dihw MAGAZIN 1/2021

ZKZ 30498 

Ausgabe 1 2021 

DIAMANT HOCHLEISTUNGSWERKZEUGE 

Unabhängige Fachzeitschrift für PKD, PVD, CVD, CBN, Hartmetall

»Contour-profiled« 

Die Revolution im Tiefschliff 

schneller 

präziser 

effizienter 

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www.lach-diamant.de 

since 1922 

® 

https://bit.ly/2Ha6gVj

Eric Schäfer 

Redakteur 

Scharf auf Diamant ... 

... heißt es nicht nur in unserer Titelstory. Scharf auf Diamant 

oder, genauer gesagt, auf Diamantwerkzeuge sind immer 

mehr Fertigungsbereiche in der Industrie. Die Medizintechnik 

ebenso wie die Luftfahrtbranche, die Stein- und Betonbearbeitung 

oder die Holzverarbeitung. Der Eine benötigt 

das Werkzeug mit scharfer Schneide filigraner, der Andere robuster. 

Dank Diamant oder Diamantbeschichtung findet jeder 

das Passende. 

Welche Auswirkungen bei vielen Bearbeitungsschritten der 

Einsatz des richtigen Werkzeugs haben kann, weiß nicht nur 

jeder Heimwerker. Ein auf den jeweiligen Einsatzzweck zugeschnittenes 

Präzisionswerkzeug liefert dem Fachmann die 

Möglichkeit, auch noch das Letzte bei der Fertigung herauszuholen. 

Das zeigt anschaulich unser Beispiel eines Enduro- 

Mountainbikes, das mithilfe eines DLC-Fräsers komplett aus 

einem Aluminiumblock gefräst wird. Die enge Zusammenarbeit 

zwischen Werkzeughersteller und Kunde führt dabei zu 

bemerkenswerten Lösungen, die manches für unmöglich Gehaltene 

plötzlich möglich machen. 

Ohne persönlichen Kontakt zwischen „Möglichmacher“– also 

dem Präzisionswerkzeughersteller – und seinem Kunden sind 

solche gemeinsam erarbeiteten Lösungen nur schwer zu realisieren. 

Umso herausfordernder waren daher für die Branche 

die zurückliegenden Monate. Wie diese Herausforderungen 

gemeistert werden und welch unterschiedliche Erfahrungen 

die Präzisionswerkzeughersteller daraus ziehen, lesen Sie in 

unserer nicht repräsentativen Umfrage. 

Eines wissen wir auch ohne Umfrage: Wir alle sind nach Monaten 

der Einschränkung scharf auf persönliche Begegnungen 

ohne einen trennenden Monitor. Wann es wieder so weit sein 

wird? Die für Ende März zunächst als Präsenzveranstaltung 

geplante METAV reloaded wird nun doch als METAV digital 

durchgeführt. Hoffen wir also weiter auf Juni und die dann 

geplante MouldingExpo. 

Eric Schäfer 

Redakteur

Inhalt 

Titel 

6 Scharf auf Diamant (Mitsubishi Electric Europe B.V.) 

Werkstoffe 

Beschichtungen 

18 Leistung steigern mit Diamant 

19 Neues BALORA Portfolio und MCrAIY-Beschichtung in PVD-Arc-Technologie 

Werkzeuge 

Schleifwerkzeuge 

20 Durchgängige Simulation der Herstellung und des Einsatzverhaltens sintermetallisch 

gebundener Schleifscheiben 

Prof. Dr.-Ing. Berend Denkena, Dr.-Ing. Alexander Krödel, M. Sc. Mateus Kostka, M. Sc. Patrick Dzierzawa, Dr. rer nat. Fabian Kempf 

28 Hochleistungs-Schleifscheiben mit präzisionsgeformtem Trapez-Stäbchen-Schleifkorn 

Stechwerkzeuge 

29 Neue Stechgeometrie für hohe Vorschübe 

Fräser 

30 Aus dem Vollen gefräst: Aluminium-Bike FACE F160 

33 Das Maß der Dinge in der Graphitbearbeitung 

90 Prozent schneller schlichten 

Mikrowerkzeuge 

34 Herstellung von Präzisionskomponenten für Dentale Prothetik 

Bearbeitungsverfahren 

Zerspanen 

36 Integriertes Komplettsystem zur robotergestützten Zerspanung großflächiger CFK-Bauteile 

Holzbearbeitung 

40 „Poly – poly – oder was?“ 13. Teil: Hoppla, jetzt komm ich… – Horst Lach 

Beton- und Steinbearbeitung 

42 Daejin D&S zeigt Facettenreichtum des Diamanten 

Komponenten/Zubehör 

Kühlschmierstoffe 

44 Der dreifach-Effekt von Kühlschmierstoffen 

Messtechnik 

46 Chancen im Wandel 

Software 

47 Innovative KI-Software erleichtert die Zustandsüberwachung von CNC-Werkzeugmaschinen 

48 Das volle Potenzial der Werkzeuge erschließen 

News & Facts/Diverses 

3 Editorial 

8 Interview 

11 Personalien 

13 Markt 

16 Rezension 

17 Veranstaltungen/Messe-Infos 

49 Unternehmen/Inserenten 

50 Impressum/Termine 

4 dihw 13 · 1 2021

Die Beschichtung 

für höchste Performance 

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CERATIZIT ist eine Hightech-Engineering-Gruppe, 

spezialisiert auf Zerspanungswerkzeuge und 

Hartstofflösungen. 

Tooling the Future 

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Titelstory 

Scharf auf Diamant 

PKD-Schneiden mit Draht erodieren 

Speziell zum Fertigbearbeiten von 

Leichtmetallen und Kunststoffen fertigt 

Lehmann in Göda Bohr- und Fräswerkzeuge 

mit PKD-Schneiden. Auf 

einer Drahterodiermaschine MX600 

von Mitsubishi Electric fertigen die 

Spezialisten kleinste Sondergeometrien 

hochgenau und auf beste Oberflächengüte. 

Mit heute über 100 Beschäftigten hat 

sich die Lehmann Präzisionswerkzeuge 

in Göda überregional als flexibler Zulieferer 

für hochwertige Zerspanungswerkzeuge 

etabliert. Man fertigt Standardwerkzeuge 

aus HSS, Vollhartmetall 

und mit PKD-Schneiden für eine Vielzahl 

an Branchen, unter anderem für 

den Flugzeugbau, für die Medizintechnik, 

für Hersteller von Anlagen in der 

Pharma- und Nahrungsmittelproduktion 

sowie für die Automobilindustrie. 

Daneben stellt das Unternehmen auch 

Verschleißteile aus hochharten Werkstoffen 

für Verpackungs- und Montagemaschinen 

her. Wie der geschäftsführende 

Gesellschafter Roland Lehmann 

berichtet, hat sich sein Unternehmen in 

den knapp 30 Jahren seit der Gründung 

vor allem auf Bohr- und Fräswerkzeuge 

mit Sonder-Geometrien spezialisiert. 

Diese werden nach Daten und Zeichnungen 

bearbeitet, häufig aber auch 

in Zusammenarbeit mit Kunden entwickelt, 

um die Genauigkeiten am Werkstück 

zu verbessern oder die Produktivität 

zu erhöhen. Vorteil dieser Sonderwerkzeuge 

ist, dass sie mehrere Fertigungsschritte 

in einem Werkzeug zusammenfassen. 

So verbessern sie zum 

einen die Genauigkeit beispielsweise 

bei mehreren fluchtenden und konzentrischen 

Bohrungen und Fasen, zum 

anderen arbeiten sie produktiver, da 

Werkzeugwechsel entfallen. Der Werkzeughersteller 

in Göda fertigt die Sonderwerkzeuge 

kurzfristig als Einzelstücke, 

in kleinen und größeren Serien. 

PKD-Werkzeuge für Leichtbau 

gefragt 

Speziell zum Bearbeiten von Magnesium, 

Aluminiumlegierungen und insbesondere 

faserverstärkten Kunststoffen 

eignen sich Werkzeuge mit Schneiden 

aus polykristallinem Diamant (PKD). Sie 

sind besonders verschleißfest und man 

kann mit ihnen hochproduktiv arbeiten. 

„Wegen der Entwicklung hin zur Elektromobilität 

müssen auch Automobilzulieferer 

und Fahrzeughersteller mehr 

und mehr Bauteile aus leichten, aber 

hochfesten Werkstoffen, wie Aluminium 

und Magnesium bearbeiten. Flexibel 

und kurzfristig entwickeln und verwirklichen 

wir die dafür benötigten PKD- 

Werkzeuge auch mit Sonder-Geometrien“, 

erläutert Roland Lehmann. 

Bohr- und Fräswerkzeuge mit PKD- 

Schneiden bestehen aus einem Grundkörper 

aus Stahl oder Vollhartmetall 

und darauf aufgelöteten PKD-Platten. 

Als Grundkörper nutzt man übliche 

Standard-Rohlinge. Sie werden 

zunächst gedreht und gefräst oder geschliffen, 

um PKD-Platten als Basis für 

die Schneiden aufzulöten. Um auf wenige 

µm hochgenaue Schneiden zu 

verwirklichen, sind anschließend die 

PKD-Schneiden fertig zu bearbeiten. 

Dies gelingt vorteilhaft durch Drahterodieren. 

Wie Roland Lehmann erläutert, 

kann man mit Drahterodieren sehr 

kleine Schneiden-Geometrien fertigen. 

Auch verwinkelte Bereiche der PKD- 

Schneiden sind mit dem Draht gut zugänglich. 

Deshalb fertigen er und seine 

Werkzeugspezialisten in Göda die 

Schneiden von PKD-Sonderwerkzeugen 

bereits seit einigen Jahren auf 

Drahterodiermaschinen. 

Beim Fertigen von Präzisionswerkzeugen mit PKD-Schneiden profitiert Lehmann Präzisionswerkzeuge von den herausragenden Funktionen 

und Eigenschaften der Drahterodiermaschine Mitsubishi Electric MX600 mit Ölbad. 


Titelstory 

„Bei der Drahterodiermaschine von Mitsubishi Electric hat uns überzeugt, dass sie 

sehr genau und zuverlässig arbeitet. Vor allem das Drahterodieren im Ölbad erweist 

sich speziell beim Bearbeiten von Zerspanungswerkzeugen mit PKD-Schneiden 

als vorteilhaft.“ 

Roland Lehmann, Geschäftsführer bei Lehmann GmbH Präzisionswerkzeuge. 

Roland Lehmann erläutert die Entscheidung 

für die Drahterodiermaschine 

MX600 von Mitsubishi Electric: „Wir 

hatten bereits umfassende Erfahrungen 

mit Drahterodiermaschinen anderer 

Hersteller. Auch mit Öl als Dielektrikum 

haben wir zuvor schon gearbeitet. 

Bei der Drahterodiermaschine 

von Mitsubishi Electric hat uns überzeugt, 

dass sie sehr genau und zuverlässig 

arbeitet. Vor allem das Drahterodieren 

im Ölbad erweist sich speziell 

beim Bearbeiten von Zerspanungswerkzeugen 

mit PKD-Schneiden als vorteilhaft. 

Es erübrigt ein Nacharbeiten der 

erodierten Geometrien. Die Drahterodiermaschine 

fertigt nicht nur auf 2 bis 

3 µm hochgenau. Sie generiert im Ölbad 

zudem Oberflächen höchster Güte. 

So entfällt ein Polieren und Läppen. 

Auch spezielle Maßnahmen gegen Korrosion 

blanker Werkzeugteile erübrigen 

sich. Das trägt wesentlich dazu bei, dass 

wir Durchlaufzeiten verkürzen und somit 

hochflexibel innerhalb kürzester Zeiten 

Sonderwerkzeuge mit PKD-Formschneiden 

für unsere Kunden verwirklichen.“ 

Einfach programmierbar 

Beim Sonderwerkzeughersteller 

Lehmann in Göda konstruieren die Spezialisten 

Werkzeuge auf einem externen 

3-D-CAD-System anhand der Daten 

und Vorgaben von Kunden. Dabei 

bringen sie ihre umfassenden Erfahrungen 

und ihr Wissen hinsichtlich effizienter 

Zerspanungsprozesse ein. Programmiert 

wird die Fertigung der PKD- 

Schneiden auf einem CAM-System von 

DCAM. Wie Roland Lehmann bestätigt, 

ist dieses System exakt auf den Datenaustausch 

mit den Drahterodiermaschinen 

von Mitsubishi Electric und auf deren 

Parameter abgestimmt. „Auch die 

Parametereingabe an der Maschine und 

die Bedienung erachten wir als besonders 

einfach und übersichtlich. Unsere 

Fachkräfte benötigten nur wenige Stunden 

nach der Inbetriebnahme, um be- 

reits produktiv auf der Drahterodiermaschine 

MX600 erste Werkzeuge bearbeiten 

zu können“, berichtet Roland 

Lehmann und ergänzt: „In der täglichen 

Praxis sind die mit dem Erodieren betrauten 

Mitarbeiter befähigt, schnell 

und zuverlässig alle an Schneidwerkzeugen 

zu erstellenden Geometrien zu programmieren 

und zu bearbeiten.“ 

Damit möglichst sämtliche Geometrien 

einer PKD-Schneide in einem Ablauf 

gefertigt werden können, verfügt 

die MX600 beim Werkzeughersteller 

Lehmann über eine Drehachse als zusätzliche 

Ausstattung. Für höchste Genauigkeit 

befindet sich die Drahterodiermaschine 

– neben anderen Maschinen – 

in einem klimatisierten Bereich in der 

Werkstatthalle. 

Höchste Verfügbarkeit 

Vor allem schätzt Roland Lehmann bei 

der Inbetriebnahme und dem täglichen 

Einsatz der MX600 die weitreichende 

Unterstützung durch hochqualifizierte 

Servicemitarbeiter von Mitsubishi 

Electric. Wie er bestätigt, sind fundierte 

Angaben zu Funktionen der Drahterodiermaschine 

jederzeit auch telefonisch 

Dank qualifiziertem Training und kompetenter 

Unterstützung durch die Spezialisten 

von Mitsubishi Electric können die 

Fachkräfte bei Lehmann die Drahterodiermaschine 

MX600 flexibel und produktiv 

nutzen. 

abrufbar. Somit ist die Verfügbarkeit gewährleistet 

und seine Fachkräfte können 

die Maschine anhaltend produktiv 

einsetzen. Fortlaufend werden sie zudem 

von den kompetenten Servicekräften 

von Mitsubishi Electric beraten, um 

die zahlreichen Funktionen der MX600 

kennenzulernen und somit die Bearbeitung 

der PKD-Schneiden weiter zu optimieren. 

Üblicherweise nutzen die Werkzeughersteller 

die Drahterodiermaschine 

in zwei vollen Arbeitsschichten täglich. 

In die dritte Schicht hinein lassen 

sie die Maschine – abhängig von der Bearbeitungsdauer 

für Schneiden-Geometrien 

– unbeaufsichtigt produzieren. 

Sonderwerkzeuge mit PKD-Schneiden, bearbeitet auf den Drahterodiermaschinen von 

Mitsubishi Electric. 

Weitere Infos: www.mitsubishi-edm.de; www.lehmann-praezisionswerkzeuge.de 

dihw 13 · 1 2021 7

News & Facts Interview 

Das aktuelle Interview zum Thema: 

Herausforderung für Unternehmen durch die 

Corona-Pandemie 

Jeder kennt das aus dem persönlichen Umfeld, wir kommen mit der Pandemie und 

den daraus resultierenden Beschränkungen mal mehr und mal weniger gut zurecht. 

Doch wie geht ein Unternehmen mit der Situation um, die uns nun schon seit einem Jahr 

begleitet? Wir haben uns in der Branche umgehört und vier Unternehmensvertreter um 

Antworten gebeten. 

Das Jahr 2020 war herausfordernd 

für uns alle. Was ließ 

sich aus Unternehmenssicht 

daraus lernen? 

Gerhard Melcher: Dass persönliche 

Kontakte sehr wichtig 

sind, aber nicht alles über aufwendige 

Dienstreisen erledigt 

werden muss. 

Gerhard Melcher 

Leitung Vertrieb Zerspanung 

und Marketing bei 

Boehlerit GmbH & Co. KG 

Markus Horn 

Geschäftsführer der 

Paul Horn GmbH 

Thierry Wolter: Das zyklische 

Auf und Ab des Marktes ist an 

sich keine Neuigkeit. Trotzdem 

hat uns auch diese Krise wieder 

neue Erkenntnisse gebracht, 

um das Unternehmen sicher hindurch 

zu navigieren und die Bedürfnisse 

unserer Kunden zu decken. 

Wir waren diesbezüglich, 

u. a. in der Digitalisierung, bereits 

sehr gut aufgestellt und 

konnten unsere Lieferfähigkeit 

über die letzten Monate kontinuierlich 

aufrecht erhalten. Auch 

der Servicegedanke wurde nochmals 

geschärft. Unsere Kunden 

waren dankbar, dass wir sie auch 

in Zeiten der Pandemie jederzeit 

unterstützt haben. Mit Live- 

Tech Pro, unserer Remote-Support-App, 

die vor Weihnachten 

im Vereinigten Königreich gestartet 

ist und bald auch nach 

Deutschland kommen wird, haben 

wir jetzt sogar noch einen 

zusätzlichen Service, der gerade 

in Zeiten nur eingeschränkt 

möglicher Kundenbesuche sehr 

wertvoll ist. 

Markus Horn: Wir konnten 

bereits aus der Finanzkrise 

2008/2009 viel lernen, was uns 

in der aktuellen Pandemie geholfen 

hat. Unsere Lieferfähigkeit 

war und ist durch COVID-19 

zu keiner Zeit beeinträchtigt. 

Wir verfolgen eine Mehrlieferantenstrategie 

und können deshalb 

flexibel auf eventuelle Ausfälle 

reagieren. Zusätzlich haben 

wir zur Gewährleistung der Lieferfähigkeit 

unsere Lagerhaltung 

an die Situation angepasst. Aufgrund 

der raschen Verbreitung 

von COVID-19 und der damit 

verbundenen Risiken haben wir 

bereits frühzeitig ein aktives Risikomanagement 

betrieben. Was 

wirklich neu war für uns, sind die 

Tatsachen, dass man nicht mehr 

zu den Kunden fahren durfte 

und dass nicht nur in erster Linie 

der Finanzsektor betroffen war, 

sondern schlicht und ergreifend 

jede, jeder und alles. 

Stefan Zecha: Unvorhergesehene 

Ausnahmefälle gibt es leider 

nicht nur im Lehrbuch, sondern 

können bittere Realität werden 

und darauf müssen wir uns vorbereiten. 

Durch den sprichwörtlichen 

„Wurf in das kalte Wasser“ 

mussten wir schnell lernen, weitgehend 

ohne persönliche Kontakte 

voranzukommen und unsere 

Arbeitsstrukturen zum Teil neu 

zu organisieren. Flexible interne 

Strukturen und ein gut funktionierendes 

enges Partnernetzwerk 

zahlen sich hier aus. Dadurch 

konnten auch einige altbekannte 

Zöpfe abgeschnitten werden 

und Prozesse neu gedacht 

werden. Die digitale Vernetzung 

nimmt hier einen enormen Stellenwert 

ein – auch über die Firmengrenzen 

hinaus. 

Digitalisierung: In dieser 

Situation Fluch oder Segen? 

Gerhard Melcher: In Zeiten 

der Pandemie ist vor allem in der 

Kommunikation die Digitalisierung 

ein Segen durch Videokonferenzen 

und Webinare. 

Thierry Wolter: Die Digitalisierung 

bringt auf der einen Seite 

eine ganze Reihe von Herausforderungen 

mit sich, die es zu 

meistern gilt. Zugleich eröffnet 

sie uns jedoch auch in der 

Zerspanung ganz neue Möglichkeiten. 

Unser Überwachungsund 

Regelungssystem ToolScope 

erlaubt nicht nur die Echtzeitkontrolle 

von Prozess und Werkzeuglebensdauer 

und verhindert 

dabei übermäßige Abnutzung 

und Werkzeugbruch. Funktionen 

wie der adaptive Vorschub erlauben 

darüber hinaus eine Verringerung 

der Bearbeitungszeit von 

fast 10 Prozent. Wir können also 

mehr aus unseren Werkzeugen 

herausholen, ohne ans Zeichenbrett 

zu müssen. Darüber hinaus 

sammelt ToolScope eine Vielzahl 

von Prozessdaten, die sich mittels 

KI auswerten und zur Prozessoptimierung 

nutzen lassen. 

Aktuell läuft ein Pilotprojekt mit 

einem großen Kunden aus dem 



Automotive-Bereich, um die Daten 

aus der Produktion mittels KI 

auszuwerten und daraus Optimierungsmöglichkeiten 

abzuleiten. 

Unser Ziel ist es, dass dies in 

Kombination mit CAD/CAM-Simulationen 

in Zukunft bereits ab 

Losgröße 1 funktioniert. 

Durch die Krise wurde die Digitalisierung 

bei CERATIZIT aber 

auch in der Kommunikation sowohl 

innerhalb des Unternehmens 

als auch nach außen massiv 

vorangetrieben. Präsenzveranstaltungen 

und Dienstreisen 

sind in vielen Fällen der digitalen 

Kommunikation gewichen und 

wir haben gesehen, dass es auch 

so sehr gut funktioniert. Unsere 

Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter 

konnten dadurch in vielen 

Fällen Zeit gewinnen und kurzfristig 

resultierte daraus sogar 

manchmal mehr und regelmäßigere 

Kommunikation. 

Eine sehr interessante Neuigkeit 

war unsere Life-Show „It’s Tool 

Time“, die sich Zuschauer aus 45 

Ländern online angesehen haben. 

Die Kombination aus Unterhaltung 

und Informationen über 

innovative Produkte und Serviceleistungen 

kam gut an. Wir haben 

aber auch festgestellt, dass 

Kontakte von Angesicht zu Angesicht 

für wichtige Themen 

letztlich unabdingbar sind. 

Im Kontakt mit den Kunden bieten 

die digitalen Vertriebswege 

derzeit natürlich eine wichtige 

Möglichkeit, um mit ihnen 

in Kontakt zu bleiben und weiter 

Produkte verkaufen zu können. 

Bei verschiedenen Serviceleistungen 

führt aber auch hier 

längerfristig kein Weg am persönlichen 

Kontakt vorbei. Remote-Support-Lösungen 

wie unsere 

LiveTech-Pro-App helfen allerdings 

dabei, die Lücke zwischen 

Telefonkontakt und dem persönlichen 

Besuch kleiner werden zu 

lassen. 

Markus Horn: In der aktuellen 

Diskussion um COVID-19 

bezieht sich Digitalisierung vor 

allem auf das mobile Arbeiten 

und die Nutzung von Kommunikationssoftware, 

beispielweise 

für Videotelefonie. Hier gab 

es eine spürbare Zunahme aufgrund 

der durch die Pandemie 

entstandenen Notwendigkeit. 

Die Digitalisierung in produzierenden 

Unternehmen ist getrieben 

durch das Schlagwort Industrie 

4.0 und wird seit Jahren 

vorangetrieben – selbstverständlich 

auch bei uns. Im Fokus stehen 

bei uns vor allem der Vertrieb, 

das Marketing beispielweise 

bzgl. ISO 13399 und unsere 

Produktion. Wichtig ist, dass Digitalisierung 

immer einen Nutzen 

schafft. Digitalisierung als 

Selbstzweck hilft nicht weiter. 

Stefan Zecha: In diesem Fall 

eindeutig ein Segen. Trotz wegfallenden 

Messen, Vertriebsbesuchen 

und verschiedenen Arbeitsgruppen- 

und Schichtmodellen 

wie etwa Home-Office muss 

ein Wissens- und Kommunikationsaustausch 

stattfinden. Corona 

hat somit den Fortschritt bei 

digitalen Kommunikationsmitteln 

vorangetrieben und digitale 

Meetings sind nun ein fester Bestandteil 

unseres Arbeitsalltags – 

schnell, unkompliziert und vor 

allem gesundheitsschützend. 

Worin besteht aus Ihrer Sicht 

die größte Herausforderung 

und wie wird sie gemeistert? 

Gerhard Melcher: Die Reisebeschränkungen 

sind die größte 

Herausforderung derzeit. Durch 

die vielen Videokonferenzen 

werden die meisten Themen gemeistert. 

Neue Themen können 

aber leider sehr schwierig ohne 

persönlichen Kontakt abgehandelt 

werden. 

Thierry Wolter: Die kontinuierliche 

Weiterbildung des Personals 

und das Abholen der Kunden 

beim Thema Digitalisierung 

erfordern kontinuierlichen Einsatz 

und eine ständige Anpassung 

an die neuesten Entwicklungen. 

Intern gilt es beispielsweise 

auch den bereits seit 30 

Jahren an der Maschine stehenden 

Techniker und das Personal 

in der Verwaltung an die neuen 

Erfordernisse digitaler Lösungen 

heranzuführen, um in den internen 

Abläufen maximal von 

den Vorteilen digitaler Lösungen 

profitieren zu können. Die Arbeitsplätze 

gewinnen dadurch 

an Qualität und werden interessanter. 

Zugleich ist eine Weiterqualifizierung 

der Mitarbeiterinnen 

und Mitarbeiter notwendig. 

Deshalb ist das Thema lebenslanges 

Lernen aktueller als 

je zuvor. 

Gleiches gilt natürlich aufseiten 

unserer Kunden. Als Lieferant haben 

wir darüber hinaus jedoch 

die Aufgabe, unseren Kunden 

die Vorteile digitaler Lösungen 

aufzuzeigen und – noch mehr 

als bei einem klassischen Werkzeug 

– sie bei der Implementierung 

zu unterstützen. Ein Produkt 

wie ToolScope kann eine 

mächtige Lösung sein. Doch damit 

der Kunde es optimal nutzen 

kann, müssen wir ihn entsprechend 

unterstützen. Ein gutes 

Produkt zu erfinden und zu entwickeln 

genügt nicht. Um richtige 

Mehrwerte zu schaffen, 

muss man den Kunden auch 

beim Einsatz begleiten. 

Markus Horn: Wir als Hersteller 

von Präzisionswerkzeugen 

gehören zu einer höchst innovativen 

Branche. Innovationen fanden 

seit Beginn der Pandemie 

im üblichen Umfang statt. Das 

Thierry Wolter 

Vorstandsmitglied 

Ceratizit 

Stefan Zecha 

Geschäftsführer der 

ZECHA Hartmetall- 

Werkzeugfabrikation GmbH 



Problem war und ist eher, diese 

zu kommunizieren, da Besuche 

bei Kunden erst wegfielen und 

bis heute noch eingeschränkt 

sind. Auch der wichtige Kommunikationskanal 

„Messe“ steht aktuell 

nicht zur Verfügung – zumindest 

nicht als Präsenzveranstaltung. 

Digitale Lösungen können 

dies nicht auffangen, sind 

aber zumindest eine Möglichkeit, 

hier aktiv entgegenzuwirken. 

Ein erster Lichtblick zum 

Thema Präsenzveranstaltungen 

könnte die Moulding Expo der 

Messe Stuttgart im Juni sein. Ich 

drücke uns allen die Daumen, 

dass sich die Situation bis dahin 

soweit entspannt hat, dass solche 

Events wieder möglich sind 

und bin persönlich davon überzeugt, 

dass mit den Hygienekonzepten 

der Messen ein sicherer 

Besuch möglich ist. 

Stefan Zecha: Auch wenn digitale 

Kommunikationsmittel oftmals 

eine gute Alternative bieten, 

kann ein persönlicher Austausch 

dadurch niemals vollständig 

ersetzt werden. Gerade Unternehmen, 

die von Technologien 

leben, werden in ihrer Innovationskraft 

stark gebremst. 

Die Impfmittel geben hier erste 

Hoffnung. 

Kann die derzeitige Lage auch 

ein geeigneter Zeitpunkt sein, 

um sich als Unternehmen für 

die Zukunft aufzustellen? 

Gerhard Melcher: Corona hat 

keine neuen Trends hervorgerufen, 

aber bestehende Trends 

sehr beschleunigt. Darauf muss 

man jetzt das Unternehmen 

ausrichten, um beim nächsten 

Wachstum dabei zu sein und das 

Unternehmen nachhaltig und 

langfristig abzusichern. 

Thierry Wolter: Es ist nicht 

nur eine gute Gelegenheit, sondern 

geradezu ein Muss. Viele 

Gewissheiten wurden durch die 

Pandemie über den Haufen geworfen, 

was Anpassungen von 

Seiten der Industrie erfordert. 

Letztlich ist die Pandemie aber 

nur ein Beschleuniger, denn Anpassungen 

an sich ändernde 

Gegebenheiten sind für Unternehmen 

Teil der täglichen Arbeit. 

Ein Unternehmen, dass sich 

nicht ständig in Frage stellt, hat 

langfristig gegen die Konkurrenz 

keine Chance. Aus eigener 

Erfahrung kann ich sagen, dass 

ein gewisser Abschwung speziell 

im Automobilbereich bereits vor 

der Krise feststellbar war, weshalb 

wir bereits Pläne für eine interne 

Umstrukturierung in der 

Schublade hatten. Das Denken 

in Szenarios hat uns im letzten 

Jahr sehr dabei geholfen, schnell 

auf die Folgen der Krise zu reagieren. 

Markus Horn: Im Idealfall hat 

man bereits die letzten zwölf 

Monate dazu genutzt, dies tun. 

Denn unter normalen Umständen 

bleibt oft gar nicht die Zeit, 

Prozesse, Strategien und andere 

Dinge flächendeckend und groß 

angelegt umzusetzen. Daher 

kann auch jetzt noch ein guter 

Zeitpunkt dafür sein. Da ich von 

einer Erholung der wirtschaftlichen 

Lage im verarbeitenden Gewerbe 

in absehbarer Zeit ausgehe, 

sollte man das Thema zeitnah 

angehen. Wir für unseren Teil haben 

dies nicht nur im Hinblick auf 

unsere Strukturen und Prozesse 

umgesetzt, sondern auch in Bezug 

auf unsere Produkte. 

Stefan Zecha: Bei ZECHA fordert 

COVID-19 die Digitalisierung 

und fördert im Gegenzug 

den Zusammenhalt und die Effizienz 

im Unternehmen. Vieles 

kostet dabei Kraft, doch wir nutzen 

gemeinsam diese Hürde als 

Gelegenheit zum Umdenken. 

Gerade die Vertriebsaktivitäten 

müssen angepasst, Netzwerke 

aufgebaut und durch Kooperationen 

mit Hochschulen, Universitäten 

und mit Hilfe von öffentlichen 

Mitteln langfristige Innovations- 

und Zukunftsprojekte realisiert 

werden. 

Ausblick: Was erwarten Sie für 

Ihr Unternehmen von 2021? 

Gerhard Melcher: Dass ab 

Mitte des Jahres wieder Planungssicherheit 

eintritt und der 

Umsatz wieder gegenüber 2020 

wächst, aber noch unter 2019 

bleiben wird. 

Thierry Wolter: Die Aussichten 

für 2021 sind insgesamt 

deutlich besser als für das vergangene 

Jahr. Ein einfaches Zurück 

auf das Vorkrisenniveau erwarten 

wir aber nicht, denn 

viele Branchen werden längere 

Zeit brauchen, um sich zu erholen. 

Die Luftfahrt ist sicherlich 

am schwersten betroffen. 

Das wird, abhängig vom Verlauf 

der nächsten Monate, mindestens 

drei bis vier Jahre dauern. 

Und auch im Automotive-Bereich 

wird der Aufschwung sich 

in den meisten Regionen der 

Welt ein wenig hinziehen. Mit 

Abschluss unserer Restrukturierungsmaßnahmen 

sehe ich uns 

aber auch für dieses „New Normal“ 

bestens gerüstet. 

Markus Horn: 2021 wird kein 

einfaches Jahr werden, denn der 

politische Rahmen wird fast wöchentlich 

umgestaltet. Wir haben 

uns im letzten Jahr nicht 

ausgeruht und können bisher für 

das Jahr 2021 eine positive wirtschaftliche 

Entwicklung feststellen. 

Deswegen planen wir zum 

jetzigen Zeitpunkt, in diesem 

Jahr sehr nah an die Zahlen von 

2019 zu kommen. 

Stefan Zecha: Jede Krise beginnt 

im Kopf und endet im 

Kopf. Schritt für Schritt kehrt in 

unserem Haus die Zuversicht zurück, 

denn wir haben uns auf die 

Situation eingestellt und wir sehen, 

es geht. Durch positives 

Denken können wir viel bewegen 

und das ist auch an neuen 

Projekten und einem Plus im 

Auftragseingang zu sehen. Wir 

blicken optimistisch auf die kommenden 

Monate. 

Weitere Infos: www.boehlerit.com; www.ceratizit.de; www.phorn.de; www.zecha.de 


News & Facts Personalien 

Neuer Geschäftsführer bei 

Mahr 

Das traditionsreiche Göttinger Familienunternehmen 

Mahr hat seine Geschäftsführung erweitert: Dr. Lutz Aschke 

verantwortet seit dem 1. Januar 2021 weltweit die Bereiche 

Human Resources, Controlling & Finanzen sowie IT. Darüber 

hinaus ist er für die Business Unit Metering Systems zuständig. 

Dr. Aschke übernimmt damit die operativen Zuständigkeiten 

von CEO Stephan Gais, der im Laufe des Jahres in den Beirat 

der Mahr Gruppe wechseln wird. 

Dr. Aschke studierte und promovierte 

an der Ruhr Universität Bochum 

im Fach Physik und hat Zusatzausbildungen 

in Betriebswirtschaft und den 

Arbeitswissenschaften. Danach war 

er in verschiedenen Fach- und Führungspositionen 

bei international agierenden 

Technologieunternehmen tätig 

– zuletzt innerhalb der TRUMPF- 

Gruppe als CFO der Lasertechniksparte 

und als Geschäftsführer des 

neuen Geschäftsfeldes „Photonic Components“. Als neuer 

Chief Financial & Chief Information Officer (CFO/CIO) von 

Mahr verfügt Dr. Aschke somit neben einer umfassenden 

Technikexpertise über wertvolle Erfahrungen in der kaufmännischen 

Unternehmensführung. 

weitere Infos: www.mahr.de 

Wechsel in der Vertriebsleitung 

Beim weltweit führenden Schleifmittelhersteller Saint- 

Gobain Abrasives im Bereich Engineering Markets folgt 

Dr.-Ing. Stefan Kemethmüller 

dem bisherigen Verantwortlichen 

Thomas Kaftal und zeichnet 

ab Januar 2021 verantwortlich 

als neuer Sales Director Engineering 

Markets D/A/CH. 

Dr.-Ing. Stefan Kemethmüller 

begann seinen beruflichen Werdegang 

im Anschluss seiner Promotion 

im Bereich Werkstoffwissenschaften 

Glas und Keramik 

an der Friedrich-Alexander- 

Universität Erlangen-Nürnberg im Entwicklungsteam eines 

Herstellers für Mikroelektronik. 2009 wechselte er dort in den 

Vertrieb und führte ihn ab 2011 als Head of Sales. 

Seit 2014 war der 47-jährige als Market Manager Ceramic Systems 

Europe bei Saint-Gobain Performance Ceramics and Refractories 

tätig. In den folgenden Jahren verantwortete er ab 

2017 als Sales Director Engineered Ceramics Europe die Geschäfte 

und entwickelte sie kontinuierlich weiter. 

weitere Infos: www.saint-gobain-abrasives.com 

Geschäftsleitung bei MAS 

erweitert 

Seit dem 1. Januar 2021 ist Mattias Bauz neben Steffen 

und Jochen Schmigalla, die bisher schon und auch künftig die 

Geschäfte führen, als weiterer Geschäftsführer 

bei der MAS GmbH 

und der MAS Produktions GmbH 

in Leonberg tätig. Seine berufliche 

Laufbahn begann Mattias Bauz im 

Jahr 2012 als Zerspanungstechniker 

im Außendienst beim Werkzeugund 

Fertigungsspezialisten in Leonberg. 

Bereits seit dem Jahr 2018 bekleidete 

er die Position des Technischen 

Leiters und ist seither handlungsbevollmächtigt 

für die MAS GmbH und die MAS Produktions 

GmbH. 

COMPREHENSIVE. CONNECTED. CLEAR. 

kapp-niles.com 

Als ausgebildeter Meister der Feinmechanik und geprüfter 

Technischer Betriebswirt verfügt Mattias Bauz zum einen über 

umfassende Kenntnisse der spanenden Fertigungstechnik, 

zum anderen über weitreichende Erfahrungen im Management. 

In seinen bisherigen Positionen bei MAS hat er zudem 

seine Qualität im Führen von Mitarbeiterteams bewiesen. 

weitere Infos: www.mas-tools.de

News & Facts Personalien 

Neue Doppelspitze bei Vollmer 

Jürgen Hauger ergänzt die Geschäftsführung 

Jürgen Hauger verstärkt seit Anfang November die Geschäftsführung 

des Biberacher Maschinenbauers Vollmer. Gemeinsam 

mit dem langjährigen Geschäftsführer, Dr. Stefan 

Brand, wird er im Führungsduo die Geschicke des Traditionsunternehmens 

leiten. Hauger ist bereits seit 25 Jahren für 

Vollmer tätig und verantwortet 

zukünftig in der Geschäftsführung 

die Bereiche Vertrieb, 

Marketing und Dienstleistungen. 

Brand zeichnet sich 

weiterhin verantwortlich für 

Technologie, Produktion, Logistik 

und Verwaltung. 

„Die zunehmende Komplexität 

der Aufgaben und die konsequente 

Weiterverfolgung 

unserer erfolgreichen Strategie 

erfordern eine breitere Aufstellung der Geschäftsführung“, 

erklären Brand und Hauger. „Mit der Verteilung der Managementverantwortung 

auf mehreren Schultern wollen wir unsere 

Marktposition stärken und ausbauen.“ 

Vollmer hat sich bewusst für eine Besetzung aus den eigenen 

Reihen entschieden, da Hauger neben langjährigen Führungsund 

Vertriebskompetenzen auch eine klare Wertorientierung 

mitbringt, die das familiengeprägte Unternehmen auszeichnet: 

Der Maschinenbautechniker ist bereits seit 25 Jahren für 

Vollmer tätig und leitet seit 2008 als Prokurist den Bereich 

Vertrieb und Marketing der weltweiten Vollmer Gruppe. 

Davor sammelte er umfangreiche Erfahrungen im internationalen 

Umfeld. So war er unter anderem über viele Jahre erfolgreich 

als Geschäftsführer in den Vollmer Niederlassungen 

in Brasilien und Italien tätig. 

weitere Infos: www.vollmer-group.com 

Mit der vierten Familiengeneration 

weiter auf Erfolgskurs 

Der Schmierstoffhersteller Rhenus Lub stellt die Weichen 

für die Zukunft: Seit dem 21. Januar 2021 sind mit Isabella 

Kleeschulte, Désirée Reiners, Caroline Reiners und Christopher 

Reiners alle Kinder von Inhaber Dr. Max Reiners als Gesellschafter 

am Familienunternehmen beteiligt. Gemeinsam mit ihrem 

Vater blicken sie erwartungsfroh auf die bevorstehenden Aufgaben. 

Das gemeinsame Ziel: Rhenus Lub erfolgreich in die Zukunft 

führen und die Stellung als innovationsgetriebenes und 

zuverlässiges Familienunternehmen weiter ausbauen. 

Impulse aus der jungen Generation 

Mit dem Eintritt der neuen Gesellschafter setzt Rhenus Lub 

ein starkes Zeichen für die Sicherung der Zukunft des Unter- 

Désirée Reiners, Isabella Kleeschulte, Dr. Max Reiners, Christopher 

Reiners, Caroline Reiners (v. l. n. r.). 

nehmens, um weiterhin ein verantwortungsvoller Partner seiner 

Kunden zu sein. „Für den erfolgreichen Fortbestand eines 

Familienunternehmens ist es entscheidend, dass rechtzeitig 

eine klare Nachfolgeregelung getroffen wird“, erklärt Dr. Max 

Reiners und ergänzt: „Die vier neuen Gesellschafterinnen und 

Gesellschafter sind zu gleichen Teilen am Unternehmen beteiligt. 

Das fördert den Zusammenhalt der Geschwister und 

damit den langfristigen Fortbestand von Rhenus Lub als Familienunternehmen.“ 

Gleichzeitig gibt die junge Generation 

wichtige Impulse für die ökologische und digitale Transformation 

von Rhenus Lub. 

Die Geschäftsführung bei Rhenus Lub bleibt unverändert. 

Dr. Max Reiners trägt weiterhin gemeinsam mit Dr. Frank 

Hentrich und Meinhard Kiehl die Verantwortung für das Unternehmen. 

weitere Infos: www.rhenuslub.de 

MAPAL Geschäftsleitung stellt 

sich breiter auf 

MAPAL hat die vergangenen Monate unter anderem genutzt, 

um sich organisatorisch neu auszurichten. Die neue 

Ausrichtung konzentriert sich noch stärker an den Kernprozessen 

und Schwerpunktthemen von MAPAL. Die MAPAL 

Geschäftsleitung wächst dadurch von drei auf fünf Mitglieder. 

Neben dem Geschäftsführenden Gesellschafter sowie den bisherigen 

Mitgliedern Dr. Ralf Herkenhoff und Dr. Michael Fried, 

gehören seit dem 1. Oktober 2020 Siegfried Wendel (62) 

und Jacek Kruszynski (58) zur Geschäftsleitung. 

Nach über 40 Jahren bei MAPAL und langer Mitgliedschaft 

in der erweiterten Geschäftsleitung wurde Siegfried Wendel 

zum Chief Sales Officer (CSO) berufen. Er verantwortet den 

Vertrieb weltweit sowie die einzelnen Vertriebskanäle. Jacek 

Kruszynski, der seit Januar 2020 Mitglied der erweiterten Geschäftsleitung 

von MAPAL war, ist seit dem 1. Oktober neuer 

Chief Technical Officer (CTO). Unter seiner Leitung stehen die 

Bereiche Produkt- und Marktsegmentmanagement sowie Forschung 

und Entwicklung. 

weitere Infos: www.mapal.com 


News & Facts Markt 

Präzisionswerkzeuge 

Branche trotz großer Planungsunsicherheit zuversichtlich 

„Die deutschen Präzisionswerkzeuge-Hersteller mussten 

2020 einen Umsatzrückgang von 23 Prozent hinnehmen“, 

teilte Stefan Zecha, Vorsitzender des Fachverbands Präzisionswerkzeuge 

im VDMA anlässlich der Online-Pressekonferenz 

Ende Januar mit und ergänzte: „Trotz aller Unwägbarkeiten 

sind wir zuversichtlich, in diesem Jahr einen Produktionswert 

von rund 9,4 Milliarden Euro erreichen zu können.“ 

Corona kam als Brandbeschleuniger auf das bereits seit 2019 

lodernde Feuer einer Krise in wichtigen Kundensegmenten, 

wie der Automobilindustrie und dem Maschinenbau. Zecha: 

„Allerdings hat uns gerade im vergangenen Jahr gerettet, dass 

unsere Kunden mit neuen Werkzeugkonzepten Produktivitätsgewinne 

ohne große Investitionen realisieren können.“ Entsprechend 

mager fiel dafür das Erstausrüstungsgeschäft 2020 

aus. Die exportlastige Branche konnte lediglich auf dem chinesischen 

Markt größere Verluste verhindern. In allen anderen 

Ländern inklusive dem Heimatmarkt ging das Geschäft 

stark zurück. Nach Aussage verschiedener Unternehmen ist 

seit November wieder ein positiver Trend bei den Aufträgen 

zu spüren. Das macht die Werkzeughersteller zuversichtlich, 

dass sich der Investitionsknoten in absehbarer Zeit löst. 

Die größte Herausforderung für das sehr beratungsintensive 

Geschäft mit Präzisionswerkzeugen war der pandemiebedingte 

Wegfall von Kundenbesuchen und Präsenzmessen. 

„Deshalb wurden die neuen digitalen Wissenstransfer- und 

Kontaktbörsen, wie das Innovationsforum Präzisionswerkzeuge 

– IFP 2020 der Partner GFE Schmalkalden und VDMA 

Präzisionswerkzeuge oder die METAV Websessions von Kunden 

wie Herstellern dankbar angenommen“, sagte Zecha. 

Auf die Entwicklung in wichtigen Kundenbranchen 

warf Stefan Zecha ebenfalls einen Blick 

Die Weltautomobilproduktion hat 2020 einen beispiellosen 

Rückgang um 16 Prozent erlebt. Ohne Ausnahme ging in allen 

Automobilproduktionsländern im letzten Jahr die Fertigung 

von Fahrzeugen deutlich zurück. In Deutschland beispielsweise 

sank die Pkw-Produktion auf die niedrigste Stückzahl 

seit dem Jahr 1975. Immerhin zeigte das zweite Halbjahr 

bei der weltweiten Automobilproduktion einen positiven 

Trend und macht Mut für 2021. Insbesondere in China, aber 

auch in vielen anderen Ländern lief es zunehmend wieder 

deutlich besser, weswegen China einen Rückgang von insgesamt 

nur acht Prozent verzeichnen konnte. 

Der Maschinenbau als zweite große Kundenbranche blieb in 

Deutschland um 14 Prozent unter dem Vorjahr. Weltweit sehen 

wir einen Rückgang um 6 Prozent und prognostizieren 

in einem Basisszenario ein weltweites Wachstum um sieben 

Prozent für 2021. Für den deutschen Maschinenbau erwartet 

der VDMA ein Wachstum um vier Prozent. Die Luftfahrtindustrie 

hat ihre Produktionskapazitäten 2020 schnell und langfristig 

deutlich gekappt. Hier ging die Produktion um ca. 40 

Prozent zurück und auch für 2021 ist keine große Belebung 

zu erwarten. Anders die Medizintechnik. Hier war das Bild un- 

einheitlich. Insbesondere in den für die Zerspanwerkzeuge 

wichtigen Segmenten wie Hüft- und Kniegelenke, Knochenschrauben 

und Implantate sanken sie deutlich. Entsprechende 

Operationen wurden verschoben oder abgesagt, um Betten 

für Covid-Patienten freizuhalten. Menschen unterzogen 

sich aus Furcht vor Ansteckung keinen chirurgischen Eingriffen. 

All dies sollte sich in diesem Jahr hoffentlich mit zunehmender 

Durchimpfung der Bevölkerung nach und nach wieder 

ändern. 

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Verzahnte Kooperation und branchenübergreifende 

Zusammenarbeit 

Noch einmal den Zollstock angelegt und dann steht die 

neue Verzahnschleifmaschine LGG 280 punktgenau an ihrem 

neuen Einsatzort: in der Fertigungslinie 3 der Liebherr- 

Aerospace-Niederlassung in Friedrichshafen. Zuvor hatte sie 

sich auf die Reise aus dem Liebherr-Werk in Kempten an den 

Bodensee gemacht. Damit war der letzte Schritt der Kooperation 

zwischen der Liebherr-Verzahntechnik in Kempten und 

dem Liebherr-Werk in Friedrichshafen getan. 

Die spezielle Aerospace-Anwendung auf der neuen Verzahnschleifmaschine 

LGG 280 ist eine gemeinsame Entwicklung 

der Liebherr-Verzahntechnik in Kempten und dem Werk der 

Liebherr-Aerospace in Friedrichshafen. Mit der neuen Anwendung 

ist die jetzt installierte LGG 280 in der Lage, sehr kleine 

und hochwertige Bauteile zu schleifen, die den hohen Präzisionsanforderungen 

in der Luftfahrtbranche gerecht werden. 

linie haben wir für die Anforderungen unserer Kunden optimale 

Voraussetzungen geschaffen“, so Arnold Zeiser. 

Planetenräder in hoher Verzahnungsqualität 

Integriert in die neue Fertigungslinie 3 im Liebherr-Werk in 

Friedrichshafen, werden auf der neuen LGG 280 sogenannte 

Planetenräder – auch Umlaufgetriebe genannt – gefertigt. 

Diese bestechen durch eine hohe Verzahnungsqualität und 

Oberflächengüte. Die Besonderheit ist die neu entwickelte 

Vorsatzspindel, die zur Fertigung sehr kleiner und hochwertiger 

Bauteile eingewechselt werden kann. 

weitere Infos: www.liebherr.com 

TYROLIT übernimmt Bibielle 

Ende Juli 2020 akquirierte die TYROLIT Gruppe die Bibielle 

S.p.A. – ein führender Hersteller von hochwertigem dreidimensionalen 

Schleifmaterial – und schloss damit die Produktlücke 

in der Oberflächenbearbeitung. 

Als führender Anbieter von Schleif- und Abrichtwerkzeugen 

bot TYROLIT bereits ein umfassendes Portfolio an Schleiflösungen 

für viele Branchen an. Mit der Integration des hochspezialisierten 

Bibielle-Sortiments ist TYROLIT nun in der 

Lage, alle Bedürfnisse in den Bereichen Schleifen, Polieren, 

Finishing und Oberflächenbearbeitung zu erfüllen, bis hin zu 

den meisten Nischenanforderungen der Kunden. 

Die neue Verzahnschleifmaschine LGG 280: speziell ausgelegt für 

den Aerospace-Bereich. 

Eine wichtige Komponente sind dabei die Schleifscheiben – 

sogenannte CBN-Scheiben. Sie wurden ebenfalls innerhalb 

der Firmengruppe Liebherr gefertigt und stammen aus dem 

Werk in Ettlingen. 

Branchenübergreifende Zusammenarbeit 

Dabei scheinen die beiden Branchen Luftfahrt und Verzahntechnik, 

auf den ersten Blick nicht viele Berührungspunkte 

zu haben. Doch die gemeinsame Technologie- 

Entwicklung auf der neuen LGG 280 beweist das Gegenteil: 

Die hohen Anforderungen der Luftfahrtbranche 

kombiniert mit der hohen Präzision der Verzahntechnik 

sind die Basis für die branchenübergreifende Zusammenarbeit. 

Beide Seiten profitieren vom internen Knowhow: 

„Die Kooperation für die neue LGG 280 ist das beste 

Beispiel für die Fertigungstiefe von Liebherr. Durch 

den internen Wissenstransfer und mit der Integration 

der neuen Verzahnschleifmaschine in unsere Fertigungs- 

Die Basisrohstofffaser wird im hauseigenen Werk hergestellt 

und findet in unzähligen Vliesstoffanwendungen sowie in 

Oberflächenbehandlungsmaterialien Verwendung. Dadurch 

bleibt die Lieferkette kompakt und kurz und bietet auch außerhalb 

der traditionellen Zielindustrien ein großes strategisches 

Wachstumspotenzial. 

Eine breite Palette von Produkten zur Veredelung, Maskierung 

und Satinierung in Kombination mit hoher Reißfestigkeit 

bietet den Kunden die Voraussetzungen für das beste Finish 

überall dort, wo eine perfekte Oberfläche benötigt wird. 

Dazu gehören unter anderem Designobjekte, chirurgische Instrumente, 

Flugzeugtriebwerke und Turbinenkomponenten, 

Leitschaufeln, Metallteile für Boote, Tanks und Verarbeitungswerkzeuge 

für Chemikalien und Lebensmittel, Besteck und 

Schmuck. 

Der reibungslose Übergang von Bibielle S.p.A. in die TYROLIT 

Gruppe stellt sicher, dass kein Know-how verloren geht und 

Ressourcen und Erkenntnisse gebündelt werden, um eine 

noch stärkere Marktposition zu schaffen. Sowohl TYROLIT- als 

auch Bibielle-Kunden werden von der Übernahme durch die 

Schaffung eines One-Stop-Shops und eines erweiterten Vertriebsnetzes 

profitieren. 

weitere Infos: www.tyrolit.group 


Technologievorsprung durch Investition in der Sinterei 


Die österreichischen Hartmetall- und Schneidstoffexperten 

von Boehlerit wollen auch in Zukunft an der Technologiespitze 

mitspielen und haben sich deshalb einem Wachstumskurs 

verschrieben – mit Investitionen in den Vertrieb, in die 

Produkte und die Produktion. Immer speziellere Materialien 

stellen höchste Anforderungen an die Werkzeuge, die Ansprüche 

an die Qualität steigen weiter. 

Im Rahmen der Qualitäts- und Automatisierungsoffensive 

hat Boehlerit ein umfassendes Investitionspaket beschlossen, 

welches ganz konkret die drei entscheidenden Faktoren seiner 

Produkte – Substrat, Schneidkantenzurichtung und Beschichtung 

– adressiert. Im Frühjahr 2020 ist das Investitionspaket 

bereits zu etwa 90 Prozent umgesetzt. Beschafft wurden vier 

Sinteröfen, die einige ältere Öfen unterschiedlicher Hersteller 

ersetzen, sowie eine große 5-Achsen-Dreh/Fräs-Maschine, 

auf der Preforms gefertigt werden. Außerdem sorgen sechs 

neue Schleifmaschinen für Wendeplatten für eine langfristige 

Sicherstellung des hohen Qualitätsniveaus. 

Im Produktionsbereich der Sinterei hat Boehlerit in vier High- 

End-Anlagen (zwei Drucksinteranlagen und eine Vakuumsinteranlage 

für den Standort Kapfenberg, sowie eine Drucksinteranlage 

zur Kapazitätserweiterung am Standort Türkei) investiert, 

die nicht nur einer einheitlichen Wartung unterliegen, 

sondern auch durch entsprechende digitale Schnittstellen 

von zu Hause aus überwacht werden können. 

Die neuen Sinteranlagen 

Die Vakuumsinteranlage, zum Entwachsen und Vorsintern von 

Pressteilen mit Paraffin, bietet ein um 35 Prozent höheres Füllvolumen, 

eine um eine Stunde verkürzte Abkühlphase sowie 

einen enorm leistungsstarken Wärmeaustauscher. Darüber hinaus 

ist dieser Sinterofen alternativ auch für Strangpressprodukte 

mit Thylose-Binder geeignet. Die Drucksinteranlage 

zum Entwachsen unter Wasserstoff, zur Gasbehandlung (CH4) 

und zum Sintern von Hartmetall-Werkstücken ist von den Abmaßen 

mit der Vakuumsinteranlage kompatibel. Sie verfügt 

über eine zweite Entwachsungsstrecke, um eine besonders 

Der Produktionsleiter Martin Willinger ist stolz auf sein Team 

und auf die vielen Investitionen zur Absicherung des Standorts 

Kapfenberg. 

gleichmäßige und schnelle Entwachsung garantieren zu können. 

Drei Wasserstoff-Gaseinlassventile, ein Doppelplattenwärmetauscher 

der neuesten COD-Generation und ein Kühlgebläse 

zur besseren Gasumwälzung an jeder Kesseltür definieren 

den neuesten Sinterstandard bei Boehlerit. 

Einen absoluten Technikvorteil bietet die kleine Drucksinteranlage, 

welche in der Funktionalität der größeren entspricht, 

jedoch durch den kleinen Nutzraum sehr flexibel einsetzbar 

ist. Das verfügbare Schnellprogramm entspricht höchsten 

Qualitätsanforderungen und bietet einen enormen Produktionsvorteil 

hinsichtlich kleinerer Chargen. Somit können 

entsprechende Kundenwünsche rascher, effizienter und mit 

höchster Qualität umgesetzt werden. 

weitere Infos: www.boehlerit.com 

D-Coat komplett integriert 

Die D-Coat GmbH, ein führender deutscher Anbieter von 

Diamantbeschichtungs-Technologien, firmiert nun offiziell 

als „Oerlikon Balzers Coating Germany GmbH“. Der führende 

Beschichtungsspezialist 

mit Hauptsitz 

in Liechtenstein 

hatte das Unternehmen 

aus dem nordrhein-westfälischen 

Erkelenz Anfang 

2020 übernommen, 

um sein Repertoire 

von Oberflächen-Behandlungen 

insbesondere für Schneidwerkzeuge, die in der 

Luft- und Raumfahrt sowie in der Automobilindustrie Einsatz 

finden, zu erweitern. 

Jetzt sind die Produkt- und Serviceangebote von D-Coat vollständig 

in den Geschäftsbereich Oerlikon Balzers integriert. 

„Für unsere Kunden ändert sich dadurch außer dem Namen 

nichts. Alle Verträge, Verpflichtungen und Geschäfte haben 

weiterhin Gültigkeit, Qualität und Ansprechpartner bleiben 

bestehen“, informiert Gerhard Hagedorn, Leiter Kundenbetreuung 

Diamond in Erkelenz. 

Mit dem neuen Standort in Erkelenz erhält Oerlikon Balzers 

neben jenen in Luxemburg, den USA und Korea sein viertes 

und größtes Zentrum für Diamantbeschichtungen. Mit den 

mittels HFCVD-Technologie (Hot Filament Chemical Vapour 

Deposition) abgeschiedenen Diamantschichten wird das Portfolio 

durch Premiumprodukte ergänzt, die den höchsten Ansprüchen 

hinsichtlich Oberflächenbeschaffenheit und Werkzeugtoleranzen 

gerecht werden. Diese Vorteile kommen insbesondere 

bei Bohrungen in Faserverbundwerkstoffen und in 

der Herstellung von Graphitformen zum Tragen, in denen jeder 

Mikrometer zählt. 

weitere Infos: www.oerlikon.com/balzers/de 


News & Facts Markt/Rezension 

Neues Jahr, neuer Name 

Die BIG KAISER GmbH firmierte zum 1. Januar 2021 

in BIG DAISHOWA GmbH um. Bereits seit der Gründung 

im Jahr 2010 ist das Unternehmen Teil der japanischen BIG 

DAISHOWA Gruppe, einem der weltweit führenden Produzenten 

von Präzisionswerkzeughaltern. Die Umfirmierung in 

BIG DAISHOWA GmbH erfolgt im Rahmen der internen Eingliederung 

in die neue Vertriebsorganisation des Mutterkonzerns. 

Udo Knöller, Geschäftsführer von BIG DAISHOWA GmbH, erklärt: 

„Die Namensänderung wird keine Auswirkungen auf 

unsere Kunden und Partner haben. Alle bestehenden Verpflichtungen 

und Verträge der BIG KAISER GmbH werden unverändert 

von der BIG DAISHOWA GmbH übernommen und 

alle persönlichen Ansprechpartner werden nach wie vor für 

Sie da sein.“ 

Das eingespielte Team von Spezialisten für Anwendungstechnik 

und Fertigungsoptimierung verantwortet weiterhin den 

Direktvertrieb und die Unterstützung des wachsenden Netzwerks 

von Wiederverkäufern in ganz Deutschland. 

Die BIG DAISHOWA GmbH vertreibt die gesamte Produktpalette 

von BIG DAISHOWA und BIG KAISER, ihrem Schweizer 

Schwesterunternehmen, in Deutschland. Das Produktportfolio 

wird zu 100 Prozent in Japan und der Schweiz hergestellt 

und umfasst mehr als 20.000 Produkte. 

weitere Infos: www.big-daishowa.de 

Licht am Ende des Tunnels 

Für 2021 erwartet der VDW (Verein Deutscher Werkzeugmaschinenfabriken) 

für die deutsche Werkzeugmaschinenindustrie 

einen Produktionszuwachs von sechs Prozent auf 

rund 12,6 Mrd. Euro. Anlässlich der Jahrespressekonferenz des 

Verbands weist der Vorsitzende Dr. Heinz-Jürgen Prokop darauf 

hin, dass eine bessere Stimmung in der Wirtschaft die 

Investitionsbereitschaft fördert. „Nach zwei Jahren mit großer 

Zurückhaltung besteht Nachholbedarf“, sagt er. Der 

weltweite Einkaufsmanagerindex und das deutsche ifo-Geschäftsklima 

für die Investitionsgüterindustrie liegen auf 

Wachstumskurs. 

China übernimmt die Rolle des Treibers für die Weltwirtschaft. 

Auch die USA sorgen nach dem Wahlsieg von US-Präsident 

Biden für Schub. Insbesondere die Automobilindustrie, 

größter Abnehmer von Werkzeugmaschinen, profitiert vom 

Aufschwung in China. Elektronik, Nahrungsmittelverarbeitung, 

Logistik und Teile der Medizintechnik haben in der Krise 

ohnehin gute Geschäfte gemacht. Das setzt sich fort. Auch 

in Europa sollen die Investitionen nach hartem Einbruch wieder 

um zehn Prozent steigen. Nach zwei sehr schwierigen Jahren, 

wirkt sich das positiv auf die Werkzeugmaschinenindustrie 

aus. 

weitere Infos: www.vdw.de 

Buchtipp 

Abrasiva – Schleif- und Poliermittel der Metallverarbeitung 

in Geschichte, Archäologie und 

Experiment 

Der vierte Band der Reihe „Beiträge zur Technikgeschichte/ 

Studies in the History of Technology“ ist aus dem Bedürfnis 

entstanden, die bekannten und die denkbaren Materialien zusammenzustellen, 

welche uns die Natur direkt oder indirekt 

zur Verfügung stellt und die sich zum Schleifen und Polieren 

von Metallen eignen. Zudem sollten natürliche Abrasiva aufgelistet, 

die Materialien gesammelt, ihre Anwendung rekonstruiert 

und die Erkenntnisse im archäologischen Experiment 

auf deren Effizienz in der Metallbearbeitung geprüft werden. 

Metalle schleifen und polieren in der Antike – 

Alte Quellen und neue Experimente 

Seit der Mensch seine Werkzeuge und Jagdwaffen herstellen 

kann, hat er sie auch geschliffen. Nach den ersten Werkstoffen 

Knochen, Geweih und Holz stellten später die Metalle 

besondere Anforderungen. Rohgüsse von Schmuck und Geräten 

sowie geschmiedete Werkzeuge und Waffen mussten 

überschliffen, Schneiden und Klingen geschärft und Oberflächen 

aus ästhetischen Gründen auch poliert werden. 

Welche Schleif- und Poliermittel die 

Handwerker der Antike hierfür verwendeten, 

ist kaum bekannt; die 

schriftlichen Quellen sind rar, und archäologische 

Befunde schwer zu erkennen 

und zu dokumentieren. Dieses 

Buch stellt zusammen, welche Abrasivmaterialien 

dem frühen Handwerk 

zur Verfügung standen, wo die 

Rohstoffe zu finden und wie die Materialien 

aufzubereiten sind. Die antiken 

Autoren, die diese Materialien erwähnten, 

werden zitiert, und mit Experimenteller Archäologie 

hat der Autor die Tauglichkeit und Effizienz aller Schleifgeräte, 

Schleifmittel und Polierstoffe getestet. 

Publiziert auf dem «Goldenen» Open Access 

Weg 

Diese Publikation ist als Printausgabe erschienen und kann 

gleichzeitig Open Access kostenlos genutzt werden (DOI: 

10.19218/3906897370). Damit unterstützen Autoren und Verlag 

den internationalen wissenschaftlichen Diskurs und die 

Forderung universitärer Einrichtungen nach freiem Zugang 

zu wissenschaftlicher Literatur. Die Publikation ist mit einer 

Creative Commons Attribution 4.0 International License geschützt. 

Alex R. Furger: „Abrasiva – Schleif- und Poliermittel der Metallverarbeitung 

in Geschichte, Archäologie und Experiment“; 

Beiträge zur Technikgeschichte Band 4; 120 Seiten, 115 Abbildungen; 

CHF/€/US$ 45.–; ISBN: 978-3-906897-37-0. 

weitere Infos: www.librumstore.com 


News & Facts Veranstaltungen/Messe-Infos 

DiMaP 2.0 – Digital Machining 

Market Place 

Internationale Onlinekonferenz geht in die 

zweite Runde 

Da auch in diesem Halbjahr keine physischen Messen 

stattfinden können, geht das Erfolgsformat der DiMaP (Digital 

Machining Market Place) vom 16. bis zum 19. März in die 

zweite Runde. Nach dem erfolgreichen Start des Marktplatzes 

für die digitale Zerspanung im Frühjahr 2020 haben sich 16 

Firmen und Institute aus der gesamten zerspanenden Wertschöpfungskette, 

vom Forschungsinstitut bis zum Maschinenbauer, 

für die internationale Onlinemesse entschieden. Highlight 

des Formats sind Live-Darstellungen aus der Maschine, 

die zum Teil auch gemeinsam – von einem Maschinenbauer 

und einem Werkzeughersteller – durchgeführt werden. Der 

Gedanke dabei ist, digitale Lösungen aufeinander abgestimmt 

und real aus Sicht des Zerspanungsbetriebes darzustellen sowie 

Fragen der Teilnehmer live zu beantworten. 

DiMaP-Initiator und -Koordinator ist der drahtlose Sensorsystemhersteller 

für Überwachungs- und Steuerungsaufgaben, 

die pro-micron GmbH aus Kaufbeuren im Allgäu. Mithilfe 

von sensorischen Lösungen können Partner der zerspanenden 

Wertschöpfungskette ihre eigenen Angebote weiterentwickeln, 

neue Geschäftsmodelle einführen und gemeinsam 

den Standard in der digitalen Zerspanung setzen. So zeigen 

15 Technologieführer ihre Lösungen auch live in der Maschine 

rund um das Thema „digitale Zerspanung“. 

Der Fokus der DiMaP 2.0 liegt diesmal auf Anwendungen der 

digitalen Zerspanung. Neu ist das Format der Themenschwerpunkte 

– Aerospace & Leichtbau, Werkzeug & Formenbau 

und Powertrain jeweils am Vormittag der Messetage. 

weitere Infos: www.digital-machining.de 

Control 2021 nicht als 

Präsenzmesse! 

Die Entscheidung ist gefallen: Die 34. Control – Internationale 

Fachmesse für Qualitätssicherung – kann auch in diesem 

Jahr nicht als Präsenzveranstaltung stattfinden. Nach ausführlichen 

Rücksprachen mit Ausstellern und dem Messebeirat 

musste sich der Messeveranstalter P. E. Schall GmbH & Co. 

KG dazu entschließen, das Branchenhighlight, das für den 4. 

bis 7. Mai 2021 vorbereitet worden war, abzusagen. 

Die nächste Control als Präsenzveranstaltung findet vom 

3. bis 6. Mai 2022 statt. 

weitere Infos: www.control-messe.de 

METAV 2020 reloaded wird 

METAV digital 

VDW stellt neues Messekonzept vor 

„Wenn diese schwierige Zeit etwas Gutes hat, dann ist es, 

dass sie die Kreativität anregt“, betonte Dr. Wilfried Schäfer, 

Geschäftsführer des VDW (Verein Deutscher Werkzeugmaschinenfabriken) 

anlässlich der METAV 2020 reloaded Preview am 

10. Dezember 2020. Die Pressekonferenz sollte eigentlich auf 

die METAV 2020 reloaded im kommenden März vorbereiten. 

Nun wurde die Messe mit der METAV digital komplett neu erfunden. 

Sie wird vom 23. bis 26. März 2021 stattfinden. 

Dreifaches Networking – METAV digital steht 

auf drei Säulen 

Die virtuelle METAV im März dieses Jahres basiert auf drei 

Säulen: die Virtual Exhibition, intelligentes Matchmaking und 

Web-Sessions. 

In der Virtual Exhibition können Aussteller ihren digitalen dreidimensionalen 

Messestand in unterschiedlichen Größen und 

Varianten für ihren Onlineauftritt im eigenen Layout gestalten 

und mit digitalen Inhalten (z. B. Dokumentendownload 

für die Bereitstellung von Produktinformationen, Produktpräsentationen 

mit bewegten Produktbildern und 3-D-Modellen) 

füllen. 

Für die passgenaue Vermittlung von Ausstellern und Besuchern 

wurde das intelligente Matchmaking entwickelt. Über 

persönliche Profile können Interessen gematcht, Kontakte hergestellt, 

Termine vereinbart und Visitenkarten getauscht werden. 

Für die genaue Abstimmung sorgt der so genannte Matchingscore 

® , eine Prozentangabe, welche die Interessenübereinstimmung 

zweier Profile beschreibt. 

Das dritte Element, die Web-Sessions, sind bereits bekannt. 

Sie erreichen ihr Publikum online, live und weltweit. In 20- 

minütigen Vorträgen stellen die Aussteller ihre Produktinnovationen 

und interessante Anwendungsbeispiele mit multimedialer 

Unterstützung durch Animationen, Videos oder eingespielte 

Audiobeiträge vor. Stets angeschlossen ist eine Diskussionsrunde 

für den Austausch mit dem weltweiten Publikum. 

METAV digital bleibt auch in Zukunft für 

hybride METAV erhalten 

„Die METAV digital bietet nach unserer Einschätzung große 

Chancen vor dem Hintergrund der Marktbedürfnisse und der 

aktuellen Situation vieler Firmen, die jetzt sehr gut überlegen 

müssen, wie sie ihre Marketingbudgets mit dem größten Nutzen 

einsetzen“, betont Schäfer und kündigt an: „Hybride Messekonzepte 

sind die Zukunft. Die METAV digital wird uns auch 

in Zukunft als Ergänzung erhalten bleiben.“ Umgesetzt werden 

soll das Hybridkonzept bereits auf der METAV 2022, die 

vom 8. bis 12. März 2022 mit der Messe Düsseldorf veranstaltet 

wird. 

weitere Infos: www.metav.de 


Werkstoffe 

Leistung steigern mit Diamant 

Multilayer-Diamantschichten auf Wendeschneidplatten 

Wer denkt, Diamantbeschichtungen 

seien nur für Schaftwerkzeuge geeignet 

und auf Wendeplatten gehöre in 

entsprechenden Anwendungen immer 

PKD, der irrt: Diamantschichten sind 

auch hervorragend für Wendeschneidplatten 

einsetzbar. Die Werkzeuge erreichen 

ausgezeichnete Ergebnisse bei der 

Zerspanung von CFK und GFK, Graphit, 

NE-Metallen und Kunststoff. 

In vielen Branchen wie der Luft- und 

Raumfahrt oder dem Werkzeug- und 

Formenbau sind Schaftwerkzeuge 

mit Multilayer-Diamantschichten von 

CemeCon nicht mehr wegzudenken. Mit 

ihren nanokristallinen, extrem glatten 

und harten Oberflächen sind sie in 

puncto Leistung, Qualität und Präzision 

anderen Lösungen oftmals überlegen. 

Und auch mit diamantbeschichteten 

Wendeschneidplatten können Graphit, 

NE-Metalle oder faserverstärkte Kunststoffe 

hervorragend bearbeitet werden. 

Komplexe Geometrien, 

mehrere Schneidkanten 

und hohe Vorschübe 

„Auf dem Weg zu optimierter 

Zerspanung lassen sich die zahlreichen 

Vorteile von Diamantschichten auch 

profitabel für Wendeschneidplatten einsetzen. 

Außergewöhnliche Schneidengeometrien, 

Mehrschneidigkeit und 

hohe Vorschübe sind Stichworte, mit 

denen diamantbeschichtete Wendeplatten 

eine gute Alternative zu PKD- 

Werkzeugen darstellen können“, erläutert 

Inka Harrand, Produktmanagerin 

Cutting Inserts bei CemeCon. 

Auf einen Blick: Drei Multilayer-Diamantschichten von CemeCon eignen sich in besonderem 

Maße für Wendeschneidplatten und haben sich in der Praxis bestens bewährt. 

Speziell positive Wendeplattengeometrien 

mit Bohrung lassen sich besonders 

wirtschaftlich mit Diamant beschichten. 

Die Spanformgeometrie wird nicht verändert, 

da die Diamantschichten unmittelbar 

auf der Substratoberfläche 

aufwachsen und so die Geometrie exakt 

abbilden. Zudem ist eine diamantbeschichtete 

Hartmetall-Schneidkante 

stabil und sehr robust. Das ermöglicht 

hohe Vorschübe und ist vor allem bei 

der Schruppbearbeitung von Vorteil. 

Für Wendeschneidplatten eignen 

sich in besonderem Maße drei Multi- 

layer-Diamantschichten von CemeCon: 

CCDia ® CarbonSpeed ist die ideale Lösung 

für Graphit sowie Hartmetall- und 

Keramik-Grünlinge, CCDia ® FiberSpeed 

für faserverstärkte Kunststoffe und 

CCDia ® MultiSpeed für AlSi-Legierungen 

und Composites. In allen CemeCon-Beschichtungszentren 

können Anwender 

ihre Werkzeuge in der gleichen Qualität 

mit derselben Schichtspezifikation 

beschichten lassen. Hier muss niemand 

Abstriche machen. 

Mit Diamant beschichte WSP: CCDia ® CarbonSpeed (links), CCDia ® FiberSpeed (Mitte), CCDia ® MultiSpeed (rechts). 

Weitere Infos: www.cemecon.com 


Werkstoffe 

Oerlikon Balzers stellt neues BALORA Portfolio und 

MCrAlY-Beschichtung in PVD-Arc-Technologie vor 

Oerlikon Balzers, führende Anbieterin 

von Oberflächenlösungen, stellt 

ihr neues BALORA Beschichtungsportfolio 

vor, das erhebliche Verbesserungen 

bei Anwendungen in Hochtemperaturumgebungen, 

wie z. B. in der Luft- und 

Raumfahrt und der Energieerzeugung, 

bietet. Die erste Beschichtung des neuen 

Portfolios, BALORA PVD MCrAlY, ist 

die neueste Generation hochdichter 

MCrAlY-Beschichtungen, bei denen 

die bewährten PVD-Arc-Oberflächenund 

Anlagentechnologien von Oerlikon 

Balzers zum Einsatz kommen. Die PVD- 

Arc-Technologie ermöglicht eine hervorragende 

Barriere gegen Oxidation und 

Korrosion im Heißbereich von Turbinen. 

Die Effizienz von Gasturbinen wird häufig 

durch Erhöhen der Betriebstemperaturen 

auf 1.200 °C und mehr verbessert. 

Beschichtete Komponenten im Heißbereich 

von Turbinen müssen diesen extremen 

Bedingungen standhalten, um 

Heißkorrosion und Oxidation zu verhindern, 

andernfalls könnte ein Systemausfall 

erhebliche Ausfall- und Ersatzteilkosten 

verursachen. Typischerweise werden 

für diese Anwendungen MCrAlY- 

Beschichtungen auf Basis des Thermischen 

Spritzens und anderen Technologien 

angewandt. Oerlikon Balzers 

hat diese traditionellen Standardverfah- 

ren für MCrAlY-Beschichtungen 

mit ihrer bewährten High-End- 

PVD-Arc-Technologie weiterentwickelt. 

Damit werden ein 

noch effizienterer Produktionsprozess 

und zusätzlich verbesserte 

Beschichtungseigenschaften 

wie aerodynamisch glatte 

Oberflächen und eine hervorragende 

Substrathaftung erreicht. 

Oerlikon Balzers bringt mit 

BALORA PVD MCrAlY eine neue 

Lösung auf den Markt, die 

durch extrem dichte Schichten 

eine optimale Oxidationsbarriere 

bietet. Der Prozess 

zur Herstellung erfolgt in wenigen 

Schritten unter Berücksichtigung 

der individuellen 

Anwendung und des Substrats. 

Aus dem von Oerlikon 

Metco zur Verfügung gestellten 

Pulvermaterial werden 

hochleistungsfähige Targets 

entwickelt. Die Abscheidung der hochdichten 

Beschichtung auf den Komponenten 

erfolgt in Oerlikon Balzers’ High- 

End-PVD-Arc-Beschichtungsanlagen. 

BALORA PVD MCrAlY ermöglicht höhere 

Betriebstemperaturen und bildet 

BALORA PVD MCrAlY ist die nächste Generation 

hochdichter MCrAlY-Beschichtungen, bei denen die 

bewährten PVD-Arc-Oberflächen- und Anlagentechnologien 

von Oerlikon Balzers zum Einsatz kommen. 

Die PVD-Arc-Technologie bewirkt eine hervorragende 

Barriere gegen Oxidation und Heißkorrosion 

im Heißbereich von Turbinen in der Luft- und Raumfahrt 

und der Energieerzeugung. 

eine ausgezeichnete Oxidationsbarriere. 

Für Kunden ergibt sich ein bedeutender 

Mehrwert, denn diese Eigenschaften 

erhöhen die Anlageneffizienz und die 

Laufzeit der Turbinenschaufeln, reduzieren 

Serviceeinsätze und verlängern Wartungsintervalle. 

Weitere Infos: www.oerlikon.com/balzers 

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Werkzeuge 

B. Denkena, A. Krödel, M. Kostka, P. Dzierzawa, F. L. Kempf 

Durchgängige Simulation der Herstellung 

und des Einsatzverhaltens sintermetallisch 

gebundener Schleifscheiben 

Schleifwerkzeuge werden für eine Vielzahl unterschiedlicher Anwendungen eingesetzt 

und umfassen daher ein weites Feld an unterschiedlichen Formen und Spezifikationen 

[1] . Im Bereich von Diamantschleifwerkzeugen heben sich dabei metallisch gebundene 

Werkzeuge unter anderem durch ihren hohen Verschleißwiderstand und die hohe 

Wärmeleitfähigkeit von keramisch oder kunstharzgebundenen Werkzeugen ab. Der Herstellprozess 

von sintermetallisch gebundenen Schleifscheiben hängt dabei stark von der 

genauen Bindungszusammensetzung und dem Korntyp, der Korngröße und -form sowie 

der Kornkonzentration ab. Die Prozessauslegung basiert dabei im Wesentlichen auf 

Expertenwissen, empirischen Kenntnissen und allgemeinen Erfahrungen. Eine ganzheitliche, 

simulationsgestützte Abbildung der Herstellungsprozesse bis hin zum Einsatzverhalten 

ist derzeit noch nicht möglich. Die Simulation bietet jedoch das Potenzial, das Herstellungsergebnis 

genau vorherzusagen und so die Schleifwerkzeugauslegung schneller, 

kostengünstiger und effektiver zu gestalten. Während einzelne Prozessschritte bei der 

Schleifwerkzeugherstellung bereits simulativ abgebildet werden können, besteht eine 

besondere Herausforderung in der Abbildung sämtlicher Fertigungsschritte und deren 

Verknüpfung untereinander. Dafür müssen zum einen Teilsimulationen aufgebaut werden, 

welche die Realität möglichst genau abbilden. Für die Simulationen müssen zum anderen 

geeignete Schnittstellen entwickelt werden, die die relevanten Ausgangsgrößen 

an die jeweils nächste Teilsimulation übergeben. 

Prof. Dr.-Ing. Berend Denkena 

Leiter des Instituts für Fertigungstechnik und 

Werkzeugmaschinen an der Leibniz Universität 

Hannover 

Dr.-Ing. Alexander Krödel 

Bereichsleiter Fertigungsverfahren am Institut für 

Fertigungstechnik und Werkzeugmaschinen an der 

Leibniz Universität Hannover 

M. Sc. Mateus Kostka 

Wissenschaftlicher Mitarbeiter am Institut für 



M. Sc. Patrick Dzierzawa 




Dr. rer. nat. Fabian Leander Kempf 




Da es sich bei dem finalen Produkt 

um Werkzeuge handelt, 

sollte bei der Werkzeugauslegung 

insbesondere auch das Einsatzverhalten 

berücksichtigt und 

somit in die simulative Prozesskette 

eingebunden werden. Eine 

solche ganzheitliche Betrachtungsweise 

und Simulation der 

Prozessschritte wird daher derzeit 

am Institut für Fertigungstechnik 

und Werkzeugmaschinen 

(IFW) erforscht und experimentellen 

Untersuchungen zur 

Validierung gegenübergestellt. 

Dabei werden das Mischen, Einformen, 

Kaltpressen, Heißpressen 

und Abrichten ebenso wie 

das Einsatzverhalten im Schleifund 

Ritzprozess selbst berücksichtigt 

(Bild 1). In diesem Artikel 

wird das am IFW entwickelte 

Simulationsmodell zusammen 

mit den experimentellen 

Untersuchungen im institutseigenen 

Schleifscheibenlabor 

vorgestellt. Unter dem Link: 

https://youtu.be/-2KE-zh907Y 

kann weiterhin ein erklärendes 

Video abgerufen werden. Im Folgenden 

werden die einzelnen 

Prozessschritte sowohl innerhalb 

der Simulation als auch im Experiment 

detailliert beschrieben. 

Im Rahmen dieses Beitrags wird 

dabei beispielhaft der Prozessablauf 

bei der Herstellung einer 

bronzegebundenen Schleifscheibe 

mit einer Diamantkorngröße 

D851 und der Kornkonzentration 

C100 untersucht. Die Wahl 

dieser Partikelgröße stellt eine 

verhältnismäßige Kalkulationszeit 

im Simulationsmodell und 

die Beobachtbarkeit des Prozesses 

sicher. Als industrienaher 

Anwendungsfall für die Schleifuntersuchungen 

wird das Schleifen 

von Hartmetall gewählt. 

Rohstoffe 

Die Herstellung von Schleifwerkzeugen 

beginnt mit der Bereitstellung 

und Charakterisierung 

der notwendigen Rohstoffe. Als 

Schleifkorn werden dabei im 


Werkzeuge 

vorliegenden Fall blockige Diamantkörner 

eingesetzt, die eine 

einheitliche Partikelform aufweisen 

und folglich in der Simulationen 

durch ein für alle 

Schleifkörner gleiches Modell 

abgebildet und dadurch simplifiziert 

werden können. In diesem 

konkreten Fall weisen die 

Körner die Form eines Oktaederstumpfs 

auf. Als Bindungspulver 

wird ein grobes Bronzepulver 

der Zusammensetzung 89 m% 

Kupfer und 11 m% Zinn verwendet, 

das hauptsächlich aus 

α-Bronze besteht. Das Bindungspulver 

wurde durch Gasverdüsen 

gewonnen und weist eine 

sphärische Form auf. Die Größe 

wurde ähnlich der Schleifkorngröße 

gewählt und auf 800 µm 

bis 1.000 µm gesiebt. Eine gleiche 

Größe der Diamantkörner 

und Bronzepartikel führt zu besseren 

Mischergebnissen und geringeren 

Entmischungseffekten. 

Durch die vergleichsweise hohe 

Partikelgröße wird ein besserer 

Abgleich zwischen den simulierten 

und den experimentell 

ermittelten Größen ermöglicht. 

Mischen und Einformen 

Im Anschluss an die Charakterisierung 

der Rohstoffe wird der 

Mischprozess untersucht. Dabei 

wird ein Turbula Mischer 

vom Typ T2F der Firma Willy A. 

Bachofen bei variablen Drehzahlen 

und Zykluszahlen eingesetzt. 

Die Ergebnisse der entwickelten 

Mischsimulation werden 

dann den experimentellen Ergebnissen 

gegenübergestellt. 

Die Rohstoffmischung aus Bindung 

und Schleifkorn wird zunächst 

in einem Polypropylengefäß 

(HDPP) eingewogen und 

mit dem Turbula Mischer gemischt. 

Die Mischkinematik wurde 

für die spätere Simulation aus 

den ausgemessenen Ankerpunkten 

des Turbula Mischers mithilfe 

eines CAD-Modells abgeleitet 

und zeichnet sich durch eine 

Kombination von Translation 

und Inversion aus. Die Mischgeschwindigkeit 

kann über ein variables 

Riemengetriebe eingestellt 

werden. Für den Vergleich zwischen 

Experiment und Simulation 

werden zylindrische Probekörper 

mit einem Durchmesser 

von 22 mm und einer Höhe 

von 5 mm hergestellt. Das dafür 

benötigte Pulver wird in 

einem zylindrischen Mischbehälter 

mit einem Innendurchmesser 

von 26,5 mm und einer 

Höhe von 30 mm gemischt. 

Die Kornkonzentration wurde 

mit 25 V% im dichtgesinterten 

Probekörper eingestellt. Für das 

Mischen werden Drehzahlen 

der Antriebswellen des Turbula 

Mischers von 26 1/min, 52 1/min 

und 100 1/min bis zu einer Zykluszahl 

von 20 untersucht. Experimentell 

wird die Partikelverteilung 

in Abhängigkeit der Zykluszahl 

auf der Oberfläche des 

Mischbehälters mit einer Spiegelreflexkamera 

aufgenommen. 

Die Mischexperimente für einzelne 

Probekörper werden für 

5, 10 und 20 Umdrehungen jeweils 

viermal durchgeführt, um 

eine statistische Absicherung der 

Ergebnisse zu ermöglichen. Auf 

diese Weise wird die Frühphase, 

Mittelphase und Spätphase des 

Mischprozesses abgebildet. Die 

Versuchsbedingungen werden 

anschließend mit dem Simulationsmodell 

nachgebildet und mit 

den experimentellen Ergebnissen 

verglichen. 

Der Mischprozess wird mit der 

Software LIGGGHTS ® -PUBLIC 

simuliert, die eine Modellierung 

von Partikelwechselwirkungen, 

die Abbildung der 

Mischkinematik und die Einstellung 

der Mischgeschwindigkeit 

und Mischzeit ermöglicht. Die 

Modellierung der Partikelbewegung 

erfolgt dabei mit der Diskrete-Elemente-Methode, 

der 

eine zeitdiskrete Auswertung der 

Newton'schen Bewegungsgleichungen 

zugrunde liegt. Während 

des Kontaktes wird das 

Hertz Mindlin Kontaktmodell 

angewendet, das Reibung, Elastizität 

und Dämpfung berücksichtigt 

[2] . 

Bei der Simulation des Mischprozesses 

können verschiedene Aspekte 

angepasst werden. Ausgegangen 

wird dabei von der Zusammensetzung 

des Mischguts 

sowie den Partikelgrößen und 

-formen seiner Bestandteile. Die 

Grundlage für das eigentliche 

Mischen stellen die Rahmenbe- 

Bild 1 

Modellierung der 

Prozesskette zur 

Herstellung metallisch 

gebundener 

Schleifwerkzeuge. 


Werkzeuge 

Mischexperimente wurden die 

Mittelwerte und Standardabweichungen 

berechnet. 

Bild 2 

Optische Auswertung 

der Durchmischung 

im Simulationsmodell 

mit 

dem Lacey Index [3] . 

Bild 3 

Analyse der Durchmischung 

im Experiment 

und in der 

Simulation mit dem 

Lacey Index. 

dingungen des Mischers in Form 

der Mischkinematik und der Probengefäßabmessungen 

dar. Als 

Prozessstellgrößen des jeweiligen 

Mischers kann dann zum 

Beispiel die Mischgeschwindigkeit 

oder die Mischdauer angepasst 

werden. In Abhängigkeit 

von diesen Größen wird die Partikelverteilung 

analysiert. Im Simulationsmodell 

werden die 

Partikel sphärisch modelliert, um 

die Komplexität zu beschränken. 

Das Diamantkorn hat einen 

Durchmesser von 851 µm und 

das Bronzekorn einen gemittelten 

Durchmesser von 900 µm. 

Für einen Probekörper ergeben 

sich in der Simulation folglich 

4.122 Bronzepartikel und 1.617 

Diamantpartikel. 

Die Auswertung des Guts nach 

dem Mischen erfolgt mithilfe 

des Lacey Index. Dieser stellt 

eine Kenngröße zur Beschreibung 

der Durchmischung eines 

Mischguts dar. 

Zur standardisierten Auswertung 

der Simulationen wird ein 

Bild der Probe durch ein Raster 

in 16 gleichgroße Zellen geteilt 

(Bild 2). Über eine computergestützte 

Bildverarbeitung werden 

die Partikel anhand ihrer charakteristischen 

Farben identifiziert. 

Über die Farbkanäle für rote Pixel 

(Bronze) und blaue Pixel (Diamant) 

werden die Partikel getrennt 

und die Anzahl der entsprechenden 

Pixel in jeder Zelle 

gezählt. Anschließend wird die 

Standardabweichung der Pixelverteilung 

pro Zelle und in der 

gesamten Stichprobe unter Verwendung 

der Partikelkonzentration 

pro Zelle für die gesamte 

Stichprobe berechnet. Mit dem 

Verhältnis der Standardabweichungen 

wird der Lacey Index 

berechnet [3] . Der Lacey Index 

mit dem Wert 0 charakterisiert 

den Zustand der totalen Entmischung. 

Bei einer idealen Durchmischung 

nimmt der Index den 

Wert 1 an. 

Eine Betrachtung des Einflusses 

der Mischzeit im Experiment 

und in der Simulation 

ist in Bild 3 gegenübergestellt. 

Die Ergebnisse des Mischprozesses 

sind dort in drei Phasen 

aufgeteilt: Früh-, Mittel- und 

Spätphase. Diese Einteilung ist 

abhängig von der Partikelanzahl, 

wobei weniger Partikel eine kürzere 

Zeit gemischt werden müssen. 

Für den hier betrachteten 

Fall sind diese Phasen als 5, 10 

und 20 Zyklen definiert. Aus Bildern, 

wie sie in Bild 3 links gezeigt 

sind, wurde für die Beurteilung 

der Durchmischung der 

Lacey Index berechnet. Für die 

Die Mischsimulation, wie auch 

das Experiment zeigen, dass 

eine gute Durchmischung bereits 

nach wenigen Zyklen erreicht 

wird. Ein Mischindex von 

über 0,9 kann dabei als gut 

durchmischt angesehen werden. 

Der Verlauf des Mischindexes 

der Mischsimulation 

zeigt dabei bereits eine gute 

Übereinstimmung mit dem Experiment, 

wobei das Mischergebnis 

der Simulation generell 

einen höheren Lacey Index aufweist. 

Diese Abweichungen werden 

in zukünftigen Forschungsarbeiten 

weiter untersucht und 

soweit möglich reduziert. Hierzu 

ist geplant, die Reflektionen 

über eine verbesserte Bildverarbeitung 

zu reduzieren und die 

Kinematik und Parametrisierung 

im Simulationsmodell zu optimieren. 

Die Durchmischung ist 

in beiden Fällen in der Mittelphase 

maximal und stabilisiert 

sich anschließend auf einem hohen 

Niveau. Die Standardabweichung 

des experimentellen Ergebnisses 

ist zu Beginn maximal. 

Dies ist auf Ungenauigkeiten 

der Bildaufnahmen speziell 

bei sehr geringer Zyklenzahl 

zurückzuführen. Diese ergeben 

sich aus Schwankungen in 

der Anzahl der Zyklen, da diese 

nicht direkt einstellbar sind, 

und aus Abweichungen in der 

Partikelstartposition im Mischbehälter. 

Auffällig ist die bessere 

Durchmischung in der Simulation, 

die insbesondere auf Entmischungseffekte 

nach dem Entnehmen 

des Mischbehälters aus 

dem Turbula Mischer, Artefakte 

in der Bildauswertung durch Reflexionen 

und eine noch nicht 

vollständig abgeschlossenen Parametrisierung 

des Simulationsmodells 

zurückzuführen sind. 

Die Konformität im Durchmischungstrend 

von diesem Experiment 

stärkt die Annahme, 

dass die Mischsimulation qualitativ 

richtige Ergebnisse liefern 

kann. Somit kann im Folgenden 


Werkzeuge 

die Mischgeschwindigkeit im Simulationsmodell 

varriert werden. 

Eine Betrachtung des Einflusses 


auf den berechneten Lacey 

Index bei gleicher Mischzeit von 

6,9 s ist in Bild 4 gezeigt. 

Die Mischgeschwindigkeiten 

v1 (26 min-1), v2 (52 min-1) und 

v3 (100 min-1) sind so gewählt, 

dass sie sich jeweils etwa verdoppeln. 

Damit dabei dieselbe 

Mischdauer untersucht wird, 

werden die untersuchten Zykluszahlen 

entsprechend auf 

3, 6 und 12 angepasst. Es wird 

deutlich, dass sich ein Optimum 

der Durchmischung bei mittlerer 

Geschwindigkeitsstufe ergibt 

und dass eine weitere Erhöhung 


darüber hinaus keine weitere 

Verbesserung zur Folge hat. Mit 

der Mischgeschwindigkeitsanalyse 

kann der Rückschluss gezogen 

werden, dass mit mittleren 

Geschwindigkeiten die höchste 

Wirtschaftlichkeit erzielt wird, da 

die Taktzeit bei hoher Mischgüte 

beschränkt werden kann. 

Nach dem Mischvorgang werden 

die Partikel in der experimentellen 

Prozesskette direkt aus 

dem Mischbehälter in die Sinterformen 

eingeformt. Durch das 

Einformen wird so die Schüttung 

für die weitere Verarbeitung erzeugt. 

Simulativ kann dieser Prozess 

wie auch das Mischen mit 

Hilfe der DEM abgebildet werden. 

Im Simulationsmodell wird 

der Mischbehälter aufgestellt, 

sodass sich die Partikel auf dem 

Grund des Behälters absetzen. 

Kalt- und Heißpressen 

Dem Einformen schließt sich das 

Kaltpressen an, worauf das Heißpressen 

folgt. Beim Kaltpressen 

werden die Sinterstempel 

bei Raumtemperatur mit Druck 

beaufschlagt und das Sintergut 

vorverdichtet. Während des darauffolgenden 

Heißpressens an 

einer Drucksinterpresse vom Typ 

DSP 510 der Firma Dr. Fritsch 

wird der Druck auf eine exakte 

Flächenpressung geregelt und 

auf die eigentliche Sintertemperatur 

geheizt. Es wird eine Flächenpressung 

von 35 MPa verwendet 

und eine Sintertemperatur 

von 720 °C eingestellt. 

Über die Stempel in der Sinterform 

wird die Flächenpressung 

erzeugt und das Sintergut wird 

entsprechend eines Temperaturverlaufs 

geheizt. Die Verdichtung 

korreliert dabei unmittelbar 

mit dem gemessenen Stempelweg 

aus dem Heißpressprozess 

und kann somit zur Verifikation 

genutzt werden. 

Beide Prozesse können mithilfe 

der Software Abaqus und der 

Finiten Elemente Methode (FEM) 

abgebildet werden. In der Simulation 

wird dazu eine zylindrische 

Sinterform mit zwei 

Stempeln konstruiert. Es wird 

eine miniaturisierte repräsentative 

Probe betrachtet, in der 200 

Partikel innerhalb der Sinterform 

angeordnet sind. Die Partikelverteilung 

mit 32 Diamantpartikeln 

und 168 Bronzepartikeln wird 

aus dem Mischsimulationsergebnis 

bei 10 Zyklen über eine Python-Schnittstelle 

extrahiert und 

an Abaqus übergeben. Durch 

die Wahl der Stichprobe anstelle 

des gesamten Mischguts wird 

der Rechenaufwand in der Sintersimulation 

deutlich reduziert. 

Die Bronzepartikel werden sphärisch 

und die Diamantpartikel in 

der Form eines Oktaederstumpfs 

modelliert und vernetzt. 

Im Simulationsmodell wird diese 

Probe anschließend den experimentell 

genutzten Temperatur- 

und Druckverläufen ausgesetzt. 

Über die Stempel wird 

die Flächenpressung entsprechend 

dem tatsächlichen Prozess 

erzeugt und das Sintergut 

durch ein Temperaturfeld 

geheizt. In Dilatometeruntersuchungen 

an Proben, die aus 

dem experimentell verwendeten 

Pulver gefertigt wurden, wurden 

die mechanischen Eigenschaften 

im relevanten Temperaturbereich 

ermittelt und für die Parametrierung 

der Simulation genutzt. 

Mit den im Dilatometerversuchen 

ermittelten temperaturabhängigen 

Spannungs- 

Dehnungs-Diagramm und dem 

temperaturabhängigen Elastizitätsmodul 

sowie dem thermischen 

Ausdehnungskoeffizienten 

und der spezifischen Wärmekapazität 

können so die thermomechanischen 

Prozesse während 

des Heißpressens abgebildet 

werden. Neben mechanischen 

Spannungen innerhalb 

des Schleifbelags wird die Verdichtung 

des Sinterguts zeitabhängig 

bestimmt. 

Für die Simulation des Kaltpressens 

wird eine Flächenpressung 

von 3,7 MPa bei Raumtemperatur 

verwendet. Der Heißpressprozess 

erfolgt parallel zur Simulation 

auch experimentell an 

der Sinterpresse. Zur Bewertung 

des experimentellen Vorgangs 

wird dabei auf die Prozessüberwachung 

der Maschine zurückgegriffen. 

Der aufgenommene 

Temperatur- und Druckverlauf 

stellen dabei die Eingangsgrößen 

dar. 

Es ist zudem bekannt, dass die 

Porosität metallisch gebundener 

Schleifscheiben maßgeblich von 

der Sintertemperatur und dem 

Sinterdruck abhängt [4] . Daher 

Bild 4 

Geschwindigkeitsabhängige 

Durchmischungsanalyse 

mit dem Lacey 

Index. 


Werkzeuge 

Bild 5 

Validierung der Simulation 

des Heißpressens 

mit der relativen 

Probenhöhe 

des Sinterpellets. 

bietet das Simulationsmodell 

eine kostengünstige Alternative 

zur gezielten Einstellung der Porosität 

bei verringerter Versuchszahl. 

Die Auswertung der Verformungen 

innerhalb der Probe 

zeigt nach dem Kaltpressen 

eine Probenhöhe von 2,27 mm 

und nach dem Heißpressen von 

1,51 mm, was einer Verdichtung 

von 34 % entspricht. Dies 

stimmt gut mit dem Experiment 

überein, bei dem sich die 

Probenhöhe ebenfalls um etwa 

35 % reduziert. Dies wurde aus 

der Endhöhe der Sinterproben 

von 6,4 mm und dem Stempelweg 

von 3,4 mm berechnet. In 

Bild 5 ist die Verdichtung im Ex- 

periment und in der Simulation 

dargestellt. 

Das Ergebnis des Kaltpressens ist 

in Bild 6 oben und das Ergebnis 

des Heißpressens ist in Bild 6 unten 

visualisiert. Es ist eine Verformung 

der Bronzepartikel zu beobachten. 

Die typischerweise sehr 

hohe Verdichtung mit geringer 

Porosität kann dabei in der Simulation 

gut nachgestellt werden. 

Neben der makroskopischen 

Verdichtung können mithilfe 

der Simulation jedoch auch die 

Von Mises Spannungen und die 

lokale plastische Dehnung ermittelt 

werden. Diese Größen geben 

Aufschluss über die Belas- 

tungen im Korn-Bindungs-Interface. 

Die plastische Verformungen 

sind im Bild 6 rechts 

dargestellt. Die Bronzepartikel 

verformen sich deutlich um 

bis zu 95,8 % beim Kaltpressen 

und 159,2 % beim Heißpressen. 

Nach dem Heißpressen wird infolge 

des Zerfließens der Bronze 

die Verformung gleichmäßiger. 

In den Diamantkörnern 

treten aufgrund der Inkompressibilität 

erwartungsgemäß keine 

Verformungen auf. Die maximalen 

Spannungen entstehen folglich 

auf der Oberfläche der Diamantkörner. 

Während die maximale 

Spannung beim Kaltpressen 

bei 1,2 GPa lag, ergibt sich 

für das Heißpressen eine maximale 

Spannung von 7,9 GPa. 

In Bild 7 ist die Fläche der gesinterten 

Probe unter dem Stempel 

gezeigt. 

Die obere Darstellung zeigt eine 

Mikroskopaufnahme des Experiments 

nach dem Heißpressen 

und die untere Darstellung 

das entsprechende Simulationsergebnis. 

Diese ist so skaliert, 

dass sie eine mit der Simulation 

vergleichbare Fläche darstellt. 

Zu erkennen ist die plas- 

Bild 6 

Ergebnisse der 

Simulation nach 

dem Kaltpressen 

und dem Heißpressen. 


Werkzeuge 

tische Verformung der Bronze 

in der Simulation und im Experiment 

und dass die Bronzepartikel 

in der Stempelkontaktfläche 

eingedrückt werden, wohingegen 

die Diamanten ihre Form beibehalten. 

Die ermittelte Porosität 

der Sinterpellets beträgt 12,18 %. 

Die repräsentative Probe im 

Simulationsmodell weist eine Porosität 

von 8,78 % nach dem 

Heißpressen auf. Ziel ist es, diese 

hinreichend gute Übereinstimmung 

in Folgeprojekten durch die 

Abbildung von Diffusionseffekten 

und einer optimierten Parametrisierung 

weiter zu verbessern. 

Abrichten 

Nach dem Sintern des Schleifwerkzeugs 

wird dessen Ausgangstopografie 

im Abrichtprozess 

erzeugt. Das experimentelle 

Profilieren erfolgt dabei durch 

eine Siliciumcarbid-Formrolle im 

Gegenlauf auf einer Geibel & 

Hotz Flachschleifmaschine. Die 

über die Prozesskette hinweg genutzte 

Korngröße von D851 erlaubt 

es, den erzeugten Bindungsrücken 

bereits mit bloßem 

Auge zu erkennen, Bild 8, oben. 

Im Hinblick auf die simulative 

Abbildung des Abrichtprozesses 

erlaubt es die Auswertung 

der Einformsimulation bzw. der 

Heißpresssimulation, die Kornverteilung 

im Schleifbelag stochastisch 

zu beschreiben. Hierzu 

werden zukünftig Partikelabstands- 

sowie Abstandshäufig- 

keitsanalysen herangezogen, die 

es ermöglichen, Effekte wie Clusterbildung 

oder eine gleichmäßige 

Kornverteilung zu identifizieren 

und diese in der Simulation 

nachzubilden. Mithilfe dieser 

stochastischen Charakteristik 

gelingt der Transfer der repräsentativen 

Partikelverteilung 

auf ein makroskopisches 

Schleifwerkzeugmodell, das für 

die Abrichtsimulation genutzt 

wird. Die Materialabtragssoftware 

IFW-CutS [5] ermöglicht es, 

den Abrichtprozess und dessen 

Auswirkungen auf die Topografie 

am Schleifwerkzeug nachzustellen. 

Hierfür wurde IFW-CutS 

um ein Plugin erweitert, welches 

den wechselseitigen Abtrag von 

Diamantschleifscheibe und Siliciumcarbid-Formrolle 

abbildet. 

Dabei unterscheidet die Simulation 

zwischen Formrolle, Bindung 

und Schleifkorn, sodass 

ein unterschiedlich hoher Abtrag 

der einzelnen Komponenten 

ermöglicht wird. Hierdurch 

ist es möglich, über die Eingriffskinematik 

resultierende Topografieänderungen 

und insbesondere 

auch den sich ausbildenden 

Bindungsrücken hinter dem Diamantkorn 

simulativ darzustellen 

Bild 8, unten. 

Für die Verknüpfung der Abrichtsimulation 

mit den vorangegangenen 

Prozessschritten können 

verschiedene Stellgrößen verwendet 

und variiert werden. Eine 

Korndatenbank ermöglicht beispielsweise 

den Zugriff auf unterschiedliche, 

zuvor charakterisierte 

Kornformen und -größen. Die 

Verteilung der Körner kann zudem 

entweder diskret erfolgen, 

wobei jedes Korn einzeln gesetzt 

wird, oder über Verteilungsfunktionen 

stochastisch verteilt werden. 

Die diskrete Vorgehensweise 

bietet dabei gerade bei wenig 

Körnern auf dem Schleifwerkzeug, 

wie es zum Beispiel bei 

Trennwerkzeugen der Fall sein 

kann, den Vorteil, dass die Korneingriffe 

sehr genau abgebildet 

werden. Bei höheren Kornkonzentrationen 

oder mehrschichtigen 

Schleifwerkzeugen bietet 

sich eine zufällige Kornorientierung 

und eine Verteilung anhand 

von Verteilungsfunktionen 

an. Letztere können zum Beispiel 

Bild 7 

Optischer Abgleich 

zwischen Experiment 

und Simulation 

nach dem 

Heißpressen. 

Bild 8 

Gegenüberstellung 

Profilierergebnisse 

Experiment und 

Simulation. 


Werkzeuge 

sowohl aus dem experimentellen, 

als auch aus dem simulierten 

Heißpressergebnis abgeleitet 

werden. Künftig sollen noch weitere 

Aspekte aus der Herstellung, 

wie zum Beispiel die Abbildung 

von porösen Bindungen oder die 

Wechselwirkung zwischen erzeugter 

Kornhaltekraft und der 

Bindungshärte, berücksichtigt 

werden. Letztere beeinflusst zusammen 

mit dem angewendeten 

Abrichtprozess den erzeugten 

Kornüberstand signifikant. Zudem 

wurde der bei metallischen 

Bindungen üblicherweise eingesetzte 

Schärfprozess noch nicht 

simulativ abgebildet. 

Einsatzverhalten 

Aufgrund des noch nicht untersuchten 

Prozessschrittes Schärfen 

wurden keine experimentellen 

Einsatzuntersuchungen 

mit der profilierten Schleifscheibe 

durchgeführt. Es wurden jedoch 

bereits Ritzversuche mit den 

am IFW entwickelten Einzelkornwerkzeugen 

[6] beim Einzelkornschleifen 

von Hartmetall durchgeführt. 

Die sich aus den Versuchen 

ergebende Verschiebung 

des Diamantkorns und die damit 

verbundene plastische Bindungsdeformation 

nach mehreren 

Eingriffen des Schleifkorns 

wird insbesondere durch die Verkippung 

des Korns in den Mikroskopaufnahmen 

erkennbar, 

Bild 9, links. Zudem kann das Einzelkorn 

mit der umgebenden Bin- 

dung zur Berechnung von Bindungsdeformation 

simuliert werden. 

Dazu wird aus der berechneten 

Topografie der Schleifscheibe 

nach dem Abrichten ein 

einzelnes Diamantkorn mit der 

umgebenden Bindung extrahiert 

und an eine FEM-Simulation 

übergeben. Der so erzeugte 

Ausschnitt der Schleifscheibenoberfläche 

berücksichtigt folglich 

auch den Kornüberstand und den 

stützenden Bindungsrücken, die 

aus dem Abrichtprozess resultieren. 

Auf Basis der Kontaktbedingungen 

können mittels der FEM- 

Simulations Software Ansys dann 

Spannungen am Schleifkorn, plastische 

und elastische Verformungen 

der Bindung und Temperaturverläufe 

im Schleifbelag 

abgebildet werden. Durch 

die Verformungen der Bindung 

kommt es dabei zu einer Verschiebung 

des einzelnen Korns. In 

Bild 9, rechts ist die Verschiebung, 

die sich in der Simulation nach 

einem Eingriff berechnet, qualitativ 

dargestellt. Derartige Effekte 

beeinflussen die Werkstücktopografie 

und sollen zukünftig 

genutzt werden, um den Werkzeugverschleiß 

abzubilden. Hierfür 

sind jedoch noch detailliertere 

Untersuchungen notwendig. 

Zusammenfassung und 

Ausblick 

Der ganzheitliche Ansatz für 

die Modellierung der Herstellung 

und des Einsatzes von sintermetallischen 

Schleifwerkzeugen 

stellt ein vielversprechendes 

Hilfsmittel für die Entwicklung 

und Auslegung neuer 

Schleifwerkzeuge dar. Durch 

das Ineinandergreifen der Teilsimulationen 

wird dabei sichergestellt, 

dass das Gesamtwerkzeug 

mit seinem Einsatzverhalten 

und nicht ein einzelner Fertigungsschritt 

im Fokus der Modellierung 

steht. Die Einbeziehung 

der Einsatzvorbereitung 

und des Einsatzverhaltens stellt 

ferner sicher, dass die Ergebnisse 

auch eine direkte industrielle 

und wissenschaftliche Relevanz 

für die Schleiftechnologie 

aufweisen. 

Trotz der sich noch in der Entwicklungsphase 

befindenden Simulation 

wurde bereits gezeigt, 

wie der Misch- und Einformprozess 

für die Optimierung der 

Fertigungskette verbessert werden 

kann. Dabei können Mischgeschwindigkeit 

und -dauer der 

Mischgüte gegenübergestellt 

und so abgestimmt werden, 

dass unnötige Mischzeiten eingespart 

werden. Die aus der Simulation 

erhaltene Verteilung 

der unterschiedlichen Partikel innerhalb 

des Sinterguts stellt dabei 

eine realistischere Partikelverteilung 

als die andernfalls eingesetzten 

Zufallsverteilungen 

dar. Diese Verteilung wird genutzt, 

um die Vorgänge während 

des Kalt- und Heißpressens 

zu modellieren. Es können Span- 

Bild 9 

Gegenüberstellung 

des Ritzversuchs Experiment 

und Simulation. 


Werkzeuge 

nungen im Sintergut sowie dessen 

Verdichtung simuliert werden. 

Letztere ermöglicht zum 

Beispiel auch die Vorhersage der 

im Schleifbelag vorhandenen 

Restporosität abhängig von den 

jeweiligen Prozessbedingungen. 

Zudem kann über die Partikelanalyse 

eine stochastische Charakteristik 

ermittelt werden, 

welche eine Nachbildung des 

Schleifwerkzeugs in der Materialabtragssimulation 

ermöglicht. 

In dieser Simulation des Abrichtprozesses 

kann die Schleifscheibentopografie 

in Abhängigkeit 

der eingestellten Prozessstellgrößen 

abgebildet werden. Die so 

erhaltenen geometrischen Randbedingungen, 

wie zum Beispiel 

die Größe des Bindungsrückens, 

können dann in den weiterführenden 

Simulationen berücksichtigt 

werden. Auf makroskopischer 

Ebene kann hierbei direkt 

auf das Abrichtergebnis zurückgegriffen 

werden, da beide 

Prozessschritte mit dem gleichen 

Simulationsprogramm simuliert 

werden. Für die Simulation 

auf mikroskopischer Ebene kann 

auf diese Weise zudem die Umgebung 

eines Korns realistisch 

abgebildet werden, in dem der 

Kornüberstand und die Kornorientierung 

nachgebildet werden. 

Temperaturverläufe und Spannungen 

sowie die daraus resultierenden 

Verformungen können 

so bestimmt und Rückschlüsse 

auf Belastungsgrenzen gezogen 

werden. Diese können wie- 

derum in der makroskopischen 

Materialabtragssimulation verwendet 

werden, um Verschleißbedingungen 

bei der Simulation 

des Schleifprozesses zu berücksichtigen. 

Aufbauend auf der in diesem Artikel 

aufgezeigten Gesamtsimulation 

werden die einzelnen Teilsimulationen 

in Zukunft weiter 

optimiert und parametriert sowie 

weitere Verknüpfungen zwischen 

den einzelnen Simulationen 

geschaffen. Insbesondere 

die weitere Vernetzung zwischen 

Herstellungsprozess und Einsatzvorbereitung 

sowie Einsatzverhalten 

wird dabei intensiv durch 

experimentelle Untersuchungen 

vorangetrieben und validiert. 

Weitere Infos: www.ifw.uni-hannover.de 

Bildnachweis: Verfasser 

Literaturnachweis: [1] Webster, J.; Tricard, M.: Innovations in Abrasive Products for Precision Grinding, CIRP Annals-Manufacturing 

Technology 2004, 53(2), 597 – 617 [2] Zu, E. X.; Zhou, P.; Jiang, Z. H.: Discrete Element Method of Coke Accumulation: 

Calibration of the Contact Parameter, IFAC PapersOnLine, 2018, 51(21), 241 – 245 [3] Chou, S. H.; Song, Y. L.; Hsiau, S. S.: 

A Study of Mixing Index in Solid Particles, KONA Powder and Particle Journal, 2017, 34, 275 – 281 [4] Denkena, B.; Breidenstein 

B.; Krödel, A.; Bouabid, A.: Influence of the Manufacturing Process on the Local Porperties of Bronze-Bonded Grinding 

Tools, Journal of Manufacturing Science and Engineering, 2020, 142, 1 – 8 [5] Denkena, B.; Böß, V.: Technological NC simulation 

for grinding and cutting processes using CutS, Proceedings of the 12th CIRP conference on modelling of machining operations, 

Vol. II, 7. – 8. Mai, Donostia-San Sebastian, Spanien, 563 – 566 [6] Denkena, B.; Bouabid, A.; Krödel, A.: Single grain 

grinding: a novel approach to model the inter-actions at the grain/bond interface during grinding, The international Journal of 

Advanced Manufacturing Technology 2020, 107, 4811 – 4822. 

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Werkzeuge 

Hochleistungs-Schleifscheiben mit präzisionsgeformtem 

Trapez-Stäbchen-Schleifkorn für 

maximale Performance 

Die Blue Moon TM TZ ist eine Innovation 

aus der Forschung & Entwicklung 

von Krebs & Riedel. Die Blue Moon TM TZ 

erweitert die Blue Moon TM Produktfamilie. 

Sie zeichnet sich durch hohe Schnittfreudigkeit 

und Zeitspanvolumen aus. 

Das in der Blue Moon TM TZ eingesetzte 

Schleifkorn ist sehr scharfkantig, mikrokristallin 

und besitzt eine längliche 

Trapez-Stäbchenform. Blue Moon TM TZ 

Schleifscheiben überzeugen vor allem 

durch eine sehr niedrige thermische Belastung 

in der Kontaktzone. Die hohe 

Profilhaltigkeit der Kornkombination 

führt zu verlängerten Abrichtintervallen 

bei hohen Abtragsraten und erhöht die 

Wirtschaftlichkeit. 

Vorteile im Überblick 

Die Vorteile kommen besonders stark 

bei der Bearbeitung von großen Kontaktlängen 

zum Tragen. Typische Anwendungen 

sind zum Beispiel Vollschnittschleifen, 

Laufbahnschleifen 

und Profilschleifen von Verzahnungen 

mit großen Modulen. Außerdem 

bestechen 

die Schleifscheiben 

durch eine 

sehr geringe thermische 

Belastung 

und überzeugen 

mit einer hohen 

Abtragsleistung. 

Weitere entscheidende 

Vorteile 

sind das 

selbstschärfende 

Schleifkorn, kurze 

Schleifzeiten 

und geringe Stückkosten. Verlängerte 

Abrichtintervalle sowie hohe Standzeiten 

sind ein zusätzliches Plus der Blue 

Moon TM TZ Schleifscheiben. 

Eigenschaften 

Die Hochleistungs-Schleifscheiben 

zeichnen sich durch individuelle Spezifizierung 

an den jeweiligen Prozess durch 

Anpassung der Kornkonzentration aus. 

Außerdem durch eine homogene, steuerbare 

Porenraumgestaltung und eine 

hohe Splitterfreudigkeit beim Abrichtprozess. 

Anwendungen 

Der Anwendungsbereich umfasst Tiefund 

Vollschnittverfahren und Laufbahnschleifen. 

Eingesetzt werden kann 

die Schleifscheibe darüber hinaus bei 

Anwendungen mit großer Kontaktzone. 

Ebenso beim Verzahnungsschleifen, 

wenn es um das Profilschleifen für 

große Module geht. 

Die Hochleistungs-Schleifscheiben empfehlen 

sich für den Einsatz in den Branchen 

Automotive, Agrartechnik, Fördertechnik, 

Hydraulik, Luft- und Raumfahrt, 

Nutzfahrzeuge, Wälzlager und Windenergie. 

Weitere Infos: www.krebs-riedel.de 


Werkzeuge 

Neue Stechgeometrie für hohe Vorschübe 

Für das Abstechen mit hohen Vorschüben 

zeigt Horn mit der Geometrie 

EH eine neue Entwicklung auf der 

Basis des Stechsystems S100. Die stabile 

Schneidkante ermöglicht Vorschübe 

beim Ein- und Abstechen im Bereich 

von f = 0,25 – 0,4 mm/U und somit eine 

Prozesszeitverkürzung für Stechoperationen. 

Eine prozesssichere Spanabfuhr 

und Spankontrolle ist durch die gezielte 

Spanformung im Einsatz gewährleistet. 

Die hohen Vorschübe erfordern beim 

Ein- und Abstechen jedoch eine stabile 

Maschine sowie entsprechende sichere 

Aufspannverhältnisse des Werkstückes. 

Ab einem Vorschub von 0,3 mm/U 

empfiehlt Horn, beim Ein- und Abstechen 

den Vorschub auf den ersten 

3 – 4 mm zu reduzieren. Klemmhalter 

und Kassetten zum Stechen über die 

Y-Achse stellen aufgrund der hohen Stabilität 

die erste Wahl für Stechoperationen 

mit hohen Vorschüben dar. Horn 

bietet die einschneidigen Stechplatten in 

den Schneidbreiten 3 mm und 4 mm an. 

Bereits im Jahr 2019 erweiterte der 

Werkzeughersteller das Stechsystem 

S100 um neue Haltervarianten für das 

Abstechen auf Dreh- und Fräszentren 

mit der Vorschubbewegung durch die 

Y-Achse. Das Verfahren ermöglicht einen 

leistungsfähigen Stechprozess mit 

hohen Schnittwerten und damit eine 

kürzere Bearbeitungszeit. Des Weiteren 

besteht die Möglichkeit zum Abstechen 

großer Durchmesser mit einem kompakten 

Stechhalter sowie zum Abstechen 

mit schmäleren Stechbreiten. Mit 

der neuen Geometrie rundet Horn nun 

dieses System ab. 

Die neue Horn-Geometrie EH gewährleistet 

eine prozesssichere Spanabfuhr und Spankontrolle 

im Einsatz. 

cher Stechbreite. Der Kraftfluss in Längsrichtung 

des Werkzeugs erlaubt schmälere 

Halter bei gleicher Steifigkeit des 

Systems. Bei modernen Generationen 

der Dreh- und Fräszentren führt das Abstechen 

mit den neuen Stechwerkzeugen 

zu einer Einleitung der Schnittkraft 

in Spindelrichtung und damit zu einer 

höheren Steifigkeit des Gesamtsystems. 

Hohes Spanvolumen durch 

Hochvorschubfräsen 

Mit den Systemen DAH82 und DAH84 

zeigt die Paul Horn GmbH eine neue 

Generation für dieses Fräsverfahren. Die 

acht nutzbaren Schneiden der präzisionsgesinterten 

Wendeschneidplatte bie- 

ten einen günstigen Schneidenpreis und 

eine hohe Wirtschaftlichkeit. Die positive 

Schneidengeometrie sorgt trotz der 

negativen Einbaulage für einen weichen 

und ruhigen Schnitt sowie für einen guten 

Spanabfluss. Die Schneidplatten bietet 

Horn in dem Substrat SA4B an, das 

sich für den universellen Einsatz in verschiedenen 

Werkstoffen eignet. Der 

große Radius an der Hauptschneide der 

Wendeschneidplatte erzeugt einen weichen 

Schnitt, sichert eine gleichmäßige 

Aufteilung der Schnittkräfte und sorgt 

damit für lange Standzeiten. Die maximale 

Schnitttiefe liegt bei ap = 1,0 mm 

(DAH82) und ap = 1,5 mm (DAH84). 

Die Variante DAH82 ist als Schaftfräser 

und Einschraubfräser in den folgenden 

Schneidkreisen verfügbar: 20 mm 

(z = 2), 25 mm (z = 3), 32 mm (z = 4), 

35 mm (z = 4) und 40 mm (z = 5). Als 

Aufsteckfräser in den Schneidkreisen: 

40 mm (z = 5), 42 mm (z = 5) sowie in 

50 mm (z = 6). Ab einem Schneidkreis 

von 50 mm kommt die größere Wendeschneidplatte 

des Typs DAH84 zum 

Einsatz. Die Varianten sind in den folgenden 

Durchmessern als Aufsteckfräser 

standardisiert: 50 mm (z = 4), 52 mm 

(z = 4), 63 mm (z = 5), 66 mm (z = 5), 

80 mm (z = 6), 85 mm (z = 6), 100 mm 

(z = 7) und 125 mm (z = 8). Alle Grundkörper 

sind speziell oberflächenbehandelt. 

Dies ermöglicht eine hohe Festigkeit 

und Härte und bietet somit einen 

Langzeitschutz gegen den abrasiven 

Angriff der Späne. 

Speziell beim Abstechen von Werkstücken 

mit größeren Durchmessern entstehen 

große Hebelkräfte. Die Platzverhältnisse 

in der Maschine erlauben oft 

nicht den Einsatz von Werkzeugen mit 

größerem Querschnitt. Bei der neuen 

Anordnung der Schneide im Werkzeugträger 

werden die Schnittkräfte in den 

Hauptquerschnitt des Stechhalters eingeleitet. 

Dadurch ergibt sich bei gleichen 

Querschnitten der Stechhalter eine 

höhere Steifigkeit des Gesamtsystems. 

Dies erlaubt höhere Vorschübe bei glei- 

Die neuen Hochvorschubfräser von Horn sind als Schaft-, Einschraub- und Aufsteckfräser 

verfügbar. 

Weitere Infos: www.phorn.de 


Werkzeuge 

Aus dem Vollen gefräst: 

Aluminium-Bike FRACE F160 

Ist das Kunst oder kann das in den Dreck? 

Kunst kommt in den unterschiedlichsten 

Ausprägungen daher: Einmal 

ist sie vergänglich wie Straßenmalerei 

oder sie ist kultureller Grundstock wie 

die Mona Lisa oder ein Goethe-Vers. 

Manche Dinge wiederum überspringen 

einfach diesen Reifeprozess, sie sind 

aus dem Stand heraus eine Ikone – ein 

„instant classic“! Ein Produkt, das sich 

schon im Prototypenstadium in die Liga 

der modernen Klassiker aufschwingt, 

nennt sein Entwickler schlicht „F160“. 

Dann hört es aber mit der Zurückhaltung 

jäh auf, denn das Frace F160 – so 

sein offizieller Name – ist ein Enduro- 

Mountainbike der Superlative: Aus 

einem 70 Kilogramm schweren Aluminiumblock 

herausgefräst, gemacht für 

kompromisslosen Trail-Downhill in unwegsamstem 

Gelände, mit 160 Millimeter 

Federweg, 27,5-Zoll-Laufrädern und 

Viergelenker-Hinterbau. Schweißnähte? 

Null! Wäre beim verwendeten 7075 

Flugzeug-Aluminium auch zwecklos. 

Allein diese Spezifikationen sind beeindruckend, 

dabei nimmt den Betrachter 

das Augenfälligste bereits gefangen: die 

unvergleichliche Optik. Knifflige Spitzkehren 

reihen sich aneinander, lange 

Flowpassagen laden ein zum Laufenlassen, 

zum Genießen… Was sich wie eine 

Ausfahrt mit dem Frace anhört, ist ledig- 

Alle Daumen hoch: Das Frace Bike F160 besteht nicht nur den Praxistest mit Testfahrer 

Frederik Torbiasch, sondern erhält auch die wichtige EFBE-Prüfnorm. 

lich der Versuch, seine ausgefeilte Geometrie 

in Worte zu fassen. Mehr Skulptur 

als Sportgerät, mehr Kunstwerk als 

Technikbolide. Doch beim Frace F160 

muss sich der Interessent gar nicht zwischen 

den scheinbaren Widersprüchen 

entscheiden, er bekommt alles fein harmonisch 

als Gesamtpaket geschnürt! 

Rahmen aus dem Vollen 

gefräst 

Wer sich einen Werkstoff wie 7075 Aluminium 

aussucht, hat nicht wahllos in 

den Sortimentstopf gegriffen, der ist 

sich sicher in dem, was er tut und was er 

will. Und das weiß Bernd Iwanow, Geschäftsführer 

und Inhaber der CNC Bike 

GmbH aus dem sachsen-anhaltinischen 

Finne, sehr genau: „Ich will ein einzigartiges 

Bike auf den Markt bringen,“ 

verrät Iwanow. „Eines, das es in dieser 

Form zwar schon einmal gegeben hat, 

aber nie aus dem Prototypen-Status heraus 

kam“. Diesen Plan fasste der gelernte 

Werkzeugmacher vor ungefähr 

zwei Jahren, nachdem er bereits für einen 

ostdeutschen Fahrradhersteller ein 

Klapp-Bike konstruiert hatte, dieses aber 

aufgrund der Insolvenz seines Auftraggebers 

niemals produziert wurde. 

Der CCR-Fräser von CERATIZIT spielt seine Stärken bei trochoidalen Frässtrategien voll 

aus. 

Bernd Iwanow, der mit seinem Betrieb bis 

dato hauptsächlich Einzelteile für die Automobilindustrie 

fertigte, hatte aber Blut 

geleckt und sich entschlossen, sein eigenes 

Fahrrad zu entwickeln. Aber es musste 

etwas Besonderes sein. Da in seinem 

Betrieb alle Voraussetzungen vorhanden 

sind, stand die Fertigungsmethode 

für ihn schnell fest: Der Rahmen des 

Bikes sollte komplett CNC-gefräst werden. 

Dass dies eine verwegene Idee war, 

wurde ihm kurze Zeit später bei seinen 

Internetrecherchen bewusst. Bisher war 

es noch keinem anderen Hersteller gelungen, 

ein CNC-gefrästes Mountainbike in 

dieser Form auf dem Markt serienmäßig 


Werkzeuge 

zu etablieren. „Das hat mich umso mehr 

gereizt, mein Vorhaben umzusetzen“, 

schmunzelt der passionierte Fräser. 

Werkzeugspezialisten als 

Möglichmacher 

Als Unterstützung für sein Projekt holte 

sich Bernd Iwanow die Zerspanungsspezialisten 

von CERATIZIT mit ins Boot. 

„Ich beziehe dort schon lange die Werkzeuge 

und habe einen sehr guten Kontakt 

zu deren Außendienstmitarbeiter“, 

bestätigt Iwanow. „Das ist kein reiner 

Verkäufer, sondern ein erfahrener Anwendungstechniker, 

der selbst einmal 

an einer Maschine gearbeitet hat.“ Das 

ist für den Unternehmer gerade bei seinem 

Fracebike-Projekt besonders wichtig. 

„Ich komme aus der Einzelteilefertigung 

und da sind andere Voraussetzungen 

gefragt als jetzt bei der Serienfertigung. 

Um den Rahmen wirtschaftlich 

aus dem Vollen zu fräsen 

und den Prozess weiterhin zu optimieren, 

kann ich mich auf die Beratung des 

CERATIZIT-Experten voll und ganz verlassen.“ 

Hohe Effizienz durch 

trochoidales Fräsen 

Paradebeispiel ist die Bearbeitung der 

kleinen Taschen am Rahmen. Programmiertechnisch 

stellten sie zwar keine 

große Herausforderung dar, doch mit 

der bisherigen Technik war der Fräsprozess 

ein regelrechter Zeitfresser. „Das 

Bestens beraten: Markus Brunner (Regionalverkaufsleiter bei CERATIZIT) demonstriert 

Bernd Iwanow die Vorteile des trochoidalen Fräsens mit den CircularLine CCR-Fräsern. 

musste einfach schneller gehen“, so 

Bernd Iwanow. Also hat er seinen technischen 

Berater von CERATIZIT zu Rate 

gezogen, der ihm eine optimale Lösung 

präsentieren konnte. „Statt unseres bisherigen 

Standardfräsers hat er uns den 

CCR-Fräser empfohlen, den wir dann 

mit einer trochoidalen Bearbeitungsstrategie 

eingesetzt haben. Als wir den Fräser 

dann in Action sahen – das hat mich 

und meine Mitarbeiter einfach nur geflasht! 

Wir standen wie kleine Jungs um 

die Maschine und haben zugesehen, 

wie der kleine 6 mm CCR-Fräser 25 mm 

tief rein ist und dann die Späne flogen. 

Das war irre“, erinnert sich Bernd 

Iwanow. Früher sind wir mit unserem 

Fräser schräg reingefahren, um die Taschen 

auszufräsen, solange bis wir die 

gewünschte Schnitttiefe erreicht haben. 

Jetzt machen wir zunächst eine Startbohrung, 

tauchen mit dem Fräser mit 

der gesamten Schnittlänge voll in die 

Tiefe ein und dann geht’s los.“ 

CircularLine Fräser für hohe 

Drehzahlen 

Auch die Schnittdaten haben den CNC- 

Profi nachhaltig beeindruckt. „Wir sind 

mit einer Schnittgeschwindigkeit von 

vc 300 m/min und einer Vorschubgeschwindigkeit 

von vf 2.000 mm/min 

bei Durchmesser 6 mm unterwegs, das 

ist schon heftig“, staunt Iwanow. Er vermutet, 

dass die besondere Beschichtung 

einer der Gründe ist, um solche 

Schnittwerte zu realisieren. „Normale 

Fräser würden diese hohen Drehzahlen 

nicht aushalten und verbrennen“, ist er 

sich sicher. Das bestätigt auch Markus 

Brunner, Regionalverkaufsleiter bei 

CERATIZIT. „Natürlich geht das nicht 

mit jedem Fräser. Die hohe Schnittgeschwindigkeit 

und die höheren radialen 

Kräfte, stellen auch höhere Anforderungen 

an das Werkzeug“, begründet er 

seine Aussage. Neben einer stabileren 

Kerngeometrie sei daher die Beschichtung 

maßgeblich. 

Robuste Dragonskin- 

Beschichtung 

Paradebeispiel für den Einsatz der CCR-Fräser ist die Bearbeitung der kleinen Taschen. 

„Unsere CircularLine CCR-Fräser sind 

speziell auf das trochoidale Fräsen ausgelegt 

und verfügen daher auch über 

eine ideale Oberflächenbeschichtung“, 

erklärt Markus Brunner. „Wie alle unsere 

High-Performance-Werkzeuge wurden 

auch unsere CCR-Fräser mit der 


Werkzeuge 

DRAGONSKIN beschichtet, die besonders 

robust und verschleißresistent ist 

und selbst hohen Temperaturschwankungen 

mühelos standhält. Dragonskin 

bedeutet im Falle unserer CCR-Fräser für 

die Aluminiumbearbeitung, dass unsere 

Werkzeuge eine DLC Beschichtung haben. 

In Kombination mit den scharfen 

Schneiden und Spanbrechern liefert der 

Fräser die besten Voraussetzungen, um 

die Taschen am Fahrradrahmen effektiv 

zu bearbeiten – und davon gibt es jede 

Menge.“ 

40 Minuten Bearbeitungszeit 

eingespart 

Bei der Produktion einer Kettenstrebe spart sich Bernd Iwanow 40 Minuten reine Bearbeitungszeit. 

Die ideale Rahmenstruktur des Frace 

F160 hat viele Taschen, die mittels Fräser 

ausgeräumt werden müssen. Dass 

das jetzt viel schneller geht als früher, 

darüber freut Bernd Iwanow sich besonders. 

„Mit den CCR-Fräsern spare 

ich mir 40 Minuten reine Bearbeitungszeit 

bei der Kettenstrebe, das ist 

schon enorm. Wenn wir die Bearbeitung 

der Sattelstrebe ebenfalls auf den 

CCR-Fräser umgestellt haben, dann erwarte 

ich ein ähnlich positives Ergebnis.“ 

Zurzeit dauert der gesamte Herstellungsprozess 

ca. 60 Stunden – entsprechend 

schlägt der Preis zu Buche. 

Rund 5.000 € müssen Interessierte 

für den Rahmen dieses exklusiven 

Drahtesels berappen. Dafür bekommt 

man aber ein echtes Schmuckstück, 

das, in Kleinserie produziert, 

nicht nur Seltenheitswert hat, sondern 

sich von der Performance mit jedem 

etablierten Downhill-Bike messen 

kann. Dies bestätigen nicht nur professionelle 

Downhill-Biker, die das F160 

bereits ausführlich auf Herz und Nieren 

getestet haben. Auch die wichtige 

EFBE-Prüfnorm, die das Frace erhalten 

hat, zeugt von der hohen Qualität des 

Enduro-Bikes. 

Erste Bestellung ausgeliefert 

„Es war wirklich ein sehr ehrgeiziges 

Ziel, das ich hatte. Doch durch die tatkräftige 

Unterstützung meines tech- 

nischen Beraters bei CERATIZIT und 

die Umstellung auf die optimalen 

CERATIZIT-Werkzeuge habe ich es tatsächlich 

geschafft. Ich fertige serienmäßig 

ein komplett aus dem Vollen gefrästes 

Aluminium-Mountainbike, das noch 

dazu hervorragend im Gelände funktioniert!“ 

Das erste Frace F160 bleibt natürlich 

im Besitz des Entwicklers. Für das 

zweite Bike konnte Bernd Iwanow bereits 

den ersten Kundenauftrag verbuchen: 

Der Rahmen mit der Seriennummer 

002 wurde persönlich an die Firma 

CERATIZIT Deutschland GmbH nach 

Kempten ausgeliefert. 

Weitere Infos: www.ceratizit.com 


Das Maß der Dinge in der Graphitbearbeitung 

Werkzeuge 

Das Fräsen von Graphit und anderen 

hartspröden NE-Werkstoffen stellt 

durch außergewöhnliche Eigenschaften 

eine besondere Herausforderung 

dar. Nichtsdestotrotz ist der Werkstoff 

Graphit ein fester Bestandteil im Werkzeug- 

und Formenbau sowie in der Medizintechnik 

und nicht mehr wegzudenken. 

Speziell für diese Trocken- oder 

Nassbearbeitung von Graphit hat die 

ZECHA Hartmetall-Werkzeugfabrikation 

GmbH die bewährten und patentierten 

SEAGULL ® -Fräser um eine innovative 

Serie ergänzt. In der Bearbeitung von 

sehr dünnwandigen und filigranen Graphitformen 

ist häufig zu hoher Schnittdruck 

der Grund von fehlerhaften Konturen, 

Oberflächen und Maßhaltigkeit. 

Die höchststabilen Kugel- und Torusfräser 

der SEAGULL ® -Familie mit extrem 

kurzer Schlichtschneide und spezieller 

Geometrie sind diesen schwierigen Anforderungen 

in der Elektrodenfertigung 

bestens gewachsen. Die patentierte, 

sehr kurze Schneide der SEAGULL ® - 

Fräser ermöglicht 

im speziell entwickelten 

Zusammenspiel 

von 

Hartmetall, Diamantbeschichtung 

und Geometrie 

ein leichtschneidendes 

Fräsen von Graphit 

und anderen 

hartspröden 

NE-Werkstoffen – 

sowohl trocken 

als auch nass. Die 

High-End-Fräserlinien 

567 und 577 warten mit extrem 

engen Toleranzen auf. Bevor das 

Werkzeug ZECHA verlässt, wird es vermessen 

und das Verpackungsetikett für 

höchste Prozesssicherheit mit den Ist- 

Werten versehen. Die Lösung für preisbewusste 

Anwender, die auf hervorragende 

Qualität setzen, wird mit den 

SEAGULL ® -Qualitäts-Fräsern der Serien 

568 und 578 geboten. Die innovativen 

SEAGULL ® -Fräser mit ihrer ausgeklügelten 

Geometrie bieten neue Möglichkeiten 

in der Trocken- und Nassbearbeitung 

von Graphit und anderen 

hartspröden NE-Werkstoffen. Neue Erkenntnisse 

und künftige Weiterentwicklungen 

werden sicher nicht lange auf 

sich warten lassen. 

Weitere Infos: www.zecha.de 

90 Prozent schneller schlichten 

Mit den neuen Kreissegmentfräsern 

MD838 Supreme und MD839 Supreme 

bringt Walter zwei Vollhartmetall-Fräser 

speziell für die Schlichtbearbeitung 

auf den Markt. Wie schon beim dynamischen 

Fräsen im Schruppen nutzt 

Walter mit den neuen Fräsern beim 

Schlichten die Potenziale der neuesten 

CAM-Generation. Aus deren Kombination 

ergeben sich Einsparungen bei 

der Bearbeitungszeit von bis zu 90 Prozent. 

Dies liegt vor allem an der neuen 

Geometrie der Fräser: mit großen Radien 

im schneidenden Bereich und einer 

höheren Zähnezahl. Beim Semi-Schlichten 

und Schlichten sind aufgrund der 

neuen Werkzeuggeometrie große Zeilensprünge 

möglich. Die hohe Oberflächengüte, 

die dabei erzielt wird, ist ein 

Merkmal, das den Anforderungen an 

die Schlichtbearbeitung zusätzlich entgegenkommt. 

Der MD838 Supreme (z = 4 – 8) ist konisch 

ausgeführt und besitzt einen Wirkradius 

von 250 bis 1.000 mm; ihn hat 

Walter auch als ConeFit-Wechselkopf 

im Programm. Der tangentiale MD839 

Supreme (z = 4) mit einem Wirkradius 

von 100 mm ist bei engen Platzverhältnissen 

(zum Beispiel Blisk-Fertigung) 

die bessere Wahl. Beide Kreissegmentfräser 

gibt es sowohl 

in der Sorte WJ30RD, 

für Stahl- oder auch 

Gusswerkstoffe, als 

auch in WJ30RA für 

ISO M und S. Aufgrund 

ihrer eigens 

dafür entwickelten 

Geometrien sind beide 

Fräser prädestiniert 

für die Endbearbeitung 

von Bauteilen 

mit steilen Wänden, 

tiefen Kavitäten, prismatischen Flächen 

und Übergangsradien, beispielsweise 

in der Energieindustrie, im allgemeinen 

Maschinenbau oder im Werkzeug- 

und Formenbau. Neben kurzen 

Bearbeitungszeiten zeichnet sie dafür 

auch ihre hohe Stabilität und Prozesssicherheit 

sowie die Bauteilgenauigkeit 

und Produktivität aus. 

Weitere Infos: www.walter-tools.de 


Werkzeuge 

Herstellung von Präzisionskomponenten 

für Dentale Prothetik 

Hochleistungs-Mikrowerkzeuge für die Zahnimplantat-Versorgung 

Mit zunehmender Lebenserwartung 

wächst der Bedarf an hochwertigem 

Zahnersatz auf Basis von Implantaten. 

Im Unterschied zu den klassischen Kronen 

und Brücken, die auf der Wurzel 

des bisherigen Zahns aufbauen, werden 

hierbei künstliche „Zahnwurzeln“ 

im Kiefer implantiert, die dann mithilfe 

von Zwischenelementen den Zahnersatz 

tragen. Bei dieser komplexen Technologie 

kommen aufwendige Materialien 

und Herstellprozesse zum Einsatz. Für 

die winzigen Abmessungen bei zugleich 

hohen Präzisionsanforderungen werden 

besonders hochwertige, teils maßgeschneiderte 

Mikrowerkzeuge benötigt. 

„Wir sind Hersteller einer breiten Palette 

von Komponenten und Hilfsmitteln 

für die Versorgung von Implantat-Patienten 

mit hochwertigem Zahnersatz“, 

erläutert Dirk Jahn MSc. MDT, 

Firmengründer und Geschäftsfüher der 

Fa. NT-Trading in Karlsruhe. Das Unternehmen, 

das inzwischen weltweit in 

mehr als 50 Ländern agiert, fertigt hierbei 

nahezu alles, was auf das eigentliche 

Implantat im Kiefer aufgesetzt wird. Die 

Bandbreite reicht dabei von den Implantat-Pfeilern 

(Abutments), die direkt auf 

das Implantat aufgeschraubt werden, 

bis zu fertig aus Keramik gefrästen Kronen 

bzw. Brücken, also dem von außen 

sichtbaren Teil des Zahnersatzes. Hinzu 

Transparentes Kiefermodell mit Implantaten, 

Abutment und gefrästem Zahnersatz 

aus Metall (oben) bzw. Zirkon-Keramik 

(unten). Foto: Klaus Vollrath 

kommen zahlreiche Hilfsmittel und Zwischenprodukte 

wie Hülsen für die Bohrschablonen, 

mit deren Hilfe der Zahnarzt 

die Löcher für die Implantate in den 

Kiefer einbringt, oder Scan-Aufsatzkörper, 

die bei der hochgenauen 3-D-Lokalisierung 

der Implantate auf Röntgenabbildungen 

helfen. Besonderen Wert 

legt man bei NT-Trading auf die durchgängige 

Unterstützung von komplett 

digitalisierten CAD/CAM-Arbeitsabläufen. 

Die Prozesskette reicht hierbei 

von der ersten Röntgen-Schichtaufnahme 

des Kiefers bis zur vollständig automatischen 

Fräsbearbeitung des Zahnersatzes 

mithilfe von Fräsverfahren oder 

anderen digitalen Fertigungsprozessen. 

Deshalb wurde für alle Produktapplikationen 

kostenfreie digitale Implantatbibliotheken 

erstellt, die in nahezu alle 

vorhandenen CAD-CAM-Softwareprogramme 

integriert werden können. Ziel 

ist es letztlich, dem Zahnarzt und dem 

Labor Hilfsmittel für die Herstellung von 

präzise passendem Zahnersatz an die 

Hand zu geben, der möglichst schon 

bei der ersten Anprobe „sitzt“. 

Hauptgeschäft sind Hochpräzisions-Serienteile 

„Neben rein kundenindividuellen Produkten 

wie Kronen oder Brücken fertigen 

wir vor allem Serienteile“, weiß 

Daniel Naumow, Fertigungsleiter bei 

NT-Trading. Zu diesen Serienteilen gehören 

neben komplett fertigen Produkten 

wie Scankörpern insbesondere 

Halbfertigteile für das zahntechnische 

Labor wie Titanbasis-Abutments zur 

Verklebung mit dem Zahnersatz oder 

vorbearbeitete Rohlinge (Preforms). Hieraus 

erzeugt das Labor dann kundenspezifische 

Zwischenelemente für die 

Verbindung von Implantat und Zahnersatz. 

Bei den metallischen Werkstoffen 

überwiegen biokompatible Titan- oder 

Cobalt-Chrom-Legierungen, bei Kronen 

und Brücken dominieren dagegen 

Zirkondioxid und PEEK-Kunststoff. Die 

Metalle sind schwer zu bearbeiten, wobei 

sich bei den Cobalt-Chrom-Legierungen 

besondere Herausforderungen 

ergeben. Da die Teile kompatibel zu den 

Implantaten der wichtigsten Hersteller 

sein müssen, umfasst das Sortiment an 

Standardteilen mit allen Varianten rund 

800 – 900 verschiedene Typen. Deshalb 

sind die Losgrößen eher klein und 

schwanken meist zwischen einigen 100 

bis zu einigen 1.000 Stück. Für Musteraufträge 

werden manchmal auch nur 

wenige Dutzend Teile hergestellt. 

Die Schnittdarstellung eines Implantats 

lässt erkennen, wie anspruchsvoll die entsprechenden 

Bearbeitungsaufgaben sind. 

Grafik: Hobe 

Serienfertigung auf 

Langdrehautomaten 

„Dies erfordert hohe Flexibilität in der 

Fertigung. Deshalb erzeugen wir unsere 

Drehteile in unserer eigenen Werkstatt 

auf insgesamt zehn Langdrehautomaten“, 

ergänzt Daniel Naumow. 

Die eigentlichen Aufsätze werden auf 

acht baugleichen Anlagen von Star mit 

automatischen Stangenmagazinen hergestellt, 

während die Fertigung der zugehörigen 

Schrauben auf zwei kleineren 

Anlagen des gleichen Herstellers erfolgt. 

Kritisch ist vor allem die Innenbearbeitung 

der sehr dünnen und zugleich verhältnismäßig 

langen Bauteile, deren Innenkonturen 

mit diversen Hinterschnitten 

und winzigen Gewinden mit Durchmessern 

bis herab zu M 1,4 hohe Anforderungen 

an die Werkzeuge stellen. Hier arbei- 


Werkzeuge 

te man schon seit einiger Zeit eng mit der 

Firma Hobe micro tools zusammen, die 

sich auf entsprechende Werkzeuge und 

Haltersysteme spezialisiert hat. 

Mikrowerkzeuge für 

die Innenbearbeitung 

„Für die Fertigung der recht aufwendigen 

Innenkonturen setzen wir drei 

prinzipiell unterschiedliche Werkzeugtypen 

ein“, verrät Daniel Naumow. 

Das Ausräumen und Strukturieren erfolgt 

mithilfe feststehender Dreh- bzw. 

Bohrwerkzeuge. Die Gewindeherstellung 

wird anschließend durch Gewindewirbeln 

erledigt. Formschlüssige Verbindungsbereiche 

wie Innensechskantoder 

Torxkonturen werden nach dem 

weitgehenden Ausräumen mithilfe von 

Präzisionsstempeln gestoßen, da sich 

diese Konturen durch Fräsen nicht bzw. 

nicht wirtschaftlich herstellen ließen. Bei 

diesen drei Werkzeugtypen setze man 

generell auf die Lösungen von Hobe, da 

mit diesem Lieferanten diesbezüglich 

beste Erfahrungen gemacht wurden. 

Dabei gebe es je nach Werkzeugtyp unterschiedliche 

Formen der Zusammenarbeit. 

Bei Stoßwerkzeugen beziehe 

man von Hobe Voll- bzw. Teilprofil-Stoßwerkzeuge 

in einsatzfertig geschliffener 

Ausführung. 

Pfiffiger Halter verkürzt 

Rüstzeiten 

„Bei den feststehenden Dreh- und Stoßwerkzeugen 

schätzt NT-Trading nicht 

zuletzt die schnelle und unkomplizierte 

Umrüstbarkeit dank unseres „borin-Werkzeughalters“, 

sagt Christoph 

Köhler, Vertriebsleiter Süd-West bei 

Hobe micro tools. Der Werkzeughalter 

selbst hat im Drehautomaten dank seiner 

Prismenflächen eine eindeutige Ausrichtung 

und Position. Der Schaft des 

einzusetzenden Drehwerkzeugs wiederum 

ist hinten schräg geschliffen. Mit 

dieser Fläche wird seine Position mithilfe 

eines im Werkzeughalter eingesetzten 

Anschlagstifts automatisch sowohl bezüglich 

der Einbautiefe als auch mit Blick 

auf den Einbauwinkel mit hoher Genauigkeit 

definiert. Die Fixierung erfolgt auf 

einfachste Weise durch das werkzeuglose 

Festziehen einer gerändelten Überwurfmutter. 

Da Halter und Werkzeuge 

mit Toleranzen im unteren einstelligen 

µm-Bereich gefertigt werden, wird 

beim Wechsel eine Wiederholgenauigkeit 

von ±5 µm eingehalten. Die bei Implantaten 

geforderten Toleranzen liegen 

dagegen typischerweise bei ca. ±25 µm. 

Nicht zuletzt dank dieses Halter-/Werkzeug-Systems 

konnte die Umrüstzeit der 

Drehautomaten erheblich – auf oft weniger 

als eine Stunde – gesenkt werden. 

Angesichts der vergleichsweise geringen 

Serienlosgrößen verbessert sich dadurch 

die Wirtschaftlichkeit der Fertigung 

signifikant. 

Schnelles Gewindewirbeln 

„An Hobe schätzen wir neben der hervorragenden 

Qualität der Werkzeuge 

auch die Unterstützung durch Produktinnovationen 

und Sonderlösungen“, 

sagt Daniel Naumow. So entwickelte 

Hobe eine neue Bauart von Gewindewirblern 

mit der Bezeichnung WHN in 

den Größen M1 – M5, die einreihig statt 

zweireihig und mit Teilprofil statt mit 

Vollprofil ausgelegt wurde. Ihre erhöhte 

Zähnezahl (Z = 4 – 6, je nach Durchmesser) 

ermöglicht eine deutliche Verkürzung 

der Prozesszeiten und damit eine 

um 25 bis 30 Prozent höhere Produktivität. 

Auch wurde für die Verjüngung des 

Schafts ein konisches statt eines kreisbogenförmigen 

Profils gewählt, was 

die Stabilität deutlich verbessert. Und 

last but not least ergaben sich bei Einsatz 

der neuen Wirbler Erhöhungen der 

Standmengen um bis zu 25 Prozent. 

Drei der Hobe-Werkzeuge im Innenraum 

eines Langdrehautomaten: Oben ganz 

rechts ein broachin-Stempel für das Stoßen 

eines Sechskant-Profils in einem borin-Schnellwechselhalter, 

daneben ein angetriebener 

tourin-Gewindewirbler und an 

dritter Position ein Hinterdrehwerkzeug. 

Foto: Klaus Vollrath 

Darüber hinaus erhalte man fallweise 

auch bei Standardwerkzeugen auf 

Wunsch Sonderausführungen, so bei 

einem Auskammerstahl, für den ein spezieller 

Spitzenradius benötigt wurde. 

Bei Werkzeugen für die besonders bearbeitungsschwierigen 

Cobalt-Chrom- 

Werkstoffe habe man mit Hobe erfolgreich 

bei der Optimierung der Beschichtungen 

zusammengearbeitet. Diese Zusammenarbeit 

erfolgte auch auf der 

CAD-CAM-Ebene, indem Hobe von 

NT-Trading zunächst STEP-NC-Daten 

übernahm, auf dieser Grundlage dann 

die Werkzeuge auslegte und zusammen 

mit diesen anschließend wiederum 

STEP-Daten zurückschickte. 

Beim pfiffig konstruierten borin-Halter sichert die Schräge am hinteren Schaftende nach 

dem Anziehen der Rändelmutter die exakte Ausrichtung der axialen/radialen Lage mit 

einer Wiederholgenauigkeit von ±5 µm. Foto: Klaus Vollrath/Grafik: Hobe 

Weitere Infos: www.hobe-tools.de 



Integriertes Komplettsystem zur robotergestützten 

Zerspanung großflächiger CFK-Bauteile 

Kohlenstofffaserverstärkte Kunststoffe 

(CFK) finden aufgrund ihrer hervorragenden 

Leichtbaueigenschaften 

und der flexiblen Formgebung innerhalb 

der Herstellung eine wachsende 

Verbreitung. Ein wesentlicher Vorteil 

von faserverstärkten Bauteilen liegt 

in der Möglichkeit, die Konstruktion 

und Werkstoffarchitektur lastgerecht 

auszulegen und das Bauteil endkonturnah 

zu fertigen. Hieraus ergeben sich allerdings 

weitere erforderliche Bearbeitungsschritte 

zur endgültigen Fertigstellung 

im Bereich des Bauteilrandes (sog. 

Randbeschnitt) sowie zur Funktionalisierung, 

beispielsweise durch Einbringung 

von Bohrungen, Taschen oder Aussparungen. 

Hierfür werden typischerweise 

spanende Verfahren eingesetzt, die trocken, 

d. h. ohne den Einsatz von Kühloder 

Kühlschmierstoffen, ausgeführt 

werden. Die spanende Bearbeitung von 

CFK ist jedoch mit bestimmten Herausforderungen 

verbunden. [1] 

Das Trennen der sehr harten und abrasiven 

Kohlenstofffasern verursacht 

eine große Menge an kleinen Spänen 

und pulverförmigen Stäuben mit Partikeldurchmessern 

von teilweise unter 

5 µm. Diese Späne und Stäube verbleiben 

während des Bearbeitungsprozesses 

vorwiegend in der erzeugten 

Fräsnut und haben damit mehrfachen 

Kontakt mit dem Zerspanwerkzeug. 

Dies führt zur Mehrfachzerspanung 

des Spanguts, was einen erhöhten 

Verschleiß der teuren Zerspanwerkzeuge 

und eine weitere Verkleinerung 

der Späne zur Folge hat. [2] 

Ein Großteil der CFK-Späne und -Stäube 

wird durch die Werkzeugrotation und 

den Werkzeugdrall beschleunigt und 

verwirbelt. Die entstehenden Staubaerosole 

stellen eine Gesundheitsgefährdung 

für den Menschen dar, da sie 

abhängig von ihrer Partikelgröße und 

Morphologie die natürlichen Rückhaltebarrieren 

des menschlichen Atemtrakts 

überwinden können. Zudem 

können sie in Schaltschränke und elektrische 

Baugruppen eindringen und 

diese durch die sehr gute elektrische 

Leitfähigkeit der Kohlenstofffaserbestandteile 

schädigen. [3] 

Zur spanenden Endbearbeitung großflächiger 

CFK-Bauteile wurde am 

Fraunhofer IPA daher ein vollgekapseltes 

integriertes Komplettsystem entwickelt 

und aufgebaut. Die Basis bildet ein Vertikal-Knickarmroboter 

vom Typ KUKA 

KR600 R2830F mit Siemens Sinumerik 

840D Steuerung, an dessen 6. Handachse 

eine 16 kW HSD ES951 Frässpindel 

mit einer maximalen Drehzahl von 

24.000 U/min montiert ist (Bild 1). 

Die mit sechs Achsen ausgestatteten 

Vertikal-Knickarmroboter, die in der industriellen 

Praxis aktuell überwiegend 

für Handhabungs- und Schweißaufgaben 

zum Einsatz kommen, weisen im 

Vergleich zu Werkzeugmaschinen ein 

besseres Arbeits- zu Bauraum-Verhältnis 

bei geringeren Investitionskosten auf. 

Zudem wird durch die hohe Flexibilität 

der Roboterkinematik eine spanende 

Mehrachs-Bearbeitung großer, komplexer 

CFK-Bauteile ermöglicht. [4] 

Für eine verbesserte Spanguterfassung 

werden die CFK-Späne und Stäube in 

der Zerspanstelle durch ein neuartiges 

System, dem MHT-Mediumverteiler ® , 

aufgewirbelt. Die Funktionsweise des 

Mediumverteilers besteht darin, Druckluft 

über spannfutternahe, stationäre 

Blasdüsen einzuleiten. Die zugeführte 

Luft legt sich aufgrund des Coandă- 

Effekts auf die Werkzeugoberfläche und 

Bild 2: MHT-Mediumverteiler. 

Bild 1: KUKA KR600 R2830F mit montierter 

Frässpindel. 

umhüllt das Werkzeug mit einem Luftschleier 

(Bild 2), der bis an die Zerspanstelle 

heranreicht und dort wirkt. Um 

die Eignung des Mediumverteilers zur 

Beseitigung der CFK-Hartstoffpartikel 

aus der Zerspanstelle zu untersuchen, 

wurden im Rahmen einer Versuchsreihe 

Nuten mit einem Vorschubweg von jeweils 

2,77 m sowohl mit als auch ohne 

Einsatz des Mediumverteilers in CFK- 

Platten gefräst (Bild 3). In den Versuchen 

erwies sich der Mediumverteiler als äußerst 

effektiv in der Entstaubung der 

Zerspanstelle. 

Durch den effektiven Spangutaustrieb 

aus der Zerspanstelle konnten im Prozess 

des Taschenfräsens Doppelzerspanung 

vermieden und Reibung reduziert 

werden, was einen positiven Effekt 

auf den Verschleiß der eingesetzten 

Zerspanwerkzeuge ausübte. So wies 

das Zerspanwerkzeug, welches mit dem 

Mediumverteiler im Einsatz war, nur geringe 

Verschleißmerkmale auf. Das Referenzwerkzeug 

hingegen, welches ohne 

den Medienverteiler eingesetzt wurde, 

ließ starke Ausbrüche an der Schneidkante 

und Anhaftungen von CFK erkennen 

(Bild 4). 

Die am Zerspanwerkzeug festgestellten 

Anhaftungen in Form von verpresstem, 

„angeschweißten“ Matrixmaterial sind 

auf einen unzureichenden Abtransport 

der Späne zurückzuführen. Hierdurch 

verbleibt die zur Spanentstehung aufgebrachte 

mechanische Energie, die fast 

vollständig in Wärme umgesetzt wird, 

innerhalb der Zerspanstelle und staut 



Bild 3: Taschenfräsen mit (links) und ohne Mediumverteiler (rechts). 

Bild 4: Verschleiß des Werkzeugs im Neu-Zustand (links), beim Fräsen mit Mediumverteiler (Mitte) und beim Fräsen ohne Mediumverteiler 

(rechts). 

Bild 5: Thermische Analyse des Zerspanprozesses mit Mediumverteiler (links) und ohne Mediumverteiler (rechts). 



sich auf (Spannest speichert Wärmeenergie). 

Aufgrund von Doppelzerspanung 

und Reibung der in der Zerspanstelle 

verbliebenen Stäube und Späne 

wird die im Prozess eingetragene Wärme 

zusätzlich erhöht. Der direkte Vergleich 

der thermischen Analyse des Zerspanprozesses 

mit und ohne Mediumverteiler 

(Bild 5) verdeutlicht die Vorteilhaftigkeit 

des Systems im Hinblick auf 

eine Reduktion der Prozesstemperaturen 

und der damit verbundenen Verringerung 

des Werkzeugverschleißes. 

Bild 6: Messung der Staubkonzentration beim Taschenfräsen mit und ohne Mediumverteiler. 

Die Untersuchungen haben gezeigt, 

dass der Einsatz des Mediumverteilers 

zu einem Abtransport der Späne und 

Stäube aus der Zerspanstelle führt. Dies 

ist einerseits mit wesentlichen Prozessvorteilen 

verbunden, hat aber gleichzeitig 

auch eine Aufwirbelung der Stäube 

im Arbeitsraum zur Folge. Während im 

Zerspanprozess ohne Mediumverteiler 

der Staub größtenteils auf dem Werkstück 

verblieb, ließ sich durch Feinstaubmessungen 

bei Zuschaltung des Mediumverteilers 

ein Anstieg der Staubkonzentrationen 

insbesondere für die Partikelfraktionen 

PM10 (Partikeldurchmesser 

< 10 µm) und PM2,5 (Partikeldurchmesser 

< 2,5 µm) nachweisen (Bild 6). 

Da sich Feinstaubpartikel dieser Größenordnung 

nur sehr langsam absetzen und 

über einen langen Zeitraum in der Luft 

verbleiben können, macht dies geeignete 

Staubschutzmaßnahmen erforderlich. 

Neben einer Voll-Kapselung des Arbeitsraums 

ist zusätzlich ein geeignetes 

Absaugkonzept notwendig. Zur Erfassung 

der CFK-Partikel wurde daher das 

gemeinsam vom Fraunhofer IPA und 

der Schuko Bad Saulgau GmbH & Co. 

KG entwickelte Air Return System (ARS, 

Bild 7) eingesetzt. Das Absaugsystem 

ARS nutzt einen Teil der abgesaugten 

und gefilterten Luft, um mit einem gezielten 

Luftstrom das Spangut von der 

Zerspanstelle zur Absaughaube zu blasen. 

Durch dieses Verfahren konnten 

die aufgewirbelten Partikel sicher erfasst 

und abgesaugt werden. [5] 

Autoren: 

Philipp Esch 

Thomas Götz 

Andreas Gebhardt 

Simon Kleinhenz 

Bild 7: Kombinierter Einsatz von Medienverteiler und Air Return System. [5] 

Fraunhofer-Institut für Produktionstechnik 

und Automatisierung IPA 

Weitere Infos: www.ipa.fraunhofer.de 

Literaturnachweis: [1] Götz, T.; Gebhardt, A.; Esch, P.; Schneider, M.; Vogel, C.; Modler, N.: Additiv gefertigte Spannmittel für CFK-Bauteile. Untersuchung 

der Eigenschaften und prototypische Umsetzung. In: wt Werkstattstechnik online 109 (2019) 6, S. 405 – 410 [2] Beckenlechner, R.; Gebhardt, A.; 

Baeten, A.; Kornmann, M.; Oblinger, C.; Körner, T.; Hufschmied, R.; Oyanedel Fuentesm, J. A.; Frank, A.; Lebmeier, R.: Optimierung der Trocken- und Nasszerspanung 

von CFK: Ganzheitlicher Ansatz zur ressourcen- und kosteneffizienten Zerspanung von CFK-Bauteilen. In: wt Werkstattstechnik online 109 

(2019) 7/8, S. 575 – 581 [3] Gebhardt, A.; Schneider, M.: Späne- und Stauberfassung bei der CFK-Zerspanung: Untersuchung zur CFK-Trockenzerspanung 

in der industriellen Anwendung. In: wt Werkstattstechnik online 108 (2018) 6, S. 473 – 478 [4] Götz, T.; Gebhardt, A.; Kleinhenz, S.; Schneider, 

M.: Einsatz von Industrierobotern in der Zerspanung. Messtechnische Untersuchungen zum Einfluss des Arbeitseingriffs auf die Bearbeitungsgenauigkeit. 

In: wt Werkstattstechnik online 110 (2020) 3, S. 135 – 140 [5] Gebhardt, A.; Miller, P.; Schulte-Südhoff, A.; Hauck, M.: Neuartiges Absaugsystem für die 

5-Achs-Zerspanung von Composites. In: Lightweight Design 10 (2017) 5, S. 54 – 58. 


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„Poly – poly – oder was?“ 

14. Teil: Hoppla, jetzt komm ich… 

Der Diamant als Werkzeug in der Möbel-, holz- und kunststoffverarbeitenden Industrie 

Horst Lach, Geschäftsführer und 

CEO von LACH DIAMANT hat sich bereit 

erklärt, über die Entwicklung von 

Diamant- und CBN-Werkzeugen und 

-Schleifscheiben in einer modernen 

Industrie in einer fortlaufenden Serie 

zu berichten. 

Horst Lach gilt als wahres Urgestein 

der Branche und wir freuen uns, dass 

der Pionier aus seiner über 60-jährigen 

Berufserfahrung in der Welt der 

Diamant-Werkzeugindustrie plaudern 

wird. Dieses Mal geht es darum, wie 

der Diamant zum Holz kam. 

Spontan war es – gestern Abend mitten 

in der Tagesschau – als ich plötzlich aufsprang 

und meine Frau erstaunt registrierte, 

wie ich zu Papier und Kuli griff. 

LACH DIAMANT auf der LIGNA 1979 – Weltweit erste Präsentation von Diamant-Werkzeugen 

für die holz- und kunststoffverarbeitende Industrie. 

„Hoppla, jetzt komm‘ ich…“ – notierte 

ich – der Titel meines neuen „Poly – 

poly – oder was?“ Artikels. 

Keine Bange, ich werde nicht meine 

„Lebensgeschichte“ ablegen – doch 

vielleicht wurde ich durch einen Bericht 

im Fernsehen inspiriert, in dem es hieß: 

„Trotz Corona geht es der deutschen 

Möbelindustrie – und hier besonders 

der Küchen-Möbel-Industrie – gut.“ 

Kein Wunder bei Lockdown, Homeoffice 

und intensiver Präsenz in den eigenen 

vier Wänden. Dazu kein Urlaub, 

kein Geldausgeben in Restaurants und 

Kneipen. Der ständige Blick auf das heimische 

Inventar und fortwährende Beschäftigung 

in der Küche regen zur mobiliaren 

Veränderung an. 

Ganz klar, dass es bei Horst Lach in dem 

Zusammenhang um Diamant geht, im 

näheren und weiteren Sinne in und um 

die Holz- und Kunststoff-Composite-Bearbeitung. 

Der Diamant ist heute in der 

Branche nunmehr als Dia-Werkzeug bekannt. 

Es begann vor 42 – 43 Jahren (1978/79). 

Im Grunde genommen bereits vor etwa 

50 Jahren, als 1973 erstmals vom Hersteller 

General Electric polykristalline Diamanten 

unter der Trademark „compax“ 

angeboten wurden. Eine erlebte Entwicklung, 

die ich nur kraft meines inzwischen 

erlangten Alters und meiner Beschäftigung 

weitergeben kann. 

So verstehe ich es auch, dass in der 

weitergehenden industriellen Revolution 

der immer größer werdende 

Drang nach Serienfabrikation auch den 

Wunsch nach immer standfesteren abrasiven 

Schneidwerkzeugen beflügelte, 

und damit letzten Endes zum härtesten 

aller Dinge, dem DIAMANT. Und dies 

nicht nur in der Metallindustrie und im 

Maschinenbau, sondern auch in der Bearbeitung 

aller Holzwerkstoffe. 

Der Senkrechtstarter 

Mitte/Ende der 60er Jahre löste erstmals 

ein Schneidstoff als „Senkrechtstarter“ 

die bis dato eingesetzten Hochleistungs-Stähle 

(HSS) ab. Ein Warenzeichen 

der Firma Krupp in Essen spiegelte 

damals die „Sehnsucht“ nach dem härtesten 

aller Dinge – Widia (wie Diamant) 

– wider. 

Und dann, gerade hatte sich „Hartmetall“ 

im Markt aufgrund der parallel 

laufend rasanten Entwicklung kunststoffgebundener 

Diamant-Schleifscheiben 

etabliert, präsentierte wie aus heiterem 

Himmel ein Hersteller namens 

Lach-Spezialwerkzeuge GmbH (LACH 

DIAMANT) auf der LIGNA 1979 ein 

komplettes Dia-Werkzeug- und Sägen- 

Programm für die holz- und kunststoffverarbeitende 

Industrie. 

Unter dem Slogan „Ihr Weg zum Diamant-Werkzeug“ 

offerierte die seinerzeitige 

Lach-Spezial nach den Bestimmungen 

der Berufsgenossenschaft „BG- 

Test und BG-Form“ Diamant-Werkzeuge 

mit Hartmetall-überlegenen Standzeiten 

bis zum Mehrhundertfachen. Trotz des 

anfangs hohen Werkzeugpreises – geradeschnittige 

Dia-Schneiden wurden 

mit 70 – 80 DM pro mm berechnet, Profil-Schneiden 

mit 100 DM pro mm – er- 



wechsel erscheinen musste – was bei einer 

Kantenbearbeitungsmaschine gängige 

Übung war. Das Dia-Werkzeug 

lief ja, ohne nachschärfen zu müssen, 

durchgehend drei bis sechs Monate. 

Von Anfang bis zum Ende seiner Standzeit 

ohne Verlust an Schneiden-Schärfe, 

was sich besonders bei Dekor-beschichteten 

MDF-Platten (Mitteldichte Faserplatte) 

zusätzlich als Plus und verkaufsfördernd 

herausstellte. 

Bei einem Besuch in den USA – nach 

Gründung der LACH DIAMOND INC. 

in Grand Rapids – wurde ich in einer 

größeren „Möbel-Bude“ Zeuge bei der 

Herstellung einer massiven ca. 40 mm 

dicken, 1,5 m-runden Eichen-Platte 

(table top). 

„Auf der LIGNA 1979 wurde bereits das komplette Werkzeug- & Sägen-Programm für die 

holz- und kunststoffverarbeitende Industrie mit Diamant (PKD) präsentiert.“ 

Mit äußerster Kraftanstrengung mussten 

zwei muskelbepackte Männer diese 

Tischplatte mit einer Knoevenagel- 

Vertikal-Fräse Schritt für Schritt mit dem 

Fräswerkzeug umrunden. Dieses Bild 

werde ich nie vergessen. Monate später 

verhalf das jetzt eingesetzte Dia-Werkzeug, 

dass ein Mann nunmehr ohne die 

bisherige Anstrengung, rundum ohne 

Pause beziehungsweise Unterbrechung, 

diese Arbeit erledigen konnte. 

wiesen sich Dia-Werkzeuge von Anfang 

an als wirtschaftlich. 

Dank intensiver Zusammenarbeit zwischen 

LACH DIAMANT und General 

Electric konnten die Preise polykristalliner 

Diamant-Schneidplatten in den folgenden 

1980er Jahren bedeutend gesenkt 

werden. Die Erschließung neuer 

Märkte für PKD-Werkzeuge in der 

Flugzeug- und Composite-Industrie 

folgten. 

Möbelhersteller profitierten 

Die mittelständisch geprägte Möbelund 

Küchenmöbel-Industrie übernahm 

von den vielseitigen und kostensenkenden 

Möglichkeiten bei Fertigung und 

Design die Führung als Abnehmer polykristalliner 

Diamant-Zerspanungswerkzeuge 

und -Sägen. Und dies noch vor 

der Aluminium-bearbeitenden Automobil-Industrie. 

Im Ergebnis waren Holzbearbeitungsmaschinen 

zu dieser Zeit im 

Vergleich zu Metallbearbeitungsmaschinen 

steuerungstechnisch voraus, zum 

Beispiel durch den frühen Wechsel von 

numerischer (NC) auf CNC-Steuerung. 

Doch sollte ich nicht den Hinweis vergessen, 

dass nicht nur die Möbelhersteller 

vom neuen Schneidstoff Diamant 

profitierten, sondern auch deren 

Mitarbeiter. Beispielsweise war es jetzt 

nicht mehr erforderlich, dass bei einem 

3-Schicht produzierenden Betrieb zu jeder 

Schicht ein Meister zum Werkzeug- 

Allerdings muss ich gestehen, dass mich 

die so beglückten Mitarbeiter nicht 

unbedingt dankbar beziehungsweise 

freundlich anschauten – wie ich anschließend 

erfuhr, hatte man ihnen die 

Schwerarbeitszulage gestrichen. 

Horst Lach 

Weitere Infos: www.lach-diamant.de 

Anmerkung: Vergleiche Poly – poly – oder was? 

5. Teil: „Diamanten zeigen Profil“ http://bit.ly/Poly-poly-5 

6. Teil: „Quo vadis – Wohin gehst Du…?“ http://bit.ly/Poly-poly-6 

7. Teil: „Stolpersteine auf dem Weg in die Welt der Automotive…“ http://bit.ly/Poly-poly-7 



Form folgt Funktion 

Daejin D&S zeigt Facettenreichtum des Diamanten in Beton- und Steinwerkzeug 

Diamant-Präzisionswerkzeuge sind 

hoch spezialisierte Werkzeuge, deren 

Anwendungsbereich dementsprechend 

begrenzt ist. Die chemische Affinität des 

Diamanten Kohlenstoffes zu dem in eisenhaltigen 

Verbindungen enthaltenden 

Sauerstoff sowie die Empfindlichkeit gegenüber 

Friktionshitze, begrenzt den 

Anwendungsbereich von Diamant-Präzisionswerkzeug 

dabei noch zusätzlich. 

Demgegenüber genießt der Diamant im 

Bereich Beton- und Steinwerkzeug weitaus 

größere Freiheiten, wodurch sich 

der Diamant als Schneidstoff vielfältig in 

Szene setzen lässt. Als Spezialist für lasergeschweißte 

Trennscheiben zeigt der 

südkoreanische Hersteller und Entwickler 

Daejin D&S, dass die Form des im 

Werkzeug gebundenen Diamanten der 

Funktion folgt und somit den Facettenreichtum 

des Schneidstoffes Diamant 

aufblitzen lässt. 

Automatisierung bis in die 

Haarspitzen 

Bei der Herstellung von Trennscheiben 

für den Einsatz in Beton und Stein, hat 

sich die Automatisierung der Produktion 

in zweierlei Hinsicht als äußerst wichtig 

erwiesen: Auf der einen Seite konnte 

man in Bezug auf die Bindungssysteme 

konstant gute und sichere Qualität 

erzielen, auf der anderen Seite ließen 

sich aber auch Großserien wirtschaftlich 

herstellen. Beim Direktsintern etwa wird 

das fertige Segment mit hohem Druck 

direkt auf das Stammblatt gepresst. Aufgrund 

des erforderlichen hohen Sinterdruckes, 

der sich wirtschaftlich nur bis 

zu einem Trennscheiben-Durchmesser 

bis maximal 350 mm erzielen lässt, hat 

sich bei mittelgroßen Durchmessern bis 

zu 1.200 mm vor allem das automatisierte 

Laserschweißen als Bindungssystem 

durchgesetzt. Es gilt als sehr hitzeresistent 

und daher als sicher im Einsatz. 

Doch in Bezug auf die Anordnung der 

im gesinterten Segment gebundenen 

Diamantkörner hat die Automatisierung 

Einzug erhalten und das Werkzeug revolutioniert. 

Dass die dreidimensionale, 

systematische Anordnung gegenüber 

den in der Bindungsmatrix unregelmäßig 

angeordneten Diamanten in 

ADAS Laser Rim Blade (Nahaufnahme). 

puncto Schnittleistung, Standzeit und 

Laufruhe von deutlichem Vorteil ist, bewies 

bereits 1937 das US-amerikanische 

Unternehmen American Optical Company. 

Da diese Anordnung jedoch aufwendig 

von Hand durchgeführt werden 

musste, bleibt der Einsatz nur Spezialanwendungen 

vorbehalten. Um die Jahrtausendwende 

gelang es Entwicklern 

in Südkorea erstmals, ein automatisches 

Verfahren zur systematischen Anordnung 

zur Marktreife zu bringen, wodurch 

die Technologie für den Massenmarkt 

nutzbar wurde. Im Hintergrund 

dieser Entwicklung ließ sich Daejin D&S 

bereits im Jahre 2006 die selbst entwickelte 

ADAS (Automatic Diamond Arrayed 

System)-Technologie patentieren 

und vermarktet ADAS-Produkte seitdem 

als eigene Marke. Heute ist die Technologie 

rund um angeordnete Diamanten 

sicherlich ein Standard, der von vielen 

Herstellern eingesetzt wird, wobei südkoreanische 

Hersteller ihren Entwicklungsvorsprung 

durch stetige Optimierung 

zu verteidigen versuchen. 

Die Facette der Automatisierung und 

Formation spiegelt in jedem Fall den 

Zeitgeist der Industrie 4.0 wider sowie 

den Drang, den gegebenen Schneid- 

stoff Diamant durch das optimale Arrangement 

bestmöglich zu nutzen. 

Universalisierung durch 

Kombination 

Im Gegensatz zum Diamant-Präzisionswerkzeug, 

das fast ausschließlich durch 

stationäre CNC-Maschinen angetrieben 

wird, wird Diamantwerkzeug für 

den Einsatz in Beton und Stein häufig 

per Hand geführt. Durch seine mobile, 

handgeführte Anwendung, das häufig 

unübersichtliche Arbeitsumfeld und 

die damit einhergehenden verschiedenartigen, 

heterogenen Werkstoffe, ist das 

Werkzeug häufig mit Aufgaben konfrontiert, 

für die es nicht explizit gemacht 

ist. Sehr kurze Standzeiten und Ausfälle 

in Folge von Fehlanwendungen sind 

nicht selten. Um dem vorzubeugen, 

müssen Werkzeuge für die verschiedenen 

Anwendungen bereitgehalten 

und Umrüstzeiten in Kauf genommen 

werden. 

Der Trend der sogenannten „All-Cut“- 

Trennscheiben will hier Abhilfe schaffen. 

Daejin D&S hat diese technisch schwierige 

Aufgabe mit einer wechselweisen 

Kombination von flachen, schneid- 



freudigen Turbosegmenten und durchschlagkräftigen 

Segmenten mit Hartmetall-Kern 

gelöst, die mit einer speziellen 

Bindung versehen sind. Die mit 20 mm 

recht kurze Segmentlänge ermöglicht 

ein extrem hohes Drehmoment bei hohem 

Vorschub. Ein entsprechend großzügiges 

Löcherungsprofil sorgt für die 

nötige Kühlung und die schräg angelegte 

Verzahnung bewirkt eine effektive 

Abfuhr der Schlämme. Der Anwendungsbereich 

der „Xrushcut“-Trennscheibe 

reicht von Frischbeton über 

Beton mit hohen Festigkeitsklassen, 

Asphalt und Ziegel bis hin zu Kugelgrafit 

und diversen Steinsorten. Dass es 

sich bei den „All-Cut“-Trennscheiben 

um einen Kompromiss handelt, dürfte 

klar sein, denn wahre Alleskönner gibt 

es nicht. 

Trennscheiben für besonders feine Anwendung wie Dekton oder Porzellan. 

Die Facette der Universalierung durch 

Kombination dürfte der hoch spezialisierten 

Diamant-Präzisionswerkzeugbranche 

in dieser Form fremd sein. Tatsache 

ist aber, dass der mobile Einsatz in 

einem heterogenen Werkstoff-Umfeld 

im „Alleskönner“-Smartphone-Zeitalter 

nach Universal-Werkzeug verlangt. 

Fokus auf Feinarbeit 

Neben dem Werkzeug für den Baustellen-Einsatz, 

wo die Freiheitsgrade von 

Rückbau bis Renovierung extrem variieren, 

stellt das CNC-gesteuerte Bearbeiten 

von Natur- und Kunststein höchste 

Anforderungen an das Werkzeug. Die 

häufig sehr teuren, natürlichen und synthetischen 

Werkstoffe dürfen nicht beschädigt 

werden; große und spannungshaltige 

Feinsteinplatten stellen hier eine 

echte Herausforderung dar. Besonders 

bei genormten, synthetischen Werkstoffen 

wie Keramik oder Dekton steht 

das Werkzeug bei der maschinell kontrollierten 

Bearbeitung im Fokus. Gerade 

in puncto kontrolliertes Arbeiten sowie 

Homogenität des Werkstoffes lassen 

sich Parallelen zur Diamant-Präzisionstechnik 

ziehen. 

Für die Bearbeitung von besonders harten, 

für Abplatzungen an den Schneidkanten 

besonders anfällige Werkstoffe, 

hat Daejin D&S eine Trennscheibe mit 

extra großen, geschwungenen Segmenten 

entwickelt. Ein enger Zahnabstand, 

feine Diamantkörner sowie der 

Einsatz eines Kupfer-Sandwich-Kernes, 

der für den „Silent-Effekt“ sorgt, ermöglichen 

ein sauberes und vergleichsweise 

leises Arbeiten. 

Der Aspekt der maschinellen Bearbeitung 

von besonders harten synthe- 

tischen Werkstoffen schlägt die Brücke 

zum Präzisionswerkzeug. Zwar sind 

die einzuhaltenden Toleranzen im Gegensatz 

zur Präzisionswerkzeug-Branche 

noch mit dem Auge sichtbar, jedoch 

wird die Kontrolle des Arbeitsprozesses 

und die Abstimmung des Werkzeuges 

auf den Werkstoff gleichermaßen stark 

betont. 

Fazit 

Diamantwerkzeug ist nicht gleich Diamantwerkzeug. 

Am Beispiel von Trennscheiben 

für den Einsatz in Beton und 

Stein lässt sich resümieren, dass der 

Schneidstoff Diamant, unter der Prämisse 

hoher Freiheitsgrade und im Vergleich 

zum Präzisionswerkzeug deutlich 

geringeren Belastungen, in der 

richtigen Form und Anordnung in 

einem identischen Werkzeug fast grenzenlos 

einsetzbar ist. Die passende Inszenierung 

des Schneidstoffes Diamant 

im Werkzeug ist das Know-how des 

Herstellers. 

Xrushcut Universal-Trennscheibe. 

Das Unternehmen Daejin D&S ist ein anerkannter südkoreanischer Spezialist 

für lasergeschweißte Trennscheiben für verschiedene Anwendungen. Seit 

1987 entwickelt und produziert das Unternehmen Trennscheiben und exportiert 

diese als OEM-Ausrüster in über 40 Länder weltweit. „We are looking 

for those, who look for quality“, lautet das Firmenmotto des nach deutschem 

MPA-Standard zertifizierten Herstellers. Daejin D&S wendet sich explizit an 

Kunden mit einem hohen Qualitätsanspruch und grenzt sich somit von der 

qualitativ minderwertigen Konkurrenz ab. 

Weitere Infos: www.djdns.co.kr 



Der dreifach-Effekt von Kühlschmierstoffen 

Punktlandung bei Bauteilqualität, Instandhaltung und Ausschussreduktion 

Präzision und Hightech, Stabilität 

und Gewichtsreduktion: die Anforderungen 

an Bauteile für die Luftfahrtindustrie 

sind extrem hoch. Damit einhergehend 

sind entsprechend hohe 

Leistungsansprüche in der Produktion 

der Teile – sowohl für Werkstoffe wie 

Aluminium, Titan und Composites als 

auch für Maschinen und Werkzeuge 

bei Zerspanungsprozessen. Besonders 

wichtig dabei ist der reibungslose Fertigungsablauf: 

Mit seinen speziell für 

die Bearbeitung von Luftfahrtbauteilen 

entwickelten und freigegebenen Kühlschmierstoffen 

(KSS) sorgt der Schmierstoff-Experte 

Rhenus Lub für bessere 

Bauteilqualität bei gleichzeitig reduzierten 

Werkzeugkosten. 

Hersteller von Flugzeugbauteilen setzen 

immer mehr auf innovative Leichtbauwerkstoffe 

wie carbonfaserverstärkte 

Kunststoffe (CFK), Aluminium und Titan – 

mit dem klaren Ziel, effizientere, Kerosin-einsparende 

Flugzeuge zu bauen. 

Von höchster Priorität in der Fertigung 

ist neben der Prozesssicherheit und genauen 

Taktung der Prozesse insbesondere 

die Bauteilqualität. Entsteht zum 

Beispiel beim Bearbeitungsprozess zu 

viel Hitze, können Mikrorisse, Fleckenbildung 

oder Restporösitäten an den bearbeiteten 

Bauteilen auftreten und vorgegebene 

Fertigungstoleranzen nicht eingehalten 

werden. Die Konsequenz: ein 

hoher Ausschuss und – ebenso wie zu 

schnell verschleißende Werkzeugmaschinen 

– ein entscheidender Kosten- 

Bauteilqualität hoch, Werkzeugkosten runter: 

entscheidende Faktoren für Flugzeugbauer 

und Zulieferer. (Quelle: Rhenus Lub) 

treiber. Und wenn aufgrund fehlerhafter 

oder fehlender Bauteile der Flugzeugbau 

sogar ganz zum Erliegen kommt, 

entstehen für alle ab diesem Zeitpunkt 

in der Fertigungs- und Zuliefererkette 

Beteiligten in Kürze immense Kosten. 

Für qualitativ und wirtschaftlich beste 

Ergebnisse ist deshalb einerseits die genaue 

Kenntnis des Fertigungsprozesses 

und der resultierenden Bauteileigenschaften 

bei der Herstellung sicherheitskritischer 

Flugzeugbauteile unverzichtbar. 

Andererseits liegt die Lösung zum 

Optimieren des Bearbeitungsprozesses 

aber auch im Einsatz spezieller Kühlschmierstoffe 

(KSS). 

Zerspanen mit geringsten 

Fertigungstoleranzen 

Mit Spezial-KSS werden bei Zerspanungsprozessen 

nachweislich geringere 

Abweichungen und eine erhöhte Maßhaltigkeit 

erreicht. Sie tragen zur signifikanten 

Verbesserung der Oberflächengüte 

bei, reduzieren den Nachbearbeitungsaufwand 

und erhöhen die Bauteilqualität. 

Ein zusätzlicher, ganz entscheidender 

Vorteil für Hersteller entsteht 

auf der Seite der Werkzeugmaschinen: 

Mit dem Einsatz von speziellen Kühlschmierstoffen 

werden wesentlich bessere 

Werkzeugstandzeiten erreicht, wodurch 

die Ausgaben für Werkzeuge sinken. 

Besonders bei den in der Luftfahrtindustrie 

bearbeiteten hochfesten Werkstoffen 

wie Titan oder Nickelbasislegierungen, 

ist das ein entscheidender Kostenfaktor. 

Denn hier verursachen Zerspanungsoperationen 

häufig extrem 

hohe Werkzeugkosten. 

Gezielte Qualitätssteigerung: 

richtiger Einsatz von Kühlschmierstoffen 

In der Flugzeugbauteil-Fertigung besonders 

anspruchsvoll: Turbinen-Schaufeln 

aus Nickelbasislegierungen. (Quelle: Adobe 

Stock, bbbastien) 

Ob Fräsen, Drehen, Bohren oder Schleifen 

von Bauteilen für Rumpf, Rippen, 

Turbinen, Fahrwerk oder Tragflächen: 

„Dass Kühlschmierstoffe bei allen klassischen 

Zerspanungsarbeiten in der 

Luftfahrtindustrie eingesetzt werden, 

ist üblich“, schildert Daniele Kleinmann, 

Leiterin Produktmanagement Kühlschmierstoffe 

bei Rhenus Lub. „Maßgeblich 

entscheidend ist jedoch die Auswahl 

des richtigen Kühlschmierstoffs. 

Erst dann erreichen Fertiger höchste 

Produktionssicherheit und verbesserte 

Qualität bei mehr produktiven Zeiten.“ 

Als einer der federführenden Schmierstoffhersteller 

verfügt Rhenus Lub über 

mehr als 20 Jahre Branchenexpertise in 

der Luftfahrtindustrie. Erfahrung, durch 

die sich die passenden Produkte für die 

vielfältigen Operationen und Materialien 

in dieser anspruchsvollen Branche 

entwickeln lassen und Kunden zuverlässig 

beraten werden. 

Wie wichtig das ist, verdeutlicht 

Jörg Kummerow, Leiter Vertrieb KSS 

Deutschland Süd und Spezialist für die 

Luftfahrtbranche bei Rhenus Lub, am 

Herstellungsprozess einer Turbine: „Turbinen-Schaufeln 

aus Nickelbasislegierungen 

(z. B. Inconel 718), Lüfterscheiben 

aus Titan und Motorgehäuse aus 

Waspaloy werden alle unterschiedlich 

zerspant. Um jeden Bearbeitungsprozess 

durch den richtigen KSS zu optimieren, 

ist es wichtig, alle Faktoren zu 

berücksichtigen. Expertise ist daher 

unser Schlüssel zum Erfolg. Denn nur 

wenn wir alles über den Fertigungsprozess 

und die Eigenschaften von Materialien 

und Bauteilen wissen, können wir 

passgenau auswählen.“ 

Beispielsweise sollte ein Kühlschmierstoff 

für die Zerspanung von Nickelbasislegierungen 

(wie z. B. Inconel oder 

Waspaloy) besonders effektive Schmiereigenschaften 

aufweisen. Bei der Titan-Zerspanung 

kommt es auf eine leistungsstarke 

Kombination von Kühl- und 



Mit Spezial-KSS können Leichtbaumaterialien wie CFK qualitativ und wirtschaftlich bearbeitet werden (links), hier im Vergleich mit herkömmlicher 

Trockenzerspanung (rechts). 

Schmierwirkung an – hier empfiehlt sich 

besonders rhenus TU 560. Genau das 

ermitteln die Experten von Rhenus Lub 

durch intensive Abstimmung von Werkzeugmaschine, 

Werkzeugen und KSS, 

um letztlich den Kunden substanziell 

und nachhaltig weiterzubringen. 

Qualitätssicherung in der Luftfahrt 

– hohe Anforderungen 

und Freigaben 

Für das Verwenden von KSS bei der Produktion 

einiger Bauteile stellen Flugzeughersteller 

klar spezifizierte Anforderungen 

an die Hochleistungsschmierstoffe. 

Dazu zählen: 

‣ lange Standzeiten, um wirtschaftlich 

bestmögliche Ergebnisse zu erzielen 

‣ ein wirtschaftliches Ablaufverhalten, 

das einen effizienten Verbrauch des 

Kühlschmierstoffs gewährleistet 

‣ ein gutes Wasch- und Spülvermögen, 

das die Sauberkeit von Bauteilen sowie 

Maschinen verbessert 

Und häufig darf ein KSS erst verwendet 

werden, wenn er eine sogenannte 

Luftfahrt-Freigabe vorweisen kann. 

„Für eine Freigabe werden unsere Kühlschmierstoffe 

in Kombination mit den 

Werkstoffen genauestens geprüft, dass 

sie keine Schäden an Bauteilen verursachen, 

die zum Ausschuss führen würden“, 

erläutert der Luftfahrtexperte 

Kummerow. Durch das Prozedere der 

Luftfahrt-Freigaben können sowohl Zulieferer 

als auch Hersteller sichergehen, 

dass die eingesetzten Kühlschmierstoffe 

keine negativen Auswirkungen auf die 

verarbeiteten Materialien haben. 

Eine Vielzahl der Hochleistungsschmierstoffe 

von Rhenus Lub verfügt über solche 

Luftfahrt-Freigaben verschiedener 

Branchenvorreiter wie Airbus, Rolls- 

Royce, MTU, Safran, Premium Aerotec 

oder Embraer – „und wir sind im ständigen 

Ausbau unserer Freigaben“, fügt 

Kleinmann hinzu. 

Noch ein Plus von rhenus KSS: 

Umwelt- und Arbeitsschutz 

Auch in puncto Sicherheit und Schutz 

zeigt der Einsatz von Kühlschmierstoffen 

positive Resonanz – besonders 

bei der Composite-Bearbeitung. Sie erfolgt 

in der Regel trocken, was erhebliche 

Nachteile aufweist: unter anderem 

kurze Werkzeugstandzeiten, unzureichende 

Bauteilqualität und gesundheitsschädliche 

Feinstaubbildung. Auch 

hier bietet Rhenus Lub beispielhafte Lösungen 

für die Composite-Bearbeitung: 

seine Spezial-KSS rhenus XT 46 FC und 

rhenus XY 190 FC für die Nassbearbeitung 

von Carbon und anderen kombinierten 

Leichtwerkstoffen. 

Beim Zerspanen wird freigesetzter 

Feinstaub automatisch durch den Kühlschmierstoff 

gebündelt und weggespült. 

Das erspart zusätzliche Abluftund 

Filteranlagen, die beim trockenen 

Zerspanen installiert werden müssten – 

eine kostenintensive Ausstattung, die 

für ausreichenden Schutz vor Faserstaub 

jedoch notwendig und vorgeschrieben 

ist. 

Zudem tragen bei vielen KSS von 

Rhenus Lub die gute Hautverträglichkeit, 

der Verzicht auf SVHC-Inhaltsstoffe 

sowie auf GHS-Piktogramme und die 

Einordnung in die Wassergefährdungsklasse 

(WGK) 1 zum Umwelt- und Arbeitsschutz 

und damit zu hoher Akzeptanz 

in der Luftfahrtindustrie bei. „Außerdem 

werden in der Luftfahrt gerne 

Kühlschmierstoffe eingesetzt, die keine 

Borsäure und kein Formaldehyd enthalten. 

Denn diese Stoffe können ebenfalls 

gesundheitsschädlich sein“, ergänzt 

Kummerow. 

Von Produktion bis Montage – 

Rhenus Lub als ständiger 

Begleiter 

Vom Einsatz beim Zerspanen der stabilen 

Leichtwerkstoffe über die Verbesserung 

für mikrometergenaues Fräsen 

bis zum leichteren Handling bei letzten 

Montagearbeiten begleiten Hochleistungsschmierstoffe 

von Rhenus Lub den 

gesamten Fertigungsweg eines Flugzeugs. 

So tragen Kühlschmierstoffe von 

Rhenus Lub einen erheblichen Anteil zur 

Qualitätssicherung der Flugzeugbauteile 

bei und sichern Herstellern sowie Zulieferern 

gleichzeitig wirtschaftliche Einsparungen, 

die sie wettbewerbsfähiger 

machen. 

Weitere Infos: www.rhenuslub.de 



Chancen im Wandel 

Beim Spezialisten für Prüf- und Messtechnik 

ZOLLER hat es Tradition, externe 

Veränderungen positiv aufzunehmen 

und Marktzyklen als Impuls für die eigene 

Weiterentwicklung zu nutzen. Neue 

Produkte und Leistungen orientieren sich 

daran, was für den Erfolg der Kunden 

aktuell und zukünftig wichtig ist. Dies 

hat das Unternehmen, das im vergangenen 

Jahr 75-jähriges Bestehen feierte, 

vielfach bewiesen. So auch im Jahr der 

Corona-Krise: Mit neuen Einstell- und 

Messgeräten und Softwareprodukten, 

cleveren Lösungen für Werkzeugidentifikation 

und Datentransfer, aber 

auch zeitgemäßen Wegen zur individuellen 

Beratung und Lösungsfindung in 

der neuen Smart Factory liefert ZOLLER 

Impulse für Chancen im Wandel. 

Smart Factory: 

Das Beste aus der analogen 

und digitalen Welt 

Die im Jubiläumsjahr fertiggestellte 

Smart Factory umfasst als modernes 

Kundenzentrum neben der eigentlichen 

Ausstellungsfläche auch Seminar- und 

Schulungsräume, die neue digitale Möglichkeiten 

der Präsentation und Interaktion 

bieten. Über die integrierte Medientechnik 

können Besucher aus den 

Seminarräumen jederzeit live Demos im 

Showroom verfolgen, sich online global 

austauschen oder auch im Inspirationsraum 

„Eberhard Zoller“ gemeinsam 

Ideen und Konzepte entwickeln. 

Der Kern der Smart Factory ist allerdings 

»zidCode 4.0«, die ZOLLER IoT-Plattform zur 

Werkzeugidentifikation für mehr Sicherheit, 

Transparenz und Flexibilität, ermöglicht den 

Transfer der Werkzeugdaten an die Maschinensteuerung 

über die zentrale Datenbank 

z.One. 

die Ausstellungsfläche im Erdgeschoss, 

wo jeder ZOLLER-Kunde live erleben 

kann, welches Potenzial die Einstell- und 

Messgeräte, Software- und Automationslösungen 

für die eigene Produktion 

bieten. Neben einem repräsentativen 

Querschnitt des ZOLLER-Portfolios vom 

Einsteiger-Einstellgerät »smile« über die 

hochgenaue Messmaschine »genius« bis 

zum kombinierten Einstell-, Mess- und 

Schrumpfgerät »redomatic« nehmen die 

TMS Tool Management Solutions einen 

großen Raum ein. Vom CAM-System 

bis zum fertigen Teil deckt das ZOLLER- 

Angebot für Werkzeugmanagement, 

Werkzeugidentifikation, Datenerfassung 

und -übertragung, Shopfloor Management 

und Automation alle Facetten der 

werkzeugseitgen Produktivitätsoptimierung 

in der spanenden Fertigung ab. 

„Man kennt uns seit Langem als führender 

Anbieter von Werkzeugeinstell- und 

Messgeräten. In der Smart Factory wird 

deutlich, wie wir darüber hinaus mit unseren 

Komplettlösungen rund um das 

spanende Werkzeug auf Basis unseres 

ZOLLER-TMS mit der Werkzeugdatenbank 

z.One Komplettlösungen bieten, 

die in Zukunft noch wichtiger werden“, 

so Christoph Zoller, Geschäftsführer bei 

der E. ZOLLER GmbH & Co. KG. 

Stichwort Kundennähe: Während digitale 

Kommunikationsmittel die Präsentation 

und Erklärung komplexer Produkte 

erheblich erleichtern, ersetzen sie doch 

nicht die reale Welt. Als Peripherie-Produkte 

kommen die ZOLLER-Lösungen 

immer in einem spezifischen Technologieumfeld 

vor. Die wichtigsten 

davon wurden in der Smart Factory 

exemplarisch in Kooperation mit 

Partnern aus dem Werkzeugmaschinenbau 

installiert. Moderne Maschinen 

aus den Bereichen Fräsen, Drehen 

und Werkzeugschleifen bilden 

die Anlaufstelle für Kunden mit Teileoder 

Werkzeugproduktion. Diese 

können live ihre komplette Prozesskette 

mit integrierter Werkzeugeinstellung, 

-vermessung und Toolmanagement 

erleben. Christoph 

Zoller fasst den Showroom-Gedanken 

noch weiter: „Wir haben hier in 

Pleidelsheim die Gegebenheiten geschaffen, 

um das Know-how von 

Maschinenherstellern und unsere Expertise 

zusammenzuführen – so lässt 

sich Vernetzung, Digitalisierung und Automation 

nicht nur weiter denken, sondern 

auch real weiter entwickeln.“ 

Für das Jahr 2021 kündigt ZOLLER an, 

nicht nur die Möglichkeiten der Vernetzung 

in tatsächliche Produkte zu überführen, 

ZOLLER will auch die letzten verbleibenden 

Lücken im durchgängigen 

Werkzeugmanagement schließen. Dazu 

soll im Herbst das gefeiert werden, was 

2020 nicht möglich war: Im Rahmen einer 

Hausausstellung sollen die Feierlichkeiten 

zum 75. Firmenjubiläum nachgeholt 

werden, ergänzt um die Präsentation 

einer Reihe von neuen Produkten 

und Innovationen. Dabei sollen sowohl 

die Gäste vor Ort als auch Online-Besucher 

zum Zuge kommen. 

Ab sofort – live und individuell 

aus der Smart Factory 

Bis zum Herbst müssen Interessenten 

allerdings nicht mehr warten. Mittels 

moderner Medientechnik in der Smart 

Factory und einer neuen Kundenplattform 

bietet ZOLLER ab sofort Live-Vorträge 

und individuelle Live-Beratung direkt 

aus dem Vorführzentrum an. Im 

vergangenen Herbst konnte man schon 

über 800 Teilnehmer aus der ganzen 

Welt bei der ZOLLER-Online-Messe 

als Ersatzveranstaltung zur Augsburger 

Grindtec begrüßen. In fünf Sprachen 

(Deutsch, Englisch, Französisch, 

Spanisch, Portugiesisch) präsentierten 

die ZOLLER-Experten live aus dem nagelneuen 

Showroom alle Leistungen 

rund um die effiziente Werkzeugfertigung. 

Praktisch an diesem Format: Interessenten 

können auch im Nachgang 

nach Registrierung auf dem Kundenportal 

alle drei Vorführungen zu den Themen 

geschlossene Prozesskette, roboterautomatisierte 

Werkzeugvermessung 

mit »genius« und hochgenaue Vermessung 

der Schneidkantenpräparation und 

Rauheit mit »mμFocus« in Ruhe verfolgen 

– präsentiert von Experten und moderiert 

von der ZOLLER-Geschäftsführung 

persönlich. 

Die Live-Shows aus der Smart Factory 

sind nun die Anlaufstelle und Präsentationsplattform, 

mit der alle Anwender 

aus der spanenden Fertigung direkten 

und einfachen Zugang zu pra- 



xisnahen Innovationen erhalten sollen. 

Die verschiedenen Sessions werden auf 

dem Kundenportal angekündigt, wo 

auch individuelle 1:1 live Führungen 

und Beratungstermine vereinbart werden 

können. Ob für Einsteiger in das effiziente 

ZOLLER-TMS-Werkzeugmanagement, 

erweiterte Angebote für Datenübertragung 

mit »zidCode 4.0«, Automationskonzepte 

vom automatisierten 

Messen und Prüfen mit »roboSet«, 

der Werkzeugmontage in der ZOLLER 

»roboBox« oder auch der Verkettung 

mit fahrerlosen Transportsystemen und 

dem ZOLLER-Cobot »cora« – die Smart 

Factory bietet eine reale und virtuelle 

Plattform für zukunftsträchtige Innovationen 

mit greifbarem Mehrwert. 

Die ZOLLER Smart Factory in Pleidelsheim zeigt anschaulich, wie Produktivitätsopitmierung, 

Automation und Industrie 4.0 in der Praxis aussehen können. 

Weitere Infos: www.zoller.info 

Innovative KI-Software erleichtert die Zustandsüberwachung 

von CNC-Werkzeugmaschinen 

NUM hat eine innovative Software 

mit künstlicher Intelligenz auf den Markt 

gebracht, die Anwendern von CNC- 

Werkzeugmaschinen eine äußerst kosteneffiziente 

Zustandsüberwachung ermöglicht. 

Das NUMai-Softwarepaket ist mit allen 

Flexium+-CNC-Systemen der neuesten 

Generation von NUM kompatibel und 

stellt eine komplette, voll integrierte Lösung 

für CNC-Werkzeugmaschinen dar – 

sie benötigt keine zusätzlichen Sensoren 

und läuft auf demselben Industrie-PC 

wie das HMI (Human-Machine-Interface) 

des CNC-Systems. 

Die NUMai-Software kann eingesetzt 

werden, sobald eine Werkzeugmaschine 

in Betrieb genommen wurde und 

für die Produktion bereit ist, oder auf 

einer Maschine, die bereits für Produktionszwecke 

eingesetzt wird. Die Software 

erfasst, während die Maschine für 

normale Produktionsaufgaben eingesetzt 

wird, zunächst alle relevanten Betriebsdaten 

über einen Zeitraum von typischerweise 

mehreren Stunden. Idealerweise 

wird eine Vielzahl von Teileprogrammen 

mit unterschiedlichen Bearbeitungsbedingungen 

gefertigt, um 

eine möglichst umfassende und zuverlässige 

Datenbasis zu erhalten. Mit den 

gesammelten Daten wird ein neuronales 

Netz angelernt, so dass Abweichungen 

vom „guten“ Maschinenverhalten und 

„guter“ Leistung erkannt und vorhergesagt 

werden können; ein dazu geeignetes 

PC-Programm für die Online-Leistungsüberwachung 

und Diagnose wird 

automatisch generiert. 

Während der Entwicklung der Software 

hat NUM die Technologie an einer 

CNC-Fräsmaschine mit drei Achsen und 

einer Spindel getestet, für die ein neuronales 

Netz aus 36 Neuronen mit drei 

«hidden Layers» erforderlich war. In diesem 

speziellen Fall mussten die Werte 

von 396 Parametern genau gemessen 

werden; dies erforderte die Erfassung 

von mehr als 2 Millionen „bekanntermassen 

guter“ Datenpunkte und 300 

Iterationen in der Lernphase, was etwa 

vier Stunden pro Achse dauerte. 

Die NUMai-Zustandsüberwachungssoftware 

macht sich die inhärente Flexibilität 

der Flexium+ CNC-Plattform 

der neuesten Generation von NUM zunutze. 

Standardmäßig enthält jedes Flexium+ 

CNC-System einen PC, der Daten 

von den Messpunkten der Servoantriebe 

verarbeiten kann, eine SPS, die 

direkten Zugriff auf die Maschinenparameter 

hat, und eine NCK-Oszilloskop- 

Funktion, die Werte in Echtzeit auslesen 

kann. Die gesamte Systemkommunikation 

wird vom FXServer über ein schnelles 

Echtzeit-Ethernet-Netzwerk (RTE) 

abgewickelt. 

Während des täglichen Einsatzes in der 

Produktionsumgebung läuft die NUMai- 

Software im Hintergrund auf dem Industrie-PC, 

welcher Teil des CNC-Systems 

der Werkzeugmaschine ist, und 

überwacht und bewertet kontinuierlich 

die Leistung der Maschine. Jede Diskrepanz 

oder Abweichung über benutzerdefinierte 

Schwellenwerte hinaus wird 

an die SPS gemeldet, die dann entscheidet, 

welche Massnahmen ergriffen werden 

sollen – von einer einfachen Hinweismeldung 

bis hin zu einer Notabschaltung. 

Die neue NUMai-Zustandsüberwachungssoftware-Option 

kann auf jedem 

Flexium+ CNC-System installiert und 

verwendet werden, auf dem die Flexium-Softwareversion 

4.1.10.10 von NUM 

oder höher läuft. 

Weitere Infos: www.num.com 



Das volle Potenzial der Werkzeuge erschließen 

ESPRIT for Profit ist ein neues Paket 

der CAM-Software speziell für Werkzeuge, 

die spezifische Werkzeugwege 

erfordern, die nur mit CAM-Systemen 

erzeugt werden können. 

Thomas Edison wird mit den Worten zitiert: 

„Es gibt einen Weg, es besser zu 

machen – finden Sie ihn.“ Dies ist die 

stetige Herausforderung, in der ESPRIT 

for Profit geboren wurde. Werkzeughersteller 

bieten innovative Werkzeuge mit 

hohem Potenzial, um Zeit und Geld zu 

sparen sowie schwierige Teile und Materialien 

zu bearbeiten. Diese Werkzeuge 

könnten für die Fertigung sehr wertvoll 

sein. Leider ist es nicht immer einfach, 

ihr volles Potenzial auszuschöpfen. 

„ESPRIT for Profit ermöglicht es der Fertigung, 

leicht auf alle Vorteile dieser innovativen 

Werkzeuge zuzugreifen“, sagt 

Luca Ruggiero, Sales Director EMEA bei 

DP Technology, der Muttergesellschaft 

von ESPRIT. ESPRIT for Profit wird als 

ein Jahresabonnement angeboten und 

verlangt von den Anwendern nicht, ein 

vollständiges CAM-System oder ein zusätzliches 

Add-on zu erwerben. ESPRIT 

for Profit bietet den Hochgeschwindigkeitsbearbeitungszyklus 

in Kombination 

mit ESPRITs digitalem Standardmaschinenpaket 

zu einem attraktiven Preis an. 

ESPRIT für Profit ist für das Fräsen mit 

ESPRITs ProfitMilling ® -Zyklus oder für 

das Drehen mit dem Hochgeschwindigkeitszyklus 

ProfitTurning ® erhältlich. Der 

ProfitMilling ® -Zyklus bietet signifikante 

Verbesserungen in der Zykluszeit, mit einer 

Reduzierung von bis zu 75 Prozent 

im Vergleich zu traditionellen Frässtrategien. 

Weiterhin kann er auch die Werkzeugstandzeit 

um bis zu 500 Prozent 

verlängern, dank einer patentierten Methode 

der Zyklusoptimierung, die eine 

konstante Spanbelastung und reduzierte 

Schnittkräfte erzeugt. Die optimierten 

Hochgeschwindigkeits-Werkzeugwegmuster 

reduzieren die Notwendigkeit 

von schnellen Maschinenbeschleunigungen 

und abrupten Richtungswechseln, 

die sich sonst negativ auf die Spanbelastung 

auswirken und die Schnittkräfte 

erhöhen würden. Die Spanausdünnungstechnik 

schneidet bei voller 

axialer Tiefe und reduzierter radialer 

Breite, was deutlich höhere Vorschubgeschwindigkeiten 

ermöglicht. Um die 

programmierte Spanbelastung während 

des gesamten Schnitts aufrechtzuerhalten, 

passt der ProfitMilling ® -Zyklus 

den tatsächlichen Vorschub dynamisch 

an, um Geometrie- und Werkzeugwegabweichungen 

zu berücksichtigen. Versetzte, 

spiralförmige und trochoidale 

Bewegungen reduzieren die Notwendigkeit 

einer schnellen Beschleunigung/ 

eines abrupten Abbremsens der Maschine, 

wodurch die Gesamtgeschwindigkeit 

erhöht wird. Daher ist die programmierte 

Vorschubgeschwindigkeit für die 

CNC-Maschine leichter zu erreichen 

und der Abtrag wird maximiert. 

ESPRIT und 

DP Technology Corp. 

DP Technology Corp. ist ein führender 

Entwickler und Anbieter 

von Computer-Aided-Manufacturing 

(CAM)-Software. ESPRIT ® , das 

Hauptprodukt von DP Technology, 

ist ein leistungsstarkes CAM-System 

zur CNC-Programmierung, 

Optimierung und Simulation des 

gesamten Fertigungsprozesses. 

Mit Hersteller-zertifizierten Postprozessoren, 

die maschinenoptimierte 

NC-Codes liefern, und der 

Fähigkeit von ESPRIT, einzigartige 

Herausforderungen mit Automatisierungslösungen 

zu lösen, 

ist ESPRIT ® die intelligente Fertigungssoftware 

für jede Bearbeitungsanwendung. 

Die ProfitTurning ® -Strategie von ESPRIT 

verfügt über einen Werkzeugweg, der 

konstante Spanbelastung und Schnittkräfte 

aufrechterhält, wodurch deutlich 

höhere Schnittgeschwindigkeiten 

ermöglicht werden. Durch den Einsatz 

von kontrollierten Eingriffstechniken 

reduziert der ProfitTurning ® - 

Werkzeugweg auch Vibrationen und 

Eigenspannungen, was ihn besonders 

nützlich für dünne Wände oder harte 

Materialien wie Superlegierungen 

macht. Diese innovative Bearbeitungsstrategie 

führt zu erheblich reduzierten 

Maschinenzykluszeiten und -kosten pro 

Teil, was in einer erhöhten Produktivität 

resultiert. ProfitTurning ® ist die ultimative 

Drehlösung mit einer Reduzierung 

der Zykluszeit um 25 Prozent und einer 

Erhöhung der Werkzeugstandzeit um 

300 Prozent im Vergleich zu herkömmlichen 

Strategien. 

„Es gibt viele, sehr effiziente Werkzeuge 

auf dem Markt. Um sie mit voller Leistung 

nutzen zu können, müssen sie mit 

einem spezifischen Werkzeugweg programmiert 

werden, den nur ein CAM- 

System ausführen kann“, so Ruggiero. 

„ESPRIT for Profit ist die Lösung, um von 

dem vollen Potenzial Ihrer Werkzeuge 

zu einem erschwinglichen Preis zu profitieren.“ 

Weitere Infos: www.espritcam.de 


Unternehmen/Inserenten 

Unternehmen 

BIG DAISHOWA GmbH 16 

Boehlerit GmbH & Co. KG 8, 15 

CemeCon AG 18 

CERATIZIT S.A. 8, 30 

Daejin D&S Co. Ltd 42 

DP Technology Corp. 48 

Fraunhofer-Institut IPA 36 

Hobe GmbH 34 

IFW Hannover 20 

Krebs & Riedel Schleifscheibenfabrik 

GmbH & Co. KG 28 

Lach Diamant Jakob Lach GmbH & Co. KG 40 

Lehmann Präzisionswerkzeuge GmbH 6 

librumstore 16 

Liebherr-International Deutschland GmbH 14 

Mahr GmbH 11 

MAPAL Fabrik für Präzisionswerkzeuge 

Dr. Kress KG 12 

MAS GmbH 11 

Mitsubishi Electric Europe B.V. 6 

NUM AG 45 

OC Oerlikon Management AG, Pfäffikon 19 

Oerlikon Balzers Coating Germany GmbH 15 

Paul Horn GmbH 8, 29 

P. E. Schall GmbH & Co. KG 17 

pro-micron GmbH 17 

Rhenus Lub GmbH & Co KG 12, 46 

Saint-Gobain Abrasives GmbH 11 

Tyrolit – Schleifmittelwerke Swarovski K.G. 14 

VDMA Präzisionswerkzeuge 13 

Verein Deutscher Werkzeugmaschinenfabriken 

e.V. (VDW) 16, 17 

VOLLMER WERKE Maschinenfabrik GmbH 12 

Walter AG 33 

ZECHA Hartmetall – Werkzeugfabrikation GmbH 8, 33 

Inserenten 

CERATIZIT Deutschland GmbH 5 

Diamant-Gesellschaft Tesch GmbH 3 

Kapp GmbH & Co. KG 11 

Lach Diamant Jakob Lach GmbH & Co. KG U2 

Mitsubishi Elextric Europe B.V. 

Titel 

MKU ® -Chemie GmbH 49 

Paul Horn GmbH 

U4 

Vollstädt-Diamant GmbH 13 

ZECHA Hartmetall-Werkzeugfabrikation GmbH 19 

Hochleistungs-Kühlschmierstoffe 

für das Schleifen und Honen von Hartwerkstoffen 

mit Diamant- und CBN-Werkzeugen 

Besonders für erhöhte Zeitspanvolumina haben sich 

die Qualitätsprodukte der MKU ® -Chemie GmbH in den 

Anwendungsbereichen 

• Ingenieur-Keramiken 

• Schneidkeramiken 

• Magnetkeramiken 

• Cermets 

• Halbleiter-Werkstoffe 

• Ferrite 

• Glas-Werkstoffe 

• Quarze 

sowie in vielen anderen Anwendungsfällen bewährt 

und neue Maßstäbe gesetzt. 

Neben hochwertigen Emulsionen und Wasserlösungen 

für die unteren und mittleren Leistungsbereiche 

ist die MKU ® -Chemie GmbH auf Schleiföle für den 

Bereich hoher Abtragsraten und Schnittgeschwindigkeiten 

bei HLS- und HEDG-Verfahren spezialisiert. 

Diese Produkte basieren auf Mineralölen, medizinischen 

Weißölen und Esterölen, die in angepassten 

Legierungs- und Viskositäts-Ausführungen den 

höchsten Stand der Technik repräsentieren. 

Für weitere Auskünfte und anwendungsbezogene 

Beratung steht unser Service gerne zu Ihrer Verfügung. 

MKU ® -Chemie GmbH 

Rudolf-Diesel-Straße 7-9, D-63322 Rödermark 

Telefon 0 60 74 / 87 52-0 - Telefax 0 60 74 / 87 52-38 

Internet: http://www.mku-chemie.de 

E-Mail: info@mku-chemie.de 

 

 

dihw 12 · 4 2020 49

Impressum/Termine 

Impressum Terminvorschau (Stand: 01.03.2021) 

ISSN 1868-4459 

ZKZ 30498 

Verlag 

Dr. Harnisch Verlags GmbH 

Geschäftsleitung 

Dr. Claus-Jörg Harnisch 

Benno Keller 

Eschenstraße 25 

90441 Nürnberg 

Telefon: + 49 (0) 911 2018-0 

Telefax: + 49 (0) 911 2018-100 

E-Mail: dihw-info@harnisch.com 

www.harnisch.com/dihw 

Publisher 

Benno Keller 

Telefon: + 49 (0) 911 2018-200 

E-Mail: keller@harnisch.com 

Redaktion 

Eric Schäfer 

Telefon: +49 (0) 911 5 04 98 82 

E-Mail: eric.schaefer@harnisch.com 

Objektleitung 

Tanja Pinke 

Telefon: + 49 (0) 911 2018-130 

E-Mail: pinke@harnisch.com 

16. – 19. März 2021 DiMaP 2.0 – Digital Machining Market Place 

Internationale Onlinekonferenz zum Thema „digitale Zerspanung“ 

Weitere Infos: www.digital-machining.de 

23. – 26. März 2021 METAV digital, Düsseldorf 

Fachmesse für die Technologien der Metallbearbeitung 

Weitere Infos: www.metav.de 

08. – 11. Juni 2021 Moulding Expo, Stuttgart 

Int. Fachmesse Werkzeug-, Modell- und Formenbau 

Weitere Infos: www.messe-stuttgart.de 

29. – 30. Juni 2021 „Entgrattechnologien und Präzisionsoberflächen“, 

Nürtingen 

9. Fachtagung zur Bedeutung von Randzonen und Oberflächen für die 

Weiterverarbeitbarkeit 

Weitere Infos: www.fairexperts.de 

Produktion 

Christiane Ebner 

Telefon: + 49 (0) 911 2018-260 

E-Mail: ebner@harnisch.com 

Mediaberatung (D, A, CH) 

Thomas Mlynarik 

Telefon: + 49 (0) 911 2018-165 

Telefon: +49 (0) 9127 90 23 46 

Mobil: +49 (0) 151 5481 8181 

E-Mail: mlynarik@harnisch.com 

Mediaberatung (Europa) 

Britta Steinberg 

Telefon: + 49 (0) 2309 5744 740 

Mobil: +49 (0) 176 4786 0138 

E-Mail: steinberg@harnisch.com 

Mediaberatung (USA, Kanada) 

Bill Kaprelian 

Telefon: + 1 262 729 2629 

E-Mail: kaprep@harnisch.com 

Erscheinungsweise 

4 x jährlich 

Druck 

Schleunungdruck GmbH 

Eltertstraße 27 

97828 Marktheidenfeld 

Bezugspreise 

Einzelheft: 

Inland: 15,00 Euro + Versandkostenanteil 

(zzgl. 7 % MwSt.). 

Ausland: 15,00 Euro Netto + Versandkostenanteil 

Jahresabonnement: 

Inland: 50,00 Euro + Versandkosten 8,00 Euro 

(zzgl. 7 % MwSt.). 

Ausland: 50,00 Euro Netto + Versandkosten 12,00 Euro 

Bankverbindungen 

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dihw MAGAZIN 1/2021

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