Ein Austausch findet nur auf die Initiative zen und vielversprechende Geschäftsmöglichkeiten<br />

des Kunden statt und in jedem Fall immer<br />

geschaffen“, ist Daniel Renfer<br />

nur auf genau bestimmte Maschinen überzeugt.<br />

■<br />

www.studer.com<br />

Grindtec Halle 7 Stand 7033<br />

Hocheffizient: das Remote Service Package<br />

bietet den prompten, anlagenspezifischen<br />

Support durch Service-<br />

Experten: effizient und mit höchster<br />

Sicherheit. Bild: United Grinding<br />

PARTNER FOR<br />

PRECISION<br />

JUNKER GRUPPE<br />

Die JUNKER Gruppe ist weltweit der Partner für alle Fragen der Schleiftechnologie<br />

und Filtrationslösungen. Maximale Präzision und absolute Leidenschaft machen<br />

uns zu einem zukunftsweisenden Technologieführer, der stetig neue Maßstäbe<br />

setzt und so das Vertrauen anspruchsvoller Kunden aus unterschiedlichsten<br />

Branchen rechtfertigt.<br />

ERWIN JUNKER<br />

MASCHINENFABRIK GMBH<br />

Junkerstraße 2<br />

77787 Nordrach<br />

+49 (0)7838 84-0<br />

info@junker.de<br />

WWW.JUNKER-GROUP.DE<br />

März 2018 41

SPECIAL Grindtec<br />

Erweiterung der Modellpalette<br />

Hochpräzises Feinschleifen<br />

■■■■■■ Wenn vom 14. bis zum 18. März 2018 die Türen der Grindtec<br />

in Augsburg öffnen, steht der Messestand von Supfina Grieshaber<br />

ganz unter dem Motto „Hochpräzises Feinschleifen“. Auf 120 m 2 wird<br />

das Wolfacher Unternehmen neben den beiden Modellen F5 und F7 der<br />

„Spiro“-Serie auch eine ganz besondere Produktneuheit präsentieren.<br />

Zur Produktpremiere für die Grindtec 2018 gefragt, hält sich Oliver<br />

Hildebrandt, Geschäftsführer der Supfina Grieshaber GmbH & Co. KG,<br />

allerdings noch bedeckt: „Eine weitere Antwort auf die Bedürfnisse des<br />

Marktes werden wir natürlich auf der Grindtec im März geben, wobei<br />

ich derzeit noch nicht zu viel verraten möchte. Nur so viel: Die Erfolgsgeschichte<br />

der Supfina Spiro hat gerade erst begonnen.“<br />

■<br />

Eine Erweiterung der Spiro-Modellpalette soll auf der Grindtec enthüllt<br />

werden und in Zukunft Feinschleifen in allen Größen ermöglichen. Bild: Supfina<br />

Supfina Grieshaber GmbH & Co. KG; www.supfina.com<br />

Grindtec Halle 7 Stand 7025<br />

Beste Oberflächengüten schnell und wirtschaftlich<br />

Für jede Schleifaufgabe<br />

die passende Lösung<br />

Weltneuheit<br />

auf der Grindtec<br />

Die ACC CA3 zum Flach- und Profilschleifen hat<br />

modernste Steuerungstechnologie von Fanuc sowie<br />

drei CNC-Hauptachsen und bis zu fünf weitere<br />

Hilfsachsen. Bild: Okamoto<br />

■■■■■■ Zur Grindtec in Augsburg präsentiert<br />

der Schleifmaschinenhersteller Okamoto<br />

ein breites Portfolio von leistungsfähigen<br />

Schleiflösungen für alle wichtigen<br />

Schlüsselindustrien. Thomas Loscher, Technical<br />

Manager bei Okamoto: „Wirtschaftlich<br />

sehr gute Oberflächengüten in kürzester<br />

Zeit schleifen und in Kombination mit<br />

Mehrfachzerspanung die Bearbeitungszeit<br />

senken, sind Herausforderungen, denen sich<br />

Schleifmaschinenhersteller stellen müssen.“<br />

Mächtig Tempo kann der Anwender mit<br />

der Ultra-Präzisions-Mikro-Profilschleifmaschine<br />

UPZ 52 Li machen. Sie ist wie geschaffen,<br />

um die Wünsche der Industrie für<br />

hochgenaue Profilschleifaufgaben im Werkzeug-<br />

oder Formenbau zu erfüllen. Die Linearmotorentechnik<br />

wie auch Maschinenelemente<br />

zur Reduzierung von Wärme und Vibrationen<br />

sind die Grundlagen für höchste<br />

Produktivität, extreme Genauigkeit und<br />

kurze Bearbeitungszeiten.<br />

Zum hochfeinen Läppen von unregel -<br />

mäßigen Profilen auch von kleinen Werkzeugen<br />

und Bauteilen stellt Okamoto das<br />

Fini shingsystem Aerolap zur Verfügung.<br />

Dank der speziellen Suspension Multicone<br />

ist ein prozesssicherer, automatisierter<br />

Läppprozess möglich, ohne dass die Geometrie<br />

der bearbeiteten Komponente verändert<br />

wird.<br />

■<br />

Okamoto Machine Tool Europe GmbH<br />

www.okamoto-europe.de<br />

Grindtec Halle P, Stand 9128<br />

Immer mehr Unternehmen richten ihren Innovationszyklus am<br />

Branchenevent Grindtec aus. Bild: Studer<br />

Welchen Stellenwert die Grindtec sich inzwischen im<br />

internationalen Messekalender erarbeitet hat, erkennt<br />

man schon daran, dass Schleifmaschinenhersteller<br />

sich bei der Vorstellung ihrer Innovationen zunehmend<br />

an diesem Branchenevent orientieren. So enthüllt Studer<br />

am 14. März um 12 Uhr auf der Grindtec eine<br />

Weltneuheit. Auch wenn bislang kaum Informationen<br />

durchgesickert sind worum genau es dabei geht, so<br />

viel steht fest: der Schweizer Schleifmaschinenspezialist<br />

erweitert das Produktportfolio mit neuen Maschinen.<br />

Fritz Studer AG<br />

www.studer.com<br />

Grindtec Halle 7 Stand 7033<br />

42 März 2018

Sparende FERTIGUNG<br />

In der spanenden Fertigung ist Mayfran seit mehr als 75 Jahren ein zuverlässiger Partner<br />

für zuverlässige und innovative Filter- und Fördererlösungen. Damit aus einer spanenden<br />

Fertigung eine sparende Fertigung wird, bietet Mayfran Späneaufbereitungsanlagen,<br />

die die Späne optimal trocknen, die Restfeuchte auf unter 2% reduzieren und so den<br />

Verkaufswert deutlich steigern. Leistungsfähige Mayfran Filteranlagen reduzieren die<br />

Kosten für KSS durch die effiziente Rückgewinnung von Öl und Emulsion, erhöhen die<br />

Standzeiten der Werkzeuge und sorgen für eine hohe Prozesssicherheit<br />

Mit Mayfran Anlagen sparen Sie bei Spanen auch durch<br />

• geringere Energiekosten<br />

• reduzierte Betriebskosten<br />

• hohe Zuverlässigkeit<br />

• weniger Wartungskosten<br />

• lange Lebensdauer<br />

Mehr als die Hälfte aller Werkzeugmaschinenunternehmen vertraut heute auf Mayfran.<br />

Wie auch Sie aus Ihrer spanenden Fertigung eine sparende Fertigung machen, erfahren<br />

Sie auf www.mayfran.de.<br />

®<br />

MAYFRAN GMBH · Tel.: 0241 93 87 20 · info@mayfran.de · www.mayfran.de<br />

März 2018 43

SPECIAL Grindtec<br />

Vom Rohling zum hochpräzisen Gewindebohrer mit einer einzigen Maschine<br />

Hochpräzise Maschinen und<br />

passgenaue Lösungen<br />

Vom Rohling zum hochpräzisen Gewindebohrer mit einer einzigen<br />

Maschine: Was fantastisch klingt, macht Junker wahr. Das Bearbeitungszentrum<br />

Justar schleift aus Rundstäben in nur einer Einspannung<br />

fertige Werkzeuge. Diese und weitere Innovationen der<br />

Schleiftechnologie zeigt Junker auf der Fachmesse Grindtec.<br />

ermöglicht unschlagbar kurze Lieferzeiten von wenigen<br />

Tagen.<br />

Spezialisiert ist die Justar auf die Bearbeitung von<br />

Schneidwerkzeugen aus HSS und HM. Diese besitzen<br />

höchste Qualität, denn durch die Bearbeitung in einer<br />

Einspannung haben sie weniger Rundlauffehler.<br />

Ein weiterer positiver Effekt: Gewindeformer,<br />

Fräser oder Spiralbohrer erreichen<br />

eine bis zu 50 Prozent höhere Standzeit.<br />

Zudem sorgt ein ausgeklügeltes Messsystem<br />

dafür, dass nur Gutteile von der Maschine<br />

gehen.<br />

Schnelle Produktwechsel<br />

für flexible Serienfertigung<br />

Die Justar von Junker<br />

ist spezialisiert auf die<br />

Komplettbearbeitung<br />

von Schneidwerkzeugen<br />

wie Fräser, Gewindeformer<br />

oder Spiralbohrer<br />

aus HSS und HM.<br />

Bild: Junker<br />

■■■■■■ Die Justar von Junker optimiert Produktionsprozesse<br />

erheblich und reduziert Nebenzeiten deutlich,<br />

da das Umspannen des Werkstücks entfällt. Das innovative<br />

Schleifzentrum kombiniert die Arbeiten mehrerer<br />

Maschinen: vom Abtrennen des Rohmaterials<br />

über Rundschleifen des Rohlings, Einschleifen von Nuten<br />

und Gewinde und sogar Flachschleifen.<br />

Für Flexibilität in der Produktion steht auch<br />

der Name Numerika. Die Korundschleifmaschine<br />

ist spezialisiert auf die Serienproduktion<br />

unterschiedlichster Werkstücke. In der<br />

CNC-Steuerung lassen sich mehrere Typen<br />

einer Werkstückfamilie hinterlegen. Dadurch<br />

ist die Produktion schnell von einem<br />

Werkstück auf ein anderes umstellbar. Für<br />

den reibungslosen Produktionsablauf ist die<br />

Numerika mit einem automatischen Beund<br />

Entladesystem erhältlich.<br />

Mit der robusten Korundschleifmaschine für das<br />

konventionelle Schleifen bietet Junker eine optimale Ergänzung<br />

zu seinen CBN-Hochgeschwindigkeits-Schleifmaschinen.<br />

Präzise und zuverlässig bearbeitet die Numerika<br />

etwa Flansch und Zapfen an<br />

Kurbelwellen sowie Getriebe-, Turbolader-<br />

und Gelenkwellen.<br />

Wettbewerbsvorteile für Werkzeughersteller<br />

Größter Vorteil der Justar: Sie bietet dem Anwender<br />

maximale Flexibilität, da er zusätzlich zur Linienfertigung<br />

Aufträge mit kurzfristigen Lieferzeiten annehmen<br />

kann. In der Bypass-Produktion schleift die Justar quasi<br />

auf Zuruf vollautomatisch auch kleine Losgrößen.<br />

Währenddessen läuft nebenan auf den Linienmaschinen<br />

die Serienproduktion weiter. Das erleichtert die Produktionsplanung<br />

insbesondere bei kleinen Aufträgen und<br />

Die Korundschleifmaschine Numerika<br />

ist ausgelegt für die Serienproduktion<br />

unterschiedlicher<br />

Werkstücke. Optimiert für die Integration<br />

in Produktionslinien, besitzt<br />

sie einen hohen Automatisierungsgrad.<br />

Bild: Junker<br />

44 März 2018

Intelligente Maschinen für die intelligente Produktion<br />

Dem Trend immer einen Schritt voraus: Seit über zehn<br />

Jahren setzt der Schleifexperte konsequent auf die umfangreiche<br />

Digitalisierung der Maschinen – die Voraussetzung<br />

für Industrie 4.0. Umfangreiche Erfassung und<br />

Auswertung von Maschinen- und Prozessdaten sind bei<br />

Junker schon lange Stand der Technik. So sind die Maschinen<br />

und Anlagen vorbereitet für die weltweite Vernetzung<br />

und Kommunikation. Das Digitalisierungsprogramm<br />

„partner4JU“ beschreibt die nächste Entwicklungsstufe:<br />

Junker passt die Digitalisierung der Maschinen<br />

exakt auf die Bedürfnisse des Kunden an. Basis dieser<br />

konsequenten Weiterentwicklung ist das Referenzarchitekturmodell<br />

Industrie 4.0 (Rami 4.0). Damit lassen<br />

sich Anlagen und Maschinen individuell in alle Unternehmensbereiche<br />

einbinden. partner4JU sichert so die<br />

über-greifende Qualitätssteigerung und Flexibilität in<br />

der Produktion.<br />

Individuelle Lösungen für hohe Ansprüche<br />

Der Kunde erhält dabei mehr als eine Schleifmaschine:<br />

Hinter jeder Junker-Maschine steht ein spezifisch angepasstes<br />

Konzept. Damit kann der Kunde schneller und<br />

besser produzieren. Möglich ist dies nur durch das umfangreiche<br />

Knowhow und die jahrelange Erfahrung der<br />

Experten. Seit mehr als 55 Jahren prägt Junker die<br />

Schleiftechnologie mit hochpräzisen Anlagen und innovativen<br />

Technologien.<br />

Junker plant den gesamten Produktionsprozess: von<br />

der Profilierung über die Beschichtung der Schleifscheiben<br />

bis hin zur individuellen Maschineneinstellung. Zudem<br />

hat Junker ein eigenes Technologiezentrum. Hier<br />

testet der Schleifexperte den Produktionsablauf. Zeitaufwändige<br />

und damit teure Testläufe beim Kunden reduzieren<br />

sich oder entfallen ganz. So sind die Schleifmaschinen<br />

von Junker einfach und schnell in der Produktion<br />

einsatzbereit.<br />

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GrindTec Augsburg<br />

März 2018, Halle 2, Stand 2049<br />

Internet: www.lehmann-umt.de<br />

Erwin Junker Maschinenfabrik GmbH<br />

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März 2018 45<br />

katalog_V1_92x65_4c.indd 1 30.11.2010 09:50:26

SPECIAL Grindtec<br />

Schleifmaschine bietet große Flexibilität und erhöhte Produktivität bei niedrigen Kosten<br />

Lokaler Anbieter erobert Gewindebohrermarkt<br />

in Thailand<br />

Um als erster Hersteller vor Ort den Kunden kürzere Lieferzeiten,<br />

reduzierte Kosten und einen verbesserten Kundendienst bieten zu<br />

können, investierte das thailändische Unternehmen SK Precision in<br />

eine TapX Linear, die von Anca speziell für die Herstellung von Gewindebohrern<br />

vom Rohling zum fertigen Produkt auf einer einzelnen<br />

Maschine entwickelt wurde.<br />

Die TapX Linear<br />

wurde von Anca speziell<br />

für die Herstellung<br />

von Gewindebohrern mit einma -<br />

liger Aufspannung entwickelt. Bild: Anca<br />

Tibordee Sriku, Präsident<br />

von SK Precision,<br />

hat die Marktlücke<br />

im thailändischen<br />

Markt genutzt<br />

und ist mit der<br />

TapX Linear in die<br />

Herstellung von Gewindebohrern<br />

eingestiegen.<br />

Bild: Anca<br />

■■■■■■ SK Precision beschäftigt zirka 50 Mitarbeiter,<br />

die im Zwei-Schichtsystem hochwertige Hartmetallund<br />

PKD-Werkzeuge produzieren. Tibordee Sriku, Präsident<br />

von SK Precision: „Wir sind seit über 20 Jahren<br />

im Geschäft und kennen den thailändischen Werkzeugmarkt<br />

sehr gut. Bisher konnten Fertigungsunternehmen<br />

etwa für die Automobil- und Luftfahrtindustrie Gewindebohrer<br />

nur aus dem Ausland beziehen. Das war mit<br />

hohen Kosten und langen Wartezeiten verbunden. Deswegen<br />

wollten wir in diesen vielversprechenden Sektor<br />

einsteigen, haben unsere Kapazitäten ausgeweitet und<br />

als erster lokaler Hersteller in die Produktion von Gewindebohrern<br />

investiert.“<br />

Die Hersteller wollen eine rechtzeitige und punktgenaue<br />

Produktlieferung, um so Inventar- und Lagerkosten<br />

zu reduzieren. Deshalb hat ein lokaler Werkzeughersteller<br />

viele Vorteile gegenüber ausländischen Firmen. Er<br />

kann eine viel effizientere Lieferkette aufbauen und so<br />

die dringend benötigten Gewindebohrer auch kurzfristig<br />

liefern. Tibordee Sriku: „Für mich und mein Team<br />

geht es hauptsächlich um die Einstellung. Wir blicken<br />

immer in die Zukunft, um auf dem Laufenden zu bleiben,<br />

was Technologie und Trends angeht. Ich liebe Herausforderungen<br />

und nutzte die hervorragende Gelegenheit,<br />

um neue Gewinne zu erzielen. Meine Philosophie<br />

ist es, einen schwierigen Markt zu entwickeln. Die Einstellung<br />

ist wichtig, und damit garantiere ich meinen Erfolg<br />

– ich glaube einfach, dass es machbar ist!”<br />

Eine Maschine für alle Gewindebohrertypen<br />

So stellte sich SK Precision der nicht ganz einfachen<br />

Aufgabe, die für ihre hohe Komplexität bekannten Gewindebohrer<br />

herzustellen. Um die ausgefeilten Geometrien<br />

präzise zu fertigen und dabei auch die Toleranzvorgaben<br />

einzuhalten, braucht es großes Knowhow. Doch<br />

die Werkzeugexperten waren sich sicher, die neue Anwendung<br />

erfolgreich meistern zu können – nicht zuletzt<br />

dank hochmoderner CNC-Schleiftechnik von Anca.<br />

„Da wir uns nicht nur auf die Fertigung eines Gewindebohrertyps<br />

beschränken wollten, entschieden wir uns<br />

nach umfangreicher Markforschung für die Anschaffung<br />

einer TapX Linear von Anca. Einer der Hauptgründe<br />

dafür war ihre große Flexibilität”, so Tibordee Sriku.<br />

46 März 2018

Mit der TapX Linear hat Anca die erste CNC-Werkzeugschleifmaschine<br />

geschaffen, die die Herstellung von<br />

Gewindebohrern mit einmaliger Aufspannung ermöglicht.<br />

Sie wurde eigens dafür entwickelt und ist mit<br />

Werkzeugbestückung, Kühlmittelzufuhr und Automation<br />

speziell auf das Produktionsschleifen aller Gewindebohrertypen<br />

– von M3 bis M50, aus HSS oder Hartmetall<br />

– ausgerichtet. Das Umrüsten von einem auf den<br />

nächsten Typ kann dabei nicht in Stunden, sondern in<br />

wenigen Minuten durchgeführt werden. Dies sorgt für<br />

mehr Flexibilität bei der Gewindebohrerherstellung und<br />

führt zu erhöhter Produktivität bei niedrigeren Kosten.<br />

Das steife, doppelsymmetrische Säulendesign auf<br />

dem soliden Polymerbetonbett ist seit Jahren die Grundlage<br />

der Anca-Maschinen. Zusätzlich gehören jetzt die<br />

neuen LinX zylindrischen Linearmotoren und lineare<br />

Glasmaßstäbe auf der X-, Y- und Z-Achse zur Standardausstattung<br />

und sorgen für bewährte sowie unübertroffene<br />

langanhaltende Zuverlässigkeit und Genauigkeit.<br />

Auch die TapX verfügt nun über die herausragende<br />

LinX Linearmotortechnologie.<br />

Tibordee Sriku: „Mit dieser Investition in Kapazitäten<br />

und Technologie können wir nun Sonder- und Standardgewindebohrer<br />

präzise, schnell und flexibel fertigen.<br />

Dies ist jedoch erst der Anfang: Künftig wollen wir<br />

das Spektrum auch auf Spiral- und Spitzengewindebohrer<br />

sowie Gewindeformer ausweiten.“<br />

■<br />

Anca Europe GmbH<br />

www.anca.com<br />

Grindtec Halle 5 Stand 5093<br />

Oberflächenfeinstbearbeitung Industrie 4.0 ready<br />

Finishen und Schleifen in<br />

höchster Präzision<br />

■■■■■■ Mehrwert durch innovative<br />

Entwicklungen im Bereich<br />

der Oberflächenfeinstbearbeitung<br />

und Geometrieverbesserung<br />

zeigt Thielenhaus Microfinish<br />

auf der Grindtec. So hat der<br />

Hersteller von Hochpräzisions-<br />

Feinstbearbeitungsmaschinen<br />

seine Bandfinishlösung für die<br />

Bearbeitung wellenförmiger Teile,<br />

Lager und Dichtsitze weiterentwickelt.<br />

Die neue Cube evo ist programmierbar,<br />

selbstrüstend ausgelegt und<br />

für einen künftigen Industriestandard 4.0<br />

vorbereitet. Dazu gehört auch ein komplett<br />

integriertes 3-Achs-Handling-System. So<br />

können Fehlerquellen und Wechselzeiten<br />

drastisch reduziert sowie Qualität und Effizienz<br />

deutlich gesteigert werden. ■<br />

Thielenhaus Technologies GmbH<br />

www.thielenhaus.com<br />

Grindtec Halle 5 Stand 5092<br />

Die neue Bandfinish lösung Cube evo.<br />

Bild: Thielenhaus<br />

we invite.<br />

Welcome to GMN at GrindTec 2018<br />

Halle 2 · Stand 2067<br />

SPINDLE TECHNOLOGY | HIGH PRECISION BALL BEARINGS | FREEWHEEL CLUTCHES | NONCONTACT SEALS<br />

GMN Paul März Müller 2018 Industrie GmbH & Co. KG<br />

Phone: +49 911-5691-251 · Fax: +49 911-5691-699<br />

47<br />

Äußere Bayreuther Str. 230 · D-90411 Nürnberg<br />

Mail: vertrieb.spi@gmn.de<br />

.de

SPECIAL Grindtec<br />

Großvolumige Innen-Unrundbearbeitung von kleinen Futterteilen<br />

Kleine Bauteile –<br />

große Präzision<br />

Kostendruck und steigende Qualitätsanforderungen prägen mehr<br />

denn je den Automobilbau. Gerade komplexe Verfahren wie das Unrundschleifen<br />

rücken dabei in den Fokus: Wie lassen sich diese anspruchsvollen<br />

Schleifprozesse noch effizienter ausführen? Passgenaue<br />

Antworten auf diese Frage gibt die Emag Gruppe auf der<br />

Grindtec 2018.<br />

■■■■■■ Ein Highlight des Emag Messeauftritts<br />

ist dabei die vertikale Schleifmaschine<br />

VG 110, die bestens zum Unrundschleifen<br />

von Futterteilen geeignet ist, wie<br />

das Beispiel eines Pumpengehäuses für die<br />

Pkw-Servolenkung zeigt: Die unrunden Formen<br />

dieser Bauteile müssen in der Großserie<br />

mit einer Formgenauigkeit im Mikrometer-<br />

Bereich bearbeitet werden. Für diese und<br />

ähnliche Aufgabenstellungen entwickelt<br />

Emag schlüsselfertige Gesamtsysteme, die<br />

perfekt an die jeweilige Aufgabenstellung<br />

des Kunden angepasst werden.<br />

Die auf der Grindtec 2018 gezeigte VG<br />

110 ist dafür ein hervorragendes Beispiel,<br />

denn die vertikale Schleifmaschine ist ein<br />

Alleskönner rund um die Präzisionsbearbeitung<br />

kleiner Futterteile. Neben der Unrundbearbeitung<br />

von Innen- und Außenkonturen<br />

kann die Maschine natürlich auch zum<br />

Rundschleifen eingesetzt werden. Auch für<br />

die Kombinationsbearbeitung mit einer Innenschleifspindel<br />

und einem Drehmeißel ist<br />

die Maschine hervorragend geeignet. Dabei<br />

gilt: Die vertikale Bauweise sorgt für einen<br />

freien Spänefall – eine Verschmutzung des<br />

Spannbereichs wird so vermieden.<br />

Durch die vertikale Bauweise wird zudem<br />

ein sehr kompakter Schlittenaufbau<br />

und somit auch eine hohe Steifigkeit erreicht.<br />

Die herausragende Eigenschaft der<br />

Maschine ist die extrem gute Thermostabilität.<br />

Um höchste Bearbeitungsgenauigkeiten<br />

an kleinen Werkstücken erzielen zu können,<br />

sind die X- und die Z-Achse getrennt auf<br />

dem Grundkörper aufgebaut. Zudem sorgt<br />

eine Maschinenkühlung für ein gleichbleibendes<br />

Arbeitsergebnis.<br />

Keramische und galvanische<br />

CBN-Schleifscheiben<br />

Die VG 110 ist bestens für den Einsatz von<br />

CBN-Schleiftechnologie geeignet: Es können<br />

sowohl abrichtbare keramische CBN-<br />

Schleifscheiben als auch galvanische CBN-<br />

Schleifscheiben eingesetzt werden. Rotierende<br />

Diamantabrichtwerkzeuge und die notwendige<br />

AE-Sensorik sichern bei abrichtbaren<br />

Schleifsystemen die hohe, gleichbleibende<br />

Werkstückqualität.<br />

Mit einem Shuttle und einer Aushebestation<br />

kann die Maschine einfach beladen<br />

werden. Zudem benötigt die VG 110 durch<br />

die kompakte Bauweise mit integriertem<br />

Schaltschrank nur einen kleinen Stellplatz.<br />

Besonders hervorzuheben ist auch<br />

die sehr gute Zugänglichkeit<br />

Zum Einsatz kommt modernste Schleiftechnologie –<br />

zum Beispiel keramische oder galvanische CBN-<br />

Schleifscheiben. Bild: Emag<br />

für Service-Arbeiten. Hierzu wurde ein<br />

„Tür-in-Tür“-Konzept entwickelt. Eine kleine<br />

Schiebetür dient zum schnellen<br />

manuellen Eingriff in den Arbeitsraum. Diese<br />

Tür ist wiederum in eine große Fronttür<br />

integriert. Mit einem Handgriff kann<br />

dann im Servicefall die große Fronttür<br />

in Sekundenschnelle geöffnet<br />

werden. Für den Service sind somit<br />

alle relevanten Komponenten<br />

der Maschine<br />

direkt erreichbar. ■<br />

Emag GmbH &<br />

Co. KG<br />

www.emag.com<br />

Grindtec Halle 5<br />

Stand 5029<br />

Kleiner Footprint: Die VG 110 benötigt nur wenig<br />

Stellplatz und lässt sich zudem sehr gut in bestehende<br />

Produktionssysteme einbinden. Bild: Emag<br />

48 März 2018

Konferenz<br />

SMARTE MASCHINEN<br />

IM EINSATZ<br />

KÜNSTLICHE INTELLIGENZ<br />

IN DER PRODUKTION<br />

15. Mai 2018<br />

Fraunhofer IPA, Stuttgart<br />

Smarte Maschinen werden die Welt verändern. Künstliche<br />

Intelligenz wird in alle Bereiche unseres Lebens eindringen.<br />

Vor dem Hintergrund dieser gleichermaßen wirtschaftlichen<br />

wie gesellschaftlichen Veränderungen startet die Konradin<br />

Mediengruppe die neue Veranstaltungsreihe „Smarte<br />

Maschinen im Einsatz“.<br />

Die Konferenz, auf der führende Vertreter von Google,<br />

Siemens, IBM, des Karlsruher Instituts für Technologie sowie<br />

des Fraunhofer-Instituts für Produktionstechnik und Automatisierung<br />

IPA ihre konkreten Lösungsansätze und Prognosen<br />

vorstellen, konzentriert sich auf „Künstliche Intelligenz in<br />

der Produktion“.<br />

Anmeldeschluss:<br />

25.04.2018<br />

Teilnahmegebühr:<br />

590,– €<br />

zzgl. MwSt.<br />

Jetzt Anmelden unter<br />

www.industrie.de/kuenstliche-intelligenz<br />

Veranstalter Kooperationspartner Schirmherrschaft<br />

März 2018 49

Nahezu dreimal so viele Schleifscheiben wie das<br />

Standardmodell bietet die sechsachsige Schleifmaschine<br />

Grind-Smart 629XW3. Das vereinfacht das<br />

Prozessmanagement und verkürzt die Nebenzeiten.<br />

Bild: Rollomatic<br />

Produktivität, Autonomie, Flexibilität: das Triumvirat der Produktion<br />

Neue Evolutionsstufe<br />

der Schleiftechnologie<br />

Mit einer Weltpremiere eröffnet Rollomatic S.A. aus dem Schweizerischen<br />

Le Landeron das Messejahr 2018: Eine neue und einzigartige<br />

Schleifmaschinentechnologie lüftet ihren Schleier auf der<br />

Grindtec. Doch daneben unterstreicht das Unternehmen seine Stellung<br />

als Innovationsträger mit Neuerungen, die eine weitere Evolutionsstufe<br />

der Schleiftechnologie markieren.<br />

■■■■■■ „Wir möchten die Spannung<br />

möglichst lange auf einem hohen Level halten“,<br />

gibt Damien Wunderlin, Leiter Marketing<br />

und Verkauf bei Rollomatic SA, zu.<br />

„Daher werden wir die Featureliste unserer<br />

komplett neu entwickelten und in dieser<br />

Form derzeit noch nicht am Markt erhältlichen<br />

Schleifmaschine erst auf der Grindtec<br />

enthüllen. Wir sind stolz darauf, eine Maschine<br />

voller Innovationen und neuer Technologien<br />

anzubieten, die unseren Kunden einen<br />

echten Wettbewerbsvorteil verschaffen<br />

und unser Portfolio um ein weiteres Highlight<br />

erweitert wird!“<br />

Neuer Sprössling mit drei bis fünf Achsen<br />

Hochpräzise Werkzeuge sind ohne perfekt<br />

rundlaufgenaue Rohlinge undenkbar. „Wer<br />

Toleranzen im untersten Mikrometer-Bereich<br />

erfüllen muss, sollte schon bei der<br />

Rohlingsvorbereitung größte Sorgfalt walten<br />

lassen. Für solche Fälle haben wir schon<br />

vor vielen Jahren die Shape-Smart-Familie<br />

Die Laser-Smart 501 ist die Idealbesetzung für die<br />

Komplettbearbeitung von PKD-/CVD-/CBN-Werkzeugen.<br />

Sie erlaubt dank der von Rollomatic-Ingenieuren<br />

entwickelten smarten Maschinenprozesse<br />

extrem scharfe und klar definierte Schneidkanten.<br />

Bild: Rollomatic<br />

ins Leben gerufen. Mit drei bis fünf Achsen<br />

und simultaner Schrupp- und Schlichtbearbeitung<br />

decken die Rundschleifmaschinen<br />

die gängigen Anforderungen an diese Maschinengattung<br />

ab – und bieten noch<br />

mehr“, so Wunderlin. Pünktlich zur Grindtec<br />

hebt Rollomatic nämlich ein neues Familienmitglied<br />

aus der Taufe, bei dessen<br />

Entwicklung verstärkt der Fokus auf den<br />

Werkzeugmacher gerichtet wurde – und gibt<br />

damit auch die Details zur Ausstattung des<br />

Sprösslings preis.<br />

Mehr Autonomie für höhere Effizienz<br />

Lange bevor die ersten Serienfahrzeuge vollkommen<br />

autonom über Autobahnen und<br />

durch Wohngebiete rollen werden, prägt die<br />

industrielle Produktion den Begriff Autonomie<br />

bereits neu: 24/7-Produktion, mit so<br />

wenigen Eingriffen wie möglich durch den<br />

Bediener, bei kontinuierlich hoher Qualität<br />

– das sind wesentliche Faktoren einer effizienten<br />

Produktion. „Einen Weg dorthin haben<br />

wir mit der neuen sechs-achsigen Werkzeugschleifmachine<br />

aus der Grind-Smart-<br />

XW-Familie eingeschlagen: Durch einen erweiterten,<br />

ultra-kompakten Schleifscheibenwechsler<br />

für 16 Scheiben inklusive Kühlmittelverteiler<br />

haben wir die Kapazitäten fast<br />

um das Dreifache gesteigert“, so Wunderlin.<br />

Damit vereinfacht sich das Prozessmanage-<br />

50 März 2018

GrindtecSPECIAL<br />

ment für den Nutzer, und die Nebenzeiten<br />

werden obendrein um einiges verkürzt – bei<br />

Bedarf rund um die Uhr.<br />

Besonders bei präzisionssensiblen Bearbeitungsvorgängen<br />

muss kontinuierlich gemessen<br />

werden. Eine 3D-Abtastung der<br />

Werkzeuggeometrie ist schon seit Jahren in<br />

den Schleifmaschinen von Rollomatic integriert.<br />

Dass es auch kontaktlos im laufenden<br />

Betrieb funktioniert, zeigt Rollomatic ebenfalls<br />

auf der Grindtec. „Kein Eingriff des Bedieners<br />

ist nötig, um die Werkzeuge im Mikrometer-Bereich<br />

messen zu lassen. Via Laser<br />

werden beispielsweise Durchmesser oder<br />

Index-Position jedes Zahns ausgelesen, was<br />

die Eigenständigkeit des Produktionsprozesses<br />

und seine Qualität sichert. So können<br />

auch sehr kleine Werkzeuge vermessen werden,<br />

ohne die Schneidkante zu beschädigen.<br />

Zudem entfallen im Gegensatz zur herkömmlichen<br />

Methode die Rüstzeiten des<br />

Messtasters“, erläutert Wunderlin. Insgesamt<br />

gesehen wird Ausschuss reduziert und<br />

die Produktivität gesteigert, was der Gesamteffizienz<br />

des Produktionsvorgangs zu<br />

Gute kommt.<br />

Laser-Maschine bringt PKD präzise in Form<br />

„Nach dem Erodieren mussten bisher wesentliche<br />

Merkmale eines PKD-Werkzeugs<br />

wie beispielsweise Rundfase oder Spanleitstufen<br />

auf separaten Maschinen eingebracht<br />

werden. Mit der neuen Laser-Smart 501 ist<br />

damit Schluss: Sie erledigt sämtliche Prozesse<br />

in einem Arbeitsgang, was deutlich Zeit<br />

einspart und dabei die Produktivität steigert“,<br />

so Wunderlin. „Zudem wird ein hohes<br />

Maß an Präzision durch die Lasertechnologie<br />

erreicht. Denn anders als beim Erodieren<br />

schneidet der Laser glatt durch das<br />

Diamantkorn. So entstehen extrem scharfe<br />

und klar definierte Schneidkanten. Die Folge<br />

beim Zerspanen: glattere Oberflächen<br />

dank der Rundfase sowie eine geordnete<br />

Spanabfuhr durch die entsprechenden Spanleitstufen.“<br />

Bei Bedarf können auch effektive<br />

Spanbrecher für die gezielte Spankontrolle<br />

eingebracht werden.<br />

Um die Bearbeitung von Monoblock-<br />

Werkzeugen zu vereinfachen, hat Rollomatic<br />

in der Laser-Smart 501 die Werkstückaufnahme<br />

angepasst und einen Automatisierungsprozess<br />

integriert. So können mit dem<br />

Job-Manager unterschiedlichste Werkzeuggeometrien<br />

ohne Bedienereingriff geladen<br />

und bearbeitet werden. „Durch eine Umgestaltung<br />

des Maschinendesigns ermöglichen<br />

wir einen größeren Bearbeitungsraum für<br />

eine noch größere Vielfalt an Werkzeugen.<br />

Außerdem haben wir es damit geschafft,<br />

einen Fanuc-Roboter zu integrieren, ohne<br />

die Stellfläche zu verändern“, ergänzt<br />

Wunderlin.<br />

■<br />

Rollomatic SA<br />

www.rollomaticsa.com<br />

Grindtec Halle 5 Stand 5098<br />

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<br />

<br />

März 2018 51

SPECIAL Grindtec<br />

Die besten Lösungen entstehen im Dialog mit dem Kunden<br />

Werkzeugbearbeitung<br />

von Hartmetall bis PKD<br />

„Shaping Success Together“ heißt das Motto von Vollmer auf der<br />

internationalen Fachmesse Grindtec 2018 in Augsburg. Der Spezialist<br />

für Schleif- und Erodiermaschinen hat in engem Austausch<br />

mit Kunden und Partnern sowohl Technologien als auch Services<br />

für seine Schärf- und Bearbeitungsmaschinen erfolgreich weiterentwickelt.<br />

Im Dialog mit den Kunden<br />

■■■■■■ Technologisches Messe-Highlight<br />

ist die Schleifmaschine VGrind 360, die<br />

Vollmer für die Entwicklung von Hartmetallwerkzeugen<br />

wie Bohrer, Fräser oder<br />

Reibahle konzipiert hat. Die Maschine gibt<br />

es in zwei Varianten: Entweder mit zwei vertikal<br />

angeordneten Spindeln für Schleifscheibenpakete<br />

oder mit einer Schleifscheibenspindel<br />

plus einer Hochfrequenzspindel<br />

(HF-Spindel) mit einem automatischen<br />

Werkzeugwechsler. Die HF-Spindel ermöglicht<br />

das Einschleifen spezieller Taschensitze<br />

für PKD-Platten (polykristalliner Diamant).<br />

Neu ist die Automatisierungslösung HC 4,<br />

die in kompakter Bauweise ein Kettenmagazin<br />

mit 39 Plätzen für genormte HSK 63-A<br />

(Hohlschaftkegel) umfasst oder optional<br />

auch bis zu 158 Schaftwerkstücke aufnehmen<br />

kann.<br />

Erstmals zeigt Vollmer in Augsburg eine<br />

optionale Aufrauh-Einheit für die VGrind<br />

360. Sie ermöglicht das automatische Öffnen<br />

des Schleifbelags, also der Entfernung<br />

von Schleifrückständen auf der diamantbestückten<br />

Schleifscheibe. Durch diesen Vorgang<br />

bleibt die Schärfe der Schleifscheibe<br />

länger erhalten. Neu ist auch die Möglichkeit,<br />

dass sich innerhalb der VGrind 360<br />

nicht nur Schleifscheibensätze, sondern<br />

auch deren Kühlmitteldüsen automatisch<br />

wechseln lassen. Dank dieser Option für<br />

beide Spindeln können Werkzeughersteller<br />

die Rüstzeiten senken und die VGrind 360<br />

noch effizienter für die Fertigung einsetzen.<br />

Diamantwerkzeuge exakt bearbeiten<br />

Für die Bearbeitung von PKD-Werkzeugen<br />

zeigt Vollmer die neue Drahterodiermaschine<br />

VPulse 500, die die Nachfolge der bewährten<br />

QWD-Reihe antritt. Mit neuem<br />

Erodiergenerator und fortschrittlicher Technik<br />

kann sie hochwertige PKD-Werkzeuge<br />

in großen Stückzahlen fertigen. Eine moderne<br />

Maschinenkinematik sorgt für hohe Profilgenauigkeit<br />

in der Produktion und Instandhaltung.<br />

Beim Bedienkonzept der<br />

Auf der Grindtec zeigt Vollmer erstmals<br />

seine Aufrauh-Einheit für die VGrind 360.<br />

Bild: Vollmer<br />

Dr. Stefan Brand, Vollmer Geschäftsführer. Bild: Vollmer<br />

„Die Grindtec ist für uns die ideale Plattform, um mit<br />

Werkzeugherstellern und Schärfdiensten in den Dialog<br />

zu treten und gemäß unserem Messe-Motto ,Shaping<br />

Success Together‘ gemeinsam Schärfmaschinen<br />

und Dienstleistungen erfolgreich weiterzuentwickeln.“<br />

VPulse 500 erlaubt der Touchscreen eine<br />

einfache Programmierung und Steuerung,<br />

die ein zügiges und fehlerfreies Arbeiten gewährleistet.<br />

Auch mit der Scheibenerodiermaschine<br />

QXD 250 lassen sich unterschiedliche PKD-<br />

Werkzeuge präzise bearbeiten. Dank erweiterter<br />

Programmfunktionalitäten können<br />

Werkzeughersteller mit der aktuellen QXD<br />

250 ihre Schärfprozesse beschleunigen. Mit<br />

dem Palettenumlaufmagazin HC 5 lässt sich<br />

die Erodiermaschine um bis zu 28 Werkstückplätze<br />

erweitern. Auf der Grindtec demonstriert<br />

Vollmer neue Software-Updates<br />

und verfügbare Software-Optionen, die für<br />

mehr Prozesssicherheit, höhere Genauigkeit<br />

und größere Flexibilität sorgen. ■<br />

Vollmer Werke Maschinenfabrik GmbH<br />

www.vollmer-group.com<br />

Grindtec Halle 1 Stand 1003 und 1025<br />

52 März 2018

Industrie<br />

fachjobs24.de – hier finden Arbeitgeber<br />

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März 2018 53

SPECIAL Grindtec<br />

Moderne, hochpräzise Schleif- und Hartdrehmaschinen<br />

Schleiflösungen, angepasst<br />

an den Kundenwunsch<br />

Danobat stellt auf der Grindtec 2018 moderne, hochpräzise<br />

Schleif- und Hartdrehmaschinen aus. Außerdem präsentiert das<br />

Unternehmen sein digitales Angebot, das auf eigenen Entwicklungen<br />

basierend auf Industrie-4.0-Konzepten beruht. Damit sollen<br />

sich intelligente, vernetzte Fertigungsbereiche realisieren lassen.<br />

■■■■■■ Danobat wird die Estarta-650<br />

Spitzenlosschleifmaschine vorstellen. Hierbei<br />

handelt es sich um eine komplett neue<br />

Lösung, die sich als Schleifanlage mit der<br />

größten Steifigkeit auf dem Markt kennzeichnet.<br />

Die Maschine wurde als Antwort<br />

auf die aktuellen Hochgeschwindigkeitsanforderungen<br />

bei der Fertigung geschaffen<br />

und soll die Taktzeiten wesentlich verbessern<br />

und die Produktion erhöhen. Die<br />

Hauptvorteile dieser Lösung bestehen in ihrer<br />

hohen Präzision, einer 30 % höheren<br />

Produktivität und der hohen Steifigkeit.<br />

Mit dieser Ausführung können 120 Meter<br />

Umfangsgeschwindigkeit pro Sekunde<br />

erreicht werden, während die Schwingungserzeugung<br />

minimiert wird. Diese Eigenschaft,<br />

d. h. bei hohen Geschwindigkeiten<br />

mit maximaler Schwingungsabsorbierung<br />

zu arbeiten, ist für die erfolgreiche Ausführung<br />

anspruchsvoller Schleifprozesse ausschlaggebend.<br />

Die Schleifmaschine ist mit<br />

Linearmotoren, Granitmaschinenbett, einem<br />

neuartigen Dämpfungssystem und einem<br />

Mitnehmerkopf mit einer zusätzlichen<br />

Abstützung, durch den der Überhang vermieden<br />

wird, ausgestattet.<br />

Schleifqualität mit Drehflexibilität<br />

Danobat verfügt über jahrelange Erfahrung<br />

im Schleifen und Drehen, aus der kombinierten<br />

Erfahrung dieser beiden Technologien<br />

wurde die LT-400 entwickelt. Die Maschine<br />

passt sich perfekt an die Anforderungen<br />

von Kleinserienherstellern an, die häufig<br />

die Art der hergestellten Teile ändern müssen,<br />

aber die Präzision der Schleiftechnologie<br />

verlangen.<br />

Eine weitere Eigenschaft dieser Entwicklung<br />

ist die Kreuzschlittenbauweise mit<br />

kontaktloser Hydrostatik. Sie gewährleistet,<br />

dass absolut kein Führungsverschleiß entsteht,<br />

vermeidet den Stick-Slip-Effekt und<br />

bietet hohe Dämpfungskapazität. Die Hydrostatik<br />

gewährleistet anhand der konstanten<br />

Öltemperaturkontrolle thermische Stabilität.<br />

Weiterhin ist der Werkstückspindelstock<br />

hervorzuheben, der mit hydrostatischem<br />

Lager und integriertem Motor versehen ist.<br />

Beide Komponenten werden gekühlt. Die<br />

Maschine ist mit einem beweglichen, linearmotorbetriebenen<br />

Reitstock ausgestattet,<br />

wodurch der Rüstvorgang beim Werkstückwechsel<br />

beschleunigt werden kann. Dank<br />

ihrer Fähigkeit, sehr harte Werkstoffe mit<br />

Präzisionswerten unter einem Mikron zu<br />

bearbeiten, erfüllt diese Drehmaschine die<br />

Fertigungsanforderungen für Hydraulikbauteile,<br />

Lager, Spindelmuttern und Maschinenbauteile.<br />

Eine Lösung für unrunde Formen und Radien<br />

Das vom Unternehmen auf der Messe ausgestellte<br />

Angebot an Schleiflösungen wird<br />

mit der IRD-400 Innen-, Außen-, Plan- und<br />

Radiusschleifmaschine fortgesetzt. Diese<br />

Variante ist speziell für die Bearbeitung von<br />

Umformwerkzeugen und Matrizen konstruiert.<br />

Die Hauptvorteile dieser Entwicklung<br />

sind höchst präzise Bearbeitungsresultate<br />

bei geometrisch sehr komplexen Werkstücken<br />

sowie hohe Produktivität.<br />

Mit der IRD-400 präsentiert Danobat auf<br />

der Grindtec eine Maschine für das Innen-,<br />

Außen-, Plan- und Radiusschleifen.<br />

Bild: Danobat<br />

54 März 2018

Mit Smart HMI hat Danobat ein intuitives<br />

Bedienerinterface entwickelt.<br />

Bild: Danobat<br />

Die Schleifmaschine erzielt dank der<br />

B0-Achse, die Drehungen bis 91 Grad ausführt,<br />

höchst präzise Bearbeitungen. Die<br />

Achsensteuerung ermöglicht die Bearbeitung<br />

komplexer Innenkonturen mit nur einer<br />

Schleifscheibe und einem einzigen Konturverlauf,<br />

so dass die Produktivität maximiert<br />

wird.<br />

Bei diesem Modell ist im 4-fach-Spindelrevolver<br />

ein in die Software integrierter<br />

Messtaster enthalten, mit dem die Ausgangsstellung<br />

des Werkstücks festgestellt<br />

werden kann. Dadurch wird sichergestellt,<br />

dass das System beim letzten Bearbeitungsschritt<br />

das gewünschte Maß präzise erreicht.<br />

Bei runden Konturen können 0,5 μm<br />

Rundheitsabweichungen erzielt werden.<br />

Eine weitere Besonderheit dieser Entwicklung<br />

ist der hohe exakte Synchronisierungsgrad<br />

beim Verfahren aller Achsen inkl.<br />

der Drehachse des Werkstücks (C0), so dass<br />

auch Unrundschleifen möglich ist. Durch<br />

diese Eigenschaft können am Werkstück anhand<br />

des Schleifens nach Koordinaten komplexe<br />

Geometrien bearbeitet und sogar quadratische,<br />

rechteckige oder freie Formen mit<br />

höchster Präzision gefertigt werden.<br />

Vertikalschleifen komplexer Geometrien<br />

Im Rahmen des Angebots an Vertikalschleifmaschinen<br />

wird Danobat sein neues Modell,<br />

die VG-800, mit auf die Grindtec bringen.<br />

Diese Variante, die das Ergebnis eines optimierten<br />

Engineerings ist, bietet eine kompakte<br />

Konstruktion mit unabhängig verfahrbaren<br />

Schlitten für höchste Präzision<br />

beim Positionieren. Sie ist in hohem Maße<br />

individuell anpassbar, so dass sie den Anforderungen<br />

aller Kunden gerecht werden<br />

kann.<br />

Die VG-800 Serie besitzt einen Werkzeugrevolver<br />

mit zahlreichen Einstellungsmöglichkeiten,<br />

so dass diese Maschinen die<br />

notwendige Vielseitigkeit und Flexibilität<br />

für verschiedene Bearbeitungsvorgänge mit<br />

nur einer Aufspannung ausführen können.<br />

Aufgrund ihrer Kapazität zur Aufnahme<br />

unterschiedlicher Technologien für Schleif-,<br />

Dreh-, Bohr-, Ausdreh-, Fräs- und Messtätigkeiten<br />

kann diese Entwicklung vollständig<br />

an die Bearbeitungsbedürfnisse des jeweiligen<br />

Kunden angepasst werden. Diese<br />

neue Maschine ist mit einem Hauptspindelstock,<br />

einem Hochfrequenzspindelstock für<br />

Innenschleifen und einer Planschleifspindel<br />

ausgestattet, die alle von Danobat entwickelt<br />

wurden.<br />

Automatisierung der Produktionsumgebung<br />

Bei seinem Messeauftritt wird Danobat<br />

auch seinen Einsatz für industrielle Digitalisierung<br />

vorstellen. Hierbei handelt es sich<br />

um ein Angebot intelligenter Entwicklungen<br />

mit 4.0 Technologien, die für den Fortschritt<br />

der Automatisierung in reellen Fertigungsumgebungen<br />

sorgen.<br />

Das Unternehmen hat dazu Smart HMI,<br />

ein intuitives Bedienungsinterface, entwickelt.<br />

Es unterstützt den Bediener und vereinfacht<br />

die Nutzung der Geräte, so dass deren<br />

Produktivität erhöht wird. Diese Entwicklung<br />

bietet schnellen, einfachen und<br />

zentralisierten Zugriff auf die Auskunft<br />

über den Gerätestatus und dessen Betrieb.<br />

Ihr Design verbessert außerdem die Benutzerfreundlichkeit.<br />

Mit Smart HMI können die Wartungszyklen<br />

optimiert werden, da es Auskunft über<br />

den Zustand der Teile basierend auf ihrer<br />

Nutzungsdauer erteilt. Es bietet automatische<br />

Meldungen und Wartungsanweisungen<br />

und verbessert die Zuverlässigkeit dank der<br />

Selbstdiagnose. Seine Hauptfunktionen umfassen<br />

eine logische Bedienung der Steuerung,<br />

Dokumentation auf dem Bildschirm,<br />

Unterstützung bei der Fehlersuche, Anzeige<br />

des Energieverbrauchs und ermöglichen die<br />

Verwendung von Kommunikationsprotokollen.<br />

Das Unternehmen hat mit Data System<br />

außerdem eine Plattform für die Sammlung,<br />

Speicherung und Bearbeitung der Daten<br />

entwickelt, mit der das Monitoring des Maschinenstatus<br />

ermöglicht wird. Diese Entwicklung<br />

informiert in Istzeit über den Status<br />

und Ablauf des Fertigungsprozesses, legt<br />

Musterabläufe fest, erkennt Tendenzen,<br />

greift Fehlern vor und setzt intelligente Wartungsstrategien<br />

um.<br />

■<br />

Danobat Overbeck<br />

www.overbeck.de<br />

Grindtec Halle 5 Stand 5005<br />

März 2018 55

SPECIAL Grindtec<br />

Spannzangenhalter als Schlüssel zu mehr Qualität für Schleifer<br />

Rundlauffehler von maximal<br />

zwei Mikrometer<br />

Pünktlich zur Grindtec hat der Maschinenbauer und Spannmittelhersteller<br />

Schaublin für Werkzeughersteller eine gute Nachricht:<br />

Dank neuer Spannzangenhalter mit entsprechenden Adaptern können<br />

sie nun ihre Werkzeugschleifmaschinen mit Schaublin Spanntechnologie<br />

ausrüsten. Weiterhin wird die CNC-Hochpräzisionsmaschine<br />

202 TG (Turning/Grinding) gezeigt.<br />

Dank neuer Spannzangenhalter<br />

mit entsprechenden<br />

Adaptern können Werkzeugschleifer<br />

nun ihre Werkzeugschleifmaschinen<br />

mit<br />

hochgenauer Schaublin-<br />

Spanntechnologie ausrüsten.<br />

Bild: Schaublin<br />

Durch das Rundlaufregel-System SRS lassen sich Spannzangen auf<br />

nahezu kaum messbare Rundlauf- und Taumelfehler wiederholbar<br />

einstellen. Bild: Schaublin<br />

■■■■■■ Ein Messehighlight werden die neuen<br />

Spannzangenhalter für Schaublin-Zugspannzangen<br />

sein, die mit entsprechenden Adaptern an die gängigsten<br />

Werkzeugschleifmaschinen ohne großen Aufwand und<br />

Zeitverlust angebaut werden können. Roland Gerlach,<br />

Vertriebsleiter der Schaublin GmbH in Langenselbold:<br />

„Mit unserer neuen Entwicklung haben Werkzeugschleifer<br />

nun auch Zugriff auf Schaublin-Spanntechnologie.<br />

Das heißt: Sie können nicht nur unsere Spannzangen<br />

einsetzen und somit ihre Qualität steigern, sondern<br />

sie haben auch die Möglichkeit, das Rundlaufregel-System<br />

SRS zu verwenden.“<br />

Mit diesem selbsthemmenden System kann der<br />

Werkzeugschleifer ohne große Vorkenntnisse die eingesetzten<br />

Schaublin-Spannzangen schnell auf Rundlaufund<br />

Taumelfehler von maximal 2 μm wiederholbar einstellen.<br />

Mit der Variante SRS W 20 ist dies sogar bis in<br />

den Miniaturbereich (Ø von 0,3 bis 10 mm) möglich.<br />

Dazu ein Beispiel aus dem Bereich Werkzeugschleifen<br />

auf einer Walter-Schleifmaschine mit einer Schaublin-<br />

Spannzange sowie dem SRS System: Beim Schleifen von<br />

Hartmetall (Ø 14 mm) mit drei Spannuten lag der<br />

Rundlauf durchgängig innerhalb von 0,002 mm. Beim<br />

Nachschleifen von HM mit Ø 12 mm betrug der Rundlauf<br />

durchgängig lediglich 0,001 mm. Roland Gerlach:<br />

„Schaublin Spanntechnik unterstützt nicht nur Werkzeugschleifer<br />

dabei, noch bessere Qualität wirtschaftlich<br />

zu realisieren, sondern sie ist auch in vielen anderen<br />

Schleifoperationen einsetzbar.“<br />

Leistungsfähige Vielseitigkeitstalente<br />

Die Dreh-/Schleifmaschine TG 202 für die Hochpräzisions-Hartbearbeitung<br />

vereint die Verfahren Drehen und<br />

Schleifen. Darüber hinaus sind Bohren, Fräsen und weitere<br />

Prozesse mit der Anlage möglich, so dass dem Anwender<br />

ein hochproduktives Bearbeitungszentrum zur<br />

Verfügung steht.<br />

Ein Thema wird auch die neue Produktionsmaschine<br />

302 sein. Mit 12 Werkzeugplätzen im Sauter-Revolverkopf<br />

sowie optionalen Schleif- und Fräsapparaten wird<br />

der Schweizer Maschinenbauer mit der 302 eine neue<br />

56 März 2018

Universal Präzisions- und Produktions-Drehmaschine<br />

neu ins Programm aufnehmen. Die Anlage ist ideal<br />

geeignet zur wirtschaftlichen Komplettbearbeitung von<br />

komplexen Bauteilen in kleinen als auch in großen Produktionsserien.<br />

Ausgerüstet mit modernster Fertigungstechnik<br />

sowie Schaublin-Spanntechnologie sind Komponentenhersteller<br />

in der Lage, den hohen Qualitätsansprüchen<br />

der Industrie wirtschaftlich gerecht zu werden.<br />

Roland Gerlach: „Oftmals lassen sich bei der Komplettbearbeitung<br />

Profile, Formen und Strukturen besser<br />

durch Drehen beziehungsweise Schleifen herstellen. Mit<br />

der geplanten 302 beziehungsweise der TG 202 kann<br />

der Maschinenbediener den optimalen Bearbeitungsprozess<br />

wählen sowie weitere Bearbeitungsschritte<br />

durchführen, ohne dass das Bauteil die Maschine verlässt.<br />

Unterm Strich ist Schaublin dank der Maschinenund<br />

Spannzangentechnologie interessant sowohl für<br />

den Schleifer der auch drehen will, wie auch für den<br />

Dreher, der auch schleift. Abgesehen vom Zeit- und<br />

Kostengewinn kann der Hersteller dadurch deutlich seine<br />

Qualität und -güte steigern.“<br />

■<br />

Schaublin GmbH<br />

www.schaublin.de<br />

Grindtec Halle 2 Stand 2051<br />

Mit der 202 TG vereint Schaublin die<br />

Verfahren Drehen und Schleifen auf einer<br />

Maschine. Bild: Schaublin<br />

UM DIE GESTIEGENE NACHFRAGE NACH<br />

MIKROGEWINDEBOHRERN ZU ERFÜLLEN,<br />

PRÄSENTIERT ANCA AUF DER GRINDTEC<br />

DIE TAPXMICRO ZUM SCHLEIFEN VON<br />

GEWINDEBOHRERN DER GRÖßEN M3 UND<br />

KLEINER IN EINER EINZIGEN<br />

AUFSPANNUNG.<br />

Der Bedarf an Smartphones und Unterhaltungselektronik treibt die<br />

Werkzeugherstellung in außerordentliche Dimensionen – und der<br />

Schleifmaschinenexperte ANCA bietet, was der Markt verlangt.<br />

SIE WOLLEN MEHR ERFAHREN? DANN BESUCHEN SIE ANCA AUF DER<br />

GRINDTEC, HALLE 5, STAND 5093.<br />

www.<br />

anca.com<br />

linkedin.com/company/anca<br />

instagram.com/ancacncmachines<br />

März 2018 57

SPECIAL Grindtec<br />

CBN-Schleifwerkzeuge mit CFK-<br />

Grundkörper, die mit der Norton<br />

Winter-Carbon-Force-Technologie<br />

hergestellt wurden, können optimal<br />

an die jeweiligen Fertigungsherausforderungen<br />

angepasst werden. So<br />

beispielsweise mehrspurige Schleifscheiben.<br />

Bild: Saint-Gobain<br />

Wirtschaftlichere Schleifprozesse dank neuer Technologien<br />

Motorenkomponenten<br />

effektiv bearbeiten<br />

Auf der Grindtec stellt Saint-Gobain Abrasives Entwicklungen zum<br />

Schleifen von Motoren- und Getriebekomponenten wie auch zur<br />

Herstellung von Bauteilen für die Luft- und Raumfahrt sowie zum<br />

Schleifen von Zerspanwerkzeugen in den Fokus des Messeauftritts.<br />

■■■■■■ Neue Materialien, Technologien, Verfahren<br />

und Anwendungen erfordern leistungsfähigere Produkte<br />

und Lösungen. Mit einem kompletten Produktportfolio<br />

unterstützt Saint-Gobain Abrasives insbesondere mit<br />

den Marken Norton und Norton Winter die Hersteller.<br />

Ein Highlight des Messeauftritts wird wieder die Norton<br />

Winter-Carbon-Force-Technologie sein. Dank ihr ist<br />

es Saint-Gobain Abrasives möglich, gegenüber bisher<br />

üblichen Schleiftools mit Stahlgrundkörpern, nun sehr<br />

groß dimensionierte und deutlich leichtere Schleifwerkzeuge<br />

bzw. Mehrspurscheiben herzustellen. Der Anwender<br />

kann simultan mehrere und große Oberflächen von<br />

Motorenkomponenten mit hohen Schleifgeschwindigkeiten<br />

unter niedrigem Schleifdruck wirtschaftlich bearbeiten.<br />

Im Blickpunkt steht auch die Norton Winter-Aeon-<br />

Technologie. Sie vereint fortschrittliche Galvanotechnik<br />

zur elektrolytischen Abscheidung einer hochfesten und<br />

gleichzeitig duktilen Nickelbindung mit innovativen<br />

CBN- bzw. Diamant-Kornspezifikationen. Schleifwerkzeuge,<br />

die mit diesem Verfahren hergestellt werden,<br />

können Getriebe- und Motorenkomponenten schneller,<br />

präziser und kostenoptimiert schleifen.<br />

Kühler Schliff in heißen Zonen<br />

Beeindruckend ist auch die Leistungsfähigkeit der Norton-Quantum<br />

X-Schleifscheiben. Sie sind besonders<br />

zum wirtschaftlichen Schleifen schwierig zu bearbeitender<br />

Hightech-Werkstoffe ausgelegt. Quantum X vereint<br />

dazu Norton-Korn- und -Bindungstechnologien. Das<br />

Ergebnis: ein kühler Schliff und ein hohes Zerspanvolumen<br />

etwa beim Hochleistungsschleifen von Komponenten<br />

für die Luft- und Raumfahrt oder zum Bearbeiten<br />

von Wälzlagern. Einen kühlen Schliff garantiert auch<br />

Die CNC-gesteuerte Formrolle Norton Winter-<br />

DDS-cut mit unterbrochenem Belag erzielt bei kons -<br />

tant gehaltenen Abrichtparametern eine größere<br />

Wirkrautiefe der Schleifscheibe, woraus später im<br />

Einsatz verminderte Schleifkräfte resultieren. Darüber<br />

hinaus erhöht sich auch die Profilgenauigkeit.<br />

Bild: Saint-Gobain<br />

58 März 2018

die poröse Norton Winter-Paradigm-Bindung, die die<br />

großen Vorteile einer Keramikbindung mit denen einer<br />

Metallbindung verbindet. Diamantschleifscheiben, die<br />

aus dieser hochporösen Metallbindung bestehen, realisieren<br />

sehr gute Ergebnisse beim Schleifen von Hartmetall,<br />

Keramiken, Quarz und Cermet.<br />

Mit Xtrimium stellt Norton eine Plattform bereit,<br />

unter der die technischen Werkzeug-Lösungen speziell<br />

für Getriebebauteile zusammengefasst sind. Aus der<br />

umfassenden Palette an Möglichkeiten erhält der Anwender<br />

das passgenaue Tool. So wird beispielsweise ein<br />

zweigeteiltes Schleifwerkzeug vorgestellt, das mit unterschiedlichen<br />

Spezifikationen zum Schneckenschleifen –<br />

Materialabtrag mit anschließender Politur – eingesetzt<br />

werden kann.<br />

Wirtschaftliches Werkzeugschleifen<br />

Beim Werkzeugschleifen sind das Q-Flute-Programm,<br />

Abrichten mit Diamond Dressing (DDS) sowie die Norton<br />

Winter-PCX-Keramikbindung zum Schleifen von<br />

Diamant- und CBN-Werkzeugen Schwerpunktthemen<br />

Mit Xtrimium stellt Norton<br />

eine Plattform bereit, unter<br />

der die technischen Werkzeug-Lösungen<br />

speziell für<br />

Getriebebauteile zusammengefasst<br />

sind. So etwa<br />

ein zweigeteiltes Schleifwerkzeug,<br />

mit dem geschliffen<br />

und poliert werden<br />

kann. Bild: Saint-Gobain<br />

auf der Messe. Mit den jeweils optimal aufeinander abgestimmten<br />

Komplettprogrammen möchte Saint-Gobain<br />

Abrasives neue Maßstäbe im Bereich des Hochleistungs-Nutenschleifens<br />

von HM- sowie Diamant- und<br />

CBN-Werkzeugen setzen.<br />

■<br />

Saint-Gobain Abrasives GmbH<br />

www.saint-gobain-abrasives.com<br />

Grindtec Halle 1 Stand 1013<br />

Halle 1 | Stand 1073<br />

14. - 17.03.18 Augsburg<br />

«Die Werkzeugstandzeit in der<br />

Medizinaltechnik hat sich dank<br />

uns deutlich verlängert.»<br />

Isabel Pürro, Verkaufssachbearbeitung<br />

www.extramet.ch<br />

März 2018 59

SPECIAL Grindtec<br />

Boehlerit bietet eine Vielzahl an<br />

speziellen Werkstoffsorten mit<br />

unterschiedlichen Korngrößen.<br />

Bild: Boehlerit<br />

Die Hartmetallspezialsorte HB40T<br />

bietet für die Schruppbearbeitungen<br />

von Titan eine ideale Kombination<br />

aus Zähigkeit und Verschleißfestigkeit.<br />

Bild: Boehlerit<br />

Highend-Hartmetallsorten für rundlaufende Vollhartmetallwerkzeuge<br />

Verschleißfest und zäh<br />

für Titan<br />

Die langjährige Erfahrung des Werkzeugherstellers Boehlerit<br />

im Bereich der Hartmetall-Rohlinge und Halbzeuge<br />

für Präzisionswerkzeughersteller resultiert in einer Vielzahl<br />

an speziellen Werkstoffsorten mit unterschiedlichen<br />

Korngrößen.<br />

■■■■■■ Die Feinstkornhartmetallsorten HB10F,<br />

HB20F und HB30F von Boehlerit wurden zur spanenden<br />

Bearbeitung von Nichteisen-Metallen, Alu-Legierungen,<br />

faserverstärkten Kunststoffen, Graphit, Gusswerkstoffen<br />

niedriger und mittlerer Härte, Hartguss<br />

und gehärteten Stählen entwickelt. Daneben bieten die<br />

Hartmetallexperten mit HB20UF und HB44UF zwei<br />

spezielle Sorten im Ultrafeinkornbereich an. HB20UF<br />

eignet sich ideal zur Bearbeitung von Verbundwerkstoffen<br />

sowie für die HSC Bearbeitung. HB44UF wird im<br />

speziellen für alle rundlaufenden Werkzeuge im Bereich<br />

der HSC-Technologie und der Bearbeitung von gehärteten<br />

Stählen bis 64 HRC verwendet.<br />

Die Hartmetallspezialsorte HB40T bietet für die<br />

Schruppbearbeitungen von Titan eine ideale Kombination<br />

aus notwendiger Zähigkeit und Verschleißfestigkeit.<br />

Die Herausforderung an einen Schneidstoff zum Fräsen<br />

von Titan ist die hohe Festigkeit des Werkstoffs. Sie<br />

führt zu starker Temperatur- und Verschleißbeanspru-<br />

chung der Werkzeugschneide. Das erfordert als Basis für<br />

die hierbei eingesetzten Werkzeuge ausgeklügelte Kombinationen<br />

metallischer Hartstoffe mit eigentlich konträren<br />

Eigenschaften. Die Hartmetallsorte HB40T kombiniert<br />

hohe Verschleißfestigkeit mit der notwendigen<br />

Zähigkeit auf ideale Weise.<br />

Boehlerit bietet die HB40T-Sorte als Stabmaterial an.<br />

Diese Rohlinge sind bestens für die Herstellung von<br />

Schaftwerkzeugen, wie sie für Schruppbearbeitungen in<br />

Titan eingesetzt werden, geeignet. So bildet die Hartmetallsorte<br />

eine sehr gute Voraussetzung für Werkzeugapplikationen<br />

in nahezu allen Industriebereichen, in denen<br />

Titanwerkstoffe verwendet werden. Typische Einsatzfälle<br />

sind beispielsweise Bearbeitungen von Flugzeug-<br />

Strukturteilen oder Flugzeug-Triebwerkskomponenten<br />

sowie Produkte aus der Medizintechnik oder Bauteile<br />

für Chemie- und Energie-Anlagen. Zudem ist der Werkzeughersteller<br />

als Partner für Sonderlösungen im Bereich<br />

der vorgeformten Rohlinge für Fräs- und Bohrwerkzeuge<br />

gefragt.<br />

■<br />

Boehlerit GmbH & Co. KG<br />

www.boehlerit.com<br />

Grindtec Halle 2 Stand 2056<br />

60 März 2018

Rolle zum bahngesteuerten Abrichten von Schleifscheiben<br />

Komplettprogramm an<br />

Diamant-Abrichtwerkzeugen<br />

■■■■■■ Das Traditionsunternehmen Lach Diamant<br />

(gegründet 1922) zeigt auf der Grindtec ein Komplettprogramm<br />

an Diamant-Abrichtwerkzeugen und Rollen<br />

für das Präzisions-Abrichten aller konventionellen<br />

Schleifscheiben.<br />

Industrie-Diamanten aus eigenen Importen – in der<br />

Qualität jeweils dem Bedarf angepasst – werden im gewünschten<br />

Halter für die Maschinenaufnahme gefasst<br />

und dem Kunden mit Service-Garantie ausgeliefert.<br />

Einweg-Diamant-Abrichtwerkzeuge, wie die Dia-<br />

Fliese-perfect, oder Diamant-Vielkorn- auch -Mehrkorn-Abrichter<br />

genannt, stehen als weitere Alternativen<br />

zur Verfügung. Highlight unter dem Angebot von Abrichtrollen<br />

ist die Drebojet-plus, die alternative Diamant-Rolle<br />

für das bahngesteuerte Abrichten/Profilieren<br />

von Schleifscheiben.<br />

Dazu bietet Lach Diamant nach wie vor mit einer eigenen<br />

Natur-Diamantschleiferei den fachgerechten Service<br />

für Umfassen und Nachschleifen von Einzelabricht-<br />

Diamanten, geschliffenen Profil-Diamanten und Diamant-Meißel<br />

für Diaform-Geräte.<br />

■<br />

Lach Diamant Jakob Lach GmbH & Co. KG<br />

www.lach-diamant.de<br />

Grindtec Halle 1 Stand 1065<br />

Highlight unter dem Angebot von Abrichtrollen ist<br />

die Drebojet-plus, die alternative Diamant-Rolle für<br />

das bahngesteuerte Abrichten/Profilieren von Schleifscheiben.<br />

Bild: Lach Diamant<br />

KREBS & RIEDEL<br />

Schleifscheibenfabrik GmbH & Co. KG<br />

ZIM-Kooperationsprojekt “InnoWheel”<br />

• Graduierte CBN-Schleifscheiben für die<br />

<br />

<br />

<br />

Zahnflankenbearbeitung<br />

• Steigerung des Arbeitsergebnisses<br />

• Verbesserung der Wirtschaftlichkeit<br />

<br />

März 2018 61

SPECIAL Grindtec<br />

Hersteller von Abricht- und Profiliermaschinen setzt auf flexible CNC-Plattform<br />

Langjährige Partnerschaft<br />

schafft Synergien<br />

Der Schwerpunkt der Rudolf Geiger Maschinenbau GmbH liegt in<br />

der Entwicklung und im Bau CNC-gesteuerter Abricht- und Profiliermaschinen.<br />

Im Bereich Abrichten und Profilieren von CBN- und<br />

Diamantscheiben bis 800 mm ist das Unternehmen mit Marktführer<br />

– nicht zuletzt dank des konsequenten Einsatzes von NUM<br />

CNC-Steuerungssystemen auf allen ausgelieferten Maschinen. So<br />

können Synergien beider Firmen genutzt werden, was wiederum<br />

dem Kunden zugute kommt.<br />

(V. l.) Georg Marvakis und Johann Kutzberger, CNC-/SPS-Applikationsentwickler<br />

bei Geiger, sowie Bernhard Simon, Verkaufsingenieur bei NUM Deutschland,<br />

mit der Abricht- und Profiliermaschine AP900. Bild: Geiger/NUM<br />

■■■■■■ Von Anfang an, sprich seit rund<br />

20 Jahren, verwendet Geiger die CNC-<br />

Steuerungssysteme von NUM. „Wir wollten<br />

für unsere CNC-Maschinen eine Steuerung<br />

verwenden, welche der Kunde im Bereich<br />

Werkzeugschleifen bereits gut kennt und<br />

einsetzt, deshalb entschieden wir uns für die<br />

Zusammenarbeit mit NUM“, erläutert<br />

Georg Marvakis von Geiger. Der Kunde<br />

kennt die einfache Bedienbarkeit, die Funktionsweise<br />

und die Qualitäten der NUM<br />

CNC-Steuerung aus der Werkzeugschleifer-<br />

Branche, in der NUM mit Numroto seit längerer<br />

Zeit der Marktführer ist. Somit ent-<br />

steht dem Kunden kein zusätzlicher Aufwand,<br />

um die Mitarbeiter auf einer Abrichtoder<br />

Profiliermaschine arbeiten zu lassen.<br />

Die Maschinen von Geiger sind weltweit<br />

im Einsatz. Da NUM ein weltweites Servicenetz<br />

unterhält, können auch hier Synergien<br />

genutzt werden, was schlussendlich wieder<br />

dem Kunden zugute kommt – denn durch<br />

schnelle Problemlösung beim Endkunden<br />

hat dieser kürzere Standzeiten und einen geringeren<br />

Produktionsausfall.<br />

Der Schwerpunkt bei Geiger liegt in der<br />

Entwicklung und Konstruktion von präzisen<br />

CNC-Abricht- und Profiliermaschinen,<br />

deren Genauigkeiten im Bereich von kleiner<br />

2 μm liegen. Bei allen anfallenden Neukonstruktionen<br />

setzt Geiger konsequent auf das<br />

High-End-Produkt von NUM, die Flexium+<br />

Steuerung. Der Endkunde kann so die ganze<br />

Bandbreite der Möglichkeiten dieser Steuerung<br />

für seinen Einsatz nutzen.<br />

Eine präzise Schleifscheibe ist<br />

für die Werkzeugschleifer ein<br />

wichtiges Element in der Herstellung<br />

eines Werkzeuges, denn<br />

nur mit einer vernünftig abgerichteten<br />

Schleifscheibe kann<br />

ein präzises Werkzeug über eine<br />

längere Zeitdauer genau hergestellt<br />

werden. Viele Werkzeugschleifer<br />

richten ihre Schleifscheiben<br />

direkt auf der Werkzeugmaschine<br />

ab. Dies jedoch<br />

führt zu einer Stillstandzeit der<br />

teuren Werkzeugmaschine, da<br />

sie in der Zeit des Abrichtens<br />

nicht Werkstücke produzieren<br />

kann.<br />

Wird jedoch in eine Abrichtund<br />

Profiliermaschine investiert, so kann<br />

das Abrichten parallel zur Produktion erfolgen,<br />

und die Schleifscheiben können bei Bedarf<br />

auf den Werkzeugmaschinen ausgetauscht<br />

werden. Die Stillstandzeiten der<br />

produktiven Werkzeugmaschinen werden<br />

auf ein Minimum reduziert.<br />

Die CNC-Abricht- und Profiliermaschine<br />

AP900 kann Schleifscheiben, welche zur<br />

Werkzeugherstellung verwendet werden,<br />

mit einem Durchmesser bis 800 mm und<br />

mit einem Gewicht von bis zu 150 kg pro<br />

Scheibe präzise bearbeiten. Die maximale<br />

Breite, die auf dieser Maschine abgerichtet<br />

werden kann, beträgt 200 mm.<br />

Die AP900 kann auch mit einem Kran<br />

beladen werden - angesichts von Scheiben<br />

mit einem Gewicht von bis zu 150 kg ein<br />

nicht ganz unwichtiger Aspekt. Hervorzuhe-<br />

62 März 2018

en ist die Stabilität der Maschine, welche<br />

dafür sorgt, dass die Schleifscheiben perfekt<br />

rund werden und keinen Schlag haben. Die<br />

Stabilität wird durch das Gewicht der Maschine<br />

von knapp 4 t und durch stetige konstruktive<br />

Verbesserungen erreicht.<br />

Die Software, welche auf der AP900 eingesetzt<br />

wird, wurde von Geiger selbst entwickelt.<br />

Sie ist menügeführt und spezifisch auf<br />

die Anwender abgestimmt. „Sie ist einfach<br />

in der Anwendung, selbsterklärend<br />

und in 4 bis 6 Stunden für<br />

jedermann sehr schnell erlernbar“,<br />

erklärt Johann Kutzberger,<br />

Entwickler der Software.<br />

Durch einfaches „Teach-In“ der<br />

Schleifscheiben kann jeder nach<br />

kurzer Zeit das Abrichten und<br />

Profilieren an der Maschine eigenständig<br />

durchführen.<br />

Die Daten können aber auch<br />

vom Werkzeughersteller als<br />

DXF-File direkt übergeben werden.<br />

Dieses wird dann an der<br />

Maschine eingelesen, um anschließend<br />

präzise die Schleifscheibe<br />

abzurichten. Man kann<br />

so die Schleifscheibe anhand der<br />

Soll-Daten auch vermessen und<br />

bei Bedarf nacharbeiten.<br />

VOLLMER AUF DER GRINDTEC<br />

Halle 1 / Stand 1003<br />

Schleifkörner/Diamantkörner auf der<br />

Schleifscheibe vorhanden sind. Somit ist die<br />

Scheibe wieder geschärft für den weiteren<br />

Einsatz auf der Werkzeugmaschine.<br />

Die Softwareentwicklung unterm eigenen<br />

Dach zu haben, ist ein weiterer Vorteil<br />

von Geiger. So ist es dem Unternehmen<br />

möglich, auf spezifische Kundenwünsche<br />

einzugehen. Durch die jahrelange enge Partnerschaft<br />

mit NUM können auch komplexere<br />

CNC-Sondermaschinen, spezifisch auf<br />

den Kunden zugeschnitten, konstruiert und<br />

gebaut werden.<br />

■<br />

R. Geiger Maschinenbau GmbH<br />

www.geiger-gmbh.de<br />

NUM AG<br />

www.num.com<br />

Grindtec Halle 7 Stand 7038<br />

Automatisches Abrichten<br />

Die AP900 verfügt zudem über<br />

eine automatische Abrichtfunktion,<br />

sprich es werden mehrere<br />

gleiche Schleifscheiben nacheinander<br />

abgerichtet. So reicht es,<br />

wenn die Daten einmal eingerichtet<br />

sind. Anschließend arbeitet<br />

die Maschine selbstständig<br />

bis zum Ende des Arbeitsprozesses<br />

jeder einzelnen Schleifscheibe.<br />

Es braucht lediglich noch jemanden,<br />

der die Scheiben wechselt<br />

und die AP900 auf den<br />

Nullpunkt fährt, damit sie starten<br />

kann.<br />

CBN- oder Diamantscheiben<br />

werden in der AP900 mit Siliziumscheiben<br />

bearbeitet. Das Silizium<br />

trägt beim Abrichten das<br />

Verbindungsmaterial, in dem<br />

die Schleifkörner/Diamantkörner<br />

eingefasst sind, ab, bis wieder<br />

eine genügende Anzahl<br />

PRODUKTIVITÄT EINER NEUEN<br />

GENERATION:<br />

VOLLMER VGrind 360<br />

Hartmetallwerkzeuge effizienter herstellen.<br />

Mehr-Ebenen-Bearbeitung mit optimaler Kinematik, 5 CNC-<br />

Achsen in perfekter Interpolation, innovatives Bedienkonzept:<br />

Die VGrind 360 setzt Maßstäbe. Jetzt entdecken!<br />

www.vollmer-group.com/vgrind<br />

März 2018 63

SPECIAL Grindtec<br />

Zwei Einstell- und Messgeräte mit durchgängigem Bedienkonzept steigern Qualität und Wirtschaftlichkeit<br />

Effizienzbooster im<br />

Doppelpack<br />

Die Proprotec Präzisionswerkzeuge GmbH & Co. KG stellt Zerspanungswerkzeuge<br />

aus Vollhartmetall und Präzisionsteile für den Maschinenbau<br />

her. Diese finden im Automobil-, Maschinen-, Werkzeug-<br />

und Formenbau, in der Hydraulik, Pneumatik, Elektronik oder<br />

Elektrotechnik Anwendung. Für das Einstellen, die Vermessung und<br />

die Qualitätsprüfung der Zerspanungswerkzeuge sowie von<br />

Schleifscheiben setzen die Memminger auf Lösungen von Zoller.<br />

serie verlässt das Unternehmen ohne dokumentierte<br />

Qualitätskontrolle an der Genius-Universalmessmaschine.<br />

Nur so kann den hohen Ansprüchen der internationalen<br />

Kunden entsprochen werden.<br />

„Mit Genius können wir all das vermessen, was wir<br />

brauchen. Und zwar ganz einfach“, freut sich Messtechniker<br />

Thomas Reim in der täglichen Anwendung.<br />

„Und wir können die Qualität der<br />

Werkzeuge dokumentieren“, ergänzt Jürgen<br />

Seethaler, Betriebsleiter bei Proprotec.<br />

Schnelle Prüfung im laufenden<br />

Fertigungsprozess<br />

Zur Komplettkontrolle<br />

der Werkzeuge nutzt<br />

Proprotec die Universalmessmaschine<br />

Genius<br />

von Zoller. Bild: Zoller<br />

■■■■■■ Bereits seit 2014 ist die Universalmessmaschine<br />

Genius von Zoller bei Proprotec im Einsatz. Das<br />

Gerät wird für die Qualitätssicherung aller Arten von<br />

Zerspanungswerkzeugen eingesetzt; in der Endkontrolle<br />

sowohl einzelner Sonderwerkzeuge als auch größerer<br />

Serien. Die Tests reichen vom schnellen Prüfen einzelner<br />

Geometrien wie der Außenkontur des Werkzeugs bis<br />

hin zur automatischen und bedienerunabhängigen<br />

Komplettkontrolle spezieller Werkzeuge.<br />

Das Angebotsportfolio von Proprotec für den weltweiten<br />

Kundenkreis umfasst über 2000 verschiedene<br />

Präzisionswerkzeuge aus Vollhartmetall, jeweils mit einer<br />

individuellen Werkzeugauslegung. Keine Werkzeug-<br />

Doch kam zunehmend Bedarf nach einer<br />

schnellen und einfachen Prüfung einzelner<br />

Werkzeuggeometrien im laufenden Fertigungsprozess<br />

auf – ergänzend zur Komplettkontrolle<br />

am Genius. Die von Proprotec<br />

hergestellten Zerspanungswerkzeuge<br />

müssen prozessorientiert auf die Qualität<br />

einzelner Geometrien geprüft werden, um<br />

die Qualität der zu fertigenden Bauteile und<br />

Komponenten höchste Anforderungen zu<br />

erfüllen.<br />

Auch die Schleifmaschinen benötigen genaue<br />

Parameter der Schleifscheiben und<br />

Spindeldaten. So erfolgt seit 2017 das Messen<br />

und Einstellen der Schleifscheiben sowie<br />

die schnelle Prüfung einzelner Werkzeugparameter<br />

direkt neben der Schleifmaschine mithilfe des<br />

Zoller Einstell- und Messgeräts Smile. Das Werkstattgerät<br />

erweist sich als ideales Zweitgerät neben Genius. So<br />

können die Mitarbeiter von Proprotec den stetig steigenden<br />

Anforderungen an Rundlaufgenauigkeit und reproduzierbarer<br />

Präzision von Sonder- und Standardwerkzeugen<br />

jederzeit gerecht werden.<br />

Rüstzeiten deutlich verkürzen<br />

Die gemessenen Parameter können sofort an die jeweilige<br />

Schleifmaschine übertragen werden. Dank der hohen<br />

Präzision sind fast keine nachträglichen Korrekturen an<br />

der Schleifmaschine notwendig. Dies bedeutet schnelle-<br />

64 März 2018

Überprüfung einzelner<br />

Werkzeuggeometrien<br />

mit Smile direkt in der<br />

Werkstatt. Bild: Zoller<br />

res Rüsten und damit Zeit- und Kostenersparnis im Fertigungsablauf.<br />

Das Einstellgerät Smile wird bei Proprotec nicht nur<br />

für das Einstellen und Messen von Zerspanungswerkzeugen<br />

und von Schleifscheiben eingesetzt, sondern<br />

auch für die schnelle Werkzeuginspektion im Fertigungsprozess.<br />

Deshalb steht es auch dort, wo es gebraucht<br />

wird – direkt neben den Maschinen.<br />

Für die Werkzeuginspektion ist das Gerät zusätzlich<br />

mit einer schwenkbaren Auflichtkamera und der Werkzeuganalysesoftware<br />

Metis ausgestattet. So werden Verschleiß<br />

und Ausbrüche direkt in der Werkstatt erkannt<br />

und Werkzeugoptimierungen durchgeführt sowie dokumentiert.<br />

Da sich das Einstellgerät direkt neben den Schleifmaschinen<br />

befindet, sind die Laufwege kurz. Die Bedienung<br />

des Gerätes mit der Schnellverstellung und der<br />

Handrad-Feinverstellung ist einfach und präzise. Durch<br />

die vertikale Werkzeugspannung, wie am Genius, ist der<br />

Ablauf für die Anwender bereits bekannt.<br />

Hinzu kommt das einheitliche Bedienkonzept über<br />

die Softwareoberfläche Pilot 3.0 von Zoller – ein ausschlaggebender<br />

Grund für die Anschaffung von Smile,<br />

denn „kann man eines bedienen, kann man alle Geräte<br />

mit der Bildverarbeitungssoftware Pilot bedienen“, so<br />

Reim.<br />

Durchgängiges Bedienkonzept<br />

So wie seinerzeit die einfache Bedienung der Genius das<br />

ausschlaggebende Argument war, sich für Zoller zu entscheiden,<br />

so gilt das auch für Smile: Die Mitarbeiter<br />

konnten das Gerät gleich bedienen „ohne nach Menüs,<br />

Buttons oder Funktionen suchen zu müssen. Smile ist<br />

GAS-TO-LIQUIDS<br />

BEARBEITUNGSÖLE<br />

Sehr hoher Flammpunkt | Geringe Verdampfung<br />

Weniger Verschleiß | Schnelle Luftabscheidung<br />

14.–17.3.<br />

Messe Augsburg<br />

Halle 2 | Stand 2149<br />

März 2018 65<br />

Oemeta Chemische Werke GmbH | Telefon: +49 (0) 4122-924-0 | products@oemeta.com<br />

www.oemeta.com

SPECIAL Grindtec<br />

Erfolgreiche Zusammenarbeit: (V. l.) Jürgen Seethaler,<br />

Betriebsleiter, und Thomas Reim, Messtechniker<br />

bei Proprotec, sowie Dieter Müller, Anwendungstechniker<br />

bei Zoller. Bild: Zoller<br />

Neben Werkzeugen<br />

kann Smile mit Pilot 3.0<br />

auch Schleifscheibenpakete<br />

vermessen. Bild: Zoller<br />

die richtige Ergänzung zu Genius“, bestätigt Seethaler<br />

seine Entscheidung.<br />

Die anwenderfreundliche Bedienung ist der Bildverarbeitungssoftware<br />

Pilot 3.0 geschuldet. Diese deckt die<br />

gesamte Bandbreite vom Messen und Prüfen bis hin zur<br />

Werkzeugverwaltung ab und ermöglicht eine effiziente<br />

und geräteübergreifend einheitliche Dokumentation.<br />

Die Messfunktionen können dem individuellen Bedarf<br />

angepasst und erweitert werden, denn die Software ist<br />

modular aufgebaut. Die selbsterklärende Softwareoberfläche<br />

mit grafischen Menü-Buttons und Hilfefunktionen<br />

sorgt für schnelle Orientierung und einfache Anwendung.<br />

Einheitliche Protokollierung<br />

weiter steigenden Qualitätsanforderungen bei Proprotec<br />

gerecht zu werden.<br />

„Vom ersten Tag an liefen beide Geräte wie am<br />

Schnürchen und ohne Probleme“, versichert Seethaler.<br />

Sollte es doch einmal Anfragen an den Service geben, so<br />

ist „dieser bei Zoller jederzeit erreichbar und unterstützt<br />

uns kompetent“, ergänzt Reim. So sind die Werkstattlösung<br />

Smile und die Universalmessmaschine Genius<br />

bei Proprotec perfekt kombiniert – und sorgen im<br />

Doppelpack für nachweisbar mehr Wirtschaftlichkeit in<br />

der Fertigung.<br />

■<br />

E. Zoller GmbH & Co. KG<br />

www.zoller.info<br />

Grindtec Halle 1 Stand 1020<br />

An beiden Messmaschinen können Prüfprotokolle ausgegeben<br />

werden – und zwar wahlweise als separates<br />

Protokoll für jedes einzelne Werkzeug oder als Sammelprotokoll<br />

für komplette Chargen, wenn Komplettmessungen<br />

für die Serienfertigung durchgeführt werden.<br />

Diese Dokumentation ist ein wichtiger Schritt, um den<br />

Proprotec Präzisionswerkzeuge GmbH & Co.KG<br />

www.proprotec.de<br />

VOM ERSTEN TAG AN<br />

LIEFEN BEIDE GERÄTE WIE AM SCHNÜRCHEN UND OHNE PROBLEME. SOLLTE ES DOCH EIN-<br />

MAL ANFRAGEN AN DEN SERVICE GEBEN, SO IST DIESER BEI ZOLLER JEDERZEIT ERREICHBAR<br />

UND UNTERSTÜTZT UNS KOMPETENT.“<br />

Jürgen Seethaler, Betriebsleiter, und Thomas Reim, Messtechniker, Proprotec<br />

66 März 2018

Hochauflösende optische 3D-Messtechnik in Verbindung mit einem Roboterarm<br />

Automatisiert bestücken<br />

und messen<br />

Hochauflösende optische 3D-Messtechnik in Verbindung<br />

mit einem Roboterarm zeigt Alicona auf der Grindtec.<br />

Dies ermöglicht die automatische Messung, Bestückung<br />

und i.O./n.i.O-Sortierung in der Produktion.<br />

■■■■■■ Eine Automatisierungslösung,<br />

die es ermöglicht, innerhalb von zehn Minuten<br />

einen kompletten Automatisierungsprozess<br />

aufzusetzen, die auch in kleineren Produktionsumgebungen<br />

eingesetzt werden<br />

kann und die sich bereits nach zehn Monaten<br />

amortisiert – so beschreibt der Messtechnikanbieter<br />

Alicona seine neueste Automatisierungsoption<br />

„Pick & Place“. Auf der<br />

Grindtec präsentiert der Hersteller von<br />

hochauflösender optischer 3D-Messtechnik,<br />

wie Anwender Alicona-Messsysteme mit einem<br />

kollaborativen Roboterarm erweitern<br />

und zur automatischen Bestückung, Messung<br />

und Sortierung in I.O./n.i.O.-Bauteile<br />

in ihrer Produktion einsetzen können. Die<br />

mögliche Anbindung an bestehende Produktionssysteme<br />

inklusive ERP begünstigen<br />

eine adaptive Produktionsplanung zur effizienten<br />

Unternehmensverwaltung.<br />

Einlernen von Messreihen in drei Schritten<br />

„Pick & Place“ basiert auf dem Zusammenspiel<br />

zwischen einem Administrator, der Automatisierungsprozesse<br />

vordefiniert (teachin),<br />

einem Roboter für die Manipulation<br />

und Bestückung von Bauteilen sowie hochauflösender<br />

optischer 3D-Messtechnik. Das<br />

Einlernen von Messreihen erfolgt in nur drei<br />

Schritten und erfordert keine Programmierkenntnisse.<br />

Unabhängig von der Bauteilmenge<br />

sind lediglich vier Bauteile pro Palette<br />

durch den Administrator vorzudefinieren<br />

bzw. Messungen einzulernen. Der Roboter<br />

übernimmt die Bauteilmanipulation und Bestückung<br />

von der Palette mit den zu messenden<br />

Bauteilen, die Positionierung am Messsystem<br />

und weitere Sortierung in I.O./<br />

n.i.O.-Paletten. Der Werker in der Produk -<br />

tion startet das gesamte Verfahren per<br />

Knopfdruck, die Bestückung und Messung<br />

erfolgen völlig automatisch.<br />

Pick & Place wird auch in Verbindung<br />

mit der Werkzeugmaschine eingesetzt. Das<br />

Bauteil wird durch den Roboter aus der<br />

Maschine ausgespannt, auf dem Messsystem<br />

eingespannt und automatisch in hoher<br />

Auflösung gemessen. Je nach Produktionsstrategie<br />

gibt es unterschiedliche Möglichkeiten,<br />

den Fertigungsprozess weiterzuführen.<br />

Entweder wird das Messergebnis in einer<br />

Closed-Loop-Strategie wieder der Fertigungsmaschine<br />

eingespeist, die nach dem<br />

Prinzip der selbststeuernden Produktion<br />

notwendige Prozess- und Maschinenparameter<br />

automatisch korrigiert. Oder, als alternative<br />

Variante, es folgt die automatische<br />

Sortierung in i.O./n.i.O-Paletten.<br />

Pick & Place mit 3D-Mess system Infinite-Focus:<br />

Das Teach-In von Automatisierungsprozessen<br />

durch einen<br />

Administrator erfolgt in 3 Schritten.<br />

Bild: Alicona<br />

Closed-Loop: Erstteil gleich Gutteil<br />

Closed-Loop bezeichnet einen geschlossenen<br />

Kreislauf, der es ermöglicht, ein Erstteil<br />

bereits als Gutteil zu produzieren. Das setzt<br />

voraus, dass Fertigungsmesstechnik nicht<br />

offline in einem angebundenen Messraum<br />

eingesetzt wird, sondern integraler Bestandteil<br />

der Fertigung ist. Produktionssysteme,<br />

Maschinen und Messtechnik bilden einen<br />

geschlossenen und miteinander kommunizierenden<br />

Kreislauf. Die eingebundene<br />

Messtechnik verifiziert bereits in einem sehr<br />

frühen Stadium Dimensionen, Toleranzen<br />

und Oberflächengüte. Diese Informationen<br />

werden in die Produktion eingespeist, und<br />

diese korrigiert sich selbst. Fehlerhafte Bauteile<br />

werden nicht mehr produziert, ein Erstteil<br />

ist sofort ein Gutteil.<br />

■<br />

Alicona Imaging GmbH<br />

www.alicona.com<br />

Grindtec Halle 3 Stand 3051<br />

März 2018 67

SPECIAL Grindtec<br />

Neue Hochgeschwindigkeits-Schleifspindel mit hydroviskoser Dämpfung<br />

Für besonders<br />

glatte Oberflächen<br />

Eine Hochgeschwindigkeits-Schleifspindel mit selbst entwickelter<br />

hydroviskoser Dämpfung zeigt GMN auf der<br />

Grindtec. Die Messeneuheit reduziert Schwingungen im<br />

Schleifprozess und steigert gleichzeitig die Steifigkeit der<br />

Spindel. Das Resultat sind eine höhere Oberflächenqualität<br />

und kürzere Taktzeiten, weil das gewünschte Bearbeitungsergebnis<br />

schneller erreicht wird.<br />

■■■■■■ Durch die von GMN entwickelte hydroviskose<br />

Dämpfung lassen sich die Eigenschwingungen einer<br />

Spindel um 65 Prozent reduzieren, zudem wird die<br />

axiale dynamische Steifigkeit um bis zu 135 Prozent<br />

verbessert. Damit eignet sich die Innovation insbesondere<br />

für Anwendungen, die zum Schwingen neigen, wie<br />

Schleifprozesse mit überlangen Werkzeugen. Hierbei<br />

können deutlich glattere Oberflächen erzeugt werden,<br />

wodurch gleichzeitig der Aufwand für die Nachbearbeitung<br />

sinkt.<br />

Bei einem Praxistest in der GMN-Fertigung wurden<br />

verschiedene Schleifspindeln einem Vergleich im Innenrund-<br />

und Planschleifen unterzogen. Dabei ergab sich<br />

bei den Standardspindeln eine gemittelte Rautiefe Rz<br />

von 2,36 μm. Bei der hydroviskos gedämpften Spindel<br />

lag der Wert beispielsweise bei 0,89 μm.<br />

Gleiche Bauform wie Standardmodelle<br />

Zu sehen ist eine Highspeed-Spindel der Flaggschiffreihe<br />

HV-X mit hydroviskoser Dämpfung, die sich bereits<br />

in der Standardausführung durch eine hohe Steifigkeit<br />

und Spindelleistung auszeichnet. Da die gedämpften<br />

Spindeln äußerlich baugleich mit ihren Schwestermodellen<br />

sind, können sie diese in vorhandenen Maschinen<br />

problemlos ersetzen.<br />

Die Flaggschiffreihe HV-X – hier das Modell HV-X<br />

120-4500/18 – zeichnet sich bereits in der<br />

Standardausführung durch eine hohe Steifigkeit und<br />

Spindelleistung aus. Bild: GMN<br />

Für die Öl-Versorgung und -Druckeinstellung der<br />

hydroviskosen Dämpfung haben die Nürnberger Spindelbauer<br />

ein hierauf abgestimmtes energieeffizientes<br />

Hydraulikaggregat entwickelt, das nach dem Plug-and-<br />

Play-Prinzip aufgebaut ist. Einmal verbunden, ermöglicht<br />

es dem Maschinenbediener, die Lagervorspannung<br />

über den Öldruck anzupassen und so das Spindelverhalten<br />

auf die Bearbeitungsaufgabe abzustimmen.<br />

Darüber hinaus stellt das Unternehmen das selbst<br />

entwickelte Öl-Luft-Schmiergerät Prelub GP vor, das<br />

optimal auf die Anforderungen hochdrehender GMN-<br />

Spindeln ausgerichtet ist. Über ein Display mit einfacher<br />

Menüführung in Klartextdarstellung lassen sich<br />

Schmierparameter bequem angeben, eine automatische<br />

Zyklus-Unterbrechung beim Stillstand der Spindel verringert<br />

den Schmiermittelbedarf. Je nach Version werden<br />

über einen oder mehrere Mischverteiler ein oder<br />

zwei Spindeln versorgt.<br />

Sonderlösung für große Automotive-Bauteile<br />

Als aktuelles Beispiel eines kundenspezifischen Modells<br />

präsentiert GMN eine Spindel des Typs TSE 180 cg –<br />

6000/11,5 für das Außenschleifen großer Bauteile. Ent-<br />

68 März 2018

wickelt für einen Anwender aus der Automobilindustrie,<br />

wurden die Abmessungen und Leistungswerte der<br />

Spindel exakt an die Bearbeitungsaufgabe angepasst.<br />

Zentrale Anforderungen hierbei waren eine kompakte<br />

Bauform und eine hohe Leistungsdichte.<br />

Auf Basis der TSE-Reihe mit angesetztem, flüssigkeitsgekühlten<br />

Motor, hat GMN die Spindel mit einem<br />

Asynchronmotor, dessen S6-Leistung 14 kW und die<br />

maximale Drehzahl 6000 U/min betragen, ausgestattet.<br />

Ihre Kantenlänge beläuft sich auf lediglich 180 mm bei<br />

einer Gehäuselänge von 300 mm. Verwendet wurden<br />

bei dem Modell außerdem Hochpräzisionskugellager<br />

aus eigener Herstellung. Da der Kunde während des<br />

Schleifens permanent auswuchten möchte, hat GMN<br />

die Spindel für die Integration eines entsprechenden<br />

Wuchtsystems vorbereitet.<br />

■<br />

GMN Paul Müller Industrie GmbH & Co. KG<br />

http://gmn.de<br />

Grindtec Halle 2 Stand 2067<br />

Bei einem Praxistest wurden verschiedene Schleifspindeln einem<br />

Vergleich im Innenrund- und Planschleifen unterzogen: Oben<br />

Oberfläche und Messprotokoll einer hydroviskos gedämpften<br />

Spindel. Hier wurde eine gemittelte Rautiefe Rz von 0,89 μm erreicht.<br />

Unten die Oberfläche mit einer ungedämpften Vergleichsspindel<br />

mit einer gemittelten Rautiefe von 2,36 μm. Bild: GMN<br />

Direkt und effizient vom Werkzeugdesign zur Fertigung<br />

Schleif-Software aufgewertet<br />

■■■■■■ Eine maßgebliche neue Version seiner Werkzeugschleifsoftware<br />

Numroto schickt NUM auf der Grindtec ins Rennen. Das<br />

Release 4.0 bietet zahlreiche neue Funktionen und Verbesserungen.<br />

Dazu gehören neue Funktionen für Kugelkopf- und Eckenradiuswerkzeuge,<br />

die automatische Dokumentation von Scheibenpaketen,<br />

inklusive deren Bemaßung, und die Leistungsüberwachung der<br />

Schleifspindel, um das adaptive Schleifen an bestimmten Maschinen<br />

zu ermöglichen. Die 3D-Simulationsmöglichkeiten der Software<br />

bieten jetzt Kühlkanallöcher in den 3D-Rohteil- und DXF-Vergleichsprofilen<br />

sowie einen komplett neuen Messmodus.<br />

Die 1987 eingeführte Numroto-Software kommt bei vielen weltweit<br />

führenden Produzenten von Maschinen zum Herstellen und<br />

Nachschärfen von Werkzeugen wie Schaftfräsern, Bohrern, Stufenbohrern,<br />

Formfräsern und vielen anderen zum Einsatz. Sie bietet einen<br />

direkten und effizienten Weg vom Werkzeugdesign bis zur Fertigung.<br />

Mit einer integrierten Modellierungs-Simulations-Interpolations-Kette<br />

vermeidet Numroto die sequenziellen CAD-zu-CAMund<br />

CAM-zu-CNC-Übersetzungsphasen herkömmlicher Software-<br />

Ansätze und liefert eine echte WYSIWYG-Ausgabe. Dies ermöglicht<br />

Betreibern von Werkzeugschleifmaschinen, mehrfache Datenformatänderungen<br />

und -emulationen zu umgehen.<br />

■<br />

NUM AG<br />

www.num.com<br />

Grindtec Halle 7 Stand 7038<br />

Funktional erweitert präsentiert sich die<br />

Werkzeugschleifsoftware Numroto in der<br />

Version 4.0. Bild: NUM<br />

März 2018 69

SPECIAL Grindtec<br />

Automobilzulieferer vereinfacht Handling von Frässpänen mittels Brikettierpresse<br />

Brikettieren für mehr Effizienz<br />

Um seine Prozesse effizient zu gestalten, nutzt der Automobilzulieferer<br />

ZF Gusstechnologie Brikettierpressen von Ruf. Der Druckgussspezialist<br />

presst damit die Aluminiumspäne, die bei der Bearbeitung<br />

von Pkw-Getriebegehäusen und Getriebeteilen anfallen, zu<br />

festen Briketts und befreit sie weitgehend von anhaftenden Kühlschmierstoffen<br />

(KSS). So spart er Platz und Logistikaufwand, vermeidet<br />

die Verschleppung der Schmierstoffe, schont die Umwelt<br />

und erhöht den Verkaufserlös der Aluminiumspäne<br />

■■■■■■ Die ZF Gusstechnologie GmbH<br />

ist in einer der anspruchsvollsten Branchen<br />

tätig, denn die Automobilindustrie fordert<br />

höchste Qualität und Fehlerfreiheit der Produkte<br />

sowie eine äußerst kostenbewusste<br />

Produktion. Das gilt selbstverständlich auch<br />

„Die Ruf-Brikettieranlage<br />

läuft sehr zuverlässig“, betonen<br />

ZF-Manager Andreas<br />

Dotterweich (links) und<br />

ZF-Servicetechniker Oliver<br />

Kniesburges, der die CNC-<br />

Anlagen und die Presse instand<br />

hält. Bild: Ruf<br />

Seit 2001 komprimiert die<br />

kompakte Anlage von Ruf bei<br />

ZF Gusstechnologie zuverlässig<br />

Aluminiumspäne zu Briketts.<br />

Bild: Ruf<br />

für die Pkw-Getriebegehäuse und Getriebeteile<br />

aus Aluminium und Magnesium, die<br />

das Druckgusswerk in Nürnberg mit rund<br />

1000 Mitarbeitern herstellt. Die Produkte<br />

werden sowohl konzernintern an Getriebewerke<br />

von ZF Friedrichshafen, als auch an<br />

viele bedeutende OEMs geliefert. Die Aluminiumteile<br />

durchlaufen anschließend noch<br />

eine spanende Bearbeitung,<br />

bevor sie einbaufertig ausgeliefert<br />

werden. Dabei fallen<br />

in den Bearbeitungszentren<br />

jährlich rund 150 Tonnen<br />

emulsionsbehaftete Aluminiumspäne<br />

an.<br />

Dass das Handling der<br />

Späne effizient, sauber und<br />

umweltschonend gelöst werden<br />

muss, stand für die Verantwortlichen<br />

schon fest, als<br />

sie in den 1990er Jahren zusätzlich<br />

zum Druckguss auch<br />

die spanende Bearbeitung<br />

einführten. Von Beginn an<br />

setzen sie dabei auf Brikettieranlagen von<br />

Ruf, um Produktionsabfälle in wertvolle Sekundärrohstoffe<br />

umzuwandeln.<br />

Die Brikettieranlagen des Herstellers aus<br />

Zaisertshofen überzeugen bei ZF dabei bis<br />

heute. Die erste, Mitte der 1990er-Jahre installierte<br />

Presse wurde 2001 durch eine andere<br />

Ruf-Anlage ersetzt, die besser zum aktuell<br />

anfallenden Spänevolumen passte.<br />

Diese Maschine vom Typ RB 4/3000/60<br />

arbeitet heute noch und hat bislang innerhalb<br />

von etwa 42 000 Stunden Betriebszeit<br />

rund 6 Millionen Aluminiumbriketts produziert.<br />

Eine dritte Presse analoger Bauart<br />

soll diese Altanlage in absehbarer Zeit er -<br />

setzen. Zudem setzt ZF an weiteren Standorten<br />

ebenfalls Ruf-Brikettieranlagen ein,<br />

70 März 2018

sowohl für Aluminium als auch für Schleifschlamm.<br />

„Die wichtigsten Vorteile des Brikettierens<br />

liegen für uns in der Platzeinsparung,<br />

dem Umweltschutz und darin, die Verschleppung<br />

von Kühlschmierstoffen zu vermeiden“,<br />

erläutert Andreas Dotterweich,<br />

Manager bei ZF Gusstechnologie. So sinkt<br />

durch die Brikettierung das Schüttvolumen<br />

deutlich: Für lose Frässpäne liegt es bei etwa<br />

140 bis 150 kg/m 3 . Pro Tonne beanspruchen<br />

sie also fast sieben Kubikmeter Raum. Die<br />

Aluminiumbriketts hingegen füllen nur etwas<br />

mehr als ein Zehntel dieses Volumens.<br />

Entsprechend weniger Lagerplatz wird benötigt<br />

und die Abholung durch einen Metallhändler<br />

kann erheblich seltener erfolgen,<br />

was die Transportkosten senkt.<br />

Zwar stellt ZF Gusstechnologie an dieser<br />

Stelle keine eigene Amortisationsrechnung<br />

an, doch gibt es diese von zahlreichen anderen<br />

Anwendern. Allein infolge der stark vereinfachten<br />

Logistik liegt der Erlös von Spänebriketts<br />

gegenüber dem losen Span in vielen<br />

Fällen schon um rund 100 Euro pro<br />

Tonne höher. Hinzu kommen oft weitere<br />

Mehrerlöse, weil für Briketts bessere Vermarktungswege<br />

offen stehen, so dass sich<br />

der gesamte Mehrerlös auf viele 100 Euro<br />

pro Tonne summieren kann.<br />

Ein weiterer wichtiger Vorteil: Lose nasse<br />

Späne enthalten eine oft schwankende,<br />

schwer zu kontrollierende Restfeuchte, die<br />

bei der Vermarktung zum Abzug kommt.<br />

Demgegenüber handelt es sich bei Spänebriketts<br />

um einen definierten Aluminiumschrott,<br />

mit stets gleicher (geringer) Restfeuchte.<br />

Hierdurch wird Klarheit bei der<br />

Vermarktung erreicht, und Fehlabrechnungen<br />

werden vermieden.<br />

Metallspäne und Kühlschmierstoffe getrennt<br />

Durch das Pressen der Späne ergibt sich eine<br />

nahezu vollständige Trennung von Metall<br />

und KSS. Wenn die Späne bei ZF in die Brikettieranlage<br />

gefüllt werden, liegt der KSS-<br />

Anteil noch bei etwa 20 Prozent. Während<br />

des Pressvorgangs wird weitere Emulsion<br />

ausgepresst, wodurch die Restfeuchte in den<br />

Briketts auf rund drei Prozent sinkt. In Einzelfällen<br />

sind sogar noch niedrigere Werte<br />

möglich. Damit ist gewährleistet, dass beim<br />

Das Einfüllen der Alureste in den Vorratsbehälter<br />

der Presse (links) erfolgt<br />

mit einer in die Anlage integrierten<br />

Kippvorrichtung. Bild: Ruf<br />

weiteren Transport und der Lagerung keine<br />

KSS mehr austreten, die die Umgebung verschmutzen<br />

könnten.<br />

Die ausgepressten Kühlschmierstoffe<br />

werden in einer Wanne unter der Presskammer<br />

aufgefangen, von dort in Sammelbehälter<br />

gepumpt und dann entsorgt. Für die bei<br />

ZF Gusstechnologie genutzten Emulsionen<br />

wäre eine Aufbereitung und erneute Nutzung<br />

zu aufwendig. Besonders bei Unternehmen,<br />

die reine Öle als KSS einsetzen,<br />

lohnt es sich aber oft, die ausgepressten Öle<br />

zu filtern und erneut zu verwenden.<br />

Der Personalaufwand für das Brikettieren<br />

ist minimal – auch deshalb weil Ruf die<br />

Brikettieranlage mit einer automatischen<br />

Beschickungseinrichtung geliefert hat.<br />

Dotter weich erläutert, welche Tätigkeiten<br />

noch manuell ausgeführt werden müssen:<br />

„Der von den Spänen abgetropfte KSS wird<br />

aus dem doppelten Boden der Späneloren<br />

abgelassen, die Lore wird auf die Hebevorrichtung<br />

der Presse geschoben, per Knopfdruck<br />

das Anheben und Entleeren gestartet<br />

und anschließend die so automatisch entleerte<br />

Lore weggerollt.“<br />

Eine Lichtschranke im Inneren des Trichters<br />

erkennt, sobald sich genügend Späne in<br />

dem Trichter befinden und startet die Brikettieranlage<br />

automatisch. Durch den hohen<br />

hydraulischen Druck werden die losen<br />

Aluspäne zu festen Briketts gepresst und anhaftende<br />

KSS fast vollständig ausgepresst.<br />

Anschließend schiebt die Anlage die fertigen<br />

Briketts über eine Auslaufschiene direkt in<br />

einen Sammelbehälter, der etwa einen Kubikmeter<br />

fasst. Sobald die Presse alle Späne<br />

brikettiert hat, stoppt die Maschine ebenfalls<br />

automatisch und wartet auf neues Material.<br />

Bei ZF Gusstechnologie befindet sich die<br />

Anlage während der gesamten Betriebszeit,<br />

von 144 Stunden pro Woche, im Stand-by-<br />

Modus. In etwa 75 Prozent dieser Zeit arbeitet<br />

sie und verpresst Späne mit einem<br />

Durchsatz von rund 50 kg/h.<br />

Gerüstet für mannlosen Betrieb<br />

Ruf-Pressen, die bei anderen Anwendern an<br />

automatische Sammel- und Fördersysteme<br />

für Späne angeschlossen sind, arbeiten auch<br />

mannlos rund um die Uhr. Lediglich die mit<br />

Briketts gefüllten Sammelbehälter müssen<br />

dort manuell gegen leere Container ausgetauscht<br />

werden. Für ZF Gusstechnologie<br />

hat sich laut Dotterweich eine solche direkte<br />

Anbindung allerdings nicht gelohnt, weil die<br />

anfallenden Spänemengen zu gering sind.<br />

In Anbetracht der guten Erfahrungen mit<br />

Ruf-Anlagen in den vergangenen zwei Jahrzehnten<br />

war für die Verantwortlichen klar,<br />

dass auch bei der Ersatzbeschaffung für die<br />

laufende Presse die Brikettierspezialisten aus<br />

Zaisertshofen zum Zug kommen werden.<br />

Denn „die Anlage läuft sehr zuverlässig“,<br />

betont Oliver Kniesburges, der als Servicetechniker<br />

für die CNC-Maschinen zuständig<br />

ist und nebenbei auch die Brikettierpresse<br />

betreut.„Daher war die Entscheidung in<br />

punkto Ersatzbeschaffung relativ einfach<br />

und schnell getroffen“, ergänzt Dotterweich.<br />

Er ist sich dementsprechend sicher,<br />

dass der Wechsel zur neuen Anlage genauso<br />

glatt abläuft, wie die früheren Installationen:<br />

„Das wird nicht länger als einen Tag<br />

dauern: Alte Anlage raus, neue rein, anschließen,<br />

starten, fertig.“<br />

■<br />

Ruf Maschinenbau GmbH & Co. KG<br />

www.brikettieren.de<br />

Grindtec Halle 1 Stand 1015<br />

März 2018 71

SPECIAL Grindtec<br />

Sächsischer Filterspezialist schafft Lösungen für komplexe Feinstfiltrationsaufgaben<br />

Filteranlagen unterstützen<br />

hochpräzise Fertigung<br />

Kühlschmierstoffe wie z. B. Schleiföle sind gängige Hilfsstoffe der<br />

Fertigung. Sie haben es allerdings „in sich“, wenn die Beladung mit<br />

Abtrag nicht gefiltert wird: Es entsteht eine abrasive Flüssigkeit, die<br />

die Produktqualität vermindert. Ein Problem für hochpräzise Fertigungen<br />

– und damit eine Aufgabe für den Filterspezialisten Lehmann-UMT.<br />

■■■■■■ Im ersten Fall geht es um das<br />

Schleifen von Glas, Glaskeramik und Hochleistungskeramiken<br />

bei Berliner Glas. Typische<br />

Produkte sind kundenspezifische<br />

Chucks, Präzisionsstrukturbauteile, Referenzspiegel<br />

sowie Stage- und Optikmodule,<br />

die in komplexen Anlagen für die Chipherstellung<br />

eingesetzt werden. Maßhaltigkeiten<br />

liegen dabei unter 10 nm, für die neueste<br />

Gerätegeneration spricht man von unter 5<br />

bis 3 nm.<br />

Die Verwendung von Hochleistungs-<br />

(Glas-)Keramiken ist hier zwingend, weil sie<br />

sich durch äußerst geringen Ausdehnungs-<br />

Berliner Glas verwendet Diamant-besetzte<br />

Schleifstifte und Schleifscheiben in verschiedensten<br />

Konfigurationen, die mittels<br />

Hochleistungsschleiföl, z. B. von Oelheld,<br />

innen und außen gekühlt werden.<br />

Bild: Oelheld<br />

koeffizienten, gute Materialhomogenität,<br />

Langzeitstabilität sowie kaum schwankende<br />

mechanische Eigenschaften auszeichnen. Allerdings<br />

sind diese Keramiken extrem hart<br />

und damit anspruchsvoll in der Bearbeitung.<br />

Auf speziellen CNC-Maschinen erhält<br />

ein keramischer Rohling durch Schleifen,<br />

Läppen und Polieren die nötige Formgebung<br />

mit geschliffenen Funktionskanten<br />

oder Leichtgewichtsstrukturen in der geforderten<br />

Endqualität.<br />

Berliner Glas verwendet dazu Diamantbesetzte<br />

Schleifstifte und Schleifscheiben in<br />

verschiedensten Konfigurationen, die mittels<br />

Hochleistungsschleiföl, z. B. von der Firma<br />

Oelheld, innen und außen gekühlt werden.<br />

Gleichzeitig führt das dünnflüssige<br />

Schleiföl den Glas- oder Keramikabtrag<br />

vom Werkstück ab. Um das Schleiföl weiter<br />

verwenden zu können, muss der Abtrag aus<br />

dem Medium entfernt werden.<br />

Trotz verschiedener Versuche im eigenen<br />

Haus konnte Berliner Glas weder ein zur<br />

sauberen Produktion passendes Verfahren<br />

noch die gewünschte Filtergüte erreichen,<br />

geschweige denn einen echten geschlossenen<br />

Kreislauf für das Öl. Die Alternative fand<br />

das Unternehmen bei den Spezialisten von<br />

Lehmann-UMT: Herausfordernde Lösungen<br />

in der Feinstfiltration für Hochleistungsproduktionsprozesse<br />

sind ein Kerngeschäft<br />

des Unternehmens aus Pöhl.<br />

Nach eingehender Analyse hat Lehmann-<br />

UMT im Technikum durch zahlreiche Testanwendungen<br />

sowie Filtrationsversuche mit<br />

verschiedenen Filtrationsebenen und Kombinationen<br />

an Filtertechniken schließlich eine<br />

Lösung gefunden, wie man die gewünschten<br />

Feinstfiltrationsergebnisse valide<br />

und dauerhaft erreichen kann.<br />

Es entstand eine Öl-Feinstfilteranlage,<br />

die ohne den Einsatz von Filterhilfsstoffen<br />

die geforderte Filterfeinheit von 2–3 μm in<br />

der Vollstromfiltration erreicht. Über das<br />

3-stufige System werden 100 bis 400 Liter<br />

Schleiföl pro Minute geleitet, gefiltert und<br />

wieder der CNC-Maschine im geschlossenen<br />

Kreislauf zugeführt.<br />

72 März 2018

ACTIVE INTO<br />

THE FUTURE<br />

Wie Herr Pisch, Prozessingenieur des<br />

Fachbereichs bei Berliner Glas, ausführt, ist<br />

die anlagentechnische Ergänzung der CNC-<br />

Maschinen durch das Filtersystem eine Art<br />

„Zusammenwachsen“ und ein großer<br />

Schritt zu mehr Produktionsleistung.<br />

Die Feinstfilteranlage der Lehmann-<br />

UMT ermöglicht ein kontinuierliches Fahren<br />

der CNC-Maschinen und damit letztlich<br />

einen höheren Output des Unternehmens<br />

ohne qualitative Einbußen. Das gelte vor allem<br />

mit Blick auf Wiederholbarkeit und Genauigkeit<br />

bei den Produktionsergebnissen.<br />

Längere Maschinenstandzeiten sind ein zusätzliches<br />

Plus.<br />

an dieser Stelle soweit, dass das Schleiföl sogar<br />

auf Temperatur gehalten wird, die sich<br />

nur im Bereich von 0,5 K vom Zielbereich<br />

entfernen darf. Drehzahl, Schnittwerte und<br />

Vorschub der CNC-Maschinen sind hierauf<br />

abgestimmt, um so die erforderlichen Messwerte<br />

beim Endprodukt zu erreichen.<br />

Damit ist es ebenso wichtig, das Schneidöl<br />

von den Partikeln zu reinigen, um beständig<br />

gleichbleibende Produktqualität vorweisen<br />

zu können. Es hat sich bei WSZE mittlerweile<br />

erwiesen, dass der „Hilfsstoff“<br />

Schleiföl durch den Einsatz des neuen Filtersystems<br />

eine projektierte Einsatzzeit von<br />

größer 5 Jahren erreichen wird.<br />

MASCHINENBAU<br />

Halle 2 • Stand 2147<br />

VERFAHRENSTECHNIK<br />

UMWELTTECHNIK<br />

Feinstfilteranlage von Lehmann-UMT<br />

bei Berliner Glas. Bild: Berliner Glas<br />

Fertigen und Nachschleifen von<br />

VHM-Werkzeugen<br />

Genauigkeit ist das geeignete Stichwort, um<br />

zum zweiten Fall überzuleiten – dem Anfertigen<br />

und Nachschleifen von Bohrern und<br />

Fräsern für Industrieanwendungen aus Vollhartmetall<br />

beim Werkzeugschleifzentrum<br />

Erzgebirge (WSZE). Besonders dann, wenn<br />

es um kleinste Bauteile und „Mikrowerkzeuge“<br />

von einem, drei oder fünf Millimetern<br />

Durchmesser geht, hat sich das Unternehmen<br />

in den letzten Jahren einen Namen<br />

gemacht.<br />

Wie zu erwarten, wird auch auf den<br />

CNC-Maschinen des WSZE Schleiföl beim<br />

Bearbeitungsvorgang eingesetzt, um neben<br />

den Kühlaufgaben die Abfuhr metallener<br />

Kleinstpartikel oder Partikel der Beschichtungen<br />

sicherzustellen. „Genauigkeit“ geht<br />

Generell lässt sich folgern, dass sich die<br />

genauere Betrachtung des „Hilfsstoffes“<br />

Schleiföl und seiner Feinstfiltration definitiv<br />

lohnt. Beide Anwenderunternehmen bescheinigen<br />

den Lehmann-UMT-Anlagen,<br />

dass nicht nur die Feinstfiltrationsergebnisse<br />

im jeweiligen Zielbereich liegen, sondern<br />

zusätzlich Kosten reduziert werden können:<br />

das gereinigte Schleiföl bleibt länger in Verwendung,<br />

behält seine Eigenschaften und<br />

verlängert die Standzeit der Werkzeuge und<br />

Maschinen. Die Investition in eine Feinstfilteranlage<br />

amortisiert sich dadurch und über<br />

perfekte Produktqualität innerhalb kürzester<br />

Zeit.<br />

■<br />

Lehmann-UMT GmbH<br />

www.lehmann-umt.de<br />

Grindtec Halle 2 Stand 2049<br />

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März 2018 73

SPECIAL Grindtec<br />

Moderne Filtertechnik verbessert Bearbeitungsqualität beim Schleifen<br />

Für KSS in höchster Reinheit<br />

In der Feinstbearbeitung nehmen die Anforderungen an erzeugter<br />

Präzision und Oberflächenqualität immer weiter zu. Doch je feiner<br />

die Zerspanung, desto mehr steigt der Anteil feinster Partikel im<br />

Schleiföl, was wiederum die Qualität des Bearbeitungsergebnisses<br />

gefährdet. Wie man diese Spirale mit modernster Filtertechnik<br />

durchbrechen kann, zeigt Knoll Maschinenbau auf der Grindtec.<br />

■■■■■■ Für hochwertige Schleifergebnisse<br />

ist die Feinstreinigung der Schleiföle<br />

und anderer Kühlschmiermittel (KSS) unerlässlich.<br />

Dieses Aufgabengebiet innerhalb<br />

der Hartmetall-, HSS- und Gussbearbeitung<br />

ist die Domäne des modular aufgebauten<br />

Filters Micropur von Knoll Maschinenbau,<br />

Bad Saulgau. Mit ihm lassen sich Filterfeinheiten<br />

kleiner 3 μm erzielen, und durch seine<br />

spezielle Konstruktion kommt er ohne<br />

Filterverbrauchsstoffe aus, was wesentlich<br />

zu seiner hohen Wirtschaftlichkeit beiträgt.<br />

Deshalb hat sich der Feinstfilter vielfach<br />

bewährt – vom kleinsten Standardmodell,<br />

dem Micropur 120, der zwei rückspülbare<br />

Filterelemente für rund 120 Liter Filterleistung<br />

enthält, über Einzelanlagen in den Baugrößen<br />

240 und 480 bis zu individuell konfigurierten,<br />

zentralen Filteranlagen für ganze<br />

Fertigungsbereiche. Für jede Baugröße<br />

bietet Knoll ein automatisches, wartungsfreies<br />

Abschlammsystem (AK) als integrierten<br />

Bestandteil der Filteranlage. Es separiert<br />

Öl und Späne und befördert letztere in ein<br />

beliebiges Behältnis. Das Öl wird wieder der<br />

Maschine zugeführt.<br />

Auf der Grindtec stellen die schwäbischen<br />

Filterspezialisten die aktuellen Modelle<br />

vor. Sie zeigen eine Anlage mit verkürztem<br />

Behälter und einem beispielhaften Filtermodul<br />

Micropur 480 M|AK 25, das maximal<br />

480 l/min filtern kann. In Großanlagen lassen<br />

sich bis zu vierzig solcher Module kombinieren.<br />

Das damit reinigbare KSS-Volumen<br />

von über 19 m 3 /min genügt für weit<br />

über 250 Maschinen.<br />

Beim Micropur 240 B|AK 5 steht das<br />

„B“ für Bypass-Betrieb. Er ist vom äußeren<br />

Erscheinungsbild und den Abmessungen nahezu<br />

identisch mit der Standardanlage Micropur<br />

120|AK 5, eignet sich jedoch nicht<br />

zur direkten Versorgung eines Bearbeitungs-<br />

prozesses. Vielmehr dient er zur ergänzenden<br />

Badpflege an bestehenden Anlagen, deren<br />

Filter allein nicht in der Lage sind, die<br />

Feinpartikel herauszufiltern. Die Micropur-<br />

Bypass-Anlagen sind autark funktionsfähig,<br />

also ohne Schnittstellenanbindungen oder<br />

Eingriffe in vorhandene Steuerungen. Damit<br />

lassen sie sich problemlos auch an Systemen<br />

anderer Hersteller betreiben.<br />

Automatisierter Schlammaustrag<br />

Knoll kombiniert den Feinstfilter Micropur<br />

in jeder Größe mit einem jeweils von der<br />

Kapazität her abgestimmten, integrierten<br />

Abschlammkonzentrator AK, der für einen<br />

automatisierten Schlammaustrag sorgt. Dadurch<br />

sind keinerlei manuelle Eingriffe erforderlich,<br />

und die Filteranlagen können bedienerlos<br />

betrieben werden. Im Bedarfsfall<br />

bietet Knoll zudem an, eine zusätzliche<br />

Schlammtrocknung zu integrieren.<br />

Auf der Grindtec zeigt Knoll auch den<br />

Vakuumfilter VL, einen Hochleistungsfilter<br />

zum Reinigen von Kühlschmierstoffen<br />

(KSS) spanabhebender Bearbeitungsverfah-<br />

Das Filtermodul<br />

Micropur 480<br />

M|AK 25 kann<br />

bis zu 480 l/min<br />

filtern. Bild: Knoll<br />

Beim Feinstfilter Micropur<br />

240 B|AK 5 steht das „B“ für<br />

Bypass-Betrieb. Solche Micropur-Bypass-Anlagen<br />

sind autark<br />

funktionsfähig und lassen<br />

sich problemlos auch an<br />

Systemen anderer Hersteller<br />

betreiben. Bild: Knoll<br />

74 März 2018

en, der sich ebenfalls für Fein- und Feinstbearbeitungen<br />

verwenden lässt. Neben der<br />

Funktion „Filtern“ bietet der Vakuumfilter<br />

VL die Funktion „Trocknen“ zur Rückgewinnung<br />

des wertvollen KSS und Reduzierung<br />

der Entsorgungskosten. Durch seine<br />

bedarfsgeregelte Filtration ist er besonders<br />

energieeffizient. Er lässt sich sowohl mit als<br />

auch ohne Filterverbrauchsstoffe betreiben<br />

und eignet sich, um wassermischbare und<br />

nicht wassermischbare Kühlschmierstoffe<br />

zu filtern. Er kommt sowohl bei Einzelanlagen<br />

als auch bei modular aufgebauten Zentralanlagen<br />

zum Einsatz.<br />

Des Weiteren stellt Knoll eine moderne<br />

Zentrifuge CA 100 aus, die in der Schleifölreinigung<br />

mit ihrer bewährten Technologie<br />

hohe Bedeutung hat. Sie übernimmt in vielen<br />

Filteranlagen die Badpflege und verhindert<br />

die Aufkonzentration von Feinpartikeln.<br />

Auch für Nachrüstungen an bestehenden<br />

Systemen wird diese Anlagentechnik<br />

gern verwendet.<br />

■<br />

Knoll Maschinenbau GmbH<br />

www.knoll-mb.de<br />

Grindtec Halle 5 Stand 5110<br />

Der Vakuumfilter VL ist ein Hochleistungsfilter, der<br />

sich ebenfalls zum Reinigen von Kühlschmierstoffen<br />

in der Fein- und Feinstbearbeitung verwenden lässt.<br />

Bild: Knoll<br />

Schleifen, Entgraten, Polieren, Verrunden und Planläppen<br />

Breites Programm für die Feinbearbeitung<br />

■■■■■■ Neue Feinbearbeitungsmaschinen<br />

zum Schleifen, Entgraten, Polieren,<br />

Kantenverrunden und Planläppen präsentiert<br />

MAW auf der Grindtec. Weltpremiere<br />

feiert dabei die kompakte Planpoliermaschine<br />

Compact-Polish von Gerber. Die Maschine<br />

ist bereits im Kundeneinsatz und liefert<br />

hervorragende Oberflächenergebnisse beim<br />

Planpolieren von harten und weichen Materialien.<br />

Neu ist auch die Bürst-Poliermaschine<br />

BP-MX mit Messsystem und Ölkühlung.<br />

In der gezeigten Ausbaustufe als hochpräzise<br />

Entgrat- und Poliermaschine mittels Diamant-Bürstentechnologie<br />

lassen sich Kantenverrundungen<br />

im Mikrobereich reproduzierbar<br />

herstellen.<br />

Weitere Neuheiten sind die Polyservice<br />

Wirbelschliff-Rundvibrations-Gleitschleifmaschine<br />

P30 HF-V-Touch, die Polyservice<br />

Teller-Fliehkraft-Gleitschleifmaschine Polydisc<br />

SL-16-N3-GL sowie der Teilespeicher<br />

und Chargierer Depot-Mini, der kleine Teile<br />

nach der Schleifbearbeitung speichert, wenn<br />

diese zum Beispiel über ein Ausführband<br />

oder eine Rutsche aus der Schleifmaschine<br />

ausgegeben werden.<br />

■<br />

MAW Werkzeugmaschinen GmbH<br />

www.maw-gmbh.de<br />

Grindtec Halle 1 Stand 1017<br />

Gerber Planpoliermaschine Compact-Polish. Bild: MAW<br />

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März 2018 75

SPECIAL Grindtec<br />

Leistungsfähige Kühl- und Schmierstoffe für die Feinstbearbeitung<br />

Abgestimmte Medien<br />

für Schleifprozesse<br />

Speziell auf Schleifprozesse abgestimmte Kühl- und<br />

Schmierstoffe stellt Oemeta auf der Grindtec vor. Sie zeigen<br />

optimiertes Spül- und Benetzungsverhalten, verhindern<br />

Schleifbrand und erfüllen neben hoher Dynamik<br />

obendrein Transportaufgaben auch bei Feinstabrieb.<br />

■■■■■■ „Was nur wenige wissen: Wir haben früher<br />

auch Schleifscheiben hergestellt. Darum fühlen wir uns<br />

auf der Grindtec als Experten für Kühlschmierstoffe<br />

sehr gut platziert“, erzählt Malte Krone, Leiter Produktmanagement<br />

bei Oemeta Chemische Werke GmbH. Der<br />

Hersteller leistungsfähiger Schneid- und Schleiföle sowie<br />

hocheffizienter Kühlschmierstoffe zeigt dieses Jahr<br />

auf der Messe erneut innovative Produkte für die<br />

Schleifbearbeitung, die wenig Schaum und Nebel erzeugen.<br />

Darunter sind GTL-Öle, die ölfreien Konzentrate<br />

Frigomet BF 600 und Frigomet DP 455 V sowie mit<br />

Novamet 900 B eine Emulsion zum Schleifen.<br />

„Oft wird vergessen, dass man für Schleifbearbeitungen<br />

auch Emulsionen einsetzen kann“, betont Krone. So<br />

bringt das bor- und formaldehydfreie Novamet 900 B<br />

neben einer hohen Schmierleistung einen besseren Abtransport<br />

von hydrophoben Feinstpartikeln und deutlich<br />

höhere Werkzeugstandzeiten.<br />

Ölfrei und leistungsstark<br />

Die ölfreien Frigomet BF 600 und DP 455 V lassen sich<br />

hervorragend filtrieren und überzeugen durch geringe<br />

Rückstände, gutes Spül- und Benetzungsverhalten sowie<br />

hohe Abtragsleistung. Zudem sind sie bor- und formaldehydfrei.<br />

Frigomet DP 455 V ist sogar frei von Bakteriziden<br />

und Silizium. Es ist besonders geeignet für Oberflächen,<br />

die nachbehandelt werden, darunter auch Glasflächen.<br />

Weil es keine Rückstände hinterlässt, vertrauen<br />

unter anderem Hersteller von Ceranfeldern darauf, die<br />

ihre Produkte anschließend prozesssicher beschichten<br />

können. Frigomet BF 600 weist eine hohe Schmierleistung<br />

auf, so dass es sich sogar für Standardbearbeitungen<br />

mit bestimmter Schneide eignet.<br />

Die GTL-Öle sind frei von organischem Stickstoff,<br />

Aromaten, Schwermetallen, Zink- und Chlorverbindungen<br />

und weisen dennoch exzellente Leistungswerte auf.<br />

So liegt der Flammpunkt um bis zu 17 Prozent höher<br />

und die Verdampfungsneigung bis zu 60 Prozent geringer<br />

als bei herkömmlichen Mineral- oder Hydrocrack -<br />

ölen. Das sorgt für besseren Arbeitsschutz und geringeren<br />

Verbrauch. Höhere Schmierleistungen und verbesserte<br />

Schaumverhalten mindern den Verschleiß um bis<br />

zu 20 Prozent. Das macht Prozesse sicherer und verlängert<br />

Werkzeugstandzeiten.<br />

Weil die GTL-Öle zudem nach EN ISO<br />

10993-5:2009 nicht zytotoxisch sind, eignen sie sich für<br />

den Einsatz in der Medizintechnik, im Besonderen für<br />

die Bearbeitung von Implantaten.<br />

■<br />

Oemeta Chemische Werke GmbH<br />

www.oemeta.com<br />

Grindtec Halle 2 Stand 2149<br />

Oemeta zeigt auf der Grindtec spezielle Kühl- und<br />

Schmierstoffe für Schleifbearbeitungen. Bild: Oemeta<br />

76 März 2018

Bestens geeignet für Emulsionen, Schleif- und Schneidöle<br />

Pumpe fördert stark lufthaltige<br />

Medien<br />

■■■■■■ Für das Fördern stark lufthaltiger<br />

Flüssigkeiten wie Emulsionen, Schleifund<br />

Schneidölen eignet sich die Schlürf-<br />

Eintauchpumpe Typ SZ von Schmalenberger.<br />

Das Laufrad der SZ, die auf der Grindtec<br />

in Augsburg zu sehen sein wird, kombiniert<br />

ein offenes Kreiselpumpenlaufrad mit<br />

einem Verdichterlaufrad, was ein gleichzeitiges<br />

Fördern von Luft und Medien mit<br />

Schmutzpartikeln ermöglicht.<br />

Damit ist die SZ Pumpe laut Hersteller<br />

die ideale Schlürf-Eintauchpumpe für fast<br />

alle Prozesse in der Schleiftechnik und der<br />

Schwerzerspanung. Durch die offene Laufradkonstruktion<br />

können Fremdpartikel bis<br />

zu einer Größe von 20 mm Durchmesser<br />

problemlos gefördert werden.<br />

Schmalenberger bietet diesen Pumpentyp<br />

für Fördermengen von 50 – 1800 l/min und<br />

Förderhöhen von bis zu 50 mWs an. Eine<br />

wartungsfreie Drosselspaltdichtung aus Siliziumkarbid<br />

sorgt für die notwendige Abdichtung<br />

und Führung der Welle. Auch<br />

stark verschmutzte Medien mit hohen Lufteinschlüssen<br />

bis zu 15 Vol. % können gefördert<br />

werde. Die Pumpen sind in folgenden<br />

Motorausführungen erhältlich: bis 3 kW<br />

230/400 V 50 Hz, ab 4 kW 400/690 V 50<br />

Hz; weitere auf Anfrage.<br />

■<br />

Schmalenberger GmbH & Co. KG<br />

www.schmalenberger.de<br />

Grindtec Halle 2 Stand 2147<br />

Die Schlürf-Eintauchpumpe Typ SZ ist auf der<br />

Grindtec zu sehen. Bild: Schmalenberger<br />

Spänefördererrer<br />

Späneförderer von BMF setzen in vielen Größen und Ausführungen<br />

Standards im Markt. Durch den Serieneffekt realisiert die BMF kurze<br />

Lieferzeiten und ein erstaunliches Preis-Leistungsverhältnis.<br />

www.bmf.de<br />

März 2018 77

SPECIAL Grindtec<br />

Kühlschmierstoff – der unterschätzte Produktivitätsfaktor<br />

Flüssiges Werkzeug<br />

Beim Zerspanen sind diverse Faktoren für die Produktivität maßgebend:<br />

Material, Maschine, Werkzeug und auch der Kühlschmierstoff.<br />

Letzterer liefert einen oft unterschätzten, aber sehr zentralen<br />

Beitrag. Blaser Swisslube bietet hochspezialisierte Kühlschmierstoffe,<br />

die auch die komplexesten Schleif-Anforderungen meistern.<br />

Auf der Grindtec präsentieren die Schweizer das neue Hochleistungsschleiföl<br />

Blasogrind GTC 7.<br />

■■■■■■ Der Kühlschmierstoff, bekräftigen die Experten<br />

bei Blaser, kann weit mehr sein als „das notwendige<br />

Übel“ wie manch einer denkt. Richtig eingesetzt,<br />

wird er nämlich zum flüssigen Werkzeug. Die Blaser-<br />

Fachleute im Verkauf, im Forschungs- und Entwicklungslabor,<br />

im Technologiecenter und im Kundendienst<br />

durchleuchten den Fertigungsprozess der Kunden als<br />

Ganzes. „Durch diese umfassende Fachkompetenz wird<br />

der Kühlschmierstoff zu einer genau auf die Bedürfnisse<br />

des Partners zugeschnittene Lösung, die sowohl die Produktivität<br />

steigert als auch die Wirtschaftlichkeit und<br />

Bearbeitungsqualität erhöht“, erläutert Geschäftsführer<br />

Marc Blaser. „Deswegen nennen wir es das flüssige<br />

Werkzeug.“<br />

Was viele nicht wissen: Der Kühlschmierstoff macht<br />

lediglich 0,5 Prozent der Fertigungskosten eines produzierten<br />

Werkstücks aus, hat aber auf bis zu 99,5 Prozent<br />

der Fertigungskosten Einfluss. „Mit einer kleinen Veränderung<br />

des Kühlschmierstoffes kann also eine große<br />

Hebelwirkung auf die Produktivität und die Maschinenkosten<br />

ausgelöst werden“, so Marc Blaser.<br />

Im hauseigenen und in der Branche einzigartigen<br />

Technologiecenter testen die Blaser-Experten die Kühlschmierstoffe<br />

schon in der Entwicklungsphase auf Herz<br />

und Nieren. Neben topmodernen Dreh- und Fräsmaschinen<br />

verfügt das Technologie Center auch über eine<br />

Schleifmaschine der neuesten Generation.<br />

Besonders komplex: Schleifen<br />

Der Schleifprozess stellt an einen Kühlschmierstoff besonders<br />

hohe Ansprüche, da das Schleifen ein sehr komplexer<br />

Vorgang ist. Idealerweise wird ein hoher Abtrag<br />

ohne Zerstörung des Materials durch Wärme, Druck<br />

oder Vibrationen erzielt und die geforderten Toleranzen<br />

und Oberflächengüten erreicht – und das möglichst prozesssicher<br />

und mit hoher Standzeit der Schleifscheibe<br />

und des Kühlschmierstoffes. „Beim Schleifen werden 90<br />

Prozent der zugeführten Energie in Wärme umgewandelt<br />

und nur zehn Prozent für die Spanbildung verwendet“,<br />

erklärt Marc Blaser. „Der Kühlschmierstoff muss<br />

78 März 2018

Im hauseigenen Technologiecenter<br />

testen die Blaser-Experten die<br />

Kühlschmierstoffe schon in der<br />

Entwicklungsphase auf Herz und<br />

Nieren. Bild: Blaser<br />

diese Wärme abführen und in allen Phasen unterstützend<br />

wirken.“<br />

Auf der Schleiftechnik-Leitmesse Grindtec wird Blaser<br />

Swisslube unter anderem das neu entwickelte Hochleistungsschleiföl<br />

Blasogrind GTC 7 vorstellen. Die leistungsorientierte<br />

Formulierung sorgt für hohe Abtragsraten<br />

und ausgezeichnete Oberflächengüte. Der sehr<br />

schnelle Luftaustrag ermöglicht eine optimale Kühlleistung.<br />

Am Messetand können Besucher mit eigenen Augen<br />

beobachten, wie schnell Schaum und Luftblasen<br />

beim Blasogrind GTC 7 verschwinden. Weitere Vorteile<br />

des Hochleistungsöls sind die farblose Transparenz und<br />

der neutrale Geruch.<br />

■<br />

„Keine einzige Luftblase zu erkennen“<br />

Rico Pollak, Verantwortlicher für das Segment<br />

Schleifen bei Blaser Swisslube, erklärt die Vorteile<br />

des neuen Schleiföls Blasogrind GTC 7.<br />

mav: Was zeichnet dieses neue Schleiföl aus?<br />

Pollak: Bei Blasogrind GTC 7 handelt es sich um<br />

ein Hochleistungsschleiföl. Wir haben bei der Formulierung<br />

alles daran gesetzt, die Leistung zu optimieren:<br />

Hohe Abtragsraten, lange Abrichtintervalle<br />

und eine ausgezeichnete Oberflächengüte.<br />

Damit ist das Produkt besonders geeignet für das<br />

Werkzeugschleifen und Nachschärfen, aber auch<br />

für das Profil- und Tiefgangschleifen.<br />

mav: Sie betonen auch den schnellen Luftaustrag?<br />

Pollak: Ja, der schnelle Luftaustrag ist beim<br />

Schleifen sehr wichtig. Er ermöglicht eine optimale<br />

Kühlleistung, verhindert Mikrorisse im Werkzeug<br />

Rico Pollak ist bei Blaser Swisslube für das<br />

Segment Schleifen verantwortlich. Bild: Blaser<br />

und erlaubt den Einsatz kleiner Maschinentanks. Auf der Grindtec werden wir demonstrieren,<br />

wie schnell der Luftaustrag beim Blasogrind GTC 7 vonstatten geht – in kürzester Zeit<br />

ist keine einzige Luftblase zu erkennen!<br />

Blaser Swisslube AG<br />

www.blaser.com<br />

Grindtec Halle 7 Stand 7003<br />

<br />

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14.-17.<strong>03.2018</strong><br />

<br />

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<br />

März 2018 79

02Werkzeuge<br />

Bei Helido 800 können<br />

Schneidplatten mit unterschiedlichen<br />

Formen in<br />

den Fräser eingesetzt werden.<br />

Das senkt die Werkzeugkosten.<br />

Bild: Iscar<br />

Wendeschneidplatten verbessern den Bearbeitungsprozess<br />

Intelligentes Fräsen<br />

mit neuer Werkzeugserie<br />

Mit den Wendeschneidplatten der Werkzeugserie High-Q-Line von<br />

Iscar für ein sehr hohes Zerspanvolumen, verbessern Anwender<br />

den Bearbeitungsprozess. Optimierte Schneidkanten erzeugen dabei<br />

sehr gute Oberflächengüten und bleiben lange in Form.<br />

■■■■■■ Eine intelligente Lösung speziell für kleine<br />

und mittlere Fertigungsbetriebe stellt Helido 800 dar.<br />

Anwender können Schneidplatten verschiedener Geometrien<br />

in ein- und denselben Fräser einsetzen. Helido<br />

800 arbeitet mit quadratischen oder oktagonalen, doppelseitigen<br />

Wendeschneidplatten mit acht oder 16<br />

Schneidkanten. Bei der neuesten Entwicklung ist es inzwischen<br />

möglich, zusätzliche Schneidplatten zu verwenden:<br />

runde, polygonale für das Fräsen mit hohen<br />

Vorschüben (high feed milling, HFM) und oktagonale,<br />

einseitige, die für die Zerspanung von Edelstahl geeignet<br />

sind. Damit nimmt der Fräskörper völlig unterschiedliche<br />

Arten von Schneidplatten auf. Helido 800 ist multifunktional.<br />

Durch den Einsatz einer jeweils geeigneten<br />

Schneidplatte können Kunden das Werkzeug in einen<br />

Planfräser für die Bearbeitung von Flächen, einen Konturfräser<br />

für die Bearbeitung von 3D-Oberflächen oder<br />

einen HFM-Fräser für effizientes Schruppen verwandeln.<br />

Die Serie Heli IQ Mill bearbeitet austenitische, rostbeständige<br />

Stähle sowie Titanlegierungen und hochhitzebeständige<br />

Legierungen auf Nickelbasis. Bei diesen<br />

Fräsern kommen Platten mit wendelförmigen Schneidkanten<br />

zum Einsatz. Das Werkzeug besitzt positive<br />

Spanwinkel und kommt bei der präzisen Erzeugung von<br />

90-Grad-Schultern zum Einsatz. Frühere Varianten haben<br />

nur zwei Schneidkanten besessen. Mit der Version<br />

Heli IQ Mill 390 bietet das Unternehmen jetzt Werkzeuge<br />

an, die Schneidplatten mit einer zusätzlichen dritten<br />

Schneidkante aufnehmen können.<br />

Helido 490 kann mit doppelseitigen Schneidplatten<br />

mit vier Schneidkanten eingesetzt werden. Die Fräser<br />

sind mit doppelseitigen Trigon-Wendeschneidplatten<br />

mit sechs wendelförmigen Schneidkanten bestückt. Die<br />

besondere Geometrie der Platten steigert in Kombina -<br />

tion mit Schneidstoffen die Produktivität und senkt die<br />

Bearbeitungskosten. Helido 690 überzeugt in der Semiund<br />

Schruppbearbeitung von Bauteilen aus Gusseisen<br />

und Stahl.<br />

Aluminium effizient bearbeiten<br />

Speziell für die wirtschaftliche Aluminiumbearbeitung<br />

gibt es die Heli-Alu HSM-Fräswerkzeuge. Beispielsweise<br />

erlaubt Heli-Alu eine sehr hohe Spindeldrehzahl. Bei<br />

hohen Rotationsgeschwindigkeiten treten starke Kräfte<br />

80 März 2018

Die Serie Heli IQ Mill 390<br />

kann Schneidplatten mit<br />

drei Schneidkanten aufnehmen.<br />

Dadurch ergeben sich<br />

längere Einsatzzeiten.<br />

Bild: Iscar<br />

Fräswerkzeuge ermöglichen hohe<br />

Spindeldrehzahlen für die schnelle<br />

Aluminiumbearbeitung. Bild: Iscar<br />

auf, die ein Wendeplattenwerkzeug im Futter verschieben<br />

kann. Dies beeinträchtigt die Bearbeitungssicherheit,<br />

weil Schwingungen entstehen können. Bei den<br />

HSM-Fräswerkzeugen umgeht man dieses Problem<br />

dank einer speziellen Einbettung der Wendeschneidplatten.<br />

Das ermöglicht eine Zerspanung mit hohen Spindeldrehzahlen<br />

– etwa 33 000 U/min bei einem Fräswerkzeug<br />

mit 50 Millimeter Durchmesser. Dies erhöht<br />

das Zeitspanvolumen (material removal rate, MRR)<br />

und senkt die Bearbeitungszeit.<br />

Für die Zerspanung von Titan-Bauteilen in der Luftund<br />

Raumfahrt ist ein großer Werkzeugüberhang erforderlich.<br />

Weil es dabei häufig zu Schwingungen kommt,<br />

kann sich das negativ auf die Qualität der Oberflächen,<br />

die Lebensdauer des Werkzeugs und den Lärmpegel auswirken.<br />

Um diese Probleme zu lösen, müssen Kunden<br />

die Fräsparameter reduzieren, was die Produktivität<br />

mindert. Eine passende Lösung sind schwingungsdämpfende<br />

Spannfutter und Dorne. Doch diese Werkzeuganordnung<br />

verursacht hohe Kosten. Der Hersteller entwickelte<br />

deshalb Schaftfräser mit Wendeschneidplatten<br />

der Serie Millshred P290. Dank der wellenförmigen<br />

Schneidkante der Schneidplatten werden die Späne in<br />

kleine Segmente geteilt. Durch dieses „Zerhacken“ verbessert<br />

sich der Prozess des Schruppfräsens unter anspruchsvollen<br />

Bedingungen, lästige Spänenester treten<br />

nicht auf. Wegen der vielseitigen Schneidgeometrien der<br />

Schneidplatten eignet sich diese Werkzeugfamilie für alle<br />

wichtigen Konstruktionsmaterialien. Mit Chatterfree<br />

Die Fräser sind mit doppelseitigen Trigon-Wendeschneidplatten<br />

mit sechs wendelförmigen Schneidkanten<br />

bestückt. Bild: Iscar<br />

wurde eine weitere Lösung entwickelt, Schwingungen<br />

wirkungsvoll zu reduzieren und damit die Bearbeitung<br />

sicherer zu machen.<br />

Die Schaftfräser aus Vollhartmetall sind mit ungleicher<br />

Teilung und variablem Drallwinkel verfügbar. Sie<br />

sorgen für stabile Prozesse in vielen Materialien. Ausgehend<br />

vom gleichen Designgrundsatz beinhaltet die High<br />

Q Line jetzt eine innovative, vibrationsarme Lösung für<br />

die Wendeplatten-Fräserfamilie Heli 2000. Die neue<br />

einseitige Schneidplatte, die in diese Werkzeuge eingesetzt<br />

werden kann, besitzt zwei Schneidkanten mit unterschiedlichen<br />

Neigungswinkeln. Durch diese Asymmetrie<br />

ergibt sich ein variierender Axialspanwinkel des<br />

Werkzeugs, ähnlich wie bei der Chatterfree-Serie. Damit<br />

verbessert sich die Werkzeugdynamik deutlich.<br />

März 2018 81

02Werkzeuge<br />

Die wendelförmige Schneidkante der Millshred<br />

P290-Schneidplatten sorgt für eine sehr gute Spanabfuhr.<br />

Bild: Iscar<br />

Der T-Slot lässt hohe Tischvorschübe zu.<br />

Bild: Iscar<br />

Top Leistung im 3D-Fräsen<br />

Mit der Serie Dove IQ Mill lassen sich<br />

beim Schruppen hohe Oberflächengüten<br />

erzeugen. Bild: Iscar<br />

Dove-IQ-Mill, die neue Serie von Fräswerkzeugen<br />

mit 45-Grad-Wendescheidplatten, verbessert die Produktivität,<br />

da die doppelseitige Schneidplatte eine komplexe<br />

Form mit positivem Span- und Neigungswinkel<br />

der Schneidkante besitzt. Dies ermöglicht ein optimales<br />

Schnittverhalten und eine gute Spanbildung. Aufgrund<br />

der Schwalbenschwanz ähnlichen Einbettung der Wendeschneidplatten<br />

im Fräskörper, geschliffene Schneidkanten<br />

und Wiper-Platten, wird eine sehr gute Oberflächenbeschaffenheit<br />

erreicht. Damit erzielen Dove-IQ-<br />

Mill-Werkzeuge bereits beim Schruppen spiegelglatte<br />

Flächen. Gleichzeitig sind diese Werkzeuge überaus<br />

wirtschaftlich: Die Dove-IQ-Mill-Schneidplatte verfügt<br />

über acht Schneidkanten für eine lange Einsatzdauer.<br />

Für das 3D-Fräsen, bei dem das Werkzeug in jedem beliebigen<br />

Winkel an das Werkstück herangeführt werden<br />

kann, empfehlen sich die neuen Round H606-Fräser der<br />

Helido-Familie. Sie verfügen über sechs 90-Grad-Segmente<br />

mit sechs hoch positiven, runden Schneiden, die<br />

das problemlose Eintauchen über eine Rampe ermöglichen.<br />

Die Schneidkanten haben eine Doppelfunktion:<br />

Sie sorgen für einen besseren Schnitt beim Rücklauf und<br />

wirken wie eine seitliche Wiper-Platte, wenn der Fräser<br />

in der Nähe einer vertikalen Wand zum Einsatz kommt.<br />

Der hoch positive Spanwinkel ermöglicht eine reduzierte<br />

Leistungsaufnahme.<br />

Die High Q Line umfasst auch neue Werkzeuge für<br />

das Fräsen von Nuten und Schlitzen. Bisher gab es beim<br />

Nutfräsen eine Art Grenze beim Durchmesser. Für bestimmte<br />

Werte waren Fräswerkzeuge mit Wendeschneidplatten<br />

verfügbar, für andere Abmessungen die<br />

Multi-Master Werkzeuge mit austauschbaren Vollhartmetall-Fräsköpfen.<br />

Die Lücke schließt nun in der IQ<br />

Line der T-Slot: eine Werkzeugfamilie mit runden Schäften<br />

und austauschbaren Vollhartmetallköpfen mit<br />

Durchmessern von 32 Millimetern (acht Zähne) und 40<br />

Millimetern (zehn Zähne). Ein besonders ruhiger Lauf<br />

und hohe Tischvorschübe sorgen für reibungslose Bearbeitungsprozesse.<br />

Im Vergleich zu ähnlichen Werkzeugsystemen<br />

ist eine bis zu 50 Prozent höhere Drehmomentübertragung<br />

möglich.<br />

■<br />

Iscar Germany GmbH<br />

www.iscar.de<br />

82 März 2018

Variable Maschinenschraubstöcke und Spannsysteme für die 5-Achs-Bearbeitung<br />

Flexible Werkstück-Spanntechnik<br />

■■■■■■ Speziell für Unternehmen, die<br />

ihre Produktionsabläufe automatisieren<br />

wollen, präsentiert der Unternehmensverbund<br />

Römheld auf der Metav ein breites<br />

Sortiment an flexibler Werkstück-Spanntechnik.<br />

Für kurze Rüstzeiten sorgt<br />

der Vario Line-Maschinenschraubstock<br />

der Firma Hilma<br />

mit schnell austauschbaren Backen<br />

und das Turmspannsystem<br />

TS für das gleichzeitige Spannen<br />

von bis zu 16 Werkstücken.<br />

Müssen Bauteile auf verschiedenen<br />

Maschinen gefertigt<br />

werden, ermöglichen Nullpunkt-Spannsysteme<br />

der Firma<br />

Stark eine komfortable und präzise<br />

Handhabung. Auf der Metav<br />

sind sowohl Systeme für<br />

Einsteiger als auch komplett automatisierbare<br />

Elemente wie das<br />

doppelt wirkende „System<br />

3000“ zu sehen. Der Messestand<br />

präsentiert außerdem<br />

schlanke Abstützelemente, die<br />

Werkstücke selbst an schwer zugänglichen<br />

Flächen in Hohlräumen<br />

und Vertiefungen halten,<br />

besonders flache Hebelspanner,<br />

exzentrische Bohrungsspanner<br />

für die 5-Seitenbearbeitung und<br />

eine drahtlose pneumatische<br />

Drucküberwachung für Spannelemente.<br />

In der Horizontalbearbeitung,<br />

für die manuelle, teil- oder<br />

auch vollautomatische Fertigung<br />

bietet der Hersteller mit<br />

der Reihe TS ein passendes<br />

Turmspannsystem. Es können 4,<br />

8 oder 16 Werkstücke gleichzeitig<br />

gespannt werden. Die patentierte<br />

Führung und Abdichtung<br />

garantieren ein hohes Maß an<br />

Stabilität, Präzision und Späneschutz.<br />

Neben dem bewährten<br />

System mit Dritter-Hand-Funktion<br />

ist die Baureihe TS Vector<br />

für die Fertigung schwerer<br />

Werkstücke zu sehen. Dazu<br />

kommt das rein hydraulische Modell TS H,<br />

das für automatisierte Prozesse entwickelt<br />

wurde.<br />

■<br />

Römheld GmbH<br />

www.roemheld-gruppe.de<br />

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Bis zu 16 Werkstücke<br />

können gleichzeitig<br />

mit den<br />

Turmspannsystemen<br />

der TS-Reihe gespannt werden.<br />

Bild: Röhmheld<br />

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14. - 17. März 2018<br />

Halle 3 | Stand 3109<br />

März 2018 83

02Werkzeuge<br />

Bohrwerkzeuge aus Schnellarbeitsstahl – gute Qualität zu einem angemessenen Preis-Leistungs-Verhältnis<br />

Konventionell,<br />

etabliert, unverzichtbar<br />

Hartmetall oder HSS? Die Kompetenzen der Schneidstoffe sind klar<br />

verteilt. Insbesondere bei der Klein- und Mittelserienfertigung, bei<br />

instabilen Bearbeitungsverhältnissen und immer dann, wenn Zähigkeit<br />

gefordert wird, setzen Anwender nach wie vor auf Bohrwerkzeuge<br />

aus Schnellarbeitsstahl (HSS). Der Produktbereich HSS-<br />

Bohrwerkzeuge bei Gühring punktet mit einer großen Programmbreite<br />

und einer sehr hohen Fertigungstiefe.<br />

■■■■■■ Bei Bearbeitungssituationen mit schwierigen<br />

Aufspannverhältnissen oder zum Beispiel bei der Bearbeitung<br />

von dünnen Bauteilen oder Blechen, bei denen<br />

allgemein die Gefahr zum Durchbiegen oder zur Vibration<br />

der Bauteile besteht, sind HSS-Werkzeuge den<br />

Hartmetallwerkzeugen vorzuziehen. Werkzeuge aus<br />

Schnellarbeitsstahl können die hierbei auftretenden Belastungen<br />

wie zum Beispiel Querkräfte besser kompensieren<br />

und bieten dadurch eine hohe Prozesssicherheit.<br />

Zudem sind die HSS-Werkzeuge auch in der Fertigung<br />

von kleinen oder mittleren Losgrößen gefragt, da sie<br />

dort gute Qualität zu einem angemessenen Preis-Leistungs-Verhältnis<br />

versprechen.<br />

HSS ist nicht gleich HSS: Legierung und Veredelung<br />

Bohrer aus Schnellarbeitsstahl werden aus hochwertigen,<br />

sorgfältig ausgewählten Stahlsorten gefertigt. Je<br />

nach Einsatzfall der Bohrwerkzeuge kann entweder<br />

konventioneller HSS als Schneidstoff verwendet werden<br />

oder aber höherlegierte Sorten (HSCO) oder pulvermetallurgisch<br />

hergestellte Stähle (HSS-E-PM). Wolfram<br />

und Molybdän als Legierungselemente erhöhen dabei<br />

die Verschleißfestigkeit und die Anlassbeständigkeit des<br />

Schneidstoffes. Kobalt steigert zudem die Warmhärte<br />

und Anlassbeständigkeit. Schnellarbeitsstahlbohrer aus<br />

kobaltlegiertem HSCO eignen sich daher beispielsweise<br />

bei hohen Schnitttemperaturen oder bei ungünstiger<br />

Kühlung.<br />

Neben blanken Werkzeugen und beschichteten<br />

Werkzeugen mit erhöhter Verschleißfestigkeit kommen<br />

bei speziellen Einsatzfällen Werkzeuge mit weiteren<br />

Oberflächenveredelungen zum Einsatz. Fasennitrierte<br />

HSS/HSCO-Bohrer sind zum Beispiel für die Bearbeitung<br />

von Grauguss, Al mit hohem Si-Gehalt oder Stählen<br />

mit hohem Perlitgehalt empfehlenswert. Dampfbehandelte<br />

Werkzeuge können Kaltverschweißungen, wie<br />

Der Montagebohrer AeroX aus Gühring-HSCO-Stahl kommt auf<br />

Handbohrmaschinen oder maschinell zum Einsatz und eignet sich<br />

für allgemeine Montagearbeiten, zum Beispiel im Flugzeugbau.<br />

Bild: Gühring<br />

sie beispielsweise bei der Bearbeitung von kohlenstoffarmen<br />

Stählen auftreten, vermeiden.<br />

Mit einer jährlichen Reinvestition von ungefähr sieben<br />

Prozent des Umsatzes investiert Gühring in großem<br />

Maße in die Forschung und Entwicklung für seine Präzisionswerkzeuge.<br />

Neben modernen Schneidstoffen und<br />

speziell ausgelegten Hartmetallsorten, wird – entgegen<br />

der gängigen Annahmen – auch der Bereich HSS kontinuierlich<br />

weiterentwickelt. So wurden einige Werkzeugspezialisten<br />

aus Schnellarbeitsstählen realisiert, die für<br />

bestimmte Anwendungsbereiche oder Bearbeitungsaufgaben<br />

zugeschnitten sind und Vollhartmetall hinsichtlich<br />

der Erfüllung dieser besonderen Bedingungen in<br />

den Schatten stellen.<br />

Kein Flugzeug ohne HSS<br />

In der Luftfahrt Status Quo: Bohrwerkzeuge aus HSS/<br />

HSCO werden aufgrund ihrer Eigenschaften unter anderem<br />

bei Maschinenverhältnissen mit begrenzter Leistung,<br />

das heißt mit begrenzten Drehzahlen zum Beispiel<br />

bei Mehrspindelautomaten, eingesetzt. Auch bei Ma-<br />

84 März 2018

schinen mit instabilen Bearbeitungsverhältnissen wie<br />

bei Ständer- oder Handbohrmaschinen kommen sie<br />

zum Einsatz und sind beispielsweise bei Nietlochbohrungen<br />

in der Luftfahrtindustrie nach wie vor unverzichtbar.<br />

Ihre höhere Zähigkeit gegenüber Hartmetallwerkzeugen<br />

und die damit einhergehenden Werkzeugeigenschaften<br />

wie zum Beispiel die Fähigkeit zur Verformung<br />

bei der Einwirkung von Querkräften, sorgen für eine<br />

hohe Prozesssicherheit ohne Werkzeugbruch. Der Montagebohrer<br />

Aero-X aus Gühring-HSCO-Stahl kommt<br />

auf Handbohrmaschinen oder maschinell zum Einsatz<br />

und eignet sich für allgemeine Montagearbeiten, etwa<br />

im Flugzeugbau. Das Bohrwerkzeug ist aus 8-%-kobaltlegiertem<br />

Schnellarbeitsstahl gefertigt, wodurch er eine<br />

erhöhte Warmfestigkeit besitzt. Somit bietet er Höchstleistungen<br />

auch bei hohen Temperaturen und ermöglicht<br />

das Arbeiten in schwerzerspanbaren Materialien.<br />

Mit einem eigens entwickelten 135°-Spezial-Kreuzanschliff<br />

können exakte Bohrungstoleranzen bei geringen<br />

Vorschubkräften realisiert werden. Die reduzierten Radialkräfte<br />

ermöglichen prozesssicheres Arbeiten. Der<br />

Aero-X hat außerdem einen ansteigenden Kern, der das<br />

Werkzeug zusätzlich stabilisiert, bei gleichzeitig geringsten<br />

Kräften. Eine speziell geformte Spannut sowie die<br />

Bronze-Oxid-Oberfläche mit verbesserten Schleifoberflächen<br />

führen Späne prozesssicher ab.<br />

20xD ohne Entspanzyklen<br />

Der GT 2000 ist ein spiralisierter HSS-E-PM-Tieflochbohrer,<br />

mit dem Bearbeitungstiefen von bis zu 20 x D in<br />

einem Zug und ohne Innenkühlung möglich sind. Dadurch<br />

werden Bearbeitungszeiten im Vergleich zu herkömmlichen<br />

HSS-Tieflochbohrern deutlich reduziert –<br />

bei gleichzeitig höheren Standwegen. Durch die eigens<br />

entwickelte Spitzengeometrie, die sich durch einen<br />

4-Flächen-Anschliff mit einer S-förmigen Ausspitzung<br />

auszeichnet, wird eine sehr gute Spanbildung erreicht.<br />

Die parabolische Spannut verbessert die Spanabfuhr im<br />

Der GT 2000 ist ein spiralisierter HSS-<br />

E-PM-Tieflochbohrer, mit dem Bearbeitungstiefen<br />

von bis zu 20 x D in einem<br />

Zug und ohne Innenkühlung möglich<br />

sind. Bild. Gühring<br />

Der Sirius-beschichtete<br />

HSCO-VA-Spiralbohrer ermöglicht<br />

wirtschaftliches<br />

und prozesssicheres Bohren<br />

in VA-Materialien. Bild: Gühring<br />

Vergleich mit herkömmlichen HSS-Tieflochbohrern zudem<br />

deutlich.<br />

Als Schneidstoff kommt ein pulvermetallurgischer<br />

HSS-Stahl zum Einsatz. Dieser zeichnet sich im Vergleich<br />

zu herkömmlichen HSS-Werkstoffen durch die<br />

höhere Dichte und Gleichmäßigkeit des Gefüges – und<br />

dadurch durch eine höhere Verschleißbeständigkeit –<br />

aus. Dadurch ergeben sich Einsatzgebiete auf Drehmaschinen,<br />

die zu instabil für Vollhartmetall-Spiralbohrer<br />

sind, oder Bearbeitungszentren, bei denen keine Möglichkeit<br />

für Innenkühlung besteht. Im Vergleich zu konventionellen<br />

Werkzeugen konnte die Bearbeitungszeit<br />

auf ein Drittel verkürzt und ein dreifacher Standweg erreicht<br />

werden. Die titanaluminiumnitrid-basierte Kopfbeschichtung<br />

sorgt für eine hohe Verschleißbeständigkeit<br />

der Werkzeugschneide, die in der Bearbeitung stark<br />

belastet wird.<br />

Langlebig in rostfreien Stählen<br />

Der Sirius-beschichtete HSCO-VA-Spiralbohrer ermöglicht<br />

wirtschaftliches und prozesssicheres Bohren in VA-<br />

Materialien. Geringe Vorschubkräfte und beste Zentriereigenschaften<br />

resultieren aus dem 130°-Kreuzanschliff.<br />

Reduzierte Radialkräfte machen prozesssicheres<br />

Arbeiten sowie punktgenaues Anbohren ohne Ankörnen<br />

oder Anzentrieren möglich. Ein wirkungsvoller Verschleißschutz<br />

und höhere Standzeiten werden dank der<br />

Sirius-Beschichtung garantiert. Speziell geformte Spannuten<br />

stellen eine prozesssichere Spanbildung und Spanabfuhr,<br />

besonders bei der VA-Bearbeitung, sicher.<br />

5-%-kobaltlegierter Schnellarbeitsstahl ermöglicht<br />

durch seine hohe Warmhärte das Arbeiten in VA-Materialien<br />

bei hohen Temperaturen und sorgt für eine lange<br />

Werkzeuglebensdauer.<br />

Die Sirius-Schicht wurde gezielt für die Bearbeitung<br />

rostfreier Stähle entwickelt. Sie verbindet geringe Spanreibung<br />

mit hohem Verschleißwiderstand durch die innovative<br />

Kombination von TiAlN und ZrN. Während<br />

des Bohrens in VA sind die Schneiden der HSCO-VA-<br />

Spiralbohrwerkzeuge extremer Belastung ausgesetzt. Eine<br />

mechanisch besonders widerstandsfähige Schicht mit<br />

niedrigem Reibwert vermeidet dabei Beschädigungen an<br />

den Schneidkanten. Grundvoraussetzung dafür ist eine<br />

sehr geringe chemische Wechselwirkung mit rostfreien<br />

Stählen. Die zäh-harte TiAlN-Funktionsschicht garantiert<br />

eine hohe Verschleißbeständigkeit. Zirkonnitrid in<br />

der Deckschicht verbessert den Spanfluss signifikant, da<br />

die chemischen Reaktionen zwischen Beschichtung und<br />

Werkstück gesenkt werden. Die Sirius bietet damit sehr<br />

gute Voraussetzungen für die Zerspanung von VA-<br />

Werkstoffen.<br />

■<br />

Gühring KG<br />

www.guehring.de<br />

März 2018 85

02Werkzeuge<br />

Wendeschneidplatten mit Voll-CBN-Oberflächen und spezielle Werkzeughalter<br />

Neue Technologie zum<br />

Hochvorschubdrehen<br />

Hochvorschubfräsen ist mittlerweile „State of the Art“ in der Zerspanungstechnik<br />

und ermöglicht vielen Betrieben eine deutlich höhere<br />

Produktivität und Wirtschaftlichkeit.<br />

Autor: Karl-Heinz Gies<br />

■■■■■■ Neue Werkzeuge von Sumitomo ermöglichen<br />

das Hochvorschub-Drehen mit bisher kaum erreichbarer<br />

Oberflächengüte in kürzester Zeit, bei sehr<br />

hoher Produktivität und langen Standzeiten. In fortwährender<br />

Entwicklung neuer Substrate kann Sumitomo<br />

heute nahezu universell einsetzbare CBN-Sorten liefern,<br />

die sich sehr robust verhalten und sich bei vielen<br />

Anwendern im Werkstattalltag bewähren, auch bei unterbrochenem<br />

Schnitt.<br />

Die gewünschte gute Oberfläche ist es aber auch, die<br />

gemeinhin für relativ lange Bearbeitungszeiten sorgt.<br />

Die Techniker im europäischen Entwicklungszentrum<br />

E-DEC des Werkzeugherstellers im schwäbischen<br />

Lauchheim haben auch deshalb die Produktreihe HFT<br />

(High Feed Turning) für das Hochvorschubdrehen entwickelt.<br />

Das Werkzeug verbindet nicht nur mehrere Eigenschaften<br />

miteinander, sondern verkürzt die Bearbeitungszeiten<br />

um den Faktor 6 bis 10. Bei Schnittgeschwindigkeiten<br />

vc bis zu 150 m/min und einer Spantiefe<br />

ap von 0,15 mm, als Beispiel für ein Werkstück aus<br />

Einsatzstahl mit einer Härte etwa 60 HRC, erscheinen<br />

die Werte eher gewöhnlich für das Hartdrehen. Den Unterschied<br />

macht dann der vergleichsweise große Vorschub<br />

f in Höhe von 1,2 mm pro Umdrehung. Mit einem<br />

nachgeschalteten Schlichtdurchgang unter vermindertem<br />

Vorschub ergeben sich nahezu glänzende Oberflächen.<br />

Ausgangspunkte für das neue Hochvorschubdrehen<br />

sind stabile Maschinenbedingungen. Das heißt, es<br />

braucht eine sehr steife und schwingungsdämpfende<br />

Maschine, die auch über ausreichend hohe Drehmomente<br />

verfügt. Darauf abgestimmt sind auch die sehr<br />

steifen Monoblock-Werkzeughalter des Herstellers, damit<br />

diese Steifigkeit auch bis zur Schneide durchgehalten<br />

wird. Die ausgeklügelten Plattensitze der Werkzeuge<br />

leiten die um den Faktor 2 bis 3 höheren Schneidkräfte<br />

ohne Vibrationen in die Maschinenspindel ab. Die<br />

Schneiden selbst bestehen in aller Regel aus einer achteckigen<br />

Wendeschneidplatte mit einem Voll-CBN-Belag<br />

der gesamten Plattenoberfläche. Daher ist die Platte<br />

sehr robust und kann sowohl in der Trockenbearbeitung<br />

als auch unter Emulsion eingesetzt werden.<br />

Auch hier kommt es ebenso auf Steifigkeit und besten<br />

Spanfluss an, wie auf die optimale Nutzung des<br />

Schneidstoffes CBN. Daher hat man sich für eine oktogonale<br />

Wendeschneidplatte mit acht Schneiden entschieden,<br />

was die Zahl der benötigten Wendeschneidplatten<br />

und damit die Werkzeugkosten senkt. Die<br />

Schneidengeometrie beinhaltet eine sogenannte Wiper-<br />

Geometrie, ist also mit einer Schleppschneide versehen,<br />

Entwicklungsleiter Makoto Abe, Konstruktions-<br />

und Anwendungstechniker<br />

Christoph Zeiner und Gerd Weber präsentieren<br />

die neuentwickelten Werkzeuge.<br />

Bild: Sumitomo<br />

86 März 2018

Hochvorschubdrehen von gehärtetem<br />

Stahl bis 62 HRC, Titan oder Inconel<br />

bringt mehrfach erhöhte Produktivität.<br />

Bild: Sumitomo<br />

8-Schneiden-Wendeschneidplatten mit<br />

CBN-Volloberfläche schaffen glänzende<br />

Ergebnisse bei langer Standzeit.<br />

Bild: Sumitomo<br />

die die Oberfläche des Werkstückes nach dem eigentlichen<br />

Schnitt glättet. So sind lange Standzeiten, hohe<br />

Vorschübe und glänzende Oberflächen gewährleistet.<br />

Das HFT-Drehverfahren ist auf einfachen Standardmaschinen<br />

einsetzbar. Bisher zeigen sich sehr gute Ergebnisse<br />

nicht nur in hoch legierten und gehärteten<br />

Stählen, sondern auch in schwer zerspanbaren Materialien<br />

wie Titanlegierungen oder Inconel. Das Verfahren<br />

funktioniert bei der Außenbearbeitung sowie auch bei<br />

Innenbearbeitungen mittlerer und größerer Durchmesser.<br />

Ein typisches Beispiel ist die Innenbohrung eines<br />

Planetenzahnrades, bei dem es auf die Oberflächengüte<br />

und gewünschte Ölrillen ankommt. Der unterbrochene<br />

Schnitt aufgrund der Ölbohrungen kann mit den CBN-<br />

Platten von Sumitomo gemeistert werden. Im Vergleich<br />

zum normalen Hartdrehen konnte eine Produktivitätssteigerung<br />

um das Sechsfache erreicht werden.<br />

Gelenkbolzen zehnmal schneller fertigen<br />

Ein weiteres Beispiel aus der Praxis ist ein Gelenkbolzen<br />

mit Fläche und großer Bohrung. Hier ergibt sich ein<br />

stark unterbrochener Schnitt, was bei der vorherigen<br />

Hartbearbeitung einen hohen Schneidenverbrauch verursacht<br />

hat. Pro Schneide konnten bislang nur 3 bis 5<br />

Werkstücke bearbeitet werden. Die verwendeten<br />

Schneidplatten hatten nur zwei Schneiden, was also hohe<br />

Werkzeugkosten und häufige Werkzeugwechsel bedeutete.<br />

Mit den neuen Werkzeugen und dem Hoch-<br />

Vorschub-Drehverfahren können jetzt 35 bis 40 Werkstücke<br />

je Schneidkante hergestellt werden. Der Bearbeitungsprozess<br />

ist um Faktor 10 schneller, was die Produktivität<br />

um 92 % stark steigert. Mit den acht<br />

Schneidkanten können nun pro Wendeschneidplatte<br />

320 Werkstücke gefertigt werden. ■<br />

Sumitomo Electric Hartmetall GmbH<br />

www.sumitomotool.com<br />

Schwingungsarme, stabile Verhältnisse<br />

und speziell entwickelte<br />

Monoblock-Werkzeughalter<br />

sorgen für gute Ober -<br />

flächen und lange Standzeiten.<br />

Bild: Sumitomo<br />

März 2018 87

02Werkzeuge<br />

Kooperation ermöglicht interdisziplinären Austausch über die gesamte Branche<br />

Zerspanungs-Trends 2018<br />

Für einzelne Unternehmen wird es zunehmend unübersichtlicher,<br />

die richtigen Trends in der Zerspanungstechnik zu erkennen und<br />

schnell darauf zu reagieren. Der Verein für Zukunftsorientierte Zerspanung<br />

(ZoZ) ermöglicht seinen Mitgliedern einen interdisziplinären<br />

Austausch über die gesamte Branche hinweg. Die mav hat sich<br />

beim ZoZ umgehört, welche Herausforderungen 2018 die Branche<br />

beschäftigen werden.<br />

Autor: Frederick Rindle<br />

Zukunftsideen in Serie<br />

Wie die Zukunft der Zerspanung aussehen<br />

kann, präsentieren die Mitglieder des Vereins<br />

für Zukunfts orientierte Zers panung e.V. in<br />

einer exklusiven Serie in der mav.<br />

Professor Dr.-Ing. Siegfried Schmalzried vom<br />

Hochschulcampus Tuttlingen der Hochschule<br />

Furtwangen. Bild: HS Furtwangen/Archiv<br />

■■■■■■ 2018 wird ein Jahr mit ganz besonderen<br />

Herausforderungen, da ist sich Andree Fees, Vorsitzender<br />

Zukunftsorientierte Zerspanung e.V., sicher: „Meines<br />

Erachtens werden 2018 zwei große Fragen im Vordergrund<br />

stehen. Zum einen werden wir uns damit beschäftigen<br />

müssen, wie wir unsere Ressourcen effizienter<br />

einsetzen können und zum anderen drängt sich die<br />

Frage nach dem Mobilitätskonzept der Zukunft immer<br />

mehr in den Vordergrund. Für uns als Zerspaner ergeben<br />

sich daraus neue Herausforderungen, die wir<br />

schnell angehen müssen.“<br />

Im Bereich der Ressourceneffizienz sind laut Fees vor<br />

allem die eingesetzten Materialien, die Verschleißbeständigkeit<br />

der Werkzeuge und moderne Kühlkonzepte<br />

neu und ganzheitlich zu bewerten. Die verstärkt an Bedeutung<br />

gewinnende E-Mobilität fordere die Zerspaner<br />

insbesondere in der Herstellung der hierfür benötigten<br />

Verzahnungen in höchster Qualität. Wobei Ulrich Zierer<br />

von der Bilz Werkzeugfabrik zu bedenken gibt, dass<br />

es aus Zerspanersicht keinen Unterschied macht, ob<br />

man sich mit einem Projekt für einen klassischen Verbrennungsmotor<br />

oder mit einem Bauteil für die E-Mobilität<br />

beschäftigt. Beide fordern das gesamte Knowhow<br />

der Hersteller. Die Frage ist nur, wie viele Bauteile<br />

schlussendlich zerspant werden müssen.<br />

Etwas differenzierter sieht Professor Siegfried<br />

Schmalzried von der Fakultät Industrial Technologies<br />

und Studiendekan Industrial Manufacturing am Hochschulcampus<br />

Tuttlingen der Hochschule Furtwangen die<br />

möglichen Entwicklungen 2018: „Aus Sicht der Forschung<br />

sind die Digitalisierung, die Prozessintegration<br />

unterschiedlicher Verfahren und das Thema Effizienzsteigerung<br />

auch für kleine Losgrößen die Kernthemen für<br />

2018.“ Lösungen hierfür lassen sich laut Professor<br />

Schmalzried nur fakultäts-übergreifend erarbeiten: „Eine<br />

effiziente und wettbewerbsfähige Zerspanung erfordert<br />

ein durchgehendes Knowhow vom Werkstoffexperten<br />

über den Zerspaner bis hin zum Mechatroniker beziehungsweise<br />

Informatiker.“ Professor Frank Barthelmä,<br />

der Geschäftsführer und Institutsleiter der Gesellschaft<br />

für Fertigungstechnik und Entwicklung Schmalkalden<br />

e.V. (GFE), sieht die Additive Fertigungsverfahren insbesondere<br />

in einer hybriden Form mit klassischen Zer -<br />

spanungsmethoden als eines der Kernthemen in diesem<br />

Jahr. Ebenso sieht er den Aufbau von Regelkreisen für intelligente<br />

Fertigungsprozesse als ein Zukunftsprojekt.<br />

88 März 2018

Was ist für 2018 geplant?<br />

Die Mitglieder des ZoZ haben sich für 2018 ein beachtliches<br />

Programm auferlegt: Im Bereich der E-Mobilität<br />

wollen die Zerspaner sowohl die traditionellen als auch<br />

die neuen Antriebskonzepte kritisch hinterfragen und<br />

nach physikalischen Gesichtspunkten bewerten. Hier<br />

diskutiert der Verein mit Experten der Verbrennungstechnologie,<br />

um auch für den Zerspaner ein Gesamtverständnis<br />

zu erlangen. „Dabei zeigt sich schon jetzt, dass<br />

der Dieselmotor wesentlich besser da steht als sein<br />

Ruf“, resümiert Fees die ersten Gesprächsrunden. Der<br />

Verein möchte auch verhindern, dass motorisches als<br />

auch fertigungstechnisches Knowhow aus Deutschland<br />

abwandert.<br />

Im Bereich der Digitalisierung sind einige Projekte im<br />

Verein in der Planung. Dabei sollen zum Beispiel bedarfsorientierte<br />

Prozesssimulationen gemacht werden<br />

Andree Fees von der Firma HPM Technologie<br />

GmbH aus Münsingen ist Leiter für Forschung<br />

und Entwicklung. Bild: HPM/Archiv<br />

Ulrich Zierer, Technischer Leiter, Bilz Werkzeugfabrik<br />

GmbH & Co. KG. Bild: Bilz/Archiv<br />

Dr.-Ing. Alireza Akbarinia, Leiter Entwicklung<br />

und Konstruktion, Business Unit Lubrication<br />

Technology bei Bielomatik. Bild: Bielomatik<br />

um etwa Kräfte, Verschleiß oder eventuelles Rattern bei<br />

der Bearbeitung vorherzusagen. Ebenso soll die Randzonenbeschaffenheit<br />

nach der Zerspanung vorhergesagt<br />

werden können. Des weiteren soll an einer Zerspanungs-App<br />

und dem Datenbankmanagement im Allgemeinen<br />

gearbeitet werden.<br />

Bei der additiven Fertigung sollen insbesondere Eigenschaften<br />

der Ausgangsmaterialien und deren Auswirkungen<br />

auf die Zerspanbarkeit beleuchtet werden,<br />

hier liegt ein Hauptaugenmerk auf dem unterbrochenen<br />

Schnitt. Zum Bohren von additiv hergestellten Werkstoffen<br />

wurde bereits ein gemeinsames Forschungsprojekt<br />

gestartet.<br />

Vom Werkzeugmaschinenhersteller, über den<br />

Werkzeughersteller bis hin zum Endanwender<br />

Die große Stärke des ZoZ ist die vorwettbewerbliche<br />

Zusammenarbeit aller Mitglieder über die gesamte Prozesskette<br />

hinweg. Diese Form der Zusammenarbeit ist<br />

in bestimmten Bereichen besonders erfolgreich: „Gerade<br />

im Bereich ,Toolmanagement 4.0‘ und ,Smart Tools<br />

4.0‘ ist eine gesamtheitliche Zusammenarbeit, angefangen<br />

beim Werkzeugmaschinenhersteller, über den Werkzeughersteller<br />

bis hin zum Endanwender und unter Einbeziehung<br />

der IT-Branche als verbindende Querschnittstechnologie,<br />

zwingend erforderlich“, meint Dr. Stefan<br />

Telefon +49 70 42 83 21- 0<br />

E-Mail info@romai.de<br />

Angetriebene Werkzeuge Winkelköpfe Mehrspindelköpfe Schnell-Lauf-Spindeln<br />

März 2018 89

02Werkzeuge<br />

Professor Frank<br />

Barthelmä, der Geschäftsführer<br />

und Institutsleiter<br />

der Gesellschaft<br />

für Fertigungstechnik<br />

und Entwicklung<br />

Schmalkalden e.V.<br />

(GFE).<br />

Bild: mav/Archiv<br />

Was sind die grundsätzlichen Aufgaben, denen sich ein<br />

Zusammenschluss wie dem ZoZ stellen muss? Laut<br />

Dr.-Ing. Alireza Akbarinia, Leiter Entwicklung und<br />

Konstruktion, Business Unit Lubrication Technology<br />

bei Bielomatik, kann man die Kernthemen in drei große<br />

Bereiche einteilen: 1. Vorbereitung für die Digitalisierung,<br />

2. Elektromobilität und 3. additive Fertigung. Wobei<br />

die Prozesse immer nach energieeffizienten und umweltfreundlichen<br />

Aspekten zu bewerten sind.<br />

Dr. Stefan Sattel von Gühring sieht das ähnlich:<br />

„Zentrale Herausforderungen für die Zerspanung liegen<br />

sicherlich in der Bearbeitung neuer Werkstoffe. Betrachtet<br />

man das Beispiel E-Mobility, ist dies sicher verknüpft<br />

mit immer größer werdenden Anforderungen<br />

hinsichtlich noch stärker eingeengten Toleranzen für<br />

noch kleinere Bearbeitungsdimensionen.“<br />

ZoZ-Vorstand Fees sieht vor allem im Bereich der<br />

Digitalisierung noch Handlungsbedarf. Hier müssen vor<br />

allem allgemeingültige Standards ausgearbeitet werden,<br />

die die Basis für digitale Zwillinge schaffen könnten.<br />

Zudem ist es wichtig, dass mehr Sensorik und Aktorik<br />

direkt in Werkzeuge und Werkzeughalter integriert<br />

wird. Dr.-Ing. Alireza Akbarinia von Bilomatik fordert,<br />

dass auch in der analogen Zerspanungswelt ein Umdenken<br />

stattfinden muss: „Zerspaner sollen sich nicht nur<br />

an klassischen Methoden orientieren, sondern anfangen,<br />

diese auch mit neuen Methoden zu kombinieren.“<br />

ZoZ: ein ganz besonderer Verein mit außergewöhnlichen<br />

Mitgliedern<br />

Sattel, Leitung Forschung & Entwicklung beim Werkzeughersteller<br />

Gühring.<br />

Sein Vereinskollege Dr.-Ing. Philipp Jakob, Leiter<br />

Forschung und Entwicklung der Botek Präzisionsbohrtechnik<br />

GmbH, sieht insbesondere den Aufbau von Basiswissen<br />

bei grundlegend neuen Herausforderungen<br />

oder maßgeblich veränderten Rahmenbedingungen als<br />

Kernaufgabe von Netzwerken wie dem ZoZ. „Beispiele<br />

sind neuartige Werkstoffe, neuartige Verfahren wie die<br />

Additive Fertigung oder die Hochleistungszerspanung<br />

unter Minimalmengenschmierung, aber auch die Möglichkeiten<br />

und Herausforderungen aufgrund der fortschreitenden<br />

Digitalisierung. Hier ist eine Bündelung<br />

der Kompetenzen und Ressourcen der Branche und der<br />

entsprechenden Forschungseinrichtungen wichtig und<br />

richtig. Nur so können zeitnah neue Lösungen für die<br />

Industrie entwickelt werden“, sagt Jakob.<br />

Dr.-Ing. Philipp Jakob von Botek fasst sein Engagement<br />

im ZoZ so zusammen: „Der Südwesten Deutschlands<br />

ist in der Zerspanungstechnik hervorragend aufgestellt.<br />

Führende Hersteller von Maschinen, Werkzeugen,<br />

Kühlschmierstoffsystemen sowie innovative Anwender<br />

und hochkarätige Forschungseinrichtungen haben hier<br />

ihren Sitz. Das Netzwerk Zukunftsorientierte Zerspanung<br />

e. V. greift diese außergewöhnlichen Rahmenbedingungen<br />

auf. Wir sind mit unserer Entscheidung, dem<br />

Verein Anfang 2017 beizutreten, nach wie vor sehr<br />

glücklich. Die behandelten Themen sind hochaktuell,<br />

und die Unternehmen bringen sich durch ihre Mitwirkenden<br />

mit viel Engagement ein. Es freut uns, ein Teil<br />

des Netzwerks zu sein und gemeinsam die Herausforderungen<br />

der Zukunft zu beleuchten.“ Ulrich Zierer von<br />

Bilz ergänzt: „Auch ohne direkte Ergebnisse aus den<br />

Untersuchungen ist doch der Kontakt zu Werkzeugherstellern<br />

und Anwendern sehr wichtig, um zukünftige<br />

Trends und Anforderungen zu erfahren.“<br />

■<br />

Zukunftsorientierte Zerspanung e.V.<br />

www.zukunftsorientierte-zerspanung.de<br />

Drei große Themen für die Zukunft<br />

90 März 2018

Industrie<br />

Das Kompetenznetzwerk der Industrie<br />

Besuchen Sie das<br />

Kompetenzzentrum<br />

Schleiftechnik 4.0<br />

auf der GrindTec 2018<br />

14.-17. März in Augsburg<br />

Technologieführer präsentieren<br />

smarte Lösungen zur Effizienzsteigerung<br />

in der Schleiftechnik<br />

Halle 8<br />

Stand 8103<br />

März 2018 91

02Werkzeuge<br />

Wirtschaftliche Alternative zur geschliffenen Variante<br />

Umfangsgesinterte<br />

Fräser-Platten<br />

■■■■■■ Seit ihrer Einführung zur AMB 2012, haben<br />

sich die umfangsgeschliffenen Walter Wendeschneidplatten<br />

des Typs LNHU in unterschiedlichen Fräsanwendungen<br />

vielfach bewährt. Einsetzbar in tangentialen<br />

Blaxx Eckfräsern F5041, F5141 und F5241, ebenso wie<br />

in Igel-Fräsern und einstellbaren Kassettenfräsern, wurden<br />

sie zur Systemwendeplatte ausgebaut. Jetzt ergänzt<br />

die Walter AG sie durch eine neue, gesinterte Variante.<br />

Diese zeichnet sich, so Walter, vor allem durch ihre<br />

Wirtschaftlichkeit aus. Die neuen LNMU-Wendeschneidplatten<br />

mit L55T-Geometrie kommen zunächst<br />

in der Tiger-tec Gold Sorte WKP35G sowie in den Tigertec<br />

Silver Sorten WKP25S, WK45S und WKK25 auf den<br />

Markt.<br />

Wie die bisherigen, geschliffenen LNHU-Wendeschneidplatten<br />

besitzen auch ihre umfangsgesinterten<br />

Pendants jeweils vier Schneiden und zeigen beim Einsatz<br />

in den Blaxx Fräsern eine sehr hohe Rund- und Planlaufgenauigkeit.<br />

Als weitere Merkmale nennt der Tübinger<br />

Hersteller für Präzisionswerkzeuge den weichen<br />

Schnitt, dank gedrallter Schneidkanten, hohe Vorschübe<br />

und exakte 90° Anstellwinkel. Hinzu kommt eine sehr<br />

hohe Prozesssicherheit, aufgrund der tangentialen Anordnung<br />

der Platten im Fräser. Nicht zuletzt aber die<br />

hohe Wirtschaftlichkeit des gesinterten Wendeschneidplattentyps.<br />

■<br />

Walter AG<br />

www.walter-tools.com<br />

Die neuen umfangsgesinterten<br />

Wendeschneid -<br />

platten des Typs LNMU<br />

in der bewährten Geometrie<br />

L55T ergänzen das<br />

Walter Wendeschneidplattenprogramm<br />

für<br />

Walter Blaxx Fräswerkzeuge.<br />

Bild: Walter<br />

Einfacher Schneidenwechsel und vier Schneidkanten reduzieren Teilekosten<br />

Reibahlen für große Durchmesser<br />

Um die Wirtschaftlichkeit bei der Bearbeitung großer<br />

Durchmesser weiter zu steigern, sind die<br />

Schneidplatten des neu entwickelten HPR400 plus<br />

nicht mehr einschneidig ausgeführt, sondern weisen<br />

vier Schneidkanten auf. Bild: Mapal<br />

■■■■■■ Wirtschaftlichkeitssteigerungen<br />

durch effiziente Wiederaufbereitung standen<br />

im Mittelpunkt der Entwicklung der<br />

HPR400 Reibahlen. Die mehrschneidigen<br />

Werkzeuge bestechen durch hohe Wirtschaftlichkeit<br />

dank schneller Einsatzdaten<br />

und einfachem Schneidenwechsel vor Ort<br />

durch den Kunden. Dies ist aufgrund der<br />

hochgenauen Plattensitze möglich. Damit<br />

entfallen die Logistikkosten für einen Transport<br />

zum Hersteller komplett; Umlaufbestand<br />

und Wiederaufbereitungskosten sind<br />

auf einem niedrigen Niveau.<br />

Um die Wirtschaftlichkeit bei der Bearbeitung<br />

großer Durchmesser weiter zu steigern,<br />

sind die Schneidplatten des neu entwickelten<br />

HPR400 plus nicht mehr einschneidig<br />

ausgeführt, sondern weisen vier<br />

Schneidkanten auf. Der Schneidstoff wird<br />

somit optimal genutzt. Das hohe technolo-<br />

gische Niveau der Produktion von Mapal<br />

gewährleistet, dass die vierschneidigen Wendeschneidplatten<br />

so genau hergestellt werden,<br />

dass ein Wenden beziehungsweise<br />

Wechseln der Schneidplatten weiterhin vor<br />

Ort durch Kundenmitarbeiter problemlos<br />

möglich ist. Der Lagerbestand an Schneiden<br />

kann folgerichtig weiter reduziert werden,<br />

die Wiederaufbereitungskosten und damit<br />

die Cost-per-Part sinken weiter. ■<br />

Mapal Dr. Kress KG<br />

www.mapal.com<br />

92 März 2018

www.mav-online.de<br />

2. mav Themenpark industrie 4.0<br />

Halle 17<br />

Stand A05<br />

März 2018 93

Industrie<br />

Das Kompetenznetzwerk der Industrie<br />

Einladung<br />

18. April 2018<br />

9:00 bis 18:00 Uhr<br />

Kongresshalle Böblingen<br />

50 Marktführer präsentieren<br />

ihre Innovationen 2018<br />

Besuchen Sie das<br />

10. mav Innovationsforum<br />

Jetzt<br />

anmelden!<br />

Jetzt anmelden auf:<br />

www.mav-online.de<br />

oder per E-Mail an:<br />

innovationsforum@konradin.de<br />

Bild: Mapal<br />

INTELLIGENZ FÜR FRÄSMASCHINEN<br />

94 März 2018

Editorial<br />

Jobmoter oder Stellenkiller?<br />

Alle Welt spricht von Industrie 4.0, und nahezu jeden Tag<br />

findet eine Veranstaltung zu diesem Thema statt. Doch was<br />

steckt wirklich hinter diesem Begriff? Und sichert die Digitalisierung<br />

Arbeitsplätze oder vernichtet sie sie?<br />

Carl Martin Welcker jedenfalls ist überzeugt: „Eine erfolgreiche<br />

Digitalisierung ist die Grundvoraussetzung für einen<br />

zukunftsfähigen Standort Deutschland“, so der VDMA-<br />

Präsident in einer Stellungnahme Anfang des Jahres. „Sie bietet<br />

die Chance, in den kommenden Jahren zum Job-Motor<br />

für Deutschland zu werden.<br />

Digitale Technologien werden<br />

die Produktivität menschlicher<br />

Arbeit in fast allen Bereichen<br />

wesentlich steigern.“<br />

Aber ist Digitalisierung nicht<br />

vor allem ein Thema für Großunternehmen?<br />

Können auch<br />

Klein- und Mittelständler davon<br />

profitieren?<br />

Nach einer aktuellen Untersuchung<br />

des Marktforschungsinstituts<br />

Kantar TNS und des<br />

Zentrums für Europäische<br />

Wirtschaftsforschung Mannheim<br />

(ZEW), die das Wirtschaftsministerium des Landes Baden-Württemberg<br />

in Auftrag gegeben hat, werden die mittelständischen<br />

Unternehmen auch in den kommenden fünf Jahren<br />

den Abstand zu den Großunternehmen im Bereich Digitalisierung<br />

nicht aufholen.<br />

Daher fordert Tobias Weber von Kantar TNS: „Der Mittelstand<br />

muss zum Treiber der digitalen Transformation<br />

werden!“<br />

Holger Röhr<br />

Chefredakteur<br />

holger.roehr@konradin.de<br />

Und genau diesen Prozess möchten wir mit dem mav Themenpark<br />

industrie 4.0 auf der Metav 2018 unterstützen. Daher<br />

geht es auch hier vor allem um die Frage: Wie weit lässt<br />

sich Digitalisierung von kleinen und mittelständischen Unternehmen<br />

umsetzen, und was bringt es für ihre Produktion?<br />

Auf dem bereits zum zweiten Mal stattfindenden mav Themenpark<br />

präsentieren anerkannte Technologieführer bereits<br />

realisierte Problemlösungen. Im Rahmen des Fachforums erfahren<br />

die Besucher zusätzlich, wie sie konkret von Industrie<br />

4.0 profitieren können.<br />

Im vorliegenden Tagungsband haben wir die wichtigsten Informationen<br />

für Sie<br />

■<br />

zusammengefasst.<br />

März 2018 95

Themenpark industrie 4.0<br />

▶<br />

HÖHERE ROBUSTHEIT VON UMFORMPROZESSEN DURCH DIGITALISIERUNG<br />

Prozesswissen im<br />

Unternehmen steigern<br />

Kürzere Produktlebenszyklen, das Verlangen nach individuellen Lösungen<br />

sowie die in Folge kleiner werdenden Losgrößen, stellen etablierte<br />

Fertigungsmethoden vor neue Herausforderungen. Bedingt<br />

durch die häufigeren Produktionswechsel gewinnen die Nebentätigkeiten<br />

zum Rüsten, Einstellen und Optimieren eines Fertigungsprozesses<br />

an Bedeutung und beeinflussen den wirtschaftlichen Erfolg einer Fertigung<br />

entscheidend.<br />

Autoren: T. Traub, J. Hohmann, D. Übelacker, P. Groche<br />

Gegenwärtig werden diese Nebentätigkeiten<br />

beim Fertigen maßgeblich<br />

durch die Maschinenbediener<br />

ausgeführt, die dabei auf ihr umfangreiches,<br />

implizites Erfahrungswissen<br />

zurückgreifen. Steigende<br />

Qualitätsanforderungen und komplexere<br />

Fertigungsabläufe führen<br />

jedoch dazu, dass die Fertigkeiten<br />

sowie das Prozesswissen, das der<br />

Mitarbeiter bereithalten muss, stetig<br />

wachsen.<br />

Gleichzeitig ist aufgrund des demographischen<br />

Wandels zu erwarten,<br />

dass in den kommenden Jahren<br />

gerade die erfahrensten Mitarbeiter<br />

aus dem Erwerbsleben ausscheiden<br />

werden sowie die Zahl an<br />

potenziellen Nachfolgern tendenziell<br />

rückläufig sein wird.<br />

Für die Sicherung der Wettbewerbsfähigkeit<br />

der Fertigung am<br />

Industriestandort Deutschland bedarf<br />

es deshalb Lösungen, die einerseits<br />

Anlagenbediener bei wissensbasierten<br />

Tätigkeiten unterstützen<br />

und gleichzeitig den Wissenstransfer<br />

von einer Facharbeitergeneration<br />

in die nächste nachhaltig<br />

erleichtern. Einen Lösungsansatz<br />

bietet die Unterstützung<br />

von erfahrungsbasierten Vorgängen<br />

durch digitale Anwendungen.<br />

Fünfstufiges Modell<br />

Die wissenschaftliche Gesellschaft<br />

für Produktionstechnik (WGP)<br />

schlägt zur Gliederung der Einführung<br />

digitaler Anwendungen in die<br />

zielte Gegenmaßnahmen einzuleiten.<br />

Die Unterstützung der Mitarbeiter<br />

durch diese Systeme führt einerseits<br />

dazu, dass richtige Lösungen<br />

zur Behebung ungünstiger Prozesszustände<br />

schneller gefunden werden<br />

und so der Anlagenstillstand<br />

verringert wird. Mit Blick auf den<br />

demographischen Wandel bieten<br />

Assistenzsysteme ferner den Vorteil,<br />

dass ein zunehmender Teil des<br />

impliziten Erfahrungswissens allgemein<br />

zugänglich gemacht wird<br />

und somit die Lernkurve neuer<br />

Mitarbeiter deutlich steiler verläuft<br />

(Abbildung 2). Assistenzsysteme<br />

versprechen somit, sowohl<br />

die Arbeitsbedingungen der Mitarbeiter<br />

zu verbessern als auch die<br />

Qualität der Fertigung sicherzustellen.<br />

Abbildung 1:<br />

Anwendung des<br />

WGP-Fünfstufenmodells<br />

auf<br />

das Walzprofilieren.<br />

Fertigung ein fünfstufiges Modell<br />

vor, wobei die langfristige Vision<br />

in der Erstellung und Beherrschung<br />

vollautomatischer und<br />

(teil-)autonomer Prozesse besteht.<br />

Abbildung 1 wendet dieses Modell<br />

auf das Walzprofilieren an und<br />

zeigt beispielhafte Applikationen<br />

der einzelnen Stufen.<br />

Eine Einordnung gegenwärtiger<br />

Umformprozesse zeigt, dass in diesen<br />

selbst eine systematische Datenerfassung<br />

und Echtzeitauswertung<br />

nur in Ausnahmefällen zum<br />

Einsatz kommt. Die Implementierung<br />

von Sensorik zur Erfassung<br />

des aktuellen Anlagenzustands sowie<br />

die simultane Auswertung dieser<br />

Messdaten durch Assistenzsysteme<br />

hingegen ermöglicht es, ungünstige<br />

Prozesseinstellungen<br />

frühzeitig zu erkennen sowie ge-<br />

Bild: PtU<br />

96 März 2018

Themenpark industrie 4.0<br />

Bild: PtU<br />

Abbildung 2: Lernkurve von Mitarbeitern<br />

mit und ohne Unterstützung<br />

durch ein Assistenzsystem.<br />

Bild: PtU<br />

Theorie<br />

Das Ziel eines Fertigungsprozesses<br />

besteht im Allgemeinen darin,<br />

Bauteile mit spezifizierten Eigenschaften<br />

P herzustellen. Gleichzeitig<br />

müssen während der Fertigung<br />

Rahmenbedingungen eingehalten<br />

werden, die eine Überlastung der<br />

Anlage ausschließen und beispielsweise<br />

im Hinblick auf die Energieeffizienz<br />

Anforderungen bestmöglich<br />

erfüllen. Diese zusätzlichen<br />

Rahmenbedingungen können anhand<br />

zusätzlicher Informationen I<br />

beschrieben werden, die zum Beispiel<br />

Messungen von Kräften, Momenten<br />

oder Temperaturen umfassen.<br />

Anlagenbediener haben die Möglichkeit,<br />

durch das Einstellen von<br />

Stellparametern S die resultierenden<br />

Produkteigenschaften sowie<br />

die Prozessbedingungen zu beeinflussen.<br />

Sobald eine Abweichung<br />

in P oder I, ΔP oder ΔI, zwischen<br />

dem aktuellen Prozesszustand sowie<br />

den Spezifikation bzw. der<br />

Prozessauslegung festgestellt wird,<br />

liegt es bislang an dem Anlagenbediener,<br />

die Einstellmaßnahmen ΔS<br />

zu identifizieren, die zur Abstellung<br />

der identifizierten Abweichung<br />

führt. Diese Entscheidungsfindung<br />

kann durch Assistenzsysteme<br />

effektiv unterstützt und verkürzt<br />

werden.<br />

Praxis<br />

Während der Fertigung erhalten<br />

Assistenzsysteme kontinuierlich<br />

Messdaten, die den aktuellen Prozesszustand<br />

sowie die erhaltene<br />

Bauteilqualität beschreiben (Abbildung<br />

3). Durch einen Echtzeitabgleich<br />

mit der in der Spezifika -<br />

tion beschriebenen Bauteilqualität<br />

sowie den aus der Prozessauslegung<br />

bekannten Prozessbedingungen,<br />

können Hinweise auf suboptimale<br />

Anlageneinstellungen abgeleitet<br />

werden.<br />

Diese Echtzeitnutzung von Messdaten<br />

entspricht der ersten Stufe in<br />

Abbildung 1. Assistenzsysteme gehen<br />

an dieser Stelle einen Schritt<br />

weiter, indem sie der Feststellung,<br />

dass ein suboptimaler Anlagenzustand<br />

vorliegt, eine mögliche Ursache<br />

zuordnen. Die Zuordnung von<br />

ΔP bzw. ΔI zu einer Ursache sowie<br />

einer erfolgversprechenden Gegenmaßnahme<br />

ΔS bildet die Grundlage<br />

für eine zielgerichtete Fehlerbehebung.<br />

Rückmeldung durch den Bediener<br />

zum Erfolg der vorgeschlagenen<br />

Gegenmaßnahme sowie die Auswirkungen<br />

der Gegenmaßnahme<br />

auf ΔP bzw. ΔI dienen dazu, die<br />

Entscheidungsalgorithmen des Assistenzsystems<br />

fortlaufend zu optimieren.<br />

Entwicklungsmodell<br />

Der vorliegende Vortrag stellt ein<br />

Entwicklungsmodell für Assistenzsysteme<br />

in der Fertigung sowie die<br />

Gestaltung der zugrundeliegenden<br />

Entscheidungswege vor. Der Nutzen<br />

von Assistenzsystemen in der<br />

Fertigung wird anhand einiger Pilotanwendungen<br />

im Bereich der<br />

Umformtechnik diskutiert. Neben<br />

der bereits in Abbildung 3 skizzierten<br />

Anwendung aus dem Bereich<br />

des Stanzens, umfassen die betrachteten<br />

Beispiele Biege-, Tiefzieh-<br />

sowie Walzprofilierprozesse.<br />

Förderhinweis:<br />

Das Kompetenzzentrum Darmstadt<br />

ist Teil der Förderinitiative<br />

„Mittelstand 4.0 – Digitale Produktions-<br />

und Arbeitsprozesse“,<br />

die im Rahmen des Förderschwerpunkts<br />

„Mittelstand-Digital –<br />

Strategien zur digitalen Transformation<br />

der Unternehmensprozesse“<br />

vom Bundesministerium für<br />

Wirtschaft und Energie (BMWi)<br />

gefördert wird. (www.mittelstanddigital.de)<br />

■<br />

Technische Universität Darmstadt<br />

Institut für Produktionstechnik<br />

und Umformmaschinen<br />

www.ptu.tu-darmstadt.de<br />

Abbildung 3:<br />

Entscheidungsfindung<br />

in einem<br />

Assistenzsystem<br />

(blau)<br />

und kontinuierliche<br />

Verbesserung<br />

durch Feedback<br />

und Modellupdate<br />

(rot)<br />

am Beispiel eines<br />

Stanzprozesses.<br />

März 2018 97

Promotion<br />

Themenpark industrie 4.0<br />

▶<br />

HATPAD VON HANDLINGTECH IST INDUSTRIE-4.0-TAUGLICHE BEDIENOBERFLÄCHE<br />

Total bedient<br />

Die Idee der digitalen Produktionswelt ist eng verbunden mit transparenten<br />

Prozessabläufen und intuitiver Bedienung. Vom HaTPad<br />

aus steht die Industrie-4.0-Welt offen. Viele Funktionalitäten für das<br />

Arbeiten mit automatisierten Zellen aus der „alten“ Welt nützen<br />

auch im Internet of Things.<br />

Bild: HandlingTech<br />

Der Autor<br />

Gregor Großhauser,<br />

Vertriebsleiter,<br />

HandlingTech<br />

Automations-<br />

Systeme GmbH.<br />

Auch im Internet der Dinge wollen<br />

sich Bediener auf die Produktionsprozesse<br />

konzentrieren können<br />

und sich nicht mit nervenaufreibender<br />

Suche nach der Unterfunktion<br />

in einem Bedienmenü aufhalten<br />

müssen. Smartphones haben es<br />

vorgemacht, wie einfach eine intuitive<br />

Bedienerführung sein kann.<br />

Die Eigenschaften „selbsterklärend“<br />

und „bedienerfreundlich“<br />

hat HandlingTech in seinem HaT-<br />

Pad, der leistungsstarken und<br />

übersichtlichen Bedienoberfläche<br />

umgesetzt. Was bei Stand-alone-<br />

Zellen in traditioneller Produktionsumgebung<br />

schon zur Zufriedenheit<br />

von Betreibern klappt,<br />

spielt auch in einer Industrie-<br />

4.0-Umgebung seine Stärken aus.<br />

Denn seit knapp 25 Jahren realisiert<br />

HandlingTech wirtschaftliche<br />

und qualitätssichernde Automationssysteme,<br />

die als autarke Maschine<br />

oder als Maschinenadaption<br />

eine Vollautomatisierung von<br />

Das HaTPad<br />

steuert alle<br />

Aspekte der<br />

Roboterzelle.<br />

Eine einheitliche<br />

und intuitive<br />

Bedienoberfläche<br />

für alle<br />

Anlagen.<br />

industriellen Prozessabläufen ermöglichen.<br />

Diese Erfahrungen und<br />

die vorausschauende Entwicklung<br />

sind in das HaTPad eingeflossen.<br />

Nun ist zwar das HaTPad relativ<br />

neu, aber zahlreiche Bedienfunktionen<br />

haben sich bereits langfristig<br />

bewährt. HandlingTech hat es<br />

mit diesem Bediengerät geschafft,<br />

nützliche Elemente bisheriger Bediengeräte<br />

und deren Oberflächen<br />

in die Industrie-4.0-Welt zu übertragen.<br />

Ein Basiselement ist die<br />

leicht verständliche Software. Den<br />

Entwicklern ist es dabei gelungen,<br />

für jegliche Zelle oder Anlage von<br />

HandlingTech die Bedienoberfläche<br />

einheitlich zu gestalten. So finden<br />

sich Bediener an jeder Anlage<br />

schnell zurecht – unabhängig vom<br />

jeweiligen Roboterfabrikat.<br />

Eigentlich eine Selbstverständlichkeit:<br />

Eine Bedienoberfläche soll<br />

auch bei der Instandhaltung unterstützen<br />

und so wie das HaTPad<br />

die Möglichkeit der Fernwartung<br />

bieten. Über das HaTPad kann das<br />

Servicepersonal auf die jeweilige<br />

Produktionseinheit und die integrierten<br />

Roboter zugreifen. Generell<br />

werden Meldungen und Prozessereignisse<br />

zur Diagnose in einem<br />

Logger mitgeschrieben, lassen<br />

sich bei Bedarf anzeigen und<br />

Schritt für Schritt zurückverfolgen.<br />

Auch existieren Schnittstellen zur<br />

Datenspeicherung in einer Cloud<br />

oder um Prozessdaten zur Optimierung<br />

heranzuziehen.<br />

„Selbstständig“ kommuniziert das<br />

HaTPad über den Cell Messenger<br />

mit dem Bedienpersonal,<br />

dem Schichtleiter –<br />

wer immer als Zielgruppe<br />

gewisser Nachrichten vorgesehen<br />

ist. Via Cell Messenger<br />

können ganz allgemein<br />

Informationen über<br />

den Status der Produktion<br />

verschickt werden. Das<br />

könnte die Information sein<br />

„Auftrag abgeschlossen“,<br />

ein Hinweis auf die Teileversorgung<br />

oder eine Störung der Anlage.<br />

Erreicht die Information zeitnah<br />

den Bediener, lässt sich ein<br />

langwieriger und damit kostenträchtiger<br />

Stillstand vermeiden –<br />

zumindest aber schnell für Abhilfe<br />

sorgen.<br />

Mit seinen Funktionalitäten setzt<br />

das HaTPad einen Benchmark in<br />

■<br />

Sachen Industrie 4.0.<br />

Bild: HandlingTech<br />

HandlingTech<br />

Automations-Systeme GmbH<br />

www.handlingtech.de<br />

98 März 2018

Promotion<br />

Themenpark industrie 4.0<br />

▶<br />

MIT DEM 360°-BLICK DIE ZERSPANENDE FERTIGUNG VERNETZEN<br />

Stück für Stück entsteht ein Bild<br />

Im letzten Jahr hat sich das Angebot an Bausteinen für die digital<br />

vernetzte Zerspanung kräftig erweitert. Sensorik in Maschinen,<br />

Spannmitteln und Werkzeugen bereitet den Weg zur Industrie 4.0<br />

vor. Intelligente Leitsysteme kanalisieren aus den Erfassungssystemen<br />

die Fülle von Daten und stellen daraus nutzbare Ergebnisse zur<br />

Verfügung.<br />

Der Autor<br />

Ulrich Remmel,<br />

Technologieberater,<br />

Remmel-Consulting<br />

GmbH.<br />

Befragt man jedoch die Zerspaner<br />

nach dem Stand ihrer Umsetzung<br />

in die digitale Vernetzung, hört<br />

man häufig von dem Wissen über<br />

Industrie 4.0, aber eine klare innerbetriebliche<br />

Zuständigkeit<br />

fehlt.<br />

Gelingender Start durch<br />

360°-Blick<br />

Wie kann begonnen und gestaltet<br />

werden? Womit fängt eine Zerspanungsfertigung<br />

zum Thema i4.0<br />

an? Wie kann der Start gelingen?<br />

Es ist nun an der Zeit, Potenziale<br />

zu nutzen und Wettbewerbsvorteile<br />

zu erarbeiten.<br />

Hier kann Unterstützung von außen<br />

eine erste Hilfe sein. Berater<br />

mit einem 360°-Blick, bei dem alles<br />

in den Fokus rückt, bieten eine<br />

Lösung für die komplexe Fertigung.<br />

Hohe Spindellaufzeiten ohne Störungen,<br />

das ist Smart Factory. Eine<br />

Maschine im Einschichtbetrieb ist<br />

nicht mehr profitabel. Ein Kernstück<br />

von Industrie 4.0 in der Zerspanung<br />

ist die Automatisierung.<br />

Dabei wird der komplette Prozess<br />

von der Werkstücklogistik, über<br />

das Messen im Prozess, bis hin zur<br />

Teilebeschriftung betrachtet. Die<br />

ganzheitliche Betrachtung der<br />

komplexen Fertigungsschritte mittels<br />

360°-Blick, stellt sicher, dass<br />

die Produktivität unter Einhaltung<br />

der Qualitätsanforderungen gesteigert<br />

wird.<br />

Als erfahrener Berater in der Zerspanung<br />

und Roboterautomation<br />

vermittelt die Remmel-Consulting<br />

Bild: Remmel<br />

Bild: Remmel<br />

In Teamarbeit<br />

mit dem<br />

Kunden wird<br />

eine Roadmap<br />

zu Industrie 4.0<br />

entwickelt.<br />

GmbH den aktuellen Stand der digital<br />

vernetzten Fertigung. Es werden<br />

die Grundlagen für einen Automatikbetrieb<br />

und eine flexible<br />

Fertigung gelegt. Neutralität im<br />

Blick auf Hersteller ist Kundenerwartung.<br />

Beachtung findet der<br />

Grundsatz der Pädagogik: vom<br />

Leichten zum Schweren. Niemand<br />

wird überfordert, schon gar nicht<br />

die Menschen in der Produktion.<br />

Zunächst wird bei der Beratung<br />

im Unternehmen Übereinkunft mit<br />

der Geschäftsleitung erzielt. Es<br />

folgt die Analyse, Potenzialfindung,<br />

gemeinsame Erstellung einer<br />

Roadmap, Workshops, Personalentwicklung<br />

und Konkretisierung<br />

von Handlungsfeldern. Nach erfolgter<br />

Beratung können dann eigenständig<br />

Schritt für Schritt die<br />

zuvor ermittelten Meilensteine für<br />

eine Automation umgesetzt werden.<br />

Die Vorteile für die Zerspaner liegen<br />

auf der Hand:<br />

∙ Ganzheitliche Betrachtung mit<br />

dem 360°-Blick,<br />

Schnittstellen definieren,<br />

Beratung herstellerneutral,<br />

∙ Umfangreiche Erfahrung mit<br />

verschiedenen Verfahren, Werkstoffen,<br />

Menschen,<br />

∙ Lösungen, um Störungen zu reduzieren<br />

und<br />

■<br />

aufzulösen.<br />

Remmel-Consulting GmbH<br />

http://remmel.de<br />

Kompetenz unter<br />

einem Dach.<br />

März 2018 99

Promotion<br />

Themenpark industrie 4.0<br />

▶<br />

MIT TISIS BESTENS GERÜSTET FÜR INDUSTRIE 4.0<br />

Drehautomaten digitalisieren<br />

Alle Welt spricht derzeit von Industrie 4.0, aber nur wenige Anwender<br />

und Maschinenhersteller haben das enorme Potenzial erkannt,<br />

das in der Digitalisierung und Vernetzung der Fertigung steckt. Einer<br />

der Pioniere auf diesem Gebiet ist der Schweizer Drehmaschinenhersteller<br />

Tornos, der mit der Software TISIS bereits auf der<br />

EMO 2013 eine praxisgerechte Lösung vorgestellt hat, die seither<br />

immer weiter entwickelt wird.<br />

Mit TISIS verfolgt Tornos zwei<br />

Ziele: Zum einen eine sofortige<br />

Verbesserung in Hinblick auf Bedienkomfort,<br />

Produktivität und<br />

Effizienz. Zum anderen die Einbindung<br />

einzelner Maschinen in<br />

ein Kommunikationsnetzwerk in<br />

Echtzeit.<br />

Mit der TISIS Software kann die<br />

Ausrüstung der Maschine selbst<br />

bei der Bearbeitung komplexer<br />

Werkstücke virtuell vorgenommen<br />

werden. Dabei unterstützt das Programm<br />

bei der Auswahl geeigneter<br />

Werkzeuge und verhindert, dass<br />

untereinander nicht kompatible<br />

Halter montiert werden. Deshalb<br />

können diese Arbeiten sogar von<br />

unerfahrenen Bedienern vorgenommen<br />

werden.<br />

Sobald die Konfiguration fertiggestellt<br />

ist, erfolgt die Programmierung<br />

auf herkömmliche Weise in<br />

ISO. Dabei bietet das System die<br />

Möglichkeit, das Programm durch<br />

eine Vielzahl von Informationen<br />

wie Pläne, Fotos, Textinformationen<br />

zu ergänzen. Nach der Übernahme<br />

des Programms auf die Maschine<br />

über WLAN oder einen<br />

USB-Stick können immer noch Anpassungen<br />

vorgenommen werden.<br />

Produktivitäts- und<br />

Effizienzsteigerung<br />

TISIS Konnek -<br />

tivitätspaket.<br />

Weitere wesentliche Elemente der<br />

Software, mit denen der Bedienkomfort<br />

und die Effizienz erhöht<br />

werden, sind die Parameterprogrammierung,<br />

die Bibliothek-<br />

Funktion für ISO-Bearbeitungsprozesse<br />

und die Berechnung der<br />

Werkstückbearbeitungszeit.<br />

Diese wird während der Werkstückprogrammierung<br />

automatisch<br />

berechnet. Bei all diesen Merk -<br />

malen wird erkennbar, dass TISIS<br />

von Praktikern für Praktiker entwickelt<br />

wurde und im Dialog ständig<br />

weiter vorangetrieben wird.<br />

Der Autor<br />

Dennis Keim, Leiter<br />

Projektmanagement,<br />

Tornos Technologies<br />

Deutschland GmbH.<br />

Bild: Tornos<br />

100 März 2018

Promotion<br />

Themenpark industrie 4.0<br />

Bild: Tornos<br />

Software, die Sie mit dem Erfolg verbindet.<br />

Bild: Tornos<br />

Bild: Tornos<br />

TISIS: Ihr Portal zu Industrie 4.0.<br />

Informationen in<br />

Echtzeit<br />

Der Bediener verfügt dabei immer<br />

über sämtliche Informationen und<br />

die richtigen Einstellungen. TISIS<br />

gibt ihm immer mehr interaktive<br />

Hilfsmittel an die Hand, so dass er<br />

bei Eingriffen nicht mehr nur auf<br />

eine einfache Tastatur beschränkt<br />

ist. Optional bekommt der Bediener<br />

über ein Tablet oder<br />

Smartphone alle Maschinendaten<br />

ebenso wie die Daten zur Fertigungsüberwachung<br />

in Echtzeit angezeigt.<br />

Diese Informationen sind nicht<br />

nur für den Bediener, sondern in<br />

erster Linie für den Produktionsplaner<br />

wichtig. Diese können in einer<br />

weiteren Ausbaustufe ihren<br />

Maschinenpark oder auch einzelne<br />

Maschinen über ihr bevorzugtes<br />

Smartphone überwachen. Die<br />

Software zeigt Alarme oder Fehlermeldungen<br />

an bis hin zur vollständigen<br />

Alarmhistorie, so dass eine<br />

detaillierte Rückverfolgbarkeit der<br />

Produktion gewährleistet ist.<br />

Integrierte CAM-<br />

Funktionalität<br />

In Kombination mit Mastercam<br />

bietet TISIS eine CAM-Lösung, die<br />

bei der Ausführung komplexer<br />

Aufgaben der Programmierung,<br />

die 3D-Simulation sowie die<br />

3D-Kollisionsüberwachung unterstützt.<br />

Dies stellt für Tornos Kunden einen<br />

messbaren Vorteil dar, vor allem<br />

wenn es um die Bearbeitung<br />

■<br />

komplexer Werkstücke geht.<br />

TISIS i4.0 Softwarepaket:<br />

(Oben) Alle Ereignisse werden<br />

Tornos Technologies Deutschland<br />

GmbH<br />

www.tornos.com/de<br />

auf gezeichnet und sind jederzeit<br />

ver fügbar.<br />

(Mitte) Analyse der Effizienz Ihres<br />

Betriebs.<br />

(Unten) Kontrolle der Maschinen -<br />

leistung.<br />

März 2018 101

Promotion<br />

Themenpark industrie 4.0<br />

▶<br />

PROZESSSICHERHEIT ALS BASIS FÜR INDUSTRIE 4.0 – FRÄSEN UND BOHREN OHNE WASSER<br />

Von der Diesellok zum ICE<br />

Immer wieder stellen technologische Neuerungen Industrie und<br />

Mittelstand vor neue Herausforderungen. Die Firmen, die die besten<br />

Antworten darauf finden, haben im Wettbewerb die Nase vorn. So<br />

verhält es sich auch mit einer der neuesten Herausforderungen: mit<br />

der Industrie 4.0.<br />

Bild: MHT<br />

Der Autor<br />

Thomas Haag, Geschäftsführer,<br />

MHT<br />

GmbH.<br />

Auch die Leistungen<br />

der<br />

Hermle C 400<br />

verbessern sich<br />

deutlich durch<br />

den Einsatz des<br />

Mediumverteilers.<br />

Bild: MHT<br />

Mit 6 bar wird<br />

die Luft durch<br />

die feinen Düsen<br />

des Mediumverteilers<br />

gepumpt.<br />

Industrie 4.0 will die industrielle<br />

Produktion mit moderner Informations-<br />

und Kommunikationstechnik<br />

verzahnen. Intelligente, digital<br />

vernetzte Systeme sollen eine<br />

selbst organisierte Produktion ermöglichen.<br />

Dies führt zu einer<br />

neuen Wertschöpfungskette durch<br />

optimierte Prozesse und Verfahren<br />

und zu einem Höchstmaß an Digitalisierung,<br />

Automation und Effizienz.<br />

Aber: was nützen uns superschnelle<br />

Produktionsprozesse, wenn unsere<br />

Unternehmen damit nicht<br />

Schritt halten können? Wenn eine<br />

Firma aufgrund ihrer technischen<br />

Ausstattung die schnellere Taktung<br />

nicht mitgehen kann? Wenn<br />

Unternehmen „nicht modern aufgestellt<br />

sind“, wie man heute sagt?<br />

Oder, um ein Bild zu bemühen:<br />

Was nützt mir die modernste ICE-<br />

Trasse, wenn ich mit einer Diesellok<br />

aus den 70er Jahren unterwegs<br />

bin?<br />

Schneller und günstiger<br />

bohren und fräsen<br />

Die MHT GmbH aus Schramberg<br />

im Schwarzwald hat bereits 2011<br />

– getreu dem Firmen-Motto „Gutes<br />

einfach besser machen“ – eine<br />

kleine, entscheidende Innovation<br />

auf den Markt gebracht: den Mediumverteiler.<br />

Hinter diesem unscheinbar<br />

klingenden Namen verbirgt<br />

sich eine völlig neue Technik,<br />

die das Fräsen und Bohren billiger,<br />

schneller und sauberer macht. Und<br />

die – hier komme ich wieder auf<br />

das Thema „Industrie 4.0“ – eine<br />

effizientere Nutzung von Bohrund<br />

Fräsmaschinen ermöglicht.<br />

Dieses ausgeklügelte System sorgt<br />

mit seiner patentierten Technik einerseits<br />

für eine Kühlung von<br />

Werkzeug und Werkstück, andererseits<br />

für die saubere und rückstandsfreie<br />

Entfernung der<br />

zwangsläufig anfallenden Späne<br />

und zwar dauerhaft.<br />

Herzstück des Systems ist ein fest<br />

arretierter Düsenkörper. Ringförmig<br />

angebrachte Düsen blasen die<br />

Luft mit bis zu sechs bar direkt auf<br />

die Werkzeugschneide. Durch den<br />

sauberen Prozess kommt es zu weniger<br />

Werkzeugbruch, Späne verkleben<br />

nicht mehr. Die revolutionäre<br />

Technik führt zu längeren,<br />

störungsfreien und höheren Maschinenlaufzeiten.<br />

Und dies ist der<br />

entscheidende Faktor in der gesamten<br />

Prozesskette, denn jedes<br />

Unternehmen steigert damit die<br />

Prozesssicherheit im Fräs- und<br />

Bohrprozess erheblich. Und trägt<br />

so auf seine Weise bei zur Herausforderung<br />

„Industrie 4.0“.<br />

102 März 2018

Promotion<br />

Themenpark industrie 4.0<br />

Automatisation<br />

in Perfektion:<br />

Die Automatisationsanlage<br />

der<br />

Firma Walther<br />

Wolf GmbH.<br />

Bild: MHT<br />

Bild: MHT<br />

Entscheidende Vorteile<br />

in allen Details<br />

Die Revolution, die der Mediumverteiler<br />

bewirkt, vollzieht sich in<br />

den klassischen drei Problemzonen<br />

des Fräsens: bei Entspanung, Kühlung<br />

und Schmierung. Für alle drei<br />

Segmente hält die neue Technologie<br />

ihre eigene, so verblüffend einfache<br />

wie technisch ausgereifte Lösung<br />

bereit.<br />

Wichtigster technischer und physikalischer<br />

Unterschied des Mediumverteilers<br />

zur herkömmlichen<br />

KSS-/MMS-Technik ist der „Faktor<br />

Luft“. Durch den effizienten<br />

Einsatz von Druckluft ist Wasser<br />

nicht mehr notwendig. Der Fräsprozess<br />

erfolgt völlig trocken und<br />

sauber.<br />

Ideale Arbeitsbedingungen für<br />

Werkzeugschneide und Werkstück<br />

– und für den Mitarbeiter, der die<br />

Fräsmaschine bedient. Der charakteristische<br />

rote Düsenkörper selbst<br />

dreht sich nicht. Dies garantiert<br />

die gleichbleibend hohe Präzision<br />

der Entspanung, Kühlung und<br />

Schmierung – sogar bei der Bearbeitung<br />

tiefer Nuten; kein Span<br />

wird mit dem Werkzeug mehr<br />

Die Röders RXP<br />

600 DSH demonstriert<br />

die<br />

Einheit von<br />

Spindel und Mediumverteiler;<br />

beide Komponenten<br />

sind<br />

durch eine<br />

Schnittstelle verbunden.<br />

überfahren. Dazu hat die MHT<br />

GmbH verschiedene Düsenkörper<br />

entwickelt: Standard- und Individual-Düsenkörper,<br />

darüber hinaus<br />

einen Uni-Düsenkörper für einfachere<br />

Bearbeitungsvorgänge oder<br />

Sonderwerkzeuge.<br />

Der optimal auf die Schneide ausgerichtete<br />

Luftstrahl sorgt gleichzeitig<br />

für gleichmäßige und permanente<br />

Kühlung. Diese Art der Bearbeitung<br />

reduziert den Öl- / Wasserverbrauch,<br />

spart Kosten und<br />

schont das Werkzeug, dem eine<br />

längere Lebensdauer beschieden<br />

ist. Die meisten Materialien erfordern<br />

bei Fräs- und Bohrprozessen<br />

Schmiermittel. Dieses wird beim<br />

Mediumverteiler dem Luftstrahl<br />

über die Schnittstelle in geringsten<br />

Mengen und sehr fein zerstäubt<br />

zugeführt („Nebelschmierung“).<br />

Diese Menge liegt bei nur rund 5<br />

% der „normalerweise“, also bei<br />

der herkömmlichen Methode benötigten<br />

Menge.<br />

Wichtig: Personal und<br />

Ressourcen schonen<br />

Jedes Werkzeug braucht eine optimale<br />

Arbeitsumgebung. Daher<br />

werden Düsenkörper und passende<br />

Werkzeugaufnahme im Werkzeugmagazin<br />

zusammen abgelegt<br />

und gemeinsam in die Spindel eingewechselt,<br />

je nach Maschine direkt<br />

von der Spindel oder über einen<br />

Greifer.<br />

Die Microspry-Pumpe rundet das<br />

MHT-Programm ab. Sie leitet das<br />

Schmiermittel zum Düsenkörper.<br />

Gemittelt verbraucht das Fräsen<br />

mit Mediumverteiler nur sehr geringe<br />

Mengen an Schmiermittel:<br />

rund 5 g/Stunde beim Schruppen<br />

oder ca. 2 g/Stunde beim Schlichten.<br />

Für das Projekt „Industrie<br />

4.0“ ist es sehr wichtig, dass Prozesse<br />

selbstverständlich, schnell<br />

und automatisiert ablaufen. Über<br />

die M-Funktionen der Steuerung<br />

wird die Menge an Schmiermittel<br />

automatisiert gesteuert.<br />

Der Wirkungsgrad der Maschine<br />

erhöht sich durch längere Maschinenlaufzeiten.<br />

Manuelles Nachjustieren<br />

der Sprühdüsen entfällt, da<br />

der komplette Prozess automatisiert<br />

ist. Der stabilere Fertigungsprozess<br />

verbessert Präzision und<br />

Wiederholgenauigkeit. Da die<br />

Oberflächengüte deutlich verbessert<br />

wurde, ist eine Gratbildung<br />

nahezu ausgeschlossen und weniger<br />

Nacharbeit (sprich: weniger<br />

Personaleinsatz) nötig. Kürzere<br />

Bearbeitungszeiten wiederum bedingen<br />

höhere Stückzahlen und<br />

steigern die Produktivität.<br />

Mit einer Portion schwäbischem<br />

Tüftlergeist, viel deutscher Gründlichkeit<br />

und angetrieben vom<br />

Wunsch der Anwender nach hoher<br />

Effizienz ist der MHT GmbH der<br />

Versuch gelungen, Unternehmern<br />

ein kleines, aber entscheidendes<br />

Tool an die Hand zu geben, um die<br />

Herausforderungen der Zukunft<br />

zu meistern. Ganz im Sinne von Industrie<br />

■<br />

4.0.<br />

MHT GmbH<br />

www.mht-gmbh.de<br />

März 2018 103

Promotion<br />

Themenpark industrie 4.0<br />

▶<br />

AUTOMATISIERTE RADSATZBEARBEITUNG FÜR METRO-BETRIEBE<br />

Vorausschauende Zug-Wartungen<br />

Radsätze von Schienenfahrzeugen unterliegen während des Fahrbetriebes<br />

einem ständigen Verschleiß. Die Betreiber prüfen deswegen<br />

regelmäßig deren Zustand und führen entsprechende Wartungsmaßnahmen<br />

meist Intervall gesteuert durch. Eine Optimierung<br />

der Wartung verlängert die Laufzeiten der Radsätze und senkt<br />

gleichermaßen die Kosten.<br />

Der Autor<br />

Bild: NSH-Group<br />

Heiner Muhr, Leiter<br />

Entwicklung & Konstruktion,<br />

Hegenscheidt-MFD<br />

GmbH.<br />

Das Verschleißverhalten von Radsätzen<br />

wird von unterschiedlichen<br />

Faktoren beeinflusst. Dazu zählen<br />

beispielsweise Gesamtgewicht,<br />

Fahrgeschwindigkeit, Streckenprofil<br />

und Materialien der Radsatzkomponenten.<br />

Für die Analyse dieser<br />

Faktoren ist es erforderlich, die<br />

Historie von Radsätzen begleitend<br />

über deren Lauf- bzw. Lebenszeit<br />

anhand von charakteristischen<br />

Daten zu verfolgen.<br />

Diese Analysen bilden die Grundlage<br />

um die bisher ungenutzten<br />

Potentiale in der Wartung von<br />

Radsätzen zu erkennen und zu erschließen.<br />

Die hierfür erforderlichen<br />

Systeme werden durch das<br />

Produktprogramm von Hegenscheidt-MFD<br />

vollständig abgedeckt<br />

(Bild 1).<br />

Mess-Systeme im Gleis<br />

Unter Gesichtspunkten von Industrie<br />

4.0 werden die für die Instandhaltung<br />

relevanten Daten der Radsätze<br />

erfasst. Die klassischen Verschleiß-Merkmale<br />

von Radsätzen<br />

Bild 1: Bausteine für<br />

die Wartung von Radsätzen.<br />

sind ihre Rad-Durchmesser, die<br />

Rad-Profilkontur und der Rundlauf.<br />

Besonders dazu hat Hegenscheidt-MFD<br />

in den letzten 30<br />

Jahren Mess-Systeme entwickelt,<br />

die stationär im Gleis installiert<br />

werden (Bild 2). Die Mess-Systeme<br />

liefern Zwischenwerte, die den<br />

Verschleiß chronologisch protokollieren.<br />

Die Vermessung der Radsätze auf<br />

den Radsatz-Bearbeitungsmaschinen<br />

(Bild 3) entwickelte sich in<br />

diesem Zeitraum in gleichem Maße<br />

weiter. Die Geometrie des Radsatzes<br />

wird vor und nach einer Re-<br />

Profilierung vermessen. Die Bearbeitungsmaschinen<br />

ermitteln somit<br />

die Informationen über den<br />

bahngelaufenen und den neuwertigen<br />

Zustand der Räder. Die Ergebnisse<br />

werden umfänglich protokolliert.<br />

Eine automatische Identifikation<br />

des Radsatzes ist für die eindeutige<br />

Zuordnung der Daten zum<br />

einzelnen Rad notwendig. Nach<br />

heutigem dem Stand der Technik<br />

wird der Radsatz über die Zuordnung<br />

im Fahrzeug identifiziert.<br />

Eine zentrale Datenbank<br />

Für die zentrale, maschinenübergreifende<br />

Messwertablage ist ein<br />

Datenbanksystem (Bild 4) verantwortlich.<br />

Dieses System besteht aus den folgenden<br />

Modulen:<br />

∙ Konfiguration: Verwaltet alle<br />

Stammdaten und Baureihen, sowie<br />

die Konfiguration der Züge innerhalb<br />

der gesamten Flotte.<br />

∙ Adapter: Verbindet das System<br />

insbesondere mit den Hegenscheidt-MFD<br />

Mess-, Prüf und Bearbeitungsanlagen<br />

ARGUS und<br />

Unterflur-Radsatzbearbeitungsmaschinen.<br />

Optional besteht die<br />

Möglichkeit über digitale Maschinenschnittstellen,<br />

weitere externe<br />

Messgeräte oder Bearbeitungsmaschinen<br />

anzubinden.<br />

∙ Analyse: Untersucht mit Hilfe<br />

statistischer Methoden, auf der<br />

Basis von Messwerten, den IST-<br />

Verschleiß ihrer Radsätze in der<br />

gesamten Flotte basierend auf der<br />

Konfiguration Ihrer Züge.<br />

Prognose: Erstellt auf Basis der<br />

Analyse-Daten mit den Methoden<br />

der Wahrscheinlichkeitsrechnung<br />

basierend auf selbst lernende Funktionen<br />

mit Optimierungseffekt. Angabe<br />

in Bezug auf die zu erwartende<br />

Laufleistung und den Zeitpunkte<br />

der Grenzmaßverletzung.<br />

∙ Planung: Liefert auf Basis der<br />

Prognosedaten eine Wartungsplanung<br />

über den gesamten Lebenszyklus<br />

eines Radsatzes und optimiert<br />

dabei Kosten und Auslastung in<br />

den Wartungsprozessen.<br />

∙ Reports: Generiert Berichte in<br />

tabellarischer und in grafischer<br />

Form. Ferner werden Kennzahlenberichte<br />

für Entscheider generiert,<br />

die alle relevanten Leistungsindikatoren<br />

enthalten. Interaktion in<br />

den Reporten bis hinunter zur untersten<br />

Datenebene ist jederzeit<br />

möglich. Darstellung in Form von<br />

„Bad Guy“ Listen bei überdimensionalen<br />

Verschleißmustern.<br />

104 März 2018

Promotion<br />

Themenpark industrie 4.0<br />

Bild: NSH-Group<br />

Die Vorteile:<br />

·<br />

· ·<br />

·<br />

Generierung von Ausfallberichten<br />

Datenqualitätsanalysen & Berichte wie<br />

„Bad-Guy“- Listen, Leistungsindikatoren,<br />

Verschleißraten, Wartungsinterwall und weitere<br />

flexible Analysen<br />

Rückverfolgbarkeit der Radsatzdaten<br />

Maximierung der Radsatzlebensdauer<br />

Minimierung der Betriebskosten<br />

Vorausberechnung der Radsatzbe -<br />

arbeitungen und der Austauschtermine<br />

Sichtbarmachung von Wartungsengpässen<br />

Reduzierung / Eliminierung stillstehender<br />

Zugeinheiten<br />

Vorhersage der Radsatzlebensdauer<br />

Höhere Verfügbarkeit<br />

Das System ermöglicht erhebliche<br />

Kosteneinsparungen durch optimierte<br />

Radsatzwartungspläne und<br />

damit eine verbesserte Flottenverfügbarkeit.<br />

Die Anwendung überwacht<br />

den Verschleiß aller Radsätze<br />

und vergleicht diesen mit den<br />

Sollvorgaben. Sie meldet dem Wartungspersonal<br />

Abweichungen innerhalb<br />

der spezifizierten Toleranzen<br />

und Überschreitungen der<br />

Sollwerte, um unverzüglich agieren<br />

zu können und entstehende<br />

Kosten und Schäden zu begrenzen.<br />

Zusätzlich prognostiziert es den<br />

letzten Bearbeitungstermin und<br />

den anschließenden Austauschtermin<br />

für jeden einzelnen Radsatz in<br />

der Wartungsplanung. Das System<br />

liefert Instandhaltungsplanern<br />

durch die Maximierung der Lebensdauer<br />

der Radsätze eine Verbesserung<br />

der Effizienz und spart<br />

somit Kosten.<br />

Die Berichte (Reports) sind interaktiv<br />

und erlauben dem Wartungspersonal<br />

sich die historischen und<br />

aktuellen Daten anzusehen, sowie<br />

detaillierte Prognosen der relevanten<br />

Größen bezogen auf Zugeinheiten,<br />

Triebfahrzeuge, Waggons,<br />

etc. wie Kilometerleistungen oder<br />

Zeiträumen. Sie ermöglichen allen<br />

Beteiligten einen komprimierten<br />

Überblick über den Zustand der<br />

Flotte und der aktuellen Wartungssituation.<br />

■<br />

Radsatzdiagnosesystem ARGUS II.<br />

Bild 3: Unterflurradsatzdrehmaschine<br />

U2000–150.<br />

Bild 4: Radsatzmanagementsystem.<br />

Niles-Simmons-Hegenscheidt-<br />

Group<br />

www.nshgroup.com<br />

Bild: NSH-Group<br />

Bild: NSH-Group<br />

März 2018 105

Promotion<br />

Themenpark industrie 4.0<br />

▶<br />

CHANCEN UND RISIKEN FÜR DEN MASCHINENBAU<br />

Zukunftstrend Plattformökonomie<br />

Die Plattformökonomie, die direkt mit Digitalisierung der Industrie<br />

verknüpft ist, führt zu größerer Flexibilität und Effizienz in globalen<br />

Wertschöpfungsstrukturen. Plattform-Geschäftsmodelle werden<br />

sich daher langfristig durchsetzen und heute vorherrschende Branchenregeln<br />

verändern – egal, ob es den heute etablierten Playern<br />

einer Branche gefällt oder nicht.<br />

Der Autor<br />

Dr. Mathias<br />

Döbele, Leiter<br />

Maschinen- und<br />

Anlagenbau,<br />

Dr. Wieselhuber &<br />

Partner GmbH.<br />

Jeder Marktteilnehmer sollte sich<br />

deshalb frühzeitig mit dem Thema<br />

beschäftigen, um Risiken zu erkennen<br />

und entsprechend abzuwehren,<br />

aber auch um neue Chancen<br />

zu nutzen.<br />

Der Begriff „Plattform“ bezeichnet<br />

eine Ebene oder Basis, die als<br />

Grundlage zur Erfüllung eines bestimmten<br />

Zwecks geschaffen wird.<br />

In der Maschinenkonstruktion etwa,<br />

stellt eine Plattform die<br />

Grundlage für Baukastensysteme<br />

dar, mit deren Hilfe unterschiedliche<br />

Kundenanforderungen realisiert<br />

werden können.<br />

Der Erfolg einer Plattform<br />

steigt mit der<br />

Anzahl der Teilnehmer<br />

Dabei ist es typisch, dass die Entwicklung<br />

der Plattform erstmal zusätzliche<br />

Investitionen erforderlich<br />

macht, die sich erst bei häufiger<br />

Nutzung der Baukastenoptionen<br />

wirklich bezahlt machen.<br />

Analog gilt dies auch für Plattform-Geschäftsmodelle:<br />

Sie sind<br />

umso erfolgreicher, je mehr Teilnehmer<br />

eine Plattform vorweisen<br />

kann. Ein Beispiel für diesen Netzwerkeffekt<br />

ist das Telefon: Es ist<br />

nur deshalb ein gutes Kommunikationsmittel,<br />

weil jeder eines hat.<br />

Für Plattform-Unternehmen geht<br />

es nicht mehr darum, Produkte zu<br />

entwickeln und zu verkaufen, sondern<br />

vielmehr darum, Transaktionen<br />

zwischen den einzelnen Teilnehmern<br />

optimal zu organisieren.<br />

Zusätzlich ist im Kontext digitaler<br />

Geschäftsmodelle die Rede von ITund<br />

Serviceplattformen, die die<br />

Dr. Mathias Döbele, Leiter<br />

Maschinen- und Anlagenbau,<br />

Dr. Wieselhuber & Partner.<br />

Bild: Dr. Wieselhuber & Partner<br />

technologische Grundlage zum Betrieb<br />

und zur Geschäftsabwicklung<br />

digitaler Services darstellen.<br />

Zur Unterscheidung dieser Plattformen<br />

verwendet W&P das in<br />

Abbildung 1 dargestellte Schichtenmodell.<br />

Dabei sind die unteren<br />

drei Schichten IT-Services, die von<br />

zahlreichen IT-Unternehmen wie<br />

etwa Amazon Web Services<br />

(AWS), Microsoft (Azure) oder<br />

Siemens (MindSphere) angeboten<br />

werden.<br />

Bedeutung für das Geschäft mit<br />

Smart Services hat erst die Schicht<br />

der Serviceplattformen, mit deren<br />

Hilfe z. B. Maschinenhersteller<br />

Leistungen wie Condition-Monitoring<br />

oder Fernwartung etc. anbieten<br />

können.<br />

Innovative digitale Geschäftsmodelle<br />

der Industrie 4.0 müssen<br />

nicht zwangsläufig disruptiv sein.<br />

Die beiden Begriffe werden jedoch<br />

häufig in Zusammenhang gebracht,<br />

weil die eingangs genannte<br />

Effizienzsteigerung der globalen<br />

Wertschöpfung eine Folge der<br />

Digitalisierung ist.<br />

Aus Sicht eines Maschinenherstellers<br />

zeichnen sich Disruptionsgefahren<br />

häufig dadurch ab, dass<br />

sich eine weitere Verbesserung der<br />

angebotenen Maschine nicht mehr<br />

merklich auf die Effizienzsteigerung<br />

des Kunden auswirkt.<br />

Möglichkeiten zur Verbesserung<br />

der Effizienz liegen dann in der<br />

besseren Organisation der Prozessteilnehmer<br />

auf nächst höherer<br />

Ebene – also beispielsweise auf<br />

Ebene der ganzen Fabrik oder fabrikübergreifend.<br />

Das ist die Domäne<br />

der Plattformunternehmen,<br />

die hier in der Lage sind, dem<br />

Kunden einen höheren Nutzen zu<br />

bieten, ohne eine eigene Maschine<br />

bzw. ein eigenes Produkt im Programm<br />

zu haben.<br />

Disruptive Prozesse<br />

können drastische<br />

Konsequenzen haben<br />

Untersuchungen über digitale Disruptionen<br />

in verschiedenen Branchen<br />

haben ergeben, dass diese<br />

häufig immer wiederkehrende<br />

Muster haben. Im Bereich des Maschinen-<br />

und Anlagenbaus lassen<br />

sich folgende Muster identifizieren,<br />

die einzeln oder in Kombina -<br />

tion vorkommen können (siehe<br />

Abb. 2).<br />

Für klassische Maschinenhersteller<br />

besteht daher die Gefahr, dass sich<br />

in ihren Industrien völlig neue<br />

Wertschöpfungsstrukturen und<br />

Marktmodelle etablieren. Dabei<br />

schieben sich neue Marktteil -<br />

nehmer mit einem Plattformansatz<br />

als Intermediäre zwischen die<br />

106 März 2018

Promotion<br />

Themenpark industrie 4.0<br />

Abbildung 1:<br />

Schichtenmodell<br />

für den Aufbau<br />

smarter Services<br />

(eigene Darstellung<br />

in Anlehnung<br />

an Acatech).<br />

Bild: Dr. Wieselhuber & Partner<br />

Hersteller und ihre bisherigen<br />

Kunden. Dies hat für den etablierten<br />

Marktteilnehmer dramatische<br />

Folgen:<br />

∙ Verlust des Kundenzugangs an<br />

den neuen Intermediär.<br />

∙ Damit Verlust der bisherigen<br />

marktsichernden Stellung.<br />

∙ Verlust der aus der Maschinen-/<br />

Service-Nutzung entstehenden Daten<br />

an den Intermediär.<br />

∙ Reduktion auf die Rolle des reinen<br />

Zulieferers.<br />

∙ Stärkung des neuen Intermediärs,<br />

der aufgrund seiner Stellung in<br />

der Lage ist, unter Hinzunahme<br />

weiterer Partner, den Nutzen für<br />

den Kunden weiter zu erhöhen.<br />

Wertschöpfung<br />

verschiebt sich in die<br />

digitale Welt<br />

Abbildung 2:<br />

Typische wiederkehrende<br />

Disruptionsmuster,<br />

übertragen auf<br />

die industrielle<br />

Produktion.<br />

Bild: Dr. Wieselhuber & Partner<br />

Domänenspezifisches Nischenwissen<br />

und die enge Partnerschaft mit<br />

Kunden, die Maschinenhersteller<br />

in den vergangenen Jahren häufig<br />

aufgebaut haben, bieten einen gewissen<br />

Schutz. Viele vergleichsweise<br />

kleine Nischenplayer sind aufgrund<br />

ihres über Jahre angesammelten<br />

Spezialwissens Weltmarktführer.<br />

Angesichts dieser Stellung lassen<br />

sich Maschinenhersteller nicht von<br />

heute auf morgen in die zweite Reihe<br />

drängen. Jedoch hängt die Attraktivität<br />

eines klassischen „Maschinen-Geschäftsmodells“<br />

direkt<br />

mit der Differenzierung dieser Maschine<br />

am Markt zusammen.<br />

Knowhow mittels digitaler<br />

Services für den<br />

Kunden nutzbar machen<br />

Unternehmen, die derartige Maschinen-zentrierte<br />

Geschäftsmodelle<br />

haben, müssen erkennen,<br />

Abbildung 3:<br />

Positionierung<br />

eines neuen<br />

Spielers (Intermediär)<br />

zwischen<br />

Maschinenhersteller<br />

und Kunden.<br />

dass ihre Differenzierung in der<br />

vernetzten, digitalen Welt kaum<br />

noch wirksam sein wird. Natürlich<br />

werden weiterhin gute und innovative<br />

Maschinen benötigt, aber<br />

die Wertschöpfung und damit<br />

auch die Zahlungsbereitschaft der<br />

Kunden verschieben sich weiter in<br />

die vernetzte, digitale Welt. Eine<br />

entscheidende Frage ist daher, wie<br />

etablierte Unternehmen des Maschinen-<br />

und Anlagenbaus ihr vorhandenes<br />

Domänenwissen mit<br />

Hilfe digitaler, datengetriebener<br />

Services für den Kunden nutzbar<br />

machen können. Gelingt dies bei<br />

gleichzeitiger Absicherung des digitalen<br />

Wissensvorsprungs gegenüber<br />

Dritten, können Differenzierungspotenziale<br />

realisiert werden.<br />

Das ermöglicht Maschinenherstellern<br />

auch in der digitalen Welt attraktive<br />

Geschäftsmodelle – ohne<br />

■<br />

selbst eine Plattform zu sein.<br />

Dr. Wieselhuber & Partner GmbH<br />

www.wieselhuber.de<br />

Bild: Dr. Wieselhuber & Partner<br />

März 2018 107

Promotion<br />

Themenpark industrie 4.0<br />

▶<br />

CONNECTED MACHINING: EFFIZIENTE DREHBEARBEITUNG IN DER VERNETZTEN FERTIGUNG<br />

Digitales Job-Management<br />

in der Werkstatt<br />

Die richtigen Informationen stehen an der richtigen Maschine in der<br />

richtigen Qualität und Aktualität zur Verfügung – das leistet das<br />

Funktionenpaket Connected Machining von Heidenhain. Es stellt<br />

den Maschinenbediener in den Mittelpunkt einer ganz individuell<br />

vernetzten Fertigung, er kann über die Steuerung mit allen produktionsbegleitenden<br />

Bereichen im Unternehmen kommunizieren. So<br />

steigt die Effizienz, und die vorhandenen Ressourcen sind besser<br />

nutzbar. Und zwar maßgeschneidert, denn die Lösungen von<br />

Connected Machining fügen sich passgenau in die bereits bestehenden<br />

Netzwerkstrukturen jedes Unternehmens ein.<br />

Der Autor<br />

Markus Hainz,<br />

Produktmanager<br />

Marketing, Steuerung<br />

für Werkzeugmaschinen<br />

Dr. Johannes<br />

Heidenhain GmbH.<br />

Damit bindet Connected Machining<br />

einerseits die Drehmaschine<br />

optimal in die IT-Infrastruktur ein.<br />

Andererseits stellt Connected Machining<br />

aber auch den Anwender<br />

in der Werkstatt in den Mittelpunkt<br />

des durchgängig digitalen<br />

Fertigungsprozesses. Denn es sind<br />

nicht einfach nur Systemkomponenten<br />

miteinander vernetzt. Vielmehr<br />

wird der Anwender einer<br />

Drehmaschine mit einer Heidenhain-Drehsteuerung<br />

CNC PILOT<br />

640 und Connected Machining<br />

zum Dreh- und Angelpunkt der<br />

Bild: Heidenhain/Emco<br />

Effizient und zukunftsorientiert<br />

arbeiten: Der<br />

Anwender einer<br />

Drehmaschine<br />

wird mit einer<br />

Heidenhain-<br />

Drehsteuerung<br />

CNC PILOT<br />

640 und Connected<br />

Machining<br />

zum Drehund<br />

Angelpunkt<br />

der Wertschöpfungskette.<br />

Wertschöpfungskette. Die Standardfunktionen,<br />

Optionen, Software-<br />

und Hardware-Lösungen<br />

von Connected Machining eröffnen<br />

dem Anwender der Heidenhain-Steuerungen<br />

den komfortablen<br />

Zugriff auf alle Informationen<br />

im gesamten Firmennetzwerk, die<br />

er für seine Arbeit benötigt.<br />

Gleichzeitig kann er Daten aus der<br />

Fertigung in die Prozesskette zurückspielen,<br />

damit alle Beteiligten<br />

immer mit den Realdaten des aktuellen<br />

Auftrags arbeiten können.<br />

Bereits mit dem Standardfunktionsumfang<br />

einer Steuerung wie<br />

der CNC PILOT 640 von Heidenhain,<br />

kann der Anwender digitale<br />

Fertigungsdaten direkt an der<br />

Steuerung empfangen und nutzen.<br />

Standardfunktionsumfang<br />

Datenübertragung:<br />

∙ Datenschnittstelle<br />

V-24/RS-232-C<br />

∙ Ethernet und USB zur Anbindung<br />

externer Laufwerke<br />

∙ kostenfreie PC-Software<br />

TNCremo<br />

Mit TNCremo können per Ethernet<br />

extern gespeicherte Bearbeitungsprogramme,<br />

Werkzeugtabellen<br />

oder Parameter bidirektional<br />

übertragen werden. Außerdem ermöglicht<br />

TNCremo die Datensicherung<br />

der Steuerung und viele<br />

andere Datenübertragungsfunktionen.<br />

Standardfunktionsumfang<br />

Datennutzung :<br />

∙ Texteditor: Erstellen und Editieren<br />

von Textdateien mit den Endungen<br />

.txt und .ini<br />

∙ Tabelleneditor: Öffnen und Editieren<br />

von Tabellendateien mit den<br />

Endungen .xls und .csv<br />

∙ Bildviewer: Anzeigen von Fotos<br />

oder Grafiken mit den Endungen<br />

.gif, .bmp, .jpg, .png<br />

∙ PDF-Viewer: Anzeigen von<br />

PDF-Dateien<br />

∙ Web-Browser: Öffnen von<br />

HTML-Dateien und Nutzung aller<br />

webbasierten Inhalte<br />

Mit diesen Funktionen können<br />

z. B. Bilder von Aufspannsituationen<br />

oder Aufspannpläne und Konstruktionszeichnungen<br />

an der<br />

CNC PILOT 640 betrachtet werden.<br />

Außerdem ist der Zugriff auf<br />

webbasierte ERP- und MES-Systeme<br />

oder auf das E-Mail-Postfach<br />

möglich.<br />

108 März 2018

Promotion<br />

Themenpark industrie 4.0<br />

Darüber hinaus können folgende<br />

Optionen und Funktionen im<br />

Rahmen von Connected Machining<br />

freigeschaltet werden:<br />

∙<br />

REMOTE DESKTOP MANA-<br />

GER (Option 133) bindet von der<br />

CNC PILOT 640 aus einen Windows-PC<br />

an die Steuerung an. Der<br />

Anwender kann auftragsbezogene<br />

Daten an der Steuerung nutzen, erhält<br />

direkt an der Steuerung den<br />

Zugriff auf die EDV-Systeme der<br />

Prozesskette und profitiert von erheblich<br />

effizienteren Rüstprozessen<br />

durch Einsparung lästiger Wegezeiten<br />

zwischen Maschine und<br />

Büro. Technische Zeichnungen,<br />

CAD-Daten, NC-Programme,<br />

Werkzeugdaten, Arbeitsanweisungen,<br />

Bestückungslisten und Lager -<br />

informationen sind digital an der<br />

Die Prozesskette<br />

in der vernetzten<br />

Fertigung: Die<br />

Lösungen von<br />

Connected Machining<br />

passen<br />

sich an die individuellen<br />

Gegebenheiten<br />

des<br />

Betriebs an und<br />

vernetzen sie anbieterübergreifend<br />

zu einer<br />

Prozesskette mit<br />

durchgängig digitalem<br />

Informationsfluss.<br />

Bild: Heidenhain<br />

Bild: Heidenhain<br />

Maschine verfügbar. Auch E-Mails<br />

kann der Anwender von der Steuerung<br />

aus auf einfache Weise senden<br />

und empfangen. Der Wechsel<br />

vom Steuerungsbildschirm zur<br />

Oberfläche des Windows-PC erfolgt<br />

ganz einfach und komfortabel<br />

per Tastendruck am Bedienpanel<br />

der Maschine. Dabei kann der<br />

Windows-PC ein Rechner im lokalen<br />

Netzwerk oder ein Industrie-<br />

PC (IPC) im Schaltschrank der<br />

Maschine sein.<br />

∙ HEIDENHAIN DNC (Option<br />

18) ermöglicht unter anderem die<br />

Anbindung von Heidenhain-Steuerungen<br />

an Warenwirtschafts- und<br />

Leitstandsysteme. So stehen detaillierte<br />

Daten für eine optimale Organisation<br />

der Fertigung jederzeit<br />

zur Verfügung. Außerdem können<br />

über HEIDENHAIN DNC z. B.<br />

automatisierte Rückmeldungen<br />

Auf der Metav<br />

wird live das<br />

Werkstück „Pfeffermühle“<br />

gefertigt:<br />

Der Grundkörper<br />

entsteht<br />

als Drehteil auf<br />

der Emco Drehmaschine<br />

E 65<br />

auf dem Kooperationsstand<br />

von<br />

Heidenhain und<br />

Emco im Themenpark<br />

industrie<br />

4.0 in der<br />

Halle 17. Das<br />

Oberteil produziert<br />

eine<br />

Fräsmaschine<br />

auf dem<br />

HEIDENHAIN-<br />

Hauptstand in<br />

Halle 16.<br />

über die laufenden Fertigungsprozesse<br />

eingerichtet werden.<br />

∙ Die PC-Software StateMonitor<br />

ermöglicht den Zugriff auf den<br />

Status der aktuellen Bearbeitung.<br />

Die Software läuft auf jedem Gerät,<br />

das über einen Web-Browser<br />

verfügt, also z. B. auf Heidenhain-<br />

Steuerungen, PCs, Smartphones<br />

und Tablets. Die übersichtliche<br />

Darstellung verschafft schnell einen<br />

Überblick über den aktuellen<br />

Maschinenstatus und liefert Informationen<br />

zu Maschinenmeldungen.<br />

Darüber hinaus kann State-<br />

Monitor auch eine E-Mail bei bestimmten<br />

Ereignissen senden, z. B.<br />

bei Programmende, Maschinenstillstand<br />

oder einer Servicemeldung.<br />

Der Empfänger der Maschinenmeldungen<br />

kann sofort reagieren<br />

und entsprechende Maßnahmen<br />

einleiten.<br />

∙ Abgerundet wird der Funktionsumfang<br />

von Connected Machining<br />

von der erweiterten Anzeige Extended<br />

Workspace. Dieser zusätzliche<br />

Monitor neben oder oberhalb<br />

des eigentlichen Steuerungsbildschirms<br />

bietet beispielsweise einen<br />

Blick auf einen Rechner im Büro,<br />

der über den REMOTE DESKTOP<br />

MANAGER angebunden ist, während<br />

auf dem Steuerungsbildschirm<br />

weiterhin das laufende NC-<br />

Programm angezeigt wird. Extended<br />

Workspace kann für die gewünschten<br />

Einsatzmöglichkeiten<br />

individuell eingerichtet werden.<br />

Der integrierte Rechner verwaltet<br />

die laufenden Applikationen selbst<br />

und verfügt über einen leistungsfähigen<br />

Prozessor.<br />

Heidenhain-Steuerungen mit Connected<br />

Machining integrieren sich<br />

flexibel in jede Prozesskette und<br />

verbessern den Wissenstransfer innerhalb<br />

des Unternehmens deutlich.<br />

Auch die Werkstatt hat über<br />

die Steuerung Zugriff auf alle im<br />

Unternehmen zur Verfügung stehenden<br />

Informationen. Connected<br />

Machining ermöglicht ein durchgängig<br />

digitales Auftragsmanagement<br />

in der vernetzten Fertigung.<br />

Damit profitieren Sie von:<br />

einfacher Datennutzung<br />

zeitsparenden Abläufen<br />

∙ transparenten Prozessen<br />

Auf der Metav 2018 zeigen Heidenhain<br />

und Emco im Themenpark<br />

industrie 4.0 eine Drehfertigung,<br />

in der von der Zeichnung bis<br />

zum fertigen Bauteil alle Arbeitsschritte<br />

über Funktionen und Optionen<br />

von Connected Machining<br />

■<br />

miteinander vernetzt sind.<br />

Dr. Johannes Heidenhain GmbH<br />

www.heidenhain.de<br />

März 2018 109

Promotion<br />

Themenpark industrie 4.0<br />

▶<br />

MIT VALUEFACTURING EINFACHER AUTOMATISIEREN UND EFFIZIENTER FERTIGEN<br />

Mit Assistenz zur Hochleistungsfertigung<br />

– auch aus der Cloud<br />

Mit dem Assistenzsystem ValueFacturing der Maschinenfabrik Reinhausen<br />

(MR) können Unternehmen ihre Fertigung zunehmend automatisieren<br />

und effizienter gestalten, um am Hochlohnstandort<br />

Deutschland weiterhin gewinnbringend zu produzieren.<br />

Bild: Maschinenfabrik Reinhausen<br />

Transparenz 4.0.<br />

Unterstützung eines Assistenzsystems<br />

würde der Fertigungsmitarbeiter<br />

bei diesem aufwendigen<br />

Vorgang zwangsläufig Zeit und<br />

Ressourcen verschwenden und<br />

suboptimale Entscheidungen treffen.<br />

„Wir ermöglichen einen smarten<br />

Sortenwechsel. Das System ist<br />

eine Datendrehscheibe und befähigt<br />

die Mitarbeiter, die Maschinen<br />

wesentlich effektiver und produktiver<br />

zu rüsten und zu betreiben“,<br />

erklärt Johann Hofmann,<br />

Leiter ValueFacturing.<br />

Der Autor<br />

Johann Hofmann,<br />

Leiter ValueFacturing,<br />

Maschinenfabrik Reinhausen.<br />

Das System entstand in 25-jähriger<br />

Detailarbeit in der firmeneigenen<br />

zerspanenden Fertigung. Es ist die<br />

bisher einzige, vollständig webbasierte<br />

Softwarelösung für das NC-<br />

Fertigungsmanagement in zerspanenden<br />

Produktionen. Im Gegensatz<br />

zu herkömmlichen Systemen<br />

sind keine manuellen Dateneingaben<br />

erforderlich.<br />

Der große Vorteil von ValueFacturing<br />

liegt in der bidirektionalen<br />

Online-Kommunikation in Echtzeit<br />

mit allen am Fertigungsprozess<br />

beteiligten Maschinen, Anlagen,<br />

Systemen und Menschen sowie<br />

der Fähigkeit, Informationen<br />

intelligent anzureichern. Das Ergebnis:<br />

Die Fertigung wird wirtschaftlicher,<br />

prozesssicherer und<br />

transparenter.<br />

ValueFacturing optimiert vor allem<br />

den Sortenwechsel. Ohne die<br />

Bild: Maschinenfabrik Reinhausen<br />

110 März 2018

Promotion<br />

Themenpark industrie 4.0<br />

Bild: Reinhausen<br />

zeiten, weniger Verwaltungsaufwand<br />

und niedrigere Kosten. Ein<br />

neues Abrechnungsmodell nach<br />

tatsächlich erbrachter Rechenleistung<br />

von ValueFacturing (z. B. pro<br />

eingestelltem Werkzeug) bietet<br />

dem Kunden weitere Kostenvorteile.<br />

Gerade für kleinere Unternehmen<br />

ohne eigene IT-Abteilung wird die<br />

Cloud-Lösung damit zum entscheidenden<br />

Wettbewerbsvorteil.<br />

Digitale Vernetzung<br />

aller am<br />

Fertigungsprozess<br />

beteiligten<br />

Maschinen, Anlagen,<br />

Systeme<br />

und Menschen.<br />

Neue Erkenntnisse dank<br />

veredelter Daten<br />

Zudem beinhaltet das Assistenzsystem<br />

eine „Datenpumpe“, die<br />

die Rohdaten sammelt, die durch<br />

die Digitalisierung in riesigen<br />

Mengen entstehen und durch<br />

Mustererkennung veredelt. Dadurch<br />

erhält man neuartige Erkenntnisse,<br />

die es ermöglichen,<br />

steigende Qualitätsanforderungen,<br />

kürzere Lieferzeiten, sich verkürzende<br />

Produktlebenszyklen und eine<br />

wachsende Variantenvielfalt zu<br />

beherrschen.<br />

Zahlreiche mittelständische Unternehmen<br />

in Deutschland optimieren<br />

bereits ihre Fertigung mit ValueFacturing,<br />

so z. B. der Werkzeugmaschinenhersteller<br />

Trumpf,<br />

der das Assistenzsystem in seinem<br />

Werk in Hettingen (BW) einsetzt.<br />

ValueFacturing ist mehrfach preisgekrönt,<br />

unter anderem wurde<br />

MR dafür mit dem 1. Industrie-4.0-Award<br />

der Fachzeitschrift<br />

Produktion und ROI Management<br />

Consulting ausgezeichnet.<br />

ValueFacturing als<br />

Cloud-Lösung<br />

Industrie 4.0 und Kompetenz 4.0<br />

im Dialog.<br />

Alle Daten liegen in<br />

Deutschland<br />

Technische Basis für die neue Lösung<br />

ist die Cloud-Plattform Azure<br />

der Microsoft Cloud Deutschland.<br />

Dieser Aspekt ist für die Kunden<br />

von ValueFacturing, mittelständische<br />

Unternehmen mit zerspanender<br />

Fertigung, ein entscheidendes<br />

Kriterium: Die Kundendaten werden<br />

ausschließlich in deutschen<br />

Rechenzentren gespeichert. Der<br />

Datenaustausch zwischen den<br />

zwei Rechenzentren findet über<br />

ein privates, vom Internet getrenntes<br />

Netzwerk statt, womit der Verbleib<br />

der Daten in Deutschland gesichert<br />

ist.<br />

Der Zugang zu den Kundendaten<br />

liegt beim Datentreuhänder, einem<br />

unabhängigen Unternehmen mit<br />

Hauptsitz in Deutschland, das der<br />

deutschen Rechtsordnung unterliegt<br />

■<br />

(T-Systems).<br />

Neben der konventionellen Lösung,<br />

bei der das Assistenzsystem<br />

lokal auf den Servern beim Kunden<br />

implementiert wird, gibt es<br />

ValueFacturing nun auch als<br />

Cloud-Lösung: Alle Anwendungen<br />

werden über die Microsoft Cloud<br />

Deutschland bereitgestellt. Daraus<br />

ergeben sich kürzere Projektlauf-<br />

Maschinenfabrik Reinhausen<br />

GmbH<br />

www.valuefacturing.com<br />

März 2018 111

Promotion<br />

Themenpark industrie 4.0<br />

▶<br />

INDUSTRIE-4.0-LÖSUNGEN FÜR MASCHINEN DER MODULAR-SOLUTIONS-BAUREIHE VON EMAG<br />

Vernetzung modularer Maschinen<br />

Eines der zentralen Merkmale von Industrie-4.0-Konzepten ist die<br />

Vereinheitlichung von Steuer- und Analysesystemen. Man könnte<br />

auch sagen: je einheitlicher, desto wirkungsvoller. Genau hier setzen<br />

die neuen webbasierten IT-Lösungen, für die Werkzeugmaschinen<br />

und Fertigungssysteme, der EMAG Gruppe an. Dabei werden<br />

zahlreiche IT-Steuerungs- und Kontrollsysteme auf einer einheitlichen<br />

IT-Plattform gebündelt. Damit steigt die Usability und somit<br />

auch die Produktivität der Maschinen.<br />

Industrie 4.0<br />

von EMAG –<br />

webbasierte<br />

Software-Tools<br />

für die Steuerung,<br />

Optimierung<br />

und Überwachung<br />

der<br />

Produktion.<br />

Bild: EMAG<br />

und Maschinenwechsel besser planen.<br />

Ergänzt wird der „MultiMaschineMonitor“<br />

durch „Machine-<br />

Status“. Hier steht die einzelne<br />

Maschine im Fokus. Der Anwender<br />

erhält mit dieser App detaillierte<br />

Daten zum Stand der Fertigung<br />

der angewählten Maschine inkl.<br />

Energie- und Verbrauchsdaten.<br />

Der Autor<br />

Björn Svatek,<br />

Sales & Marketing<br />

Director Modular<br />

Solutions, EMAG<br />

GmbH & Co.KG.<br />

Durch die Umstellung auf eine homogene<br />

Softwareoberfläche und<br />

-struktur schafft EMAG die<br />

Grundlage für die kontinuierliche<br />

Erweiterung im Sinne eines „Tool-<br />

Baukastens“.<br />

Das Unternehmen beschäftigt sich<br />

bereits einige Jahre mit dem Thema<br />

Industrie 4.0. Der aktuell<br />

nächste Schritt besteht in der Homogenisierung<br />

verschiedener Einzellösungen.<br />

Hierzu setzt EMAG<br />

aktuell zahlreiche Maßnahmen auf<br />

der Maschinenbaureihe Modular<br />

Solutions um.<br />

Zum Portfolio der EMAG Lösungen<br />

gehören eine Reihe von webbasierten<br />

Software-Tools, mit denen<br />

sich die Produktion ganzheitlich<br />

steuern, optimieren und überwachen<br />

lässt. Die Lösungen sind<br />

für alle neuen Maschinen verfügbar,<br />

können aber auch auf Bestandsmaschinen<br />

nachgerüstet<br />

werden.<br />

Alles immer im Blick<br />

Aus dem Anwendungsbereich<br />

„Überwachung“ stammt beispielsweise<br />

das Programm „MultiMachineMonitor“,<br />

mit dem Anwender<br />

die Prozesse ihrer Maschinen<br />

vollständig im Blick behalten können.<br />

Zugleich erhalten sie einheitliche<br />

Kennzahlen und können auf<br />

dieser Basis die Auslastung optimieren<br />

sowie Wartungsarbeiten<br />

Stets die volle Kontrolle<br />

über die Daten<br />

Damit die Daten nicht in falsche<br />

Hände geraten, hat jeder Nutzer<br />

der EMAG Industrie 4.0 Software<br />

mit dem Tool „SecurityAssessment“<br />

die volle Kontrolle über die<br />

erhobenen Daten. In dieser App<br />

steuert der Anwender die Zugriffserlaubnis<br />

im Sinne einer Rollenverteilung<br />

und legt zudem fest, welche<br />

Daten wo gespeichert werden sollen.<br />

Dafür stehen dem Anwender<br />

lokale Speichermöglichkeiten wie<br />

zum Beispiel eine unternehmenseigene<br />

Cloud-Lösung oder als externe<br />

Lösung die EMAG Cloud zur<br />

Verfügung. Letztere bietet sich vor<br />

112 März 2018

Promotion<br />

Themenpark industrie 4.0<br />

Es können<br />

beliebige End -<br />

geräte genutzt<br />

werden. Voraussetzung<br />

ist lediglich<br />

ein Webbrowser<br />

und Zugang<br />

zum Internet.<br />

allem dann an, wenn z. B. Daten<br />

mit EMAG Servicemitarbeitern geteilt<br />

werden sollen. Diese vom<br />

Kunden kontrollierte Zugriffssteuerung<br />

garantiert maximale<br />

Transparenz und Sicherheit.<br />

Service 4.0<br />

Bild: EMAG<br />

Einen genauen Blick auf den Maschinenzustand<br />

wirft das Tool<br />

„Fingerprint“, das mit Hilfe von<br />

3D-Beschleunigungs- und Vibrationssensoren<br />

die Bewegungen der<br />

Achsen analysiert und grafisch<br />

darstellt. Die Datenauswertung<br />

lässt Rückschlüsse auf den Zustand<br />

der mechanischen Baugruppen<br />

zu. Darüber hinaus verfügen<br />

EMAG Maschinen bei Bedarf per<br />

„RemoteExperts“ über ein Service-on-Demand-Paket<br />

für die effiziente<br />

Fehlererkennung und -beseitigung<br />

sowie schnelle Hilfe im<br />

Störfall. Erfahrungsgemäß wird in<br />

rund 50 Prozent der Fälle über das<br />

System eine Lösung herbeigeführt.<br />

Folglich reduzieren sich Serviceeinsätze<br />

vor Ort und die Techniker<br />

sind sehr schnell über die Situation<br />

an der Maschine informiert.<br />

EMAG verspricht, dass das System<br />

dabei hilft, Ausfall-, Wartungsund<br />

Reparaturkosten zu minimieren<br />

und die Maschinenverfügbarkeit<br />

zu erhöhen.<br />

Direktverbindung zum<br />

Servicetechniker<br />

Darüber hinaus vereinfacht die<br />

Smartphone App „ServicePlus“<br />

Anfragen beim Kundenservice von<br />

EMAG. Durch Einscannen des<br />

QR-Codes auf der Maschine steht<br />

unmittelbar der richtige Ansprechpartner<br />

für die jeweilige Maschine<br />

zur Verfügung. Bei Bedarf lassen<br />

sich mit der App Bilder und Live-<br />

Videos an den Servicetechniker<br />

übertragen oder Ersatzteilanfragen<br />

verschicken.<br />

Hoher Mehrwert für<br />

Anwender<br />

Zusammengefast gilt: Mit einem<br />

Software-Portfolio auf Basis einer<br />

einheitlichen Oberfläche und dem<br />

maschinenübergreifenden Einsatz<br />

dieser Tools bietet EMAG beste<br />

Voraussetzungen für den Umstieg<br />

auf eine vernetzte Produktion im<br />

Zeitalter von Industrie 4.0.<br />

Die Einheitlichkeit der von EMAG<br />

entwickelten Tools machen die Bedienung<br />

zunächst einmal besonders<br />

einfach. Außerdem bieten die<br />

verschiedenen Funktionen einen<br />

echten Mehrwert für Anwender,<br />

da sie die Effizienz der Produktionsprozesse<br />

erhöhen. Dies erhöht<br />

die Akzeptanz der Software beim<br />

Endanwender und hilft letztendlich,<br />

die vernetzte Produktion weiter<br />

■<br />

voranzubringen.<br />

EMAG GmbH & Co.KG<br />

www.emag.com<br />

Bild: EMAG<br />

Zukünftig sollen sämtliche Maschinen<br />

aus der EMAG Gruppe in die Softwareumgebung<br />

eingebunden und vernetzt<br />

werden.<br />

März 2018 113

Promotion<br />

Themenpark industrie 4.0<br />

▶<br />

PRODUKTIVITÄTSSTEIGERUNG DURCH DIGITALISIERUNG<br />

HELLER4Industry<br />

Industrie 4.0 bedeutet für Heller den Zustand der Werkzeugmaschinen<br />

jederzeit transparent zu machen. Hierzu werden neue Informationen<br />

mit bereits vorhandenen Daten zu einer zielgerichteten Maschinendiagnose<br />

ausgewertet. Im Vordergrund stehen dabei Hellertypisch<br />

immer die effiziente Fertigung sowie reduzierte Werkstückkosten.<br />

Dafür gilt es, zukünftige Maschinenfunktionen mit einer<br />

leistungsfähigen Datenauskopplung zu kombinieren.<br />

HELLER Operation<br />

Interface –<br />

24“-Multitouchbedienfeld<br />

an<br />

der Maschine.<br />

Industrie 4.0 made by<br />

Heller<br />

Unter „HELLER4Industry“ hat<br />

der Maschinenhersteller alle Aktivitäten,<br />

die im Zusammenhang<br />

mit Industrie 4.0 und der Digitalisierung<br />

der Prozesskette stehen,<br />

gebündelt. Das Ziel ist es, die Produktivität<br />

zu steigern und damit<br />

einen Mehrwert für den Kunden<br />

zu schaffen.<br />

Die Overall Equipment Effectiveness<br />

(OEE), das Produkt aus Verfügbarkeit,<br />

Produktivität und<br />

Qualität, wird gesteigert, in dem<br />

die Maschine perfekt in die Fertigungsumgebung<br />

integriert wird.<br />

Bild: Heller<br />

Der Autor<br />

Bernd Zapf,<br />

Leiter Development<br />

New Business &<br />

Technology, Gebr.<br />

Heller Maschinenfabrik<br />

GmbH.<br />

Heller beschleunigt die Umsetzung<br />

der Industrie-4.0-Ziele, indem der<br />

Werkzeugmaschinenproduzent aus<br />

Nürtingen seine Fertigungssysteme<br />

an cloudbasierte Plattformen anbindet.<br />

Dabei werden eine Vielzahl<br />

der Prozessdaten der Maschinensteuerung<br />

über einen intelligenten<br />

BigDataClient aus der Maschine<br />

ausgekoppelt.<br />

Allerdings werden nur die wesentlichen<br />

Daten in die Vernetzung<br />

weitergeleitet. Die Ergebnisse der<br />

Datenauswertung werden dem Anwender<br />

über einen Web-Browser<br />

zugänglich gemacht und zeitgleich<br />

werden die Daten in die Maschine<br />

zurückgespiegelt. So werden die<br />

Steuerungsmöglichkeiten der Maschine<br />

noch erweitert.<br />

HELLER4Industry<br />

– Einsatzbereiche<br />

der Prozessketten-Digitalisierung.<br />

Bild: Heller<br />

Für die Zukunft hat sich der Maschinenhersteller<br />

Anspruchsvolles<br />

in die Agenda geschrieben: Heller<br />

wird die steigende Quantität und<br />

Qualität digitalisierter Daten in intelligenten<br />

Netzwerkstrukturen<br />

nutzen, um die Verfügbarkeit und<br />

die Qualität von Werkzeugmaschinen,<br />

Systemen und Prozessen weiter<br />

zu erhöhen und um sie flexibler<br />

zu machen. So trägt Heller zur<br />

dauerhaften Wirtschaftlichkeit<br />

und Wettbewerbsfähigkeit seiner<br />

Kunden bei.<br />

Nutzung von Optimierungspotenzialen<br />

Bei Heller werden bereits Stand<br />

heute digitale Mehrwerte für den<br />

Kunden generiert, dies zum<br />

Beispiel dadurch, dass die Benutzerfreundlichkeit<br />

erhöht wurde,<br />

die Maschinen sich optimal in<br />

Netzwerke einbinden lassen sowie<br />

erweiterte Funktionalitäten und<br />

Servicemöglichkeiten angeboten<br />

werden.<br />

So zielt HELLER4Operation zum<br />

Beispiel direkt auf die wertschöpfenden<br />

Prozesse, nämlich die<br />

Arbeit und die Abläufe mit der<br />

Maschine in der Produktion, ab.<br />

Das Modul steht für eine einfache,<br />

neue, bedienorientierte Benutzeroberfläche<br />

für Heller Maschinen.<br />

Mit der Bedienoberfläche HELLER<br />

Operation Interface lassen sich relevante<br />

Informationen auf einem<br />

Haupt- und zwei Teilbildschirmen<br />

so anordnen, dass die Übersichtlichkeit<br />

und die einfache Bedienung<br />

trotz gestiegenem Informationsangebot<br />

erhalten bleiben.<br />

Die Vorteile im Überblick:<br />

∙ schnelle, robuste Bedienung<br />

durch Touch-Bedienungen im Be-<br />

114 März 2018

Promotion<br />

Themenpark industrie 4.0<br />

reich des Werkzeug-/Werkstück-<br />

Rüstplatzes,<br />

∙ kundenspezifische Programme<br />

in Web-Umgebungen, gewohnte<br />

Siemens-Standard-Bedienung mit<br />

neuem Hauptbedienfeld,<br />

∙ erhöhte Leistungsfähigkeit und<br />

erweiterte Funktionen für<br />

24“-Touch-Bedienoberfläche<br />

durch Erweiterungsprogramme<br />

(Xtends),<br />

∙ hohe Übersichtlichkeit und einfache<br />

Bedienung trotz großer<br />

Menge Informationen.<br />

Vorbeugende Wartung<br />

spart Kosten<br />

HELLER4Services umfasst digitale<br />

Dienstleistungen, die dabei helfen,<br />

die Aspekte der Wartung und<br />

der Instandhaltung über den Lebenszyklus<br />

der Werkzeugmaschine<br />

hinweg günstiger und kalkulierbarer<br />

zu machen.<br />

Kennzahlen und Meldungen aus<br />

der Produktion und Instandhaltung<br />

verändern die Maschinenwartung<br />

grundlegend: weg vom<br />

Störungsservice bei Stillstand und<br />

hin zu vorbeugender, zustandsorientierter<br />

Wartung, die Ausfälle vermeidet<br />

und Wartungszyklen kalkulierbar<br />

macht. Darum konzentriert<br />

sich das HELLER Services<br />

Interface auf Transparenz in Fertigungs-<br />

und Instandhaltungsprozessen.<br />

Die Vorteile im Überblick:<br />

∙ umfassender Überblick über<br />

Maschinenpark im „Maschinendaten-Monitor“:<br />

Maschinenstatus,<br />

Verschleißgrad einzelner Komponenten,<br />

Temperatur- und Drehmomentverläufe<br />

der Antriebe, weitere<br />

stillstandrelevante Kennwerte,<br />

∙ Zeiträume der Analysen und zu<br />

überprüfende Maschine frei wählbar,<br />

∙ Prozessdaten aus Produktivphasen<br />

mit abgelaufenen Fehlermeldungen<br />

abgleichbar,<br />

∙ Shortcut-Funktionen wie z. B.<br />

die zehn häufigsten Alarmmeldungen<br />

oder die zehn letzten Wartungstätigkeiten<br />

und Berechnung<br />

des OEE bereits installiert,<br />

∙ Unterstützung bei der Reduzierung<br />

von Ausfallzeiten, da Basis<br />

für Auswertungen und Statistiken,<br />

∙ präventive Maßnahmen möglich<br />

durch Visualisierung gezielter Informationen<br />

und Ermittlung des<br />

Verschleißzustands daraus.<br />

Mehr Leistung spart Zeit<br />

HELLER4Performance dient der<br />

situativen, werkstückbezogenen<br />

Leistungssteigerung der Werkzeugmaschine<br />

innerhalb der zugesicherten<br />

Maschineneigenschaften.<br />

Das geschieht durch die Analyse<br />

von Prozess- und Maschinendaten<br />

und den daraus gewonnenen Erkenntnissen<br />

bezogen auf die Situa-<br />

Bild: Heller<br />

tion im Arbeitsraum, entweder im<br />

Zusammenspiel mit dem Bediener<br />

oder aber automatisiert.<br />

Die Vorteile im Überblick:<br />

∙ zeitsynchrone Aufzeichnung von<br />

bis zu 100 Prozessdaten,<br />

∙ vielfältige Auswertungsmöglichkeiten<br />

der Daten als Einzelsignale<br />

bis hin zu einer bildgebenden Verknüpfung<br />

und Darstellung,<br />

∙ werkstückbezogene Optimierungen<br />

des Werkzeugmagazins,<br />

der Spindelleistung sowie der<br />

Werkstückachsdynamik,<br />

∙ Qualitätsbetrachtung und -auswertung<br />

parallel zur Bearbeitung,<br />

∙ lückenlose Dokumentation von<br />

Bearbeitungen.<br />

Voraussetzungen für<br />

HELLER4Industry<br />

Die treibende Kraft hinter der Digitalisierung<br />

ist das Internet of<br />

Things (IoT), also die Vernetzung<br />

von Gegenständen mit dem Internet.<br />

Damit Heller auf diesem Gebiet<br />

eine sehr zuverlässige, sichere<br />

und leistungsfähige Lösung anbieten<br />

kann, vernetzen wir unsere<br />

Maschinen mit der Siemens IoT-<br />

Plattform MindSphere und der<br />

SINUMERIK-Edge.<br />

Mit MindSphere, dem cloudbasierten,<br />

offenen IoT-Betriebssystem<br />

bietet Siemens eine Cloud-Platt-<br />

HELLER Services Interface – Maschinendaten-Monitor<br />

für Produktion und Instandhaltung.<br />

form, auf dem Daten gesammelt,<br />

verknüpft und ausgewertet werden.<br />

Die Cloud-Lösung bietet den<br />

Vorteil, dass kein spezielles IT-<br />

Knowhow benötigt wird und die<br />

neuesten Sicherheits- und Verschlüsselungstechnologien<br />

für den<br />

Umgang mit Daten eingesetzt werden.<br />

Durch MindSphere kann<br />

Heller seinen Kunden parallel zu<br />

den HELLER4Industry-Produkten<br />

auch Siemens-Produkte zur Verfügung<br />

■<br />

stellen.<br />

Gebr. Heller<br />

Maschinenfabrik GmbH<br />

www.heller.biz<br />

März 2018 115

Promotion<br />

Themenpark industrie 4.0<br />

▶<br />

GEMEINSAM DEN WEG ZUR INDUSTRIE 4.0 GEHEN<br />

Die digitale Produktionsplattform<br />

Die in der Technologieregion Karlsruhe ansässige AXOOM GmbH<br />

wurde 2015 als Tochterunternehmen des Laser- und Werkzeugmaschinenherstellers<br />

TRUMPF gegründet. Mittlerweile arbeiten rund<br />

100 Mitarbeiter daran, digitale Lösungen für die Produktion zu<br />

schaffen.<br />

Bild: Axoom<br />

Die Autoren<br />

Dirk Thielker und<br />

Vincent Schlömmer,<br />

AXOOM GmbH.<br />

Ziel von AXOOM ist es, Maschinenherstellern<br />

und fertigenden Unternehmen<br />

aller Branchen eine optimale<br />

Verwaltung von Informationen<br />

und Maschinen über Systemgrenzen<br />

hinweg zu bieten. Somit<br />

wird eine durchgängige Transparenz<br />

über die gesamte Produktion,<br />

und sogar über Unternehmensgrenzen<br />

hinaus, erreicht. Durch die<br />

Zusammenarbeit mit AXOOM<br />

wird zudem eine kontinuierliche<br />

Weiterentwicklung und Qualitätssteigerung<br />

der Maschinen sowie<br />

ein verbesserter Service auf Basis<br />

der Analyse und Visualisierung<br />

von gesammelten Daten möglich.<br />

So können letztendlich neue Geschäftsmodelle<br />

entwickelt und individuelle<br />

Fertigungslösungen umgesetzt<br />

werden.<br />

Die Basis der innovativen Lösungen<br />

von AXOOM stellt die gleichnamige<br />

digitale AXOOM Plattform<br />

dar, die entlang der gesamten<br />

Wertschöpfungskette ausgelegt ist<br />

und damit sowohl für Maschinenhersteller<br />

als auch für Fertigungsunternehmen<br />

die notwendigen Voraussetzungen<br />

für den Einstieg in<br />

die Industrie 4.0 bietet.<br />

Der offene Aufbau der AXOOM<br />

Plattform ermöglicht einerseits die<br />

einfache, herstellerunabhängige<br />

Anbindung von Maschinen, Sensoren<br />

und Komponenten. Durch<br />

vertikale Verknüpfung können Daten<br />

in die cloudbasierte Plattform<br />

transportiert und in Echtzeit ausgewertet<br />

werden. Andererseits ist<br />

die nachhaltige Integration bestehender<br />

Systemlandschaften in die<br />

Plattform gegeben. Die Sicherheit<br />

des Datentransfers zwischen den<br />

Systemen und Schnittstellen ist zu<br />

jeder Zeit gewährleistet, da mit<br />

Hilfe des sogenannten AXOOM<br />

Gates ein mehrstufiges Sicherheits-<br />

116 März 2018

Promotion<br />

Themenpark industrie 4.0<br />

Bild: Axoom<br />

Aktuelle und historische<br />

Maschinendaten bieten eine<br />

Grundlage für leistungs -<br />

steigernde Maßnahmen.<br />

und Verschlüsselungskonzept für<br />

jede Art von Datenübertragung<br />

angewendet wird.<br />

Durch Partnerschaften<br />

Synergieeffekte erzielen<br />

Die flexible Lösung von Axoom: Eine offene modulare Plattform.<br />

Bild: Axoom<br />

Seit seiner Gründung arbeitet<br />

AXOOM daran, ein eigenes Ökosystem<br />

mit App- und Technologiepartnern<br />

aufzubauen. Die enge<br />

Zusammenarbeit mit einem breiten<br />

Portfolio von Maschinenbauern,<br />

Systemintegratoren und<br />

Software-Anbietern mit verschiedenen<br />

Kernkompetenzen, ermöglicht<br />

AXOOM Kunden die Anwendung<br />

von innovativen Lösungen<br />

in Bereichen wie Analytics.<br />

Durch den modularen Aufbau der<br />

AXOOM Plattform ist die Integration<br />

jeglicher Software-Systeme<br />

möglich, wodurch individuelle betriebliche<br />

Anforderungen der Kunden<br />

bedient werden können. Die<br />

cloudbasierte Plattform bietet<br />

Kunden den Vorteil, dass ihre eigene<br />

IT-Infrastruktur durch die<br />

Plattformanbindung nicht belastet<br />

wird, die Daten in einer gesicherten<br />

Umgebung liegen und die Ausführung<br />

von aktuellen System-Updates<br />

jederzeit gewährleistet ist.<br />

Zusammen mit der AXOOM<br />

Plattform bietet das Partner-<br />

Ökosystem nicht nur für AXOOM<br />

Kunden einen wichtigen Mehrwert<br />

auf ihrem Weg zur Industrie 4.0,<br />

sondern auch AXOOM Partner<br />

profitieren von der digitalen Lösung.<br />

Durch die Nutzung der<br />

Plattform können AXOOM Partner<br />

aktiv am Themengebiet Industrie<br />

4.0 teilhaben und ihre Lösung<br />

einer Vielzahl an Kunden bereitstellen.<br />

AXOOM konnte bereits<br />

renommierte Unternehmen wie<br />

Klöckner, Linde und Sick als Partner<br />

gewinnen und verfolgt auch in<br />

Zukunft den stetigen Ausbau des<br />

■<br />

Ökosystems.<br />

AXOOM GmbH<br />

www.axoom.com<br />

März 2018 117

Themenpark industrie 4.0<br />

▶<br />

PRODUKTINDIVIDUALISIERUNG UND PROZESSKOMPLEXITÄT BRAUCHEN MEHR KOMPETENZ<br />

Assistenzsysteme in Industrie 4.0<br />

In der Regel lehnt der Mensch Veränderungen ab. Schon immer befürchtete<br />

er, dass er und seine Arbeitsleistung durch neuartige (Automatisierungs-)Technologien<br />

wegrationalisiert werden könnte.<br />

Dies trifft beispielsweise auf die CIM (Computer Integrated Manufacturing)-Welle<br />

vor 30 Jahren, aber auch auf den aktuellen Megatrend<br />

der Digitalisierung unter dem Markennamen „Industrie 4.0“<br />

zu.<br />

Es hat sich jedoch gezeigt, dass der<br />

Mensch durch seine Flexibilität<br />

und sein Entscheidungsvermögen<br />

eine entscheidende Rolle in Produktionssystemen<br />

spielt und diese<br />

auch behalten wird. Die Menschen<br />

stehen jedoch vor diversen Herausforderungen.<br />

Hierzu zählen<br />

die grundsätzlichen globalen<br />

Randbedingungen und die sich ergebenden<br />

Anforderungen an den<br />

Produktionsstandort Deutschland:<br />

Steigende Produktindividualisierung<br />

und Prozesskomplexitäten<br />

benötigen mehr Kompetenz, um<br />

gleichzeitig steigende Qualitätsanforderungen<br />

zu erfüllen.<br />

Zeitgleich steht die Bevölkerung<br />

vor demographischen Veränderungen,<br />

wie einer höheren Lebenserwartung,<br />

sinkenden Geburtenraten<br />

und einer damit einhergehenden<br />

Veränderung der Altersstruktur,<br />

die sich auch in den Unternehmen<br />

widerspiegelt.<br />

Höhere Anforderungen<br />

an die Mitarbeiter<br />

Diese Faktoren führen zu weiteren<br />

Herausforderungen für Mitarbeiter<br />

und Unternehmen, wie z. B. einem<br />

generell steigenden Aufgabenpensum<br />

sowie immer höheren Anforderungen<br />

an die zu verrichtende<br />

Arbeit.<br />

Mitarbeiter sind daher beim Anlernen<br />

und bei der Durchführung von<br />

Prozessen zu unterstützen. Dies<br />

kann bei grundsätzlichen Wahrnehmungen<br />

von Ist-Situationen<br />

der Fall sein, indem Daten sowie<br />

Informationen aufbereitet und die<br />

Bild: LPS<br />

Zustände personalisiert visualisiert<br />

werden. Die Unterstützung<br />

kann auch bei der Entscheidungsfindung<br />

erfolgen, d. h. die Systeme<br />

erleichtern dem Menschen Entscheidungsprozesse,<br />

indem sie automatisch<br />

Alternativen gegeneinander<br />

vergleichen.<br />

Der Mensch delegiert<br />

die Entscheidungen<br />

Der Mensch kann dem System die<br />

Entscheidungsmacht aber auch delegieren<br />

und dieses bindet bei unzureichender<br />

Lösungsqualität den<br />

Menschen selbst mit ein. Darüber<br />

hinaus kann die Unterstützung<br />

durch adaptive (d. h. auf den Menschen<br />

angepasste) Schritt-für-<br />

Schritt-Anleitungen erfolgen. Zusätzlich<br />

können Systeme unterschiedlichster<br />

Art in physischer<br />

oder digitaler Form den Menschen<br />

bei der Ausführung von Tätigkeiten<br />

unterstützen.<br />

Solche Assistenzsysteme werden<br />

am Lehrstuhl für Produktionssysteme<br />

(LPS) an der Ruhr-Universität<br />

Bochum (RUB) in der Fakultät<br />

für Maschinenbau entwickelt und<br />

erforscht. Der LPS wurde im Jahre<br />

1976 durch Prof. Dr.-Ing. Wolfgang<br />

Maßberg gegründet. Von<br />

1999 bis 2015 wurde der Lehrstuhl<br />

von Prof. Dr.-Ing. Horst Mei-<br />

118 März 2018

Themenpark industrie 4.0<br />

Lernfabrik<br />

er in vielen Bereichen neu ausgerichtet,<br />

kontinuierlich erweitert<br />

und erfolgreich weitergeführt. Seit<br />

April 2015 wird der LPS von Prof.<br />

Dr.-Ing. Bernd Kuhlenkötter geleitet.<br />

Zukunftsorientierte<br />

Ausbildung<br />

Vor dem Hintergrund eines stetigen<br />

Wandels der Wirtschaftsmärkte,<br />

der immer wieder neue Anforderungen<br />

an den Produktionsstandort<br />

Deutschland stellt, sieht<br />

der Lehrstuhl seine Aufgaben in<br />

der zukunftsorientierten Ausbildung<br />

von Ingenieuren/-innen (Ba-<br />

Die LPS-Lernfabrik<br />

des Lehrstuhls<br />

für Produktionssysteme<br />

(LPS) besteht<br />

seit 2009.<br />

chelor / Master) und in der Entwicklung<br />

von innovativen und anwendungstauglichen<br />

Lösungen.<br />

Seit seinem Bestehen hat es der<br />

LPS stets verstanden, sich nicht<br />

von den kontinuierlich technischen<br />

und wirtschaftlichen Veränderungen<br />

treiben zu lassen, sondern<br />

diese aktiv mitzugestalten.<br />

Der LPS wird sich auch zukünftig<br />

im Rahmen der akademischen<br />

Lehre und innerhalb seiner Forschungsschwerpunkte<br />

an den aktuellen<br />

Fragestellungen aus dem<br />

Bereich der Produktion orientieren<br />

und somit zur Sicherung des Produktionsstandortes<br />

Deutschland<br />

beitragen.<br />

Nutzen steht im<br />

Vordergrund<br />

Bei der Erarbeitung von Lösungen<br />

steht die Relevanz des industriellen<br />

Nutzens immer im Vordergrund.<br />

Der LPS betreibt daher eine nach<br />

modernsten Gesichtspunkten gestaltete<br />

Pilotfabrik, in der die theoretischen<br />

Konzepte umgesetzt und<br />

evaluiert werden. Durch die Demonstration<br />

der Ergebnisse in der<br />

Pilotfabrik fördert der LPS den<br />

Technologie-Transfer in die Wirtschaft.<br />

Die Pilotfabrik diente zusätzlich<br />

als Basis der am Lehrstuhl<br />

entwickelten Lernfabriken.<br />

Die unterschiedlichen Lernfabriken<br />

werden zum einen für die studentische<br />

Ausbildung genutzt und<br />

ebenso als Weiterbildungsprogramm<br />

industrieller Mitarbeiter<br />

angeboten. Die wissenschaftliche<br />

Ausrichtung des LPS umfasst die<br />

für die moderne Produktionstechnik<br />

wichtigen Themenfelder des<br />

Produktionsmanagements, der<br />

Produktionsautomatisierung und<br />

der industriellen Robotik.<br />

Der Vortrag auf der Metav gibt einen<br />

grundsätzlichen Überblick<br />

über Assistenzsysteme im Kontext<br />

von Industrie 4.0 und stellt einige<br />

Forschungsergebnisse des Lehrstuhls<br />

für Produktionssysteme vor.<br />

Fokussiert werden die Ergebnisse<br />

der drei Projekte APPsist, SOPHIE<br />

sowie DigiLernPro. Das Projekt<br />

APPsist (BMWi, 01MA13004C)<br />

bietet mit Hilfe der Entwicklung<br />

von CPS-integrierten, intelligenten<br />

Assistenz- und Wissensdiensten die<br />

Möglichkeit, Mitarbeiter adaptiv<br />

bei der Durchführung von Prozessen<br />

zu unterstützen und Lernprozesse<br />

in den Arbeitsalltag zu integrieren.<br />

Im Verbundprojekt SOPHIE (Synchrone<br />

Produktion durch teilautonome<br />

Planung und humanzentrierte<br />

Entscheidungsunterstützung,<br />

BMBF, 01IM14005H) wird die<br />

reale Fabrik mit der digitalen Fabrik<br />

in Echtzeit verknüpft, um in<br />

Simulationen Planungsalternativen<br />

zu validieren. In DigiLernPro<br />

(Digitale Lernszenarien in der industriellen<br />

Produktion, BMBF,<br />

01PD14007E) wurden auf Basis<br />

digitaler Medien semi-automatisch<br />

generierte Lernszenarien entwickelt,<br />

die neue Formen des Lernens<br />

am Arbeitsplatz ermöglichen.<br />

Große Herausforderungen<br />

besonders für KMU<br />

Die Ideen und Konzepte zur Digitalisierung<br />

in die industrielle Praxis<br />

zu bringen, stellt die Unternehmen<br />

vor große Herausforderungen.<br />

Vor allem für kleine und mittlere<br />

Unternehmen (KMU) ist der<br />

Schritt zur Industrie 4.0 noch erheblich.<br />

Im Mittelstand-4.0-Kompetenzzentrum<br />

Siegen (BMWi,<br />

01MF17008B), in dem der LPS im<br />

Teilprojekt „Arbeit und Organisation<br />

4.0“ der Ruhr-Universität Bochum<br />

KMUs im Bereich der Digitalisierung<br />

befähigt, wird der LPS<br />

unter anderem diese Assistenzsysteme<br />

im Rahmen von Schulungen<br />

einsetzen.<br />

Assistenzsysteme bilden somit<br />

neue, teils digitale Hilfsmittel, um<br />

den sich ändernden demographischen<br />

Strukturen, Veränderungen<br />

durch globale Randbedingungen<br />

sowie der Forderung nach stärkerer<br />

Flexibilität entgegen zu kommen.<br />

Im Vortrag werden Assistenzsysteme<br />

und Ergebnisse des LPS<br />

■<br />

vorgestellt.<br />

Lehrstuhl für Produktionssysteme<br />

(LPS), Ruhr-Universität Bochum<br />

www.lps.ruhr-uni-bochum.de<br />

März 2018 119

Promotion<br />

Themenpark industrie 4.0<br />

▶<br />

VON DER ZETTELWIRTSCHAFT ZUM DREH- UND ANGELPUNKT FÜR DIE SMART FACTORY<br />

Walk the Line – mit Werk -<br />

zeugdaten auf der Erfolgsspur<br />

Das Werkzeugdatenmanagement macht Karriere: von der Zettelwirtschaft<br />

zu einem Dreh- und Angelpunkt für die Smart Factory<br />

und Industrie 4.0. Der Grund: Werkzeuginformationen werden von<br />

den unterschiedlichsten Systemen auf Fertigungs-, planerischer<br />

und kaufmännischer Ebene benötigt. TDM Systems, Softwarespezialist<br />

für das Tool Data Management, bietet mit TDM next genera -<br />

tion ein Produktportfolio, das alle Ansprüche vom Lohnfertiger bis<br />

zum weltweiten Großkonzern abdeckt – auf einheitlicher und durchgängiger<br />

Datenbasis.<br />

Bild: TDM<br />

Der Autor<br />

Mike Rode, Gebietsverkaufsleiter,<br />

TDM Systems GmbH.<br />

TDM 2017 Global Line liefert exakte<br />

Informationen über Werkzeuge und<br />

ihren Zustand in einer Werkzeugmaschine<br />

in Echtzeit.<br />

Werkzeugdaten werden bereits im<br />

Vorfeld der Fertigung für den<br />

CAD/PLM-Prozess benötigt. Die<br />

Konstruktion profitiert von realen<br />

3D-Werkzeugdaten und -informationen.<br />

Die anschließende NC-<br />

Programmierung und Simulation<br />

braucht zusätzlich Technologiedaten<br />

wie Vorschübe und Schnittgeschwindigkeiten.<br />

ERP- (Enterprise<br />

Resource Planning) Systeme erwarten<br />

Daten für Einkauf, Materialstammdaten<br />

oder Werkzeugpreise.<br />

ME- (Manufacturing-Execution)<br />

Systeme planen Aufträge für<br />

die Fertigung und übermitteln den<br />

Werkzeugbedarf an die Arbeitsvorbereitung<br />

bzw. Logistik für die<br />

Werkzeugbereitstellung.<br />

Die Arbeitsvorbereitung muss wissen,<br />

welche Komponenten und<br />

Komplettwerkzeuge sich im Produktionsprozess<br />

befinden und wie<br />

sie rechtzeitig an die Maschinen<br />

kommen. Der Voreinstellbereich<br />

benötigt die Nominaldaten, um<br />

aus den gemessenen Realwerten<br />

den Tool-Offset errechnen und der<br />

Maschine zur Verfügung stellen zu<br />

können. Es muss sichergestellt<br />

sein, dass Werkzeuge und Daten<br />

zum richtigen Zeitpunkt an der<br />

Maschine sind. Gleiches gilt für<br />

Ersatzwerkzeuge.<br />

Die IT-Strategie „Tool Lifecycle<br />

Management“ von TDM Systems<br />

umfasst Betriebsmittel und die Organisation<br />

der Werkzeuge in allen<br />

Phasen der Planung und Fertigung.<br />

Sie fungiert als Bindeglied<br />

zwischen ERP, PLM und MES und<br />

sorgt für die Kommunikation zwischen<br />

Planungs- und Fertigungssystemen<br />

– und zwar herstellerunabhängig.<br />

Drei Produkte, eine<br />

Datenbasis<br />

TDM 2017, TDM 2017 Global<br />

Line und TDM Cloud Line bieten<br />

für jeden Bedarf die perfekte Lösung.<br />

Wichtig für Bestandskunden:<br />

Alle drei Versionen basieren auf einem<br />

einheitlichen Technologiekern.<br />

Damit nimmt der Kunde<br />

kostenintensive Programmanpassungen<br />

mit in die Zukunft und sichert<br />

bereits getätigte Investitionen.<br />

Alle Produkte sind mit den<br />

120 März 2018

Promotion<br />

Themenpark industrie 4.0<br />

Bild: TDM<br />

fertigungsrelevanten Bereichen<br />

ERP, MES, Werkzeuglogistik, Voreinstellung,<br />

Werkzeugmaschine,<br />

PLM/CAD und CAM/Simulation<br />

vernetzt.<br />

TDM basiert auf einer Tier-2-Architektur,<br />

das Programm wird<br />

klassisch auf Rechnern installiert.<br />

TDM Global Line ist die Antwort<br />

auf eine globalisierte Industrie, die<br />

rund um die Erde Fertigungsstätten<br />

betreibt und diese koordinieren<br />

muss. Es nutzt modernste Tier-<br />

3-Architektur. Mit TDM Cloud<br />

Line ist der Weg in öffentliche und<br />

private Clouds bereitet. Erstmals<br />

wird das Tool Data Management<br />

als Software as a Service (SaaS) angeboten.<br />

Ein einfacher Internetzugang<br />

reicht, um die Werkzeugda-<br />

TDM Global Line ermöglicht national<br />

und international fertigenden Unternehmen<br />

schnellen Zugriff auf zentrale<br />

Werkzeugdaten, dank neuer<br />

Softwarearchitektur stehen Daten und<br />

Grafiken überall und jederzeit zur<br />

Verfügung.<br />

F – Fit for use, die automatische Kontrolle der Komplettwerk-<br />

eFACT steht für Effektivität im<br />

Tool Datamanagement<br />

e – einfache Dateneingabe<br />

·<br />

zeugdaten auf Vollständigkeit<br />

·<br />

prozesses<br />

·<br />

A – Automatischer Zusammenbau von Komplettwerkzeugen<br />

C – Control, also die Steuerung des gesamten Werkzeugdaten-<br />

T – Transfer aller relevanten Daten in den Fertigungsbereich<br />

und zu den Planungssystemen<br />

tenverwaltung auf modernstes Niveau<br />

zu bringen. Das ermöglicht<br />

auch kleinen und mittelständischen<br />

Unternehmen den Einstieg<br />

in Industrie 4.0.<br />

Auch sonst macht es TDM Cloud<br />

Line dem Anwender besonders<br />

leicht. Beispiel 3D-Werkzeudaten:<br />

Sie können online aus einer Vielzahl<br />

von Katalogen übernommen<br />

werden. Das Erstellen von eigenen<br />

3D-Daten ist benutzergeführt mit<br />

wenigen Klicks möglich. Ein Datenchecker<br />

kontrolliert die Vollständigkeit<br />

der Daten. So lässt sich<br />

schnell ein eigener Werkzeugkatalog<br />

aufbauen.<br />

Module setzen Maßstäbe<br />

Ein nie gekanntes Maß an Flexibilität<br />

bietet beispielsweise der neue<br />

TDM Shopfloor Manager von<br />

TDM Global Line, der den Workflow<br />

auf Werkstattebene organisiert.<br />

Dank eines streng modularen<br />

Aufbaus lässt sich die Software für<br />

individuelle Kundenbedürfnisse<br />

konfigurieren, ohne programmtechnisch<br />

angepasst werden zu<br />

müssen. Für eine optimale Lösung<br />

analysieren TDM-Experten den<br />

Datenfluss des Kunden auf Shop -<br />

floor-Ebene. Dieser wird eins zu<br />

eins abgebildet. Damit folge die<br />

Software dem Prozess und nicht<br />

mehr umgekehrt.<br />

Neue Möglichkeiten bietet auch<br />

das TDM Lagermodul Global<br />

Line. Es verfügt über alle Apps, um<br />

die Bewegungen der Werkzeuge<br />

durch den Werkzeugzyklus der<br />

Produktion zu führen. Dank vollständiger<br />

Integration des Shop -<br />

floor-Managements lassen sich sogar<br />

Komplettwerkzeuge im Nebenlager<br />

verwalten. Davon profitieren<br />

beispielsweise Lohnfertiger,<br />

die ein wechselndes Teilespektrum<br />

mit entsprechend häufigem Werkzeugwechsel<br />

auf ihren Maschinen<br />

fertigen müssen. Durch eine vielfältige<br />

Kostenstellenstruktur und<br />

der einfachen Konfigurierbarkeit<br />

des Workflows lassen sich auch<br />

zur Maschine gehörige Nebenlager<br />

umfassend verwalten. Demontage,<br />

Neumontage und Voreinstellung<br />

entfallen, was erheblich Zeit und<br />

Kosten spart.<br />

Freier Fluss für freie<br />

Daten<br />

Entscheidend für weitere Optimierungen<br />

des Fertigungsprozesses ist<br />

ein Rückfluss der Daten aus den<br />

beteiligten Komponenten, deren<br />

Analyse und Auswertung. So ermöglicht<br />

das Modul TDM MPC<br />

die Maschinenprozesskontrolle,<br />

indem erstmals in Echtzeit die realen<br />

Werkzeugdaten aus der Werkzeugmaschine<br />

ausgelesen werden.<br />

MPC speichert die Daten aus der<br />

Maschinensteuerung und stellt sie<br />

für Historie, Wiedereinsätze und<br />

Prozessoptimierung zur Verfügung.<br />

Damit wird die Werkzeugmaschine<br />

im Sinne von Industrie<br />

4.0 datentechnisch integriert.<br />

Natürlich ist ein modernes Tool<br />

Data Management zunächst einmal<br />

mit Kosten verbunden. Wenngleich<br />

der tatsächlich erzielbare<br />

Return on Investment (RoI) von<br />

sehr vielen individuellen Faktoren<br />

abhängt, lässt sich dank des TDM<br />

ROI Calculator bereits im Vorfeld<br />

das Einsparpotenzial gut prognostizieren.<br />

So zeigt die Beispielrechnung<br />

für ein kleineres Unternehmen<br />

mit fünf Werkzeugmaschinen,<br />

die einschichtig acht Stunden am<br />

Tag betrieben werden, bereits eine<br />

Kostenersparnis von über 100 000<br />

Euro im Jahr. Der RoI beträgt weniger<br />

als zwölf Monate.<br />

Tool Lifecycle Management mit<br />

den Softwareprodukten der TDM<br />

next generation unterstützt das Einhalten<br />

sinnvoller Abläufe in der Fertigung.<br />

Und das führt zum Erfolg –<br />

ganz im Sinne des Johnny-Cash-<br />

■<br />

Klassikers „Walk the Line“.<br />

TDM Systems GmbH<br />

www.tdmsystems.com<br />

März 2018 121

Promotion<br />

Themenpark industrie 4.0<br />

▶<br />

DER WERKZEUGKOFFER 4.0<br />

Ein Roboter, unendlich<br />

viele Anwendungen<br />

Die immer höheren Anforderungen hinsichtlich Flexibilität bedeuten<br />

für die Industrie, die Wahl von Produktionsmitteln und Werkzeugen<br />

grundlegend zu überdenken. Es ist Zeit für den Werkzeugkoffer 4.0:<br />

Benötigt wird ein Tool, das universell in den verschiedensten Einsatzbereichen<br />

anwendbar ist und die Belegschaft immer dort flexibel<br />

unterstützt, wo akuter Bedarf besteht.<br />

Der Autor<br />

Helmut Schmid,<br />

Geschäftsführer &<br />

General Manager<br />

Western Europe,<br />

Universal Robots<br />

(Germany) GmbH.<br />

Werfen wir einen Blick in die Industriehalle<br />

von gestern: Produkte<br />

werden auf Masse gefertigt. Arbeiter<br />

stehen dazu aufgereiht an Förderbändern<br />

oder ihren Maschinen.<br />

Sie führen in gleichmäßigen Abständen<br />

den immer gleichen Vorgang<br />

an den immer gleichen Objekten<br />

durch. Auf Kontinuität und<br />

kurze Taktzeiten kommt es dabei<br />

an.<br />

Und die moderne Industriehalle<br />

von heute? Eine kontinuierliche<br />

Abfertigung und kurze Taktzeiten<br />

sind natürlich immer noch essenziell<br />

für wirtschaftliche Effizienz.<br />

Alles Weitere hat sich jedoch drastisch<br />

geändert: Statt Massenfertigung<br />

geht es um Variantenvielfalt,<br />

um individualisierte Produkte mit<br />

kurzen Lebenszyklen.<br />

Diese ganz grundlegende Zielverschiebung<br />

bedeutet auch, die Auswahl<br />

der geeigneten Werkzeuge<br />

und Produktionsmittel für die Fertigung<br />

grundlegend zu überdenken.<br />

Es ist an der Zeit für den<br />

Werkzeugkoffer 4.0.<br />

Neue Werkzeuge für<br />

neue Herausforderungen<br />

Die volatilen Losgrößen machen<br />

neue Werkzeuge erforderlich, die<br />

sich vor allem durch ihre Anpassungsfähigkeit<br />

auszeichnen. Nur<br />

Hilfsmittel, die für eine Vielzahl<br />

unterschiedlicher Anwendungen<br />

geeignet sind, garantieren das<br />

dringend notwendige hohe Maß<br />

an Flexibilität.<br />

Diese ist in der Industrie unabdinglich,<br />

um unvorhersehbaren<br />

Produktionsspitzen und stark<br />

schwankenden Auslastungen zu<br />

begegnen. Es wird ein Universal-<br />

Werkzeug benötigt, das sich für<br />

Montage, Maschinenbestückung,<br />

Schleifen, Kleben – und was sonst<br />

noch alles anfällt – gleichermaßen<br />

eignet.<br />

Cobots: Seite an Seite<br />

mit dem Werker<br />

Und dieses Werkzeug gibt es bereits:<br />

Was Hammer, Zange und<br />

Schraubenschlüssel für den herkömmlichen<br />

Werkzeugkoffer sind,<br />

sind kollaborierende Roboter, sogenannte<br />

Cobots, für den Werkzeugkoffer<br />

4.0. Anders als früher,<br />

als riesige Industrieroboter noch<br />

isoliert hinter Schutzzäunen gearbeitet<br />

haben, arbeitet die neue<br />

Leichtbau-Robotergeneration, die<br />

sich zwischen Nutzlasten von drei<br />

bis zehn Kilogramm bewegen, Seite<br />

an Seite mit menschlichen Werkern.<br />

Ihre herausragende Flexibilität erhalten<br />

Cobots, wie die Modelle<br />

UR3, UR5 und UR10 von Universal<br />

Robots, durch die schnelle und<br />

unkomplizierte Inbetriebnahme<br />

für neue Anwendungen.<br />

Zwei Stellen am Roboter sind hier<br />

entscheidend. Einmal die Werkzeugschnittstelle:<br />

Sie erlaubt die<br />

Verbindung mit einer Vielzahl von<br />

Geräten, den sogenannten Endeffektoren<br />

– sei es ein Greifer für<br />

Pick&Place oder Montage-Aufgaben,<br />

eine Klebepistole oder ein<br />

Schweißgerät.<br />

Mobilität als Schlüssel<br />

für Flexibilität<br />

Die zweite entscheidende Stelle ist<br />

die Plattform des Roboters, durch<br />

die er seine Stabilität findet. Diese<br />

kann entweder fest am Boden oder<br />

auf eine mobile Basis fixiert werden.<br />

Die zweite Option ermöglicht<br />

die unmittelbare Verlagerung und<br />

Anpassung an neue Einsatzorte –<br />

mobile Roboterlösungen erfreuen<br />

sich folgerichtig einer rasant steigenden<br />

Nachfrage.<br />

Kollaborierende Roboter<br />

in der Praxis erprobt<br />

Ein Best-Practice-Beispiel für diese<br />

Anwendungsart findet sich beim<br />

Unternehmen Scott Fetzer Electrical<br />

Group aus Tennessee in den<br />

Vereinigten Staaten. Dort arbeiten<br />

kollaborierende Roboter als mobile<br />

Flotte Hand in Hand mit den<br />

Mitarbeitern und unterstützen sie<br />

je nach akutem Bedarf – egal ob<br />

bei Pick&Place oder beim Biegen<br />

von Metallblechen.<br />

Die Implementierungszeit der Roboter<br />

konnte so um 50 Prozent reduziert,<br />

die Produktivität des Unternehmens<br />

hingegen um 20 Prozent<br />

erhöht werden.<br />

Das Beispiel Scott Fetzer zeigt: Die<br />

Kombination der jeweiligen Stärken<br />

von Mensch und Maschine<br />

122 März 2018

Promotion<br />

Themenpark industrie 4.0<br />

Bild: Universal Robots<br />

bringen die bestmöglichen Arbeitserfolge.<br />

Damit das funktioniert,<br />

muss die Belegschaft den Cobot<br />

ohne Angst als Werkzeug akzeptieren.<br />

Hierfür ist es entscheidend, dass<br />

die komplette Bedienung und Programmierung<br />

intuitiv gestaltet ist<br />

und einfach von der Hand geht.<br />

Denn wenn neben Ingenieuren und<br />

Softwareentwicklern auch die<br />

Werker hierzu in der Lage sind,<br />

nimmt das schon viel der anfänglichen<br />

Skepsis.<br />

Berührungsängste<br />

werden eleminiert<br />

Bei den Robotern von Universal<br />

Robots benötigt ein ungeschulter<br />

Anwender für gewöhnlich weniger<br />

als eine Stunde vom Auspacken<br />

des gelieferten Pakets bis zur Programmierung<br />

der ersten Arbeitsschritte.<br />

Die patentierte Technologie<br />

des Herstellers sorgt dafür, dass<br />

die Bediener der Roboterarme diese<br />

auch ohne Programmierungserfahrung<br />

mit intuitiver 3D-Visualisierung<br />

oder Hand Teaching<br />

schnell einrichten, bedienen oder<br />

umprogrammieren können.<br />

So können Unternehmen die Produktion<br />

tagesaktuell an sich ändernde<br />

Bedingungen anpassen –<br />

und das ganz nebenbei. Vor allem<br />

bei kleinen Chargen ist die kurze<br />

Umrüstzeit für die Industrie bares<br />

Geld wert.<br />

Die Roboter von Universal Robots<br />

bieten die Flexibilität, fast jede<br />

manuelle Arbeit zu automatisieren.<br />

Die einfache Einrichtung ist<br />

dabei nicht auf den Roboterarm<br />

selbst begrenzt. Auch die an der<br />

Werkzeugschnittstelle angeschlossenen<br />

Tools können durch das<br />

Prinzip „Plug&Play“ flexibel und<br />

schnell variiert werden – innerhalb<br />

weniger Minuten.<br />

Cobots: Das<br />

Universal-Tool<br />

Ob Bohren, Schrauben, Prüfen oder<br />

Kleben: Was sich jeder Heimwerker<br />

für den Haushalt wünscht, wird<br />

mit Cobots für Unternehmen Realität.<br />

Ein einziges Werkzeug kann alle<br />

Aufgaben erledigen, da der Roboter<br />

in der Lage ist, unendlich viele Anwendungen<br />

auszuführen.<br />

Die wohl wichtigste Befähigung<br />

des Werkzeugs ist jedoch die direkte<br />

Zusammenarbeit mit dem Menschen.<br />

Dieser ist und bleibt als<br />

„Werker“ die wichtigste Kraft in<br />

der Produktion. Der Mitarbeiter<br />

braucht „nur“ seinen richtigen<br />

■<br />

Werkzeugkoffer.<br />

Universal Robots GmbH<br />

www.universal-robots.com<br />

Die mobile Flotte<br />

von Universal<br />

Robots erhält bei<br />

Scott Fetzer<br />

Electrical Group<br />

täglich Aufträge<br />

für die unterschiedlichsten<br />

Aufgaben. Die<br />

kollaborierenden<br />

Roboter haben<br />

die Produktion<br />

des Unternehmens<br />

um 20 Prozent<br />

optimiert<br />

und führen monotone<br />

und potenziell<br />

gefährliche<br />

Arbeiten aus,<br />

damit die Mitarbeiter<br />

nun anspruchsvollere<br />

Aufgaben ausführen<br />

können.<br />

März 2018 123

Promotion<br />

Themenpark industrie 4.0<br />

▶<br />

BALLUFF RFID ERMÖGLICHT EFFEKTIVES TOOL-MANAGEMENT IN DER GESAMTEN FERTIGUNG<br />

Werkzeugidentifikation 4.0<br />

Die großen Herausforderungen, denen man in Produktionsprozessen<br />

mit der sogenannten 4. Industriellen Revolution begegnen will,<br />

sind immer kürzere Produktlebenszyklen und steigende Kundenindividualität.<br />

Das hat auch zur Folge, dass Produktionsanlagen und<br />

Maschinen schneller verfügbar sein müssen, um letztlich den sich<br />

ändernden Anforderungen in Endprodukten kurzfristiger entsprechen<br />

zu können.<br />

Werkzeuge unterliegen Verschleiß<br />

und müssen daher regelmäßig gewartet<br />

werden. Will man die Regelmäßigkeit<br />

der Inspektion nicht<br />

von den Erfahrungswerten einzelner<br />

Mitarbeiter oder handschriftlichen<br />

Notizen abhängig machen,<br />

sind Tool-Managementsysteme die<br />

erste Wahl.<br />

Sie machen mittels Balluff RFID<br />

den Einsatz der Werkzeuge rückverfolgbar,<br />

gewährleisten deren<br />

optimale Auslastung und helfen<br />

unnötige Stillstandzeiten zu vermeiden.<br />

Sie sind ein anschauliches<br />

Praxisbeispiel, wie Industrie 4.0<br />

auf einfache Weise Einzug in die<br />

Produktion hält. Sie leisten damit<br />

einen wichtigen Beitrag, wenn es<br />

darum geht, Durchlaufzeiten respektive<br />

Lieferfristen effizient zu reduzieren.<br />

Standzeiten und verbessert die Zuverlässigkeit<br />

im Betrieb, sondern<br />

auch die Produktivität der Anlage<br />

und ihre Wirtschaftlichkeit.<br />

Werkzeugdaten immer<br />

auf dem neuesten Stand<br />

Eine häufig praktizierte Variante<br />

ist die Datenverwaltung im Rechner.<br />

Dabei werden auf den Datenträger<br />

am Werkzeug lediglich eine<br />

Identifikationsnummer und gegebenenfalls<br />

die jeweiligen Vor-Einstelldaten,<br />

sprich X-, Y- oder<br />

Z-Geometrien, geschrieben. Diese<br />

Informationen werden so lange in<br />

der Werkzeugverwaltung der Maschinensteuerung<br />

weiter gepflegt,<br />

wie das Werkzeug im Magazin einer<br />

Maschine bleibt.<br />

Alle weiteren Daten wie Standzeiten,<br />

Drehzahlen, Kühlmittelmengen,<br />

Gewichte usw. lassen sich<br />

ebenfalls im System sammeln und<br />

zuordnen. Erst wenn ein Werkzeug<br />

aus dem Magazin entnommen<br />

wird, erfolgt die Aktualisierung<br />

der Daten auf dem Datenträger.<br />

Das Beschreiben beziehungsweise<br />

Der Autor<br />

Martin Kurz,<br />

Industriemanager,<br />

Balluff GmbH.<br />

Bild: Balluff<br />

Vorbereitete Werkzeuge in der Werkzeugvoreinstellung<br />

eines namhaften<br />

Anlagen- und Maschinenbauers.<br />

Für jedes Werkzeug immer<br />

die richtigen Daten<br />

Fest am Werkzeugschaft angebrachte<br />

RFID-Datenträger gewährleisten<br />

die direkte, unverlierbare<br />

und unverwechselbare Zuordnung<br />

aller Werkzeugdaten. Sie<br />

reichen von der individuellen Kennung<br />

bis hin zu Einstellparametern,<br />

Reststandzeiten oder Verschleiß-<br />

beziehungsweise Korrekturdaten.<br />

Dabei ist es unerheblich, ob diese<br />

Daten vollständig auf dem Datenträger<br />

am Werkzeug gespeichert<br />

und mitgereicht oder aus einem<br />

zentralen Rechner zugeordnet werden.<br />

Sie sind die objektive Basis für<br />

eine zustandsorientierte Wartung.<br />

Dies verlängert nicht nur die<br />

Bild: Balluff<br />

124 März 2018

Promotion<br />

Themenpark industrie 4.0<br />

Lesen kann im Arbeitsraum stattfinden,<br />

in dem die Werkzeugspindel<br />

das Werkzeug an den dort untergebrachten<br />

Schreib-/Lesekopf<br />

führt.<br />

Eine bevorzugtere Möglichkeit ist<br />

jedoch, diesen Vorgang im Bereich<br />

des Werkzeugmagazins anzusiedeln,<br />

wo der Schreib-/Lesezyklus<br />

zeitunkritisch ablaufen kann. Vielerorts<br />

wird aber auch das Mitreichen<br />

der Daten, also das Abspeichern<br />

aller werkzeugbezogenen Informationen<br />

auf dem Datenträger<br />

am Werkzeugschaft bevorzugt,<br />

weil es quasi vom Leitsystem entkoppelt<br />

und bei Störungen trotzdem<br />

an einzelnen Maschinen weiter<br />

produziert werden kann.<br />

Den gesamten Maschinenpark<br />

mit einbeziehen<br />

Heute bilden solche Identifikationssysteme<br />

die Basis durchgängiger<br />

Werkzeugmanagementlösungen,<br />

die über einzelne Maschinen<br />

hinaus ganze Maschinen-Pools bis<br />

hin zu Einstell- und Messgeräten<br />

einschließen.<br />

Schon bei der Voreinstellung erfolgt<br />

nach gängiger Praxis die erste<br />

Programmierung der Datenträger<br />

mit Identifikations- und Geometriedaten.<br />

Bei Übergabe der Werkzeuge<br />

in das Werkzeugmagazin einer<br />

Maschine werden diese Daten<br />

automatisch in die Maschinensteuerung<br />

eingelesen. Das spart<br />

zeitraubende manuelle Eingaben<br />

und dient im geschlossenen Automatisierungskreislauf<br />

gleichzeitig<br />

der Fehlervermeidung. Auch in der<br />

Folge hilft die Werkzeugidentifikation<br />

mittels RFID-Technologie<br />

Fehler durch Falscheingaben oder<br />

gar Werkzeugverwechslungen zu<br />

vermeiden, was die Fertigungssicherheit<br />

erhöht. Damit einhergehen<br />

auch Zeit- und Personal-Einsparungen<br />

bei der Werkzeug- und<br />

Vorrichtungsbereitstellung.<br />

Die Erfassung von Prozess- beziehungsweise<br />

Statistikdaten und de-<br />

Mit „Easy Tool-ID“ von<br />

Balluff gibt es eine erschwingliche<br />

Nachrüst -<br />

lösung für das Werkzeugmanagement.<br />

Bild: Balluff<br />

Ein typisches<br />

Beispiel eines<br />

Werkzeugs mit<br />

RFID-Daten -<br />

träger.<br />

Als Nachrüst -<br />

lösung gibt es<br />

„Easy Tool-ID“<br />

als Standalone-<br />

Einheit.<br />

Bild: Balluff<br />

ren Zuordnung zu den jeweiligen<br />

Werkzeugen hat auch enorme Vorteile<br />

hinsichtlich einer optimalen<br />

Standzeitausnutzung der Werkzeuge.<br />

Darüber hinaus bringen verbesserte<br />

Nachschleifzyklen zusätzliche<br />

Ratioeffekte. So trägt Balluff-<br />

Werkzeugidentifikation dazu bei,<br />

dass Ausschuss und Nacharbeiten<br />

wegen zu langer Werkzeugnutzung<br />

praktisch ganz entfallen.<br />

Easy Tool-ID – günstige<br />

Nachrüstlösung<br />

Selbst für Endanwender, die ihre<br />

Bohr- und Fräsmaschine nachträglich<br />

mit Tool-ID ausrüsten möchten,<br />

gibt es inzwischen mit „Easy<br />

Tool-ID“ von Balluff eine erschwingliche<br />

Einsteigerlösung. Sie<br />

besteht aus einer Werkzeughalteraufnahme<br />

mit integriertem Microcontroller<br />

und Stromversorgung,<br />

einer Zustandsanzeige, einem<br />

RFID-Schreib-Lesekopf und einer<br />

USB-Verbindung zum Bedien-Panel<br />

der Maschine. Die Inbetriebnahme<br />

erfolgt durch kleinere Konfigurationen<br />

am Mikrocontroller<br />

ohne Eingriff in die Steuerung der<br />

Maschine.<br />

Handling und Funktionsweise sind<br />

denkbar einfach: Am Werkzeug-<br />

Voreinstellplatz, dem „Presetter“,<br />

wird jedes Werkzeug vermessen<br />

und seine Daten, wie z. B. Durchmesser<br />

und Radius, auf den Datenträger<br />

am Werkzeugschaft geschrieben.<br />

Der Anwender bringt<br />

das Werkzeug zur Maschine, legt<br />

dieses in die Werkzeugaufnahme<br />

ein und drückt eine Taste. Das System<br />

emuliert dann die Tastatureingabe<br />

und liest die Daten automatisch<br />

mit der Balluff Tool-ID-Lösung<br />

über die Tastatur-Schnittstelle<br />

in die Steuerung der Maschine<br />

ein. Die manuelle und damit fehlerbehaftete<br />

Eingabe wird damit<br />

überflüssig. Somit kann auch bei<br />

vorhandenen Maschinen eine<br />

preisgünstige Tool-ID-Lösung realisiert<br />

■<br />

werden.<br />

Balluff GmbH<br />

www.balluff.com<br />

März 2018 125

Promotion<br />

Themenpark industrie 4.0<br />

▶<br />

DREHFRÄSZENTREN & LANGDREHER ZUVERLÄSSIG PROGRAMMIEREN<br />

CAD/CAM-Komplettlösung für<br />

schwierigste Aufgaben<br />

Multifunktionale CNC-Bearbeitungszentren für die anspruchsvolle<br />

Komplettbearbeitung sind das am schnellsten wachsende Maschinensegment.<br />

Die CNC-Programmierung der hochkomplexen Mehrachs-<br />

und Mehrkanal-Drehfräszentren ist selbst für erfahrene Zerspanungstechniker<br />

eine echte Herausforderung. Deutlich komfortabler,<br />

schneller und sicherer gelingt dies mit dem Modul Drehfräsen<br />

von SolidCAM.<br />

Komplexität reduzieren:<br />

Solid-<br />

CAM für mehrachsige<br />

Dreh-<br />

Fräszentren sowie<br />

Kurz- und<br />

Langdrehautomaten.<br />

kommt: die Werkstücke werden<br />

immer komplexer und wenn nicht<br />

nur reine 2.5D-Profile, Taschen<br />

und Bohrungen herzustellen sind,<br />

sondern auch 3D-Flächen, die eine<br />

4- oder gar 5-achsige Bearbeitung<br />

erfordern, ist definitiv Schluss mit<br />

der Programmierung direkt an der<br />

Steuerung.<br />

Konsistenter Workflow<br />

Der Autor<br />

Bekir Kilic,<br />

Leiter,<br />

SolidCAM GmbH.<br />

Moderne Drehfräszentren sind auf<br />

dem Vormarsch. Das ist in Anbetracht<br />

ihrer Funktionsvielfalt, Flexibilität<br />

und Produktivität wenig<br />

verwunderlich. Die gleichzeitige<br />

Dreh- oder 5-Achs-Fräsbearbeitung<br />

an Werkstückvorder- und<br />

Rückseite ermöglicht eine extrem<br />

große Teilevielfalt.<br />

Der hohe Druck zu mehr Effizienz<br />

und Produktivität in der zerspanenden<br />

Fertigung sorgt dafür, dass<br />

sich viele Lohnfertiger und produzierende<br />

Unternehmen bei Neuinvestitionen<br />

für diesen Maschinentyp<br />

entscheiden – natürlich vorausgesetzt,<br />

das Teilespektrum<br />

passt. Viele Maschinen verfügen<br />

über ausgereifte Steuerungen und<br />

Bild: SolidCAM<br />

On-Board-Programmier-Tools, mit<br />

denen einfache Werkstücke sehr<br />

schnell programmiert werden können.<br />

Dennoch, der Zugriff auf die<br />

in den CAD-Daten hinterlegten<br />

Fertigungsgeometrien sowie die<br />

Produktivität bei der CNC-Programmierung<br />

einer integrierten<br />

CAD/CAM-Lösung sprechen eindeutig<br />

für eine Offline-Programmierung<br />

der Werkstücke.<br />

Die CNC-Programmierung direkt<br />

an der CNC-Maschine verbietet<br />

sich schon aus betriebswirtschaftlichen<br />

Gründen fast von allein,<br />

denn jeder Maschinenstillstand<br />

nagt an der Produktivität und bedeutet<br />

bei hohen Investitionskosten<br />

schnell verlorenes Geld. Hinzu<br />

Der Arbeitsablauf bei der CAM-<br />

Programmierung von komplexen<br />

Drehfräszentren mit SolidCAM<br />

läuft analog zu allen anderen<br />

CNC-Technologien in SolidCAM:<br />

Werkstück anlegen, Spannsituation<br />

definieren, Bearbeitungsoperationen<br />

erstellen, simulieren der<br />

CNC-Jobs und Ausgabe des lauffähigen<br />

CNC-Programms. Solid-<br />

CAM integriert sich dabei nahtlos<br />

in Solidworks beziehungsweise<br />

Autodesk-Inventor, was den direkten<br />

Zugriff auf die Konstruktionsdaten<br />

ermöglicht.<br />

Ohne Datenkonvertierung und<br />

Verlust der im CAD-Modell hinterlegten<br />

Features können die Modelle<br />

für die Fertigung aufbereitet<br />

werden. Im Falle einer Konstruktionsänderung<br />

besonders wichtig:<br />

anstatt wie bei der manuellen Programmierung<br />

ganz von vorne zu<br />

beginnen, können die erzeugten<br />

Werkzeugwege in kürzester Zeit<br />

automatisch aktualisiert werden.<br />

Der konstruktive Aufbau und die<br />

anspruchsvolle Kinematik von<br />

Kurz- bzw. Langdrehautomaten<br />

126 März 2018

Promotion<br />

Themenpark industrie 4.0<br />

macht es für den Anwender beinahe<br />

unmöglich, selbst erstellte<br />

CNC-Programme in Augenschein<br />

zu nehmen. Das Einfahren von<br />

neuen Werkstücken ohne wirklichen<br />

Überblick über die Platzverhältnisse<br />

und die Bearbeitungssituation<br />

in der Maschine ist deshalb<br />

immer begleitet von hoher<br />

Unsicherheit und der imminenten<br />

Bedrohung durch kostspielige Kollisionen.<br />

Völlig anders stellt sich hingegen<br />

die Situation bei der CAM-Programmierung<br />

in SolidCAM dar.<br />

Nach der Auswahl der CNC-Ma-<br />

Bild: SolidCAM<br />

SolidCAM ermöglicht die CAM-Programmierung<br />

von sehr komplexen<br />

Kurz- und Langdrehautomaten direkt<br />

in Solidworks und Autodesk Inventor.<br />

Bild: SolidCAM<br />

schine, auf der gefertigt werden<br />

soll, der Werkstückgeometrie und<br />

des Rohteils kann der Anwender<br />

in einer vollständigen Maschinenvorschau<br />

schnell beurteilen, ob die<br />

Verfahrwege zur Bearbeitung reichen,<br />

das Spannmittel ausreichend<br />

oder ob die Werkzeuge wie gewünscht<br />

positioniert werden können.<br />

Vielfältige Unterstützung<br />

Bei Definition und Montage neuer<br />

Werkzeuge unterstützt den CAM-<br />

Programmierer zusätzlich ein interaktiver<br />

Assistent. Dieser zeigt<br />

alle vorhandenen Werkzeuge auf<br />

dem Revolver, die Position der<br />

Achsen und deren Drehrichtung<br />

präzise an. Für die eigentliche Bearbeitung<br />

stehen dem Anwender<br />

alle Möglichkeiten offen, denn neben<br />

Standard-Jobs für Drehen und<br />

SolidCAM ermöglicht<br />

die<br />

CAM-Programmierung<br />

von<br />

sehr komplexen<br />

Kurz- und Langdrehautomaten<br />

direkt in Solidworks<br />

und Autodesk<br />

Inventor.<br />

Fräsen bietet SolidCAM zusätzliche<br />

Funktionen wie schräge Einstiche,<br />

trochoidales Einstechen mit<br />

runden Stechwerkzeugen oder<br />

4-Achsen-Simultandrehen.<br />

Höchstmögliche Produktivität<br />

wird beim Fräsen erreicht, denn alle<br />

in SolidCAM verfügbaren Strategien<br />

können auch beim Drehfräsen<br />

eingesetzt werden, inklusive<br />

der einzigartigen Bearbeitungstechnologie<br />

iMachining. Insbesondere<br />

bei kleinen Fräsern und anspruchsvollen<br />

Werkstoffen wie<br />

Edelstahl oder Titan bringt iMachining<br />

massive Vorteile bei Zykluszeit,<br />

Prozesssicherheit und<br />

durch die mehrfache Standzeit der<br />

Werkzeuge deutlich niedrigere<br />

Werkzeugkosten.<br />

Mit Hilfe von Maschinen-Kontroll-Operationen<br />

(MCOs) lassen<br />

sich an beliebiger Stelle Steuerungsbefehle<br />

für die Maschineperipherie<br />

wie zum Beispiel Stangenlader,<br />

Entladeeinrichtungen oder<br />

Automationssysteme ansteuern.<br />

Der Anwender definiert lediglich<br />

die notwendigen Parameter, die im<br />

Postprozessor hinterlegte Logik<br />

sorgt für die perfekte Umsetzung<br />

im CNC-Programm.<br />

Im Synchronisationsmanager können<br />

die Bearbeitungsjobs der NC-<br />

Kanäle problemlos per Drag &<br />

Drop verschoben werden. Dabei<br />

werden alle Achsen, Getriebe und<br />

Jobzellen überwacht, mögliche<br />

Konflikte angezeigt – und deren<br />

Ursache mit QuickInfos erläutert.<br />

Bevor das steuerungsspezifische<br />

CNC-Programm lauffertig ausgegeben<br />

wird – optional auch in<br />

DMG-Strukturausgabe – kann die<br />

Bearbeitung in der realistischen<br />

Maschinensimulation visualisiert<br />

und geprüft werden.<br />

Für fertigende Unternehmen empfiehlt<br />

sich SolidCAM mit dem Modul<br />

„Advanced MillTurn“ mehr<br />

als je zuvor als die führende, integrierte<br />

CAD/CAM-Komplettlösung.<br />

■<br />

SolidCAM GmbH<br />

www.solidcam.de<br />

März 2018 127

03Automation<br />

Große Maschinenteile voll automatisiert, flexibel und hoch präzise gefertigt<br />

Referenzprojekt<br />

für Großanlagen<br />

In der Produktionshalle der Liebherr-Verzahntechnik GmbH in<br />

Kempten läuft eine neue voll automatisierte Anlage für große Maschinenteile,<br />

die Widersprüche auflöst: flexible Bearbeitung und<br />

höchste Präzision bei vollständiger Automatisierung – ein Referenzobjekt<br />

für moderne Großanlagen.<br />

und sich so der Zukauf deutlich reduziert.<br />

„Dieses Ziel haben wir erreicht“, bestätigt<br />

der Produktionsleiter.<br />

Der Prozess wird ganzheitlich von der<br />

Software der Firma Soflex gesteuert, die bereits<br />

erfolgreich im System für kleinere Bauteile<br />

eingesetzt wird. Soflex plant auf der<br />

Datenbasis des ERP-Systems den kompletten<br />

Ablauf und sorgt nicht nur dafür, dass<br />

die Maschinen immer optimal ausgelastet<br />

sind. Sie verwaltet auch die NC-Programme,<br />

die Werkzeuge und versorgt die Bediener<br />

mit den richtigen Werkstücken und Bearbeitungstools.<br />

„Damit ist es jetzt ausgeschlossen, dass<br />

veraltete Bearbeitungsprogramme ablaufen<br />

oder falsche Bauteile montiert werden“, betont<br />

Kaut. „Insgesamt ist die Herstellung sicherer<br />

und die Abläufe sind flüssiger.<br />

Mensch und Maschine werden auf die bestmögliche<br />

Weise unterstützt.“<br />

Bearbeitungszentren vollständig integriert<br />

■■■■■■ Für Manfred Kaut erfüllte sich<br />

ein lang gehegter Wunsch: Der Produktionsleiter<br />

der Liebherr-Verzahntechnik GmbH<br />

suchte nach einer Möglichkeit, die Fertigung<br />

für hochgenaue Großteile wie Maschinenbetten,<br />

-ständer und -tische zu automatisieren.<br />

Fündig wurde er im eigenen Konzern.<br />

Die Kollegen aus der Automatisierungstechnik<br />

hatten bereits vor zwei Jahren<br />

ein Palettenhandlingsystem (PHS) für kleinere<br />

Bauteile installiert und boten an, ein<br />

solches auch für Teile bis 13 Tonnen zu erstellen.<br />

Zwölf Monate später läuft die Produktion,<br />

und alle Beteiligten sind hochzufrieden.<br />

Burkhardt + Weber-Bearbeitungszentrum<br />

mit dem Liebherr-Palettenhandhabungssystem.<br />

Bild: Liebherr<br />

„Wir haben Wert auf eine ganzheitliche<br />

Betrachtung gelegt: Maschine – System –<br />

Ablaufplanung – Mensch“, erläutert Kaut<br />

den Ansatz. Nur wenn das Zusammenspiel<br />

klappt, rechnet sich die Investition. Hochpräzise<br />

Teile sind im Einkauf sehr teuer. Ein<br />

neues Fertigungssystem war jedoch nur<br />

sinnvoll, wenn die weniger präzise zu fertigenden<br />

Bauteile in mannlosen Schichten<br />

ebenfalls selbst hergestellt werden können<br />

Im Herzen der Produktion stehen zwei Be -<br />

arbeitungszentren (BAZ) von Burkhardt<br />

+ Weber (BW), ein BAZ MCT 1000<br />

und ein BAZ MCX 1400HVC, die vollständig<br />

in das Hochregalsystem integriert sind.<br />

Beide verfügen über eine leistungsstarke<br />

und hochdrehende Schwenkspindel, die die<br />

Bearbeitung von fünf Seiten in einer Aufspannung<br />

erlaubt. 41 Kilowatt Antriebsleistung<br />

und 1400 Newtonmeter Drehmoment<br />

im S1-Betrieb erlauben dabei eine hocheffiziente<br />

Zerspanung.<br />

„Unsere Aufgabe bestand darin, sowohl<br />

hochgenaue Bearbeitung als auch Multitasking<br />

möglich zu machen, damit eine große<br />

Anzahl verschiedener Teile bearbeitet werden<br />

kann“, beschreibt Michael Wiedmaier,<br />

Vertriebsleiter von BW, die Aufgabe. „Wir<br />

sollten möglichst viele Technologien und<br />

Folgebearbeitungen in die Prozesse integrieren,<br />

wie zum Beispiel Tieflochbohren oder<br />

128 März 2018

Drehen.“ Damit werden Rüst-, Wege- und<br />

Liegezeiten bei anderen Maschinen sofort<br />

eliminiert.<br />

Die MCX 1400HVC ist für größere Bauteile<br />

konzipiert und nimmt vom Hochregalsystem<br />

Palettengewichte bis zu 13 Tonnen<br />

entgegen. Die etwas kleinere MCT 1000 hat<br />

zudem einen eingebauten Drehtisch mit Torqueantrieb<br />

– eine Eigenentwicklung von<br />

Burkhardt + Weber. Er ermöglicht die nötige<br />

Geschwindigkeit, damit auch fünfachsiges<br />

Drehen auf der gleichen Maschine möglich<br />

ist.<br />

In Kombination mit der eingesetzten<br />

Schwenkspindel erlaubt die MCT 1000 sowohl<br />

das Horizontaldrehen, z. B. als Planoder<br />

Außendrehen, als auch das Vertikaldrehen<br />

von Innendurchmessern oder Absätzen<br />

mit bis zu 300 Umdrehungen pro Minute.<br />

Genauso wichtig wie die Leistung ist die Genauigkeit:<br />

Beide BAZ arbeiten mit Toleranzen<br />

im einstelligen μ-Bereich. Das entspricht<br />

in etwa der Ungenauigkeit, die durch Messtaster<br />

und Temperatur ausgelöst werden.<br />

Das PHS umfasst 30 Plätze, die Teile mit<br />

einem Gewicht von einer bis acht Tonnen<br />

beherbergen. Zusammen mit den Paletten<br />

und Vorrichtungen ergibt sich so eine Last<br />

von bis zu 13 Tonnen je Regalfach. Von den<br />

beiden versenkten, barrierefreien und durch<br />

Lichtschranken gesicherten Rüstplätzen ist<br />

einer drehbar.<br />

Außer dem Touchscreen für den Bediener<br />

existiert noch ein zweiter großer Bildschirm.<br />

Dieser ist über dem Rüstplatz angebracht<br />

und führt den Mitarbeiter mit Aufspannund<br />

Montagehinweisen durch den jeweiligen<br />

Vorgang. „Dem Operator wird die tonnenschwere<br />

Last immer bedarfsgerecht geliefert<br />

und ebenerdig zugeführt, ebenso das<br />

benötigte Material“, betont Stefan Jehle,<br />

Vertriebsleiter Automationssysteme bei<br />

Liebherr, die ergonomischen Vorteile des<br />

Systems.<br />

Für die Hubbewegung des Fahrwagens<br />

innerhalb des PHS hat Liebherr auf konzerneigenes<br />

Wissen zurückgegriffen. Statt<br />

der üblichen Kettenzüge wurden Seilzüge<br />

verbaut, wie sie zum Beispiel bei Kränen<br />

Verwendung finden. „Aufgrund der günstigen<br />

Getriebeübersetzung der Seiltrommeln<br />

und des Flaschenzugeffekts kommen wir so<br />

mit einem deutlich kleineren Standardmotor<br />

aus, und das ganze System wird schlanker“,<br />

erläutert der Automatisierungsexperte.<br />

Einspareffekt bei der Energie<br />

Ein positiver Nebeneffekt der neuen Anlage<br />

ist die Energieeffizienz: Bei der Bearbeitung<br />

entsteht Wärme, die aber dringend eliminiert<br />

werden muss, da sie zu Ungenauigkeiten<br />

führt. Die Lösung: „Wir haben uns für<br />

eine aktive Bauteilkühlung und Entwärmung<br />

entschieden“, beschreibt Produktionsleiter<br />

Kaut das System. „Achs- und Spindelantriebe,<br />

Schaltschrank und Hydraulikeinheit<br />

sind wassergekühlt. Zusammen mit<br />

der Investition in ein Blockheizkraftwerk<br />

konnten wir so energetische Vorteile errei-<br />

chen. So brauchen wir im Sommer keine<br />

Kühlung und im Winter müssen wir nicht<br />

extra heizen. Das wirkt sich sehr positiv auf<br />

unsere Energiekosten aus.“<br />

Die Investitionskosten im Kemptener<br />

Werk waren beträchtlich, haben aber den<br />

gesamten Prozess auf ein neues Niveau gehoben.<br />

„Wir haben insgesamt eine neue<br />

Ebene der Prozesssicherheit erreicht und in<br />

unserer Fertigung gleichzeitig viele Ideen<br />

der Industrie 4.0 verwirklicht“, lautet das<br />

Fazit bei Liebherr. „Mit der digitalen Vernetzung<br />

konnten wir eine papierlose, geschlossene<br />

Produktionsplanung aufbauen.“<br />

400 verschiedene Teile werden mit einer<br />

Losgröße zwischen eins und vier flexibel, integriert<br />

und automatisiert auf einer Linie<br />

produziert – mit vielen positiven Effekten<br />

für die Mitarbeiter in der Fertigung. ■<br />

Liebherr-Verzahntechnik GmbH<br />

www.liebherr.com<br />

Grindtec Halle 8 Stand 8119<br />

Das neue Palettenhandhabungssystem<br />

PHS 10000 im Einsatz.<br />

Bild: Liebherr<br />

Handling eines<br />

Maschinenbettes<br />

für eine Verzahnmaschine.<br />

Bild: Liebherr<br />

März 2018 129

03Automation<br />

Einfache Maschinendaten-Erfassung im Mittelstand steigert Fertigungsleistung<br />

Funkende Signalsäule erhöht<br />

Transparenz<br />

Mit dem einfachen Maschinendaten-Erfassungssystem Smartmonitor<br />

von Werma verbessert der Antriebsspezialist Ketterer Transparenz<br />

und Leistung in der Fertigung. Auch die Mitarbeitermotivation<br />

ist gestiegen.<br />

Auf jeder Maschine ist eine Werma-<br />

Signalsäule inklusive Smartmonitor-<br />

Modul angebracht. Dieses wird einfach<br />

per Plug & Play in die bestehende<br />

Signalsäule integriert und überwacht<br />

Zustände oder Stückzahlen von<br />

Maschinen und Anlagen. Bild: Werma<br />

tungsbereich eine Werma-Signalsäule angebracht.<br />

So kann der Werker auch aus einiger<br />

Entfernung seine Linie visuell überwachen.<br />

Allerdings: Die Maschinen und Automaten<br />

sind bei Ketterer auf mehrere Hallen<br />

und Gebäude verteilt. So sieht man dank der<br />

Signalsäulen zwar vor Ort den Status, nicht<br />

jedoch von einer zentralen Stelle aus. Ziel<br />

war es daher, einen Überblick über die gesamte<br />

Produktion, die Auslastung und den<br />

Status der einzelnen Maschinen zu erhalten.<br />

Daher hat sich Markon mehrere MDE-<br />

Systeme angesehen. Die meisten Systeme<br />

■■■■■■ Ketterer produziert in Furtwangen<br />

mechanische und elektromechanische<br />

Antriebe. Das Traditionsunternehmen ist<br />

stolz darauf, dem Standort Schwarzwald<br />

treu geblieben zu sein. „Dafür ist es wichtig,<br />

bestehende Abläufe zu hinterfragen, zu analysieren<br />

und zu optimieren“, betont der<br />

stellvertretende Produktionsleiter Julian<br />

Markon. Er ist zuständig für eine Produktionsfläche<br />

von mehr als 4400 m 2 mit 145<br />

Mitarbeitern und einem großen Maschinenpark:<br />

Neben fünf Rollmaschinen, 17 Zahnmaschinen,<br />

zehn Langdreh- und fünf Kurzdrehautomaten<br />

zählen vier Fräsmaschinen<br />

und 104 Montagearbeitsplätze zu seinem<br />

Verantwortungsbereich. Hier werden im 2-<br />

bzw. 3-Schicht-Betrieb die Bauteile für die<br />

Spindeln, Antriebe und Motoren hergestellt.<br />

Für die Prozesssicherheit ist es wichtig,<br />

dass der Maschinenbediener den Status jeder<br />

Maschine sofort sehen kann. Daher ist<br />

auf den Maschinen in Markons Verantworwaren<br />

für den Mittelständler viel zu teuer,<br />

zu komplex und mit einem zu großen Installationsaufwand<br />

verbunden. Eher durch Zufall<br />

stieß er auf den Smartmonitor von Werma.<br />

Dieser besteht aus Funksendern sowie<br />

Empfänger samt Software. Das Funknetzwerk<br />

sucht sich selbst die beste Verbindung.<br />

Bei Ketterer hat man aufgrund der Verteilung<br />

der Maschinen auf mehrere Gebäude<br />

das Funknetz durch zwei Repeater ergänzt,<br />

die das Funksignal verstärken und so die<br />

Reichweite vergrößern. Der Funksender<br />

wird per Plug & Play als zusätzliches Element<br />

in die Signalsäule gesteckt und sendet<br />

Zustände oder Stückzahlen von Maschinen,<br />

Anlagen und Arbeitsplätzen an eine zentrale<br />

Microsoft SQL-Datenbank.<br />

Von Bedeutung waren für Markon die<br />

geringen Investitionskosten: „Uns war es<br />

sehr wichtig, im ersten Step nicht zu viel zu<br />

In jedem Bereich der Produktion<br />

ist bei Ketterer ein<br />

großer Bildschirm angebracht,<br />

auf welchem der<br />

Status jeder Maschine dank<br />

der Smartmonitor-Software<br />

auf einen Blick ersichtlich<br />

ist. Bild: Werma<br />

130 März 2018

Julian Markon, stellvertretender<br />

Produktionsleiter und Lean Manager<br />

bei Ketterer: „Das System von<br />

Werma wertet genau die Daten<br />

aus, die wir benötigen.“ Bild: Werma<br />

investieren, da wir nicht wussten, ob wir<br />

dauerhaft damit arbeiten werden.“ Gestartet<br />

wurde im Bereich der neun Langdrehautomaten:<br />

„Das war unser Leuchtturm-Projekt.<br />

Nach den tollen, sofort sichtbaren Erfolgen<br />

wurde Smartmonitor sukzessive auf<br />

die anderen Bereiche ausgeweitet.“<br />

Die Einführung verlief reibungslos.<br />

„Morgens auf der Maschine installiert, mittags<br />

die erste Auswertung fahren, das nenne<br />

ich schnell“, sagt Markon. Dies liegt vor allem<br />

an der PC-Software, welche schnell und<br />

einfach installiert werden kann und Schritt<br />

für Schritt zum eigenen Netzwerk führt. Die<br />

Software stellt die Zustände der Signalsäulen<br />

auf dem PC dar (zentraler Leitstand).<br />

Zudem kann der Anwender Produktivitäten<br />

analysieren, Fehlerquellen suchen und so die<br />

Verfügbarkeit seiner Maschinen erhöhen.<br />

Markon: „Für uns sind vor allem die<br />

produktiven Zustände unserer Langdrehautomaten<br />

von Bedeutung. Sie zeigen auf, wie<br />

produktiv die Maschinen laufen und wo wir<br />

noch Optimierungsbedarf haben.“ Dabei<br />

nutzt man unterschiedliche Ansichten: Im<br />

Büro des Meisters wird der übersichtliche<br />

Leitstand angezeigt, im Bereich der Maschinen<br />

zeigt die Software die aktuelle Laufzeit<br />

der Aufträge.<br />

Komplette Übersicht dank Bildschirm<br />

Damit der Status für alle sofort sichtbar ist,<br />

zeigen inzwischen vier große Bildschirme in<br />

der Produktion den Zustand jeder Maschine<br />

an. „Vor allem die Abteilungsleiter und<br />

ich nutzen diese Bildschirme – wir sehen<br />

schon beim Betreten der Fertigung, an welcher<br />

Maschine eine Störung vorliegt und<br />

können sofort reagieren“, sagt Markon.<br />

Aber auch die Mitarbeiter nutzen die<br />

Bildschirme zur Selbstkontrolle und unterstützen<br />

Kollegen, wenn diese nicht sofort eine<br />

Störung an ihrer Maschine wahrnehmen.<br />

„In der Vergangenheit blieb eine Störung oft<br />

viel zu lange ohne Reaktion. Heute informieren<br />

sich die Mitarbeiter gegenseitig, sie<br />

haben alle das gemeinsame Ziel, die Stillstandzeiten<br />

zu minimieren.“ Durch die<br />

Transparenz arbeiten die Mitarbeiter vorausschauender<br />

und achten darauf, dass die<br />

Maschinen nicht mehr still stehen: „Seit wir<br />

die Bildschirme eingeführt haben, sind die<br />

Mitarbeiter sehr bemüht, dass alle Signale<br />

ihrer Maschinen stets grün leuchten.“<br />

Antriebe aus Tradition<br />

Im Jahr 1832 gründete Benedikt Ketterer seine Uhrmacherwerkstatt<br />

in Furtwangen und legte damit den<br />

Grundstein für das Unternehmen. Heute beschäftigt<br />

die B. Ketterer Söhne GmbH & Co. KG am Standort<br />

Furtwangen rund 200 Mitarbeiter. Das mittelständische<br />

Familienunternehmen liefert Antriebslösungen<br />

für verschiedenste Bereich, Einsatzgebiete und<br />

Branchen: Zum Portfolio der Schwarzwälder zählen<br />

höhenverstellbare Arbeitsplätze und Schulmöbel,<br />

Wohn- und Küchenmöbel, Beschattung von Gebäuden<br />

und Plätzen, Fenster, Türen, Tore und bewegliche<br />

Trennwände, aber auch Lösungen für die Lager- und<br />

Transportlogistik sowie den Anlagen- und Maschinenbau.<br />

Dabei realisiert Ketterer neue Produkte von der<br />

Idee bis zur Serienreife, kundenspezifisch und unabhängig<br />

von der Stückzahl.<br />

Seit über einem Jahr hat Ketterer Smartmonitor<br />

im Einsatz und schon jetzt ist eine<br />

Steigerung von weit mehr als 15 % mit den<br />

bestehenden Langdrehautomaten erreicht<br />

worden. „Die Maschinenlaufzeit hat sich<br />

von anfangs circa 60 auf über 80 Prozent erhöht,<br />

denn wir hatten mit Smartmonitor die<br />

Möglichkeit, Maschinenstillstände gezielter<br />

anzugehen und deren Ursachen abzustellen.<br />

Wir können selbst kaum fassen, welche Verbesserung<br />

in solch kurzer Zeit erfolgte.“ ■<br />

Werma Signaltechnik GmbH + Co. KG<br />

www.werma.com<br />

WEISS SPINDELTECHNOLOGIE GMBH - A SIEMENS COMPANY<br />

11.500 Ideen sind die Basis für bisher 3.500<br />

realisierte kundenspezifische Lösungen.<br />

Bernd Lang, Leiter Konstruktion<br />

www.weissgmbh.de<br />

März 2018 131

04Software<br />

Komplett digitalisierter Prozess steigert Effizienz und Qualität<br />

Volle Performance dank<br />

Virtual Machining<br />

Kontinuierlich hat ein führender Spezialist für Werkstattausrüstung<br />

in neueste Technologien investiert. Mit innovativen Produkten, neuesten<br />

Fertigungsmethoden und aktueller Virtual Machining Produktionssoftware<br />

konnte das Unternehmen seine Stück- und Rüstzeiten<br />

um rund 50 % senken.<br />

■■■■■■ Die modernste Technik einsetzen,<br />

kontinuierlich und organisch wachsen,<br />

mit dieser Strategie ist die Werner Weitner<br />

GmbH seit ihrer Gründung im Jahre 1968<br />

stets erfolgreich gefahren. Was als kleiner<br />

Metallbaubetrieb begann, hat sich in den<br />

vergangen fast fünfzig Jahren zu einem der<br />

bedeutendsten Hersteller von Werkzeugen<br />

für Kfz-Werkstätten sowie von Bauteilen für<br />

die Medizintechnik und die Luftfahrt oder<br />

für Druckmaschinen entwickelt.<br />

Mit komfortabler Multi-<br />

Screen-Technologie lässt<br />

sich mit NC-Programmierung<br />

und Maschinensimulation<br />

parallel<br />

arbeiten. Bild: Coscom<br />

Der Maschinenpark bei Weitner besteht<br />

mittlerweile aus nahezu 50 CNC-Maschinen,<br />

davon 25 Fräsmaschinen mit 3- bis<br />

5-Achsbearbeitung sowie Komplett-Bearbeitungszentren.<br />

So ist das Unternehmen<br />

heute in der Lage, innerhalb von zwei Wochen<br />

Komplettsätze just in time z. B. bis in<br />

eine einzelne Werkstatt weltweit zu liefern.<br />

„Wir rüsten ständig auf die neueste Technik<br />

auf. Jedes Jahr investieren wir einen sehr<br />

hohen Betrag in neue Technologie.“ Heinz<br />

Weitner weiß, dass er sein Unternehmen nur<br />

vorwärtsbringt, wenn er konsequent auf die<br />

neuesten Maschinen und Softwarelösungen<br />

setzt. „Wir sind ganz eindeutig marktgetrieben,<br />

wir müssen technisch so fit sein, dass<br />

wir absolut wettbewerbsfähige Produkte<br />

zum besten Preis bieten können. Zahlreiche<br />

Aufträge haben wir gewonnen, weil wir Teile<br />

um bis zu 30 Prozent günstiger als der<br />

Mitbewerber anbieten. Dazu kommen<br />

höchstes Produkt- und Fertigungs-Knowhow<br />

aus vielen unterschiedlichen Branchen<br />

sowie eine hohe Produktions- und Lieferflexibilität.<br />

Das sind die Stärken, die uns erfolgreich<br />

machen.“<br />

Als Arbeitsumgebung in Arbeitsvorbereitung,<br />

Programmierung und Fertigung setzt<br />

Weitner auf eine durchgängige Prozess-Lösung<br />

von Coscom. Die CAD/CAM-Software<br />

Proficam VM ist bereits seit 2003 im Einsatz,<br />

welche in den letzten Jahren kontinuierlich<br />

mit dem CAM-Datenmanagement<br />

Factory-Director VM, der Werkzeugverwaltung<br />

Tool-Director VM und mit der Maschinensimulation<br />

Profi-Kinematik VM<br />

zum Virtual Machining ausgebaut wurde.<br />

Die Investition zahlte sich aus: Mithilfe<br />

der Software schaffte es der Mittelständler,<br />

seine Fertigungszeiten um 30 Prozent pro<br />

PROGRAMMFEHLER<br />

ODER VERALTETE NC-PROGRAMME SIND MIT FACTORY-DIRECTOR AUSGESCHLOSSEN.<br />

DER PROZESS IST 100 PROZENT SICHER! DAS MACHT SICH IN DEUTLICH REDUZIERTEN<br />

RÜST- UND EINFAHRZEITEN BEMERKBAR.“<br />

Manfred Apelsmeier, CNC-Fertigungsleiter, Werner Weitner GmbH<br />

132 März 2018

Coscom-Software leistet<br />

einen entscheidenden<br />

Beitrag dazu, dass Weitner<br />

Bauteile, wie hier<br />

ein Gehäuse, kostengünstig<br />

produzieren<br />

kann. Bild: Coscom<br />

Bauteil zu senken. Schon bei kleinen Serien<br />

von 20 oder 50 Stück konnte Weitner eine<br />

deutlich spürbare Verbesserung der Durchlaufzeiten<br />

erreichen.<br />

Mit Proficam VM programmiert Weitner<br />

alle Werkstücke, je nach Bearbeitungstechnologie<br />

und Bauteil-Komplexität in 2,5D<br />

oder 3D. Das CAM-Datenmanagement<br />

Factory-Director VM ist in den Gesamtprozess<br />

eingebettet und dient als zentrale Daten-Drehscheibe<br />

für sämtliche Informationen,<br />

welche die Produktionsabläufe betreffen.<br />

Artikeldaten wie Grafiken, Dokumente,<br />

Prüfpläne, NC-Programme und vieles mehr<br />

sind hier hinterlegt und werden bidirektional<br />

mit der vorhandenen Infrastruktur, z. B.<br />

Maschinen, ERP, Konstruktion oder Voreinstellung,<br />

abgerufen und ausgetauscht.<br />

Artikelbezogen stellt das Modul alle aktuellen<br />

technologischen Informationen inklusive<br />

Änderungsindex und Werkzeugliste<br />

zur Verfügung. Das macht sich besonders<br />

bei Wiederhohlteilen bezahlt, wie Manfred<br />

Apelsmeier, CNC-Fertigungsleiter bei Werner<br />

Weitner, schildert: „Bei wiederkehrenden<br />

Aufträgen haben wir alles auf einen einzigen<br />

Klick parat. ‚Mit dem ersten Schuss<br />

ins Schwarze‘ ist da die Devise, denn Programmfehler<br />

oder veraltete NC-Programme<br />

sind durch den Factory-Director ausgeschlossen.<br />

Der Prozess ist 100 Prozent sicher,<br />

auch die Werker an den Maschinen<br />

vertrauen darauf. Das macht sich in deutlich<br />

reduzierten Rüst- und Einfahrzeiten bemerkbar.“<br />

Zurzeit befinden sich rund 5900<br />

Bauteile mit jeweils zwei bis drei Aufspannungen<br />

und ca. 20 000 NC-Programmen in<br />

der zentralen Fertigungsinformations-Datenbank<br />

– Tendenz steigend.<br />

50 % kürzere Rüst- und Nebenzeiten<br />

2011 erweiterte Weitner die Maschinensimulation<br />

Profi-Kinematik VM, um die bisher<br />

verwendete Simulations-Software abzulösen.<br />

Profi-Kinematik VM verleiht den<br />

Mitarbeitern in der Programmierung/AV die<br />

Möglichkeit, die komplette Bearbeitung in<br />

der Maschine anhand von Vorwärts- und<br />

Rückwärtssimulation vor der Bearbeitung<br />

am PC zu überprüfen. Da die Software die<br />

Maschinenkonzepte und -kinematiken unterschiedlichster<br />

Hersteller im Maschinenpark<br />

von Weitner – dazu gehören unter anderem<br />

DMG Mori, Toyoda und OKK – unterstützt,<br />

lassen sich vor allem die kollisionsrelevanten<br />

Maschinenteile realitätsgetreu<br />

darstellen.<br />

Die komplette Fertigung eines Bauteils<br />

inklusive Materialabtrag, Verfahrwegen<br />

und vor allem Kollisionsprüfung testen die<br />

Mitarbeiter vor der eigentlichen Produktion<br />

zunächst im virtuellen Raum. Heinz Weitner<br />

zeigt sich sehr zufrieden, wie sich die Maschinensimulation<br />

im Alltag bewährt: „Da<br />

das Bauteil ja bereits simuliert worden ist,<br />

reduziert sich die Rüstzeit noch weiter – das<br />

heißt der Stillstand der Maschine wird kürzer.<br />

Zu den 30 Prozent Reduzierung der<br />

Bauteil-Laufzeiten, die wir mit Proficam<br />

und Factory-Director bereits erreicht hatten,<br />

konnten wir auch die Rüst- und Einfahrzeiten<br />

ebenso drastisch senken. Insgesamt<br />

brachte uns die Coscom-Lösung eine<br />

Halbierung der Rüstzeit im Vergleich zu<br />

vorher. Doch das Wichtigste: Wir können<br />

unsere Bauteile zu 100 Prozent ohne Crash<br />

fahren, weil wir die Bearbeitung bereits vorher<br />

virtuell abgesichert haben. Und auch die<br />

Qualität stimmt von Anfang an.“<br />

An seinem Arbeitsplatz nutzt Apelsmeier<br />

die Multiscreen-Technologie von Proficam,<br />

die das Arbeiten mit zwei Monitoren erlaubt.<br />

Während er auf dem linken Bildschirm<br />

die NC-Programmierung erstellt,<br />

läuft auf dem rechten die Simulation. Fehler<br />

bei der Programmierung bemerkt der Leiter<br />

der CNC-Fertigung sofort, weil er das Resultat<br />

unmittelbar in der Simulation überprüfen<br />

kann: „Das ist eine ganz feine Sache.<br />

Ich sehe sofort, wo etwas nicht funktioniert.<br />

Das zeigt mir das System rot an.“<br />

Eine aussagekräftige Maschinensimula -<br />

tion benötigt u. a. simulationsfähige Werkzeugdaten.<br />

Hier setzt Weitner auf die Werkzeugverwaltung<br />

Tool-Director VM und organisiert<br />

damit derzeit rund 800 Komponenten.<br />

Ein Klick genügt, und die zur Programmierung<br />

und Simulation benötigten<br />

Einzel- und Komplettwerkzeuge, Spannmittel<br />

und Vorrichtungen sowie die Mess- und<br />

Prüfmittel stehen mit all ihren Technologiedaten<br />

bereit.<br />

Mit der Integration von Werkzeugverwaltung<br />

und Simulation baute Weitner<br />

2012 seine CAD/CAM-Prozesskette sukzessive<br />

zum kompletten Virtual Machining aus.<br />

„Heute gehen wir komplett prozesssicher<br />

an die Maschine, dadurch haben sich nicht<br />

nur 50 Prozent Zeitersparnis ergeben, sondern<br />

auch die Qualität hat sich drastisch<br />

verbessert“, fasst Heinz Weitner die Nutzeneffekte<br />

zusammen. „Unsere Fehler- und<br />

Ausschussteil-Quote geht heute gegen<br />

Null.“<br />

März 2018 133

04Software<br />

HPC-Fräsen und flexibles Wechselkonzept<br />

Sich auf dem Erreichten auszuruhen, käme<br />

für Heinz Weitner nie in Frage. Darum suchte<br />

er nach Möglichkeiten, die Maschinen effizienter<br />

zu nutzen. Eine davon bietet ihm<br />

das moderne HPC-Hochgeschwindigkeitsfräsen,<br />

mit dem sich die Bearbeitungszeit<br />

um bis zu 60 Prozent senken lässt. Neben<br />

weiteren Vorzügen wie einer geringeren<br />

Lärmbelastung oder einer höheren Maschinenlebensdauer<br />

bietet die Technologie auch<br />

einen drastisch reduzierten Werkzeugverschleiß<br />

mit bis zu drei Mal höheren Werkzeug-Standzeiten.<br />

Mit Proficam Full HPC unterstützt Coscom<br />

diese Bearbeitungstechnologie in der<br />

Seit 2003 vertrauen Heinz Weitner (Mi.) und seine<br />

Mitarbeiter, wie der CNC-Fertigungsleiter Manfred<br />

Apelsmeier (li.), auf Coscom-Softwarelösungen<br />

in ihrer Produktion. Mit Alexander Barwig (re.),<br />

Prozessberater bei Coscom, steht ihnen ein kompetenter<br />

Partner zur Seite. Bild: Coscom<br />

NC-Programmierung. „Dabei nimmt man<br />

zwar etwas weniger Material weg, kann<br />

aber viermal so schnell fräsen“, so Heinz<br />

Weitner. „HPC hat sich in der Praxis bewährt,<br />

und zwar bei der Bearbeitung unterschiedlichster<br />

Materialien, vom Aluminium<br />

bis hin zu vergütetem Stahl. Coscom-Software<br />

bietet uns nicht nur die Möglichkeit,<br />

im Prozess effizienter zu werden, sondern<br />

auch durch moderne Bearbeitungstechnologien<br />

wie full HPC in der Produktion selbst<br />

aus jedem Teil einen Zeit- und Kostenvorteil<br />

herauszuholen.“<br />

Durch die digitale Prozesskette<br />

vom ERP bis an die<br />

Maschine konnte der Zerspanungs-Spezialist<br />

seine<br />

Maschinenlaufzeiten um<br />

rund 30 % senken sowie<br />

die Rüst- und Nebenzeiten<br />

um insgesamt 50 % reduzieren.<br />

Bild: Coscom<br />

Um Maschinen effizienter<br />

und flexibler einzusetzen, arbeitet<br />

das Unternehmen u. a.<br />

auch mit einem Nullpunktspannsystem.<br />

Die Zeit zum<br />

Umrüsten verringert sich damit<br />

beachtlich, das Einfahren<br />

der Bauteile fällt komplett<br />

weg. „Alle unsere Bauteile werden zunächst<br />

maschinenneutral programmiert“,<br />

erläutert Apelsmeier. „Mit dem Proficam-<br />

Maschinenwechselkonzept bekomme ich<br />

mit wenigen Klicks das neue NC-Programm<br />

für eine andere Maschine, simuliere kurz,<br />

der Postprozessor NC-Joker erstellt mir auf<br />

Knopfdruck die maschinenoptierten NC-<br />

Sätze, und los geht’s.“<br />

Mussten die Mitarbeiter früher bei komplexen<br />

Bauteilen für die Bearbeitung auf einer<br />

anderen Maschine teilweise mehrere Tage<br />

um- oder neu programmieren, so gelingt<br />

das heute innerhalb einer Stunde. Da die<br />

Rüstzeit früher bis zu zwei Tage betrug,<br />

scheuten sich die Mitarbeiter oft, die Maschine<br />

für eine Kleinserie neu zu rüsten –<br />

mit der Folge einer Wartezeit von mehreren<br />

Wochen, bis die Maschine wieder zur Verfügung<br />

stand, oder nicht ausgelasteter Maschinen<br />

aufgrund fehlender Programmierung<br />

für entsprechende Bauteile.<br />

„Mit dem Nullpunktspannsystem und<br />

dem Maschinenwechselkonzept dauert es<br />

nur wenige Minuten, um ein Teil ab- und<br />

das andere aufzurüsten“, so Apelsmeier.<br />

„Die Zeiten, in denen sich früher Aufträge<br />

vor Maschinen stapelten oder Maschinen<br />

stillstanden sind vorbei. Diese enorme Flexibilität<br />

macht uns extrem schnell, wenn es<br />

um kurze Lieferzeiten geht!“<br />

Heinz Weitner ist sehr über die bisher erreichten<br />

Gesamt-Ergebnisse in der Prozessoptimierung<br />

seiner Fertigung zufrieden:<br />

„Kompromisslos beste Qualität, ein sehr<br />

gutes Preisniveau unserer Produkte sowie<br />

eine hohe Lieferflexibilität, diese entscheidenden<br />

Faktoren sichern unsere Wettbewerbsfähigkeit<br />

nachhaltig. Um die dazu<br />

notwendige Wirtschaftlichkeit und Perfek -<br />

tion der Fertigung zu erreichen, ist der Einsatz<br />

und Ausbau modernster Fertigungsund<br />

IT-Technologien heute unabdingbar.<br />

Coscom ist hier als unser langjähriger und<br />

verlässlicher Partner ein wesentlicher Bestandteil<br />

und hat einen großen Anteil an der<br />

heute sehr guten Effizienz und Flexibilität in<br />

unserer Produktion.“<br />

■<br />

Coscom Computer GmbH<br />

www.coscom.de<br />

Werner Weitner GmbH<br />

www.werner-weitner.com<br />

134 März 2018

MARPOSS 4.0<br />

THE SMART FACTORY TOGETHER<br />

SYSTEMINTEGRATION<br />

Software um Laserhärten und -auftragsschweißen ergänzt<br />

CAD/CAM-System<br />

funktional erweitert<br />

Die Tebis AG, Prozessanbieter für die Entwicklung, Konstruktion<br />

und Fertigung von Modellen, Formwerkzeugen<br />

und Komponenten, hat seine CAD/CAM-Software um die<br />

beiden Funktionen Laserhärten und Laserauftragsschweißen<br />

ergänzt. Auch die Roboterunterstützung wurde<br />

optimiert: Fertiger können nun mit der Software acht<br />

einzeln konfigurierbare Achsen zeitgleich fahren – und<br />

sind damit flexibler.<br />

GEMEINSAMER<br />

ZUGRIFF AUF DATEN<br />

BIG DATA<br />

ANALYSE<br />

BENUTZERFREUNDLICHE<br />

MENSCH­MASCHINE­<br />

SCHNITTSTELLE<br />

CYBER PHYSICAL<br />

SYSTEM<br />

INTERNET DER DINGE<br />

■■■■■■ Mit Laserhärten können komplexe<br />

Stahl- und Stahlgussteile lokal eingegrenzt<br />

bei definierter Tiefenwirkung bis zu<br />

1,5 Millimeter gehärtet werden. Anwender<br />

müssen sie anschließend nicht nachbearbeiten,<br />

um den entstandenen Verzug zu kompensieren.<br />

Werkzeug- und Formenbauer erhöhen<br />

so die Belastbarkeit von Messern, Backen,<br />

Schneidkanten, Formplatten und damit<br />

die Standzeit der gefertigten Werkzeuge<br />

und Formen.<br />

Mit Laserauftragsschweißen können Fertigungsbetriebe<br />

beispielsweise im Werkzeugund<br />

Formenbau Teilbereiche von Bauteilen<br />

reparieren. Dabei schmilzt ein Laserstrahl<br />

den Schweißwerkstoff und das zu bearbeitende<br />

Material in Schichten auf, und es entsteht<br />

eine belastbare Verbindung. Anschließend<br />

können diese Bereiche spanend bearbeitet<br />

werden.<br />

Beide Erweiterungen beinhalten eine<br />

CAD-Aufbereitungsfunktionalität und eine<br />

Mit Laserauftragsschweißen<br />

reparieren<br />

Fertigungsbetriebe Teilbereiche<br />

von Bauteilen.<br />

Bild: Tebis<br />

Kollisionskontrolle, die Programmierer bei<br />

ihrer Arbeit unterstützen. Zusammen mit<br />

der 3D-Strahlgeometrie sowie der integrierten<br />

Werkzeug- und Technologiedatenverwaltung<br />

entstehen NC-Programme, mit denen<br />

Roboter selbst bei hochkomplexen Bauteilen<br />

ruhigere Schwenkbewegungen ausführen<br />

können.<br />

Tebis hat außerdem seine Robotertechnologie<br />

überarbeitet und auf acht einzeln<br />

konfigurierbare Achsen mit simultan eingebundenen<br />

Verfahr- und Rundtischachsen erweitert.<br />

Damit lassen sich Roboterzellen flexibler<br />

einsetzen. Zudem hat der Prozessanbieter<br />

weitere Funktionalitäten bereitgestellt,<br />

die Roboterposen dahingehend beeinflussen,<br />

dass Anwender unerwünschte Singularitäten<br />

und Einschwenkungen im Endschalterbereich<br />

vermeiden.<br />

■<br />

Tebis AG<br />

www.tebis.com<br />

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Das innovative, integrierte Steuersystem<br />

BLÙ revolutioniert das Netzwerkkonzept in<br />

Werkzeugmaschinen. Es erfüllt alle Aspekte von<br />

Industrie 4.0. BLÙ ist eine Systemarchitektur,<br />

die die Echtzeitkommunikation zwischen<br />

den verschiedenen internen und externen<br />

Maschinenfunktionen ermöglicht.<br />

Von der Vision zur funktionierenden Realität:<br />

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HALLE 7 - STAND 7007<br />

März 2018 135

05Anlagen, Verfahren<br />

Messerhersteller nutzt wässrige Reinigungsanlage für saubere Klingen<br />

Die Reinigung als<br />

entscheidender Prozess<br />

Beim Messerhersteller Friedr. Dick in Deizisau werden stark verschmutzte<br />

Klingen in der wässrigen Reinigungsanlage Palma von<br />

Mafac gesäubert. Das Ergebnis sind vollständig saubere und trockene<br />

Teile.<br />

Die bei Friedr. Dick installierte Reinigungsanlage<br />

Palma wird von dem Mitarbeiter beschickt, der an<br />

der Polieranlage tätig ist. Bild: Mafac<br />

■■■■■■ „Seit wir die Palma in Betrieb<br />

haben, sind unsere Klingen richtig sauber“,<br />

sagt Thomas Takacs, Leiter der Fertigung<br />

bei Friedr. Dick. „Vor allem aber sind sie<br />

trocken und müssen nicht von Hand nachgetrocknet<br />

werden.“ Vor knapp einem Jahr<br />

ist der Reinigungsprozess beim Traditionshersteller<br />

aus Deizisau komplett umgestellt<br />

worden. Das auf wässriger Basis arbeitende<br />

Reinigungssystem Palma von Mafac hat die<br />

bis dahin genutzte Durchlaufanlage ersetzt.<br />

Seither werden die nach dem Polieren<br />

stark verschmutzten Klingen des Messerspe-<br />

zialisten in der Mafac-Maschine gereinigt –<br />

mit einem hervorragenden Reinigungsergebnis.<br />

Doch nicht nur das hat die Verantwortlichen<br />

überzeugt: „Wir haben auch die<br />

Durchlaufzeiten verkürzen und den Wasserverbrauch<br />

reduzieren können“, so Nikolaos<br />

Tziovaras, stellvertretender Meister Fertigung.<br />

Über 5000 Klingen für Fleischermesser<br />

werden täglich bei Friedr. Dick gereinigt.<br />

Das macht etwa 80 Prozent des gesamten<br />

Reinigungsvolumens aus. Die verbleibenden<br />

20 Prozent entfallen auf die Reinigung der<br />

Klingen von Koch- und Hufmessern. Die<br />

Edelstahlklingen der Fleischermesser werden<br />

zunächst gestanzt. Anschließend werden<br />

sie geschliffen und poliert. Durch die<br />

dabei eingesetzte Polierpaste entstehen starke<br />

Verschmutzungen auf den Klingen. Diese<br />

müssen abgereinigt werden, bevor der<br />

Kunststoffgriff angespritzt wird. „Die Reinigung<br />

ist für uns ein ganz entscheidender<br />

Prozess innerhalb der Fertigung“, so Tziovaras.<br />

„Die Klingen, egal ob für Fleischer-,<br />

Koch- oder Hufmesser, müssen absolut sauber<br />

sein. Sie dürfen keinerlei Rückstände<br />

aufweisen, auch keine Wasserflecken.“<br />

Bis Anfang 2017 erfolgte die Reinigung<br />

in einer Durchlaufanlage – mit mäßigem Ergebnis.<br />

Die Klingen waren am Ende nicht<br />

trocken genug. Sie mussten von zwei Mitarbeiterinnen<br />

manuell nachpoliert werden. So<br />

entschieden die Verantwortlichen, den Reinigungsprozess<br />

auf ein Kammersystem umzustellen.<br />

Überzeugt vom Reinigungsergebnis<br />

entschieden sie sich für die Palma, das<br />

Dreitank-System der Firma Mafac.<br />

Schon 2008 hat es erste Kontakte zwischen<br />

den beiden Unternehmen gegeben.<br />

„Wir hatten schon damals das Problem,<br />

dass die Klingen nach Verlassen der Durchlaufanlage<br />

von Hand nachgetrocknet werden<br />

mussten“, erinnert sich Takacs. 2008<br />

wurden umfangreiche Reinigungstests in<br />

dem werkeigenen Technikum von Mafac in<br />

Alpirsbach gefahren. „An diese hervorragende<br />

Vorarbeit haben wir jetzt anknüpfen<br />

können. Das Reinigungsergebnis hat sofort<br />

gepasst, so dass wir die Inbetriebnahme der<br />

Palma schnell realisieren konnten“, ergänzt<br />

der Fertigungsleiter.<br />

Reinigungsprozess von 15 Minuten<br />

Da die Klingen der verschiedenen Messertypen<br />

vor der Reinigung unterschiedliche Verschmutzungsgrade<br />

aufweisen, sind insgesamt<br />

drei Programme in der Palma eingespeichert.<br />

Die Klingen der Fleischermesser,<br />

die poliert werden, weisen mit der Polierpaste<br />

die stärksten Verschmutzungen auf.<br />

136 März 2018

Nach Abschluss des Reinigungsprozesses<br />

werden die<br />

Klingen kontrolliert und<br />

verpackt. Bild: Mafac<br />

Die polierte Oberfläche der<br />

Klingen ist sehr empfindlich.<br />

Deshalb werden diese für die<br />

Reinigung in der Palma fixiert,<br />

in speziell hierfür hergestellten<br />

Einsätzen. Bild: Mafac<br />

ebenfalls in einer 30-prozentigen Wippbewegung<br />

befindet.<br />

Die Palma läuft im Zweischichtbetrieb.<br />

Pro Durchlauf werden etwa 500 Klingen gereinigt.<br />

Alle drei Mediumtanks sind mit VE-<br />

Wasser befüllt, das in der hauseigenen Anlage<br />

aufbereitet wird. Die Badstandzeiten liegen<br />

bei einer Woche. „Durch die Polierpaste<br />

entsteht Schaumbildung“, sagt Tziovaras.<br />

„Damit die Klingen nicht fleckig werden,<br />

müssen wir in einem einwöchigen Rhythmus<br />

das Wasser wechseln.“<br />

Die Mediumtanks der Palma sind kaskadenartig<br />

aufgebaut. Mediumtank eins ist<br />

mit einem Koaleszenz-Ölabscheidesystem<br />

mit integriertem Oberflächenschlürfer und<br />

mit Hauptstrom-Feinstfiltrationen zum Filtern<br />

von feinen Schmutzpartikeln ausgestattet.<br />

Mediumtank zwei ist mit einer Badpflege<br />

versehen. Die Palma wird pro Schicht<br />

von zwei Beschäftigten bedient. Der Mitarbeiter,<br />

der an der Polieranlage tätig ist, beschickt<br />

auch die Reinigungsanlage. Ist der<br />

Reinigungsprozess beendet, entnimmt eine<br />

weitere Beschäftigte das Korbaufnahmesystem.<br />

Anschließend kontrolliert sie die Klingen<br />

und verpackt sie.<br />

■<br />

Deshalb hat der Reinigungsprozess mit 15<br />

Minuten die längste Laufzeit. Die Klingen<br />

der Kochmesser werden nicht poliert und<br />

sind deshalb relativ unkompliziert zu reinigen.<br />

Die Klingen der Hufmesser sind aus<br />

Normalstahl und dadurch sehr rostanfällig.<br />

Unabhängig vom Programm ist der Reinigungsprozess<br />

in eine Nass- und eine<br />

Trocknungsphase untergliedert. Zwei Drittel<br />

der Zeit entfallen auf die eigentliche Reinigung.<br />

Dabei kommen die drei Mediumtanks<br />

der Palma wie folgt zum Einsatz: Über<br />

Tank eins erfolgt die Vorreinigung mit einem<br />

Reinigungsmedium in zweiprozentiger<br />

Konzentration. Als unterstützende Technik<br />

ist die bei Friedr. Dick installierte Palma mit<br />

einem Ultraschall-Reinigungssystem ausgestattet.<br />

„So wird schon ein Großteil der Verschmutzungen<br />

abgetragen“, sagt Tziovaras.<br />

Anschließend werden die Klingen abgespült<br />

mit dem Wasser aus Mediumtank zwei und<br />

dem Wasser aus Medientank drei, dem ein<br />

spezieller Klarspüler beigefügt ist.<br />

Spezielles Trocknungssystem<br />

An die Reinigung schließt sich die Trocknung<br />

an, die das verbleibende Drittel der gesamten<br />

Reinigungszeit umfasst. Hierbei<br />

kommt das spezielle Heißluft-Trocknungssystem<br />

von Mafac zum Einsatz. Zunächst<br />

werden die Werkstücke impulsartig mit<br />

hochreiner Druckluft abgeblasen. Anschließend<br />

werden sie mit feinstgefilterter Heißluft<br />

beaufschlagt.<br />

Die polierte Oberfläche der Klingen ist<br />

sehr empfindlich. Sie darf keinerlei Kratzer<br />

aufweisen. Deshalb werden die Klingen für<br />

die Reinigung in speziell hierfür hergestellten<br />

Korbeinsätzen fixiert. Bei der Reinigung<br />

wird das von Mafac entwickelte Verfahren<br />

des Spritzreinigens angewendet. Der mehrseitige,<br />

mit einer speziellen Düsenanordnung<br />

versehene Spritzrahmen rotiert um das<br />

Korbaufnahmesystem.<br />

Die Rotation des Korbaufnahmesystems,<br />

die gegenläufig zum Spritzsystem möglich<br />

wäre, ist auf ein Wippen von 30 Grad reduziert.<br />

Zudem wird die Reinigungskammer<br />

bis zur Chargenhöhe geflutet. Während des<br />

Trocknungsprozesses rotiert das Blassystem<br />

um das Korbaufnahmesystem, das sich<br />

Mafac – E. Schwarz GmbH & Co. KG<br />

www.mafac.de<br />

Der Messerspezialist<br />

Die Firma Friedr. Dick in Deizisau kann auf eine<br />

über 235-jährige Tradition zurückblicken. Zum Produktprogramm<br />

des Familienunternehmens zählen<br />

Werkzeuge und Maschinen für Fleischer, Maschinen<br />

für Schärf- und Schleiftechnik sowie Feilen und Werkzeuge<br />

für Handwerk und Industrie. Ein Schwerpunkt<br />

liegt dabei auf der Herstellung von Kochmessern, Fleischermessern<br />

und Hufmessern, für deren Qualität<br />

und Design Friedr. Dick schon mehrmals ausgezeichnet<br />

worden ist. Weit über eine Million Messer verlassen<br />

jährlich die Werkhallen, die zunächst in Esslingen<br />

lagen, seit 1997 aber in Deizisau angesiedelt sind.<br />

Zudem werden die hochwertigen Qualitätsprodukte in<br />

einem Zweigwerk in Bayreuth gefertigt. Als der Spezialist<br />

für Messer ist die Friedr. Dick weltweit aufgestellt,<br />

mit eigenen Vertriebsniederlassungen in China,<br />

Italien und den USA. Im Mutterhaus in Deizisau sind<br />

etwa 180 Beschäftigte tätig.<br />

März 2018 137

Inserentenverzeichnis<br />

ANCA Europe GmbH, Weinheim ............................57<br />

Axoom GmbH, Karlsruhe .............................116-117<br />

Balluff GmbH, Neuhausen ............................124-125<br />

Blaser Swisslube GmbH, Stuttgart ..........................15<br />

Bürener Maschinenfabrik GmbH, Büren ....................77<br />

Chr. Mayr GmbH + Co. KG Antriebstechnik,<br />

Mauerstetten ................................................27<br />

BIMATEC-SORALUCE Zerspanungstechnologie GmbH,<br />

Limburg ....................................................140<br />

Dr.Wieselhuber & Partner GmbH, München .........106-107<br />

EMAG GmbH & Co. KG, Salach ......................112-113<br />

Extramet AG, CH-Plaffeien ..................................59<br />

Gebr. Heller Maschinenfabrik GmbH,<br />

Nürtingen .............................................114-115<br />

HandlingTech GmbH Systeme GmbH,<br />

Steinenbronn ............................................98-99<br />

Dr. Johannes Heidenhain GmbH,<br />

Traunreut .............................................108-109<br />

Maschinenfabrik Berthold Hermle AG,<br />

Gosheim .....................................................33<br />

HURCO GmbH, Pliening .....................................19<br />

Index-Werke GmbH & Co. KG Hahn & Tessky,<br />

Esslingen ....................................................37<br />

Iscar Germany GmbH, Ettlingen ..............................3<br />

Erwin Junker Maschinenfabrik GmbH, Nordrach ...........41<br />

L. Kellenberger & Co AG Präzisionsschleifmaschinen,<br />

CH-St.Gallen ..................................................2<br />

Krebs & Riedel GmbH & Co KG, Bad Karlshafen ...........61<br />

KULLEN-KOTI GmbH, Reutlingen ...........................23<br />

Lehmann – UMT GmbH, Pöhl ...............................45<br />

LMT Tool Systems GmbH, Schwarzenbek ..................21<br />

Vorschau auf die nächste<br />

Robert Maier GmbH Werkzeug- und Maschinenbau,<br />

Vaihingen ....................................................89<br />

Mapal Präzisionswerkzeuge Dr. Kress KG, Aalen ..........83<br />

MARPOSS GmbH, Weinstadt ..............................135<br />

Mayfran GmbH, Aachen .....................................43<br />

MHT GmbH Merz & Haag, Schramberg .............102-103<br />

GMN Paul Müller Industrie GmbH & Co. KG,<br />

Nürnberg .....................................................47<br />

NACHI Europe GmbH, Krefeld ................................5<br />

NILES-SIMMONS Industrieanlagen GmbH,<br />

Chemnitz ..............................................104-105<br />

NUM Industry Alliance AG, CH-Teufen ......................29<br />

Oemeta Chemische Werke GmbH, Uetersen ...............65<br />

Okamoto Machine Tool Europe GmbH, Langen ............51<br />

PERO AG Reinigungsmaschinen und<br />

Oberflächenreinigung, Königsbrunn ........................25<br />

Maschinenfabrik Reinhausen GmbH,<br />

Regensburg ...........................................110-111<br />

Rentschler Reven GmbH, Sersheim ........................75<br />

Ruf Maschinenbau GmbH & Co. KG, Tussenhausen .......79<br />

RUWAC Industrie-Sauger GmbH, Melle ....................45<br />

Schmalenberger GmbH + Co. KG, Tübingen ...............73<br />

SOLIDCAM GmbH, Schramberg .....................126-127<br />

Fritz Studer AG, CH-STeffisburg ............................11<br />

TDM Systems GmbH, Tübingen ......................120-121<br />

TORNOS Technologies Deutschland GmbH,<br />

Pforzheim .............................................100-101<br />

TUNGALOY GERMANY GmbH, Monheim ..................139<br />

Universal Robots (Germany) GmbH, München ......122-123<br />

Vollmer Werke Maschinenfabrik GmbH, Biberach .........63<br />

Weiss Spindeltechnologie GmbH, Maroldsweisach .......131<br />

ISSN 0343–043X<br />

Herausgeberin: Katja Kohlhammer<br />

Verlag:<br />

Konradin-Verlag Robert Kohlhammer GmbH<br />

Ernst-Mey-Straße 8, 70771 Leinfelden-Echterdingen, Germany<br />

Geschäftsführer: Peter Dilger<br />

Verlagsleiter: Peter Dilger<br />

Chefredakteur:<br />

Dipl.-Ing. (FH) Holger Röhr (hr), Phone +49 711 7594–389<br />

Redaktion:<br />

Dr. Frank-Michael Kieß (fm), Phone +49 711 7594–241<br />

Frederick Rindle (fr), Phone +49 711 7594–539<br />

Redaktionsassistenz:<br />

Gabriele Rüdenauer, Phone +49 711 7594–257, Fax –1257,<br />

E-Mail: mav.redaktion@konradin.de<br />

Layout: Vera Müller, Phone +49 711 7594–422<br />

Anzeigenleitung:<br />

Dipl.-Oec. Peter Hamberger, Phone +49 711 7594–360<br />

Anzeigenverkauf:<br />

Cornelie Martin, Phone +49 711 7594–354<br />

Auftragsmanagement:<br />

Annemarie Olender, Phone +49 711 7594–319<br />

Zurzeit gilt Anzeigenpreisliste Nr. 58 vom 1.10.2017<br />

Leserservice: Ute Krämer, Phone +49 711 7594–5850<br />

Fax +49 711 7594–15850<br />

E-Mail: ute.kraemer@konradin.de<br />

Erscheinungsweise: monatlich (mit zwei Doppelnummern).<br />

Bestellungen beim Verlag oder beim Buchhandel.<br />

Bezugspreis Inland jährlich 160,00 € inkl. Versandkosten und MwSt.<br />

(Ausland 160,00 € inkl. Versandkosten);<br />

Einzelheft 18,00 € inkl. MwSt., zzgl.Versandkosten.<br />

Sofern die Lieferung nicht für einen bestimmten Zeitraum ausdrücklich<br />

bestellt war, läuft das Abonnement bis auf Widerruf.<br />

Bezugszeit: Das Abonnement kann erstmals vier Wochen zum Ende des<br />

ersten Bezugsjahres gekündigt werden. Nach Ablauf des ersten Jahres gilt<br />

eine Kündigungsfrist von jeweils vier Wochen zum Quartalsende.<br />

Bei Nichterscheinen aus technischen Gründen oder höherer Gewalt entsteht<br />

kein Anspruch auf Ersatz.<br />

Auslandsvertretungen:<br />

Großbritannien: Jens Smith Partnership, The Court, Long Sutton,<br />

Hook, Hampshire RG29 1TA,<br />

Phone 01256 862589, Fax 01256 862182,<br />

E-Mail: media@jens.demon.co.uk;<br />

Israel: Marcus Sheff, P.O. Box 42 48 15, Yakinton Street, Netanya 42141,<br />

Phone 09 8853687, Fax 09 8853689,<br />

E-Mail: tws@netvision.net.il<br />

Switzerland IFF media ag, Frank Stoll, Technoparkstrasse 3,<br />

CH-8406 Winterthur<br />

Tel: +41 52 633 08 88, Fax: +41 52 633 08 99,<br />

e-mail: f.stoll@iff-media.ch<br />

Japan: Mediahouse Inc., Teiko Homma,<br />

2-chome Building, 2–3–6, Kudankita, Chiyoda-ku, Tokyo 102,<br />

Phone 03 3234–2161, Fax 03 3234–1140;<br />

USA: D.A. Fox Advertising Sales, Inc.Detlef Fox<br />

5 Penn Plaza, 19th Floor, New York, NY 10001<br />

Phone +1 212 8963881, Fax +1 212 6293988;<br />

detleffox@comcast.net<br />

Die Ausgabe 04 der mav erscheint am 10.04.2018. In unserem<br />

Trendthema nehmen wir den weltgrößten Werkzeugmaschinenmarkt<br />

China unter die Lupe und gehen der Frage nach, welche<br />

Rolle das Land der Mitte als Kunde und Wettbewerber für die<br />

deutsche Fertigungsbranche einnimmt.<br />

Gekennzeichnete Artikel stellen die Meinung des Autors, nicht unbedingt<br />

die der Redaktion dar. Für unverlangt eingesandte Manuskripte keine<br />

Gewähr. Alle in mav erscheinenden Beiträge sind urheberrechtlich geschützt.<br />

Alle Rechte, auch Übersetzungen, vorbehalten. Reproduktionen,<br />

gleich welcher Art, nur mit schriftlicher Genehmigung des Verlages.<br />

Erfüllungsort und Gerichtsstand ist Stuttgart.<br />

Druck: Konradin Druck GmbH, Leinfelden-Echterdingen<br />

Printed in Germany<br />

© 2018 by Konradin-Verlag Robert Kohlhammer GmbH,<br />

Leinfelden-Echterdingen<br />

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China ist für die deutsche Werkzeugmaschinenindustrie ein Schlüsselmarkt.<br />

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März 2018 139

140 März 2018

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