B: Tastenbeschreibung - EMCO

EMCO WinNC SINUMERIK 810D/840D Drehen 

Softwarebeschreibung Softwareversion ab 21.00 

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EMCO Maier Ges.m.b.H. 

P.O. Box 131 

A-5400 Hallein-Taxach/Austria 

Phone ++43-(0)62 45-891-0 

Fax ++43-(0)62 45-869 65 

Internet: www.emco.at 

E-Mail: service@emco.at 

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Softwarebeschreibung 

EMCO WinNC 

SINUMERIK 810D/840D Drehen 

Ref.Nr. DE 1815 Ausgabe G2007-06 

Diese Anleitung ist in elektronischer Form (.pdf) auf der 

EMCO-Homepage jederzeit verfügbar. 

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WINNC SINUMERIK 810 D / 840 D DREHEN 

Hinweis 

In dieser Softwarebeschreibung sind alle Funktionen beschrieben, die mit 

WinNC ausgeführt werden können. 

Abhängig von der Maschine, die Sie mit WinNC betreiben, stehen nicht alle 

Funktionen zur Verfügung. 

Alle Rechte vorbehalten, Vervielfältigung nur mit Genehmigung der Fa. EMCO MAIER 

© EMCO MAIER Gesellschaft m.b.H., Hallein 

2

WINNC SINUMERIK 810 D / 840 D DREHEN VORWORT 

Vorwort 

Die Software EMCO WinNC SINUMERIK 810 D / 840 D Drehen ist ein 

Bestandteil des EMCO Ausbildungskonzeptes auf PC-Basis. 

Ziel dieses Konzeptes ist das Erlernen der Bedienung und Programmierung 

einer bestimmten Maschinensteuerung am PC. 

Mit EMCO WinNC für die EMCO TURN können die Drehmaschinen der EMCO 

PC TURN und der CONCEPT TURN Serien direkt über den PC angesteuert 

werden. 

Durch die Verwendung eines Digitizers, oder der Steuerungstastatur mit TFT 

Flachbildschirm (optionales Zubehör) wird die Bedienung wesentlich vereinfacht 

und durch die originalsteuerungsnahe Art und Weise didaktisch wertvoller. 

Neben dieser Softwarebeschreibung und der zur Maschine mitgelieferten 

Maschinenbeschreibung ist eine Lernsoftware-CD-ROM "WinTutorial" (CNC- 

Beispiele, Bedienung Steuerung, Beschreibung Befehle und Zyklen) in Vorbereitung. 

Der Umfang dieser Anleitung beinhaltet nicht die ganze Funktionalität der 

Steuerungssoftware SINUMERIK 810 D / 840 D Drehen, vielmehr wurde Wert 

darauf gelegt, die wichtigen Funktionen einfach und klar darzustellen, um einen 

möglichst umfassenden Lernerfolg zu erreichen. 

Falls Sie Rückfragen oder Verbesserungsvorschläge zu dieser Betriebsanleitung 

haben, so wenden Sie sich bitte direkt an 

3 

EMCO MAIER Gesellschaft m. b. H. 

Abteilung Technische Dokumentation 

A-5400 Hallein, Austria

WINNC SINUMERIK 810 D / 840 D DREHEN INHALTSVERZEICHNIS 

A: Grundlagen ............................................ A 1 

Bezugspunkte der EMCO-Drehmaschinen ............................ A 1 

Nullpunktverschiebung ........................................................... A 2 

Koordinatensystem ................................................................. A 2 

Koordinatensystem bei Absolutprogrammierung ............ A 2 

Koordinatensystem bei Inkrementalprogrammierung ..... A 2 

Werkzeugdatenerfassung ...................................................... A 3 

B: Tastenbeschreibung ................................ B1 

Steuerungstastatur, Digitizeroverlay ........................................ B1 

Adressen- und Zifferntastatur .................................................. B2 

Double-Shift-Funktion ....................................................... B2 

Tastenfunktionen ..................................................................... B3 

Bildschirmaufteilung ................................................................ B4 

Maschinensteuertasten ........................................................... B5 

PC-Tastatur .............................................................................. B7 

C: Bedienung ............................................. C 1 

Bedienprinzip ......................................................................... C 1 

Grundmenü aufrufen ....................................................... C 1 

Navigation im Menüfenster ............................................. C 1 

Navigation im Verzeichnisbaum ...................................... C 2 

Eingaben / Werte editieren ............................................. C 2 

Eingaben bestätigen / abbrechen ................................... C 3 

Bedienung über Maus ..................................................... C 3 

Übersicht Bedienbereiche ..................................................... C 4 

Bedienbereich Maschine ....................................................... C 5 

Referenzpunkt anfahren ................................................. C 6 

Schlitten manuell verfahren ............................................ C 6 

Schlitten im Schrittmaß verfahren ................................... C 7 

Betriebsart MDA .............................................................. C 8 

Betriebsart Automatik ...................................................... C 8 

Bedienbereich Parameter ..................................................... C 9 

Werkzeugdaten ............................................................... C 9 

R-Parameter (Rechenparameter) ................................... C 9 

Stückzähler (R90, R91) ................................................. C 10 

Settingdaten ................................................................... C 11 

Nullpunktverschiebung .................................................. C 13 

Gesamte wirksame Nullpunktverschiebung ................. C 15 

Bedienbereich Programm ................................................... C 16 

Programmverwaltung .................................................... C 17 

Werkstückverzeichnis erstellen .................................... C 19 

Programm erstellen / editieren ...................................... C 19 

Programm simulieren .................................................... C 21 

Bedienbereich Dienste ........................................................ C 23 

Schnittstelle einstellen .................................................. C 23 

Laufwerk einstellen ....................................................... C 23 

Daten einlesen .............................................................. C 24 

Daten auslesen ............................................................. C 25 

Daten einordnen aus der Zwischenablage ................... C 26 

Bedienbereich Diagnose ..................................................... C 27 

Anzeige der Software-Versionen .................................. C 27 

Bedienbereich Inbetriebnahme ........................................... C 28 

Inhaltsverzeichnis 

4 

D: Programmierung .................................... D 1 

Übersichten ........................................................................... D 2 

G- Befehle .............................................................................. D 2 

M- Befehle ............................................................................. D 4 

Zyklen .................................................................................... D 5 

Befehlsabkürzungen .............................................................. D 6 

Rechenoperatoren ................................................................. D 8 

Taschenrechner ..................................................................... D 9 

Systemvariable .................................................................... D 10 

Arbeitsbewegungen .............................................................. D 11 

G0, G1 Geradeninterpolation (kartesisch) ..................... D 11 

G0, G1 Geradeninterpolation (polar) ............................. D 11 

Fase, Rundung einfügen ............................................... D 11 

G2, G3, CIP Kreisinterpolation ..................................... D 12 

G4 Verweilzeit ............................................................... D 15 

G9, G60, G601, G602, G603 Genauhalt ...................... D 16 

G64, G641 Bahnsteuerbetrieb ...................................... D 17 

G17, G18, G19 Ebenenanwahl ..................................... D 18 

G25, G26 Arbeitsfeldbegrenzung ................................. D 19 

G25, G26 Spindeldrehzahlbegrenzung ........................ D 19 

G33 Gewindeschneiden ................................................ D 20 

G331/G332 Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter ..... D 20 

G331 Gewindebohren: .................................................. D 20 

G332 Rückzugsbewegung: ........................................... D 20 

G63 Gewindebohren ohne Synchronisation ................. D 21 

Werkzeugradiuskorrektur G40-G42 .............................. D 22 

G40 Abwahl Werkzeugradiuskorrektur ......................... D 23 

G41 Werkzeugradiuskorrektur links .............................. D 23 

G42 Werkzeugradiuskorrektur rechts ........................... D 23 

Nullpunktverschiebung G53-G57, G500-G599, SUPA . D 24 

Zöllige- Maßangabe G70, 

Metrische Maßangabe G71 .......................................... D 24 

Koordinaten, Nullpunkte ................................................ D 25 

G90 Absolutmaßeingabe .............................................. D 25 

G91 Kettenmaßeingabe ................................................ D 25 

Arbeitsebene G17-G19 ................................................. D 25 

Konstante Schnittgeschwindigkeit G96, G97, LIMS ..... D 26 

Vorschubprogrammierung G94, G95 ............................ D 26 

Polarkoordinaten G110-G112 ....................................... D 27 

Weiches An- und Abfahren G140 - G341, DISR, DISCL, 

FAD ................................................................................ D 28


Anfahrverhalten NORM, KONT ........................................... D 30 

Aufruf von Zyklen ................................................................. D 31 

Bohrzyklen ........................................................................... D 33 

CYCLE81 Bohren, Zentrieren ....................................... D 34 

CYCLE82 Bohren, Plansenken .................................... D 34 

CYCLE83 Tieflochbohren ............................................. D 36 

CYCLE83E Bohrzyklus ................................................. D 40 

CYCLE84 Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter ........ D 42 

CYCLE84E Gewindebohren ......................................... D 42 

CYCLE840 Gewindebohren mit Ausgleichsfutter ......... D 47 

CYCLE85 Ausbohren 1, CYCLE89 Ausbohren 5 ......... D 50 

CYCLE86 Ausbohren 2 ................................................. D 51 



Drehzyklen ........................................................................... D 54 

CYCLE 93 Einstechzyklus ............................................ D 55 

CYCLE 94 Freistichzyklus............................................. D 59 

CYCLE 95 Abspanzyklus .............................................. D 61 

CYCLE 96 Gewindefreistichzyklus ............................... D 70 

CYCLE 97 Gewindeschneidzyklus ............................... D 71 

CYCLE 98 Ketten von Gewinden .................................. D 76 

Frames ................................................................................. D 79 

Nullpunktverschiebung TRANS, ATRANS .................... D 80 

Koordinatensystem drehen ROT, AROT ....................... D 81 

Maßstab SCALE, ASCALE ........................................... D 82 

Koordinatensystem spiegeln MIRROR, AMIRROR ...... D 83 

Unterprogramme ................................................................. D 85 

Unterprogrammaufruf im Teileprogramm ..................... D 85 

Unterprogrammverschachtelung .................................. D 85 

Unterprogramm mit SAVE- Mechanismus .................... D 86 

Unterprogramme mit Parameterübergabe ................... D 86 

Programmanfang, PROC .............................................. D 86 

Programmende M17, RET ............................................ D 86 

Unterprogramm mit Programmwiederholung, P ........... D 86 

Modales Unterprogramm MCALL ................................. D 87 

Programmsprünge ............................................................... D 89 

Unbedingte Programmsprünge .................................... D 89 

Bedingte Programmsprünge ......................................... D 89 

Meldungen programmieren MSG ........................................ D 90 

5 

C-Achse ............................................................................... D 91 

Einschalten und positionieren der C-Achse nur bei 

Stillstand der Hauptspindel ........................................... D 91 

Abwahl der C-Achse ..................................................... D 91 

JOG-Betrieb der C-Achsen ........................................... D 91 

Spindel positionieren SPOS, SPOSA .................................. D 92 

Spindelbewegung synchronisieren: .................................... D 93 

WAITS, WAITS (n,n,n) ......................................................... D 93 

Erweiterte Adressierung der Spindeldrehzahl S und der 

Spindeldrehrichtungen M3, M4, M5,SETMS ....................... D 95 

TRANSMIT .......................................................................... D 96 

TRACYL ............................................................................... D 97 

Vorschuboptimierung CFTCP, CFC, CFIN .......................... D 98 

Befehlsbeschreibung M-Funktionen ................................... D 99 

Freie Konturprogrammierung ............................................ D 101 

E: Werkzeugkorrektur / Werkzeugvermessung 

E 1 

Werkzeugkorrektur ................................................................. E 1 

Werkzeugaufruf ................................................................ E 1 

Werkzeugtypen ................................................................ E 3 

Werkzeuge vermessen ........................................................... E 6 

F: Programmablauf .................................... F 1 

Vorbedingungen ..................................................................... F 1 

Programmanwahl ................................................................... F 2 

Programmstart, Programmhalt ............................................... F 3 

Meldungen während des Programmlaufs ........................ F 3 

Programmbeeinflussung ........................................................ F 4 

Satzsuchlauf ........................................................................... F 5


G: Flexible NC- Programmierung ................ G1 

Variablen und Rechenparameter ........................................... G1 

Variablentypen ................................................................. G1 

Systemvariable ................................................................. G1 

Variablendefinition .................................................................. G2 

Anwenderdefinierte Variable ............................................ G2 

Felddefinition .......................................................................... G3 

Feldindex .......................................................................... G3 

Initialisierung von Feldern ................................................ G3 

Initialisierung von Wertelisten, SET ................................. G4 

Initialisierung mit gleichen Werten, REP ......................... G4 

Indirekte Programmierung ...................................................... G6 

Zuweisungen .......................................................................... G6 

Zuweisung an String- Variable ......................................... G6 

Rechenoperationen/-funktionen ............................................. G7 

Vergleichs- und logische Operatoren ..................................... G8 

Vergleichsoperatoren ....................................................... G8 

Logische Operatoren ....................................................... G8 

Bitweise logische Operatoren .......................................... G8 

Priorität der Operatoren ................................................... G9 

Typenkonvertierung ................................................................ G9 

Länge des Strings, STRLEN .......................................... G10 

CASE-Anweisung ................................................................. G11 

Kontrollstrukturen ................................................................. G12 

IF-ELSE-ENDIF .............................................................. G12 

Endlos- Programmschleife, LOOP ................................. G12 

Zählschleife, FOR .......................................................... G12 

Programmschleife mit Bedingung am Schleifenanfang, 

WHILE ............................................................................ G13 

Programmschleife mit Bedingung am Schleifenende, 

REPEAT ......................................................................... G13 

Schachtelungstiefe ......................................................... G13 

Laufzeitverhalten ............................................................ G13 

Randbedingungen .......................................................... G14 

Aktuelle Satzanzeige unterdrücken, DISPLOF, DISPLON 

G15 

Einzelsatzunterdrückung ................................................ G15 

SBLOF, SBLON .............................................................. G15 

Einzelsatzunterdrückung programmspezifisch .............. G15 

Einzelsatzunterdrückung im Programm ......................... G15 

Frames .................................................................................. G16 

Vordefinierte Framevariablen ............................................... G17 

Zusammenhang Framevariable/Frame ......................... G17 

Achsfunktionen AXNAME, ISAXIS, AX ................................. G19 

DIAMON, DIAMOF ............................................................... G20 

H: Alarme und Meldungen ................ H1 

I: Steuerungsalarme ............................ I1 

Steuerungsalarme 10000 - 59999 ............................................ I1 

Zyklenalarme 60000 - 63000 ................................................. I56 

6 

Inbetriebnahme Information 

siehe Anhang

WINNC SINUMERIK 810 D / 840 D DREHEN GRUNDLAGEN 

0 

Bezugspunkte im Arbeitsraum 

A: Grundlagen 

1 

: 

A 1 

Bezugspunkte der EMCO- 

Drehmaschinen 

M = Maschinennullpunkt 

Ein vom Maschinenhersteller festgelegter, unveränderbarer 

Bezugspunkt. 

Von diesem Punkt ausgehend wird die gesamte 

Maschine vermessen. 

Gleichzeitig ist "M" der Ursprung des Koordinatensystems. 

R = Referenzpunkt 

Eine durch Endschalter exakt bestimmte Position im 

Arbeitsraum der Maschine. 

Durch Anfahren der Schlitten an den "R" werden der 

Steuerung die Schlittenpositionen mitgeteilt. Erforderlich 

nach jeder Stromunterbrechung. 

N = Werkzeugaufnahme-Bezugspunkt 

Ausgangspunkt für die Vermessung der Werkzeuge. 

"N" liegt an geeigneter Stelle des Werkzeugträgersystems 

und wird vom Maschinenhersteller festgelegt. 

W = Werkstücknullpunkt 

Ausgangspunkt für die Maßangaben im Teileprogramm. 

Vom Programmierer frei festlegbar und beliebig oft 

verschiebbar innerhalb eines Teileprogramms.


0 

Nullpunktverschiebung vom Maschinennullpunkt M 

zum Werkstücknullpunkt W 

0 

Inkrementell 

= 

; ; 

Absolute Koordinaten beziehen sich auf eine fixe 

Position, inkrementelle Koordinaten auf die Werkzeugposition. 

Die Klammerangaben für X, -X gelten für die PC 

TURN 50/55, da bei dieser das Werkzeug vor der 

Drehmitte liegt. 

= 

; ; 

1 

: 

; ; 

: 

; ; 

= 

Absolut 

= 

A 2 

Nullpunktverschiebung 

Der Maschinennullpunkt "M" liegt bei den EMCO- 

Drehmaschinen auf der Drehachse und an der Stirnfläche 

des Spindelflansches. Als Ausgangspunkt für 

die Programmierung ist diese Lage ungeeignet. Mit 

der sogenannten Nullpunktverschiebung kann das 

Koordinatensystem an einem geeigneten Punkt im 

Arbeitsraum der Maschine verschoben werden. 

Im Bedienbereich Parameter - Nullpunktverschiebung 

stehen vier einstellbare Nullpunktverschiebungen 

zur Verfügung. 

Sobald Sie einen Wert für die Nullpunktverschiebung 

definieren wird dieser bei Aufruf im Programm (mit 

G54-G57) berücksichtigt und der Koordinatennullpunkt 

von "M" um den entsprechenden Wert auf den 

Werkstücknullpunkt "W" verschoben. 

Der Werkstücknullpunkt kann innerhalb eines Teileprogrammes 

beliebig oft verschoben werden. 

Mehr Informationen dazu finden Sie in der Befehlsbeschreibung. 

Koordinatensystem 

Die X-Koordinate liegt in Richtung des Querschlittens, 

die Z-Koordinate in Richtung des Längsschlittens. 

Koordinatenangaben in Minusrichtung beschreiben 

Bewegungen des Werkzeugsystems zum Werkstück, 

Angaben in Plusrichtung vom Werkstück weg. 

Koordinatensystem bei Absolutprogrammierung 

Der Ursprung des Koordinatensystems liegt im 

Maschinennullpunkt "M" bzw. nach einer programmierten 

Nullpunktverschiebung im Werkstücknullpunkt 

"W". 

Alle Zielpunkte werden vom Ursprung des Koordinatensystems 

ausgehend, durch Angabe der jeweiligen 

X- und Z-Abstände beschrieben. 

X-Abstände werden als Durchmessermaß angegeben 

(wie auf Zeichnung bemaßt). 

Koordinatensystem bei Inkrementalprogrammierung 

Der Ursprung des Koordinatensystems liegt im Werkzeugaufnahmebezugspunkt 

"N" bzw. nach einem 

Werkzeugaufruf in der Schneidenspitze. 

Bei Inkrementalwertprogrammierung werden die tatsächlichen 

Verfahrwege des Werkzeugs (von Punkt 

zu Punkt) beschrieben. 

X wird als Radiusmaß eingegeben.


L1 

Richtung der Längenkorrektur für die Werkzeugtypen 

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L2 

Schneidenradius R 

Schneidenlage der Werkzeuge 

Type 500 

A 3 

Werkzeugdatenerfassung 

Sinn und Zweck der Werkzeugdatenerfassung ist 

es, daß die Software die Werkzeugspitze bzw. den 

Werkzeugmittelpunkt und nicht den Werkzeugaufnahmebezugspunkt 

für die Positionierung verwendet. 

Jedes zur Bearbeitung herangezogene Werkzeug 

muß vermessen werden. Es gilt dabei, den Abstand 

vom Werkzeugaufnahmebezugspunkt "N" zur jeweiligen 

Schneidenspitze des Werkzeugs zu ermitteln. 

Im sogenannten Werkzeugdatenspeicher können 

die vermessenen Längenkorrekturen sowie Schneidenradius 

und Schneidenlage gespeichert werden. 

Die Längenkorrekturen können halbautomatisch ermittelt 

werden, Schneidenlage und Schneidenradius 

sind manuell einzugeben. 

Die Schneidenlage muß immer angegeben werden! 

Die Angabe des Schneidenradius ist nur notwendig, 

wenn für das betreffende Werkzeug eine Schneidenradiuskompensation 

angewählt wird! 

Die Werkzeugdatenerfassung erfolgt bei Typ 500 

für: 

L1: in X-Richtung absolut vom Punkt "N" 

im Radius 

L2: in Z-Richtung absolut vom Punkt "N" 

R: Schneidenradius 

Werkzeugtyp: Schneidenlage (1-9) 

Schneidenlage (Werkzeugtyp) 

Betrachten Sie das Werkzeug so, wie es an der 

Maschine gespannt wird, um den Typ zu bestimmen. 

Für Maschinen, bei denen das Werkzeug unterhalb 

(vor) der Drehmitte ist (z.B. PC TURN 50/55), müssen 

aufgrund der Umkehr der +X-Richtung die Werte 

in Klammern verwendet werden.


Z 

Z 

Z 

1 

1 

Type 100 

X 

Type 100 

1 

Type 200 

A 4 

Die Werkzeugdatenerfassung erfolgt bei 

Typ 100 / 200 für: 

* 

* 

* 

:LUNXQJ 

/lQJH LQ = 

/lQJH LQ ; 

/lQJH LQ ; 

/lQJH LQ = 

/lQJH LQ ; 

/lQJH LQ =

WINNC SINUMERIK 810 D / 840 D DREHEN TASTENBESCHREIBUNG 

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B: Tastenbeschreibung 

Steuerungstastatur, Digitizeroverlay 

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Adressen- und Zifferntastatur 

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Adressen- und Zifferntastatur 

Mit der Umschalt-Taste (Shift) links unten kann auf 

die zweite Tastenfunktion (in der linken oberen Ecke 

der Taste dargestellt) geschaltet werden. 

Beispiel: 

Blättern rückwärts 

Komma 

Double-Shift-Funktion 

1 x Shift drücken: 

Für den folgenden Tastendruck wird die zweite 

Tastenfunktion ausgeführt, für die nachfolgenden 

Eingaben wieder die erste Tastenfunktion. 


Für alle folgenden Tasten wird die zweite Tastenfunktion 

ausgeführt (Feststelltaste). 


Für den folgenden Tastendruck wird die erste Tastenfunktion 

ausgeführt, für die nachfolgenden Eingaben 

die zweite Tastenfunktion. 


Abwahl der 2x bzw. 3x Shift-Funktion.


Tastenfunktionen 

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! 

Direkter Sprung in den Bedienbereich Maschine 

Rücksprung in das übergeordnete Menü 

Erweiterung der horizontalen Softkeyleiste im gleichen Menü 

Grundmenü (Auswahl Bedienbereiche) einblenden 

Bei nochmaligem Drücken Rücksprung in den vorherigen 

Bedienbereich 

Alarm quittieren 

� Informationen zum aktuellen Betriebszustand aufrufen - funktioniert 

nur , wenn in der Dialogzeile "i" angezeigt wird. 

È 

Fenster anwählen (wenn mehrere Fenster am Bildschirm sind) 

Nur auf das angewählte Fenster wirken sich Tasteneingaben aus. 

Cursor ab/auf 

Cursor links/rechts 

Blättern rückwärts/vorwärts 

Leerzeichen 

Löschen (Backspace) 

! Auswahltaste / Toggletaste 

• Auswahltaste für vorgegebene Werte in Eingabefeldern und 

Auswahllisten, die durch dieses Tastensymbol gekennzeichnet 

sind 

• Aktivieren / Deaktivieren eines Auswahlfeldes 

= aktiv 

= nicht aktiv 

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Editiertaste / Rückgängig (Undo) 

• Umschalten in Tabellen und Eingabefeldern in den Editiermodus 

• Undo-Funktion auf Tabellenelemente und Eingabefelder (beim 

Verlassen eines Feldes mit dieser Taste wird der Wert nicht 

gespeichert, sondern der vorhergehende Wert wieder eingesetzt) 

Sprung auf Zeilenende (Listenende) 

Eingabetaste 

• Übernahme eines editierten Werts 

• Verzeichnis öffnen / schließen 

• Datei öffnen 

Shift-Taste 

B 3


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1 Anzeige des aktiven Bedienbereichs 

2 Anzeige des aktiven Kanals 

3 Betriebsart, wenn eine Unterbetriebsart aktiv 

ist, wird auch diese angezeigt (z.B. REF, INC) 

4 Programmpfad und -name des angewählten 

Programms 

5 Kanalzustand 

6 Kanalbetriebsmeldungen 

7 Programmzustand 

8 Kanalstatusanzeige (SKIP, DRY, SBL, ...) 

9 Alarm- und Meldezeile 

10 Arbeitsfenster, NC-Anzeigen 

Die im angewählten Bedienbereich verfügbaren 

Arbeitsfenster (Programm-Editor) und NC- 

Anzeigen (Vorschub, Werkzeug) werden hier 

aufgeblendet. 

11 Das angewählte Fenster wird durch eine 

Umrandung gekennzeichnet, die Kopfzeile 

dieses Fensters erscheint invers. 

Hier werden die Eingaben der Bedientafel 

wirksam. 

Bildschirmaufteilung 

:LQ1& 6,180(5,. ' 7851 F (0&2 [ 

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B 4 

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12 Vertikale Softkeys 

Diese 8 Felder zeigen die Funktion der rechts 

danebenliegenden Tasten an. (am PC: 

Shift F1..F8) 

13 Wird dieses Symbol angezeigt, ist die Taste 

aktiv (Rücksprung in übergeordnetes 

14 

Menü möglich). 

Dialogzeile mit Bedienerhinweisen 


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� aktiv (Informationen vorhanden). 

16 Horizontale Softkeys 

Diese 8 Felder zeigen die Funktion der 

darunterliegenden Tasten an. (am PC: F1..F8) 


! aktiv (weitere Softkeyfunktionen in dieser 

Zeile vorhanden). 

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Maschinensteuertasten 

Die Maschinentasten befinden sich im unteren Teil 

der Steuerungstastatur bzw. des Digitizeroverlays. 

Abhängig von der verwendeten Maschine und vom 

verwendeten Zubehör sind nicht alle Funktionen 

aktiv. 

Maschinensteuertastenfeld der EMCO Concept-Turn Serie 

Tastenbeschreibung 

�� SKIP (Ausblendsätze werden nicht ausgeführt) 

�� 

�� 

[ 

�� 

�� 

DRY RUN (Probelauf von Programmen) 

Einzelstückbetrieb 

OPT STOP (Programmhalt bei M01) 

RESET 

�� Programmlauf-Einzelsatz-Betriebsart 

; 

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Programm Halt / Programm Start 

manuelle Achsbewegung 

Eilgang 

�� 

Referenzpunkt in allen Achsen anfahren 

Vorschub Halt / Vorschub Start 

��È Spindeldrehzahlkorrektur kleiner/100%/größer 

�� 

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B 5 

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Spindel Halt / Spindel Start; Spindelstart in den Betriebsarten Manueller Betrieb bzw. 

Elektronisches Handrad 

Rechtslauf: Taste kurz drücken, Linkslauf: Taste min. 1 sec. drücken 

Zustimmtaste Tür auf / zu 

Tür auf / zu 

Werkzeughalter schwenken 

Pinole zurück / vorwärts 

Werkzeughalter schwenken 

Kühlmittelschalter (Kühlmittel aus / ein) 

AUX OFF / AUX ON (Hilfsantriebe aus / ein) 

� Vorschub- / Eilgangkorrekturschalter 

� 

�� 

�� 

�� 

�� 

�� 

Betriebsartenwahlschalter (detaillierte Beschreibung siehe Maschinenbeschreibung) 

� 

NOT AUS (Entriegelung durch Taster verdrehen) 

� Schlüsselschalter Sonderbetrieb (siehe Maschinenbeschreibung) 

Zusätzliche NC- Start- Taste 

Zusätzliche Spannmittel- Taste 

Ohne Funktion 

B 6


PC-Tastatur 

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B 7 

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� 

Die Maschinenfunktionen im 

numerischen Tastaturblock 

sind nur aktiv, wenn NUM-Lock 

nicht aktiv ist. 

Mit der Taste F10 werden die Bedienbereiche (Maschine, Parameter, ...) in die horizontale Softkeyzeile eingeblendet. 

Mit Shift F10 werden die Betriebsarten (AUTOMATIC, JOG, ...) in die vertikale Softkeyzeile eingeblendet. 

Mit der Taste ESC werden einige Alarme quittiert. 

Die Bedeutung der Tastenkombination Strg 2 hängt von der Maschine ab: 

TURN 55: Ausblasen EIN/AUS 

TURN 125: Kühlmittel EIN/AUS 

Die Zuordnung der Zubehörfunktionen ist im Kapitel "Zubehörfunktionen" beschrieben.


B 8

WINNC SINUMERIK 810 D / 840 D DREHEN BEDIENUNG 

Ç 

C: Bedienung 

" 

È 

C 1 

Bedienprinzip 

Die Bedienung der SINUMERIK 810D/840D ist in 

sechs Menüs, sogenannte Bedienbereiche eingeteilt: 

• Maschine 

• Parameter 

• Programm 

• Dienste 

• Diagnose 

• Inbetriebnahme 

Diese sechs Bedienbereiche werden im Grundmenü 

in der horizontalen Softkeyleiste angezeigt. 

Grundmenü aufrufen 

Nach Drücken der Taste werden im Grundmenü 

auf der horizontalen Softkeyleiste die 

Bedienbereiche eingeblendet. 

Sie können mit dieser Taste aus jedem beliebigen 

Menü in das Grundmenü umschalten. 

Bei nochmaligem Drücken dieser Taste wechseln 

Sie zurück in das vorherige Menü. 

Navigation im Menüfenster 

• Menüfenster wechseln 

Mit dieser Taste können Sie das aktive Fenster 

wechseln (das aktive Fenster ist durch einen 

farbigen Rahmen gekennzeichnet). 

Nur im aktiven Fenster können Eingaben gemacht 

werden. 

• Scrollen im Menüfenster 

Scrollt eine Bildschirmseite vor bzw. zurück. 

• Cursor im Menüfenster positionieren


Ç 

! 

! 

C 2 

Navigation im Verzeichnisbaum 

• Verzeichnis / Datei anwählen 

• Verzeichnis öffnen / schließen 

Angewähltes Verzeichnis öffnen bzw. wieder 

schließen. 

• Datei öffnen 

Gewünschte Datei öffnen, wenn diese im Editor 

bearbeitet werden soll. 

Eingaben / Werte editieren 

• Mit der Taste ! können Sie Radiobuttons oder 

Switchboxes aktivieren / deaktivieren. 

= aktiv 

= nicht aktiv 

• Eingabefelder 

Wechseln in den Eingabemodus. 

Geben Sie über die alphanumerische Tastatur 

den Wert oder Begriff (z. B. Dateiname) ein. 

Sie wechseln automatisch in den Eingabemodus, 

wenn Sie vorher den Cursor auf das Eingabefeld 

positioniert haben. 

Bestätigen Sie Ihre Eingabe mit der Taste "Input". 

Der Wert wird übernommen. 

Mit der Taste ! können Sie zwischen 

vorgegebenen Werten (z.B. vorwärts - rückwärts) 

umschalten.


OK 

ABBRUCH 

C 3 

Eingaben bestätigen / abbrechen 

• Eingaben bestätigen 

Eingaben sichern und aktuelles Menü verlassen 

(Rücksprung in das aufrufende Menü). 

• Eingaben abbrechen 

Eingaben verwerfen und aktuelles Menü verlassen 

(Rücksprung in das aufrufende Menü). 

Eingaben verwerfen und aktuelles Menü verlassen 

(es wird automatisch eine Ebene 

zurückgeschaltet). 

Aktuelle Eingaben löschen und aktuelles Menü 

nicht verlassen. 

Bedienung über Maus 

• 1x Klicken bedeutet: 

Menüfenster aktivieren 

Cursor auf gewünschtes Eingabefeld stellen 

Verzeichnis anwählen 

Softkey drücken 

Auswahlfeld aktivieren / deaktivieren 

Eingabefeld aktivieren 

Auswahlliste öffnen 

• 2x Klicken (Doppelklick) bedeutet: 

Listenauswahl 

Wert / Eingabe übernehmen 

Verzeichnis öffnen 

• Rechte Maustaste bedeutet: 

Bedienbereiche einblenden


C 4 

Übersicht Bedienbereiche 

Die verschiedenen Funktionen sind in der Steuerung 

zu folgenden Bedienbereichen zusammengefaßt: 

%HGLHQEHUHLFK DXVI KUEDUH )XQNWLRQHQ 

0DVFKLQH 

7HLOHSURJUDPP DEDUEHLWHQ 

+DQGVWHXHUXQJ GHU 0DVFKLQH 

3DUDPHWHU 

(GLWLHUHQ YRQ 'DWHQ I U 3URJUDPPH 

XQG :HUN]HXJYHUZDOWXQJ 

3URJUDPP (UVWHOOHQ XQG $QSDVVHQ YRQ 7HLOHSURJUDPPHQ 

'LHQVWH (LQOHVHQ XQG $XVOHVHQ YRQ 3URJUDPPHQ XQG 'DWHQ 

'LDJQRVH 

$ODUPDQ]HLJHQ 

6HUYLFHDQ]HLJHQ 

,QEHWULHEQDKPH 

$QSDVVHQ GHU 1& 'DWHQ DQ GLH 0DVFKLQH 

6\VWHPHLQVWHOOXQJ


C 5 

Bedienbereich Maschine 

Der Bedienbereich Maschine umfaßt alle Funktionen 

und Einflußgrößen, die zu Aktionen an der Werkzeugmaschine 

führen bzw. deren Zustand erfassen. 

Es werden drei Betriebsarten unterschieden: 

• JOG 

Jog dient dem Handbetrieb sowie dem Einrichten 

der Maschine. 

Zum Einrichten gibt es folgende Funktionen: 

Referenzpunkt anfahren (Ref) 

Rückpositionieren (Repos) 

Schrittmaß fahren �� 

� 

• MDA 

Halbautomatischer Betrieb 

Hier können Teileprogramme satzweise erstellt 

und abgearbeitet werden. 

• AUTOMATIK 

Vollautomatischer Betrieb 

Vollautomatisches Abarbeiten von Teileprogrammen. 

Hier werden Teileprogramme angewählt, 

gestartet, korrigiert, gezielt beeinflußt (z.B. 

Einzelsatz) und abgearbeitet. 

Diese Betriebsarten können Sie über Softkeys (PC- 

Tastatur) oder mit dem Betriebsartenwahlschalter 

anwählen.


Kollisionsgefahr 

Achten Sie auf Hindernisse im Arbeitsbereich 

(Spannmittel, gespannte Werkstücke usw.). 

�� 

�� 

�� 

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� 

�� 

�� 

�� 

�� 

�� 

C 6 

Referenzpunkt anfahren 

Durch das Anfahren des Referenzpunktes synchronisieren 

Sie die Steuerung mit der Maschine. 

• Wechseln Sie in die Betriebsart REF ( oder 

Alt+F8 am PC). 

• Betätigen Sie die Richtungstasten ; oder 

; um den Referenzpunkt in der jeweiligen Achse 

anzufahren, analog für alle andere Achsen. 

• Mit der Taste �� 

�� 

Achsen angefahren (PC-Tastatur). 

Schlitten manuell verfahren 

Sie können die Maschinenachsen über die Richtungstasten 

manuell verfahren. 

• Wechseln Sie in die Betriebsart JOG ( 

Alt+F1 am PC). 

oder 

• Mit den Tasten ; , ; , < , < , = , = , 

usw. werden die Achsen in die entsprechende 

Richtung bewegt, so lange die Taste gedrückt 

wird. 

• Die Vorschubgeschwindigkeit wird mit dem 

Overrideschalter eingestellt. 

• Wird die Taste gleichzeitig gedrückt, 

verfahren die Schlitten im Eilgang. 

werden automatisch alle 

Nach Erreichen des Referenzpunktes wird dessen 

Position als Istposition auf dem Bildschirm angezeigt. 

Die Steuerung ist jetzt mit der Maschine synchronisiert.


�� 

�� 

�� 

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�� 

�� 

�� 

�� 

�� 

C 7 

Schlitten im Schrittmaß verfahren 

Sie können die Maschinenachsen über die Richtungstasten 

in Schritten verfahren. 

INC 1 1/1000 mm pro Tastendruck 



INC 1000 1 mm pro Tastendruck 

INC VAR Variables Schrittmass 

• Wechseln Sie in die Betriebsart INC ( �� 

� 

oder Alt+0 ... Alt+4 am PC). 

(Alt 0..10 0 =1, Alt 1..10 1 =10, Alt 2..10 2 =100, ...) 

• Mit den Tasten ; , ; , < , < , = , = , 

usw. werden die Achsen in die entsprechende 

Richtung pro Tastendruck um das eingestellte 

Schrittmaß bewegt. 

• Die Vorschubgeschwindigkeit wird mit dem 

Overrideschalter eingestellt. 

• Wird die Taste gleichzeitig gedrückt, 

verfahren die Schlitten im Eilgang.


C 8 

Betriebsart MDA 

In der Betriebsart MDA (Manual Data Automatic) 

können Sie Teileprogramme satzweise erstellen und 

ablaufen lassen. 

Dazu können Sie die gewünschten Bewegungen in 

Form von einzelnen Teileprogrammsätzen in die 

Steuerung über die Bedientastatur eingeben. 

Die Steuerung arbeitet die eingegebenen Sätze nach 

Drücken der Taste ab. 

Für einen MDA-Programmlauf sind die gleichen Vorbedingungen 

wie beim vollautomatischen Betrieb 

notwendig. 

Betriebsart Automatik 

In der Betriebsart Automatik können Sie Teileprogramme 

vollautomatisch ablaufen lassen. 

Vorbedingungen für die Abarbeitung von Teileprogrammen: 

• Der Referenzpunkt wurde angefahren 

• Das Teileprogramm ist in der Steuerung geladen. 

• Die notwendigen Korrekturwerte wurden geprüft 

bzw. eingegeben (z.B. Nullpunktverschiebungen, 

Werkzeugkorrekturen) 

• Die Sicherheitsverriegelungen sind aktiviert (z.B. 

Späneschutztüre zu). 

Möglichkeiten in der Betriebsart Automatik: 

• Programmkorrektur 

• Satzsuchlauf 

• Überspeichern 

• Programmbeeinflussung 

siehe Kapitel F - Programmablauf.


Abbruch 

R- 

Parameter 

Bereich 

löschen 

Alle 

löschen 

OK 

Parameter 

suchen 

C 9 

Bedienbereich Parameter 

Im Bedienbereich Parameter können Sie die Daten 

für Programme und Werkzeugverwaltung eingeben 

und editieren. 

Werkzeugdaten 

siehe Kapitel E - Werkzeugvermessung / Werkzeugverwaltung. 

R-Parameter (Rechenparameter) 

R-Parameter sind Variable, die in Programmen als 

Rechenparameter verwendet werden. 

Diese Parameter können in diesem Bedienbereich 

von Hand geändert werden. 

Drücken Sie den Softkey R-PARAMETER. 

Mit den Tasten und È 

können Sie die 

Parameterliste durchblättern. 

Parameter ändern: 

Stellen Sie den Cursor auf das entsprechende Eingabefeld 

und tragen Sie den neuen Wert ein. 

Parameter löschen: 

Mit dem Softkey BEREICH LÖSCHEN können Sie 

die Werte eines Parameterbereichs von R.. bis R.. 

löschen. 

Mit dem Softkey ALLE LÖSCHEN werden alle Werte 

gelöscht. 

Mit den Softkeys ABBRUCH und OK können Sie den 

Löschvorgang abbrechen oder bestätigen. 

Parameter suchen: 

Drücken Sie den Softkey SUCHEN und geben Sie 

die Nummer des Parameters ein. 

Mit springt der Cursor auf diesen Parameter, 

falls er existiert.


Beispiel 

Es werden 250 Stück gefertigt. 

• Sollstückzahl R91 = 250 gesetzt 

Der Stückzähler zählt von 250 bis 0 abwärts und 

gibt danach die Meldung "Sollstückzahl erreicht" 

aus. 

• Sollstückzahl R91 = 0 gesetzt 

Iststückzahl R90 = 0 gesetzt 

Der Stückzähler zählt von 0 bis 250 und gibt keine 

Meldung aus. 

C 10 

Unter der Adresse R stehen bei der Steuerung 

Sinumerik 840 D standardmäßig 100 Rechenvariablen 

(= R-Parameter) vom Typ REAL zur Verfügung. 

Für den Anwender steht der Bereich von R0 bis R89 

frei zur Verfügung, der Bereich R90 bis R99 ist für 

EMCO reserviert. 

Stückzähler (R90, R91) 

Aktuelle Stückzahl 

Die aktuelle Stückzahl wird unter Parameter R90 

angezeigt. 

Sollstückzahl 

Die Sollstückzahl wird unter Parameter R91 angezeigt. 

Funktion 

• Wird die eine Sollstückzahl in R91 eingegeben, so 

zählt Parameter R90 von der vorgegebenen Sollstückzahl 

bis 0 abwärts. 

Ist die vorgegebene Stückzahl abgearbeitet, erscheint 

die Meldung "Sollstückzahl erreicht". 

• Wird die Sollstückzahl R91 und die aktuelle Stückzahl 

R90 auf 0 gesetzt, so zählt Parameter R90 von 

0 aufwärts. 

Programmierung 

Der Aufruf des Stückzählers im Programm erfolgt 

unmittelbar vor dem M30 Befehl mit L700 P1.


Arbeitsfeldbegrenzung 

JOG 

Daten 

Spindeldaten 

C 11 

Settingdaten 

• Arbeitsfeldbegrenzung 

Mit der Funktion Arbeitsfeldbegrenzung können Sie 

den Arbeitsbereich, in dem ein Werkzeug verfahren 

soll, begrenzen. 

Positionieren Sie den Cursor auf das gewünschte 

Feld und geben Sie den neuen Wert ein. 

Aktivieren Sie die Eingabe mit der Taste ! 

(Cursor muss auf dem Kontrollfeld stehen). 

Hinweis: 

In den Betriebsarten MDA und Automatik wird die 

Arbeitsfeldbegrenzung innerhalb des aktiven NC- 

Programms erst mit dem Befehl WALIMON aktiv. 

• JOG-Daten 

JOG-Vorschub: 

Vorschub für die Achsen bei manueller Bewegung im 

JOG-Betrieb. 

• Spindeldaten 

Max. / min: 

Einschränkung für die Spindeldrehzahl. Diese kann 

nur innerhalb der in den Maschinendaten festgelegten 

Grenzwerte erfolgen 

Spindeldrehzahlbegrenzung bei G96: 

Programmierbare obere Drehzahlbegrenzung (G96) 

bei konstanter Schnittgeschwindigkeit. 

Getriebeübersetzung: 

Bei Maschinen mit mechanischem Getriebe geben 

Sie hier die eingelegte Getriebestufe an. 

Damit kann die Drehzahl der Hauptspindel korrekt 

überwacht werden. 


Feld und geben Sie den neuen Wert ein bzw. wählen 

Sie mit der Taste ! den entsprechende Wert aus.


Vorschub 

DRY 

Startwinkel 

C 12 

• Probelaufvorschub 

Dieser Vorschub wird in der Programmbeeinflussung 

"Probelaufvorschub" (Dry Run) anstelle des programmierten 

Vorschubs verwendet. 

• Startwinkel für Gewindeschneiden 

Zum Gewindeschneiden wird eine Startposition für 

die Masterspindel als Anfangswinkel gesetzt. 

Durch Ändern dieses Winkels kann, wenn der Arbeitsgang 

des Gewindeschneidens wiederholt wird, 

ein mehrgängiges Gewinde geschnitten werden.


NV+ 

Verwerfen 

NV- 

Angewähl. 

NV 

Position 

übernehm. 

Speichern 

C 13 


• Einstellbare Nullpunktverschiebung (G54 - G57) 

ändern: 

Die wirksame einstellbare Nullpunktverschiebung ist 

die Summe aus Verschiebung grob und Verschiebung 

fein. 

Drehung, Maßstab, Spiegeln: 

Festlegung wie bei Programmierung der Frames. 

Eine Drehung ist nur um die Geometrieachse möglich. 

Siehe Kapitel D - Programmierung - Koordinaten, 

Nullpunkte. 

Wählen Sie die gewünschte Nullpunktverschiebung 

G54 - G57 mit den Softkeys NV+ und NV- an. 

Mit dem Softkey ANGEWÄHLTE NV wählen Sie die 

angewählte (in MDA oder Automatik) Nullpunktverschiebung. 

Der Softkey POSITION ÜBERNEHMEN wird nur 

angezeigt, wenn im Eingabefeld eine Achsposition 

eingetragen werden kann. Diese wird mit POSITION 

ÜBERNEHMEN übernommen. 

Tragen Sie die gewünschten Werte in die Eingabefenster 

ein oder wählen Sie über die Taste ! 

(beim Spiegeln) einen neuen Wert. 

Mit dem Softkey SPEICHERN werden die Nullpunktverschiebungen 

gespeichert, mit VERWERFEN 

werden die geänderten Werte zurückgesetzt.


NV+ 

Verwerfen 

NV- 

Angewähl. 

NV 

NV 

ermitteln 

OK 

OK 

Speichern 

C 14 

• Einstellbare Nullpunktverschiebung (G54 - G57) 

ermitteln (antasten): 

Wählen Sie die gewünschte Nullpunktverschiebung 

G54 - G57 mit den Softkeys NV+ und NV- an. 

Mit dem Softkey ANGEWÄHLTE NV wählen Sie die 

angewählte (in MDA oder Automatik) Nullpunktverschiebung. 

Sie müssen sich in der Betriebsart JOG befinden. 

Drücken Sie den Softkey NV ERMITTELN. 

Geben Sie die entsprechenden Werkzeugdaten für 

Ihr Antastwerkzeug ein: 

T-Nr. Werkzeug 

D-Nr. Schneide 

Mit der Taste ! wählen Sie folgende Werte: 

- Längenparameter (1, 2, 3) 

und Richtung (+, -, ohne) 

- Berücksichtigung des Radius (+, -, ohne) 

- Berücksichtigung und Richtung (+, -, ohne) eines 

frei eingebbaren Versatzes 

Mit dem Softkey OK übernehmen Sie das 

Antastwerkzeug. 

Stellen Sie den Cursor auf den entsprechenden 

Eingabewert der Verschiebung (z.B. Z grob). 

Tasten Sie die entsprechende Position der Nullpunktverschiebung 

(z.B. Spannmittelposition in Z) an und 

drücken Sie den Softkey OK. 

Der jeweilige Wert wird übernommen. 

Tasten Sie alle gewünschten Positionen der 

Nullpunktverschiebung an. 

Mit dem Softkey SPEICHERN werden die Nullpunktverschiebungen 

gespeichert, mit VERWERFEN 

werden die geänderten Werte zurückgesetzt.


Übersicht 

Basis 

NV 

C 15 

• Basisnullpunktverschiebung ändern: 

Die Basisnullpunktverschiebung ist eine Nullpunktverschiebung, 

die ständig (ohne gesonderten Aufruf) 

aktiv ist. 

Mit der Basisverschiebung werden z.B. Zwischentische 

bei Fräsmaschinen oder Zwischenflansche 

bei Drehmaschinen erfaßt. 

Die wirksame einstellbare Basisverschiebung ist die 

Summe aus Verschiebung grob und Verschiebung 

fein. 

Drehung, Maßstab, Spiegeln: 

Festlegung wie bei Programmierung der Frames. 

Eine Drehung ist nur um die Geometrieachse möglich. 

Siehe Kapitel D - Programmierung - Koordinaten, 

Nullpunkte. 

Wählen Sie die Basisverschiebung an: 

Drücken Sie die Softkeys ÜBERSICHT und 

BASIS NV. 

Die Eingabe der Basisnullpunktverschiebung erfolgt 

wie bei der einstellbaren Nullpunktverschiebung. 

Gesamte wirksame Nullpunktverschiebung 

Die gesamte, in einem Teileprogramm wirksame 

Nullpunktverschiebung ist die Summe aus Basisnullpunktverschiebung 

+ Einstellbare Nullpunktverschiebungen.


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�� 

C 16 

Bedienbereich Programm 

Im Bedienbereich Programm können Sie Teileprogramme 

erstellen und anpassen, sowie die Programme 

verwalten. 

Programmtypen 

• Teileprogramm 

Ein Teileprogramm ist eine Folge von Anweisungen 

zur Bearbeitung des Werkstücks. 

• Unterprogramm 

Ein Unterprogramm ist eine Folge von Anweisungen 

eines Teileprogramms, die mit unterschiedlichen 

Versorgungsparametern wiederholt aufgerufen werden 

kann. 

Zyklen sind eine Form von Unterprogrammen 

• Werkstück 

Ein Werkstück ist in diesem Zusammenhang ein 

Verzeichnis, in dem Programme oder sonstige Daten 

abgelegt sind. 

• Zyklen 

Zyklen sind Unterprogramme zur Ausführung eines 

wiederholt auftretenden Bearbeitungsvorgangs am 

Werkstück. 

Die vorprogrammierten Standardzyklen können nicht 

geändert werden. 

Anwenderzyklen können vom Anwender beliebig 

erstellt und geändert werden.


Kopieren 

Einfügen 

OK 

C 17 

Programmverwaltung 

• Datei- und Verzeichnistypen 

name.MPF Hauptprogramm 

name.SPF Unterprogramm 

name.TOA Werkzeugdaten 

name.UFR Nullpunktverschiebungen / Frame 

name.INI Initialisierungsdatei 

name.COM Kommentar 

name.DEF Definition für globale Anwenderdaten 

und Makros 

name.DIR Allgemeines Verzeichnis, enthält Programme, 

Werkstückverzeichnisse und 

weitere Verzeichnisse mit der Kennung 

.DIR. 

Die Namen dieser Verzeichnisse 

(MPF.DIR, DPF.DIR, CLIP.DIR, ...) 

sind fix vergeben und können nicht 

geändert werden. 

name.WPD Werkstückverzeichnis, enthält die Programm- 

und Datenbausteine, die zu 

einem Werkstück gehören (es darf 

kein weiteres Verzeichnis mit der Kennung 

.DIR oder .WPD enthalten) 

name.CLP Zwischenablagenverzeichnis, hier dürfen 

alle Datei- und Verzeichnistypen 

angelegt werden. 

• Kopieren / Einfügen 

Positionieren Sie den Cursor auf die Datei, die Sie 

kopieren wollen und drücken Sie den Softkey KO- 

PIEREN. 

Die Datei wird als Quelle zum Kopieren markiert. 

Öffnen Sie nun das Verzeichnis, in die Sie die markierte 

Datei kopieren wollen und drücken Sie den 

Softkey EINFÜGEN. 

Beim Einfügen in ein Werkstückverzeichnis kann der 

Dateityp mit der Taste ! verändert werden. 

Sollen der Name der Quelldatei und der Name der 

kopierten Datei identisch sein, drücken Sie den 

Softkey OK. 

Soll die kopierte Datei einen neuen Namen bekommen, 

geben Sie den neuen Namen mit der Tastatur 

ein und drücken Sie den Softkey OK.


Umbenennen 

Löschen 

OK 

Freigabe 

ändern 

Hinweis: 

Steht das Programm in einem Werkstückverzeichnis, 

muß auch das Werkstückverzeichnis 

freigegeben werden. 

C 18 

• Umbenennen 


umbenennen wollen und drücken Sie den Softkey 

UMBENENNEN. 

Das Dialogfenster für Umbenennen wird geöffnet. 

Geben Sie den neuen Namen ein. 

Beim Umbenennen eines Werkstücks kann der Datei- 

typ mit der Taste ! verändert werden. 

• Löschen 


löschen wollen. 

Wenn Sie mehrere Dateien markieren wollen, stellen 

Sie den Cursor auf die erste Datei, drücken Sie die 

Taste ! und positionieren den Cursor auf die 

letzte Datei. 

Drücken Sie den Softkey LÖSCHEN. 

Wenn Sie die Sicherheitsabfrage mit dem Softkey 

OK bestätigen werden die markierten Dateien / Verzeichnisse 

gelöscht. 

- Es können nur Programme gelöscht werden, die 

nicht in Bearbeitung sind. 

- Soll ein Werkstückverzeichnis gelöscht werden, 

darf kein Programm in diesem Werkstückverzeichnis 

angewählt sein. 

- Wird ein Werkstückverzeichnis gelöscht, so werden 

auch alle Dateien innerhalb des Werkstückverzeichnisses 

gelöscht. 

• Freigabe 

Ein Programm darf nur dann abgearbeitet werden, 

wenn es freigegeben ist. 

Programme mit Freigabe sind in der Programmübersicht 

mit einem "X" gekennzeichnet. 

Um ein Programm freizugeben oder die Freigabe 

abzuwählen, markieren Sie das Programm und drükken 

Sie den Softkey FREIGABE ÄNDERN.


Werkstücke 

Neu 

Neu 

C 19 

Werkstückverzeichnis erstellen 

Drücken Sie den Softkey WERKSTÜCKE. Die Übersicht 

aller Werkstückverzeichnisse wird eingeblendet. 

Drücken Sie den Softkey NEU. Das Eingabefenster 

wird geöffnet. 

Geben Sie den Namen des neuen Werkstückverzeichnisses 

mit der Tastatur ein. 

Es wird danach nach dem Namen des ersten Teileprogramms 

gefragt und der Editor für dieses Teileprogramm 

geöffnet. 

Programm erstellen / editieren 

• Neues Programm erstellen 

Öffnen Sie das Werkstückverzeichnis, in dem Sie 

das neue Programm anlegen wollen. 

Drücken Sie den Softkey NEU und geben Sie den 

neuen Dateinamen an. 

Mit der Taste ! können Sie den entsprechenden 

Dateinamen anwählen. 

• Bestehendes Programm anwählen 

Positionieren Sie den Cursor auf das Programm, das 

Sie bearbeiten wollen. 

Drücken Sie die Taste . 

Der Text-Editor für die angewählte Datei wird geöffnet.


Ç 

Überschreiben 

Einfügen 

Block 

Markieren 

Block 

Kopieren 

Block 

Einfügen 

Block 

Löschen 

Neu 

numerieren 

Schliessen 

È 

C 20 

• Programm editieren 

Mit den Cursortasten und den Tasten Blättern vorwärts 

/ rückwärts können Sie den Cursor im Text 

positionieren. 

Mit der Taste Löschen wird das Zeichen links vom 

Cursor gelöscht. 

Mit der Taste Input schließen Sie einen Satz ab. Es 

wird ein LF-Zeichen (line feed = Zeilensprung) in das 

Programm geschrieben. Erst danach wird der eingegebene 

Satz zur Bearbeitung akzeptiert. 

Mit den Softkeys ÜBERSCHREIBEN und EINFÜ- 

GEN schalten Sie zwischen Einfüg- und Überschreibmodus 

um. 

Block markieren, kopieren, einfügen, löschen: 

Stellen Sie den Cursor auf den Blockanfang und 

drücken Sie den Softkey BLOCK MARKIEREN. Bewegen 

Sie den Cursor auf das Blockende. Der Block 

wird automatisch markiert. 

Mit BLOCK KOPIEREN wird der Block in einen 

Zwischenspeicher abgelegt. Der Block bleibt auch 

über den Wechsel eines Programms hinaus im Zwischenspeicher. 

Mit BLOCK EINFÜGEN wird der Block in diesem 

Zwischenspeicher vor der Cursorposition in den Text 

eingefügt. 

Mit BLOCK LÖSCHEN wird der markierte Block 

gelöscht. 

Durch nochmaliges Drücken von BLOCK MARKIE- 

REN verlassen Sie den Markier-Modus. 

Neu numerieren: 

Mit dem Softkey NEU NUMERIEREN werden die 

Programmsätze im Editor neu durchnumeriert. 

SCHLIESSEN 

Es erscheint eine Abfrage, ob die Änderungen gespeichert 

werden sollen. Danach wird der Texteditor 

geschlossen und es erscheint wieder die Programmübersicht.


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Zoom 

+ 

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Simulation 

Start 

Reset 

Single 

Zoom 

Auto 

Zum 

Ursprung 

Zeige 

alles 

Zoom 

- 

Bild 

löschen 

Cursor 

fein/grob 

Edit 

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C 21 

Programm simulieren 

Während ein Programm editiert wird, können die 

programmierten Werkzeugbewegungen grafisch am 

Bildschirm simuliert werden. 

Dadurch kann das Programm auf geometrische und 

formale Richtigkeit getestet werden. 

Nicht erkannt werden technologische Fehler (z.B. 

falsche Drehrichtung, falscher Vorschub usw.). 

Anzeigefarben: 

Hellgrün Verfahrweg im Vorschub 

Dunkelgrün Verfahrweg im Eilgang 

Gelb Fadenkreuz, Werkzeugsymbol, Symmetrieachsen 

usw. 

Blau Kreishilfslinien 

Im Simulationsfenster werden die aktuellen Achspositionen, 

Vorschub, Werkzeug, der Status Run/ 

Reset und die Einstellungen Autozoom und Single 

angezeigt. 

Wählen Sie die Simulation mit dem Softkey SIMULA- 

TION. 

Mit dem Softkey START wird die Simulation gestartet. 

Mit RESET wird die Simulation zurückgesetzt. 

Mit SINGLE läuft die Simulation satzweise ab (Fortsetzen 

mit START). 

Mit ZOOM AUTO erhalten Sie eine fensterangepaßte 

Darstellung aller Verfahrwege im grafischen 

Verfahrbereich. 

Mit ZUM URSPRUNG kehren Sie zum Ausgangsbild 

zurück (Aufheben der Zoomfunktionen). 

ZEIGE ALLES zeigt den gesamten Verfahrbereich 

der Maschine. 

Mit ZOOM + und ZOOM - können Sie die 

Vergrößerungsstufe der Anzeige wählen. 

Mit den Cursortasten stellen Sie das Fadenkreuz auf 

den gewünschten Bildmittelpunkt des Ausschnitts. 

BILD LÖSCHEN löscht den aktuellen Bildinhalt. 

Mit CURSOR FEIN / GROB können Sie die Schrittweite 

einer Cursortastenbetätigung umschalten. 

Mit EDIT kehren Sie zurück in den Programmeditor.


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Normale Darstellungsebene 

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Darstellungsebenen- Auswahl für Tracyl 

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Einstellen 

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Darstellungsebenen- Auswahl für Transmit 

Um die Simulation zu ermöglichen müssen das 

Hauptprogramm, die Unterprogramme und die 

Zyklen freigegeben werden. 

C 22 

Simulation einstellen: 

Mit dem Softkey EINSTELLEN gelangen Sie in das 

Einstellfenster für die Simulation. 

Mit Darstellungsebene können Sie einstellen, welche 

Ebene der Simulation angezeigt wird. 

Unter Zeichenwartezeit können Sie eine Zeitverzögerung 

zwischen den Simulationssätzen eingeben. 

Dadurch wird die Simulation anschaulicher. 

Wenn Sie bei laufender Simulation die Taste � 

drücken, läuft der Rest der Simulation ohne Zeitverzögerung 

ab. 

Unter Positionsdarstellung können Sie wählen, ob im 

Simulationsfenster die Werkzeugposition im 

Maschinenkoordinatensystem (MKS) oder im 

Werkstückkoordinatensystem (WKS) angezeigt wird. 

Kreise mit Hilfslinien 

Anwahl / Abwahl der Darstellung von Radien und der 

Sehne zwischen den Kreisendpunkten. 

Werkzeugverschiebungen 

Simulation mit / ohne Werkzeugverschiebung. 

SRK aktivieren 

Simulation mit Schneidenradiuskorrektur oder ohne 

Schneidenradiuskorrektur (Darstellung der Werkzeugmittelpunktsbahn). 

Aktueller Kanal 

Auswahl des aktuellen Kanals (nur bei Maschinen 

mit mehreren Kanälen).


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Einst. 

sichern 

Einst. 

sichern 

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C 23 

Bedienbereich Dienste 

Im Bedienbereich Dienste können Sie Daten über die 

seriellen Schnittstellen COM1 - COM4 einlesen oder 

senden. 

Mit dem Softkey DRUCKER können Sie die Daten 

ausdrucken, mit dem Softkey LAUFWERK können 

Sie die Daten vom/zum Diskettenlaufwerk übertragen. 

Schnittstelle einstellen 

Für die Datenübertragung müssen die Schnittstellen 

des Senders und des Empfängers gleich eingestellt 

sein, andernfalls würde die Übertragung nicht funktionieren. 

Mit EMCO WinNC können Sie nur über die Schnittstelle 

V24-Anwender senden. 

Drücken Sie die Softkeys V24 ANWENDER und 

EINSTELLEN. 

Positionieren Sie den Cursor auf die Eingabefelder 

und tragen Sie die erforderlichen Werte ein. 

Die Werte der Parameter Schnittstelle, Protokoll, 

Baudrate, Stopbits, Parität, Datenbits werden mit der 

Toggletaste ( ! ) ausgewählt. 

Auch die Sonderfunktionen können Sie mit der 

Toggletaste aktivieren. 

Die Parameter Protokoll, Baudrate, Stopbits, Parität, 

Datenbits, XON-Zeichen, XOFF-Zeichen und das 

DSR Signal werden dabei separat für jede Schnittstelle 

gespeichert. Durch das Ändern der Schnittstelle 

werden auch die Parameter derjenigen angezeigt 

und können modifiziert werden. 

Mit dem Softkey EINSTELLUNG SICHERN werden 

die eingetragenen Werte abgespeichert. 

Laufwerk einstellen 

Drücken Sie die Softkeys LAUFWERK und EIN- 

STELLEN. 

Wählen Sie Diskette (Laufwerk A:) oder Freies Verzeichnis. 

Mit der Option Freies Verzeichnis können Sie ein 

beliebiges Verzeichnis z.B. auf Festplatte C: angeben. 

Die Sonderfunktionen können Sie mit der Toggletaste 

aktivieren. 

Mit dem Softkey EINSTELLUNG SICHERN werden 

die eingetragenen Werte abgespeichert.


V24 

Anwender 

... 

Laufwerk 

DatenEin 

Zurück 

Start 

Stop 

Voraussetzung für den Datenaustausch sind, das 

die Parametrierung von Sender und Empfänger 

übereinstimmen (siehe Bedienbereich Dienste). 

In die Maschinenwerkzeugverwaltung dürfen 

"keine" Werkzeugkorrekturwerte aus der WinNC 

importiert werden, da dieser Vorgang zu Systemfehlern 

führen kann. 

Ç 

C 24 

Daten einlesen 

Datenquelle mit Softkey V24 ANWENDER bis LAUF- 

WERK auswählen. 

Drücken Sie den Softkey DATEN EIN. 


Verzeichnis im Verzeichnisbaum. 

In dieses Verzeichnis werden die eingelesenen Daten 

geschrieben. 

Mit dem Softkey ZURÜCK gelangen Sie zurück in 

das übergeordnete Verzeichnis. 

Mit dem Softkey START wird das Einlesen gestartet. 

Alle Dateien werden in dem vorher festgelegten 

Verzeichnis abgelegt. 

Mit dem Softkey STOP wird das Einlesen beendet. 

Hinweise: 

• Ein gezielter Abruf bestimmter Daten durch die 

Steuerung ist beim Einlesen nur von "Laufwerk" 

möglich. 

• Ist die Option "Überschreiben mit Bestätigung" 

angewählt, werden bestehende Daten mit 

Bestätigung überschrieben. 

Bei Ablehnung wird das Einlesen mit der nächsten 

Datei fortgesetzt. 

• Es können nur Daten eingelesen werden, die eine 

gültige Kennung (z.B. .MPF) haben (außer Einlesen 

in Zwischenablage). 

Datenaustausch WinNC - Maschine 

• Empfänger wie unter "Daten einlesen" 

beschrieben auf Empfangsbereitschaft setzen. 

• Sender wie unter "Daten auslesen" beschrieben 

auf Sendebereitschaft stellen und mit Softkey 

START bestätigen. 

• Einlesen auf Empfänger mit Softkey STOP 

betätigen.


V24 

Anwender 

... 

Laufwerk 

DatenAus 

Zurück 

Start 

Stop 

Ç 

C 25 

Daten auslesen 

Sendeziel mit Softkey V24 ANWENDER bis LAUF- 

WERK auswählen. 

Drücken Sie den Softkey DATEN AUS. 

Sie können folgende Datenarten ausgeben: 

• Daten (Werkzeug und Magazindaten, R-Parameter, 

Nullpunktverschiebung) 

• Werkstücke 

• Teileprogramme 

• Unterprogramme 

• Anwender-Zyklen 

• Standard-Zyklen 

Anwahl der auszugebenden Daten: 

Positionieren Sie den Cursor auf die gewünschte 

Datenart. 

Z.B. der Cursor steht auf "Werkstücke". 

Wenn Sie jetzt die Übertragung starten, werden alle 

Werkstücke übertragen. 

Wenn Sie INPUT drücken, wird die Liste der Werkstücke 

angezeigt und Sie können ein Werkstück 

markieren. 

Wenn Sie jetzt die Übertragung starten, werden alle 

im Werkstück enthaltenen Daten (Programme, Unterprogramme 

usw.) übertragen. 

Wenn Sie erneut INPUT drücken, wird die Liste der 

im Werkstück enthaltenen Daten angezeigt, usw.. 

Sie können dann einzelne Dateien übertragen. 

Mit dem Softkey ZURÜCK gelangen Sie jeweils 

zurück in das nächsthöhere Verzeichnis. 

Mit dem Softkey START wird das Auslesen der 

gewählten Daten gestartet. 

Mit dem Softkey STOP wird das Auslesen beendet.


Zwischenablage 

Einordnen 

OK 

Zurück 

Löschen 

Ç 

" 

Ç 

C 26 

Daten einordnen aus der Zwischenablage 

In der Zwischenablage dürfen alle Arten von Daten 

stehen (z.B. nach Einlesen von serieller Schnittstelle 

usw.). 

Sie können diese Daten (Programme, Unterprogramme 

usw.) in die entsprechenden Verzeichnisse 

(MPF.DIR, SPF.DIR, usw.) einordnen. 

Drücken Sie den Softkey ZWISCHENABLAGE. 

Der Cursor steht im Fenster Zwischenablage (unteres 

Fenster) auf einer Datei. 

Positionieren Sie den Cursor auf die gewünschte 

Datei, die Sie in die Verzeichnisstruktur einordnen 

wollen. 

Positionieren Sie den Cursor in das obere Fenster 

(Zielfenster). 


Verzeichnis im Verzeichnisbaum. 

In dieses Verzeichnis wird die in der Zwischenablage 

markierte Datei geschrieben. 

Drücken Sie den Softkey EINORDNEN. 

Ein Dateiname wird abgefragt. Übernehmen Sie den 

alten Namen oder geben Sie einen neuen Namen 

ein. 

Bestätigen Sie mit OK. 

Die Datei wird aus der Zwischenablage ins Zielverzeichnis 

kopiert. 

Mit dem Softkey ZURÜCK gelangen Sie zurück in die 

Verzeichnisübersicht. 

Hinweise: 

• Die Dateien werden kopiert und beim Einordnen 

nicht automatisch aus der Zwischenablage 

gelöscht. 

• Mit dem Softkey LÖSCHEN können Sie Dateien 

aus der Zwischenablage löschen.


C 27 

Bedienbereich Diagnose 

Im Bedienbereich Diagnose werden Alarme und 

Meldungen in der Langform angezeigt. 

Wechseln Sie bei einem anstehenden Alarm oder 

bei einer Meldung in den Bedienbereich Diagnose, 

um folgende Informationen zu erhalten: 

Nummer: 

Alarmnummer. Wenn mehrere Alarme anstehen, 

werden sie in zeitlicher Reihenfolge ausgegeben. 

Datum: 

Genauer Zeitpunkt, an dem der Alarm auftrat. 

Löschkriterium: 

Anzeige der Taste, die zum Löschen des Alarms 

gedrückt werden muß. 

Text: 

Langtext des jeweiligen Alarms. 

Anzeige der Software-Versionen 

Mit dem Softkey SW-VERSIONEN werden die Stände 

der einzelnen Softwarekomponenten angezeigt. 

Diese Stände müssen im Servicefall angegeben 

werden.


C 28 

Bedienbereich Inbetriebnahme 

Der Bedienbereich Inbetriebnahme ist in WinNC 

nicht aktiv. 

Für die Einbindung von Zubehören, Automatisierungen 

usw. verwenden Sie das Hilfsprogramm 

"WinConfig"


Hinweis 

D: Programmierung 

In dieser Programmieranleitung sind alle Funktionen beschrieben, die mit 

WinNC ausgeführt werden können. 

Abhängig von der Maschine, die Sie mit WinNC betreiben, stehen nicht alle 

Funktionen zur Verfügung. 

Die mit ( * ) markierten Parameter oder Zyklen sind nur im Zyklenstand 6.02 

verfügbar. 

Beispiel: 

Die Drehmaschine Concept TURN 55 besitzt keine lagegeregelte Hauptspindel, 

es kann deshalb auch keine Spindelposition programmiert werden. 

Beim Programmieren im Editor muss zwischen den einzelnen Werten 

ein Leerzeichen gesetzt werden (z.B.: G0 X20 Z-35). 

D 1 

PROGRAMMIERUNG


Übersichten 

G- Befehle 

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* (LOJDQJEHZHJXQJ 

* 9RUVFKXEEHZHJXQJ 

* .UHLVLQWHUSRODWLRQ LP 8KU]HLJHUVLQQ 

* .UHLVLQWHUSRODWLRQ JHJHQ 8KU]HLJHUVLQQ 

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* *HQDXKDOW VDW]ZHLVH ZLUNVDP 

* ,QWHUSRODWLRQVHEHQH ;< 

* ,QWHUSRODWLRQVHEHQH ;= 

* ,QWHUSRODWLRQVHEHQH


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* $QIDKUHQ PLW HLQHU *HUDGHQ 

* $EIDKUHQ PLW HLQHU *HUDGHQ 

* $QIDKUHQ PLW HLQHP 9LHUWHONUHLV 

* $EIDKUHQ PLW HLQHP 9LHUWHONUHLV 

* $Q XQG $EIDKUHQ UlXPOLFK *UXQGVWHOOXQJVZHUW 

* $Q XQG $EIDKUHQ LQ GHU (EHQH 

* $QIDKUHQ PLW HLQHP +DOENUHLV 

* $EIDKUHQ PLW HLQHP +DOENUHLV 

* .RQWXU DQIDKUHQ XQG YHUODVVHQ 

* .RQWXU DQIDKUHQ XQG YHUODVVHQ 

D 3 

PROGRAMMIERUNG


M- Befehle 

%()(+/ %('(8781* 

0 3URJUDPPLHUWHU +DOW 

0 :DKOZHLVHU +DOW 3URJUDPPKDOW QXU EHL 237 6723 

0 3URJUDPPHQGH 

0 $:= (,1 LP 8KU]HLJHUVLQQ 

0 $:= (,1 LP *HJHQXKU]HLJHUVLQQ 

0 $:= $86 

0 6SLQGHO (,1 LP 8KU]HLJHUVLQQ 

0 6SLQGHO (,1 JHJHQ 8KU]HLJHUVLQQ 

0 6SLQGHO $86 

0 . KOPLWWHO (,1 

0 . KOPLWWHO $86 

0 6SLQGHOEUHPVH (,1 

0 6SLQGHOEUHPVH $86 

0 8QWHUSURJUDPPHQGH 

0 3LQROH =85h&. 

0 3LQROH 925:b576 

0 $XIIDQJVFKDOH =85h&. 

0 $XIIDQJVFKDOH 925:b576 

0 6SDQQPLWWHO g))1(1 

0 6SDQQPLWWHO 6&+/,(6=(1 

0 +DXSWSURJUDPPHQGH 

0 3URJUDPPHQGH I U /DGHEHWULHE 

0 6SLQGHO 3HQGHOQ (,1 

0 6SLQGHO 3HQGHOQ $86 

0 6WDQJHQYRUVFKXE /DGHPDJD]LQ 9RUVFKXE (,1 

0 6WDQJHQYRUVFKXE /DGHPDJD]LQ 9RUVFKXE $86 

0 6WDQJHQZHFKVHO 

0 $XVEODVHQ (,1 

0 $XVEODVHQ $86 

D 4 

PROGRAMMIERUNG


Zyklen 

&\FOH 

%2+5=


Befehlsabkürzungen 

%()(+/ %('(8781* 

$& $EVROXWH 3RVLWLRQ %VS ; $& 

$&1 $EVROXWPD‰DQJDEH 3RVLWLRQ LQ QHJDWLYHU 5LFKWXQJ DQIDKUHQ 

$&3 $EVROXWPD‰DQJDEH 3RVLWLRQ LQ SRVLWLYHU 5LFKWXQJ DQIDKUHQ 

$1' /RJLVFKH $1' 9HUNQ SIXQJ 

$3 3RODUZLQNHO EHL 3RODUNRRUGLQDWHQSURJUDPPLHUXQJ 

$5 gIIQXQJVUDGLXV EHL .UHLVLQWHUSRODWLRQ 

$;,6 9DULDEOHQW\S 

$; $FKVHQRSHUDWRU 

$;1$0( 6WULQJRSHUDWLRQ 

$0,5525 6SLHJHOXQJ DGGLWLY 

$527 5RWDWLRQ DGGLWLY 

$6&$/( 6NDOLHUXQJ DGGLWLY 

$75$16 9HUVFKLHEXQJ DGGLWLY 

%B$1' 

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%B25 

%B;25 

/RJLVFKH 9HUNQ SIXQJVRSHUDWRUHQ 

%22/ 9DULDEOHQW\S 

&$6( 6FKOHLIHQNRQVWUXNW 

&,3 .UHLVLQWHUSRODWLRQ EHU =ZLVFKHQSXQNW 

&+$5 9DULDEOHQW\S 

&+) )DVHQ HLQI JHQ 

&5 .UHLV EHU 5DGLXVDQJDEH 

&)& .RQVWDQWHU 9RUVFKXE DQ GHU .RQWXU 

&),1 .RQVWDQWHU 9RUVFKXE DQ GHU :HUN]HXJVFKQHLGH 

&)7&3 .RQVWDQWHU 9RUVFKXE DQ GHU )UlVHUPLWWHOSXQNWEDKQ 

&2173521 .RQWXUDXIEHUHLWXQJ 

&+5 )DVH EHU (FNHQOlQJH 

' :HUN]HXJVFKQHLGHQQXPPHU 

'& $EVROXWPD‰DQJH 3RVLWLRQ GLUHNW 

',$02) 5DGLXVSURJUDPPLHUXQJ 

',$021 'XUFKPHVVHUSURJUDPPLHUXQJ 

'() 9DULDEOH GHILQLHUHQ 

',63/2) $Q]HLJH LP 3URJUDPPIHQVWHU DXV 

',63/21 $Q]HLJH LP 3URJUDPPIHQVWHU HLQ 

',9 *DQ]]DKOGLYLVLRQ 

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'(),1( $6 0DNURSURJUDPPLHUXQJ 

',6& .RUUHNWXU DQ $X‰HQHFNHQ 

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',6&/ $EVWDQG GHV (QGSXQNWHV YRQ GHU %HDUEHLWXQJVHEHQH EHL :$% 

',65 $EVWDQG GHU )UlVHUNDQWH YRP 6WDUWSXQNW EHL :$% 

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(;(&7$% .RQWXU]XJ DEIDKUHQ 

(;(&87( .RQWXUWDEHOOHQEHDUEHLWXQJ IHUWLJ 

) 9RUVFKXE 

D 6 

PROGRAMMIERUNG


D 7 

PROGRAMMIERUNG 

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)25 6FKOHLIHQNRQVWUXNW 

)5$0( 9DULDEOHQW\S 

)$' *HVFKZLQGLJNHLW GHU ODQJVDPHQ =XVWHOOEHZHJXQJ EHL ZHLFKHP $Q XQG $EIDKUHQ 

*272% 6SUXQJ LQ 3URJUDPPVWDUWULFKWXQJ 

*272) 6SUXQJ LQ 3URJUDPPHQGULFKWXQJ 

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,& ,QNUHPHQWHOOH 3RVLWLRQ %VS ,& 

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. $GUHVVH I U .UHLV]ZLVFKHQSXQNW 

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1250 'LUHNWHV $QIDKUHQ GHU .RQWXU 

2))1 2IIVHW .RQWXU QRUPDO 

25 /RJLVFKH 25 9HUNQ SIXQJ 

3 $Q]DKO GHU 8QWHUSURJUDPPGXUFKOlXIH 

30 $QJDEH GHV 9RUVFKXEHV )$' I U $Q XQG $EIDKUHQ DOV /LQHDUYRUVFKXE )$' 30 

35 $QJDEH GHV 9RUVFKXEHV )$' I U $Q XQG $EIDKUHQ DOV 8PGUHKXQJVYRUVFKXE 

)$' 35 

352& 8QWHUSURJUDPP 3UR]HGXUGHILQLWLRQ hEHUJDEHSDUDPHWHU 

5 5 3DUDPHWHU 5> @ 5> @ 

527 5RDWLRQ (LQ 

5($/ 9DULDEOHQW\S 

5(7 83 5 FNVSUXQJ 

51' (LQI JHQ YRQ 5XQGXQJHQ 

51'0 0RGDOHV (LQI JHQ YRQ 5XQGXQJHQ 

53 3RODUUDGLXV EHL 3RODUNRRUGLQDWHQSURJUDPPLHUXQJ 

53/ )HWOHJXQJ GHU 5RWDWLRQVHEHQH 

5(3 )HOGLQLWLDOLVLHUXQJ 

6 6SLQGHODGUHVVH 

6$9( 6LFKHUXQJ GHU 5HJLVWHU EHL 83 $XIUXI 

6(7$/ $ODUP DXVO|VHQ 

6(7 9DULDEOHQ VHW]HQ 

6(706 0DVWHUVSLQGHO VHW]HQ 

6) 6WDUWSXQNW 9HUVDW] I U * 

63&2) /DJHUHJHOXQJ GHU 6SLQGHO DXV 

63&21 /DJHUHJHOXQJ GHU 6SLQGHO HLQ 

675,1* 9DULDEOHQW\S 

6&$/( 6NDOLHUXQJ HLQ 

675/(1 6WULQJRSHUDWLRQ 

6326 /DJHJHUHJHOWH 6SLQGHO SRVLWLRQLHUHQ 

6326$ /DJHJHUHJHOWH 6SLQGHO SRVLWLRQLHUHQ 

68%675 7HLO HLQHV 6WULQJ HUPLWWHOQ


%()(+/ %('(8781* 

683$ 6DW]ZHLVHV $XVVFKDOWHQ DOOHU SURJUDPPLHUEDUHQ HLQVWHOOEDUHQ )UDPHV 

+DQGUDGYHUVFKLHEXQJHQ H[W 139 XQG 3UHVHWYHUVFKLHEXQJ 

6%/2) (LQ]HOVDW]XQWHUGU FNXQJ HLQ 

6%/21 (LQ]HOVDW]XQWHUGU FNXQJ DXV 

75$16 9HUVFKLHEXQJ HLQ 

7 :HUN]HXJDGUHVVH 

7851 $QJDEH GHU 8PGUHKXQJHQ EHL 9ROONUHLVHQ 

75$)22) 7UDQVIRUPDWLRQHQ DXV 

75$&


Funktionen des Taschenrechners 

" 

D 9 

Taschenrechner 


Mit dem Taschenrechner können mathematische 

Ausdrücke direkt in einem Eingabefeld ausgewertet 

werden. 

In den Ausdrücken können beliebig viele Klammerebenen 

verwendet werden. 

Zur Berechnung der Ausdrücke drücken Sie die 

Taste "Enter" oder verlassen das Eingabefeld. 

Treten bei der Formelauswertung Fehler auf, so wird 

der letzte eingegebene Ausdruck angezeigt und 

WinNC gibt eine Fehlermeldung aus. 

Der aktuell angezeigte Wert kann mit � 

Formel verwendet werden. 

in einer 

Die zuletzt eingegebene Formel kann mit der Taste 

"?" noch einmal bearbeitet werden. 

BEFEHL BEDEUTUNG BEISPIEL ERGEBNIS 

+ Addition 1+1 2 

- Subtraktion 3-2 1 

* Multiplikation 5*3 15 

/ Division 15/3 5 

% Modulo (Divisionsrest) 10%4 2 

^ Potenzierung 5^2 25 

PI Kreisteilungszahl PI 3,141593 

SIN( ) Sinus SIN(90) 1 

ASIN( ) Arcussinus ASIN(-1) -90 

COS( ) Cosinus COS(90) 0 

ACOS( ) Arcuscosinus ACOS(-1) 180 

TAN( ) Tangens TAN(45) 1 

ATAN( ) Arcustangens (Wert) ATAN(1) 45 

ATAN2( , ) Arcustangens (X-Abschnitt, Y-Abschnitt) ATAN2(0,1) 0 

EXP ( ) Exponentialfunktion (Basis e) EXP(1) 2,718282 

LOG ( ) Logarithmusfunktion (Basis e) LOG(5) 1,609 

SQRT ( ) Quadratwurzelfunktion SQRT(2) 1,414 

MOD ( , ) Modulofunktion MOD(10,4) 2 

TRUE logisch Wahr TRUE 1 

FALSE logisch Falsch FALSE 0 

AND Und Verknüpfung 1AND1 1 

OR Oder Verknüpfung 1OR1 1 

NOT Negation NOT(1OR1) 0


Systemvariable 

6\VWHPYDULDEOHQ %HVFKUHLEXQJ 

3B$;1 DNWXHOOH $GUHVVH GHU *HRPHWULHDFKVH $EV]LVVH 

3B$;1 DNWXHOOH $GUHVVH GHU *HRPHWULHDFKVH 2UGLQDWH 

3B$;1 DNWXHOOH $GUHVVH GHU *HRPHWULHDFKVH $SSOLNDWH 

3B,)5$0( DNWXHOOHU HLQVWHOOEDUHU )UDPH 

3B3)5$0( DNWXHOOH SURJUDPPLHUEDUHU )UDPH 

3B%)5$0( DNWXHOOH %DVLVIUDPHYDULDEOH 

3B$&7)5$0( DNWXHOOHU *HVDPWIUDPH 

3B8,)5>@ HLQVWHOOEDUH )UDPHV ] % * 

3B) HLQVWHOOEDUHU 9RUVFKXE 

3B'5@ 'LJLWDOH 6LJQDOH 3/& /HVHQ 

$B287>@ 'LJLWDOH 6LJQDOH 3/& 6FKUHLEHQ 

$B,1$>@ 5HDO :HUW YRQ 3/& /HVHQ 

D 10 

PROGRAMMIERUNG


Vor der Programmierung muss der Nullpunkt 

des Werkstückkoordinatensystems mit G111 

festgelegt werden. 

1 * ; = 

1 * ; = 

51' 

&+) 

&+5 

Arbeitsbewegungen 

1 * ; = &+) 

1 * ; = 51' 

D 11 


G0, G1 Geradeninterpolation 

(kartesisch) 

G0: Verfahren im Eilgang, z.B. schnelles 

Positionieren 

G1: Verfahren mit programmiertem Vorschub F, 

z.B. Bearbeiten des Werkstücks 

Format 

G0 X.. Z.. 

G1 X.. Z.. F.. 

G0, G1 Geradeninterpolation (polar) 

Format 

G0 AP.. RP.. 

G1 AP.. RP.. 

Fase, Rundung einfügen 

Zwischen Geraden und Kreisbögen in beliebiger 

Kombination können Fasen oder Rundungen eingefügt 

werden. 

Format 

G.. X.. Z.. CHR=.. Fase 

G.. X.. Z.. CHF=.. Fase 

G.. X.. Z.. RND=.. Rundung 

Fase 

Die Fase wird nach dem Satz, in dem sie programmiert 

ist, eingefügt. 

Die Fase liegt immer in der Arbeitsebene (G17). 

Die Fase wird symmetrisch in die Konturecke gelegt. 

CHF gibt die Länge der Fase an. 

CHR gibt die Länge der Hypotenuse an. 

Beispiel: 

N30 G1 X.. Z.. CHF=5 

N35 G1 X.. Z.. 

Rundung 

Die Rundung wird nach dem Satz, in dem sie programmiert 

ist, eingefügt. 

Die Rundung liegt immer in der Arbeitsebene (G17). 

Die Rundung ist ein Kreisbogen und wird mit tangentialem 

Anschluß in die Konturecke gelegt. 

RND gibt den Radius der Rundung an. 

Beispiel: 

N30 G1 X.. Z.. RND=5 

N35 G1 X.. Z.. 

Modale Rundung RNDM 

An jeder folgenden Konturecke wird solange eine 

Rundung ausgeführt, bis das modale Runden mit 

RNDM=0 abgewählt wird.


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0 

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6 

D 12 

G2, G3, CIP Kreisinterpolation 


G2 im Uhrzeigersinn 

G3 gegen Uhrzeigersinn 

CIP über Zwischenpunkt (CIrcle through Points) 

Darstellung der Kreisbewegung für die verschiedenen 

Hauptebenen. 

Für eine Kreisbewegung liegen der Start- und Endpunkt 

in einer Ebene. 

Programmieren mit Startpunkt, Endpunkt, Kreismittelpunkt 

G2/G3 X.. Z.. I.. K.. 

X, Z Endpunkt E in kartesischen Koordinaten 

I, K Kreismittelpunkt M in kartesischen Koordinaten, 

bezogen auf Startpunkt S 

Startpunkt 

Der Startpunkt ist der Punkt, an dem sich das Werkzeug 

zum Zeitpunkt des Aufrufs von G2/G3 befindet. 

Endpunkt 

Der Endpunkt wird mit X, Z programmiert. 

Kreismittelpunkt 

Der Kreismittelpunkt wird mit I, K inkrementell vom 

Startpunkt aus programmiert oder mit I=AC(..), 

K=AC(..) absolut vom Werkstücknullpunkt.


; 

, $& 

; 

( 

= 

( 

* 

= 

&5 

* 

. $& 

0 

0 

. 

$5 

, 

6 

6 

D 13 


Programmieren mit Startpunkt, Endpunkt, Kreisradius 

G2/G3 X.. Z.. CR=±.. 


CR=± Kreisradius 

Startpunkt 



Endpunkt 

Der Endpunkt wird mit X, Y, Z programmiert. 

Kreisradius 

Der Kreisradius wird mit CR angegeben. Das Vorzeichen 

gibt an, ob der Kreis größer oder kleiner 180° 

ist. 

CR=+ Winkel kleiner oder gleich 180° 

CR=- Winkel größer 180°. 

Vollkreise können nicht mit CR programmiert werden. 

Programmieren mit Startpunkt, Kreismittelpunkt 

oder Endpunkt, Öffnungswinkel 

G2/G3 X.. Z.. AR=.. oder 

G2/G3 I.. K.. AR=.. 


oder 

I, K Kreismittelpunkt M in kartesischen Koordinaten, 

bezogen auf Startpunkt S 

AR= Öffnungswinkel 

Startpunkt 



Endpunkt 


Kreismittelpunkt 

Der Kreismittelpunkt wird mit I, K inkrementell vom 

Startpunkt aus programmiert oder mit I=AC(..), 

K=AC(..) absolut vom Werkstücknullpunkt. 

Öffnungswinkel 

Der Öffnungswinkel muss kleiner als 360° sein. 

Vollkreise können nicht mit AR programmiert werden.


, * 

; 

( 

( 

= 

* 

* 

0 

35 

$3 

0 3RO 

. * 

. * 

6 

, 

* 

6 

D 14 


Programmieren mit Polarkoordinaten 

G2/G3 AP=.. RP=.. 

AP= Endpunkt E Polarwinkel, 

Pol ist Kreismittelpunkt 

RP= Polarradius, zugleich Kreisradius 

Der Pol des Polarkoordinatensystems muss sich am 

Kreismittelpunkt befinden (vorher mit G111 auf Kreismittelpunkt 

legen) 

Programmieren mit Startpunkt, Zwischenpunkt, 

Endpunkt 

CIP X.. Z.. I1=.. K1=.. 


I1, K1 Zwischenpunkt Z in kartesischen 

Koordinaten 

Startpunkt 



Endpunkt 


Zwischenpunkt 

Der Zwischenpunkt wird mit I1, K1 beschrieben. 

Bei G91 (Kettenmaßprogrammierung) bezieht sich 

der Zwischenpunkt auf den Startpunkt.


D 15 

G4 Verweilzeit 

Format 

N... G04 F... [sec] 

N... G04 S... [U] 


F Verweilzeit in Sekunden 

S Verweilzeit in Anzahl Umdrehungen der 

Hauptspindel 

Das Werkzeug in der zuletzt erreichten Position 

angehalten - scharfe Kanten - Übergänge, Einstichgrund 

säubern, Genauhalt. 

Hinweise 

• Die Verweilzeit beginnt, nachdem die Vorschubgeschwindigkeit 

des vorhergehenden Satzes "NULL" 

erreicht hat. 

• Nur in dem Satz mit G4 werden S und F für 

Zeitangaben genutzt. Ein vorher programmierter 

Vorschub F und Spindeldrehzahl S bleiben erhalten. 

Beispiel 

N75 G04 F2.5 (Verweilzeit = 2,5 sec)


Genauhalt aktiv 

(G9, G60) 

* 

* 

* 

Genauhalt nicht aktiv 

(G64, G641) 

D 16 


G9, G60, G601, G602, G603 Genauhalt 

G9 Genauhalt, satzweise wirksam 

G60 Genauhalt, modal wirksam 

G601 Weiterschalten, wenn Positionsfenster fein 

erreicht ist 

G602 Weiterschalten, wenn Positionsfenster grob 

erreicht ist 

G603 Weiterschalten, wenn Interpolationsende 

erreicht ist 

G601/G602/G603 wirken nur bei aktivem G60 oder 

G9. 

Mit den Befehlen G64, G641 - Bahnsteuerbetrieb 

wird G60 abgewählt 

G9/G60: 

Aktivieren von G601, G602 oder G603. 

G9 wirkt nur in dem Satz, in dem es programmiert ist, 

G60 wirkt so lange, bis es mit G64 oder G641 

abgewählt wird. 

G601, G602: 

Der nächste Satz wird erst dann abgearbeitet, wenn 

der Satz mit G9 oder G60 abgearbeitet ist und die 

Schlitten auf Stillstand abgebremst sind (kurze 

Stillstandszeit am Satzende). 

Dadurch werden die Ecken nicht verrundet und 

genaue Übergänge erreicht. 

Die Zielposition kann in einem feinen (G601) oder 

groben (G602) Toleranzfeld liegen. 

G603: 

Der Satzwechsel wird eingeleitet, sobald die Steuerung 

für die beteiligten Achsen die Sollgeschwindigkeit 

0 errechnet hat (keine Stillstandszeit). Zu 

diesem Zeitpunkt ist der Istwert noch um einen 

Nachlaufanteil zurück. Dadurch wird die Ecke 

verschliffen. 

Die Verschleifung der Ecke ist mit G603 am größten.


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�� 

� 

� 

� 

D 17 

G64, G641 Bahnsteuerbetrieb 


G64 Bahnsteuerbetrieb 

G641 Bahnsteuerbetrieb mit programmierbarem 

Übergangsverschleifen 

ADIS= Überschleifabstand für Bewegungen 

mit Vorschub 

ADISPOS= Überschleifabstand für Bewegungen 

mit Eilgang (G0) 

Die Kontur wird mit möglichst konstanter Bahngeschwindigkeit 

hergestellt. 

Es entstehen kürzere Bearbeitungszeiten und 

verrundete Konturen. 

Bei tangentialen Konturübergängen fährt das Werkzeug 

mit möglichst konstanter Bahngeschwindigkeit, 

bei Ecken wird die Geschwindigkeit entsprechend 

reduziert. 

Umso größer der Vorschub F ist, umso größer ist das 

Verschleifen der Ecken (Konturfehler). 

Mit dem Befehl G641 können Sie den Überschleifabstand 

angeben. 

Beispiel: 

G641 ADIS=0.5 G1 X... Y... Z... 

Das Überschleifen darf frühestens 0,5 mm vor der 

Ecke beginnen und muss spätestens 0,5 mm nach 

der Ecke abgeschlossen sein.


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* 

* 

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D 18 

G17, G18, G19 Ebenenanwahl 

Format 

N... G17/G18/G19 


G17 XY-Ebene: Stirnseitenbearbeitung (TRANS- 

MIT), Axialbohren mit Original 

Siemenszyklen 

G18 ZX-Ebene: Konturdrehen 

G19 YZ-Ebene: M antelflächenbearbeitung 

(TRACYL), Radialbohren mit Original 

Siemenszyklen 

Mit G17-G19 wird die Arbeitsebene bestimmt. 

• Die Werkzeugachse steht senkrecht auf die 

Arbeitsebene. 

• In der Arbeitsebene erfolgt die Kreisinterpolation 

G2/G3/CIP 

• In der Arbeitsebene erfolgt die Polarkoordinateninterpolation 

• In der Arbeitsebene erfolgt die Werkzeugradiuskorrektur 

G41/G42 

• Senkrecht auf die Arbeitsebene erfolgen die 

Zustellbewegungen z.B. für Bohrzyklen.


Schutzzone 

Arbeitsraum 

< 

= 

D 19 


G25, G26 Arbeitsfeldbegrenzung 

Format 

N... G25/G26 X... Z... 

Mit G25/G26 läßt sich der Arbeitsraum, in dem das 

Werkzeug verfahren soll, begrenzen. 

Dadurch kann man im Arbeitsraum Schutzzonen 

einrichten, die für Werkzeugbewegungen gesperrt 

sind. 

G25 und G26 müssen in einen eigenen Programmsatz 

geschrieben werden. 

Die Arbeitsfeldbegrenzung wird im Programm mit 

G25 und G26 definiert und mit WALIMON und 

WALIMOF ein- bzw. ausgeschalten. 

G25 Untere Arbeitsfeldbegrenzung 

G26 Obere Arbeitsfeldbegrenzung 

WALIMON Arbeitsfeldbegrenzung ein 

WALIMOF Arbeitsfeldbegrenzung aus 

G25, G26 Spindeldrehzahlbegrenzung 

Format 

N... G25/G26 S... 

Mit G25/G26 lassen sich eine minimale und eine 

maximale Drehzahl für die Spindel festlegen. 

G25 und G26 müssen in einen eigenen Programmsatz 


Die Spindeldrehzahlbegrenzung mit G25/G26 überschreibt 

die Werte in den Settingdaten und bleibt 

deshalb über das Programmende hinaus erhalten. 

G25 Untere Spindeldrehzahlbegrenzung 

G26 Obere Spindeldrehzahlbegrenzung 

S Minimale bzw. maximale Drehzahl


; 

= 

Beispiel Gewindekette: 

N010 SETTHREADCOUNT (3) 

N011 G33 X... Z... I/K... SF... 

N012 G33 X... Z... I/K... SF... 

N013 G33 X... Z... I/K... SF... 

��Ã 

�� 

� 

; 

�� 

Vor G331 muss die Werkzeugspindel mit SPOS 

an einen definierten Startpunkt positioniert 

werden. 

. 

= 

� 

D 20 

G33 Gewindeschneiden 

Format 

N... G33 X... Z... I/K... SF... 

I/K ....... Gewindesteigung [mm] 

Z ......... Gewindetiefe 

SF....... Startpunktversatz 


Gerade Gewinde, Kegel- und Plangewinde können 

geschnitten werden. 

Es muss jeweils die Steigung (I oderK) angegeben 

werden, die der Hauptrichtung (längs oder plan) des 

Gewindes entspricht. 

Bearbeitungen wie Rändeln oder Kordeln sind ebenso 

durchführbar. 

Gewindeketten werden durch direktes 

hintereinanderprogrammieren (ohne 

Verfahrbewegung zwischen den Gewinden) von G33- 

Sätzen programmiert. 

Vor dem ersten G33-Satz muss mit 

SETTHREADCOUNT (n) die Anzahl der Gewinde 

programmiert werden. 

Hinweise 

• Vorschub- und Spindeldrehzahlbeeinflussung 

sind während G33 unwirksam (100%). 

• Ein entsprechender Freistich für Ein- und Auslauf 

ist vorzusehen. 

G331/G332 Gewindebohren ohne 

Ausgleichsfutter 

Format 

N... G331 X... Z... K... 

N... G332 X... Z... K... 

X, Z ..... Bohrtiefe (Endpunkte) 

K ......... Gewindesteigung 

Bohrtiefe, Gewindesteigung 

Bohrung in Z- Richtung, Gewindesteigung K 

G331 Gewindebohren: 

Die Bohrung wird beschrieben durch Bohrtiefe 

(Endpunkt des Gewindes) und Gewindesteigung. 

G332 Rückzugsbewegung: 

Diese Bewegung wird mit derselben Steigung beschrieben 

wie die G331- Bewegung. Die Richtungsumkehr 

der Spindel erfolgt automatisch.


D 21 

G63 Gewindebohren ohne 

Synchronisation 

Format 

G63 X.. Z.. F.. S.. 


Bohren eines Gewindes mit Ausgleichsfutter. 

Programmierte Drehzahl S, programmierter Vorschub 

F und Steigung P des Gewindebohrers müssen 

zusammenpassen: 

F [mm/min] = S [U/min] x P [mm/U] bzw. 

F [mm/U] = P [mm/U] 

Die Eintauchbewegung des Gewindebohrers wird 

mit G63 programmiert. 

G63 ist satzweise wirksam. Während G63 sind Vorschub- 

und Spindeloverride auf 100% gesetzt. 

Die Rückzugsbewegung (mit umgekehrter Spindeldrehrichtung) 

muss ebenfalls mit G63 programmiert 

werden. 

Beispiel: 

Gewindebohrer M5 (Steigung P = 0,8 mm) 

Drehzahl S = 200, deshalb F = 160 

N10 G1 X0 Z3 S200 F1000 M3 

(Startpunkt anfahren) 

N20 G63 Z-50 F160 

(Gewindebohren, Bohrtiefe 50) 

N30 G63 Z3 M4 

(Rückzug, Spindeldrehrichtungsumkehr)


Werkzeugradiuskorrektur G40-G42 

G40 Werkzeugradiuskorrektur AUS 

G41 Werkzeugradiuskorrektur LINKS 

G42 Werkzeugradiuskorrektur RECHTS 

5 

Spitzenradius und theoretische Schneidenspitze 

Achsparallele und schräge Schnittbewegungen 

D 22 


Bei der Werkzeugvermessung wird die Schneidplatte 

lediglich an zwei Punkten (tangierend an Xund 

Z-Achse) vermessen. 

Die Werkzeugkorrektur beschreibt daher nur eine 

theoretische Schneidenspitze. 

Dieser Punkt wird an den programmierten Bahnen 

am Werkstück verfahren. 

Bei Bewegungen in den Achsrichtungen (Längsoder 

Plandrehen) wird mit den tangierenden Punkten 

an der Schneidplatte gearbeitet. 

Es ergeben sich daher keine Maßfehler am Werkstück. 

Bei gleichzeitigen Bewegungen in beiden Achsrichtungen 

(Kegel, Radien) stimmt die Lage des 

theoretischen Schneidenpunktes mit dem tatsächlich 

schneidenden Punkt an der Werkzeugplatte 

nicht mehr überein. 

Es entstehen Maßfehler am Werkstück. 

Maximaler Konturfehler ohne Schneidenradiuskompensation 

bei 45°-Bewegungen: 

Schneidenradius 0,4 mm 0,16 mm Bahnabstand 

0,24 mm Abstand in X und Z. 

Bei Verwendung der Schneidenradiuskorrektur werden 

diese Maßfehler durch die Steuerung automatisch 

berechnet und kompensiert.


Definition G41 Werkzeugradiuskorrektur links 

Definition G42 Werkzeugradiuskorrektur rechts 

D 23 


G40 Abwahl Werkzeugradiuskorrektur 

Die Werkzeugradiuskorrektur wird durch G40 abgewählt. 

Die Abwahl (Abfahrtsbewegung) ist nur in Zusammenhang 

mit einer geradlinigen Verfahrbewegung 

gestattet (G00, G01). 

G40 kann im selben Satz mit G00 bzw. G01 oder im 

vorhergehenden Satz programmiert werden. 

G40 wird meistens im Rückzug zum Werkzeugwechselpunkt 

definiert. 

G41 Werkzeugradiuskorrektur links 

Befindet sich das Werkzeug (in Vorschubrichtung 

gesehen) links von der zu bearbeitenden Kontur, so 

muss G41 programmiert werden. 

Hinweise 

• Direkter Wechsel zwischen G41 und G42 ist nicht 

erlaubt - vorher Abwahl mit G40. 

• Die Angabe des Schneidenradius R und der 

Schneidenlage (Werkzeugtyp) ist unbedingt 

erforderlich. 

• Anwahl (Anfahrtsbewegung) in Zusammenhang 

mit G00 bzw. G01 notwendig. 

• Wechsel der Werkzeugkorrektur ist bei angewählter 

Werkzeugradiuskorrektur nicht möglich. 

G42 Werkzeugradiuskorrektur rechts 

Befindet sich das Werkzeug (in Vorschubrichtung 

gesehen) rechts von der zu bearbeitenden Kontur, 

so muss G42 programmiert werden. 

Hinweise siehe G41!


0 

: 

D 24 


Nullpunktverschiebung G53-G57, G500- 

G599, SUPA 

G53 Die Nullpunktverschiebungen werden für 

einen Satz unterdrückt. 

G500 G54 - G599 werden abgewählt. 

G54-57 Voreingestellte Nullpunktverschiebungen. 

G505-599 Voreingestellte Nullpunktverschiebungen. 

SUPA Satzweises Ausschalten, einschließlich 

programmierter Verschiebungen und 

Handradverschiebungen (SUPpress All) 

Nullpunkte dienen dazu, der Maschine die Position 

des Werkstücks anzuzeigen. 

Üblicherweise erfolgt mit G54-G599 die Verschiebung 

des Maßsystems auf einen Anschlagspunkt 

(W 1 ) am Spannmittel (fix gespeichert), die weitere 

Verschiebung auf den Werkstücknullpunkt (W 2 ) erfolgt 

mit TRANS (variabel). 

Zöllige- Maßangabe G70, 

Metrische Maßangabe G71 

Sie können folgende Maßangaben je nach G70 / 

G71 in inch oder mm eingeben: 

• Weginformationen X, Z 

• Kreisparameter I1, K1, I, K, CR 

• Gewindesteigung 

• Programmierbare Nullpunktverschiebung 

TRANS, ATRANS 

• Polarradius RP 

Alle übrigen Angaben wie z.B. Vorschübe, Werkzeugkorrekturen 

oder einstellbare Nullpunktverschiebungen 

werden in der Maßeinheit verrechnet, 

die in den Maschinendaten voreingestellt ist.


Die gesamte, in einem Teileprogramm wirksame 

Nullpunktverschiebung ist die Summe aus Basisnullpunktverschiebung 

+ Einstellbare Nullpunktverschiebungen 

+ Frames. 

* 

; 

= 

* 

; 

= 

D 25 

Koordinaten, Nullpunkte 

Arbeitsebene G17-G19 


In der Arbeitsebene ist der Werkzeugradius wirksam, 

senkrecht auf die Arbeitsebene die Werkzeuglänge. 

Hauptarbeitsebene für Drehen: G18 (ZX) 

G90 Absolutmaßeingabe 

Die Maßangaben beziehen sich auf den aktuellen 

Nullpunkt. 

Das Werkzeug verfährt AUF eine programmierte 

Position. 

G91 Kettenmaßeingabe 

Die Maßangaben beziehen sich auf die letzte programmierte 

Position des Werkzeugs. 

Das Werkzeug verfährt UM eine Strecke auf die 

nächste Position. 

Sie können einzelne Achsen unabhängig von G90 / 

G91 absolut oder inkrementell programmieren. 

Beispiele: 

G90 

G0 X40 Z=IC(20) 

Hier wird der Z-Wert inkrementell angegeben, obwohl 

G90 Absolutmaßeingabe aktiv ist. 

G91 

G0 X20 Z=AC(10) 

Hier wird der Z-Wert absolut angegeben, obwohl 

G91 Kettenmaßeingabe aktiv ist.


Falls G95 noch nicht programmiert wurde, müss 

sein Vorschubwert in mm/Umdrehung angegeben 

werden. 

D 26 


Vorschubprogrammierung G94, G95 

Allgemeines 

• Vorschubangaben werden durch G70/71 (inchmm) 

nicht beeinflußt, es gilt die Maschinendateneinstellung. 

• Nach jedem Umschalten zwischen G94-95 muss 

F neu programmiert werden. 

• Der Vorschub F gilt nur für Bahnachsen, nicht für 

Synchronachsen. 

Vorschub in mm/min G94 

Schlittenbewegung X, Z: 

Die Adresse F gibt den Vorschub in mm/min an. 

Hauptanwendung für Fräsen. 

Vorschub in mm/U G95 

Schlittenbewegung X, Z: 

Die Adresse F gibt den Vorschub in mm/U der 

Hauptspindel an. 

Hauptanwendung für Drehen. 

Konstante Schnittgeschwindigkeit G96, 

G97, LIMS 

G96 Konstante Schnittgeschwindigkeit EIN 

S Schnittgeschwindigkeit m/min 

G97 Konstante Schnittgeschwindigkeit AUS 

LIMS Drehzahlbegrenzung bei aktivem G96 

Bei eingeschaltetem G96 wird die Spindeldrehzahl, 

jeweils abhängig vom Werkstückdurchmesser, automatisch 

so verändert, daß die Schnittgeschwindigkeit 

S in m/min an der Werkzeugschneide 

konstant bleibt. 

Hierdurch erhalten Sie gleichmässige Drehbilder 

und damit eine bessere Oberflächenqualität. 

Falls ein Werkstück mit einem grossen Durchmesserunterschied 

bearbeitet wird, empfiehlt sich die Angabe 

einer Spindeldrehzahlbegrenzung. Hierdurch lassen 

sich bei kleinen Durchmessern unzulässig hohe 

Drehzahlen ausschliessen. 

LIMS wirkt wie G96. 

Beispiel 

N10 G96 S100 LIMS=2500


; 

; 

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��Ã� 

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= 

$3 

53 

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= 

D 27 


Polarkoordinaten G110-G112 

Bei der Polarkoordinatenprogrammierung werden die 

Positionen mit Winkel und Radius, bezogen auf den 

Pol (Ursprung des Polarkoordinatensystems) angegeben. 

Festlegen des Pols 

G110 Polangabe, bezogen auf die zuletzt programmierte 

Werkzeugposition. 

G111 Polangabe, bezogen auf den aktuellen Nullpunkt 

des Werkstückkoordinatensystems. 

G112 Polangabe, bezogen auf den zuletzt gültigen 

Pol. 

Der Pol kann in rechtwinkligen oder Polarkoordinaten 

angegeben werden. 

X,Z Koordinaten des Pols (rechtwinklig) 

RP Polarradius (= Entfernung Pol - Zielpunkt) 

AP Polarwinkel zwischen Strecke Pol-Zielpunkt 

und Winkelbezugsachse (erstgenannte Polachse) 

Beispiel 

G111 Z30 X40 

G1 RP=40 AP=60 F300 

Mit G111 wird der Pol auf die absolute Position 30/40 

gelegt. 

Mit G1 wird das Werkzeug von seiner vorherigen 

Position auf die Polarposition RP40/AP60 bewegt. 

Der Winkel bezieht sich auf die Z-Achse, da Z im 

G111-Satz zuerst programmiert wurde.


3 � 

3 � 

3 � 

� 

3 � 

3 � 

3 � 

',65 

3 � 

3 � 

3 � 

',65 

',65 

Ab- und Abfahrbewegungen, dargestellt mit 

Zwischenpunkt P 3 (bei gleichzeitiger Aktivierung 

der Werkzeugradiuskorrektur). 

Verfahrbewegungen mit G0/G1 sind vor dem 

weichen An- und Abfahren zu programmieren. 

Die Programmierung von G0/G1 im Satz ist nicht 

möglich. 

* 

* 

* 

D 28 


Weiches An- und Abfahren G140 - 

G341, DISR, DISCL, FAD 

G140 Weiches An- und Abfahren 

G141 Anfahren von links bzw. Abfahren von links 

G142 Anfahren von rechts bzw. Abfahren von rechts 

G143 An- bzw. Abfahrrichtung abhängig von der 

relativen Lage von Start- bzw. Endpunkt zur 

Tangentenrichtung 

G147 Anfahren mit einer Geraden 

G148 Abfahren mit einer Geraden 

G247 Anfahren mit einem Viertelkreis 

G248 Abfahren mit einem Viertelkreis 

G340 An- und Abfahren räumlich 

(Grundstellungswert) 

G341 An- und Abfahren in der Ebene 

G347 Anfahren mit einem Halbkreis 

G348 Abfahren mit einem Halbkreis 

G450 Kontur anfahren und verlassen 

G451 Kontur anfahren und verlassen 

DISR • An- und Abfahren mit Geraden, Abstand der 

Fräserkante vom Startpunkt zur Kontur 

• An- und Abfahren mit Kreisen. Radius der 

Werkzeugmittelpunktbahn 

DISCL Abstand des Endpunktes des Eilganges zur 

Bearbeitungsebene 

DISCL=AC Angabe der absoluten Lage des Endpunktes 

der Eilbewegung 

DISCL=0 G340: P 1 , P 2 , P 3 fallen zusammen 

G341: P 2 , P 3 fallen zusammen 

FAD Angabe der Vorschubgeschwindigkeit 

G341: von P 2 nach P 3 

G340: von P 2 bzw P 3 zum P 4 

FAD=PM Linearvorschub (wie G94) 

FAD=PR Umdrehungsvorschub (wie G95) 

Die Funktion weiches An- und Abfahren dient dazu, 

dem Startpunkt einer Kontur unabhängig von der 

Lage des Ausgangspunktes tangential anzufahren. 

Die Funktion wird vorwiegend in Verbindung mit der 

Werkzeugradiuskorrektur eingesetzt, ist jedoch nicht 

zwingend. 

Die An- und Abfahrbewegung besteht aus maximal 

4 Teilbewegungen: 

• Startpunkt der Bewegung (P 0 ) 

• Zwischenpunkte (P 1 ,P 2 ,P 3 ) 

• Endpunkt (P 4 ) 

Die Punkte P 0 , P 3 , und P 4 sind immer definiert. Die 

Zwischenpunkte P 1 und P 2 können je nach 

Bearbeitungsverhältnissen entfallen.


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D 29 


Wahl der An- bzw. Abfahrrichtung 

Bestimmung der An- und Abfahrtrichtung mit Hilfe 

der Werkzeugradiuskorrektur 

bei positivem Werkzeugradius: 

G41 aktiv - anfahren von links 

G42 aktiv - anfahren von rechts 

Aufteilung der Bewegung vom Start- zum Endpunkt 

(G340 und G341) 

Das charakteristische Anfahren von P 0 bis P 4 ist im 

nebenstehenden Bild dargestellt. 

In den Fällen, in denen die Lage der aktiven Ebenen 

G17 bis G19 eingeht, wird ein eventuell aktiver 

drehender FRAME berücksichtigt


Anfahrverhalten NORM, KONT 

Konturen anfahren und verlassen NORM/KONT 

NORM: Das Werkzeug fährt gerade an und steht 

senkrecht zum Konturpunkt 

Wenn der Start-/Endpunkt nicht auf der gleichen 

Seite der Kontur liegt wie der erste/ 

letzte Konturpunkt, kommt es zu einer 

Konturverletzung. 

KONT: Das Werkzeug umfährt den Konturpunkt 

wie unter G450/451 programmiert. 

G450: Umfahren mit Kreisbogen 

G451: Umfahren mit Geraden 

1250 

* 

1250 

* 

* 

Bei An- oder Abfahren mit NORM kommt es zu einer 

Konturverletzung (schwarz), wenn der Start- oder 

Endpunkt hinter der Kontur liegt. 

5 

5 

* 

D 30 

.217 

* 

.217 * 


programmierte Werkzeugbahn 

tatsächliche Werkzeugbahn mit 

Korrektur 

5 

* 

* 

5 

5 

* 

Bei An- oder Abfahren mit KONT umfährt das Werkzeug 

die Ecke mit einem Kreisbogen (G450) oder mit 

Geraden (G451).


Aufruf von Zyklen 

Der Aufruf der Zyklen erfolgt in der Form: 

Zyklus (Parameter 1, Parameter 2, ...) 

In den Übersichtsbildern und in der Zyklusbeschreibung 

sehen Sie jeweils die notwendigen 

Parameter für die einzelnen Zyklen. 

Die Parameter werden im Aufruf nur mit ihrem Wert 

(ohne Bezeichner) eingetragen. 

Deshalb muss die Reihenfolge der Parameter erhalten 

bleiben, damit Werte nicht fehlinterpretiert werden. 

Wenn ein Parameter nicht benötigt wird, muss an 

seiner Stelle ein zusätzlicher Beistrich gesetzt werden. 

Beispiel: 

Eine Bohrung soll mit CYCLE 81 produziert werden. 

Ein Sicherheitsabstand wird nicht benötigt (z.B. ist 

im Werkstück bereits eine Ausnehmung). 

Die Bohrung soll 15 mm tief sein, bezogen auf den 

Nullpunkt. 

CYCLE81 (5,0,,-15) 

CYCLE 81 . Bohren, Zentrieren 

5 ................ Rückzugsebene 5 mm über dem Nullpunkt 

(= Werkstückoberfläche) 

0 ................ Referenzebene liegt auf Höhe des Nullpunkts 

,, ................ hier wäre der Sicherheitsabstand zu 

programmieren. Damit die Steuerung 

weiß, daß der nächste Wert die Bohrtiefe 

ist, wird ein zusätzlicher Beistrich 

gesetzt. 

-15 ............. Endbohrtiefe absolut 

) ................. Der Parameter DPR wird nicht mehr 

angegeben. Da kein weiterer Parameter 

folgt, ist auch kein Beistrich nötig. 

Zyklen können auch über MCALL aufgerufen 

werden. (siehe "Modales Unterprogramm 

MCALL") 

D 31 

Hinweis zur Zyklenbeschreibung 


Die Beschreibung der Zyklen beginnt jeweils mit 

einer Tabelle, in der die Zyklen mit ihren Parametern 

als Übersicht eingetragen sind. 

Auf den folgenden Seiten sind dann die Zyklen und 

ihre Parameter genauer erklärt. 

In der Übersichtstabelle bauen die einzelnen Zyklen 

auf den vorherigen auf, d.h. es sind nur jene Parameter 

eingetragen, die sich zum vorherigen Zyklus 

unterscheiden oder neu hinzukommen. 

Beispiele: 

CYCLE 82 hat die selben Parameter wie CYCLE 81, 

nur Parameter 6 DTP kommt hinzu. 

CYCLE 83 hat die ersten 5 Parameter wie CYCLE 81, 

die Parameter 6 - 12 kommen neu dazu. 

CYCLE 84 hat die Parameter 1-5 wie CYCLE 81, 

den Parameter 6 wie CYCLE 82 und die Parameter 

7 - 12 kommen neu dazu, usw..


D 32 

PROGRAMMIERUNG


Bohrzyklen 

&\FOH %RKUHQ =HQWULHUHQ 

&\FOH %RKUHQ 3ODQVHQNHQ 

&\FOH 7LHIORFKERKUHQ 

&\FOH ( 7LHIORFKERKUHQ 

&\FOH *HZLQGHERKUHQ RKQH $XVJOHLFKVIXWWHU 

&\FOH ( *HZLQGHERKUHQ RKQH $XVJOHLFKVIXWWHU 

&\FOH *HZLQGHERKUHQ PLW $XVJOHLFKVIXWWHU 

&\FOH $XVERKUHQ 





D 33 

PROGRAMMIERUNG


'7% &


Bohren mit angetriebenen Werkzeugen (axial) 

Rückzugsebene absolut ....................................... 5 

Referenzebene absolut ........................................ 0 

Sicherheitsabstand .............................................. 2 

Endbohrtiefe absolut ......................................... -20 

Endbohrtiefe relativ .............................................. 0 

Verweilzeit (nur Cycle 82) .................................... 0 

G54 

TRANS Z70 

G17 

T7 D1 

SPOS[1] =0 

SETMS(2) 

G95 S1000 M3 F0.12 

G0 X20 Z5 

Cycle 81 (5, 0, 2, -20, 0) 

G0 X100 Z20 

M5 

SETMS(1) 

G18 

M30 

¡ 

D 35 


Bohren mit angetriebenen Werkzeugen (radial) 

Rückzugsebene absolut ..................................... 32 

Referenzebene absolut ...................................... 30 


Endbohrtiefe absolut ........................................... -5 


Verweilzeit (nur Cycle 82) .................................... 0 

G54 

TRANS Z70 

G19 

T5 D1 

SPOS[1] =0 

SETMS(2) 

G95 S1000 M3 F0.12 

G0 X32 Z-20 

Cycle 81 (32, 30, 2, -5, 0) 

G0 X50 Z20 

M5 

SETMS(1) 

G18 

M30 

¡ 

¡


CYCLE83 Tieflochbohren 

CYCLE83 (RTP,RFP,SDIS,DP,DPR,FDEP,FDPR,DAM, 

DTB,DTS,FRF,VARI,AXN,MDEP,VRT,DTD,DIS1) 

Parameter zusätzlich zu Cycle82: 

D 36 


FDEP Erste Bohrtiefe absolut First DEPth 

FDPR Erste Bohrtiefe relativ First DePth Relative 

DAM Degressionsbetrag Degression AMount 

DTS Verweilzeit vor Zustellung in [s] Dwell Time at infeed Start 

FRF Vorschubfaktor für erste Bohrtiefe Feed Reduction Factor 

VARI Bearbeitungsart VARIant 

AXN ( * ) Werkzeugachse AXis 

MDEP ( * ) Mindestbohrtiefe Min. drilling DEPth 

VRT ( * ) variabler Rückzugsbetrag Variable ReTurn path 

DTD ( * ) Verweilzeit auf Endbohrtiefe Dwell Time 

DIS1 ( * ) Vorhalteabstand DIStance 

Funktion: 

Das Werkzeug bohrt mit der programmierten Spindeldrehzahl 

und Vorschubgeschwindigkeit bis zur eingegebenen 

Endbohrtiefe. 

Die Tieflochbohrung wird dabei durch mehrmalige, 

schrittweise Tiefenzustellung, deren maximaler Betrag 

vorgebbar ist, bis zur Endbohrtiefe gefertigt. 

Wahlweise kann der Bohrer nach jeder Zustelltiefe 

zum Entspänen auf die Referenzebene+Sicherheitsabstand 

oder aber zum Spänebrechen um jeweils 

1mm zurückgezogen werden. 

FDEP 

Tiefe der ersten Bohrzustellung bezogen auf den 

Werkstücknullpunkt. 

FDPR 

Tiefe der ersten Zustellung, bezogen auf Referenzebene, 

ohne Vorzeichen. 

DAM 

Ausgehend von der ersten Bohrtiefe wird die nächstfolgende 

Zustellung um den DAM verringert. Die 

weiteren Zustellungen entsprechen den DAM. DAM 

absolut ohne Vorzeichen. 

DTB 

Die Verweilzeit auf Endbohrtiefe (Spänebrechen) 

wird in Sekunden oder Umdrehungen der Hauptspindel 

programmiert. 

DTB < 0 Eingabe in Umdrehungen 

DTB = 0 Eingabe in Sekunden 

DTS 

Das Werkzeug wird nach jeder Zustellung zurückgezogen 

und erst nach einer Verweilzeit erneut zugestellt.


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)'35 '$0 

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9$5, 

9$5, 

D 37 


FRF 

Der programmierte Vorschub kann mit diesem Faktor 

für die erste Zustellung reduziert werden, Eingabebereich 

0,001 - 1. 

VARI 

VARI=0 - Spänebrechen 

Nach jeder Zustellung zieht sich das Werkzeug um 

1 mm zurück, damit die Späne brechen. 

VARI=1 - Entspänen 

Nach jeder Zustellung zieht sich das Werkzeug aus 

der Bohrung bis auf die Referenzebene zurück, um 

die Späne aus der Bohrung zu räumen. 

AXN 

Wahl der Werkzeugachse: 

X=2; Z=1 

MDEP 

Bei Bohrhubberechnungen über einen Degressionsfaktor 

kann eine Mindestbohrtiefe festgelegt werden. 

Unterschreitet der errechnete Bohrhub die Mindestbohrtiefe, 

so wird die verbleibende Restbohrtiefe in 

Hüben von der Größe der Mindestbohrtiefe fertigbearbeitet. 

VRT 

Rückzugsweg beim Spänebrechen. Bei VRT=0 (Parameter 

nicht programmiert) wird um 1mm zurückgezogen. 

DTD 

Die Verweilzeit auf der Endbohrtiefe kann in Sekunden 

oder Umdrehungen eingegeben werden. 

DTD > 0 Eingabe in Sekunden 

DTD < 0 Eingabe in Umdrehungen 

DTD = 0 Verweilzeit wie unter DTB programmiert 

DIS1 

Der Vorhalteabstand nach Wiedereintauchen in die 

Bohrung kann programmiert werden (bei VARI=1). 

DIS1 > 0 Positionieren auf programmierten Wert 

DIS1 = 0 automatische Berechnung 

Das Werkzeug muss vor dem Zyklus vor die Bohrung 

(auf X=0) positioniert werden. 

Das Werkzeug fährt auf die erste Bohrtiefe FDEP/ 

FDPR, fährt im Eilgang zurück, stellt erneut zu usw.. 

Die Zustelltiefe wird jeweils um DAM verringert.


**...nur bei Zyklenstand 4 

D 38 

Bohren an der Hauptspindel 







Erste Bohrtiefe absolut ...................................... -10 

Erste Bohrtiefe relativ ........................................... 0 

Degressionsbetrag ............................................... 3 

Verweilzeit auf Bohrtiefe ...................................... 0 

Verweilzeit am Bohrgrund .................................... 0 

Vorschubfaktor ..................................................... 1 

Bearbeitungsart .................................................... 0 

Werkzeugachse ................................................... 1 

Mindestbohrtiefe................................................... 1 

variabler Rückzugsbetrag .................................... 0 

Verweilzeit auf Endbohrtiefe ................................ 0 

Vorhalteabstand ................................................... 0 

G54 

TRANS Z70 

(G17)** 

T8 D1 

G95 S1000 M3 F0.12 

G0 X0 Z5 

Cycle 83 (5, 0, 2, -30, 0, -10, 0, 3, 0, 0, 1, 0,1,1,0,0,0) 

G0 X100 Z10 

(G18)** 

M30








Erste Bohrtiefe absolut ...................................... -10 




Verweilzeit auf Bohrgrund .................................... 0 








¡ 

G54 

TRANS Z70 

(G17)** 

T7 D1 

SPOS[1] =0 

SETMS(2) 

G95 S1000 M3 F0.12 

G0 X20 Z5 

Cycle 83 (5, 0, 2, -30, 0, -10, 3, 0, 0, 1, 0,1,1,0,0,0) 

G0 X50 Z20 

M5 

SETMS(1) 

(G18)** 

M30 

D 39 






Endbohrtiefe absolut ............................................ 5 


Erste Bohrtiefe absolut ....................................... 25 




Verweilzeit auf Bohrgrund .................................... 0 








¡ 

¡ 

¡ 

¡ 

G54 

TRANS Z70 

(G19)** 

T5 D1 

SPOS[1] =0 

SETMS(2) 

G95 S1000 M3 F0.12 

G0 X47 Z-20 

Cycle 83 (47, 45, 2, 5, 0, 25, 0, 3, 0, 0, 1, 0,2,1,0,0,0) 

G0 X50 Z20 

M5 

SETMS(1) 

(G18)** 

M30


D 40 

CYCLE83E Bohrzyklus 


Dieser Zyklus dient vor allem zum Bohren tiefer 

Löcher, wobei die Endbohrtiefe erst nach einmaligem 

bzw. mehrmaligem Entspänen bzw. Spänebrechen 

erreicht wird. 

Vorteile: 

• keine Ebenenanwahl nötig (nur bei Zyklenstand 

4) 

• Bohrrichtung kann direkt angegeben werden 

• Werkzeugtyp 500 kann verwendet werden 




Bohrtiefe_1 absolut ........................................... -10 



Verweilzeit auf Anfangspunkt ............................... 0 

0 = Spänebrech; 1 = Entspänen .......................... 1 

0 = X - Achse; 1 = Z - Achse ................................ 1 

G54 

TRANS Z70 

T7 D1 

G95 S1000 M3 F0,12; 

G0 X0 Z2 

CYCLE83E(1,-75,-30,10,0,0,1,1) 

G0 X100 Z10 

M30





Bohrtiefe_1 absolut ........................................... -15 

Degressionsbetrag ohne Vorzeichen ................... 3 



0 = Spänebrechen; 1 = Entspänen ...................... 1 

0 = X - Achse; 1 = Z - Achse ................................ 1 

G54 

TRANS Z70 

T7 D1 ; 

SPOS[1]=0 ; 

SETMS(2) ; 

G95 S1000 M3 G0 X20 Z2 F0,12 

G0 X20 Z5 

CYCLE83E(1,-30,-15,3,0,0,1,1) 

G0 X100 Z10 M5 

SETMS(1) ; 

M30 

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D 41 




Endbohrtiefe absolut ........................................... -5 

Bohrtiefe_1 absolut ............................................ 40 

Degressionsbetrag ohne Vorzeichen ................... 5 



0 = Spänebrechen; 1 = Entspänen ...................... 1 

0 = X - Achse; 1 = Z - Achse ................................ 0 

�� 

G54 

TRANS Z70 

T5 D1 ; 

SPOS[1]=0 ; 

SETMS(2) ; 

G95 S1000 M3 G0 X70 Z-20 F0,12 

G0 X62 Z-20 

CYCLE83E(62,5,40,-5,0,0,1,0) 

G0 X50 Z10 M5 

SETMS(1) ; 

M30 

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CYCLE84 Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter 

(Nur mit PC-Turn 155 und CT 155, CT 450) 

CYCLE84 (RTP,RFP,SDIS,DP,DPR,DTB,SDAC,MPIT,PIT,POSS, 

SST,SST1,AXN,PTAB,TECH,VARI,DAM,VRT) 

D 42 



SDAC Drehrichtung nach Zyklusende 

3: rechts, 4: links, 5: Spindelhalt 

Spindle Direction After Cycle 

MPIT Gewindesteigung als Nenngröße Metrical PITch 

Gewindesteigung metrisches Regelgewinde, Wertebereich 3 (M3) - 48 

(M48). 

PIT Gewindesteigung in mm 

Wertebereich 0,001 - 2000 mm. 

(mit Vorzeichen f. d. Drehrichtung) 

PITch 

Es wird entweder MPIT oder PIT programmiert. Widersprechende Werte 

lösen einen Alarm aus. 

POSS Spindelposition für Spindelgenauhalt POSition of Spindle 

Vor dem Zyklus wird die Spindel mit POSS ausgerichtet. 

SST Spindeldrehzahl für Gewindebohren Spindle Speed for Tapping 

SST1 Spindeldrehzahl für Rückzug Spindle Speed for Tapping 

AXN ( * ) Wahl der Werkzeugachse: 

X=2; Z=1 

PTAB ( * ) Bewertung der Gewindesteigung PIT 

0: entsprechend programmiertem Maßsystem inch/metrisch 

1: Steigung in mm 

2: Steigung in Gewindegänge pro inch 

3: Steigung in inch/Umdrehung 

TECH ( * ) Technologische Einstellungen 

EINERSTELLE: Genauhaltverhalten 

0: so wie vor Zyklusaufruf programmiert 

1: (G601) 

2: (G602) 

3: (G603) 

ZEHNERSTELLE: Vorsteuerung 


1: mit Vorsteuerung (FFWON) 

2: ohne Vorsteuerung (FFWOFF) 

HUNDERTERSTELLE: Beschleunigung 


1: ruckbegrenzte Beschleunigung der Achsen 

2: sprunghafte Beschleunigung der Achsen 

3: reduzierte Beschleunigung der Achsen 

TAUSENDERSTELLE: 

0: Spindelbetrieb wieder aktivieren (bei MCALL) 

1: im lagegeregelten Betrieb bleiben (bei MCALL)


'3 

6',6 

5)3 573 

6'$& 

Hinweis: 

Spindeldrehzahl bei PC-Turn 155, CT 450 beim 

Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter liegt bei 

maximal 100U/min. 


VARI ( * ) Bearbeitungsart 

0: Gewindebohren in einem Zug 

1: Tieflochgewindebohren mit Spänebrechen 

2: Tieflochgewindebohren mit Entspänen 

DAM ( * ) inkrementelle Bohrtiefe 

ohne Vorzeichen 

VRT ( * ) variabler Rückzugsbetrag zum Spänebrechen 


= 

* 

* 6 

D 43 



Bearbeitungsablauf: 

• Das Werkzeug muss vor dem Zyklus vor die die 

Bohrung (auf X=0) positioniert werden. 

• Verfahren im Eilgang auf Sicherheitsabstand. 

• Orientierter Spindelhalt POSS. 

• Gewindebohren auf Endtiefe DP mit Drehzahl 

SST, Spindeldrehung und Vorschub sind 

synchronisiert. 

• Verweilzeit auf Endtiefe. 

• Drehrichtungsumkehr. 

• Rückzug auf Sicherheitsabstand mit Drehzahl 

SST1. 

• Rückzug im Eilgang auf Rückzugsebene RTP. 

• Einstellen der Drehrichtung SDAC. 






Verweilzeit ......................................................... 0 

Drehrichtung nach Zyklusende ............................ 3 

Gewindesteigung als Nenngrösse ....................... 0 

Gewindesteigung in mm....................................... 1 

Spindelposition ..................................................... 0 

Spindeldrehzahl für Gewindebohren ................ 100 

Spindeldrehzahl für Rückzug ........................... 100 


Bewertung der Gewindesteigung ......................... 0 

Technologische Einstellungen ............................. 0 


inkrementelle Bohrtiefe ........................................ 0 


G54 

TRANS Z70 

(G17)** 

T8 D1 

G0 X0 Z5 

Cycle 84 (5, 0, 2, -30, 0, 0, 3, 0, 1, 0, 100, 100, 

1,0,0,0,0,0) 

G0 X100 Z80 

(G18)** 

M30


Bohren mit angetriebenen Werkzeugen ohne 

Längenausgleich (axial) 






Verweilzeit ......................................................... 0 






Spindeldrehzahl für Rückzug ........................... 800 







G54 

TRANS Z70 

T7 D1 

SPOS[1]=0 

SETMS(2) 

G0 X0 Z5 

Cycle 84 (5, 0, 2, -20, 0, 0, 3, 0, 1, 0, 600, 

800,1,0,0,0,0,0) 

SETMS(1) 

M30 

Es kann mit herkömmlichen Bohr- oder 

Fräshaltern axial oder radial Gewinde gebohrt 

werden 

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¡ 

D 44 



Längenausgleich (radial) 




Endbohrtiefe absolut .......................................... 25 


Verweilzeit ......................................................... 0 



Gewindesteigung in mm.................................... 1,5 



Spindeldrehzahl für Rückzug ......................... 1000 







��Ã�� 

¡ 

¡ 

¡ 

G54 

TRANS Z70 

T5 D1 

SPOS[1]=0 

SETMS(2) 

G0 X47 Z-20 

Cycle 84 (47, 45, 2, 25, 0, 0, 3, 0, 1.5, 0, 800, 

1000,2,0,0,0,0,0) 

SETMS(1) 

M30


Gewinde M10×1,5 

Hinweis: 

Spindeldrehzahl bei PC- Turn 155, CT 450 beim 

Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter liegt bei 

maximal 100U/min. 

D 45 

CYCLE84E Gewindebohren 

nur CT 155, CT 450 



Vorteile: 

• keine Ebenenanwahl nötig (nur bei Zyklenstand 

4) 

• Bohrrichtung kann direkt angegeben werden 

• Werkzeugtyp 500 kann verwendet werden 



Gewindesteigung als Wert 

(mit Vorzeichen f. d. Drehrichtung) ................... 1,5 

Drehzahl beim Gewindebohren ....................... 100 

Drehzahl für Rückzug ...................................... 100 

0 = X - Achse; 1 = Z - Achse ................................ 1 

G54 

TRANS Z70 

T7 D1 M5 

G0 X0 Z5 

CYCLE84E(3,-20,1.5,100,100,1) 

G0 X50 Z10 

M30




�� 

Gewinde M6×1 




(mit Vorzeichen f. d. Drehrichtung) ...................... 1 



0 = X - Achse; 1 = Z - Achse ................................ 1 

G54 

TRANS Z70 

T7 D1 ; 

SPOS[1]=0 

SETMS(2) 

G0 X20 Z2 

CYCLE84E(2,-20,1,600,800,1) 

G0 X50 Z10 M5 

SETMS(1) 

M5 

M30 

Es kann mit herkömmlichen Bohr- oder 

Fräshaltern axial oder radial Gewinde gebohrt 

werden 

�� 

D 46 




Gewinde M10×1,5 




(mit Vorzeichen f. d. Drehrichtung) ................... 1,5 



0 = X - Achse; 1 = Z - Achse ................................ 0 

G54 

TRANS Z70 

T5 D1 

SPOS[1]=0 

SETMS(2) ; 

G0 X70 Z-20 

CYCLE84E(65,40,1.5,600,800,0) 

G0 X80 Z10 M5 

SETMS(1) 

M5 

M30 

�� 

� 

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� 

�


CYCLE840 Gewindebohren mit Ausgleichsfutter 

CYCLE840 (RTP,RFP,SDIS,DP,DPR,DTB,SDR,SDAC,ENC, 

MPIT,PIT,AXN,PTAB,TECH) 

D 47 



SDR Drehrichtung für Rückzug Spindle Direction for Retraction 

0: automatische Umkehr, 3: rechts, 4: links 

SDAC Drehrichtung nach Zyklusende 

3: rechts, 4: links, 5: Spindelhalt 

Spindle Direction After Cycle 

ENC Spindeldrehgeber verwenden ENCoder 

0: mit Geber, 1: ohne Geber, bei Maschinen ohne Geber wird dieser 

Parameter ignoriert 



(M48). 

PIT Gewindesteigung in mm 

Wertebereich 0,001 - 2000 mm. 

(mit Vorzeichen f. d. Drehrichtung) 

PITch 



AXN ( * ) Wahl der Werkzeugachse: 

X=2; Z=1 

PTAB ( * ) Bewertung der Gewindesteigung PIT 

0: entsprechend programmiertem Maßsystem inch/metrisch 

1: Steigung in mm 

2: Steigung in Gewindegänge pro inch 

3: Steigung in inch/Umdrehung 

TECH ( * ) Technologische Einstellungen 

EINERSTELLE: Genauhaltverhalten 


1: (G601) 

2: (G602) 

3: (G603) 

ZEHNERSTELLE: Vorsteuerung 


1: mit Vorsteuerung (FFWON) 

2: ohne Vorsteuerung (FFWOFF) 

HUNDERTERSTELLE: Bremseinsatzpunkt 

0: ohne Berechnung 

1: mit Berechnung


6'5 

'7% 

'3 

6',6 

5)3 573 


6'$& 

Thread M6×1 

= 

* 

* 6 

D 48 



Bearbeitungsablauf: 

• Das Werkzeug muss vor dem Zyklus vor die 

Bohrung (auf X=0) positioniert werden. 

• Verfahren im Eilgang auf Sicherheitsabstand. 

• Gewindebohren auf Endtiefe DP mit programmierter 

Drehzahl. 

• Verweilzeit auf Endtiefe. 

• Drehrichtungsumkehr laut SDR. 

• Rückzug auf Sicherheitsabstand 

• Rückzug im Eilgang auf Rückzugsebene RTP. 

• Einstellen der Drehrichtung SDAC. 






Verweilzeit ......................................................... 0 

Drehrichtung für Rückzug .................................... 4 


0: mit Geber, 1: ohne Geber ................................ 0 






G54 

TRANS Z70 

(G17)** 

T8 D1 

G97 S600 M3 

G0 X0 Z5 

Cycle 840 (5, 0, 2, -20, 0, 0, 4, 3, 0, 0, 1,1,0,0) 

G0 X100 Z80 

(G18)** 

M30


Bohren mit angetriebenen Werkzeugen mit 







Verweilzeit ......................................................... 0 









��Ã�� 

¡ 

G54 

TRANS Z70 

(G17)** 

T7 D1 

SPOS[1]=0 

SETMS(2) 

G97 S800 M3 

G94 F800* 

G0 X20 Z5 

Cycle 840 (5, 0, 2, -20, 0, 0, 4, 3, 1, 0, 1,1,0,0) 

G0 X80 Z80 

M5 

SETMS(1) 

(G18)** 

M30 

D 49 


Bohren mit angetriebenen Werkzeugen mit 







Verweilzeit ......................................................... 0 









��Ã�� 

¡ 

¡ 

¡ 

G54 

TRANS Z70 

(G19)** 

T5 D1 

SPOS[1]=0 

SETMS(2) 

G97 S800 M3 

G94 F800* 

G0 X47 Z-20 

Cycle 840 (47, 45, 2, 25, 0, 0, 4, 3, 1, 0, 1,2,0,0) 

G0 X50 Z80 

M5 

SETMS(1) 

(G18)** 

M30 

* Die Vorschubangabe kann bei CT 155 und CT 450 entfallen, wenn mit Spindeldrehgeber (ENC=0) gearbeitet 

wird. (Andernfalls Vorschub [F] = Drehzahl [n] x Steigung [p])


CYCLE85 Ausbohren 1, CYCLE89 Ausbohren 5 

CYCLE85 (RTP,RFP,SDIS,DP,DPR,DTB,FFR,RFF) 

CYCLE89 (RTP,RFP,SDIS,DP,DPR,DTB) 

Ausbohren 1 und 5 funktionieren ähnlich CYCLE82. 

D 50 


Unterschiede zu CYCLE82: 

• Der Zustellvorschub ist nicht der zuletzt programmierte F-Wert, sondern wird mit 

Parameter FFR im Zyklusaufruf programmiert. 

• Die Rückzugsbewegung erfolgt nicht im Eilgang, sondern wird mit Parameter 

RFF im Zyklusaufruf programmiert. 

FFR Zustellvorschub Forward Feed Rate 

RFF Rückzugsvorschub Retraction Feed


53$ 

'7% 

53$3 

'3 5)3 

6',6 

CYCLE86 Ausbohren 2 

D 51 


CYCLE86 (RTP,RFP,SDIS,DP,DPR,DTB,SDIR,RPA,RPO,RPAP,POSS) 

Ausbohren 2 funktioniert ähnlich CYCLE82. 

Als Werkzeug ist nur ein Ausdrehkopf zulässig. 

Unterschiede zu CYCLE82: 

• Die Drehrichtung wird im Zyklus mit SDIR programmiert. 

• Am Bohrgrund bleibt die Spindel orientiert stehen (POSS) und der Ausdrehkopf 

kann mit RPA, RPO, RPAP in X/Y/Z von der Oberfläche abgehoben werden, 

damit beim Rückzug die Oberfläche nicht verkratzt wird. 

SDIR Spindeldrehrichtung 

3: rechts, 4: links 

Spindle DIRection 

RPA Abhebebewegung in X 

inkrementell mit Vorzeichen 

Retraction Position Abscissa 

RPO Abhebebewegung in Y 


bei Drehmaschinen: RPO=0 

Retraction Position Ordinate 

RPAP Abhebebewegung in Z 


Retraction Position APplicate 

POSS Spindelposition für Spindelgenauhalt POSition of Spindle 

Das Abheben muss in die entgegengesetzte Richtung 

zur Werkzeugschneide erfolgen. 

Der Abhebeweg muss kleiner sein als die 

Herausraglänge der Schneide aus dem Ausdrehkopf.



CYCLE87 (RTP,RFP,SDIS,DP,DPR,SDIR) 

ACHTUNG: Bohren mit Programmhalt M0 am Bohrgrund, 

Rückzug erfolgt bei Betätigen von NC-Start ohne Drehzahl. 


CYCLE87 (RTP,RFP,SDIS,DP,DPR,DTB,SDIR) 

D 52 


ACHTUNG: Bohren mit Verweilzeit und Programmhalt M0 am Bohrgrund, 

Rückzug erfolgt bei Betätigen von NC-Start ohne Drehzahl.


D 53 

PROGRAMMIERUNG


Drehzyklen 

&\FOH (LQVWHFK]\NOXV 

&\FOH )UHLVWLFK]\NOXV 

&\FOH $EVSDQ]\NOXV 

&\FOH *HZLQGHIUHLVWLFK]\NOXV 

&\FOH *HZLQGHVFKQHLG]\NOXV 

&\FOH .HWWHQ YRQ *HZLQGHQ 

D 54 

PROGRAMMIERUNG


CYCLE 93 Einstechzyklus 

CYCLE93 (SPD,SPL,WIDG,DIAG,STA1,ANG1,ANG2,RCO1,RCO2, 

RC11,RC12,FAL1,FAL2,IDEP,DTP,VARI,VRT) 

D 55 


SPD Startpunkt in X ohne Vorzeichen Start Point Diameter 

SPL Startpunkt in Z Start Point Length 

WIDG Einstichbreite am Einstichgrund 


WIDth Ground 

DIAG 

muss größer oder gleich sein wie die Werkzeugbreite 

Einstichtiefe bezogen auf Startpunkt 

ohne Vorzeichen. 

STA1 Winkel zwischen Kontur und Drehachse 

0


; 

; 

; 

5&2 

$1* 

:,'* 

$1* 

63/ 

5&, 

63/ 

:,'* 

5&, 

$1* 

5&, 

',$* 

$1* 

5&2 

67$ 

',$* 

63' 

63' 

9$5, [ 9$5, [ 9$5, [ 

; 

9$5, [ 9$5, [ 9$5, [ 

; 

= 

= 

= 

9$5, [ 9$5, [ 

9$5, [ 9$5, [ 

; 

; 

; 

= 

= 

= 

; 

; 

67$ 

= 

= 

= 

= 

Art des Einstichs 

Berechnung der 

Fase 

D 56 


SPD, SPL 

Mit diesen Koordinaten wird der Anfangspunkt des 

Einstichs in X (SPD) und Z (SPL) festgelegt. 

WIDG, DIAG 

Einstichbreite (WIDG) und Einstichtiefe (DIAG), bezogen 

auf den Anfangspunkt. 

Ist der Einstich breiter als das Werkzeug, wird die 

Breite in mehreren Schritten gleichmäßig überlappend 

abgearbeitet. 

STA1 

Winkel der Kontur, an der der Einstich gefertigt wird. 

Dieser Winkel bezieht sich auf die Z-Achse. 

Dieser Winkel wird angegeben, damit die seitliche 

Zustellung außen konturparallel erfolgen kann. 

ANG1, ANG2 

Durch getrennte Flankenwinkel sind asymmetrische 

Einstiche möglich. 

RCO1, RCO2, RCI1, RCI2 

Radien/Fasen an den 4 Ecken des Einstichs. 

Radien: positives Vorzeichen 

Fasen: negatives Vorzeichen 

Die Festlegung, wie das Fasenmaß verrechnet wird, 

erfolgt mit dem Parameter VARI. 

FAL1, FAL2 

Für Einstichgrund (FAL1) und Flanken (FAL2) können 

getrennte Schlichtaufmaße festgelegt werden. 

Beim Schruppen wird bis auf diese Schlichtaufmaße 

abgespant. Anschließend erfolgt ein konturparalleler 

Schnitt entlang der Endkontur mit demselben Werkzeug. 

IDEP 

Zustelltiefe. Das achsparallele Einstechen wird in 

mehrere Tiefenzustellungen aufgeteilt. Nach jeder 

Zustellung wird das Werkzeug um den unter VRT 

programmierten Betrag zum Spänebrechen zurückgezogen. 

Der Parameter IDEP muss auf jeden Fall programmiert 

werden. 

DTB 

Die Verweilzeit am Einstichgrund ist so zu wählen, 

dass mindestens eine Spindelumdrehung erfolgt. 

VARI 

Mit der Zehnerstelle (xx) festgelegt, wie die angegebene 

Fasenlänge verrechnet wird. 

Mit der Einerstelle (xx) wird die Art (= Position) des 

Einstichs festgelegt. 

VRT 

Rückzugsweg beim Einstechen. Bei VRT=0 (Parameter 

nicht programmiert) wird um 1mm zurückgezogen.


Programm: 

N10 G0 X90 Z65 T1 D1 S400 M3 

N20 G95 F0.2 

N30 CYCLE93(70,60,30,25,5,10,20,0,0,-2,-2,0.2,0.11,10,1,5,1) 

N40 G0 X50 Z65 

... 

; 

D 57 

Beispiel CYCLE93 Einstechen 


Längseinstich außen. 

Der Anfangspunkt liegt rechts bei X70 Z60. 

Der Zyklus verwendet die Werkzeugkorrekturen D1 

und D2 des Werkzeugs T1. 

Zyklenparameter: 

CYCLE93 (SPD,SPL,WIDG,DIAG,STA1,ANG1,ANG2,RCO1,RCO2,RC11,RC12,FAL1,FAL2,IDEP,DTP,VARI,VRT) 

ƒ 

1. Anfangspunkt in X 70 mm 

2. Anfangspunkt in Z 60 mm 

3. Einstichbreite: 30 mm 

4. Einstichtiefe: 25 mm 

5. Winkel Kontur - Längsachse 5 ° 

6. Flankenwinkel Startpunkt: 10 ° 

7. Flankenwinkel gegenüber: 20 ° 

8. Radius/Fase außen Startpunkt: 0 

9. Radius/Fase außen gegenüber: 0 

10. Radius/Fase innen Startpunkt: -2 mm 

11. Radius/Fase innen gegenüber: -2 mm 

12. Schlichtaufmaß Grund: 0,2 mm 

13. Schlichtaufmaß Flanke: 0,1 mm 

14. Zustelltiefe: 10 mm 

15. Verweilzeit: 1 s 

16. Bearbeitungsart: 05 

17. variabler Rückzugsweg: 1 mm 

Anfangspunkt vor Zyklusbeginn 

Technologiewerte 

Zyklusaufruf 

nächste Position 

ƒ 

ƒ 

¡ 

=


N10 G0 X200 Z100 

N20 T9 D1 G96 S180 M4 F0.12 

N30 CYCLE93(40,0,6,5,90,30,15,0,0,0,0,0.2,0.1,5,1,16,1) 

N40 G0 X200 Z100 

... 

D 58 

Beispiel CYCLE93 Einstechen 


Stirneinstich außen. 

Der Anfangspunkt liegt oben bei X40 Z0. 

Der Zyklus verwendet die Werkzeugkorrekturen D1 

und D2 des Werkzeugs T9. 

Zyklenparameter: 

CYCLE93 (SPD,SPL,WIDG,DIAG,STA1,ANG1,ANG2,RCO1,RCO2,RC11,RC12,FAL1,FAL2,IDEP,DTP,VARI,VRT) 

Programm: 

ƒ 

ƒ 

1. Anfangspunkt in X 40 mm 

2. Anfangspunkt in Z 0 mm 

3. Einstichbreite: 6 mm 

4. Einstichtiefe: 5 mm 

5. Winkel Kontur - Längsachse 90 ° 

6. Flankenwinkel Startpunkt: 30 ° 

7. Flankenwinkel gegenüber: 15 ° 

8. Radius/Fase außen Startpunkt: 0 

9. Radius/Fase außen gegenüber: 0 

10. Radius/Fase innen Startpunkt: 0 

11. Radius/Fase innen gegenüber: 0 

12. Schlichtaufmaß Grund: 0,2 mm 

13. Schlichtaufmaß Flanke: 0,1 mm 

14. Zustelltiefe: 5 mm 

15. Verweilzeit: 1 s 

16. Bearbeitungsart: 16 

17. variabler Rückzugsweg: 1 mm 

Anfangspunkt vor Zyklusbeginn 

Technologiewerte 

Zyklusaufruf 

; 

nächste Position 

¡ 

=


; 

63/ 

Form E Form F 

; 

( ) 

= 

CYCLE 94 Freistichzyklus 

CYCLE94 (SPD,SPL,FORM,VARI) 

SPD Startpunkt in X ohne Vorzeichen Start Point Diameter 


FORM Freistichform FORM 

Werte: 

E: für Form E nach DIN 509 

F: für Form F nach DIN 509 

VARI ( * ) Bestimmung der Lage des Freistichs VARIante 

63' 

= 

; 

= 

D 59 


Dieser Zyklus erzeugt Freistiche nach DIN 509 der 

Form E und F mit üblicher Beanspruchung für 

Fertigteildurchmesser > 3 mm. 

Gewindefreistiche (Form A und D DIN 76) siehe 

CYCLE 96. 

SPD, SPL 

Mit SPD wird der Fertigteildurchmesser des Freistichs 

angegeben. 

Fertigteildurchmesser unter 3 mm können mit diesem 

Zyklus nicht gefertigt werden. 

Mit SPL wird das Fertigmaß (Schulter) in Z angegeben. 

FORM 

Form bestimmt die Art des Freistichs nach DIN 509. 

Form E: für Werkstücke mit einer Bearbeitungsfläche 

(Umfang). 

Form F: für Werkstücke mit zwei rechtwinklig zueinander 

stehenden Bearbeitungsfläche 

(Schulter und Umfang).


�Ã�� Ã�� 

�Ã�� 

� 

�Ã�� Ã�� 

�Ã�� 


(vor) der Drehmitte ist (z.B. PC TURN 50/55), gelten 

die Werte in Klammern. 

� 

� 

D 60 


VARI 

Für diesen Zyklus können nur Werkzeuge mit den 

Schneidenlagen 1, 2, 3, 4 verwendet werden. 

Wenn in den Werkzeugdaten ein Freischneidwinkel 

für das Werkzeug eingetragen ist, wird dieser überwacht. 

Wird festgestellt, dass die Form des Freistichs mit 

dem angewählten Werkzeug nicht bearbeitet werden 

kann, da der Freiwinkel zu klein ist, erscheint die 

Meldung: "Veränderte Form des Freistichs" am Bildschirm. 

Die Bearbeitung wird jedoch fortgesetzt (der Formfehler 

ist in der Praxis meistens sehr klein).


CYCLE 95 Abspanzyklus 

D 61 


CYCLE95 (NPP,MID,FALZ,FAX,FAL,FF1,FF2,FF3,VARI,DT,DAM,VRT) 

NPP Name des Konturunterprogramms Name Part Program 

MID Maximale Zustelltiefe 


Maximum Infeed Depth 

FALZ Schlichtaufmaß in Z 


Finishing ALlowance Z 

FALX Schlichtaufmaß in X 


Finishing ALlowance X 

FAL Konturparalleles Schlichtaufmaß 


Finishing ALlowance 

FF1 Vorschub für Schruppen ohne Hinterschnitt 

FF2 Vorschub für Schruppen - Eintauchen in Hinterschnitt 

FF3 Vorschub für Schlichten 

VARI Bearbeitungsart 1..12 

HUNDERTERSTELLE: 

0: mit Nachziehen an der Kontur 

VARIante 

DT 

Es bleiben keine Restecken stehen, an der Kontur wird überlappend 

nachgezogen. Das bedeutet, dass über mehrere Schnittpunkte hinweg 

nachgezogen wird. 

2: ohne Nachziehen an der Kontur 

Es wird immer bis zum vorherigen Schruppschnittpunkt nachgezogen 

und dann abgehoben. In Abhängigkeit vom Verhältnis Werkzeugradius 

zu Zustelltiefe (MID) können hierbei Restecken stehen bleiben. 

Verweilzeit zum Spänebrechen beim Schruppen 

DAM Weglänge, nach der jeder Schruppschnitt zum 

Spänebrechen unterbrochen wird 

VRT ( * ) Abhebweg von der Kontur beim Schruppen 


Funktion: 

Mit dem Abspanzyklus wird eine Kontur bearbeitet, 

die in einem Unterprogramm gespeichert ist. 

Die Kontur kann außen oder innen, längs oder plan 

bearbeitet werden. 

Die Kontur kann geschruppt, geschlichtet oder komplett 

bearbeitet werden 

Werkzeugposition vor dem Zyklus: 

Die letzte Position vor dem Zyklusaufruf mussmit 

G40 (Werkzeugradiuskompensation aus) angefahren 

werden. 

Außenbearbeitung: Das Werkzeug muss vor dem 

Zyklusaufruf außerhalb des größten Durchmessers 

im Konturunterprogramm stehen. 

Innenbearbeitung: Das Werkzeug muss vor dem 

Zyklusaufruf innerhalb des kleinsten Durchmessers 

im Konturunterprogramm stehen.


� 

* 

* 

� 

�� 

� 

� 

� 

� 

� 

� 

� 

D 62 

Arbeitsablauf: 

Schruppen ohne Hinterschnittelemente 


• Die Schruppschnitte erfolgen mit G1 und Vorschub 

FF1. 

• Die Schruppschnitte erfolgen achsparallel bis auf 

das Schlichtaufmaß (1), danach konturparallel (2). 

• Nach jedem Schruppschnitt wird in X und Z um 

Schneidenradius + 1 mm abgehoben (3) und mit 

G0 zurückgefahren (4). 

• Dieser Ablauf wird wiederholt, bis die Gesamttiefe 

(bis auf Schlichtaufmaß) erreicht ist (5). 

Die Zustelltiefen werden gleichmäßig so aufgeteilt, 

dass sie kleiner/gleich als der programmierte 

Parameter MID sind. 

Schruppen der Hinterschnittelemente 

• Die Zustellung am Hinterschnitt (6) erfolgt 

konturparallel mit G1 und Zustellvorschub FF2. 

• Die achsparallelen Schruppschnitte im Hinterschnittbereich 

(7) erfolgen mit G1 und Vorschub 

FF1. 

• Reihenfolge der Schruppabarbeitung: 

- Schruppen ohne Hinterschnitt (8) 

- Schrupen 1. Hinterschnitt (9) 

- Schruppen 2. Hinterschnitt (10) usw. 

Schlichten 

• Der Konturanfangspunkt wird in beiden Achsen 

gleichzeitig angefahren. 

• Das Schlichten erfolgt entlang der Kontur mit G1, 

G2, G3 und mit dem Vorschub FF3. 

• Der Rückzug erfolgt mit G0


D 63 


NPP 

Unter diesem Parameter geben Sie den Namen des 

Konturunterprogramms an. Der Name muss in Anführungsstrichen 

stehen, z.B. "CONT1". 

MID 

Maximale Zustelltiefe für Schruppen. 

Die Gesamttiefe für Schruppen wird gleichmäßig auf 

mehrere Einzelzustellungen aufgeteilt. Diese Einzelzustellungen 

sind kleiner/gleich als der Parameter 

MID. 

Beispiel: 

Gesamttiefe = 19 mm, MID = 4 mm 

-> es werden 5 Zustellungen zu je 3,8 mm gefahren. 

FALZ, FALX, FAL 

Schlichtaufmaß für die Schruppbearbeitung 

FALZ Konturaufmaß in Z 

FALX Konturaufmaß in X 

FAL konturparalleles Aufmaß 

Sie können alle drei Parameter programmieren (die 

Werte werden dann addiert), dies ist jedoch nicht 

sinnvoll. 

Programmieren Sie entweder Werte für FALZ und 

FALX und 0 für FAL oder umgekehrt. 

Sind keine Schlichtaufmaße programmiert, so wird 

beim Schruppen bis auf die Endkontur abgespant. 

FF1, FF2, FF3 

Vorschubswerte für die unterschiedlichen Bearbeitungen: 

FF1 Schruppen 

FF2 Schruppen - Eintauchen in Hinterschnitte 

FF3 Schlichten.


9$5, OlQJV 

DX‰HQ 

9$5, OlQJV 

LQQHQ 

9$5, SODQ 

DX‰HQ 

9$5, SODQ 

LQQHQ 

� 

� 

� 

� 

Für das Plandrehen an der Innenkontur muss die 

Auswahl "plan-außen" verwendet werden! 

Von der Steuerung wird "plan-innen" als Zyklus 

gewertet, bei dem die Bearbeitung auf der hinteren 

(eingespannten) Stirnfläche radial in +X- 

Richtung und axial in +Z-Richtung erfolgt. 

� 

� 

� 

� 

D 64 


VARI 

Mit VARI wird die Art der Bearbeitung (Schruppen, 

Schlichten, Komplett), die Richtung der Bearbeitung 

(längs oder plan) und die Bearbeitungsseite (innen 

oder außen) festgelegt. 

HUNDERTERSTELLE: 

0: mit Nachziehen an der Kontur 

2: ohne Nachziehen an der Kontur 

9$5, OlQJV SODQ DX‰HQ LQQHQ %HDUEHLWXQJVDUW 

OlQJV DX‰HQ 6FKUXSSHQ 

SODQ DX‰HQ 6FKUXSSHQ 

OlQJV LQQHQ 6FKUXSSHQ 

SODQ LQQHQ 6FKUXSSHQ 

OlQJV DX‰HQ 6FKOLFKWHQ 

SODQ DX‰HQ 6FKOLFKWHQ 

OlQJV LQQHQ 6FKOLFKWHQ 

SODQ LQQHQ 6FKOLFKWHQ 

OlQJV DX‰HQ .RPSOHWWEHDUEHLWXQJ 

SODQ DX‰HQ .RPSOHWWEHDUEHLWXQJ 

OlQJV LQQHQ .RPSOHWWEHDUEHLWXQJ 

SODQ LQQHQ .RPSOHWWEHDUEHLWXQJ 

DT, DAM 

Mit diesen Parametern kann beim Schruppen die 

achsparallele Bewegung unterbrochen werden, um 

den Span zu brechen. 

DT Verweilzeit 

DAM Wegstrecke, nach der der Schnitt unterbrochen 

werden soll 

Wird DAM=0 programmiert, erfolgt keine Unterbrechung, 

die Verweilzeit wird nicht ausgeführt. 

VRT (Abhebeweg) 

Bei VRT=0 (Parameter nicht programmiert) wird um 

1mm zurückgezogen. 

Konturunterprogramm 

• Die Kontur wird im Konturunterprogramm als Folge 

der Befehle G1, G2 und G3 angegeben. 

Die Angabe von Fasen und Radien ist zulässig. 

• Das Konturunterprogramm muss mindestens 3 

Sätze mit Bewegungen in beiden Achsen enthalten. 

• Der Anfangspunkt der Kontur ist die erste im 

Unterprogramm definierte Position. 

• Die Befehle G17, G18, G19, G41 und G42 sowie 

Frames sind im Unterprogramm nicht zulässig. 

• Beim Schruppen werden nur die im Unterprogramm 

enthaltenen Bewegungen berücksichtigt (es wird 

nur die Kontur verarbeitet). 

• Beim Schlichten werden auch die im Unterprogramm 

enthaltenen Hilfsfunktionen ausgeführt.


; 

; 

nicht zulässiges 

Hinterschnittelement 

� 

� 

� 

� 

* 

= 

= 

D 65 

Konturüberwachung 

Folgende Punkte werden überwacht: 


• Nicht zulässige Hinterschnittelemente. 

Achsparallele Hinterschnittelemente sind nicht 

zugelassen. 

Solche Konturen können mit dem Einstechzyklus 

bearbeitet werden. 

• Freischneidwinkel des Werkzeugs. 

Wenn in der Werkzeugkorrektur ein Freischneidwinkel 

des Werkzeugs angegeben wird, wird 

überwacht, ob die Bearbeitung mit dem aktiven 

Werkzeug möglich ist. 

Würde die Bearbeitung eine Konturverletzung 

ergeben, wird die Bearbeitung abgebrochen. 

Ist der Freischneidwinkel in der Werkzeugkorrektur 

mit 0 angegeben, erfolgt keine Überwachung. 

• Kreisprogrammierung von Kreisbögen mit einem 

Öffnungswinkel > 180°. 

Bei zu großen Kreisbögen erfolgt ebenfalls ein 

Abbruch der Bearbeitung. 

Startpunkt 

• Der Startpunkt für die Bearbeitung (1) wird 

automatisch festgelegt. 

Er befindet sich um {Schlichtaufmaß + 1 mm} (2) 

außerhalb der äußersten Konturelemente. 

• Die Werkzeugposition vor dem Zyklusaufruf (3) 

muss mit G40 angefahren werden und muss 

außerhalb des durch den ersten und letzten Punkt 

der Kontur aufgespannten Rechtecks liegen.


Beispiel CYCLE 95 Außenkontur längsdrehen 

¡ 

¡ 

Name des Konturprogrammes CONT1 

Zustelltiefe, ohne Vorzeichen im Radius 3 

Schlichtaufmaß in der Längsachse 0,05 

Schlichtaufmaß in der Planachse im Radius 0,3 

Schlichtaufmaß konturgerecht 0 

Vorschub für Schruppen ohne Hinterschnitt 0,3 

Vorschub zum Eintauchen in Hinterschnittelemente 0,1 

Vorschub für Schlichten 0,12 

Bearbeitungsart 9 

Verweilzeit zum Spänebrechen beim Schruppen 0 

Weglänge für Schruppunterbrechung, Spänebrechen 0 

Abhebweg von der Kontur 0 

Programm: 

D 66 


G54 Nullpunktverschiebung 

G53 G0 X610 Z350 Werkzeugwechselposition anfahren (ohne NPV) 

T1 D1 G96 S250 M4 Werkzeugaufruf, Schnittgeschwindigkeit 

G0 X65 Z0 Anfahren an Teil 

G1 F0,18 X-1,6 Stirnseite plandrehen 

G0 X65 Z5 Werkzeugposition vor Zyklus 

CYCLE95("CONT1",3,0.05,0.3,0,0.3,0.1,0.12,9,0,0,0) Zyklusaufruf 

G0 X200 Z100 freifahren 

M30 Programmende 

Unterprogramm der Kontur: CONT1: 

¡ 

¡ 

¡ 

G1 X38 Z2 Startpunkt 

Z0 erster Punkt an der Kontur (Anfang Fase) 

X40 Z-1 

Z-5 

X50 

X58 Z-10 

Z-25 Konturpunkte 

X38 Z-45 

Z-50 

X60 CHR=0,3 

Z-50,4 

M17 Unterprogrammende


Beispiel CYCLE 95 Außenkontur plandrehen 













Programm: 

¡ 

[ ƒ 

D 67 




T1 D1 G96 S250 M4 ; Schruppstahl Werkzeugaufruf, Schnittgeschwindigkeit 


G1 F0,18 X-1,6 Stirnseite plandrehen 

G0 X65 Z5 Werkzeugposition vor Zyklus 




im Unterprogramm: CONT2 

¡ 

[ ƒ 

G1 X100 Z-12 Startpunkt = erster Punkt an der Kontur 

Z-10 CHR=1 Fase 

X25 

Z0 CHR=1 Konturpunkte 

X22 

M17 Unterprogrammende 

Hinweis: Diese Kontur ist von links nach rechts programmiert.


Beispiel CYCLE 95 Innenkontur längsdrehen 

� 

� 

� 

Ã 













Programm: 

D 68 




T5 D1 G96 S250 M4 ; Bohrstange Werkzeugaufruf, Schnittgeschwindigkeit 




Unterprogramm der Kontur: CONT3 

� 

� 

� 

�� 

� 

� 

� 

�� 

�� 

�� 

�� 

�� 

�� 

�� 

� 

� 

� 

� 

� 

� 

G1 X40 Z0 F0,12 Startpunkt = erster Punkt an der Kontur 

X38 Z-2,5 

Z-10 

X40 Z-12,5 

Z-20 

X30 CHR=0,3 Konturpunkte 

Z-30 F0,1 

X20 RND=0,3 

Z-40 

X17 

M17 Unterprogrammende


Beispiel CYCLE 95 Innenkontur plandrehen 

¡ 













Programm: 

D 69 




.... 

T1 D1 G96 S250 M4 ; Bohrstange Werkzeugaufruf, Schnittgeschwindigkeit 





im Unterprogramm: CONT4 

[ ƒ 

G1 X25 Z-12 Startpunkt = erster Punkt an der Kontur 

Z-10 CHR=1 

X100 Konturpunkte 

Z0 CHR=1 

X103 


Hinweis: Diese Kontur ist von links nach rechts programmiert. 

¡ 

[ ƒ


; 

63/ 

Form A, B Form C, D 

$ % ; & ' 

5 

',$7+ 

ƒ 

= 

CYCLE 96 Gewindefreistichzyklus 

CYCLE96 (DIATH,SPL,FORM,VARI) 


(vor) der Drehmitte ist (z.B. PC TURN 50/55), gelten 

die Werte in Klammern. 

DIATH Nenndurchmesser des Gewindes DIAmeter THread 


FORM Freistichform FORM 

Werte: 

A-D: für Form A-D nach DIN 76 

VARI ( * ) Bestimmung der Lage des Freistichs VARIante 

',$7+ 

5 ƒ 

',$7+ 

= 

; 

= 

D 70 


Dieser Zyklus erzeugt Gewindefreistiche nach DIN 76 

der Form A-D für Teile mit metrischem ISO-Gewinde 

der Größen M3 bis M68. 

Freistiche (Form E und F DIN 509) siehe CYCLE 94. 

DIATH, SPL 

Mit DIATH wird der Nenndurchmesser des Gewindes 

angegeben. 

Gewindefreistiche unter M3 und über M68 können 

mit diesem Zyklus nicht gefertigt werden. 

Mit SPL wird das Fertigmaß (Schulter) in Z angegeben. 

FORM 

Form bestimmt die Art des Gewindefreistichs nach 

DIN 76. 

Form A: für Außengewinde 

Form B: für Außengewinde, kurze Ausführung 

Form C: für Innengewinde 

Form D: für Innengewinde, kurze Ausführung 

VARI 

Für diesen Zyklus können nur Werkzeuge mit den 

Schneidenlagen 1, 2, 3, 4 verwendet werden. 

Wenn in den Werkzeugdaten ein Freischneidwinkel 

für das Werkzeug eingetragen ist, wird dieser bei 

Form A überwacht. 

Wird festgestellt, dass die Form des Freistichs mit 

dem angewählten Werkzeug nicht bearbeitet werden 

kann, da der Freiwinkel zu klein ist, erscheint die 

Meldung: "Veränderte Form des Freistichs" am Bildschirm. 

Die Bearbeitung wird jedoch fortgesetzt (der Formfehler 

ist in der Praxis meistens sehr klein).


CYCLE 97 Gewindeschneidzyklus 

D 71 


CYCLE97 (PIT,MPIT,SPL,FPL,DM1,DM2,APP,ROP,TDEP,FAL,IANG, 

NSP,NRC,NID,VARI,NUMT,VRT) 

PIT Gewindesteigung als Wert PITch 



(M60). 



SPL Anfangspunkt des Gewindes in Z Start Point Length 

FPL Endpunktpunkt des Gewindes in Z Final Point Length 

DM1 Durchmesser des Gewindes am Anfangspunkt 

DM2 Durchmesser des Gewindes am Endpunkt 

APP Einlaufweg ohne Vorzeichen APproach Path 

ROP Auslaufweg ohne Vorzeichen Run Out Path 

TDEP Gewindetiefe ohne Vorzeichen Thread DEPth 

FAL Schlichtaufmaß ohne Vorzeichen Finishing ALlowance 

IANG Zustellwinkel Infeed ANGle 

NSP 

positiver Wert: Flankenzustellung an einer Flanke 

negativer Wert: alternierende Flankenzustellung 

Startpunktversatz für den ersten Gewindegang ohne Vorzeichen 

NRC Anzahl der Schruppschnitte Number Roughing Cuts 

NID Anzahl der Leerschnitte Number IDle cuts 

VARI Bearbeitungsart des Gewindes VARIante 

NUMT Anzahl der Gewindegänge NUMber Threads 

VRT ( * ) variabler Rückzugsweg von der Kontur 

Funktion: 

• Mit dem Gewindeschneidzyklus können zylindrische 

oder kegelige Außen- und Innengewinde 

mit konstanter Steigung erzeugt werden. 

• Die Gewinde können ein- oder mehrgängig sein. 

Bei mehrgängigen Gewinden werden die einzelnen 

Gewindegänge nacheinander bearbeitet. 

• Rechts- oder Linksgewinde wird durch die 

Drehrichtung der Spindel bestimmt, die vor dem 

Zyklus programmiert ist. 

• Die Zustellung kann entweder konstant pro Schnitt 

oder mit konstantem Spanquerschnitt erfolgen.


; 

)3/ 

523 3,7 

63/ 

)$/ 

$33 

= 7'(3 

'0 '0 

D 72 

Arbeitsablauf: 


• Anfahren des Startpunkts am Beginn des Einlaufwegs 

mit G0. 

• Zustellung zum Schruppen entsprechend VARI. 

• Das Gewindeschneiden wird entsprechend NRC 

(Anzahl der Schruppschnitte) wiederholt. 

• Im folgenden Schnitt wird mit G33 das Schlichtaufmaß 

abgespant. 

• Das Schlichten wird entsprechend NID (Anzahl 

der Leerschnitte) wiederholt. 

• Für jeden weiteren Gewindegang wird der gesamte 

Bewegungsablauf wiederholt. 

PIT, MPIT 

Die Gewindesteigung ist ein achsparalleler Wert und 

wird ohne Vorzeichen angegeben. 

Mit PIT wird die Gewindesteigung in mm angegeben, 

mit MPIT als Nenngröße (M3 - M60) für metrische 

Regelgewinde. 

Die beiden Parameter sollen wahlweise benutzt werden, 

bei widersprechenden Werten wird ein Alarm 

ausgegeben. 

SPL, FPL, APP, ROP 

Die Parameter SPL und FPL geben den Anfangsund 

Endpunkt des Gewindes an. 

Die Bearbeitung des Gewindes beginnt um APP 

(Einlaufweg) vor SPL und endet um ROP (Auslaufweg) 

nach dem Gewinde. 

Ein- und Auslauf sind notwendig, damit die Schlitten 

beschleunigen und verzögern können. 

Im Ein- und Auslaufbereich ist das Gewinde nicht 

maßgenau, es sind daher Gewindefreistiche vorzusehen. 

In X liegt der Startpunkt für die Bearbeitung 1 mm 

über dem programmierten Gewindedurchmesser. 

TDEP, FAL, NRC, NID 

Das Schlichtaufmaß FAL wird von der Gewindetiefe 

TDEP abgezogen und der verbleibende Rest in 

Schruppschnitte (Anzahl NRC) aufgeteilt. Die Aufteilung 

der Schruppschnitte (konstant oder degressiv) 

erfolgt entsprechend VARI. 

Das Schlichtaufmaß FAL wird danach in einem Schnitt 

abgetragen. 

Anschließend erfolgt die Anzahl NID von Leerschnitten. 

Hinweis: 

Bei metrischen Regelgewinden gilt: 

Gewindetiefe = 0,613435 x Gewindesteigung


9$5, , $ =XVWHOOXQJ 

DX‰HQ 

NRQVWDQWH =XVWHOOWLHIH 

DEQHKPHQGHU 6SDQTXHUVFKQLWW 

LQQHQ 

NRQVWDQWH =XVWHOOWLHIH 

DEQHKPHQGHU 6SDQTXHUVFKQLWW 

DX‰HQ 

NRQVWDQWHU 6SDQTXHUVFKQLWW 

DEQHKPHQGH =XVWHOOWLHIH 

LQQHQ 

NRQVWDQWHU 6SDQTXHUVFKQLWW 

DEQHKPHQGH =XVWHOOWLHI 

��Ã��Ã� 

�� 

ε 

� 

� 

� 

� 

��Ã≤ ε 

�� 

��Ã��Ã� 

D 73 


IANG 

Zustellwinkel 

Gerade Zustellung 

Soll die Zustellung gerade (rechtwinklig auf das 

Gewinde) erfolgen, programmieren Sie IANG = 0. 

Flankenzustellung 

Der Wert IANG darf maximal den halben Gewindewinkel 

betragen (z.B. für metrische Gewinde max. 

30°). 

Wechselseitige Flankenzustellung 

Wird ein negativer Wert für IANG programmiert, 

erfolgt eine wechselseitige Flankenzustellung. 

Bei Kegelgewinden ist eine wechselseitige Zustellung 

nicht möglich. 

NSP 

Dieser Winkel bestimmt den Anschnittpunkt des 

ersten Gewindegangs am Umfang des Drehteils. 

Wird NSP nicht angegeben oder ausgelassen, beginnt 

der erste Gewindegang bei der 0°-Marke. 

Eingabebereich 0.0001° bis +359.9999° 

VARI 

VARI legt Innen-/Außenbearbeitung und die Art der 

Zustellung fest. 

VARI kann die Werte 1 bis 4 annehmen. 

Bei der Zerlegung der Gewindetiefe in Zustellungen 

mit konstantem Spanquerschnitt (VARI 3, 4) bleibt 

der Schnittdruck über alle Schruppschnitte konstant. 

Die Zustellung erfolgt mit unterschiedlichen Werten 

für die Zustelltiefe. 

Bei der Zustellung mit konstanter Zustelltiefe 

(VARI 1, 2) wird der Spanquerschnitt von Schnitt zu 

Schnitt größer.


6WDUW 

6WDUW 

163 

ƒ 

6WDUW 

6WDUW 

D 74 


NUMT 

Anzahl der Gewindegänge für mehrgängige Gewinde. 

Für ein einfaches Gewinde wird 0 programmiert oder 

der Parameter wird nicht programmiert. 

Die Gewindegänge werden gleichmäßig auf den 

Umfang des Drehteils verteilt, der Anfang des ersten 

Gewindegangs wird durch NSP bestimmt. 

Soll ein mehrgängiges Gewinde mit einer ungleichmäßigen 

Anordnung der Gewindegänge hergestellt 

werden, so muss für jeden Gewindegang ein eigener 

Zyklus mit dem jeweiligen Startpunktversatz NSP 


VRT 

Rückzugsweg beim Gewindeschneiden. Bei VRT=0 

(Parameter nicht programmiert) wird um 1mm zurückgezogen. 

Unterscheidung Längsgewinde - Plangewinde 

Ist bei einem Kegelgewinde der Kegelwinkel ≤ 45°, 

so wird das Gewinde in der Längsachse bearbeitet, 

bei Kegelwinkeln über 45° wird das Gewinde in der 

Planachse bearbeitet


Gewindesteigung Nennwert MPIT M42 

Startpunkt längs SPL 0 

Endpunkt längs FPL -35 

Gewindedurchmesser am Anfangspunkt DM1 42 

Gewindedurchmesser am Endpunkt DM2 42 

Einlaufweg APP 10 

Auslaufweg ROP 3 

Gewindetiefe TDEP 2,76 

Schlichtaufmaß FAL 0 

Zustellwinkel IANG 30 

Startpunktversatz NSP 0 

Anzahl Schruppschnitte NRC 5 

Anzahl der Leerschnitte NID 2 

Bearbeitungsart VARI 3 

Anzahl der Gewindegänge NUMT 1 

variabler Rückzugsweg VRT 1 

Programm: 

; 

0 [ 

= 

D 75 

Beispiel CYCLE 97 Außengewinde 


Mit diesem Programm können Sie ein metrisches 

Außengewinde M42x4,5 mit Flankenzustellung fertigen. 

Die Zustellung erfolgt an der Flanke mit konstantem 

Spanquerschnitt. 

Es werden 5 Schruppschnitte bei einer Gewindetiefe 

von 2,76 mm ohne Schlichtaufmaß ausgeführt. 

Nach Beendigung werden 2 Leerschnitte ausgeführt. 



T5 D1 G95 S1000 M4 ; Gewindestahl Werkzeugaufruf 


CYCLE97( ,42,0,-35,42,42,10,3,2.76, ,30, ,5,2,3,1,1) Zyklusaufruf 


M30 Programmende


; 

32 

32 

33 33 33 

32 

32 

CYCLE 98 Ketten von Gewinden 

CYCLE98 

D 76 


(PO1,DM1,PO2,DM2,PO3,DM3,PO4,DM4,APP,ROP,TDEP,FAL,IANG, 

NSP,NRC,NID,PP1,PP2,PP3,VARI,NUMT,VRT) 

PO1 Anfangspunkt des Gewindes in Z 

DM1 Durchmesser des Gewindes am Anfangspunkt 

PO2 Erster Zwischenpunkt des Gewindes in Z 

DM2 Durchmesser des Gewindes am ersten Zwischenpunkt 

PO3 Zweiter Zwischenpunkt des Gewindes in Z 

DM3 Durchmesser des Gewindes am zweiten Zwischenpunkt 

PO4 Endpunkt des Gewindes in Z 

DM4 Durchmesser des Gewindes am Endpunkt 

APP Einlaufweg ohne Vorzeichen APproach Path 

ROP Auslaufweg ohne Vorzeichen Run Out Path 

TDEP Gewindetiefe ohne Vorzeichen Thread DEPth 

FAL Schlichtaufmaß ohne Vorzeichen Finishing ALlowance 

IANG Zustellwinkel Infeed ANGle 

NSP 

positiver Wert: Flankenzustellung an einer Flanke 

negativer Wert: alternierende Flankenzustellung 

Startpunktversatz für den ersten Gewindegang ohne Vorzeichen 

NRC Anzahl der Schruppschnitte Number Roughing Cuts 

NID Anzahl der Leerschnitte Number IDle cuts 

PP1 Gewindesteigung 1 als Wert 



VARI Bearbeitungsart des Gewindes VARIante 

NUMT Anzahl der Gewindegänge NUMber Threads 

VRT ( * ) variabler Rückzugsweg von der Kontur 

'0 

'0 

'0 '0 

= 

PO1, DM1 .. PO4, DM4, PP1, PP2, PP3 

Mit den Parametern PO1, DM1 .. PO4, DM4 werden 

die Konturpunkte der Gewindekette bestimmt. 

Mit den Parametern PP1, PP2 und PP3 werden die 

Steigungen der einzelnen Gewindeabschnitte angegeben. 

Alle übrigen Parameter entsprechen denen des 

Gewindeschneidzyklus' CYCLE97. 

Die Steigung zwischen zwei Kegelgewinden 

darf nicht 45° betragen. Sie muss stets 45°(grösser) sein.


Startpunkt längs PO1 0 

Durchmesser am Startpunkt DM1 30 

1. Zwischenpunkt PO2 -30 

Durchmesser am 1. Zwischenpunkt DM2 30 

2. Zwischenpunkt PO3 -60 

Durchmesser am 2. Zwischenpunkt DM3 36 

Endpunkt PO4 -80 

Durchmesser am Endpunkt DM4 50 

Einlaufweg APP 10 

Auslaufweg ROP 10 

Gewindetiefe TDEP 0,92 

Schlichtaufmaß FAL 0 

Zustellwinkel IANG 0 

Startpunktversatz NSP 0 

Anzahl Schruppschnitte NRC 5 

Anzahl der Leerschnitte NID 1 

Gewindesteigung 1 1,5 

Gewindesteigung 2 2 

Gewindesteigung 3 2 

Bearbeitungsart VARI 3 

Anzahl der Gewindegänge NUMT 1 

variabler Rückzugsweg VRT 1 

Programm: 

D 77 


Beispiel CYCLE 98 Ketten von Gewinden Mit diesem Programm können Sie eine Gewindekette, 

beginnend mit einem zylindrischen Gewinde, 

herstellen. 

Die Zustellung erfolgt senkrecht zum Gewinde mit 

konstantem Spanquerschnitt. 

Es werden 5 Schruppschnitte und 1 Leerschnitt 

ausgeführt. 



T5 D1 G95 S1000 M4 ; Gewindestahl Werkzeugaufruf 


CYCLE98(0,30,-30,30,-60,36,-80,50,10,10,0.92, , , ,5,1,1.5,2,2,3,1,1) 

Zyklusaufruf 



; 

=


D 78 

PROGRAMMIERUNG


; 

; 

75$16 

$75$16 ; 

= 

6&$/( 

$6&$/( 

= 

527 

$527 

= 

0,5525 

$0,5525 

; 

= 

D 79 

Frames 


Mit Frames können Sie das aktuelle Koordinatensystem 

verändern. 

• Koordinatensystem verschieben: TRANS, 

ATRANS 

• Koordinatensystem drehen: ROT, AROT 

• Koordinatensystem skalieren oder verzerren: 

SCALE, ASCALE 

• Koordinatensystem spiegeln: MIRROR, 

AMIRROR 

Die Frame-Anweisungen werden jeweils in einem 

eigenen NC-Satz programmiert und in der programmierten 

Reihenfolge ausgeführt.


; 

TRANS bezieht sich immer auf den aktuellen Nullpunkt 

G54 - G599. 

; 

75$16 

; 

75$16 

75$16 

; 

; 

ATRANS bezieht sich auf den zuletzt gültigen Nullpunkt 

G54 - G599, TRANS. 

; 

$75$16 

= 

= 

= 

= 

= 

= 

D 80 

Nullpunktverschiebung TRANS, 

ATRANS 

Format: 

TRANS/ATRANS X... Z... 


TRANS Nullpunktverschiebung absolut, bezogen 

auf den aktuellen Nullpunkt G54-G599. 

(TRANS löscht alle vorher gesetzten programmierbaren 

Frames (TRANS, 

ATRANS, ROT, AROT, ...)). 

ATRANS Nullpunktverschiebung additiv, bezogen 

auf den aktuellen eingestellten (G54- 

G599) oder programmierten (TRANS/ 

ATRANS) Nullpunkt. 

Eine Verschiebung, die auf bereits bestehenden 

Frames (TRANS, ATRANS, 

ROT, AROT, ...) aufbaut, programmieren 

Sie mit ATRANS.


D 81 


Koordinatensystem drehen ROT, AROT 

Mit ROT/AROT wird das Koordinatensystem um die 

Geometrieachsen X, Z gedreht oder in der aktuellen 

Arbeitsebene G18 gedreht. 

Für Konturen, deren Hauptachsen gedreht zu den 

Geometrieachsen liegen, ergeben sich Programmiererleichterungen 

Format: 

ROT/AROT X.. Z.. 

ROT/AROT RPL=.. 

ROT Drehung absolut, bezogen auf den aktuellen 

Nullpunkt G54-G599. 

(ROT löscht alle vorher gesetzten programmierbaren 

Frames (TRANS, ATRANS, ROT, 

AROT, ...)). 

AROT Drehung additiv, bezogen auf den aktuellen 

eingestellten (G54-G599) oder programmierten 

(TRANS/ATRANS) Nullpunkt. 

Eine Drehung, die auf bereits bestehenden 

Frames (TRANS, ATRANS, ROT, AROT, 

...) aufbaut, programmieren Sie mit AROT. 

X, Z Drehung im Raum (in Grad); Geometrieachse, 

um die gedreht wird. 

RPL= Drehung in der aktiven Ebene (G17) (in 

Grad).


; 

= 

D 82 

Maßstab SCALE, ASCALE 


Mit SCALE/ASCALE wird für jede Achse X, Z ein 

eigener Maßstabsfaktor angegeben. 

Wenn für X, Z verschiedene Faktoren eingegeben 

werden, wird die Kontur verzerrt. 

Format: 

SCALE/ASCALE X.. Z.. 

Wenn nach SCALE/ASCALE eine Verschiebung mit 

ATRANS programmiert wird, wird diese Verschiebung 

ebenfalls skaliert. 

SCALE Maßstab absolut, bezogen auf den aktuellen 


SCALE löscht alle vorher gesetzten programmierbaren 

Frames (TRANS, 

ATRANS, ROT, AROT, ...). 

Mit SCALE ohne Achsangabe wird der 

Maßstab (und alle anderen Frames) abgewählt. 

ASCALE Maßstab additiv, bezogen auf das aktuelle 

eingestellte oder programmierte Koordinatensystem. 

Eine Maßstabsänderung, die auf bereits 

bestehenden Frames (TRANS, 

X, Z 

ATRANS, ROT, AROT, ...) aufbaut, programmieren 

Sie mit ASCALE. 

Maßstabsfaktor für die jeweilige Achse.


; 

= 

D 83 


Koordinatensystem spiegeln MIRROR, 

AMIRROR 

Mit MIRROR/AMIRROR wird das Koordinatensystem 

um die Geometrieachsen X, Z gespiegelt. 

Format: 

MIRROR/AMIRROR X.. Z.. 

Wenn Sie eine Kontur spiegeln, werden der Kreisdrehsinn 

G2/G3 und die Werkzeugradiuskompensation 

G41/G42 automatisch umgestellt. 

MIRROR Spiegeln absolut, bezogen auf den aktuellen 


(MIRROR löscht alle vorher gesetzten 

programmierbaren Frames (TRANS, 

ATRANS, ROT, AROT, ...)). 

Mit MIRROR ohne Achsangabe wird das 

Spiegeln (und alle anderen Frames) abgewählt. 

AMIRROR Spiegeln additiv, bezogen auf das aktuelle 

eingestellte oder programmierte Koordinatensystem. 

Eine Spiegelung, die auf bereits bestehenden 

Frames (TRANS, ATRANS, 

ROT, AROT, ...) aufbaut, programmieren 

Sie mit AMIRROR. 

X, Z Angabe der Geometrieachse, um die 

gespiegelt wird. Der Zahlenwert gibt den 

Abstand der Spiegelachse zum Nullpunkt 

an, z.B. X0.


D 84 

PROGRAMMIERUNG


�� 

�� 

�� 

�� 

�� 

�� 

�� 

��Ã�� 

�� 

�� 

�� 

�� 

�� 

Programmablauf mit einem Unterprogramm 

�� 

�� 

�� 

�� 

�� 

�� 

�� 

��Ã�� 

�� 

�� 

�� 

�� 

�� 

�� 

Verschachtelung von Unterprogrammen 

[ 

�� 

�� 

�� 

�� 

�� 

��Ã�� 

�� 

�� 

�� 

�� 

�� 

�� 

�� 

�� 

�� 

�� 

�� 

�� 

�� 

�� 

�� 

Unterprogramme 

�� 

�� 

�� 

�� 

�� 

�� 

�� 

�� 

D 85 


Mehrfach zu wiederholende Funktionsabläufe können 

als Unterprogramm eingegeben werden. 

Die Unterprogramme werden mit ihrem Namen aufgerufen. 

An Unterprogramme können R-Parameter übergeben 

werden. 

Unterprogrammaufruf im Teileprogramm 

z.B.: MILL1 P1 LF 

MILL1 Unterprogrammnummer 

P1 Anzahl Unterprogrammdurchläufe 

(max. 99) 

Unterprogrammende mit M17 

z.B.: N150 M17 LF 

Unterprogrammverschachtelung 

Eine elffache Schachtelung von Unterprogrammen 

ist möglich. Der automatische Satzvorlauf ist bis in 

die elfte Unterprogrammebene möglich. 

Zyklen zählen ebenfalls wie Unterprogramme, d.h. 

z.B. ein Bohrzyklus kann max. aus der 10. Unterprogrammebene 

aufgerufen werden.


Unterprogrammaufrufe müssen immer im eigenen 

NC-Satz programmiert werden. 

Hauptprogramm 

Unterprogramm 

� � � 

D 86 

Unterprogramm mit SAVE- 

Mechanismus 


Mit dieser Funktion werden aktuelle Einstellungen 

(Betriebsdaten) beim Unterprogrammaufruf gespeichert. 

Bei der Rückkehr ins alte Programm stellt sich 

der alte Zustand automatisch wieder ein. 

Hierfür muss bei der Programmierung zusätzlich zu 

PROC der Befehl SAVE programmiert werden. 

Unterprogramme mit 

Parameterübergabe 

Programmanfang, PROC 

Ein Unterprogramm, das beim Programmablauf vom 

aufrufenden Programm Parameter übernehmen soll, 

wird mit dem Schlüsselwort PROC gekennzeichnet. 

Programmende M17, RET 

Mit dem Befehl M17 kennzeichnet man das Unterprogrammende 

und den Rücksprung zum Hauptprogramm. 

Der Befehl RET steht für das Unterprogrammende 

ohne Unterbrechung des Bahnsteuerbetriebs. 

Unterprogramm mit 

Programmwiederholung, P 

Soll ein Unterprogramm mehrmals hintereinander 

abgearbeitet werden, kann in dem Satz des Unterprogrammaufrufs 

unter der Adresse P die gewünschte 

Zahl der Programmwiederholungen programmiert 

werden. 

Parameter werden nur beim Programmaufruf verändert. 

Für die weiteren Wiederholungen bleiben die 

Parameter unverändert.


In einem Programmablauf kann gleichzeitig nur 

ein MCALL- Aufruf wirken. Parameter werden 

nur einmal beim MCALL- Aufruf übergeben 

Hauptprogramm 

N10 G0 X0 Yo 

N20 MCALL L70 

N30 X10 Y10 

N40 X50 Y50 

Unterprogramm L70 

D 87 


Modales Unterprogramm MCALL 

Mit dieser Funktion wird das Unterprogramm nach 

jedem Satz mit Bahnbewegung automatisch aufgerufen 

und abgearbeitet. 

Hierdurch lässt sich der Aufruf von Unterprogrammen, 

die an unterschiedlichen Werkstückpositionen 

abgearbeitet werden sollen, automatisieren. 

Zum Beispiel für die Herstellung von Bohrbildern. 

Beispiel 

N10 G0 X0 Y0 

N20 MCALL L70 

N30 X10 Y10 

N40 X50 Y50 

Modalen Unterprogrammaufruf ausschalten 

Mit MCALL ohne Unterprogrammaufruf oder durch 

Programmierung eines neuen modalen Unterprogrammaufrufs 

für ein neues Unterprogramm.


D 88 

PROGRAMMIERUNG


Der unbedingte / bedingte Sprung muss immer in 

einem eigenen NC- Satz programmiert werden. 

D 89 

Programmsprünge 

Unbedingte Programmsprünge 

Format 

Label: 

GOTOB LABEL 

oder 

GOTOF LABEL 

Label: 


GOTOB Sprunganweisung mit Sprungziel rückwärts 

(Richtung Programmanfang) 

GOTOF Sprunganweisung mit Sprungziel vorwärts 

(Richtung Programmende) 

LABEL Ziel (Markierung innerhalb des Programms) 

LABEL: Sprungziel 

Standardmäßig arbeitende Programme (Haupt-, Unterprogramme, 

Zyklen,..) können durch Programmsprünge 

in ihrer Reihenfolge geändert werden. Mit 

Hilfe von GOTOF bzw. GOTOB können innerhalb 

eines Programms Sprungziele angefahren werden. 

Das Programm setzt die Abarbeitung mit der Anweisung 

fort die unmittelbar nach dem Sprungziel folgt. 

Bedingte Programmsprünge 

Format: 

Label: 

IF Ausdruck GOTOB LABEL 

oder 

IF Ausdruck GOTOF LABEL 

LABEL: 

IF Bedingungen 


(Richtung Programmanfang) 


(Richtung Programmende) 


LABEL: Sprungziel 

Unter Verwendung der IF Anweisung können 

Sprungbedingungen formuliert werden. Der Sprung 

zum Sprungziel erfolgt nur, wenn die Bedingung 

erfüllt wurde.


Ein Meldetext kann aus maximal 124 Zeichen 

bestehen und wird in 2 Zeilen angezeigt (2x 62 

Zeichen). 

Innerhalb eines Meldetextes können auch Inhalte 

von Variablen angezeigt werden. 

D 90 


Meldungen programmieren MSG 

Meldungen können programmiert werden, um den 

Bediener während des Programmablaufs Hinweise 

auf die momentane Bearbeitungssituation zu geben. 

Eine Meldung in einem NC- Programm wird erzeugt, 

indem nach dem Schlüsselwort "MSG" in runden 

Klammern "()" und Anführungszeichen der Meldetext 

geschrieben wird. 

Eine Meldung kann mit "MSG()" gelöscht werden. 

Beispiel: 

N10 MSG ("Schruppen der Kontur") 

N20 X... Y... 

N ... 

N90 MSG () 

Neben den Meldungen können in einem NC- Programm 

auch Alarme gesetzt werden. Diese werden 

in der Bildschirmanzeige in einem gesonderten Feld 

dargestellt. Mit einem Alarm ist jeweils eine Reaktion 

der Steuerung, entsprechend der Alarmkategorie, 

verbunden. 

Alarme werden programmiert, indem das Schlüsselwort 

"SETAL" und in runden Klammern folgend die 

Alarmnummer geschrieben werden. Alarme müssen 

stets in einem eigenen Satz programmiert werden. 

Beispiel: 

N100 SETAL (65000) ;Alarm 65000 setzen


Bei der PC-Turn 155 kann die C-Achse im Jog 

Modus nicht betrieben werden. 

D 91 

C-Achse 


Zum Fräsen von Flächen (Vierkant, Sechskant usw.) 

müssen die C-Achsen und der Werkzeugschlitten in 

einem bestimmten Verhältnis zueinander bewegt 

werden (=Abwälzfräsen). 

Mit dem Software-Zubehör "TMCON" können solche 

Flächen einfach programmiert werden. 

Beschreibung mit Programmierbeispiel siehe Kapitel 

"Programmierung/TMCON". 

Einschalten und positionieren der C-Achse nur 

bei Stillstand der Hauptspindel 

SPOS[1]=0 C- Achse aktivieren und auf 

0° positionieren 

G0 C90 C- Achse auf 90° 

positionieren 

Abwahl der C-Achse 

M3, M4, M5 

JOG-Betrieb der C-Achsen 

Damit die C-Achsen im JOG-Betrieb bedient werden 

können, muss vorher in der Betriebsart MDA folgendes 

Programm ausgeführt werden: 

Hauptspindel 

SPOS[1]=0 (C-Achse einschaltenund auf 

0 positionieren) 

G0 C90 (C-Achsbewegung) 

M30


Hinweis: 

Die Programmierung von Spindelpositionier- Befehlen 

muss immer im eigenen NC- Satz geschehen. 

D 92 


Spindel positionieren SPOS, SPOSA 

SPOS=... oder SPOS [n]= 

M70 oder Mn=70 

SPOSA=... oder SPOSA [n]= 

WAITS oder WAITS (n,n,n) 

SPOS/SPOS[n] ....Masterspindel oder Spindel n 

positionieren. NC- Satz wird erst 

nach Positionierung weitergeschaltet. 

M70/Mn=70 ..........Masterspindel oder Spindel n in 

Achsbetrieb schalten. Es wird 

keine definierte Position angefahren. 

SPOSA/SPOSA[n] Masterspindel oder Spindel n 

positionieren. NC- Satz wird auch 

bei Nichterreichen der Position 

weitergeschaltet. 

WAITS/WAITS(n,n,n) Warten auf das Erreichen der 

Spindelposition. WAITS gilt für 

die Masterspindel, ansonsten für 

die angegebenen Spindeln. 

Mit SPOS/M70 und SPOSA können Spindeln auf 

bestimmte Winkelstellungen positioniert werden, z.B. 

beim Werkzeugwechsel. Die Spindel kann auch unter 

ihrer im Maschinendatum bestimmten Adresse 

als Bahnachse verfahren werden. Mit M70 werden 

sofort die Maschinendaten für die gewählte Spindel 

verwendet. Mit Angabe des Achsbezeichners befindet 

sich die Spindel im Achsbetrieb.


$& 

ƒ 

'& 

Hinweis: 

SPOS und SPOSA wirken bis zum nächsten M3, 

M4, M5. 

Wurde statt SPOS die Spindel mit SPCON ausgeschaltet, 

muss diese mit SPCOF wieder eingeschaltet 

werden. 

Hinweis: 

Bei eingeschalteten M3 oder M4 kommt die Spindel 

im programmierten Wert zum Stillstand. 

Ist oder sind die Spindeln noch nicht synchronisiert 

wird automatisch die positive Drehrichtung 

aus dem Maschinendatum entnommen 

(Auslieferungszustand). 

; 

ƒ 

D 93 


Spindelposition angeben: 

Die Spindelposition wird in Grad angegeben. Da die 

Befehle G90/G91 hier nicht wirken, gelten folgende 

explizite Angaben: 

AC(...) ........ Absolute Maßangabe 

IC(...) ......... Inkrementelle Maßangabe 

DC(...)........ Anfahren auf direkten Weg auf 

Absolutwert. 

ACN(...) ..... Absolute Maßangabe, 

Anfahren in negativer Richtung. 

ACP(...) ..... Absolute Maßangabe, 

Anfahren in positiver Richtung. 

Bsp.: N10 SPOSA [2] =ACN (250) 

Spindel 2 soll auf 250° mit negativer 

Drehrichtung positioniert werden. 

Ohne Angabe wird automatisch wie bei der DC- 

Angabe verfahren. Pro NC- Satz sind 3 Spindelpositionsangaben 

möglich. 

Spindelbewegung synchronisieren: 

WAITS, WAITS (n,n,n) 

Mit WAITS kann im NC- Programm eine Stelle gekennzeichnet 

werden, an der solange gewartet wird, 

bis eine oder mehrere in einem früheren NC- Satz 

unter SPOSA programmierte Spindeln ihre Position 

erreicht haben. 

Bsp.: N10 SPOSA [2] =180 SPOSA [3]=0 

N20...N30 

N40 WAITS (2,3) 

Im Satz wird so lange gewartet, bis Spindel 2 

und Spindel 3 die im Satz N10 angegebene 

Position erreicht hat.


D 94 


WAITP(...) 

Mit WAITP 

• Kann im Programm die Stelle programmiert werden, 

an der so lange gewartet wird, bis eine 

Achse unter POSA den Endpunkt erreicht hat 

• eine Achse als Pendelachse freigegeben wird 

• eine Achse für das Verfahren als konkurrierende 

Positionsachse freigegeben wurde. 

Nach einem WAITP gilt die Achse solange als nicht 

mehr vom NC- Programm belegt, bis sie neu programmiert 

wird.


D 95 


Erweiterte Adressierung der Spindeldrehzahl S und der Spindeldrehrichtungen M3, 

M4, M5,SETMS 

Spindel 1 = Masterspindel (= Einschaltzustand) 

Spindel 1 

(Hauptspindel) 

Spindel 2 

(Werkzeugspindel) 

S...M3 Hauptspindel rechts, Drehzahl S... 

S...M4 Hauptspindel links, Drehzahl S... 

M5 Hauptspindel Halt 

S2=... M2=3 Werkzeugspindel rechts, Drehzahl S... 

S2=... M2=4 Werkzeugspindel links, Drehzahl S... 

M2=5 Werkzeugspindel Halt 

Beispiel 1 

Die Hauptspindel bleibt Masterspindel: 

Die Adresse (Spindelnummer) der angetriebenen 

Werkzeuge müssen zusätzlich programmiert werden. 

S2000 M3 Hauptspindel ein 

T1 D1 Werkzeug T1 

G94 S2=1000 M2=3 Drehzahl für AWZ 

Drehrichtung M3 

Spindelnummer 2 

Nur G94(mm/min) möglich. 

Bei G95(mm/U) würde sich der Vorschub auf 

die Drehzahl der Masterspindel (=Hauptspindel) 

beziehen 

Spindel 2 = Masterspindel 

Spindel 1 

(Hauptspindel) 

S1=... M1=3 Hauptspindel rechts, Drehzahl S... 

S1=... M1=4 Hauptspindel links, Drehzahl S... 

M1=5 Hauptspindel Halt 

S...M3 Werkzeugspindel rechts, Drehzahl S... 

S...M4 Werkzeugspindel links, Drehzahl S... 

M5 Werkzeugspindel Halt 

SETMS(2) Spindel 2 wird zur Masterspindel 

SETMS Rücksetzen auf Einschaltzustand 

Beispiel 2 

Spindel 2 

(Werkzeugspindel) 

Die Werkzeugspindel wird zur Masterspindel gesetzt: 

Die angetriebenen Werkzeuge werden programmiert 

wie die Hauptspindeln. 

T1 D1 Werkzeug T1 Werkzeugkorr. 

SETMS(3) Spindel 2 wird Masterspindel 

SPOS[1]=0 C-Achse aktivieren 

G95 S1000 M3 Drehzahl für angetriebenes WZ 

G95(mm/U) oder G94(mm/min) möglich. 

G95 bezieht sich auf Drehzahl der Masterspindel 

(=Werkzeug). 

Auch Gewindeschneiden mit Gewindebohrer 

ohne Längsausgleich möglich.


3XQNW ; < 

6 

( 

< 

6�� 

(�� 

Hinweis: 

Auf Grund des programmierten G17 (im Programm 

TMCON) muss bei der Werkzeugvermessung 

für L1 der Z- Wert und für L3 der X- 

Wert programmiert werden. 

; 

& 

& 

D 96 

TRANSMIT 


TRANSMIT - TRANSform - Milling Into Turning 

Mit Hilfe von Transmit kann man beliebige Konturen 

an der Planfläche von Werkstücken fräsen. 

Anwahl: 

generell .................................................... TMCON 

Abwahl: 

generell .................................................. TMCOFF 

TMCON und TMCOFF sind unter den Anwenderzyklen 

gespeichert und somit frei editierbar. 

Beispiel- Transmit (Sechskant SW30) 

G54 

TRANS Z100 

TMCON 

T3 D1 (Axial Schaftfräser DM 5- 

Werkzeugtyp 100; L1=Z 

L3=X) 

G94 S1000 M3 F120 

G0 X45 Y10 

X17.32 Y10 G41 

Z-6 

G1 Y0 

X8.66 Y-15 

X-8.66 

X-17.32 Y0 

X-8.66 Y15 

X8.66 

X17.32 Y0 

Y-10 

G40 

Z100 M5 

TMCOFF (Abwahl der 

Transformation) 

M30


< 

Hinweis: 

Durch eine aktuelle Transformation oder 

Tranformationabwahl wird die Nullpunktverschiebung 

und die vorherige Transformationen 

(z.B. Transmit) abgewählt, und müssen dadurch 

neu programmiert werden. 

¡ [ π 

ƒ 

5 

; 

= 

< 

Gefräst mit Schaftfräser ø5mm 

= 

D 97 

TRACYL 


Wird zum Konturfräsen an der Mantelfläche verwendet. 

Mit Hilfe von Tracyl können folgende Nuten hergestellt 

werden: 

• Längsnuten an zylindrischen Körpern 

• Quernuten an zylindrischen Körpern 

• Beliebig verlaufende Nuten an zylindrischen 

Körpern. 

Der Verlauf der Nuten wird bezogen auf die abgewikkelte, 

ebene Zylindermantelfläche programmiert. 

Anwahl: 

generell ...............................................TRACYL( ) 

Abwahl: 

generell ................................................ TRAFOOF 

Beispiel- Tracyl 

G54 

TRANS Z150 

T7 D1 (Axial Schaftfräser DM 5- 

Werkzeugtyp 100) 

G19 

SETMS (2) (Angetriebene WKZ) 

G95 S1000 M3 

G0 X45 Z0 

SPOS [1] =0 (Hauptspindel auf 0) 

TRACYL (38.2) (WKST- ø angeben) 

G54 

TRANS Z150 

G1 X35 Y0 Z0 F0.3 

G1 Z-10 Y7.5 

Z0 Y15 

Z-10 Y22.5 

Z0 Y30 

Z-10 Y37.5 

Z0 Y45 

Z-10 Y52.5 

Z0 Y60 

Z-10 Y67.5 

Z0 Y75 

Z-10 Y82.5 

Z0 Y90 

Z-10 Y97.5 

Z0 Y105 

Z-10 Y112.5 

Z0 Y120 

X45 

TRAFOOF (Abwahl der 

Transformation) 

G54 

TRANS Z150 

G0 X100 Z0 

M30


Vorschuboptimierung CFTCP, CFC, 

CFIN 

Grundeinstellung (CFC): 

Bei angewählter Werkzeugradiuskompensation G41/ 

42 bezieht sich der Vorschub auf die programmierte 

Kontur. 

Werkzeug außerhalb der Krümmung 

Das Vorschubverhalten können Sie mit folgenden 

Befehlen festlegen: 

CFTCP 

(Constant Feed in Tool Centre Point) 

Konstanter Vorschub der Fräsermittelpunktsbahn. 

Der Verlauf der Kontur beeinflußt nicht den Vorschub 

an der Fräsermittelpunktsbahn. 

Anwendung: 

Fräser schneidet am vollen Durchmesser. 

(z.B. Schruppen) 

CFC 

(Constant Feed at Contour) 

Grundeinstellung. 

Konstanter Vorschub an der Krümmung. 

Die Vorschubgeschwindigkeit der Fräsermittelpunktsbahn 

wird erhöht, wenn sich das Werkzeug 

außerhalb der Krümmung befindet und reduziert, 

wenn sich das Werkzeug innerhalb der Krümmung 

befindet. 

Anwendung: 

Fräser schneidet nur an Kontur. 

(z.B. Schlichten) 

D 98 


Mit der Grundeinstellung CFC können bei Krümmungen 

auf der konturabgewandten Seite des Werkzeugs 

unerwünscht hohe oder niedrige Vorschübe 

entstehen. 

&)& &)& 

)!! 

) FRQVW 

) FRQVW 

) 

Werkzeug innerhalb der Krümmung 

CFIN 

(Constant Feed at INternal radius) 

Die Vorschubgeschwindigkeit wird reduziert, wenn 

sich das Werkzeug innerhalb der Krümmung befindet. 

An Außenkrümmungen wird die Vorschubgeschwindigkeit 

nicht erhöht (wichtig für Abarbeiten 

aus dem Vollen, stirnseitiges Schlichten usw.).


M00 Programmierter Halt unbedingt 

Dieser Befehl bewirkt ein Anhalten der Bearbeitung 

eines Teileprogramms. 

Hauptspindel, Vorschübe und Kühlmittel werden ausgeschaltet. 

Die Späneschutztüre kann ohne Alarmauslösung 

geöffnet werden. 

Mit "NC START" kann der Programmablauf 

fortgesetzt werden. Danach wird der Hauptantrieb 

mit allen vorher aktiven Werten wieder eingeschaltet. 

M01 Programmierter Halt bedingt 

M01 wirkt wie M00, jedoch nur dann, wenn die 

Funktion "PROGRAMMIERTER HALT JA" über 

Softkey im Menü PROGRAMMBEEINFLUSSUNG 

eingeschaltet wurde. 

Mit "NC START" kann der Programmablauf 

fortgesetzt werden. Danach wird der Hauptantrieb 

mit allen vorher aktiven Werten wieder eingeschaltet. 

M02 Hauptprogrammende 

M02 wirkt wie M30. 

M02=3 AWZ EIN im Uhrzeigersinn 

M02=4 AWZ EIN im Gegenuhrzeigersinn 

M02=5 AWZ AUS 

M03 Hauptspindel EIN Rechtslauf 

Die Spindel wird, sofern eine Drehzahl oder Schnittgeschwindigkeit 

programmiert wurde, die Späneschutztüre 

geschlossen und ein Werkstück korrekt 

gespannt ist, eingeschaltet. 

M03 muss für alle Rechtsschneidenden oder "Überkopf" 

gespannte Werkzeuge verwendet werden, 

wenn das Werkzeug hinter der Drehmitte ist. 

M04 Hauptspindel EIN Linkslauf 

Es gelten die gleichen Bedingungen wie unter M03 

beschrieben. 

M04 muss für alle Linksschneidenden oder "normal"-gespannte 

Werkzeuge verwendet werden, wenn 

das Werkzeug hinter der Drehmitte ist. 

Befehlsbeschreibung M-Funktionen 

D 99 


M05 Hauptspindel AUS 

Der Hauptantrieb wird elektrisch gebremst. 

Bei Programmende erfolgt automatisches Abschalten 

der Hauptspindel. 

M06 Werkzeugwechsel 

M- Code für Werkzeugwechsel 

M08 Kühlmittel EIN 

nur für Maschinen mit Kühlmitteleinrichtung. 

Das Kühlmittel wird eingeschalten. 

M09 Kühlmittel AUS 

nur für Maschinen mit Kühlmitteleinrichtung. 

Das Kühlmittel wird abgeschalten. 

M10 Spindelbremse EIN 

Spindelbremse wir aktiviert. 

M11 Spindelbremse AUS 

Spindelbremse wird gelöst. 


M17 wird im letzten Satz eines Unterprogramms 

geschrieben. Es kann in diesem Satz allein oder 

zusammen mit anderen Funktionen stehen. 

Der Aufruf eines Unterprogramms und M17 dürfen 

nicht im gleichen Satz stehen (z.B. bei Schachtelung). 

M20 Pinole ZURÜCK 

nur für Zubehör automatischer Reitstock. 

Die Pinole fährt zurück. 

Siehe H: Zubehörfunktionen. 

M21 Pinole VORWÄRTS 

Die Pinole fährt vorwärts. 


M23 Auffangschale zurück 

M24 Auffangschale vor 

M25 Spannmittel ÖFFNEN 

Das Spannmittel öffnet. 

Siehe H: Zubehörfunktionen.


Vorsicht: 

Wenn in einem Programm M-Befehle stehen, die 

die Maschine nicht ausführen kann, wird der 

betreffende M-Befehl ignoriert und das Programm 

läuft weiter. 

Dadurch kann es unter Umständen zu Kollisionen 

kommen (z.B. bei fehlender Werkstückmanipulation). 

D 100 


M26 Spannmittel SCHLIESZEN 

nur für Zubehör automatisches Spannmittel nur auf 

der PC TURN 120/125. 

Das Spannmittel schließt. 


M30 Hauptprogrammende 

Mit M30 werden alle Antriebe abgeschaltet und die 

Steuerung auf den Programmanfang zurückgestellt. 

Außerdem wird der Stückzähler um "1" erhöht. 

M71 Ausblasen EIN 

nur für Zubehör Ausblasvorrichtung. 

Die Ausblasvorrichtung wird eingeschalten. Ausblasen 

soll bei laufender Spindel erfolgen. 

M72 Ausblasen AUS 

nur für Zubehör Ausblasvorrichtung. 

Die Ausblasvorrichtung wird ausgeschalten.


Die freie Konturprogrammierung ist ein Unterstützungstool 

für den Editor. 

Ein integrierter Konturrechner berechnet eventuell 

fehlende Parameter, sobald sie sich aus anderen 

Parametern ergeben. 

Zusätzlich stehen Konturübergangselemente wie 

Fase oder Radius zur Verfügung. 

Programmierte 

Konturelemente 

(können mit Doppelklick 

wieder geöffnet 

werden) 

Freie Konturprogrammierung 

Grafische Darstellung der 

programmierten Konturelemente 

D 101 


Die Anwahl erfolgt im Bedienbereich Programm . 

Über die Softkeys "Werkstück" und "Teileprogramm" 

wählen sie ein vorhandenes Programm 

an bzw. öffnen ein neues Teileprogramm. 

Mit den Softkeys "Unterstützung" und "Neue Kontur" 

bzw. "Rückübersetzten" öffnen sie den Kontureditor. 

Programmierfenster 

Weitere Konturfunktionen 

(Pol, 

Kontur schließen) 

Konturelemente


¡ 

5 

Programmierbeispiel 

Konturbeschreibung "Gerade vertikal" 

¡ 

[ ƒ 

Mit dem Softkey "Alle Parameter" werden weitere 

Parameter zur Konturdefinition geöffnet. 

D 102 

Konturprogrammierung: 

Startpunkt festlegen: 

Anwahl Softkey "Gerade vertikal" 


Bei der Eingabe von Konturen wird mit der Festlegung 

des Startpunktes begonnen. 

• Die Koordinaten für X und Z müssen absolut 


• Ebenenauswahl: G17 / G18 / G19 

• Maßangabe Planachse 

- DIAMON (Durchmesser) 

- DIAMOF (Radius) 

- DIAM90 (Durchmesser/Radius) 

• Startpunkt (anfahren): G0 / G1 

Mit dem Softkey "Übernahme Element" werden 

die programmierten Werte in den Editor übernommen. 

Mit der Leertaste oder dem Softkey "Alternativ" 

kann zwischen den Auswahlmöglichkeiten 

gewählt werden. 

Endpunkt X............................................ 20.000 

Übergang zum Folgeelement FS ............ 2.000 

Bei dem Übergang zum Folgeelement besteht 

die Möglichkeit zur Auswahl von einer Fase oder 

einem Radius. 

Mit dem Softkey "Übernahme Element" wird die 

Konturbeschreibung in den Editor übernommen


Konturbeschreibung "Gerade horizontal" 

Konturbeschreibung "Kreis" 

Beim Rückübersetzen werden nur die Konturelemente 

wieder erzeugt die mit der freien Konturprogrammierung 

erstellt worden sind. Nachträglich 

im Programmtext vorgenommene Texte gehen dabei 

verloren. 

D 103 

Anwahl Softkey "Kreis" 


Anwahl Softkey "Gerade horizontal" 

Endpunkt X............................................ -10.000 

Übergang zum Folgeelement ................... 0.000 


Konturbeschreibung in den Editor übernommen 

Radius .......................................................... 10 

Endpunkt Z ........................................... -20.000 

Endpunkt X................................................... 30 

Übergang zum Folgeelement .................. 0.000 

Bei vollständiger Radius- und Endpunktangabe 

werden die Werte für I und K automatisch errechnet. 

Mit dem Softkey "Dialogauswahl" kann die richtige 

Auswahl der Vorschläge getroffen werden. 

Mit "Dialog Übernahme" wird die Auswahl übernommen. 


Konturbeschreibung in den Editor übernommen 

Mit dem Softkey "Übernahme" wechseln sie von 

der freien Konturprogrammierung zurück in den 

Editor. 

Eine bereits bestehende Kontur kann mit dem 

Softkey "Rückübersetzen" bearbeiten werden. 

Dabei muss der Cursor des Editors innerhalb der 

Kontur positioniert werden.


Grafik 

• alternative Lösung wird nicht angezeigt 

• unterschiedliche Skalierungs-Logik 

• Fasen werden nur zwischen Geraden gezeichnet. 

• Freistiche werden nicht gezeichnet (sind generell 

nicht implementiert). 

Eingabe 

• ‘tangential’ wird als α 2 = 0.000 dargestellt 

• Softkey ‘Tangente an Vorg.“ wird für Elemente mit 

tangentialem Übergang aktiviert dargestellt. 

• ‘Kontur schließen’ erzeugt nur eine (beliebige) und 

nicht zwei Geraden (vertikal und horizontal). 

• es kann nicht mit Polarkoordinaten gearbeitet 

werden 

Konturelemente 

• Freistich ist nicht implementiert. 

Konturprozessor: 

• bei zusammenfallenden Lösungen kommt fallweise 

trotzdem ein Auswahldialog 

• gelegentlich kann eine alternative Lösung (für Startoder 

Endpunkt eines Konturelements) nicht 

ausgewählt werden. In diesem Fall hilft ein Wechsel 

zum anderen betroffenen Konturelements 

(vorheriges, folgendes Element). Die Auswahl der 

alternativen Lösung kann dann dort vorgenommen 

werden. 

D 104 

Softkey "Gerade beliebig" 


Mit der Funktion können beliebige Geraden programmiert 

werden. 

Eine beliebige Gerade ist eine Schräge in X oder Z- 

Richtung deren Endpunkt über einen Koordinatenpunkt 

oder einen Winkel programmiert wird. 

Werden Parameter Eingabefelder nicht programmiert, 

geht die Steuerung davon aus, daß diese 

Werte unbekannt sind und versucht diese aus anderen 

Parametern zu errechnen. 

Softkey "Weiteres" 

Unter dem Softkey "Weiteres" befinden sich der 

Softkey "Pol" und "Kontur schließen". 

Der Softkey "Pol" ist nicht aktiv. 

Unterschiede Konturprozessor 

EMCO – Siemens 

KP Version 1.0.5 

Der Softkey "Kontur schließen" dient zum Schließen 

einer Kontur mit einer Geraden. 

Erzeugter Code 

• es werden gleichbleibende Koordinaten-Werte im 

Code nicht generell weggelassen (nur bei 

horizontalen bzw. vertikalen Geraden) 

• ausgewählte Mehrfachlösungen können aus einem 

Siemens-Code nicht rückübersetzt werden (es wird 

die erste Lösung angezeigt) 

• Code mit ausgewählten Mehrfachlösungen kann 

auf einer Originalsteuerung nicht rückübersetzt 

werden. 

• der Text aus der freien Eingabe wird in einem 

EMCO-spezifischen Feld abgelegt, erzeugt aber 

keinen NC-Code 

• Fasen zwischen Gerade und Kreis bzw. Kreis und 

Kreis erzeugen einen unterschiedlichen Code. 

Fehlermeldungen 

• „Fase/Radius zu groß“ 

Der Wert für den Übergang mit Fase oder Radius 

ist zu groß. 

Abhilfe: kleineren Übergangswert wählen


D 105 


• „Geometriewerte widersprüchlich!“ 

Durch die letzte Eingabe wurde ein Widerspruch 

für das Konturenelement festgestellt. 

Beispiele: 

– Kreisendpunkte außerhalb von Kreisen 

– Schnittpunkte im Unendlichen 

– Tangenten von Punkten innerhalb eines Kreises 

Abhilfe: korrigieren Sie die letzte Eingabe 

• „Funktion nicht zugelassen!“ 

Die letzte Eingabe oder Auswahl ist momentan 

nicht zulässig. 

Beispiele: 

– Übergänge zum Folgeelement mit Radien bei 

Elementen mit tangentialen Anschluß an das 

Vorelement 

– Einstiche als Übergang (sind generell nicht 

implementiert) 

– Übergänge bei unbestimmten Konturelementen 

Abhilfe: wählen Sie einen gültigen Übergang zum 

Folgeelement 

• „Zuerst Dialog-Auswahl treffen!“ 

Sie wollen eine Eingabe machen, während auf die 

Auswahl einer Lösung gewartet wird. 

Abhilfe: Treffen Sie zuerst eine Auswahl, danach 

können weitere Eingaben erfolgen. 

Hilfe 

• Hilfebilder sind in einem modalen Fenster, dadurch 

ist der KP nicht bedienbar während ein Hilfebild 

angezeigt wird 

• Es sind nicht alle Hilfebilder der Originalsteuerung 

implementiert


D 106 

PROGRAMMIERUNG

WINNC SINUMERIK 810 D / 840 D DREHEN WERKZEUGKORREKTUR / WERKZEUGVERMESSUNG 

E: Werkzeugkorrektur / Werkzeugvermessung 

E 1 

Werkzeugkorrektur 

Werkzeugaufruf 

T..: Werkzeugnummer im Magazin 

D..: Werkzeugkorrekturnummer 

Jeder Werkzeugnummer T können bis zu 9 Korrekturnummern 

D zugeordnet werden. 

Die Steuerung SINUMERIK 810D/840D bezeichnet 

die Korrekturdaten D als Schneide. 

Ein Werkzeug kann mehrere Korrekturnummern 

haben (z.B. ein Einstechwerkzeug wird an der rechten 

und linken Ecke vermessen). 

Je nach Verwendung wird dann im Programm z.B. 

T1 D1 oder T1 D2 aufgerufen. 

Mit dem Befehl T..D.. werden die Werkzeugkorrekturwerte 

D aufgerufen, und das Werkzeug eingewechselt. 

Die Daten für die Werkzeugkorrektur (Werkzeuglängen, 

Werkzeugradius, ...) werden aus dem 

Werkzeugkorrekturspeicher gelesen. 

Mögliche Werkzeugnummern: 

T 1..32000, D 1..9


Richtung der Längenkorrektur für die Werkzeugtypen 

� 

/ 

Schneidenradius R 

/ 

/ 

1 

7\SH 

7\SH 

E 2 

Werkzeuglängenkorrektur 

Die Werkzeuglängenkorrektur wirkt senkrecht auf 

die Arbeitsebene (G17-G19). 

Hauptanwendung beim Drehen: G18 - Werkzeuglängenkorrektur 

L1 in X. 

Mit der Werkzeuglängenkorrektur wird der Werkzeugnullpunkt 

vom Werkzeugaufnahmebezugspunkt N 

in die Werkzeugspitze gelegt. 

Dadurch beziehen sich alle Positionsangaben auf 

die Werkzeugspitze. 

Der Werkzeugaufnahmebezugspunkt N befindet sich 

bei den meisten Drehmaschinen auf der Stirnfläche 

der Werkzeugwenderscheibe bzw. des Werkzeughalters. 

Schneidenradius 

Die Angabe des Schneidenradius ist nur notwendig, 

wenn für das betreffende Werkzeug eine Schneidenradiuskompensation 

(G41, G42) angewählt wird.


Schneidenlage der Werkzeuge 

E 3 

Schneidenlage 

Betrachten Sie das Werkzeug so, wie es an der 

Maschine gespannt wird, um den Typ zu bestimmen. 


(vor) der Drehmitte ist (z.B. PC TURN 50/55), müssen 

aufgrund der Umkehr der +X-Richtung die Werte 

in Klammern verwendet werden. 

Die Werkzeugdatenerfassung erfolgt bei Typ 1-9 für: 

L1: in -X-Richtung absolut vom Punkt "N" 

im Radius 

L2: in -Z-Richtung absolut vom Punkt "N" 

R: Schneidenradius 

Werkzeugtyp: Schneidenlage (1-9) 

Die Werkzeugdatenerfassung erfolgt bei Typ 10 für: 

L1: in Z-Richtung absolut vom Punkt "N" 

Werkzeugtyp: Bohrer (10) 

Werkzeugtypen 

Bohrwerkzeuge 

200 Spiralbohrer 

205 Vollbohrer 

210 Bohrstange 

220 Zentrierbohrer 

230 Spitzsenker 

231 Flachsenker 

240 Gewindebohrer Regelgewinde 

241 Gewindebohrer Feingewinde 

242 Gewindebohrer Withworthgewinde 

250 Reibahle 

Drehwerkzeuge 

500 Schruppstahl 

510 Schlichtstahl 

520 Einstechstahl 

530 Abstechstahl 

540 Gewindestahl


��Ã�� 

:LQ1& 6,180(5,. ' 7851 F (0&2 [ 

3DUDPHWHU 

��Ã�� 

�� 

�� 

��Ã� 

-RJ 

T-Nummer 

Unter dieser Nummer wird das Werkzeug aufgerufen 

(Platznummer im Werkzeughalter) 

D-Nummer 

Nummer der Werkzeugkorrektur. Ein Werkzeug kann 

mehrere Korrekturnummern haben (z.B. linke und 

rechte Ecke eines Einstechstahls) 

Schneidenzahl 

Anzahl der D-Nummern für das betreffende Werkzeug. 

Werkzeugtyp 

Mit dieser Nummer wird die Art des Werkzeugs 

festgelegt. 

�� 

�� 

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�� 

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�� 

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E 4 

�� 

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�� 

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�� 

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�� 

�� 

�� 

Geometrie 

Abmessungen des Werkzeugs 

Verschleiß 

Abweichungen vom Geometrie-Wert. 

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��Ã� 

��Ã� 

��Ã� 

�� 

��Ã�� 

�� 

�� 

�� 

�� 

Basis 

Abmessung eines Werkzeugträgers, in den die 

Werkzeuge gespannt werden. 

Die Summe aus Geometrie, Verschleiß und Basis 

ergibt die gesamte wirksame Werkzeugkorrektur. 

�� 

�� 

�� 

�� 

�� 

�� 

�� 

��


Softkeys: 

T-Nr +, T-Nr - 

Schaltet auf die nächsthöhere bzw. nächstniedrigere 

Werkzeugnummer. 

D-Nr +, D-Nr - 

Schaltet im aktuellen Werkzeug auf die nächsthöhere 

bzw. nächstniedrigere Korrektur. 

Löschen 

Löschen eines Werkzeugs aus der Liste oder Löschen 

einer Korrektur des aktuellen Werkzeugs. 

Drücken Sie den Softkey "Löschen". In der vertikalen 

Softkeyleiste werden die Softkeys "Lösche Werkzeug", 

"Lösche Schneide" und "Abbruch" angezeigt. 

Lösche Werkzeug 

Das aktuelle Werkzeug wird mit allen Schneiden 

(Korrekturen D) gelöscht. 

Lösche Schneide 

Es wird immer die Schneide mit der höchsten D- 

Nummer gelöscht. 

Die D-Nummern müssen durchgehend numeriert 

sein, z.B. ein Werkzeug mit vier Schneiden muss 

D1, D2, D3, D4 haben und nur D4 kann gelöscht 

werden. 

D1 kann nicht gelöscht werden, in diesem Fall 

muss das Werkzeug gelöscht werden (ein 

Werkzeug muss mindestens eine Schneide haben). 

Abbruch 

Ausstieg ohne Löschen. 

Gehe zu 

Direktes Anwählen eines Werkzeugs. 

Drücken Sie den Softkey "Gehe zu". In der vertikalen 

Softkeyleiste werden die Anwahlsoftkeys und daneben 

ein Eingabefeld angezeigt. 

Vorangewähltes Werkzeug 

Im CNC-Programm angewählte T-Nummer 

(während oder nach Programmlauf). 

Aktives Werkzeug 

Das Werkzeug, das im Werkzeugwender 

eingeschwenkt ist. 

Eingabefeld 

Hier können Sie direkt die gewünschte T- und D- 

Nummer eingeben und mit übernehmen. 

OK 

Wechselt zum gewünschten Werkzeug. 

Abbruch 

Ausstieg ohne Werkzeuganwahl. 

E 5 

Übersicht 

Anzeige der Werkzeugliste. 


Werkzeug und wählen Sie es an mit dem Softkey 

"OK". 

Neu 

Anlegen eines neuen Werkzeug oder einer neuen 

Korrektur (Schneide). 

Neue Schneide 

Einem Werkzeug wird ein Korrekturdatensatz 

hinzugefügt. 

Geben Sie an, zu welcher T-Nummer Sie eine 

Schneide hinzufügen wollen (das aktuelle 

Werkzeug wird vorgeschlagen) und welchen 

Werkzeugtyp die neue Schneide darstellt. 

Übernehmen Sie die Eingabe mit . 

Mit dem Softkey "OK" legen Sie die neue Schneide 

an, mit "Abbruch" erfolgt ein Ausstieg ohne 

Anlegen. 

Neues Werkzeug 

Ein neues Werkzeug wird der Liste hinzugefügt. 

Geben Sie die T-Nummer und den Werkzeugtyp 

des neuen Werkzeugs an. 

Übernehmen Sie die Eingabe mit . 

Mit dem Softkey "OK" legen Sie das neue 

Werkzeug an, mit "Abbruch" erfolgt ein Ausstieg 

ohne Anlegen. 

Korrektur ermitteln 

Automatische Werkzeugvermessung, siehe Kapitel 

"Werkzeuge vermessen".


E 6 

Werkzeuge vermessen 

Ankratzmethode 

1 Spannen Sie ein plangedrehtes Werkstück mit 

genau vermessenem Durchmesser. 

2 Fahren Sie mit der Werkzeugwenderscheibe auf 

die Stirnseite des Werkstücks (stehende Spindel). 

Vorschub auf 1% reduzieren. 

Halten Sie ein Blatt Papier zwischen das 

Werkstück und die Werkzeugwenderscheibe und 

fahren Sie mit der Werkzeugwenderscheibe 

(Werkzeugaufnahmebezugspunkt) so weit auf 

das Werkstück, bis das Papier steckt 

3 Momentane Position in Z ablesen und notieren. 

4 Werkzeugwender vom Werkstück wegfahren und 

erstes Werkzeug einschwenken. 

5 Mit dem Werkzeug auf die Stirnfläche des 

Werkstücks fahren, Papier einlegen, Vorschub 

reduzieren. 

6 Werkzeugkorrekturspeicher aufrufen 

Bedienbereich Parameter - Werkzeugkorrektur 

Rufen Sie mit den Softkeys "T-Nr", "D-Nr" das 

gewünschte Werkzeug und die gewünschte 

Korrektur auf 

7 Stellen Sie den Cursor bei Bohrwerkzeugen auf 

Geometrie L3, bei Drehwerkzeugen auf Geometrie 

L2. 

8 Softkey "Korrekturen ermitteln" drücken 

9 Im Feld "Bezugsmaß" Achse auf Z stellen 

10 Den unter 4 notierten Wert im Feld "Bezugsmaß" 

unter "Bezugswert" eintragen. 

11 Mit den Softkeys "Verrechnen" und "OK" Korrektur 

in Z übernehmen 

12 Mit Werkzeug an den Umfang des Werkstücks 

anfahren, Papier einlegen, Vorschub reduzieren. 

13 Stellen Sie den Cursor bei Drehwerkzeugen auf 

Geometrie L1. 

14 Im Feld "Bezugsmaß" Achse auf X stellen 

15 Den Radius des Werkstücks im Feld "Bezugsmaß" 

unter "Bezugswert" eintragen. 

16 Mit den Softkeys "Verrechnen" und "OK" Korrektur 

in X übernehmen. 

17 Restliche Angaben (Schneidenradius, Freiwinkel, 

Schneidenlage...) eintragen. 

18 Nächstes Werkzeug einschwenken, T-Nummer 

und D-Nummer anwählen und ab Schritt 5 

wiederholen, bis alle Werkzeuge vermessen sind.


Referenzwerkzeug Concept Turn 50/55 

Referenzwerkzeug Concept Turn 105/155 

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Referenzwerkzeugvermessung Concept Turn 50/55 

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Referenzwerkzeugvermessung Concept Turn 105/155 

Mit Werkzeug in das Fadenkreuz verfahren 

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CONCEPT Turn 50/55 CONCEPT Turn 105/155 

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E 7 

Mit optischem Voreinstellgerät 

Läuft prinzipiell gleich ab wie die Ankratzmethode. 

Die optische Methode ist genauer, da Berührungen 

vermieden werden und das Werkzeug in der Optik 

vergrößert dargestellt wird. 

• Bauen Sie das optische Voreinstellgerät so im 

Arbeitsraum auf, dass Sie den Meßpunkt mit dem 

Referenzwerkzeug und mit allen zu vermessenden 

Werkzeugen erreichen können. 

• Montieren Sie das Referenzwerkzeug auf den 

Platz 1 des Werkzeugwenders. 

• Werkzeugplatz 1 einschwenken 

• Referenzwerkzeugspitze in das Fadenkreuz der 

Optik verfahren. 

Hinweis: Betrachtetet man ein Objekt durch die Optik, 

sieht man es um die X- und Z-Achse gespiegelt. 

• Im Menü "Parameter" - "Werkzeugkorrektur" - 

"Korrekturmittel" unter Bezugsmass in X und Z 

die aktuellen Schlittenpositionen eingeben (Z- 

Wert = Länge des Referenzwerkzeuges) 

• Werkzeugwender schwenken und das zu vermessende 

Werkzeug ins Fadenkreuz verfahren. 

• Auf richtige T- Nummer blättern. Cursor auf das 

Feld der zu verrechnenden Achse positionieren. 

"Korrektur ermitteln", Achse wählen und 

"Verrechnen" drücken. 

• Nächstes Werkzeug einschwenken usw.


E 8

WINNC SINUMERIK 810 D / 840 D DREHEN PROGRAMMABLAUF 

F: Programmablauf 

F 1 

Vorbedingungen 

Nullpunkte G54-G57 

Die verwendeten Nullpunkte müssen vermessen und 

eingetragen sein. 

Werkzeuge 

Die verwendeten Werkzeuge müssen vermessen 

und eingetragen sein. 

Die Werkzeuge müssen sich an den entsprechenden 

Positionen (T) im Werkzeugwechsler befinden. 

Referenzpunkt 

Der Referenzpunkt muß in allen Achsen angefahren 

sein. 

Maschine 

Die Maschine muß betriebsbereit sein. 

Das Werkstück muß sicher gespannt sein. 

Lose Teile (Spannschlüssel usw.) müssen aus dem 

Arbeitsraum entfernt sein, um Kollisionen zu vermeiden. 

Die Maschinentüre muß zum Programmstart geschlossen 

sein. 

Alarme 

Es dürfen keine Alarme anstehen.


Programmanwahl 

Programm Übersicht 

Bedienbereich Maschine, Betriebsart Automatik. 

Drücken Sie den Softkey PROGRAMM ÜBERSICHT. 

Mit den horizontalen Softkeys werden die vorhandenen 

Programme vom jeweiligen Typ angezeigt (Werkstücke, 

Teileprogramme, Unterprogramme, Standard 

Zyklen, Anwender Zyklen, Zwischenablage). 

Programm Freigabe 

Damit ein Programm abgearbeitet werden kann, 

muß es zuvor freigegeben werden. 

• Bedienbereich Maschine, Betriebsart Automatik 

• Softkey PROGRAMM ÜBERSICHT drücken 

• Markieren Sie das gewünschte Werkstück oder 

Teileprogramm mit den Tasten Ç 

• Mit dem Softkey FREIGABE ÄNDERN können Sie 

das Werkstück / Programm freigeben bzw. sperren. 

• In der Liste wird die Freigabe mit einem Kreuz (X) 

angezeigt: 

(X) Freigabe erteilt 

( ) keine Freigabe 

• Wenn ein Programm in einem Werkstück (Verzeichnis) 

enthalten ist, müssen das Programm und 

das Werkstück freigegeben werden. 

. 

F 2 

Programm zur Abarbeitung anwählen 

Programm anwählen 

• Bedienbereich Maschine, Betriebsart Automatik 

• Softkey PROGRAMM ÜBERSICHT drücken 

• Markieren Sie das gewünschte Teileprogramm mit 

den Tasten Ç 

. 

• Drücken Sie den Softkey PROGRAMM ANWAHL. 

• Der Programmname erscheint in der Kopfzeile 

rechts. 

Werkstück anwählen 

• Wählen Sie in der Werkstückübersicht mit den 

Tasten Ç 

das gewünschte Werkstück an. 

• Drücken Sie den Softkey ANWAHL. 

• Befindet sich in diesem Verzeichnis ein 

Hauptprogramm mit dem gleichen Namen, so wird 

dieses automatisch für die Bearbeitung angewählt 

(z.B. mit Anwahl des Werkstücks TEIL1.WPD wird 

automatisch das Hauptprogramm TEIL1.MPF 

angewählt). 

• Der Programmname erscheint mit der Werkstückinformation 

in der Kopfzeile rechts. 

• Existiert eine Initialisierungsdatei mit dem gleichen 

Namen, so wird sie bei Anwahl des Teileprogramms 

sofort ausgeführt (z.B. TEIL1.INI).


Programmstart, Programmhalt 

Wählen Sie ein Programm zur Abarbeitung an. 

Wechseln Sie in den Bedienbereich Maschine, Betriebsart 

Automatik. 

Drücken Sie die Taste . 

Programm anhalten mit , fortsetzen mit . 

Programm abbrechen mit . 

Meldungen während des Programmlaufs 

3 Halt: NOT AUS aktiv 

Die NOT AUS Taste wurde gedrückt. 

4 Halt: Alarm mit Stop aktiv 

Durch einen Alarm wurde das Programm angehalten. 

5 Halt: M0/M1 aktiv 

Programmierte Unterbrechung des Programmablaufs. 

Fortsetzen mit Taste . 

6 Halt: Satz in Einzelsatz beendet 

Im Einzelsatzbetrieb wurde ein Satz beendet. 


7 Halt: NC-Stop aktiv 

Das Programm wurde mit der Taste angehalten. 


F 3 

8 Warten: Einlesefreigabe fehlt 

Die Einlesefreigabe ist ein Signal von der Maschine 

an die Steuerung. 

Der aktuelle Satz ist noch nicht zu Ende bearbeitet 

(z.B. bei Werkzeugwechsel, Teilapparat, Stangenlader 

usw.). 

Der nächste Programmsatz wird erst nachher bearbeitet. 

9 Warten: Vorschubfreigabe fehlt 

Die Vorschubfreigabe ist ein Signal von der Maschine 

an die Steuerung. 

Der aktuelle Satz ist noch nicht zu Ende bearbeitet 

(z.B. Spindel hat Solldrehzahl noch nicht erreicht 

usw.). 

Der nächste Programmsatz wird erst nachher bearbeitet. 

10 Warten: Verweilzeit aktiv 

Der Programmablauf wird für die Dauer der programmierten 

Verweilzeit angehalten. 

17 Warten: Vorschub-Override auf 0% 

Der Vorschub-Overrideschalter steht auf 0%. 

18 Halt: NC-Satz fehlerhaft 

Programmierfehler 

21 Warten: Satzvorlauf aktiv 

Beim Satzvorlauf werden alle Programmsätze bis 

zum Vorlaufziel intern simuliert und erst beim Vorlaufziel 

beginnt die Bearbeitung.


F 4 

Programmbeeinflussung 

Drücken Sie den Softkey PROGRAMM BEEINFL. 

Wählen Sie die gewünschte Funktion mit den Cursor- 

tasten Ç 

und an. 

Mit der Taste ! können Sie die Funktion aktivieren 

/ deaktivieren. 

DRY Probelaufvorschub 

Für Probelauf ohne Werkstück (ohne Zerspanung). 

Alle Sätze, für die ein Vorschub programmiert ist 

(G1, G2, G3, G33, ...), verfahren anstelle des programmierten 

Vorschubs mit einem voreingestellten 

Probelaufvorschub. 

Die Spindel läuft nicht. 

ROV Korrektur Eilgang 

SBL1 Einzelsatzbetrieb mit Stop nach Maschinenfunktionssätzen 

Der Programmablauf wird nach jeder Bewegung 

angehalten. 

Fortsetzen mit Taste 

SBL2 Einzelsatz mit Stop nach jedem Satz 

Der Programmablauf wird nach jedem Satz angehalten, 

auch wenn in dem Satz keine Bewegung programmiert 

ist (Rechensatz). 

M01 Programmierten Halt 

Bei M01 im Programm wird das Teileprogramm 

normalerweise nicht angehalten. 

Wenn diese Funktion aktiv ist, hält der Programmablauf 

bei M01. 

Fortsetzen mit Taste .


F 5 

Satzsuchlauf 

Der Satzsuchlauf ermöglicht einen Programmvorlauf 

bis an die gewünschte Stelle des Teileprogramms. 

Es stehen zwei Suchvarianten zur Verfügung. 

1. Mit Berechnung an Kontur 

Während des Satzsuchlaufs werden die gleichen 

Berechnungen wie im normalen Programmbetrieb 

durchgeführt (das Programm wird intern simuliert). 

Es wird am Satzanfang des Zielsatzes der Maschinenzustand 

hergestellt, der auch beim normalen 

Programmdurchlauf aktiv wäre. Danach wird der 

Zielsatz wie beim normalen Programmablauf abgearbeitet. 

2. Mit Berechnung an Satzendpunkt 

Während des Satzsuchlaufs werden die gleichen 

Berechnungen wie im normalen Programmbetrieb 

durchgeführt (das Programm wird intern simuliert). 

Es wird am Satzende des Zielsatzes der Maschinenzustand 

hergestellt, der auch beim normalen 

Programmdurchlauf aktiv wäre. Das Satzende des 

Zielsatzes wird direkt angefahren, der Zielsatz selbst 

wird nicht abgearbeitet. 

Ablauf: 

• Im Bedienbereich Maschine ist die Betriebsart 

AUTO angewählt. 

• Das Programm, in dem der Suchlauf erfolgen soll, 

ist angewählt. 

• Die Steuerung ist im Reset-Zustand. 

• Drücken Sie den Softkey SATZSUCHLAUF. 

• Positionieren Sie den Cursor auf den Zielsatz. 

• Mit dem Softkey BERECHNUNG KONTUR oder 

BERECHNUNG SATZENDPKT wird der Suchlauf 

gestartet. 

• Die Steuerung rechnet alle Sätze bis zum Suchziel 

durch, führt aber noch keine Bewegungen aus 

• Mit wird der Suchlauf abgebrochen. 

• Mit wird der Programmlauf gestartet. Am 

Bildschirm erscheint eine Sicherheitsabfrage. 

Bestätigen Sie diese mit . 

• Mit einer Ausgleichsbewegung wird die Position für 

das Suchziel angefahren und das Programm läuft 

ab dem Suchziel automatisch ab.


F 6


Variablen und Rechenparameter 

Durch die Verwendung von Variablen statt fester 

Werte kann man ein Programm flexibler gestalten. 

Man kann somit auf Signale reagieren, wie z.B. 

Messwerte, oder es kann durch Verwendung von 

Variablen als Sollwert dasselbe Programm für verschiedene 

Geometrien eingesetzt werden. 

Zusammen mit Variablenrechnung und Programmsprüngen 

eröffnet sich die Möglichkeit, ein hochflexibles 

Programmarchiv anzulegen und somit 

Programmierzeit einzusparen. 

Variablenarten 

• Anwenderdefinierte Variable 

• Rechenparameter 

• Systemvariable 

Variablentypen 

INT 

Ganzzahlige Werte mit Vorzeichen 

Wertebereich: ±(2 31 - 1) 

REAL 

Gleitpunktzahlen 

Wertebereich:±(10 -300 ... 10 +300 ) 

BOOL 

Wahrheitswerte: TRUE (1) und FALSE (0) 

Wertebereich:1, 0 

CHAR 

1 Zeichen ASCII, entsprechend Code 

Wertebereich: 0 ... 255 

STRING 

Zeichenkette, Zeichenzahl in [...], 

maximal 200 Zeichen 

Wertebereich: Folge von Werten mit 0 ... 255 

G: Flexible NC- Programmierung 

AXIS 

Achsadressen 

Wertebereich: Alle im Kanal vorhandenen 

Achsbezeichner und Spindeln 

FRAME 

Geometrische Angaben für Verschieben, Drehen, 

Skalieren, Spiegeln, usw. 

G 1 

FLEXIBLE NC- PROGRAMMIERUNG 

Systemvariable 

Von der Steuerung vorgegebene Variablen, die im 

Programm verwendet werden können. Systemvariablen 

bieten Zugriff auf Nullpunktverschiebungen, 

Werkzeugkorrekturen, Istwerte, Messwerte der Achsen, 

Zustände der Steuerung usw. 

Systemvariable liefern Werte vom festgelegten Typ, 

sind jedoch teilweise nicht beschreibbar. 

Zur besonderen Kennzeichnung beginnt eine Systemvariable 

immer mit einem "$" -Zeichen. 

Überblick über Systemvariablentypen 

%XFKVWDEH %HGHXWXQJ 

0 0DVFKLQHQGDWHQ 

6 6HWWLQJGDWHQ 

7 :HUN]HXJYHUZDOWXQJVGDWHQ 

3 3URJUDPPLHUWH :HUWH 

$ $NWXHOOH :HUWH 

96HUYLFH 'DWHQ 

%XFKVWDEH %HGHXWXQJ 

1 1&. JOREDO 

& NDQDOVSH]LILVFK 

$ DFKVVSH]LILVFK 

Beispiel: 

$AA_IM ..... Aktueller Istwert im Maschinenkoordinatensystem


Variablendefinition 

Anwenderdefinierte Variable 

Neben den vordefinierten Variablen gibt es auch 

Variable, die vom Programmierer selbst definiert, 

und mit Werten belegt werden können. 

Die lokalen Variablen gelten nur in dem Programm, 

in den sie definiert wurden, wobei die globalen Variablen 

in allen Programmen gelten. 

Variablennamen 

Ein Variablennamen besteht aus maximal 32 Zeichen. 

Die beiden ersten Zeichen müssen entweder 

ein Buchstabe oder ein Unterstrich sein. 

Das "$" Zeichen kann nicht für anwenderdefinierte 

Variable benutzt werden, weil dieses Zeichen ausschließlich 

für Systemvariable verwendet wird. 

Format: 

DEF INT name 

oder DEF INT name=Wert 

DEF REAL name 

oder DEF REAL name1, name2=3, name4 

oder DEF REAL name [feldindex1, feldindex2] 

DEF BOOL name 

DEF CHAR name 

oder DEF CHAR name [Feldindex]=("A","B",...) 

DEF STRING [Stringlänge] name 

DEF AXIS name 

oder DEF AXIS name [Feldindex] 

DEF FRAME name 

Wird eine Variable bei der Definition kein Wert 

zugewiesen, so wird sie vom System mit Null 

vorbelegt. 

Variable müssen immer am Anfang des Programms 

in einem eigenen NC- Satz definiert 

werden. 

Es kann pro Satz nur ein Variablentyp definiert 

werden. 

G 2 

Beispiele 

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Eine Variable vom Typ AXIS nimmt 

Achsbezeichner und Spindelbezeichner eines 

Kanals auf. 

Achsnamen mit erweiterter Adresse müssen immer 

in runder Klammer geschrieben werden.


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G 3 

Felddefinition 

Format 


DEF CHAR NAME[n,m] 

DEF INT NAME[n,m] 

DEF REAL NAME[n,m] 

DEF AXIS NAME[n,m] 

DEF FRAME NAME[n,m] 

DEF STRING[Stringlänge] NAME[m] 

DEF BOOL [n,m] 

INT NAME[n,m] Variablentyp (CHAR, INT, 

REAL, AXIS, FRAME, BOOL) 

DEF STRING[Stringlänge] NAME[m] 

Der Dateityp STRING kann nur 

mit eindimensionalen Feldern 

definiert werden. 

NAME Variablenname 

Es können Felder mit maximal 2 Dimensionen definiert 

werden. 

Felder mit Variablen vom Typ STRING dürfen nur 

eindimensional sein. Die Stringlänge wird nach dem 

Datentyp String eingegeben. 

Feldindex 

Auf die Elemente eines Feldes kann über den Feldindex 

zugegriffen werden. 

Über diesen Feldindex können die Werte der Feldelemente 

mit Werten belegt oder die Werte der 

Feldelemente gelesen werden. 

Das erste Feldelement beginnt mit dem Index [0,0]. 

Bei einer Feldgröße vom [3,4] ist beispielsweise der 

maximal mögliche Feldindex [2,3]. 

Im nebenstehenden Beispiel wurden die Werte bei 

der Initialisierung so gewählt , dass sie gleichzeitig 

den Index des Feldelementes darstellen. 

Initialisierung von Feldern 

Den Feldelementen können während der Programmablaufs 

oder bereits bei der Felddefinition 

Initialisierungswerte zugeordnet werden. 

Bei zweidimensionalen Feldern wird der rechte Feldindex 

zuerst inkrementiert.


Initialisierung von Wertelisten, SET 

Möglichkeiten der Felddefinition 

DEF Typ VARIABLE=SET(Wert) 

DEF Typ FELD[n,m]=SET(Wert,Wert,...) 

oder 

DEF Typ VARIABLE=Wert 

DEF Typ FELD[n,m]=(Wert,Wert,...) 

• Es werden soviele Feldelemente zugewiesen, 

wie Initialisierungswerte programmiert sind. 

• Feldelemente ohne Werte werden automatisch 

mit Null belegt. 

• Bei Variablen vom Typ AXIS sind Lücken in der 

Werteliste nicht zugelassen. 

• Werden mehrere Werte programmiert als restliche 

Feldelemente vorhanden sind, löst das System 

einen Alarm aus. 

Möglichkeiten im Programmlauf 

FELD[n,m]=SET(Wert,Wert,...) 

FELD[n,m]=SET(Ausdruck, Ausdruck,...) 

• Die Initialisierung erfolgt wie bei der Definition. 

• Als Werte sind hier auch Ausdrücke möglich. 

• Die Initialisierung beginnt bei den programmierten 

Feldindizes. Hierdurch lassen sich auch gezielt 

Teilefelder mit Werten belegen. 

Beispiel 

Zuweisung von Ausdrücken 

DEF INT FELD[5,5] 

FELD[0,0]=SET(1,2,3,4,5) 

FELD[2,3]=SET(Variable,4*5.6) 

Bei Achsvariablen wird der Achsindex nicht durchlaufen: 

Beispiel 

Initialisierung in einer Zeile 

$MA_AX_VELO_LIMIT[1,AX1]=SET(1.1,2.2,3.3) 

Entspricht: 

$MA_AX_VELO_LIMIT[1,AX1]=1.1 



G 4 


Initialisierung mit gleichen Werten, REP 

Möglichkeiten bei der Felddefinition 

DEF Typ FELD[n,m]=REP(Wert) 

Alle Feldelemente werden mit dem gleichen Wert 

(Konstante) belegt. 

Variable vom Typ FRAME lassen sich nicht 

initialisieren. 

Beispiel 

DEF REAL FELD5[10,3]=REP(9.9) 

Möglichkeiten im Programmlauf 

FELD[n,m]=REP(Wert) 

FELD[n,m]=REP(Ausdruck) 

• Als Wert sind hier auch Ausdrücke möglich. 

• Alle Feldelemente werden mit dem gleichen Wert 

initialisiert. 

• Die Initialisierung beginnt bei den programmierten 

Feldindizes. Hierdurch lassen sich auch gezielt 

Teilfelder mit Werten belegen. 

Variable vom Typ FRAME sind zugelassen und 

können hierdurch sehr einfach initialisiert werden. 

Beispiel 

Initialisierung aller Elemente mit einem Wert 

DEF FRAME FRM[10] 

FRM[5]=REP(CTRANS(X,5))


Beispiel 

Initialisierung kompletter Variablenfelder. 

Die jeweils aktuelle Belegung wird in folgender 

Tabelle dargestellt. 

�� 

G 5 


N10 DEF REAL FELD1 [10, 3] = SET(0, 0, 0, 10, 11, 12, 20, 20, 20, 30, 30, 30, 40, 40, 40, ) 

N20 FELD1 [0,0] = REP (100) 

N30 FELD1 [5,0] = REP (-100 

N40 FELD1 [0,0] = SET (0, 1, 2, -10, -11, -12, -20, -20, -20, -30, , , , -40, -40, -50, -60, -70) 

N50 FELD1 [8,1] 0 SET (8.1, 8.2, 9.0, 9.1, 9.2) 

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Indirekte Programmierung 

Durch indirekte Programmierung können Programme 

sehr universell genutzt werden. Dabei wird die 

erweiterte Adresse (Index) jeweils durch eine Variable 

geeigneten Typs ersetzt. 

Alle Adressen sind parametrierbar außer: 

• N- Satznummer 

• G- G-Befehl 

• L- Unterprogramm 

Für alle einstellbaren Adressen ist keine indirekte 

Programmierung möglich (X[1] anstelle von X1 ist 

nicht zulässig). 

Beispiel 

S1=300 direkte Programmierung 

DEF INT SPINU=1 

S[SPINU]=300 

indirekte Programmierung: 

Drehzahl 300U/min für die 

Spindel, deren Nummer in der 

SPINU abgelegt ist 

G 6 

Zuweisungen 


Den Variablen/Rechenparametern können im Programm 

Werte eines passenden Typs zugewiesen 

werden. 

Die Zuweisung erfordert dabei stets einen eigenen 

Satz. Pro Satz sind mehrere Zuweisungen möglich. 

Die Zuweisungen zu Achsadressen erfordert einen 

getrennten Satz gegenüber den Variablenzuweisungen. 

Beispiel 

R1=10.518 R2=4 Vari1=45 

X=47.11 Y=R2 

R1=R3 VARI1=R4 

R4=-R5 R7=-VARI8 

Zuweisung an String- Variable 

Zuweisung eines 

numerischen Werts. 

Zuweisung einer 

Variablen passenden 

Typs. 

Zuweisung mit entgegengesetztemVorzeichen 

(nur bei INT/ 

REAL erlaubt). 

Innerhalb einer CHAR- oder STRING- Kette wird 

zwischen Groß- und Kleinschreibung unterschieden. 

Beispiel 

MSG("Schlichten der Kontur") 

Der Text "Schlichten der Kontur" wird am Bildschirm 

ausgegeben.


Rechenoperationen/-funktionen 

Die Rechenfunktionen sind vorrangig für R-Parameter 

und Variable vom Typ REAL anwendbar. Zulässig 

sind auch die Typen INT und CHAR. 

Bei den Rechenoperationen gilt die übliche mathematische 

Schreibweise. Prioritäten in der Abarbeitung 

werden durch runde Klammern gesetzt. Für die 

trigonometrischen und deren inverse Funktionen gilt 

die Gradangabe (rechter Winkel = 90°). 

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��Ã �� 

Beispiel 

R1=R1+1 neues R1 = altes R1 +1 

R1=R2+R3 R4=R5-R6 R7=R8*R9 

R10=R11/R12 R13=SIN(25.3) 

R14=R1*R2+R3 Punktrechnung geht vor 

Strichrechnung. 

R14=(R1+R2)*R3 Klammern werden zuerst 

berechnet. 

R15=SQRT(POT(R1)+POT(R2)) innere Klammern 

werden zuerst aufgelöst. 

R15 = Quadratwurzel aus 

(R1 2 +R2 2 ). 

RESFRAME= FRAME1:FRAME2 

FRAME3=CTRANS(…):CROT(…) Mit dem 

Kettungsoperator werden 

Frames zu einem resultierenden 

Frame verknüpft 

oder den Frame Komponenten 

Werte zugewiesen 

G 7 

Rechenfunktion, ATAN2( , ) 

�� 

1. Vektor 

�� 

�� 

2. Vektor 

�� 


Die Funktion berechnet aus zwei aufeinander 

senkrecht stehenden Vektoren den Winkel des 

Summenvektors. Das Ergebnis liegt im Bereich von 

vier Quadranten (–180° < 0 < +180°). Basis für den 

Winkelbezug ist immer der 2. Wert in positiver Richtung. 

Winkel=20.8455° 

Winkel=159.444° 

�� 

2. Vektor 

�� 

1. Vektor


Vergleichs- und logische Operatoren 

Vergleichsoperatoren 

Die Vergleichsoperationen sind für Variable vom 

Typ CHAR, INT, REAL und BOOL anwendbar. 

Beim Typ CHAR wird der Codewert verglichen. 

Bei den Typen STRING, AXIS und FRAME sind 

möglich: == und . 

Das Ergebnis von vergleichenden Operationen ist 

immer vom Typ BOOL. 

Vergleichsoperationen können z.B. zur Formulierung 

einer Sprungbedingung benutzt werden. 

JOHLFK 

! XQJOHLFK 

! JU|‰HU 

NOHLQHU 

! JU|‰HU RGHU JOHLFK 

NOHLQHU RGHU JOHLFK 

9HUNHWWXQJ YRQ 6WULQJV 

Beispiel 

IF R10>=100 GOTOF ZIEL 

oder 

R11=R10>=100 

IF R11 GOTOF ZIEL 

Das Ergebnis des Vergleichs R10>=100 wird zunächst 

in R11 zwischengespeichert. 

Logische Operatoren 

Logische Operatoren dienen zur Verknüpfung von 

Wahrheitswerten. 

AND, OR, NOT und XOR sind nur auf Variable vom 

Typ BOOL anwendbar. Über implizite Typenkonvertierung 

sind sie auch auf die Datentypen CHAR, 

INT und REAL anwendbar. 

Zwischen BOOLSCHEN Operanden und Operatoren 

müssen Zwischenräume geschrieben werden. 

Bei den logischen (boolschen) Operationen gilt für 

die Datentypen BOOL, CHAR, INT und 

REAL: 0 entspricht FALSE ungleich 0 entspricht 

TRUE 

$1' 81' 

25 2'(5 

127 1HJDWLRQ 

;25 ([NOXVLY 2'(5 

In arithmetischen Ausdrücken kann durch runde 

Klammern die Abarbeitungsreihenfolge aller Operatoren 

festgelegt und damit von den normalen Prioritätsregeln 

abgewichen werden. 

IF (R10=17.5) GOTOFZIEL 

IF NOT R10 GOTOB START 

G 8 

Bitweise logische Operatoren 


Mit den Variablen vom Typ CHAR und INT können 

auch bitweise logische Operationen vorgenommen 

werden. Gegebenenfalls erfolgt eine Typkonvertierung 

automatisch. 

%B$1' ELWZHLVHV 81' 

%B25 ELWZHLVHV 2'(5 

%B127 ELWZHLVH 1HJDWLRQ 

%B;25 ELWZHLVHV ([NOXVLY 2'(5 

Der Operator B_NOT bezieht sich auf nur einen 

Operanden; dieser steht nach dem Operator. 

Beispiel 

IF $MC_RESET_MODE_MASK B_AND ‘B10000’ 

GOTOF ACT_PLANE


Priorität der Operatoren 

Jedem Operator ist eine Priorität zugeordnet. Bei der 

Auswertung eines Ausdrucks werden stets die Operatoren 

höherer Priorität zuerst angewandt. Bei gleichrangigen 

Operatoren erfolgt die Auswertung von 

links nach rechts. 

In arithmetischen Ausdrücken kann durch runde 

Klammern die Abarbeitungsreihenfolge aller Operatoren 

festgelegt und damit von den normalen 

Prioritätsregeln abgewichen werden. 

Reihenfolge der Operatoren 

��Ã��Ã��Ã ��Ã��Ã�� 

��Ã��Ã��Ã��Ã��Ã ��Ã�� 

��Ã��Ã�Ã ��Ã�� 

��Ã��Ã ��Ã�� 

��Ã��Ã ��Ã��Ã�� 

��Ã��Ã ��Ã�� 

��Ã��Ã �� 

��Ã��Ã ��Ã�� 

��Ã��Ã �� 

��Ã��Ã 

��Ã��Ã��Ã��Ã 

��Ã��Ã��Ã��Ã�� 

ÃÃÃÃÃ��Ã��Ã��Ã �� 

Der Kettungsoperator „:“ für Frames darf nicht mit 

anderen Operatoren in einem Ausdruck vorkommen. 

Eine Prioritätseinstufung für diesen Operator ist 

deshalb nicht erforderlich. 

G 9 

Typenkonvertierung 


Der konstante Zahlenwert, die Variable oder der 

Ausdruck, der einer Variablen zugewiesen wird, muss 

mit dem Typ dieser Variablen verträglich sein. Ist 

dies gegeben, so wird bei der Zuweisung der Typ 

automatisch umgewandelt. 

Mögliche Typenkonvertierung 

�� 

�� 

�� 

�� 

�� 

�� 

� � � 

�� 

�� 

�� 

�� 

�� 

�� 

�� 

�� 

�� 

* Bei Typumwandlung von REAL nach INT wird bei 

Gleitpunktzahlen- Wert >= 0.5 aufgerundet, ansonsten wird 

abgerundet (vgl. Funktion ROUND) 

1) Wert 0 entspricht TRUE, Wert == 0 entspricht FALSE 

2) Wenn der Wert im zulässigen Zahlenbereich liegt 

3) Wenn nur 1 Zeichen 

4) Stringlänge 0 = >FALSE, ansonsten TRUE 

Ist beim Konvertieren ein Wert größer als der 

Zielbereich, erfolgt eine Fehlermeldung. 

Treten in einem Ausdruck gemischte Typen auf, 

so wird eine Typanpassung automatisch durchgeführt.


G 10 


Länge des Strings, STRLEN 

Diese Funktionalität erlaubt es, die Länge eines 

Strings zu bestimmen. 

Syntax: 

��Ã�Ã��Ã��Ã ��Ã�� 

Semantik: 

Es wird eine Anzahl der Zeichen zurückgegeben, die 

- vom Anfang des Strings an gezählt - kein 0-Zeichen 

sind. 

Beispiel: 

Dies erlaubt es z.B. im Zusammenhang mit dem 

weiter unten beschriebenen Einzelzeichenzugriff, 

das Ende des Strings zu bestimmen: 

IF(STRLEN(BAUSTEIN_NAME)>10)GOTOF FEHLER


CASE-Anweisung 

Format: 

G 11 


CASE (Ausdruck) OF Konstante1 GOTOF LABEL1 DEFAULT GOTOF LABELn 

CASE (Ausdruck) OF Konstante1 GOTOB LABEL1 DEFAULT GOTOB LABELn 

CASESchlüsselwort für Sprunganweisung 




LABEL: nach dem Namen des Sprungziels folgt ein Doppelpunkt 

Ausdruck arithmetischer Ausdruck 

Konstante Konstante vom Typ INT 

DEFAULT Programmpfad, wenn keine der vorher genannten Konstanten zutrifft 

Die CASE-Anweisung bietet die Möglichkeit, abhängig 

von einem aktuellen Wert des Typs INT unterschiedlich 

zu verzweigen. 

Je nachdem, welchen Wert die von der CASE-Anweisung 

überprüfte Konstante annimmt, verzweigt das 

Programm an die Stelle, die durch das zugehörige 

Sprungziel bestimmt wird. 

Für die Fälle, in denen die Konstante keinen der vorbestimmten 

Werte annimmt, kann mit der Anweisung 

DEFAULT ein Sprungziel bestimmt werden. 

Falls die DEFAULT-Anweisung nicht programmiert 

ist, wird in diesen Fällen der auf die CASE-Anweisung 

folgende Satz zum Sprungziel. 

CASE(Ausdruck) OF 1 GOTOF LABEL1 2 GOTOF LABEL2 … DEFAULT GOTOF 

LABELn 

„1“ und „2“ sind mögliche Konstanten. 

Ist der Wert des Ausdrucks = 1 (INT-Konstante), springe zu Satz mit LABEL1 

Ist der Wert des Ausdrucks = 2 (INT-Konstante), springe zu Satz mit LABEL2 

… 

ansonsten springe zu Satz mit LABELn 

Beispiel 

DEF INT VAR1 VAR2 VAR3 

CASE(VAR1+VAR2-VAR3) OF 7 GOTOF MARKE1 9 GOTOF MARKE2 DEFAULT 

GOTOF MARKE3 

MARKE1: G0 X1 Y1 

MARKE2: G0 X2 Y2 

MARKE3: G0 X3 Y3


G 12 

Kontrollstrukturen 


IF-ELSE-ENDIF ............ Auswahl zwischen 

2 Alternativen 

LOOP-ENDLOOP ........ Endlosschleife 

FOR-ENDFOR ............. Zählschleife 

WHILE-ENDWHILE ..... Schleife mit Bedingung am 

Schleifenanfang 

REPEAT-UNTIL ........... Schleife mit Bedingung am 

Schleifenende 

Die Steuerung arbeitet die NC- Sätze standardmäßig 

in der programmierten Reihenfolge ab. 

Mit diesen Befehlen lassen sich zusätzlich Alternativen 

und Programmschleifen festlegen. 

IF-ELSE-ENDIF 

ein IF-ELSE-Endif- Block dient zur Auswahl zwischen 

2 Alternativen: 

IF (Ausdruck) 

N50... 

N60... 

ELSE 

N120... 

Hat der Ausdruck den Wert TRUE ist die Bedingung 

erfüllt und der nächste Programmblock wird ausgeführt. 

Ist die Bedingung nicht erfüllt, so wird der 

ELSE- Zweig durchlaufen. 

Der ELSE- Zweig kann entfallen. 

Endlos- Programmschleife, LOOP 

Die Endlos- Schleife wird für ständige Programmwiederholungen 

verwendet. Am Schleifenende findet 

immer wieder der Rücksprung zum Schleifenanfang 

statt. 

LOOP 

N50... 

N60... 

ENDLOOP 

Zählschleife, FOR 

Die FOR- Schleife wird verwendet, wenn ein Arbeitsablauf 

mit einer festen Anzahl von Durchläufen wiederholt 

werden soll.Die Zählvariable muss vom Typ 

INT sein. 

FOR Variable = Anfangswert TO Endwert 

N50... 

N60... 

ENDFOR


Hauptprogramm Unterprogramm 

�� 

�� 

�� 

�� 

�� 

�� 

�� 

�� 

�� 

��Ã�� 

�� 

�� 

�� 

�� 

�� 

�� 

�� 

�� 

�� 

�� 

G 13 


Programmschleife mit Bedingung am 

Schleifenanfang, WHILE 

Die WHILE Schleife wird durchlaufen, solange die 

Bedingung erfüllt ist. 

WHILE Ausdruck 

N50... 

N60... 

ENDWHILE 

Programmschleife mit Bedingung am 

Schleifenende, REPEAT 

Die REPEAT- Schleife wird einmal durchlaufen und 

solange wiederholt, bis die Bedingung erfüllt ist 

REPEAT 

N50... 

N60... 

UNTIL(Ausdruck) 

Schachtelungstiefe 

Kontrollstrukturen gelten programm- lokal. Innerhalb 

jeder Unterprogrammebene ist eine 

Schachtelungstiefe von bis zu 8 Kontrollstrukturen 

möglich 

Laufzeitverhalten 

Im standardmäßig aktiven Interpreterbetrieb kann 

durch Verwendung von Programmsprüngen ein 

schnellerer Programmablauf als mit 

Kontrollstrukturen erreicht werden. 

In vorkompilierten Zyklen ist kein Unterschied zwischen 

Programmsprüngen und Kontrollstrukturen 

vorhanden.


Randbedingungen 

G 14 


Sätze mit Kontrollstrukturelementen können nicht 

ausgeblendet werden. Labels sind in solchen Sätzen 

nicht erlaubt. 

Kontrollstrukturen werden interpretativ abgearbeitet. 

Bei Erkennen eines Schleifenendes wird unter 

Berücksichtigung der dabei gefundenen 

Kontrollstrukturen nach dem Schleifenanfang 

gesucht. 

Daher wird im Interpreterbetrieb die Blockstruktur 

eines Programms nicht komplett geprüft. 

Grundsätzlich empfiehlt sich, Kontrollstrukturen und 

Programmsprünge nicht gemischt zu verwenden. 

Bei Vorverarbeitung von Zyklen kann die korrekte 

Schachtelung von Kontrollstrukturen überprüft 

werden. 

Kontrollstrukturen sind nur innerhalb des 

Anweisungsteils eines Programms möglich. 

Definitionen im Programmkopf können nicht bedingt 

oder wiederholt ausgeführt werden. 

Schlüsselworte für Kontrollstrukturen dürfen ebenso 

wie Sprungziele nicht mit Makros überlagert werden. 

Eine Abprüfung bei der Makrodefinition findet nicht 

statt. 

Beispiel 

(Endlosprogramm) 

%_N_LOOP_MPF 

LOOP 

IF NOT $P_SEARCH ;kein Satzsuchlauf 

G01 G90 X0 Z10 F1000 

WHILE $AA_IM[X]


G 15 


Aktuelle Satzanzeige unterdrücken, DISPLOF, 

DISPLON 

Format 

PROC ... DISPLOF 

Mit DISPLOF wird die aktuelle Satzanzeige für ein 

Unterprogramm unterdrückt. DISPLOF steht am Ende 

der PROC- Anweisung. 

Anstelle des aktuellen Satzes wird der Aufruf des 

Zyklus bzw. des Unterprogramms angezeigt. 

Standardmäßig ist die Satzanzeige eingeschaltet. 

Das Ausschalten der Satzanzeige mit DISPLOF giltbis 

zum Rücksprung aus dem Unterprogramm oder 

Programm- Ende. Werden aus dem Unterprogramm 

mit DISPLOF- Attribut weitere Unterprogramme aufgerufen, 

so wird auch in diesen die aktuelle Satzanzeige 

unterdrückt. Wird ein Unterprogramm mit unterdrückter 

Satzanzeige durch ein asynchrones Unterprogramm 

unterbrochen, so werden die Sätze des 

aktuellen Unterprogramms angezeigt. 

Einzelsatzunterdrückung 

SBLOF, SBLON 

Format 

PROC ... SBLOF 

PROC ... SBLON 

SBLOF .......... Einzelsatz ausschalten 

SBLON .......... Einzelsatz einschalten 

Einzelsatzunterdrückung programmspezifisch 

Mit SBLOF gekennzeichnete Programme werden 

wie ein Satz komplett abgearbeitet. 

Beispiel: 

PROC BEISPIEL SBLOF 

G1 X10 

RET 

Einzelsatzunterdrückung im Programm 

SBLOF kann allein im Satz stehen. Ab diesem Satz 

wird Einzelsatz ausgeschaltet bis zum nächsten 

SBLON oder bis zum Ende der aktiven Unterprogrammebene.


�� 

Drehung 

um Z- Achse 

�� 


�� 

�� 

�� 

�� 

�� 

�� 

Frames 

G 16 


Frame ist der gebräuchlichste Begriff für einen geometrischen 

Ausdruck, der eine Rechenvorschrift, 

wie z.B. Translation und Rotation, beschreibt. 

Mit Frames beschreibt man durch Angabe von Koordinaten 

oder Winkel, ausgehend vom aktuellen 

Werstückkoordinatensystem die Lage eines Zielkoordinatensystems. 

Mögliche Frames: 

• Basisframes (Basisverschiebung) 

Beschreiben die Koordinatentransformation von 

Basiskoordinatensystem (BKS) in das Nullpunktsystem 

(BOS) und wirken wie einstellbare Frames. 

• einstellbare Frames (G54...G599) 

Einstellbare Frames sind mit den Befehlen G54 

bis G599 aus jedem beliebigen NC- Programm 

abrufbaren Nullpunktverschiebungen. Die 

Verschiebewerte werden vom Bediener voreingestellt 

und im Nullpunktspeicher der Steuerung 

abgespeichert. 

• programmierbare Frames. 

Programmierbare Frames (TRANS, ROT,..) gelten 

im aktuellen NC- Programm und beziehen 

sich auf die einstellbaren Frames. Mit ihnen wird 

das Werkstückkoordinatensystem festgelegt. 

• additive Frames 

Als Bezug dient der aktuell eingestellte oder über 

Frames zuletzt programmierte Werkstücknullpunkt.


& 

& 

& 

= 

= 

= 

; 

; 

; 

G 17 


Zusammenhang Framevariable/Frame 

Mit den Frames wird durch Angabe der Rechenvorschriften 

angegeben, wie die Lage des Koordinatensystems 

zueinander beschrieben ist. 

Framevariable: 

$P_PFRAME bezeichnet den aktuell programmierten 

Frame. 

Vordefinierte Framevariablen 

$P_IFRAME 

Aktuelle, einstellbare Framevariable, die den Bezug 

zwischen Basis- Nullpunktsystem und Werkstück- 

Nullpunktsystem herstellt. 

$P_IFRAME enthält nach Programmierung von z.B. 

G54 die in G54 definierte Translation, Rotation, usw. 

$P_BFRAME 

Aktuelle Basisframevariable, die den Bezug zwischen 

Basiskoordinatensystem und Basis- Nullpunktsystem, 

das der Bediener definieren kann, herstellt. 

$P_PFRAME 

Aktuelle, programmierbare Framevariable, die den 

Bezug zwischen Werkstück- Nullpunktsystem und 

dem Werkstück- Koordinatensystem herstellt. 

$P_PFRAME enthält den resultierenden Frame, der 

sich aus der Programmierung von TRANS/ATRANS, 

ROT/AROT,SCALE/ASCALE,MIRROR/AMIRROR 

an den programmierbaren Frame ergibt. 

$P_ACTFRAME 

Aktueller, resultierender Gesamtframe, der sich aus 

der aktuellen Basisframevariablen $P_BFRAME, der 

aktuellen einstellbaren Framevariablen $P_IFRAME 

und der aktuellen programmierbaren Framevariablen 

$P_PFRAME zusammensetzt 

$P_ACTFRAME beschreibt den aktuell gültigen 

Werkstücknullpunkt.


Durch vordefinierte einstellbare Frames lassen 

sich insgesamt 100 Koordinatensysteme erzeugen, 

die z.B. als Nullpunkt für verschiedene Vorrichtungen 

programmübergreifend programmiert 

werden können. 

G 18 


Vordefinierte einstellbare Frames $P_UBFR[n] 

Ein Schreiben auf die vordefinierte Framevariable 

$P_UBFR[n] aktiviert das Basisframe nicht gleichzeitig, 

sondern die Aktivierung erfolgt erst mit der 

Ausführung einer G500, G54,... G599 Anwiesung 

Vordefinierte einstellbare Frames $P_UIFR[n] 

Durch die vordefinierte Framevariable $P_UIFR[n] 

können die einstellbaren Nullpunktverschiebungen 

G54 bis G599 vom Teileprogramm aus gelesen oder 


Standardmäßig sind 5 einstellbare Frames 

($P_UIFR[0]bis $P_UIFR[4]) bzw. 5 gleichbedeutende 

G- Befehle - G500 (Ausschalten) und G54 bis 

G57 - voreingestellt. 

$P_UIFR[0] entspricht G500 




$P_UIFR[4] entspricht G57


G 19 


Achsfunktionen AXNAME, ISAXIS, AX 

AXNAME("PLANACHSE") 

AX[AXNAME("STRING")] 

SPI(Spindelnummer) 

ISAXIS(Geometrieachsnummer) 

AXNAME ... Konvertiert einen Eingangsstring in 

Achsbezeichnern. 

AX ............. Variabler Achsbezeichner. 

ISAXIS ....... Prüft, ob die angegebene Geometrieachse 

vorhanden ist. 

AXNAME 

Wird z.B. bei der Erstellung allgemein gültiger 

Zyklen verwendet, wenn die Namen der Achsen 

nicht bekannt sind. 

ISAXIS 

Wird in allgemeinen Zyklen verwendet, um sicherzustellen, 

das eine bestimmte Geometrieachse vorhanden 

ist und damit ein nachfolgender $P_AXNX- 

Aufruf nicht mit einem Fehler abgebrochen wird.


G 20 

DIAMON, DIAMOF 

Format 

DIAMON 

DIAMOF 


DIAMON Durchmesser als Massangabe 

DIAMOF Radius als Maßeingabe (Standart) 

Bei DIAMON/DIAMOF können Sie wählen zwischen 

Radius- und Durchmessereingabe. 

Nach dem Einschalten von DIAMON erfolgt die Maßeingabe 

für die festgelegte Planachse als Durchmesser. 

Die Durchmesserwerte gelten für folgende Daten: 

• Istwertanzeige der Planachse im Werkstückkoordinatensystem. 

• Programmierung: 

Endposition, unabhängig von G90/G91 

Interpolationsparameter bei G2/G3, falls diese 

mit AC absolut programmiert sind. 

• Istwerte lesen im Werkstückkoordinatensystem 

bei MEAS, MEAW, $P_E[X], $AA_IW[X] 

Durch die Programmierung von DIAMOF können 

Sie jederzeit auf Radius als Maßangabe umschalten.

H: Alarme und Meldungen 

Maschinenalarme 6000 - 7999 

Diese Alarme werden von der Maschine ausgelöst. 

Die Alarme sind unterschiedlich für die verschiedenen 

Maschinen. 

Die Alarme 6000 - 6999 müssen normalerweise 

mit RESET quittiert werden. Die Alarme 7000 - 

7999 sind Meldungen, die meistens wieder verschwinden, 

wenn die auslösende Situation behoben 

wurde. 

PC MILL 50 / 55 / 100 / 105 / 125 / 155 

Concept MILL 55 / 105 / 155 

6000: NOT AUS 

Die Not-Aus-Taste wurde gedrückt. 

Gefahrensituation bereinigen und Not-Aus-Taste entriegeln. 

Der Referenzpunkt muss neu angefahren 

werden. 

6001: SPS-ZYKLUSZEITÜBERSCHREITUNG 

Verständigen Sie den EMCO Kundendienst. 

6002: SPS-KEIN PROGRAMM GELADEN 


6003: SPS-KEIN DATENBAUSTEIN 


6004: SPS-RAM SPEICHERFEHLER 


6005: ÜBERTEMPERATUR BREMSMODUL 

Hauptantrieb wurde zu oft abgebremst, große 

Drehzahländerungen innerhalb kurzer Zeit. E4.2 

aktiv 

6006: BREMSWIDERSTAND ÜBERLASTET 

siehe 6005 

6007: SICHERHEITSSCHALTUNG DEFEKT 

Achs- oder Hauptantriebsschütz bei ausgeschalteter 

Maschine nicht deaktiviert. Schütz ist hängen 

geblieben oder Kontaktfehler. E4.7 war beim 

Einschalten nicht aktiv. 

6008: FEHLENDER CAN-TEILNEHMER 

Sicherungen prüfen bzw. EMCO Kundendienst. 


Fehler Schrittmotorsystem. 

Ein laufendes CNC-Programm wird abgebrochen, 

die Hilfsantriebe werden abgeschalten, der 

Referenzpunkt geht verloren. 


H 1 

ALARME UND MELDUNGEN 

6010: ANTRIEB X-ACHSE NICHT BEREIT 

Die die Schrittmotorkarte ist defekt oder zu heiß, 

eine Sicherung oder Verkabelung ist defekt. 


die Hilfsantriebe werden abgeschaltet, der 


Überprüfen Sie die Sicherungen oder verständigen 

Sie den EMCO Kundendienst. 

6011: ANTRIEB Y-ACHSE NICHT BEREIT 

siehe 6010. 

6012: ANTRIEB Z-ACHSE NICHT BEREIT 

siehe 6010. 

6013: HAUPTANTRIEB NICHT BEREIT 

Die Hauptantriebsversorgung ist defekt oder der 

Hauptantrieb zu heiß, eine Sicherung oder Verkabelung 

ist defekt. 


die Hilfsantriebe werden abgeschalten. 



6014: KEINE HAUPTSPINDELDREHZAHL 

Dieser Alarm wird ausgelöst, wenn die Spindeldrehzahl 

unter 20 U/min absinkt. Ursache ist 

Überlast. Ändern Sie die Schnittdaten (Vorschub, 

Drehzahl, Zustellung). Das CNC-Programm wird 

abgebrochen, die Hilfsantriebe werden abgeschaltet. 

6019: SCHRAUBSTOCK ZEIT- 

ÜBERSCHREITUNG 

Der elektrische Schraubstock hat innerhalb von 

30 Sekunden eine Endlage nicht erreicht. 

Ansteuerung oder Spannmittelplatine defekt, 

Schraubstock klemmt, Endschalterberos einstellen. 

A 2007-05

6020: SCHRAUBSTOCK AUSGEFALLEN 

Bei geschlossenem elektrischem Schraubstock ist 

das Signal "Spannmittel gespannt" von der Spannmittelplatine 

ausgefallen. 

Ansteuerung, Spannmittelplatine, Verkabelung 

defekt. 

6022: SPANNMITTELPLATINE DEFEKT 

Wenn das Signal "Spannmittel gespannt" dauernd 

gemeldet wird abwohl kein Ansteuerbefehl ausgegeben 

wird. Platine tauschen. 

6024: MASCHINENTÜR OFFEN 

Die Türe wurde während einer Bewegung der Maschine 

geöffnet. Ein laufendes CNC-Programm 

wird abgebrochen, die Hilfsantriebe werden abgeschaltet. 

6027: TÜRENDSCHALTER DEFEKT 

Der Türendschalter der automatischen 

Maschinentür ist verschoben, defekt oder falsch 

verkabelt. 


6028: TÜR ZEITÜBERSCHREITUNG 

Die automatische Türe klemmt, unzureichende 

Druckluftversorgung, Endschalter defekt. 

Türe, Druckluftversorgung und Endschalter überprüfen 

oder den EMCO Kundendienst verständigen. 

6030: KEIN TEIL GESPANNT 

Kein Werkstück vorhanden, Schraubstockgegenlager 

verschoben, Schaltnocke verschoben, Hardware 

defekt. 

Einstellen oder den EMCO Kundendienst verständigen. 

6040: WZW STAT. 

VERRIEGELUNGSÜBERW. 

Nach WZW Vorgang Trommel durch Z-Achse 

runtergedrückt. Spindelposition falsch oder mechanischer 

Defekt. E4.3=0 im unteren Zustand 

6041: WZW-SCHWENKZEIT- 


Werkzeugtrommel klemmt (Kollision?), Hauptantrieb 

nicht bereit, Sicherung defekt, Hardware defekt. 

Ein laufendes CNC-Programm wird abgebrochen. 

Überprüfen Sie auf Kollisionen, überprüfen Sie 

die Sicherungen oder verständigen Sie den EMCO 

Kundendienst. 

H 2 


6043-6046: WZW-TROMMEL 

POSITIONSÜBERWACHUNG 

Positionierfehler Hauptantrieb, Fehler Positionsüberwachung 

(induktiver Näherungsschalter defekt 

oder verschoben, Trommelspiel), Sicherung 

defekt, Hardware defekt. 

Die Z-Achse könnte bei ausgeschalteter Maschine 

aus der Verzahnung gerutscht sein. 



6047: WZW-TROMMEL NICHT 

VERRIEGELT 

Werkzeugtrommel aus Verriegelungsposition verdreht, 

Induktiver Näherungsschalter defekt oder 

verschoben, Sicherung defekt, Hardware defekt. 



Wenn die Werkzeugwendertrommel verdreht ist 

(kein Defekt), gehen Sie folgendermaßen vor: 

Trommel händisch in Verriegelungsstellung bringen 

Wechseln Sie in die Betriebsart MANUAL (JOG). 

Legen Sie den Schlüsselschalter um. 

Verfahren Sie den Z-Schlitten aufwärts, bis der 

Alarm nicht mehr angezeigt wird. 

6048: TEILUNGSZEIT ÜBERSCHRITTEN 

Teilapparat klemmt (Kollision), unzureichende 

Druckluftversorgung, Hardware defekt. 

Auf Kollision überprüfen, Druckluftversorgung 

überprüfen oder den EMCO Kundendienst verständigen. 

6049: VERRIEGELUNGSZEIT ÜBERSCHRIT- 

TEN 

siehe 6048 

6050: M25 BEI LAUFENDER HAUPTSPINDEL 

Ursache: Programmierfehler im NC-Programm. 

Laufendes Programm wird abgebrochen. 

Hilfsantriebe werden abgeschaltet. 

Abhilfe: NC-Programm korrigieren. 

6064: TÜRAUTOMATIK NICHT BEREIT 

Ursache: Druckausfall Türautomatik. 

Türautomatik steck mechanisch. 

Endschalter für offene Endlage defekt. 

Sicherheitsplatinen defekt. 

Verkabelung defekt. 

Sicherungen defekt. 



Abhilfe: Service Türautomatik.

6069: KLEMMUNG TANI NICHT OFFEN 

Beim Öffnen der Klemmung fällt Druckschalter 

innerhalb 400ms nicht ab. Druckschalter defekt 

oder mechanisches Problem. E22.3 

6070: DRUCKSCHALTER KLEMMUNG TANI 

FEHLT 

Beim Schließen der Klemmung spricht Druckschalter 

nicht an. Keine Druckluft oder mechanisches 

Problem. E22.3 

6071: RUNDACHSE NICHT BEREIT 

Servo Ready Signal vom Frequenzumrichter fehlt. 

Übertemperatur Antrieb TANI oder Frequenzumrichter 

nicht betriebsbereit. 

6072: SCHRAUBSTOCK NICHT BEREIT 

Es wurde versucht, bei offenem Schraubstock 

oder ohne gespanntes Werkstück die Spindel zu 

starten. 

Schraubstock blockiert mechanisch, Druckluftversorgung 

unzureichend, Druckluftschalter defekt, 

Sicherung defekt, Hardware defekt. 



6073: TEILAPPARAT NICHT BEREIT 

Ursache: Verriegelt-Bero defekt. 


Sicherung defekt. 

Spindelstart bei nicht verriegeltem Teilapparat. 



Abhilfe: Service Automatischer Teilapparat. 

Teilapparat verriegeln. 

6074: TEILAPPARAT-ZEIT- 


Ursache: Teilapparat klemmt mechanisch. 

Verriegelt-Bero defekt. 



unzureichende Druckluftversorgung. 



Abhilfe: Auf Kollision überprüfen, Druckluftversorgung 

überprüfen oder den EMCO 

Kundendienst verständigen. 


Ursache: Programmierfehler im NC-Programm. 




H 3 


7000: FALSCHES T-WORT PROGRAMMIERT 

Programmierte Werkzeugposition größer als 10. 

Ein laufendes CNC-Programm wird angehalten. 

Programm mit RESET abbrechen, Programm berichtigen 

7001: KEIN M6 PROGRAMMIERT 

Für einen automatischen Werkzeugwechsel muss 

nach dem T-Wort auch ein M6 progammiert werden. 

7007: VORSCHUB STOP! 

Die Achsen wurden vom Robotik-interface gestoppt 

(Robotikeingang FEEDHOLD). 

7016: HILFSANTRIEBE EINSCHALTEN 

Die Hilfsantriebe sind abgeschaltet. Drücken Sie 

die AUX ON Taste für mindestens 0,5 s (damit 

wird unbeabsichtigtes Einschalten verhindert), um 

die Hilfsantriebe einzuschalten. 

7017: REFERENZPUNKT ANFAHREN 

Fahren Sie den Referenzpunkt (Z vor X vor Y) 

an. 

Wenn der Referenzpunkt nicht aktiv ist, sind manuelle 

Bewegungen nur mit Schlüsselschalterposition 

„Handbetrieb“ möglich. 

7018: SCHLÜSSELSCHALTER 

UMSCHALTEN 

Beim Aktivieren von NC-Start war der Schlüsselschalter 

auf Position „Handbetrieb“. 

NC-Start kann nicht aktiviert werden. 

Schalten Sie den Schlüsselschalter um, um ein 

CNC-Programm abzuarbeiten. 

7020: SONDERBETRIEB AKTIV 

Sonderbetrieb: Die Maschinentüre ist offen, die 

Hilfsantriebe sind eingeschalten, der Schlüsselschalter 

ist in der Position „Handbetrieb“ und die 

Zustimmtaste ist gedrückt. 

Die Linearachsen können bei offener Türe manuell 

verfahren werden. Der Werkzeugwender kann 

bei offener Tür nicht geschwenkt werden. Ein 

CNC-Programm kann nur mit stehender Spindel 

(DRYRUN) und im Einzelsatzbetrieb (SINGLE) 

ablaufen. 

Aus Sicherheitsgründen: Die Funktion der Zustimmtaste 

wird nach 40 s automatisch unterbrochen, 

die Zustimmtaste muss dann losgelassen 

und erneut gedrückt werden.

7021: WERKZEUGWENDER 

FREIFAHREN 

Der Werkzeugwechsel wurde unterbrochen. 

Verfahrbewegungen sind nicht möglich. 

Drücken Sie die Werkzeugwendertaste im JOG- 

Betrieb. Meldung tritt nach Alarm 6040 auf. 

7022: WERKZEUGWENDER INITIALISIEREN 

siehe 7021 

7023: WARTEZEIT HAUPTANTRIEB! 

Der LENZE Frequenzumrichter muss mindestens 

20 Sekunden lang vom Versorgungsnetz getrennt 

werden bevor eine Wiedereinschaltung erfolgen 

darf. Bei schnellem Tür auf/zu (unter 20 Sekunden) 

erscheint diese Meldung. 

7038: SCHMIERMITTEL DEFEKT 

Der Druckschalter ist defekt oder verstopft. 

NC-Start kann nicht aktiviert werden. Dieser Alarm 

kann nur durch Aus- und Einschalten der Maschine 

zurückgesetzt werden. 



Zu wenig Schmiermittel, der Druckschalter ist defekt. 


Prüfen Sie das Schmiermittel und führen Sie einen 

ordnungsgemäßen Schmierzyklus durch oder 

verständigen Sie den EMCO Kundendienst. 


Der Hauptantrieb kann nicht eingeschalten werden 

und NC-Start kann nicht aktiviert werden 

(ausgenommen Sonderbetrieb). 

Schließen Sie die Türe, um ein CNC-Programm 

abzuarbeiten. 

7042: MASCHINENTÜR INITIALISIEREN 

Jede Bewegung bzw. NC-Start ist gesperrt. 

Öffnen und schließen Sie die Türe, um die 

Sicherheitskreise zu aktivieren. 

7043: SOLLSTÜCKZAHL ERREICHT 

Eine voreingestellte Anzahl von Programmdurchläufen 

ist erreicht. NC-Start kann nicht aktiviert 

werden. Setzen Sie den Stückzähler zurück, um 

fortzufahren. 

7050: KEIN TEIL GESPANNT! 

Der Schraubstock ist nach dem Einschalten oder 

nach einem Alarm weder in der vorderen noch in 

der hinteren Endlage. NC-Start kann nicht aktiviert 

werden. 

Verfahren Sie den Schraubstock manuell auf eine 

gültige Endlage. 

H 4 


7051: TEILAPPARAT NICHT VERRIEGELT! 

Entweder ist der Teilapparat nach dem Einschalten 

der Maschine in einer undefinierten Lage oder 

das Verriegelungssignal nach einem Teilungsvorgang 

fehlt. 

Teilungsvorgang auslösen, Verriegelungsbero 

kontrollieren bzw. einstellen. 

7054: SCHRAUBSTOCK OFFEN ! 

Ursache: Schraubstock nicht gespannt. 

Bei Einschalten der Hauptspindel mit M3/M4 

kommt Alarm 6072 (Schraubstock nicht bereit). 

Abhilfe: Schraubstock spannen. 

7055: WERKZEUGSPANNSYSTEM ÖFFNEN 

Wenn ein Wekzeug in der Hauptspindel eingespannt 

ist und die Steuerung nicht die dazugehörende 

T-Nummer kennt. 

Werkzeug bei offener Tür mit den PC-Tasten 

"Strg" und " 1 " aus der Hauptspindel auswerfen. 

7056: SETTINGDATEN FEHLERHAFT 

Eine ungültige Werkzeugnummer ist in den 

Settingdaten gespeichert. 

Settingdaten im Maschinenverzeichniss xxxxx.pls 

löschen 

7057: WERKZEUGHALTER BELEGT 

Das eingespannte Werkzeug kann nicht im 

Werkzeugwender abgelegt werden da die Position 

belegt ist. 

Werkzeug bei offener Tür mit den PC-Tasten 

"Strg" und " 1 " aus der Hauptspindel auswerfen. 

7058: ACHSEN FREIFAHREN 

Die Position des Werkzeugwenderarmes beim 

Werkzeugwechsel kann nicht eindeutig definiert 

werden. 

Maschinentüre öffnen, Werkzeugwendermagazin 

bis auf Anschlag zurückschieben. Im JOG-Mode 

den Fräskopf bis auf den Z-Ref.Schalter nach 

oben fahren und dann den Referenzpunkt anfahren. 

7270: OFFSETABGLEICH AKTIV 

Nur bei PC-MILL 105 

Offsetabgleich wird durch folgende 

Bediensequenz ausgelöst. 

- Referenzpunkt nicht aktiv 

- Maschine im Referenzmodus 

- Schlüsselschalter auf Handbetrieb 

- Tasten STRG (oder CTRL) und gleichzeitig 4 

drücken 

Dies muss durchgeführt werden, wenn vor dem 

Werkzeugwechselvorgang die Spindelpositionierung 

nicht fertig ausgeführt wird 

(Toleranzfenster zu groß)

7271: ABGLEICH BEENDET, 

DATEN GESICHERT 

siehe 7270 

H 5 

ALARME UND MELDUNGEN

PC TURN 50 / 55 / 105 / 120 / 125 / 155 

Concept TURN 55 / 105 / 155 

6000: NOT AUS 

Die Not-Aus-Taste wurde gedrückt. 

Der Referenzpunkt geht verloren, die Hilfsantriebe 

werden abgeschaltet. 

Bereinigen Sie die Gefahrensituation und entriegeln 

Sie die Not-Aus-Taste. 

6001: SPS-ZYKLUSZEITÜBERSCHREITUNG 

Die Hilfsantriebe werden abgeschaltet. 


6002: SPS-KEIN PROGRAMM GELADEN 



6003: SPS-KEIN DATENBAUSTEIN 



6004: SPS-RAM SPEICHERFEHLER 




Einspeiseschütze für Achs- und Hauptantrieb 

nicht abgefallen. 

Einspeiseschütze überprüfen, evtl. Kontakte verschweißt. 

6008: FEHLENDER CAN-TEILNEHMER 

Die SPS-CAN-Busplatine wird von der Steuerung 

nicht erkannt. 

Überprüfen des Schnittstellenkabels, Spannungsversorgung 

der CAN-Platine. 


Fehler Schrittmotorsystem. 


die Hilfsantriebe werden abgeschalten, der 



H 6 


6010: ANTRIEB X-ACHSE NICHT BEREIT 

Die Schrittmotorkarte ist defekt oder zu heiß, eine 

Sicherung ist defekt, Netzversorgung Über- oder 

Unterspannung. 


die Hilfsantriebe werden abgeschaltet, der 




6012: ANTRIEB Z-ACHSE NICHT BEREIT 

siehe 6010. 

6013: HAUPTANTRIEB NICHT BEREIT 

Die Hauptantriebsversorgung ist defekt oder der 

Hauptantrieb zu heiß, eine Sicherung ist defekt, 

Netzversorgung Über- oder Unterspannung. 


die Hilfsantriebe werden abgeschalten. 



6014: KEINE HAUPTSPINDELDREHZAHL 

Dieser Alarm wird ausgelöst, wenn die Spindeldrehzahl 

unter 20 U/min absinkt. Ursache ist 

Überlast. Ändern Sie die Schnittdaten (Vorschub, 

Drehzahl, Zustellung). 

Das CNC-Programm wird abgebrochen, die Hilfsantriebe 

werden abgeschalten. 

6015: KEINE AWZ-SPINDELDREHZAHL 

siehe 6014 

6016: AWZ-SIGNAL EINGEKUPPELT FEHLT 

6017: AWZ-SIGNAL AUSGEKUPPELT FEHLT 

Beim kuppelbaren Werkzeugwender wird die Stellung 

des Ein-Auskuppelmagneten mit zwei Beros 

überwacht. Damit der Werkzeugwender weiterschwenken 

kann muss sichergestellt sein, dass 

die Kupplung in hinterer Endlage ist. Ebenso muss 

bei Betrieb mit angetriebenen Werkzeugen die 

Kupplung sicher in vorderer Endlage sein. 

Verkabelung, Magnet, Endlagenberos überprüfen 

und einstellen. 

6021: ZANGE ZEITÜBERWACHUNG 

Wenn beim Schliessen des Spannmittels der 

Druckschalter nicht innerhalb einer Sekunde anspricht.

6022: SPANNMITTELPLATINE DEFEKT 

Wenn das Signal "Spannmittel gespannt" dauernd 

gemeldet wird, obwohl kein Ansteuerbefehl ausgegeben 

wird. Platine tauschen. 

6023: ZANGE DRUCKÜBERWACHUNG 

Wenn bei geschlossenem Spannmittel der Druckschalter 

ausschaltet (Druckluftausfall länger als 

500ms). 


Die Türe wurde während einer Bewegung der Maschine 

geöffnet. Ein laufendes CNC-Programm 

wird abgebrochen. 

6025: RÄDERDECKEL OFFEN 

Der Räderdeckel wurde während einer Bewegung 

der Maschine geöffnet. Ein laufendes CNC-Programm 

wird abgebrochen. 

Schließen Sie den Deckel, um fortzusetzen. 

6027: TÜRENDSCHALTER DEFEKT 

Der Türendschalter der automatischen 

Maschinentür ist verschoben, defekt oder falsch 

verkabelt. 


6028: TÜR ZEITÜBERSCHREITUNG 

Die automatische Türe klemmt, unzureichende 

Druckluftversorgung, Endschalter defekt. 

Türe, Druckluftversorgung und Endschalter überprüfen 

oder den EMCO Kundendienst verständigen. 

6029: PINOLE ZEITÜBERSCHREITUNG 

Wenn die Pinole nicht innerhalb von 10 Sekunden 

eine Endlage erreicht. 

Ansteuerung, Endschalterberos einstellen, oder 

Pinole klemmt. 


Kein Werkstück vorhanden, Schraubstockgegenlager 

verschoben, Schaltnocke verschoben, Hardware 

defekt. 

Einstellen oder den EMCO Kundendienst verständigen. 

6031: PINOLE AUSGEFALLEN 


ÜBERSCHREITUNG VW 

siehe 6041. 

6033: WZW-SYNC-IMPULS FEHLERHAFT 

Hardware defekt. 


H 7 


6037: FUTTER ZEITÜBERSCHREITUNG 

Wenn beim Schliessen des Spannmittels der 

Druckschalter nicht innerhalb einer Sekunde anspricht. 

6039: FUTTER DRUCKÜBERWACHUNG 

Wenn bei geschlossenem Spannmittel der Druckschalter 

ausschaltet (Druckluftausfall länger als 

500ms). 

6040: WZW-STATISCHE 

VERRIEGELUNGSÜBERWACHUNG 

Der Werkzeugwender ist in keiner verriegelten Position, 

Werkzeugwender-Geberplatine defekt, Verkabelung 

defekt, Sicherung defekt. 

Schwenken Sie den Werkzeugwender mit der 

Werkzeugwendertaste, überprüfen Sie die Sicherungen 

oder EMCO Kundendienst verständigen. 


ÜBERSCHREITUNG VW 

Werkzeugwenderscheibe klemmt (Kollision?), Sicherung 





Kundendienst. 

6042: THERMISCHE STÖRUNG WZW 

Werkzeugwendermotor zu heiss. 

Mit dem Werkzeugwender dürfen max. 14 

Schwenkvorgänge pro Minute durchgeführt werden. 


ÜBERSCHREITUNG RW 

Werkzeugwenderscheibe klemmt (Kollision?), Sicherung 





Kundendienst. 

6044: BREMSWIDERSTAND - 

HAUPTANTRIEB ÜBERLASTET 

Anzahl der Drehzahländerungen im Programm reduzieren. 

6045: WZW-SYNC-IMPULS FEHLT 

Hardware defekt. 


6046: WZW-ENCODER DEFEKT 

Sicherung defekt, Hardware defekt. 


Sie den EMCO Kundendienst.

6048: FUTTER NICHT BEREIT 

Es wurde versucht, bei offenem Futter oder ohne 

gespanntes Werkstück die Spindel zu starten. 

Futter blockiert mechanisch, Druckluftversorgung 

unzureichend, Sicherung defekt, Hardware defekt. 



6049: ZANGE NICHT BEREIT 

siehe 6048. 


Bei M25 muss die Hauptspindel stehen (Auslaufphase 

beachten, evtl. Verweilzeit programmieren). 


Dieser Alarm tritt auf, wenn bei bereits drehender 

Hauptspindel das Spannmittel oder die Pinole eine 

Endlage erreichen. 

Das Werkstück wurde aus dem Spannmittel geschleudert 

oder von der Pinole in das Spannmittel 

gedrückt. Spannmitteleinstellungen, Spannkräfte 

kontrollieren, Schnittwerte ändern. 

6056: PINOLE NICHT BEREIT 

Es wurde versucht, bei undefinierter 

Pinolenposition die Spindel zu starten, eine Achse 

zu bewegen oder den Werkzeugwender zu 

bewegen. 

Pinole blockiert mechanisch (Kollision?), 

Druckluftversorgung unzureichend, Sicherung defekt, 

Magnetschalter defekt. 



Kundendienst. 

6057: M20/M21 BEI LAUFENDER HAUPT- 

SPINDEL 

Bei M20/M21 muss die Hauptspindel stehen (Auslaufphase 

beachten, evtl. Verweilzeit programmieren). 

6058: M25/M26 BEI AUSGEFAHRENER 

PINOLE 

Um das Spannmittel in einem NC-Programm mit 

M25 oder M26 zu betätigen, muss sich die Pinole 

inder hinteren Endlage befinden. 

6059: C-ACHSE SCHWENKZEIT- 


C-Achse schwenkt innerhalb von 4 Sekunden 

nicht ein. 

Grund: zu wenig Luftdruck, bzw. Mechanik verklemmt. 

H 8 


6060: C-ACHSE VERRIEGELUNGS- 

ÜBERWACHUNG 

Beim Einschwenken der C-Achse spricht der 

Endschalter nicht an. 

Pneumatik, Mechanik und Endschalter überprüfen. 

6064: TÜRAUTOMATIK NICHT BEREIT 

Die Türe steckt mechanisch (Kollision?), unzureichende 

Druckluftversorgung, Endschalter defekt, 




Kundendienst. 

6065: STÖRUNG LADEMAGAZIN 

Lader nicht bereit. 

Überprüfen Sie, ob der Lader eingschaltet, richtig 

angeschlossen und betriebsbereit ist, bzw. Lader 

deaktivieren (WinConfig). 

6066: STÖRUNG SPANNMITTEL 

Keine Druckluft am Spannmittel 

Pneumatik und Lage der Spannmittelberos überprüfen. 

6067: KEINE DRUCKLUFT 

Druckluft einschalten, Druckschaltereinstellung 

kontrollieren. 

7000: FALSCHES T-WORT PROGRAMMIERT 

Programmierte Werkzeugposition größer als 8. 

Ein laufendes CNC-Programm wird angehalten. 

Programm mit RESET abbrechen, Programm berichtigen 

7007: VORSCHUB STOP 

Im Robotik-Betrieb liegt ein HIGH Signal am Eingang 

E3.7. Vorschub Stop ist aktiv, bis ein LOW 

Signal am Eingang E3.7 anliegt. 

7016: HILFSANTRIEBE EINSCHALTEN 

Die Hilfsantriebe sind abgeschaltet. Drücken Sie 

die AUX ON Taste für mindestens 0,5 s (damit 

wird unbeabsichtigtes Einschalten verhindert), um 

die Hilfsantriebe einzuschalten (ein Schmierimpuls 

wird ausgelöst) 

7017: REFERENZPUNKT ANFAHREN 

Fahren Sie den Referenzpunkt an. 

Wenn der Referenzpunkt nicht aktiv ist, sind manuelle 

Bewegungen der Vorschubachsen nur mit 

Schlüsselschalterposition „Handbetrieb“ möglich.

7018: SCHLÜSSELSCHALTER 

UMSCHALTEN 

Beim Aktivieren von NC-Start war der Schlüsselschalter 

auf Position „Handbetrieb“. 


Schalten Sie den Schlüsselschalter um, um ein 

CNC-Programm abzuarbeiten. 

7019: STÖRUNG PNEUMATIKÖLER 

Pneumatiköl nachfüllen 

7020: SONDERBETRIEB AKTIV 

Sonderbetrieb: Die Maschinentüre ist offen, die 

Hilfsantriebe sind eingeschalten, der Schlüsselschalter 

ist in der Position „Handbetrieb“ und die 

Zustimmtaste ist gedrückt. 

Die Linearachsen können bei offener Türe manuell 

verfahren werden. Der Werkzeugwender kann 

bei offener Tür geschwenkt werden. Ein CNC- 

Programm kann nur mit stehender Spindel 

(DRYRUN) und im Einzelsatzbetrieb (SINGLE) 

ablaufen. 

Aus Sicherheitsgründen: Die Funktion der Zustimmtaste 

wird nach 40 s automatisch unterbrochen, 

die Zustimmtaste muss dann losgelassen 

und erneut gedrückt werden. 

7021: WERKZEUGWENDER 

FREIFAHREN 

Der Werkzeugwechsel wurde unterbrochen. 

Spindelstart und NC Start sind nicht möglich. 

Drücken Sie die Werkzeugwendertaste im RE- 

SET-Zustand der Steuerung. 

7022: AUFFANGSCHALENÜBERWACHUNG 

Zeitüberschreitung der Schwenkbewegung. 

Kontrollieren Sie die Pneumatik, bzw. ob die Mechanik 

verklemmt ist (evtl. Werkstück eingeklemmt). 

7023: DRUCKSCHALTER EINSTELLEN ! 

Während dem Öffnen und Schließen des Spannmittels 

muss der Druckschalter einmal aus/einschalten. 

Druckschalter einstellen, ab PLC-Version 3.10 

gibt es diesen Alarm nicht mehr. 

7024: SPANNMITTELBERO EINSTELLEN ! 

Bei offenem Spannmittel und aktiver Endlagenüberwachung 

muss der jeweilige Bero die Geöffnet-Stellung 

rückmelden. 

Spannmittelbero überpüfen und einstellen, Verkabelung 

überpüfen. 

H 9 


7025 WARTEZEIT HAUPTANTRIEB ! 

Der LENZE Frequenzumrichter muss mindestens 

20 Sekunden lang vom Versorgungsnetz getrennt 

werden bevor eine Wiedereinschaltung erfolgen 

darf. Bei schnellem Tür auf/zu (unter 20 Sekunden) 

erscheint diese Meldung. 


Der Druckschalter ist defekt oder verstopft. 

NC-Start kann nicht aktiviert werden. Dieser Alarm 

kann nur durch Aus- und Einschalten der Maschine 

zurückgesetzt werden. 



Zu wenig Schmiermittel, der Druckschalter ist defekt. 


Prüfen Sie das Schmiermittel und führen Sie einen 

ordnungsgemäßen Schmierzyklus durch oder 

verständigen Sie den EMCO Kundendienst. 


Der Hauptantrieb kann nicht eingeschalten werden 

und NC-Start kann nicht aktiviert werden 

(ausgenommen Sonderbetrieb). 

Schließen Sie die Türe, um ein CNC-Programm 

abzuarbeiten. 

7041: RÄDERDECKEL OFFEN 

Die Hauptspindel kann nicht eingeschalten werden 

und NC-Start kann nicht aktiviert werden. 

Schließen Sie den Räderdeckel, um ein CNC-Programm 

zu starten. 

7042: MASCHINENTÜR INITIALISIEREN 

Jede Bewegung im Arbeitsraum ist gesperrt. 

Öffnen und schließen Sie die Türe, um die 

Sicherheitskreise zu aktivieren. 

7043: SOLLSTÜCKZAHL ERREICHT 

Eine voreingestellte Anzahl von Programmdurchläufen 

ist erreicht. NC-Start kann nicht aktiviert 

werden. Setzen Sie den Stückzähler zurück, um 

fortzufahren. 

7048: FUTTER OFFEN 

Diese Meldung zeigt an, daß das Futter nicht gespannt 

ist. Sie verschwindet, sobald ein Werkstück 

gespannt wird. 

7049: FUTTER - KEIN TEIL GESPANNT 

Kein Werkstück ist gespannt, das Einschalten der 

Spindel ist gesperrt.

7050: ZANGE OFFEN 

Diese Meldung zeigt an, daß die Zange nicht gespannt 

ist. Sie verschwindet, sobald ein Werkstück 

gespannt wird. 

7051: ZANGE - KEIN TEIL GESPANNT 


Spindel ist gesperrt. 

7052: PINOLE IN ZWISCHENSTELLUNG 

Die Pinole ist in keiner definierten Position. 

Alle Achsbewegungen, die Spindel und der Werkzeugwender 

sind gesperrt. 

Verfahren Sie die Pinole in die hintere Endlage 

oder spannen Sie ein WErkstück mit der Pinole. 

7053: PINOLE - KEIN TEIL GESPANNT 

Die Pinole ist bis auf die vordere Endlage verfahren. 

Um weiterzuarbeiten müssen Sie die Pinole zuerst 

ganz zurück in die hintere Endlage verfahren. 

7054: SPANNMITTEL - KEIN TEIL GE- 

SPANNT 


Spindel ist geperrt. 

7055: SPANNMITTEL OFFEN 

Diese Meldung zeigt an, dass das Spannmittel 

nicht im Spannzustand ist. Sie verschwindet, sobald 

ein Werkstück gespannt wird. 

H 10 


Achscontrolleralarme 

8000 Fataler Fehler AC 

8100 Fataler Initialisierungsfehler AC 

Ursache: Interner Fehler 

Abhilfe: Software neu starten oder bei Bedarf neu 

installieren, Fehler an EMCO melden. 


siehe 8100. 


siehe 8100. 


siehe 8100. 

8104 Fataler AC Systemfehler 

siehe 8100. 


siehe 8100. 

8106 Keine PC-COM Karte wurde gefunden 

Ursache: PC-COM Karte kann nicht angesteuert 

werden (ev. nicht eingebaut). 

Abhilfe: Karte einbauen, andere Adresse mit Jumper 

einstellen 

8107 PC-COM Karte reagiert nicht 

siehe 8106. 

8108 Fataler Fehler auf PC-COM Karte 

siehe 8106. 

8109 Fataler Fehler auf PC-COM Karte 

siehe 8106. 

8110 PC-COM Initmessage fehlt 




8111 PC-COM Konfigurationsfehler 

siehe 8110. 

8113 Ungültige Daten (pccom.hex) 

siehe 8110. 

8114 Programmierfehler auf PC-COM 

siehe 8110. 

8115 PC-COM Programmpaketquittung fehlt 

siehe 8110. 

8116 PC-COM Hochlauffehler 

siehe 8110. 

8117 Fataler Initdatenfehler(pccom.hex) 

siehe 8110. 

8118 Fataler Initfehler AC 

siehe 8110, ev. zu wenig RAM-Speicher 

8119 PC Interrupt Nummer nicht möglich 

Ursache: Die PC-Interrupt-Nummer kann nicht verwendet 

werden. 

AC95 / ACC ALARME 

H 11 


Abhilfe: In der Windows95 Systemsteuerung mit 

Programm System freie Interrupt-Nummer 

ermitteln (erlaubt: 5,7,10, 11, 12, 3, 4 und 

5) und diese Nummer in WinConfig eintragen. 

8120 PC Interrupt nicht freigebbar 

siehe 8119 

8121 Ungültiges Kommando an PC-COM 

Ursache: Interner Fehler oder Kabel defekt 

Abhilfe: Kabel überprüfen (anschrauben); Software 

neu starten oder bei Bedarf neu installieren, 

Fehler an EMCO melden. 

8122 Interne AC Mailbox voll 




8123 RECORD Datei nicht erstellbar 




8124 RECORD Datei nicht beschreibbar 




8125 Zuwenig Speicher für Recordpuffer 

Ursache: Zuwenig RAM-Speicher, Aufzeichnungszeit 

zu groß. 

Abhilfe: Software neu starten, bei Bedarf Treiber 

usw. entfernen, um Speicher verfügbar zu 

machen, Aufzeichnungszeit verringern. 

8126 AC Interpolator läuft zu lange 

Ursache: Ev. ungenügende Rechnerleistung. 

Abhilfe: Mit WinConfig längere Interruptzeit einstellen. 

Dadurch kann jedoch eine schlechtere 

Bahngenauigkeit entstehen. 

8127 Zuwenig Speicher im AC 

Ursache: Zuwenig RAM-Speicher 

Abhilfe: Andere laufende Programme beenden, 

Software neu starten, bei Bedarf Treiber 

usw. entfernen, um Speicher verfügbar zu 

machen. 

8128 Unbekannte Meldung im AC empfangen 




8129 Fehlerhafte MSD, Achszuordnung 

siehe 8128. 

8130 Interner Init-Fehler AC 

siehe 8128.

8131 Interner Init-Fehler AC 

siehe 8128. 

8132 Achse von mehreren Kanälen belegt 

siehe 8128. 

8133 Zuwenig NC Satzspeicher AC (IPO) 

siehe 8128. 

8134 Zuviele Mittelpunkte für Kreis 

siehe 8128. 

8135 Zuwenig Mittelpunkte für Kreis 

siehe 8128. 

8136 Kreisradius zu klein 

siehe 8128. 

8137 Ungültige Helixachse 

Ursache: Falsche Achse für Helix. Die Achskombination 

von Kreisachsen und Linearachse 

stimmt nicht. 

Abhilfe: Programm korrigieren. 

8140 Maschine (ACIF) meldet sich nicht 

Ursache: Maschine nicht eingeschaltet oder angeschlossen. 

Abhilfe: Maschine einschalten bzw. anschließen. 

8141 Interner PC-COM Fehler 



installieren, Fehler an EMCO Kundendienst 

melden. 

8142 Programmierfehler ACIF 



installieren, Fehler an EMCO Kundendienst 

melden. 

8143 ACIF Programmpaketquittung fehlt 

siehe 8142. 

8144 ACIF Hochlauffehler 

siehe 8142. 

8145 Fataler Initdatenfehler(acif.hex) 

siehe 8142. 

8146 Achse mehrfach angefordert 

siehe 8142. 

8147 Ungültiger PC-COM Zustand (DPRAM) 

siehe 8142. 

8148 Ungültiges PC-COM Kommando (KNr) 

siehe 8142. 

8149 Ungültiges PC-COM Kommando (Len) 

siehe 8142. 

8150 Fataler ACIF Fehler 

siehe 8142. 

8151 AC Init Fehler (RPF Datei fehlt) 

siehe 8142. 

8152 AC Init Fehler (RPF Datei Format) 

siehe 8142. 

8153 FPGA Programmiertimeout am ACIF 

siehe 8142. 

H 12 


8154 Ungültiges Kommando an PC-COM 

siehe 8142. 

8155 Ungültige FPGA Prog.-Paketquittung 

siehe 8142 bzw. Hardware-Fehler auf ACIF-Platine 

(EMCO Service verständigen). 

8156 Syncsuche mehr als 1.5 Umdrehungen 

siehe 8142 bzw. Hardware-Fehler bei Bero (EMCO 

Service verständigen). 

8157 Datenaufzeichnung fertig 

siehe 8142. 

8158 Berobreite (Referenzieren) zu groß 

siehe 8142 bzw. Hardware-Fehler bei Bero (EMCO 

Service verständigen). 

8159 Funktion nicht implementiert 

Bedeutung: Diese Funktion kann im Normalbetrieb 

nicht ausgeführt werden. 

8160 Drehüberwachung Achse 3..7 

Ursache: Achse dreht durch bzw. Schlitten blockiert, 

die Achssynchronisation wurde verloren 

Abhilfe: Referenzpunkt anfahren. 

8161 DAU Begrenzung X, Achse außer Tritt 

Schrittverlust des Schrittmotors. Ursachen: 

- Achse mechanisch blockiert 

- Achsriemen defekt 

- Beroabstand zu groß (>0,3mm) oder Bero defekt 

- Schrittmotor defekt 

8162 DAU Begrenzung Y, Achse außer Tritt 

siehe 8161 

8163 DAU Begrenzung Z, Achse außer Tritt 

siehe 8161 

8164 Softwaerendschalter Max Achse 3..7 

Ursache: Achse am Ende des Verfahrbereichs 

Abhilfe: Achse zurückfahren 

8168 Softwaerendschalter Min Achse 3..7 

Ursache: Achse am Ende des Verfahrbereichs 

Abhilfe: Achse zurückfahren 

8172 Kommunikationsfehler zur Maschine 




Verbindung PC-Maschine prüfen, ev. Störquellen 

beseitigen. 

8173 INC Befehl bei laufendem Programm 

Abhilfe: Programm mit NC-Stop oder Reset anhalten. 

Achse verfahren 

8174 INC Befehl nicht erlaubt 

Ursache: Achse ist zur Zeit in Bewegung 

Abhilfe: Warten bis Achse steht und danach Achse 

verfahren.

8175 Öffnen der MSD Datei nicht möglich 




8176 Öffnen der PLS Datei nicht möglich 

siehe 8175. 

8177 Lesen von PLS Datei nicht möglich 

siehe 8175. 

8178 Schreiben auf PLS Datei nicht mögl 

siehe 8175. 

8179 Öffnen der ACS Datei nicht möglich 

siehe 8175. 

8180 Lesen von ACS Datei nicht möglich 

siehe 8175. 

8181 Schreiben auf ACS Datei nicht mögl 

siehe 8175. 

8183 Getriebestufe zu groß 

Ursache: Gewählte Getriebestufe an Maschine nicht 

erlaubt 

8184 Ungültiges Interpolationskommando 

8185 Verbotene MSD Datenänderung 

siehe 8175. 

8186 Öffnen der MSD Datei nicht mögl. 

siehe 8175. 

8187 PLC Programm fehlerhaft 

siehe 8175. 

8188 Fehlerhaftes Getriebestufenkomm. 

siehe 8175. 

8189 Fehlerhafte OB-AC Kanalzuordnung 

siehe 8175. 

8190 Ungültiger Kanal in Kommando 

siehe 8175. 

8191 Falsche Jog Vorschubseinheit 

Ursache: Maschine unterstützt Umdrehungsvorschub 

im JOG Betrieb nicht 

Abhilfe: Softwareupdate bei EMCO anfordern 

8192 Ungültige Achse verwendet 

siehe 8175. 

8193 Fataler SPS Fehler 

siehe 8175. 

8194 Gewinde ohne Start-Zieldifferenz 

Ursache: Programmierte. Zielkoordinaten sind mit 

Startkoordinaten identisch 

Abhilfe: Zielkoordinaten korrigieren 

8195 Keine Gewindesteig. in führ. Achse 

Abhilfe: Gewindesteigung programmieren 

8196 Zu viele Achsen für Gewinde 

Abhilfe: max. 2 Achsen für Gewinde programmieren. 

H 13 


8197 Gewindeweg zu kurz 

Ursache: Gewindelänge zu kurz. 

Beim Übergang von einem Gewinde auf 

ein anderes muss die Länge des zweiten 

Gewindes ausreichen, um ein korrektes 

Gewinde zu drehen. 

Abhilfe: Zweites Gewindes verlängern oder durch 

Geradenstück (G1) ersetzen. 

8198 Interner Fehler (zu viele Gewinde) 

siehe 8175. 

8199 Interner Fehler (Gewindezustand) 




8200 Gewinde ohne laufende Spindel 

Abhilfe: Spindel einschalten 

8201 Interner Gewindefehler(IPO) 

siehe 8199. 

8202 Interner Gewindefehler(IPO) 

siehe 8199. 

8203 Fataler AC Fehler (0-Ptr IPO) 

siehe 8199. 

8204 Fataler Init Fehler: PLC/IPO läuft 

siehe 8199. 

8205 PLC Laufzeitüberschreitung 

Ursache: Zu geringe Rechnerleistung 

8206 SPS M-Gruppeninitialisierung falsch 

siehe 8199. 

8207 Ungültige SPS-Maschinendaten 

siehe 8199. 

8208 Ungült. Anwendungskommando an AC 

siehe 8199. 

8212 Rundachse ist nicht erlaubt 

siehe 8199. 

8213 Kreis mit Rundachse kann nicht interpoliert 

werden 

8214 Gewinde mit Rundachsinterpolation 

nicht erlaubt 

8215 Ungültiger Zustand 

siehe 8199. 

8216 Achstyp nicht Rundachse bei Rundachsumschaltung 

siehe 8199. 

8217 Achstyp nicht erlaubt! 

Ursache: Umschalten im Rundachsbetrieb bei eingeschalteter 

Spindel 

Abhilfe: Spindel anhalten und Rundachsumschaltung 

durchführen. 

8218 Rundachsreferenzieren ohne angewählte 

Rundachse im Kanal 

siehe 8199.

8219 Gewinde Ohne Drehgeber nicht erlaubt! 

Ursache: Gewindeschneiden bzw. –bohren nur bei 

Spindeln mit Drehgebern möglich 

8220 Pufferlänge für PC Sende-Message zu 

groß 

siehe 8199. 

8221 Spindelfreigabe obwohl Achstyp nicht 

Spindel ist! 

siehe 8199. 

8222 Die neue Masterspindel ist nicht gültig! 

Ursache: Angegebene Masterspindel bei Masterspindelumschaltung 

nicht gültig. 

Abhilfe: Spindelnummer korrigieren. 

8224 Ungültiger Genauhaltmodus! 

siehe 8199. 

8225 Falsche Parameter in BC_MOVE_TO_IO! 

Ursache: Maschine ist für Messtaster nicht konfiguriert. 

Verfahrbewegung mit Rundachse bei 

Messtasterbetrieb nicht erlaubt. 

Abhilfe: Rundachsbewegung aus Verfahrbewegung 

entfernen. 

8226 Rundachsumschaltung nicht erlaubt 

(MSD Einstellung)! 

Ursache: Angegebene Spindel besitzt keine Rundachse 

8228 Rundachsumschaltung bei bewegten 

Achsen nicht erlaubt! 

Ursache: Rundachse bewegte sich bei Umschaltung 

in den Spindelbetrieb. 

Abhilfe: Rundachse vor Umschaltung anhalten. 

8229 Spindeleinschalten bei aktiver Rundachse 

nicht erlaubt! 

8230 Programmstart nicht erlaubt da Rundachse 

nicht auf Spindel geschaltet ist! 

8231 Achskonfiguration (MSD) für TRANSMIT 

nicht gültig! 

Ursache: Transmit an dieser Maschine nicht möglich. 

8232 Achskonfiguration (MSD) für TRACYL 

nicht gültig! 

Ursache: Tracyl an dieser Maschine nicht möglich. 

8233 Achse während TRANSMIT/TRACYL 

nicht verfügbar! 

Ursache: Programmierung der Rundachse während 

Transmit/Tracyl nicht erlaubt. 

8234 Reglerfreigabe durch SPS während 

Achsinterpolation weggenommen! 

Ursache: interner Fehler 

Abhilfe: Fehler mit Reset löschen und an EMCO 

melden. 

8235 Interpolation ohne Reglerfreigabe durch 

SPS! 

siehe 8234. 

H 14 


8236 TRANSMIT/TRACYL Aktivierung bei 

bewegter Achse/Spindel nicht erlaubt! 

siehe 8234. 

8237 Poldurchfahrt bei TRANSMIT! 

Ursache: Durchfahren der Koordinaten X0 Y0 bei 

Transmit nicht erlaubt. 

Abhilfe: Verfahrbewegung verändern. 

8238 Vorschubsgrenze TRANSMIT überschritten! 

Ursache: Verfahrbewegung kommt zu nahe an die 

Koordinaten X0 Y0. Um den programmierten 

Vorschub einzuhalten, müsste die 

maximale Geschwindigkeit der Rundachse 

überschritten werden. 

Abhilfe: Vorschub reduzieren. In WinConfig in die 

MSD-Einstellungen bei Allgemeine MSD 

Daten / C-Achse Vorschubsbegrenzung 

den Wert auf 0.2 stellen. Der Vorschub 

wird dann automatisch in der Nähe der 

Koordinaten X0 Y0 reduziert. 

8239 DAU auf 10V Limit aufgelaufen! 

Ursache: interner Fehler 

Abhilfe: Software neu starten oder neu installieren, 


8240 Funktion nicht erlaubt bei aktiver Transformation 

(TRANSMIT/TRACYL)! 

Ursache: Jog und INC-Betrieb während Transmit in 

X/C und bei Tracyl in der Rundachse nicht 

möglich. 

8241 TRANSMIT ist nicht freigegeben (MSD)! 

Ursache: Transmit an dieser Maschine nicht möglich. 

8242 TRACYL ist nicht freigegeben (MSD)! 

Ursache: Tracyl an dieser Maschine nicht möglich. 

8243 Rundachse nicht erlaubt bei aktiver 

Transformation! 

Ursache: Programmierung der Rundachse während 

Transmit/Tracyl nicht erlaubt. 

8245 TRACYL Radius = 0! 

Ursache: Bei der Anwahl von Tracyl wurde ein Radius 

von 0 verwendet. 

Abhilfe: Radius korrigieren 

8246 Offsetabgleich in diesem Zustand nicht 

erlaubt! 

siehe 8239. 

8247 Offsetabgleich: MSD Datei kann nicht 

geschrieben werden! 

8248 Zyklischer Überwachungsalarm! 

Ursache: Kommunikation mit der Maschinentastatur 

ist abgebrochen 

Abhilfe: Software neu starten oder neu installieren, 


8249 Achsstillstandsüberwachungs - Alarm! 

siehe 8239.

8250 Spindelachse ist nicht im Rundachsbetrieb! 

siehe 8239. 

8251 Steigung bei G331/G332 fehlt! 

Ursache: Gewindesteigung fehlt oder Start- und Zielkoordinaten 

sind identisch 

Abhilfe: Gewindesteigung programmieren. 

Zielkoordinaten korrigieren. 

8252 Mehrere oder keine Linearachse bei 

G331/G332 programmiert! 

Abhilfe: Genau eine Linearachse programmieren. 

8253 Drehzahlwert bei G331/G332 und G96 

fehlt! 

Ursache: Keine Schnittgeschwindigkeit programmiert. 

Abhilfe: Schnittgeschwindigkeit programmieren. 

8254 Wert für den Gewinde-Startpunktversatz 

ungültig! 

Ursache: Startpunktversatz nicht im Bereich 0 bis 

360°. 

Abhilfe: Startpunktversatz korrigieren. 

8255 Referenzpunkt liegt außerhalb des 

gültigen Bereichs (SW Endschalter)! 

Ursache: Referenzpunkt wurde außerhalb der 

Softwarendschalter definiert. 

Abhilfe: Referenzpunkte in WinConfig korrigieren. 

8256 Zu geringe Drehzahl für G331! 

Ursache: Während des Gewindebohrens ist die 

Spindeldrehzahl gesunken. Eventuell wurde 

falsche Steigung verwendet oder die 

Kernbohrung ist nicht korrekt. 

Abhilfe: Gewindesteigung korrigieren. Durchmesser 

der Kernbohrung anpassen. 

8257 Echtzeitmodul nicht aktiv oder PCI- 

Karte nicht gefunden! 

Ursache: ACC konnte nicht korrekt gestartet werden 

oder die PCI Karte im ACC wurde nicht 

erkannt. 

Abhilfe: Fehler an EMCO melden. 

8258 Fehler beim Allokieren der Linuxdaten! 

siehe 8239. 

8259 Fehlerhaftes Folgegewinde! 

Ursache: Bei einer Gewindekette wurde ein Satz 

ohne Gewinde G33 programmiert. 

Abhilfe: Programm korrigieren. 

8261 Kein gültiges Folgegewinde innerhalb 

der Gewindekette ! 

Ursache: Folgegewinde wurde bei einer Gewindekette 

nicht programmiert, Anzahl muss mit 

der zuvor definierten in 

SETTHREADCOUNT() übereinstimmen. 

Abhilfe: Anzahl der Gewinde in der Gewindekette 

korrigieren Gewinde hinzufügen 

H 15 


8262 Referenzmarken liegen zu weit auseinander 

! 

Ursache: Einstellungen des Linearmaßstabes wurden 

verändert oder der Linearmaßstab ist 

defekt. 

Abhilfe: Einstellungen korrigieren. EMCO kontaktieren. 

8263 Referenzmarken liegen zu weit zusammen 

! 

siehe 8262. 

22000 Getriebestufenwechsel nicht erl. 

Ursache: Getriebestufenwechsel bei eingeschalteter 

Spindel. 

Abhilfe: Spindel anhalten und Getriebestufenwechsel 

durchführen. 

22270 Vorschub zu groß (Gewinde) 

Ursache: Gewindesteigung zu groß / fehlt, Vorschub 

bei Gewinde erreicht 80% Eilgang 

Abhilfe: Programm korrigieren, kleinere Steigung 

oder kleinere Drehzahl bei Gewinde

H 16 


WINNC SINUMERIK 810 D / 840 D STEUERUNGSALARME 

Steuerungsalarme 10000 - 59999 

Diese Alarme werden von der Steuerung ausgelöst. 

Es sind dies die selben Alarme, wie sie auf der 

Original SIEMENS Steuerung auftreten würden. 

I: Steuerungsalarme 

10208 Kanal %1 Zur Programmfortsetzung NC-Start geben 

Erklärung: %1 = Kanalnummer 

Die Steuerung ist nach Satzsuchlauf mit Berechnung im gewünschten Zustand. 

Jetzt kann mit NC-Start das Programm gestartet oder mit Überspeichern/Jog der Zustand zunächst verändert werden. 

Auswirkung: Alarmanzeige. NC-Stop bei Alarm. 

Abhilfe: Mit NC-START Alarm löschen und Bearbeitung fortsetzen. 

10209 Kanal %1 interner NC-Stop nach Satzsuchlauf 


Interner Alarm der dazu dient, durch die Alarmreaktion NC-Stop auszulösen. Der Alarm wird abgesetzt, wenn 

$MN_SEARCH_RUN_MODE == 1 und der letzte Aktionssatz nach Satzsuchlauf im Hauptlauf eingewechselt wird. 

Der Alarm 10208 wird dann in Abhängigkeit vom VDI-Signal PLC->NCK-Kanal DBB1.6 aktiviert. 

Auswirkung: NC-Stop bei Alarm. 

Abhilfe: Mit NC-START Alarm löschen und Bearbeitung fortsetzen. 

10620 Kanal %1 Satz %3 Achse %2 erreicht Softwareendschalter %4 


%2 = Achsname, Spindelnummer 

%3 = Satznummer, Label 

%4 = String 

Während der Verfahrbewegung wird erkannt, daß der Softwareendschalter in der angezeigten Richtung überfahren 

werden würde. Die Überschreitung des Verfahrbereichs konnte in der Satzaufbereitung noch nicht erkannt werden, 

weil entweder eine Bewegungsüberlagerung durch das Handrad erfolgt oder eine Koordinatentransformation aktiv 

ist. 

Auswirkung: Alarmanzeige. Nahtstellensignale werden gesetzt. NC-Startsperre. 

Abhilfe: Abhängig von der Auslöseursache ist folgende Abhilfemaßnahmen vorzunehmen: 

1. Handradüberlagerung: Bewegungsüberlagerung rückgängig machen und bei der Programmwiederholung 

vermeiden/geringer halten. 

2. Transformation: Überprüfung der eingestellten/programmierten Nullpunktverschiebungen (aktueller Frame). 

Sind die Werte korrekt, muß die Werkzeugaufspannung (Vorrichtung) versetzt werden, um bei der Programmwiederholung 

den gleichen Alarm (mit neuerlichem Programmabbruch) zu vermeiden. 

Mit RESET-Taste Alarm löschen. Teileprogramm neu starten. 

10630 Kanal %1 Satz %2 Achse %3 erreicht Arbeitsfeldbegrenzung %4 



%3 = Achse, Spindelnummer 

%4 = String (+ oder -) 

Die angegebene Achse verletzt die Arbeitsfeldbegrenzung. Dies wird erst im Hauptlauf erkannt, weil entweder vor der 

Transformation die minimalen Achswerte nicht ermittelbar waren oder weil eine überlagerte Bewegung vorliegt. 

Auswirkung: Alarmanzeige. Nahtstellensignale werden gesetzt. NC-Stop bei Alarm am Satzende. NC-Startsperre. 

Abhilfe: Andere Bewegung programmieren oder keine überlagerte Bewegung durchführen. 


10720 Kanal %1 Satz %3 Achse %2 Softwareendschalter %4 

%1 = Kanalnummer 




Die programmierte Bahn verletzt für die Achse den momentan wirksamen Softwareendschalter. (Der 2. 

Softwareendschalter wird mit dem Nahtstellensignal ”2.Softwareendschalter Plus/Minus” im DB 31 - 48, DBX 12.2 und 

12.3 wirksam). Der Alarm wird bei der Aufbereitung des Teileprogrammsatzes aktiviert. 

Auswirkung: Alarmanzeige. Nahtstellensignale werden gesetzt. Korrektursatz mit reorganisieren. NC-Startsperre. 

Abhilfe: Positionsangabe der Achse im Teileprogramm überprüfen. 

Maschinendaten: 

36100 POS_LIMIT_MINUS/36120 POS_LIMIT_MINUS2 und 36110 POS_LIMIT_PLUS/36130 POS_LIMIT_PLUS2 

für die Softwareendschalter kontrollieren. 

Achsspezifische Nahtstellensignale: ”2. Softwareendschalter Plus/Minus” (DB 31 - 48, DBX 12.2 und 12.3) 

kontrollieren, ob der 2. Softwareendschalter angewählt ist. 

Momentan wirksame Nullpunktverschiebungen über den aktuellen Frame kontrollieren. 

Mit NC-Start Alarm löschen und Programm fortsetzen. 

I 1 

A 2007-06


10730 Kanal %1 Satz %3 Achse %2 Arbeitsfeldbegrenzung %4 





Wird bei der Satzaufbereitung festgestellt, daß die programmierte Bahn die Achse über die Arbeitsfeldbegrenzung 

führt, wird dieser Alarm generiert. 


Abhilfe a) NC-Programm auf korrekte Positionsangaben überprüfen 

b) Nullpunktverschiebungen (aktueller Frame) kontrollieren 

c) Arbeitsfeldbegrenzung mit G25 richtigstellen oder 

d) Arbeitsfeldbegrenzung über Settingdaten richtigstellen oder 

e) Arbeitsfeldbegrenzung mit Settingdatum: 43410 WORKAREA_MINUS_ENABLE=FALSE deaktivieren 


10740 Kanal %1 Satz %2 zu viele Leersätze bei WAB-Programmierung 



Zwischen dem WAB-Satz und dem Satz, der die Anfahr- bzw. Abfahrtangente bestimmt, dürfen nicht mehr Sätze 

programmiert sein, als durch das Maschinendatum MC_WAB_MAXNUM_DUMMY_BLOCKS gegeben ist. 

Auswirkung: Alarmanzeige. Nahtstellensignale werden gesetzt. Korrektursatz mit reorganisieren. NC-Startsperre. NC-Start bei 

Alarm am Satzende. 

Abhilfe: Teileprogramm ändern 


10741 Kanal %1 Satz %2 Richtungsumkehr bei WAB-Zustellbewegung 



Es wurde ein Sicherheitsabstand programmiert, der in Richtung senkrecht zur Bearbeitungsebene nicht zwischen 

dem Start- und dem Endpunkt der WAB-Kontur liegt. 





10742 Kanal %1 Satz %2 WAB-Distanz ungültig oder nicht programmiert 



Mögliche Ursachen: • In einem WAB-Satz wurde der Parameter DISR nicht angegeben, oder sein Wert ist kleiner oder gleich 0. 

• Beim An- oder Abfahren mit Kreis und aktiver Werkzeugradius ist der Radius der intern erzeugten WAB-Kontur 

negativ. Die intern erzeugte WAB-Kontur ist ein Kreis mit einem solchen Radius, dass sich bei dessen Korrektur mit 

dem aktuellen Korrekturradius (Summe aus Werkzeugradius und Offsetwert OFFN), die Werkzeugmittelpnktsbahn 

mit dem programmierten Radius DISR ergibt. 





10743 Kanal %1 Satz %2 WAB mehrfach programmiert 



Es wurde versucht, eine WAB-Bewegung zu aktivieren bevor eine zuvor aktivierte WAB-Bewegung abgeschlossen 

war. 





10744 Kanal %1 Satz %2 keine gültige WAB-Richtung definiert 



Die Tangentenrichtung beim weichen An- oder Abfahren ist nicht definiert. 

Mögliche Ursachen: • Nach dem Anfahrsatz folgt im Programm kein Satz mehr mit Verfahrinformation 

• Vor einem Abfahrsatz wurde in einem Programm noch kein Satz mit Verfahrinformation programmiert. 

• Die Tangente die für die WAB-Bewegung verwendet werden soll ist senkrecht zur aktuellen Bearbeitungsebene. 





10745 Kanal %1 Satz %2 WAB-Endpositionierung nicht eindeutig 



Im WAB-Satz und im Folgesatz wurde die Position senkrecht zur Bearbeitungsrichtung programmiert, und im WAB- 

Satz wurde keine Position in der Bearbeitungsebene angegeben. 



I 2



Entweder die Positionsangabe für die Zustellachse aus dem WAB-Satz oder aus dem Folgesatz herausnehmen, oder 

im WAB-Satz auch eine Position in der Bearbeitungsebene programmieren. 


10746 Kanal %1 Satz %2 Vorlaufstop bei WAB 



Zwischen einem WAB-Anfahratz und dem Folgesatz, der die Tangentenrichtung definiert oder einem Wab-Abfahrsatz 

und dem Folgesatz, der die Endpostion definiert, wurde ein Vorlaufstop eingefügt. 



Abhilfe: Teileprogramm ändern. 


10747 Kanal %1 Satz %2 Abfahrrichtung bei WAB nicht definiert 



In einem WAB-Abfahrsatz mit Viertel- oder Halbkreis (G248 bzw. G348) wurde der Endpunkt in der Bearbeitungsebene 

nicht programmiert, und es ist entweder G143 oder G140 ohne Werkzeugradiuskorrektur aktiv. 




Folgende Änderungen sind möglich: 

• Endpunkt in der Bearbeitungsebene im WAB-Satz angeben. 

• Werkzeugradiuskorrektur aktivieren (nur wirksam bei G140, nicht bei G143) 

• Abfahrseite mit G141 oder G142 explizit angeben. 

• Statt mit einem Kreis mit einer Geraden abfahren. 


10750 Kanal %1 Satz %2 Aktivierung der Werkzeugradiuskorrektur ohne Werkzeugnummer 



Es muß ein Werkzeug T... angewählt sein, damit die Steuerung die zugehörigen Korrekturwerte berücksichtigen kann. 

Jedem Werkzeug (T-Nummer) ist automatisch ein Korrekturdatensatz (D1) zugeordnet, der die Korrekturwerte enthält 

(Parameter P1 - P25). Maximal können einem Werkzeug bis zu 9 Korrekturdatensätze zugewiesen werden, indem 

der gewünschte Datensatz mit der D-Nummer angegeben wird (D1 - D9). 

Die Fräserradiuskorrektur (FRK) wird eingerechnet, wenn die Funktion G41 oder G42 programmiert ist. Die 

Korrekturwerte stehen im Parameter P6 (Geometriewert) und P15 (Verschleißwert) des aktiven Korrekturdatensatzes 

D x . 

Auswirkung: Alarmanzeige. Nahtstellensignale werden gesetzt. Korrektursatz mit reorganisieren NC-Startsperre. NC-Stop bei 


Abhilfe: Vor dem Aufruf der FRK mit G41/G42 eine Werkzeug-Nr. unter der Adresse T... programmieren. 


10751 Kanal %1 Satz %2 Kollisionsgefahr bei Werkzeugradiuskorrektur 



Die ”Flaschenhalserkennung” (Schnittpunktberechnung der nachfolgenden, korrigierten Verfahrsätze) hat für die 

überblickte Anzahl von Verfahrsätzen keinen Schnittpunkt errechnen können. Damit besteht die Möglichkeit, daß eine 

der äquidistanten Bahnen die Werkstückkontur verletzt. 



Abhilfe: Teileprogramm überprüfen und wenn möglich die Programmierung so ändern, daß Innenecken mit kleineren Wegen 

als dem Korrekturwert , vermieden werden. (Außenecken sind unkritisch, da die Äquidistanten verlängert oder 

Zwischensätze eingefügt werden, sodaß sich immer ein Schnittpunkt ergibt). 

Anzahl der überblickten Verfahrsätze durch das Maschinendatum 20240 CUT-COM_MAXNUM_CHECK_BLOCKS 

erhöhen (Standardwert: 3), wobei der Rechenaufwand und damit auch die Blockzykluszeit ansteigen. 


10753 Kanal %1 Satz %2 Anwahl der Werkzeugradiuskorrektur nur in einem Linearsatz moeglich 



Die Anwahl der Fräserradiuskorrektur mit G41/G42 darf nur in Sätzen erfolgen, in denen die G-Funktion G00 (Eilgang) 

oder G01 (Vorschub) wirksam ist. Im Satz mit G41/G42 muß mindestens eine Achse der Ebene G17 bis G19 

geschrieben werden; empfehlenswert sind immer beide Achsen, da bei der Korrekturanwahl in der Regel auch beide 

Achsen verfahren. 

Auswirkung: Alarmanzeige. Nahtstellensignale werden gesetzt. Korrektursatz mit reorganisieren. NC-Startsperre. NC-Stop bei 


Abhilfe: NC-Programm korrigieren, Korrekturanwahl in einen Satz mit Linearinterpolation legen. 


10754 Kanal %1 Satz %2 Abwahl der Werkzeugradiuskorrektur nur in einem Linearsatz moeglich 



Die Abwahl der Fräserradiuskorrektur mit G40 darf nur in Sätzen erfolgen, in denen die G-Funktion G00 (Eilgang) oder 

G01 (Vorschub) wirksam ist. 

I 3


Im Satz mit G40 muß mindestens eine Achse der Ebene G17 bis G19 geschrieben werden; empfehlenswert sind 

immer beide Achsen, da bei der Korrekturabwahl in der Regel auch beide Achsen verfahren. 

Auswirkung: Alarmanzeige. Nahtstellensignale werden gesetzt. Korrektusatz mit reorganisieren. NC-Startsperre. NC-Stop bei 


Abhilfe: NC-Programm korrigieren, Korrekturanwahl in einen Satz mit Linearinterpolation legen. 


10755 Kanal %1 Satz %2 Anwahl Werkzeugradiuskorrektur mit KONT im aktuellen Startpunkt nicht moeglich 



Bei der Aktivierung der Fräserradiuskorrektur mit KONT liegt der Startpunkt des Anfahrsatzes innerhalb des 

Korrekturkreises und verletzt somit bereits die Kontur. 

Wird die Fräserradiuskorrektur mit G41/G42 angewählt, so bestimmt das Anfahrverhalten (NORM oder KONT) die 

Korrekturbewegung, wenn die momentane Istposition hinter der Kontur liegt. Bei KONT wird um den programmierten 

Anfangspunkt (= Endpunkt des Anfahrsatzes) ein Kreis mit dem Fräserradius gezogen. Die Tangente, die durch die 

momentane Istposition führt und die Kontur nicht verletzt, ist die Anfahrbewegung. 

Liegt der Startpunkt innerhalb des Korrekturkreises um den Zielpunkt, führt keine Tangente durch diesen Punkt. 



Abhilfe: Anwahl der FRK so legen, daß der Startpunkt der Anfahrbewegung außerhalb des Korrekturkreises um den Zielpunkt 

zu liegen kommt (programmierte Verfahrbewegung > Korrekturradius). Folgende Möglichkeiten stehen zur Verfügung: 

• Anwahl im vorhergehenden Satz 

• Zwischensatz einfügen 

• Anfahrverhalten NORM wählen 


10756 Kanal %1 Satz %2 Abwahl der Werkzeugradiuskorrektur mit KONT im programmierten Endpunkt nicht 

moeglich 



Bei der Abwahl der Fräserradiuskorrektur liegt der programmierte Endpunkt innerhalb des Korrekturkreises. Würde 

dieser Punkt tatsächlich ohne Korrektur angefahren, käme es zu einer Konturverletzung. Wird die Fräserradiuskorrektur 

mit G40 abgewählt, so bestimmt das Abfahrverhalten (NORM oder KONT) die Korrekturbewegung, wenn 

der programmierte Endpunkt hinter der Kontur liegt. Bei KONT wird um den letzten Punkt, bei dem die Korrektur noch 

wirksam ist, ein Kreis mit dem Fräserradius gezogen. Die Tangente, die durch die programmierte Endposition führt 

und die Kontur nicht verletzt, ist die Abfahrbewegung. 

Liegt der programmierte Endpunkt innerhalb des Korrekturkreises um den Zielpunkt, führt keine Tangente durch 

diesen Punkt. 



Abhilfe: Abwahl der FRK so legen, daß der programmierte Endpunkt außerhalb des Korrekturkreises um den letzten aktiven 

Korrekturpunkt zu liegen kommt. 

Folgende Möglichkeiten stehen zur Verfügung: 

• Abwahl im nächsten Satz 

• Zwischensatz einfügen 

• Abfahrverhalten NORM wählen 


10757 Kanal %1 Satz %2 Aenderung der Korrekturebene bei aktiver Werkzeugradiuskorrektur nicht moeglich 



Damit die Korrekturebene (G17, G18 oder G19) gewechselt werden kann, ist die vorherige Abwahl der Fräserradiuskorrektur 

mit G40 erforderlich. 



Abhilfe: Im Teileprogramm einen Zwischensatz mit der Korrekturabwahl einfügen. 

Nach dem Ebenenwechsel ist die Fräserradiuskorrektur in einem Anfahrsatz mit Linearinterpolation anzuwählen. 


10758 Kanal %1 Satz %2 Kruemmungsradius mit veraenderlichen Korrekturwert zu klein 



Die aktuelle Fräserradiuskorrektur (der verwendete Fräser) ist für den programmierten Bahnradius zu groß. 

In einem Satz mit veränderlicher Werkzeugradiuskorrektur muß eine Korrektur entweder an jeder oder an keiner Stelle 

der Kontur mit dem kleinsten und dem größten Korrekturwert aus dem programmierten Bereich möglich sein. Es darf 

auf der Kontur keinen Punkt geben, in dem der Krümmungsradius innerhalb des veränderlichen Korrekturbereichs 

liegt. 

Ändert der Korrekturwert innerhalb eines Satzes sein Vorzeichen, werden beide Seiten der Kontur überprüft, 

andernfalls nur die Korrekturseite. 



Abhilfe: Kleineren Fräser verwenden oder einen Teil des Fräserradius bereits bei der Konturprogrammierung berücksichtigen. 


I 4


10760 Kanal %1 Satz %2 Helixachse nicht parallel zur Werkzeugorientierung 



Bei aktiver Werkzeugradiuskorrektur ist eine Helix nur dann zulässig, wenn die Helixachse parallel zum Werkzeug 

liegt, d.h. die Kreisebene und die Korrekturebene müssen identisch sein. 



Abhilfe: Helixachse senkrecht zur Bearbeitungsebene orientieren. 


10762 Kanal %1 Satz %2 Zuviele Leersaetze zwischen zwei Verfahrsaetzen bei aktiver Werkzeugradiuskorrektur 



Die zulässige Maximalanzahl Leersätze ist durch ein Maschinendatum begrenzt 



Abhilfe: 1. Teileprogramm ändern: 

2. Maschinendatum ändern 

3. Überprüfen, ob SBL2 angewählt ist. Bei SBL2 wird aus jeder Teileprogrammzeile ein Satz generiert, wodurch die 

zulässige Anzahl von Leersätzen zwischen zwei Verfahrsätzen überschritten werden kann. 


10763 Kanal %1 Satz %2 Die Bahnkomponente des Satzes in der Korrekturebene wird Null. 



Durch die Kollisionsüberwachung bei aktiver Werkzeugradiuskorrektur wird die Bahnkomponente des Satzes in der 

Korrekturebene Null. Enthält der Originalsatz keine Bewegungsinformation senkrecht zur Korrekturebene, bedeutet 

das, daß dieser Satz ausgelassen wird. 

Auswirkung: Alarmanzeige. 

Abhilfe: • Das Verhalten ist an Engstellen, die mit dem aktiven Werkzeug nicht bearbeitet werden können korrekt. 

• Teileprogramm nötigenfalls ändern 

• Wenn nötig, Werkzeug mit kleinerem Radius verwenden 

• CDOF programmieren. 

Mit Löschtaste Alarm löschen. Keine weitere Bedienung notwendig. 

10764 Kanal %1 Satz %2 Nichtkontinuierliche Bahn bei aktiver Werkzeugradiuskorektur 



Dieser Alarm tritt auf, wenn bei aktiver Werkzeugrdiuskorrektur der für die Korrekturberechnung verwendete 

Startpunkt ungleich dem Endpunkt des vorhergehenden Satzes ist. Dieser Fall kann z.B. auftreten, wenn ein 

Geometrieachse zwischen zwei Sätzen als Positionierachse verfahren wird, oder wenn bei einer aktiven kinematischen 

Transformation (z.B. 5-Achs-Transformation) die Werkzeuglängenkorrektur verändert wird. 





10770 Kanal %1 Satz %2 Wechsel des Eckentyps in Folge einer Orientierungsaenderung bei aktiver Werkzeugradiuskorrektur 



Der Typ einer Ecke (Innen- oder Außenecke) hängt außer von der programmierten Bahn auch von der Werkzeugorientierung 

ab. Dazu wird die programmierte Bahn in die Ebene senkrecht zur aktuellen Werkzeugorientierung 

projeziert und dort der Eckentyp bestimmt. Wird zwischen zwei Verfahrsätzen eine Orientierungsänderung programmiert 

(in einem oder mehren Sätzen), die dazu führt,daß der Typ der Ecke am Ende des ersten Verfahrsatzes ein 

anderer ist als am Startpunkt des zweiten Satzes, so wird obige Fehlermeldung ausgegeben. 





10774 Kanal %1 Unzulaessige Werkzeugabmessungen beim Stirnfraesen in Satz %2 



Der Alarm tritt auf, wenn beim Stirnfräsen unzulässige Werkzeugabmessungen programmiert wurden, z.B. negativer 

Werkzeugradius, Verrundungsradius Null oder negativ bei Werkzeugtypen, die einen Verrundungsradius erfordern, 

Kegelwinkel Null oder negativ bei kegeligen Werkzeugen. 





10776 Kanal %1 Satz %2 Achse %3 muss bei Werkzeugradiuskorrektor Geometrieachse sein 



I 5


%3 = Achsname 

Der Alarm tritt auf, wenn eine Achse, die für die Werkzeugradiuskorrektur benötigt wird, keine Geometrieachse ist. Bei 

CUT2DF kann die Achse senkrecht zur Bearbeitungsebene Positionierachse sein, bei allen anderen Korrekturarten 

(CUT2DF, CUT3DC, CUT3DF, CUT3DFF) müssen alle Geometrieachsen auch als solche betrieben werden. 





10777 Kanal %1 Satz %2 Werkzeugradiuskorrektur: zu viele Saetze mit Korrekturunterdrueckung 



Die zulaessige Maximalanzahl von Saetzen mit aktiver Korrekturunterdrueckung bei Werkzeugradiuskorrektur ist 

durch das Maschinendatum CUTCOM_MAXNUM_SUPPRESS_BLOCKS begrenzt. 

Auswirkung: Alarmanzeige Nahtstellensignale werden gesetzt Korrektursatz mit Reorganisieren NC-Startsperre NC-Stop bei 

Alarm am Satzende 

Abhilfe: • Teileprogramm aendern 

• Maschinendatum aendern 

• Ueberpruefung ob SBL2 angewaehlt. Bei SBL2 wird aus jeder Teileprogrammzeile ein Satz generiert, wodurch die 

zulaessige Anzahl von Leersaetzen zwischen zwei Verfahrsaetzen ueberschritten werden kann. 


10 778 Kanal %1 Satz %2 Vorlaufstop bei aktiver Werkzeugradiuskorrektur 



Wird bei aktiver Werkzeugradiuskorrektur ein Vorlaufstop erkannt (entweder vom Anwender programmiert oder intern 

erzeugt) und das Settingdatum $SC_STOP_CC_STOPRE ist gesetzt, so wird diese Warnung abgesetzt, da in dieser 

Situatuation Maschinenbewegungen auftreten koennen, die vom Anwender nicht beabsichtigt sind (Beenden der 

Radiuskorrektur und erneutes Anfahren). 

Die Bearbeitung kann durch Betaetigen der CANCEL-Taste und erneuten Start fortgesetzt werden. 

Auswirkung: Alarmanzeige. NC-Stop bei Alarm am Satzende. 

Abhilfe: • Bearbeitung mit CANCEL und Start fortsetzen 

• Teileprogramm aendern 

• Settingdatum $SC_STOP_CC_STOPRE auf FALSE setzen. 


10 800 Kanal %1 Satz %3 Achse %2 ist keine Geometrieachse 




Bei einer aktiven Transformation oder einem Frame mit einer Rotationskomponente werden für die Satzaufbereitung 

die Geometrieachsen gebraucht. Wurde eine Geometrieachse früher einmal als Positionierachse verfahren, so bleibt 

sie solange im Status ”Positionierachse”, bis sie wieder einmal als Geometrieachse programmiert wird. 

Durch die POSA-Bewegung über Satzgrenzen hinweg kann im Vorlauf nicht erkannt werden, ob die Achse bereits ihre 

Zielposition erreicht hat, wenn der Satz zur Ausführung kommt. Das ist aber eine unbedingte Voraussetzung für die 

Berechnung der ROT-Komponente eines Frames bzw. der Transformation. 

Werden Geometrieachsen als Positionierachsen betrieben, darf: 

1. aktuellen Gesamtframe keine Rotation angegeben sein. 

2. keine Transformation angewählt sein. 


Abhilfe: Nach einer Transformations- oder Frameanwahl die als Positionierachse betriebene Geometrieachse noch einmal 

programmieren (z.B. nach WAITP) um sie wieder in den Status ”Geometrieachse” zu bringen. 


10805 Kanal %1 Satz %2 Repositionieren nach Geometrie- oder Trafoumschaltung 



Im ASUP wurde die Zuordnung von Geometrieachsen zu Kanalachsen oder die aktive Transformation geändert. 

Auswirkung: Alarmanzeige. Nahtstellensignale werden gesetzt. Interpreterstop. NC-Startsperre. 



10810 Kanal %1 Satz %2 keine Masterspindel definiert 



Es wurde die Funktion ”Umdrehungsvorschub” (mit G95 oder G96) oder ”Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter” (mit 

G331/G332) programmiert, obwohl keine Masterspindel definiert ist, von der die Drehzahl abgenommen werden 

könnte. 

Für die Definition stehen das MD 20090 SPIND_DEF_MASTER_SPIND für die Voreinstellung (Default-Wert) oder 

das Schlüsselwort SETMS im Teileprogramm zur Verfügung, mit dem jede Spindel des Kanals zur Masterspindel 

umdefiniert werden kann. 

Auswirkung: Alarmanzeige. Nahtstellensignale werden gesetzt Korrektursatz mit reorganisieren. NC-Startsperre. 

Abhilfe: Masterspindel mit MD 20090 SPIND_DEF_MASTER_SPIND[n]=m (n ...Kanalindex, m ... Spindel-Nr.) voreinstellen 

oder im NC-Teileprogramm mit einem Bezeichner definieren, bevor eine G-Funktion programmiert wird, die eine 

Masterspindel verlangt. 

I 6


Die Maschinenachse, die als Spindel betrieben werden soll, muß im MD 35000 SPIND_ASSIGN_TO_MACHAX[n]=m 

(n ... Maschinenachs-Index, m ... Spindel-Nr.) mit einer Spindelnummer versehen sein. Außerdem muß sie mit dem 

MD 20070 AXCONF_MACHAX_USED[n]=m (n ... Kanalachs-Index, m ... Maschinenachs-Index) einem Kanal 

(Kanalachs-Index 1 oder 2) zuge-ordnet sein. 


10820 Kanal %1 keine Rundachse/Spindel %2 definiert 



Für Bahn- und Synchronachsen bzw. für eine Achse/Spindel wurde Umdrehungsvorschub programmiert, die 

Rundachse/Spindel, von der der Vorschub abgeleitet werden soll, ist jedoch nicht verfügbar. 


Abhilfe: Teileprogramm korrigieren oder Settingdatum 43300 ASSIGN_FEED_PER_REV_SOURCE richtig setzen 


10860 Kanal %1 Satz %2 Kein Vorschub programmiert 



Im angezeigten Satz ist eine andere Interpolationsart als G00 (Eilgang) aktiv. 

Es fehlt die Programmierung des F-Wertes. 


Abhilfe: Vorschubwert entsprechend der Interpolationsart programmieren. 

G93: der Vorschub wird als zeitreziproker Wert unter Adresse F in [1/min] angegeben. 

G94 und G97: der Vorschub wird unter Adresse F in [mm/min] oder [m/min] programmiert. 

G95: der Vorschub wird als Umdrehungsvorschub unter der Adresse F in [mm/Umdrehung] programmiert. 

G96: der Vorschub wird als Schnittgeschwindigkeit unter der Adresse S in [m/min] programmiert. Er ergibt sich aus 

der aktuellen Spindeldrehzahl. 


10861 Kanal %1 Satz %2 Achsgeschwindigkeit fuer Positionierachse %3 ist Null programmiert 



%3 = Achse 

Es ist keine Achsgeschwindigkeit programmiert und die im Maschinendatum eingestellte Positionsgeschwindigkeit ist 

Null. 


Abhilfe: Andere Geschwindigkeit im Maschinendatum 32060 MA_POS_AX_VELO hinterlegen. 


10862 Kanal %1 Satz %2 Masterspindel auch als Bahnachse verwendet 



Es wurde eine Bahn programmiert, die auch die Masterspindel als Bahnachse enthält. 

Die Geschwindigkeit der Bahn wird aber von der Masterspindel-Drehzahl abgeleitet (z.B. G95). 


Abhilfe: Programm ändern, daß kein Bezug auf sich selbst möglich ist. 


10870 Kanal %1 Satz %2 keine Planachse definiert 



Bei der Anwahl der konstanten Schnittgeschwindigkeit mit der Funktion G96 wird die Spindeldrehzahl über die Position 

der Planachse so gesteuert, daß sich an der Werkzeugspitze die unter S [mm/min] programmierte Schnittgeschwindigkeit 

ergibt. 

Im kanalspezifischen MD 20100 DIAMETER_AX_DEF[n,m]=x (n ...Kanalindex, m ... Spindelindex, x ... Achsname) 

kann für jede der 5 Spindeln der Name der Planachse [String] angegeben werden, die für die Drehzahlberechnung 

herangezogen wird. 

�� ⋅�� 

�� 

�� = 

��⋅π Auswirkung: Alarmanzeige. Nahtstellensignale werden gesetzt Korrektursatz mit reorganisieren. NC-Startsperre. 

Abhilfe: Den Namen der Planachse im kanalspezifischen Maschinendatum 20100 DIAMETER_AX_DEF für die verwendeten 

Spindeln setzen. 


10880 Kanal %1 Satz %2 Zuviele Leersaetze zwischen 2 Verfahrsaetzen beim Einfuegen von Fasen oder Radien 



Zwischen 2 Sätzen, die Konturelemente enthalten und die mit einer Fase oder einem Radius (CHF, RND) verbunden 

werden sollen, sind mehr Sätze ohne Konturinformation programmiert, als im Maschinendatum 20200 

CHFRND_MAXNUM_DUMMY_BLOCKS vorgesehen ist. 


Abhilfe: Teileprogramm ändern, damit die zulässige Anzahl der Leersätze nicht überschritten wird oder das kanalspezifische 

Maschinendatum 20200 CHFRND_MAXNUM_DUMMY_BLOCKS (Leersätze bei Fase/Radius) an die maximale 

Anzahl der Leersätze anpassen. 

I 7



10882 Kanal %1 Satz %2 Aktivierung von Fasen oder Radien (nicht modal) ohne Verfahrbewegung im Satz 



Es wurde keine Fase oder kein Radius zwischen 2 Linear- oder Kreiskonturen eingefügt (Kantenbrechen), weil: 

• keine Geraden oder Kreiskontur in der Ebene vorliegt 

• eine Bewegung außerhalb der Ebene vorliegt 

• ein Ebenenwechsel vorgenommen wurde 

• die zulässige Anzahl der Leersätze ohne Verfahrinformation (Dummysätze) überschritten wurde 


Abhilfe: Teileprogramm entsprechend des oben aufgeführten Fehlers korrigieren bzw. im kanalspezifischen MD 

CHFRND_MAXNUM_DUMMY_BLOCKS die Anzahl der zulässigen Leersätze an die Programmierung anpassen. 


10900 Kanal %1 Satz %2 Kein S-Wert fuer konstante Schnittgeschwindigkeit programmiert 



Ist G96 aktiv, fehlt die konstante Schnittgeschwindigkeit unter der Adresse S. 


Abhilfe: Konstante Schnittgeschwindigkeit unter S in [m/min] programmieren oder die Funktion G96 abwählen. Z.B. bleibt bei 

G97 der vorhergehende Vorschub erhalten - die Spindel dreht aber mit der momentanen Drehzahl weiter. 


10910 Kanal %1 Satz %2 Extreme Geschwindigkeitsueberhoehung in einer Bahnachse 



Bei angewählter Transformation tritt ein extremer Geschwindigkeitsanstieg in einer oder in mehreren Achsen auf, z.B. 

weil die Bahn in der Nähe des Pols verläuft. 


Abhilfe: Unterteilung des NC-Satzes in mehrere Sätze (z.B. 3), damit der Bahnabschnitt mit der Überhöhung moglichst klein 

und daher von kurzer Dauer wird. Die übrigen Sätze werden dann mit der programmierten Geschwindigkeit gefahren. 


10911 Kanal %1 Satz %2 Transformation gestattet kein Durchfahren des Poles. 



Der vorgegebene Kurvenverlauf führt durch den Pol der Transformation. 




10914 Bewegung nicht moeglich bei aktiver Transformation - in Kanal %1, Satz %2 



Die Maschinenkinematik gestattet die vorgegebene Bewegung nicht. 

Auswirkung: Alarmanzeige. Nahtstellensignale werden gesetzt. NC-Startsperre 

Abhilfe: Bei verletzter Arbeitsraumbegrenzung (siehe Maschinenstellung) muss der Arbeitsbereich des Teileprogramms so 

geaendert werden, dass der moegliche Stellbereich eingehalten wird (z.B. geaenderte Aufspannung des Teils). 

Mit Reset-Taste Alarm löschen. Teileprogramm neu starten. 

10930 Kanal %1 Satz %2 Nicht erlaubte Interpolationsart in der Abspankontur 



Die Kontur des Abspanzyklus enthält andere Wegbefehle als: G00, G01, G02 oder G03. Das Konturprogramm darf 

nur Konturelemente enthalten, die sich aus diesen Wegbedingungen aufbauen (d.h. keine Gewindesätze, keine 

Splinesätze, usw.). 


Abhilfe: Im Konturunterprogramm nur Bahnelemente programmieren, die aus Geraden und Kreisbögen bestehen. 


10931 Kanal %1 Satz %2 Fehlerhafte Abspankontur 



Im Unterprogramm für die Kontur beim Abspanen sind folgende Fehler enthalten: 

• Vollkreis 

• sich schneidende Konturelemente 

• falsche Startposition 


Abhilfe: Die oben aufgeführten Fehler sind im Unterprogramm für die Abspankontur zu korrigieren. 


10932 Kanal %1 Satz %2 Die Konturaufbereitung wurde erneut gestartet 



Nachdem die Konturaufbereitung mit dem Schlüsselwort CONTPRON gestartet wurde, wird in den folgenden Sätzen 

die aufzubereitende Kontur beschrieben (als Unterprogramm und/oder Hauptprogramm). Nach der Konturbeschreibung 

I 8


muß die Konturaufbereitung mit dem Schlüsselwort EXECUTE beendet werden, bevor ein erneuter Aufruf erfolgen 

darf. 


Abhilfe: Im Teileprogramm vor dem erneuten Aufruf der Konturaufbereitung (Schlüsselwort CONTPRON) das Schlüsselwort 

EXECUTE für die Beendigung der vorhergehenden Aufbereitung programmieren. 


10933 Kanal %1 Satz %2 Das Konturprogramm enthaelt zu wenig Kontursaetze 



Das Unterprogramm in dem die Abspankontur programmiert wird, enthält weniger als 3 Sätze mit Bewegungen in 

beiden Achsen in der Bearbeitungsebene. 

Der Abspanzyklus wurde abgebrochen. 

Auswirkung: Alarmanzeige. Nahtstellensignale werden gesetzt. NC reagiert innerhalb einer Bearbeitungsstation. NC-Startsperre. 

Abhilfe: Unterprogramm mit der Abspankontur vergrößern auf mindestens 3 NC-Sätze mit Achsbewegungen in beiden 

Achsen der aktuellen Bearbeitungsebene. 


10934 Kanal %1 Satz %2 Das Feld fuer die Konturzerlegung ist zu klein dimensioniert 



Während der Konturzerlegung (aktiviert mit dem Schlüsselwort CONTPRON) wird erkannt, daß das Feld für die 

Konturtabelle zu klein definiert wurde. Für jedes zugelassene Konturelement (Kreis oder Gerade) muß eine Reihe in 

der Konturtabelle vorhanden sein. 

Auswirkung: NC reagiert innerhalb einer Bearbeitungsstation. Alarmanzeige. Nahtstellensignale werden gesetzt. NC-Startsperre. 

Abhilfe: Die Definition der Feldvariablen für die Konturtabelle an den zu erwartenden Konturelementen ausrichten. Die 

Konturzerlegung teilt manche NC-Sätze in bis zu 3 Bearbeitungsschnitte auf. 

Beispiel: 

N100 DEF TABNAME_1 [30, 11] Feldvariablen für die Konturtabelle auf 30 Bearbeitungsschnitte ausgerichtet. Die 

Spaltenanzahl 11 ist eine feste Größe. 


12000 Kanal %1 Satz %2 Adresse %3 mehrfach programmiert 



%3 = Quellstring der Adresse 

Die meisten Adressen (Adreßtypen) dürfen in einem NC-Satz nur einmal programmiert werden, damit die Satzinformation 

eindeutig bleibt (z.B. X... T... F... usw. - Ausnahme: G-, M-Funktionen). 

Auswirkung: Alarmanzeige. Nahtstellensignale werden gesetzt Korrektursatz. 

Abhilfe: Taste NC-Stop betätigen und mit dem Softkey PROGRAMM KORREKT. die Funktion ”Korrektursatz” anwählen. Der 

Korrekturzeiger stellt sich auf den fehlerhaften Satz, der zu korrigieren ist. 

• Im NC-Programm mehrfach vorkommende Adressen entfernen (außer jene, bei denen mehrmalige Wertzuweisungen 

erlaubt sind). 

• Kontrollieren, ob die Adresse (z.B. der Achsname) über anwenderdefinierte Variable vorgegeben wird (evtl. nicht 

einfach zu sehen, falls die Zuweisung des Achsnamens zur Variablen erst im Programm durch Rechenoperationen 

erfolgt). 

Mit NC-START Alarm löschen und Bearbeitung fortsetzen. 

12010 Kanal %1 Satz %2 Adresse %3 Adresstyp zu oft programmiert 



%3 = Quellstring der Adresse 

Für jeden Adreßtyp ist intern festgelegt, wie oft er in einem DIN-Satz vorkommen darf (so sind z.B. alle Achsen 

zusammen ein Adreßtyp, der ebenfalls einem Satzlimit unterliegt). 



Korrekturzeiger stellt sich auf den fehlerhaften Satz. 

Die Programminformation ist auf mehrere Sätze aufzuteilen (Es muß dann jedoch auf satzweise wirksame Funktionen 

geachtet werden!). 


12020 Kanal %1 Satz %2 unzulaessige Adressmodifikation 



Gültige Adreßtypen sind 'IC', 'AC', 'DC', 'CIC', 'CAC', 'ACN', 'ACP', 'CACN', 'CACP'. Nicht jede dieser Adreßmodifikationen 

ist auf jeden Adreßtyp anwendbar. Welche davon für die einzelnen Adreßtypen verwendet werden können, ist der 

Programmieranleitung zu entnehmen. Wird diese Adreßmodifikation auf nicht erlaubte Adreßtypen angewandt, wird 

der Alarm generiert, z.B.: 

N10 G02 X50 Y60 I=DC(20) J30 F100 

; Interpolations-Parameter mit DC. 




Satzweise Adreßmodifikationen entsprechend der Programmieranleitung nur auf zulässige Adressen anwenden. 


I 9


12030 Kanal %1 Satz %2 ungueltiger Parameter oder Datentyp bei %3 



%3 = Quellstring 

Bei der Polynominterpolation sind maximal Polynome 3. Grades möglich. (siehe Programmieranleitung) 

f(p) = a 0 + a 1 p + a 2 p 2 + a 3 p 3 

Die Koeffizienten a 0 (die Anfangspunkte) sind die Endpunkte des vorausgehenden Satzes und brauchen nicht 

programmiert werden. Im Polynomsatz sind daher maximal 3 Koeffizienten pro Achse erlaubt (a 1 , a 2 , a 3 ). 





12040 Kanal %1 Satz %2 Ausdruck %3 ist nicht vom Datentyp 'AXIS' 



%3 = Quellstring im Block 

Manche Schlüsselworte verlangen bei ihrer nachfolgenden Parameterangabe die Daten in Variable vom Typ ”AXIS”. 

So ist z.B. beim Schlüsselwort PO im geklammerten Ausdruck der Achsbezeichner anzugeben, der als Variable vom 

Typ AXIS definiert sein muß.Bei folgenden Schlüsselworten sind nur Parameter vom Typ AXIS zulässig: 

AX[..], FA[..], FD[..], FL[..], IP[..], OVRA[..], PO[..], POS[..], POSA[..] 

Beispiel: 

N5 DEF INT ZUSTELL=Z1 ; falsch, Zuordnung ergibt keinen Achsbezeichner sondern die Zahl ”26 161” 

N5 DEF AXIS ZUSTELL=Z1 ; richtig 

: 

N10 POLY PO[X]=(0.1,0.2,0.3) PO[Y]=(22,33,44) &PO[ZUSTELL]=(1,2,3) 




Teileprogramm entsprechend den Anweisungen in den Programmieranleitungen korrigieren. 


12060 Kanal %1 Satz %2 gleiche G-Gruppe mehrmals programmiert 



Die im Teileprogramm verwendbaren G-Funktionen sind in Gruppen eingeteilt, die syntaxbestimmend oder nicht 

syntaxbestimmend sind. Aus jeder G-Gruppe darf nur jeweils eine G-Funktion programmiert werden. Die Funktionen 

innerhalb einer Gruppe schließen sich gegenseitig aus. Der Alarm bezieht sich nur auf die nicht syntaxbestimmenden 

G-Funktionen. 

Werden mehrere G-Funktionen aus diesen Gruppen in einem NC-Satz aufgerufen, so wirkt die jeweils letzte einer 

Gruppe (die vorherigen werden ignoriert). 

G-FUNKTIONEN: 

syntaxbestimmende G-Funktionen: 1. bis 4. G-Gruppe 

nicht syntaxbestimmende G-Funktionen:5. bis n. G-Gruppe 

Auswirkung: Alarmanzeige. Nahtstellensignale werden gesetzt. Korrektursatz. 



Abhilfe ist nicht nötig: Es sollte aber geprüft werden, ob die zuletzt programmierte G-Funktion wirklich die gewünschte 

ist. 


12070 Kanal %1 Satz %2 zuviele syntaxbestimmende G-Funktionen 



Syntaxbestimmende G-Funktionen bestimmen den Aufbau des Teileprogrammsatzes und der darin enthaltenen 

Adressen. In einem NC-Satz darf nur eine syntaxbestimmende G-Funktion programmiert werden. Syntaxbestimmend 

sind die G-Funktionen der 1. - 4. G-Gruppe. 




NC-Satz analysieren und die G-Funktionen auf mehrere NC-Sätze verteilen. 


12080 Kanal %1 Satz %2 Syntaxfehler bei Text %3 



%3 = Quelltext-Bereich 

An der gezeigten Textstelle wird die Grammatik des Satzes verletzt. Die genaue Fehlerursache kann nicht näher 

angegeben werden, da zu viele Fehlermöglichkeiten bestehen. 

Beispiel 1: 

N10 IF GOTOF ... ; es fehlt die Bedingung für den Sprung! 

Beispiel 2: 

N10 DEF INT VARI=5 

N11 X VARI; es fehlt die Operation für die Variablen X und VARI 

I 10





Satz analysieren und anhand der Syntaxgraphen in der Programmieranleitung richtigstellen. 


12090 Kanal %1 Satz %2 Parameter %3 nicht erwartet 



%3 = unerlaubter Parameter im Text 

Die programmierte Funktion ist vordefiniert und erlaubt in ihrem Aufruf keine Parameter. Angezeigt wird der erste 

unerwartete Parameter. 

Beispiel: 

Beim Aufruf des vordefinierten Unterprogramms TRAFOF (Ausschalten einer Transformation) wurden dennoch 

Parameter übergeben (einer oder mehrere). 




Funktion ohne Parameterübergabe programmieren. 


12100 Kanal %1 Satz %2 Durchlaufzahl %3 nicht erlaubt 



%3 = Durchlaufzahl 

Mit MCALL aufgerufenen Unterprogramme wirken modal, d.h. nach jedem Satz mit Weginformationen erfolgt 

automatisch ein einmaliger Unterprogrammdurchlauf. Die Programmierung einer Durchlaufzahl unter der Adresse 

P ist deshalb nicht zulässig. 

Der modale Aufruf wirkt, bis ein erneuter MCALL programmiert wird; entweder mit einem neuen Unterprogrammnamen 

oder ohne (Löschfunktion). 


Abhilfe: Taste NC-Stop betätigen und mit dem Softkey PROGRAMM KORREKT, die Funktion ”Korrektursatz” anwählen. Der 


Unterprogrammaufruf MCALL ohne Durchlaufzahl programmieren. 


12110 Kanal %1 Satz %2 Satzsyntax nicht interpretierbar 



Die im Satz programmierten Adressen sind mit der gültigen syntaxbestimmenden G-Funktion nicht zulässig. 

Z.B. G1 I10 X20 Y30 F1000 Im Linearsatz darf kein Interpolationsparameter programmiert werden. 




Satzaufbau überprüfen und entsprechend den Programmanforderungen richtigstellen. 


12120 Kanal %1 Satz %2 G-Funktion nicht allein programmiert 



Die in diesem Satz programmierte G-Funktion muß allein im Satz stehen. Im gleichen Satz dürfen keine allgemeinen 

Adressen oder Synchronaktionen auftreten. Diese G-Funktionen sind: 

G25, G26 Arbeitsfeld-, Spindeldrehzahlbegrenzung 

G110, G111, G112 Polprogrammierung bei Polarkoordinaten 

G92 Spindeldrehzahlbegrenzung bei v-konstant 

STARTFIFO, STOPFIFO Steuerung des Vorlaufpuffers. 

Z.B. G4 F1000 M100: Im G4-Satz ist keine M-Funktion erlaubt. 


Abhilfe: G-Funktion alleine im Satz programmieren. 


12140 Kanal %1 Satz %2 Funktionalitaet %3 nicht realisiert 



%3 = Softwarekonstrukt im Quelltext 

Beim Vollausbau der Steuerung sind Funktionen möglich, die im derzeitigen Ausführungsstand nicht implementiert 

sind. 




Die angezeigte Funktion ist aus dem Programm zu entfernen. 


12150 Kanal %1 Satz %2 Operation %3 mit Datentyp nicht vertraeglich 


I 11



%3 = String (verletzender Operator) 

Die Datentypen sind mit der geforderten Operation nicht verträglich (innerhalb eines arithmetischen Ausdrucks oder 

bei einer Wertzuweisung). 

Beispiel 1: 

Rechenoperation 

N10 DEF INT OTTO 

N11 DEF STRING[17] ANNA 

N12 DEF INT MAX 

: 

N50 MAX = OTTO + ANNA 

Beispiel 2: 

Wertzuweisung 

N10 DEF AXIS BOHR 

N11 DEF INT OTTO 

: 

N50 OTTO = BOHR 




Definition der verwendeten Variablen so ändern, daß die gewünschten Operationen durchgeführt werden können. 


12160 Kanal %1 Satz %2 Wertebereich ueberschritten 



Die programmierte Konstante für die Variable überschreitet den Wertebereich, der durch die Definition des Datentyps 

vorab festgelegt wurde. 




Wert der Konstanten korrigieren oder Datentyp anpassen. Ist der Wert für eine Integer-Konstante zu groß, so kann 

er durch Anfügen eines Dezimalpunktes als Real-Konstante angegeben werden. 

Beispiel: 

R1 = 9 876 543 210 korrigieren in: R1 = 9 876 543 210. 

Wertebereich INTEGER: 2 31 - 1 

Wertebereich REAL: 2 -1022 bis 2 +1023 


12170 Kanal %1 Satz %2 Name %3 mehrfach definiert 



%3 = Symbol im Satz 

Das in der Fehlermeldung gezeigte Symbol wurde bereits im laufenden Teileprogramm definiert. Es ist zu beachten, 

daß anwenderdefinierte Bezeichner mehrfach vorkommen dürfen, wenn die Mehrfachdefinition in anderen (Unter- 

)Programmen erfolgt d.h. lokale Variable dürfen mit dem gleichen Namen wieder definiert werden, wenn das 

Programm verlassen wurde (Unterprogramme) oder bereits abgelaufen ist. 

Dies gilt sowohl für benutzerdefinierte Symbole (Labels, Variablen) als auch für Maschinendaten (Achsen, DIN- 

Adressen und G-Funktionen). 


Abhilfe: Angezeigt wird das Symbol, das die Datenhaltung bereits kennt. Mit dem Programmeditor ist dieses Symbol im 

Definitionsteil des aktuellen Programms zu suchen. Das 1. oder das 2.Symbol muß mit einem unterschiedlichen 

Namen versehen werden. 


12180 Kanal %1 Satz %2 unerlaubte Kettung der Operatoren %3 



%3 = gekettete Operatoren 

Unter Operatorenkettung ist das Hintereinanderschreiben von binären und unären Operatoren zu verstehen, ohne 

daß eine Klammerung verwendet wurde. 

Beispiel: 

N10 ERG = VARA - (- VARB) ; richtige Schreibweise 

N10 ERG = VARA - - VARB ; Fehler! 


Den Ausdruck korrekt und eindeutig unter Zuhilfenahme von Klammerung formulieren; dies erhöht die Klarheit und 

die Lesbarkeit eines Programms. 


12190 Kanal %1 Satz %2 Zu viele Dimensionen bei Variabler vom Typ FELD 



Felder mit Variablen vom Typ STRING dürfen maximal 1-dimensional sein, mit allen anderen Variablen maximal 2dimensional. 

I 12





Die Definition des Feldes korrigieren, bei mehrdimensionalen Feldern evtl. ein 2. zweidimensionales Feld definieren 

und mit dem gleichen Feldindex operieren. 


12200 Kanal %1 Satz %2 Symbol %3 kann nicht angelegt werden 



%3 = Symbol im Quell-Block 

Das mit der DEF-Anweisung anzulegende Symbol kann nicht angelegt werden, weil: 

• es bereits definiert ist (z.B. als Variable oder Funktion) 

• der interne Speicherplatz nicht mehr ausreicht (z.B. bei großen Feldern) 


Abhilfe: Folgende Prüfungen vornehmen: 

• Mit dem Texteditor prüfen, ob der zu vergebende Name im laufenden Programmzyklus (Hauptprogramm und 

aufgerufene Unterprogramme) bereits verwendet wurde. 

• Speicherbedarf der bereits definierten Symbole abschätzen und evtl. dadurch reduzieren, daß weniger globale und 

mehr lokale Variable verwendet werden. 


12210 Kanal %1 Satz %2 String %3 zu lang 



%3 = String im Quellblock 

• Bei der Definition einer Variablen vom Typ STRING wurde versucht, mehr als 100 Zeichen zu initialisieren. 

• Bei einer Zuweiung wurde festgestellt, daß der String nicht in die angegebene Variable paßt. 




• Kürzeren String wählen oder die Zeichenkette auf 2 Strings aufteilen 

• Größere Stringvariable definieren 


12220 Kanal %1 Satz %2 Binaerkonstante %3 im String zu lang 



%3 = Binärkonstante 

Bei der Initialisierung oder der Wertzuweisung einer Variablen vom Typ STRING wurden als Binärkonstante mehr als 

8 Bits festgestellt. DEF STRING[8] OTTO = ”ABC’H55'’B000011111’DEF” 




Im Fenster für die Alarmmeldung werden immer die ersten Zeichen der Binärkonstante angezeigt obwohl die 

überzähligen Bits evtl. erst weiter hinten stehen. Es ist also immer die gesamte Binärkonstante auf einen fehlerhaften 

Wert zu kontrollieren. 


12230 Kanal %1 Satz %2 Hexadezimalkonstante %3 im String zu gross 



%3 = Hexadezimalkonstante 

Ein String kann auch Bytes enthalten, die keinem eingebbaren Zeichen entsprechen bzw. die bei einer Tastatur mit 

minimierter Tastenanzahl nicht zur Verfügung stehen. Diese Zeichen können als Binär- oder als Hex-Konstanten 

eingegeben werden. Sie dürfen nur je 1 Byte belegen - müssen also


len. Für diese Angabeart sind die Adressen und Wertzuweisungen zu programmieren - alle anderen Orientierungsparameter 

sind zu entfernen. 

Achsendpunkte (Zusatzachsen): A, B, C Achsbezeichner, 

Eulerwinkel: A2, B2, C2 

Richtungsvektoren: A3, B3, C3 


12250 Kanal %1 Satz %2 geschachteltes Makro %3 nicht moeglich 




Die Makrotechnik versieht eine 1-zeilige Anweisung oder Anweisungsfolge durch das Schlüsselwort DEFINE mit 

einem neuen Bezeichner. In der Anweisungsfolge darf kein weiteres Makro mehr stehen (Schachtelung). 

Beispiel: 

N10 DEFINE MAKRO1 AS G01 G91 X123 MAKRO2 F100 




Geschachtelte Makros durch die ausgeschriebene Programminformation ersetzen. 


12260 Kanal %1 Satz %2 zuviele Initialisierungswerte angegeben %3 




Bei der Initialisierung eines Feldes (Felddefinition und Wertzuweisung zu einzelnen Feldelementen) sind mehr 

Initialisierungswerte als Feldelemente vorhanden. 

Beispiel: 

N10 DEF INT OTTO[2,3]=(..., ..., {mehr als 6 Werte}) 




NC-Programm kontrollieren, ob: 

1. bei der Felddefinition die Anzahl der Feldelemente (n,m) richtig angegeben wurde (DEF INT FELDNAME[n,m] z.B. 

ein Feld mit 2 Zeilen und 3 Spalten: n=2, m=3). 

2. bei der Initialisierung die Wertzuweisung richtig vorgenommen wurde (Werte der einzelnen Feldelemente durch 

Komma getrennt, Dezimalpunkt bei Variablen vom Typ REAL) 


12270 Kanal %1 Satz %2 Makroname %3 bereits definiert 



%3 = Quellstring Makroname 

Der Name des Makros, der mit der Anweisung DEFINE gewählt werden sollte, ist in der Steuerung bereits definiert 

als: 

Makroname 

Schlüsselwort 

Variable 

projektierter Bezeichner. 




DEFINE-Anweisung mit anderem Makronamen wählen. 


12290 Kanal %1 Satz %2 Rechenvariable %3 nicht definiert 



%3 = Quellstring Rechenvariable 

Nur die R-Parameter als Rechenvariable sind vordefiniert - alle anderen Rechenvariablen müssen vor ihrer 

Verwendung mit der DEF-Anweisung definiert werden. Die Anzahl der Rechenparameter wird über Maschinendaten 

definiert. Die Namen müssen eindeutig sein und dürfen in der Steuerung nicht nochmal vorkommen (Ausnahme: 

lokale Variable). 




Im Definitionsteil des Programms die gewünschte Variable festlegen (evtl. im aufrufenden Programm, wenn es eine 

globale Variable sein soll). 


12300 Kanal %1 Satz %2 Call-by-Reference-Parameter fehlt bei UP-Aufruf %3 




In der Unterprogrammdefinition wurde ein formaler REF-Parameter (call-by-reference Parameter) angegeben, 

I 14


dem beim Aufruf kein aktueller Parameter zugeordnet wurde. Die Zuordnung erfolgt beim UP-Aufruf aufgrund der 

Position des Variablennamens und nicht aufgrund des Namens! 

Beispiel: 

Unterprogramm: (2 call-by-value Parameter X und Y, 1 call-by-reference Parameter Z) 

PROC XYZ (INT X, INT Y, VAR INT Z) 

: 

M17 

ENDPROC 

Hauptprogramm: 

N10 DEF INT X 

N11 DEF INT Y 

N11 DEF INT Z 

: 

N50 XYZ (X, Y) ; REF-Parameter Z fehlt 

oder 

N50 XYZ (X, Z) ; REF-Parameter Z fehlt! 



Korrekturzeiger stellt sich auf den fehlerhaften Satz. Allen REF-Parametern (call-by-reference Parametern) des 

Unterprogramms beim Aufruf eine Variable zuordnen. ”Normalen” formalen Parametern (call-by- value Parametern) 

muß keine Variable zugeordnet werden; sie werden mit 0 vorbesetzt. 


12310 Kanal %1 Satz %2 Achsparameter fehlt bei Prozeduraufruf %3 




Beim Aufruf des Unterprogramms fehlt ein AXIS-Parameter, der lt. EXTERN-Deklaration vorhanden sein müßte. Mit 

der EXTERN-Anweisung werden anwenderdefinierte Unterprogramme (Prozeduren) ”bekannt” gemacht, die eine 

Parameterübergabe aufweisen. Prozeduren ohne Parameterübergabe benötigen keine EXTERN-Deklaration. 

Beispiel: 

Unterprogramm XYZ (mit den formalen Parametern): 

PROC XYZ (INT X, VAR INT Y, AXIS A, AXIS B) 

EXTERN-Anweisung (mit den Variablentypen): 

EXTERN XYZ (INT, VAR INT, AXIS, AXIS) 

Unterprogrammaufruf (mit den Aktual-Parametern): 

N10 XYZ (, Y1, R_TISCH) 

Variable X wird mit Wert 0 vorbesetzt 

Variable Y wird mit dem Wert der Variablen Y1 versorgt und gibt das Ergebnis nach den UP-Durchlauf an das 

aufrufende Programm zurück 

Variable A wird mit der Achse in R_TISCH versorgt 

Variable B fehlt! 



Korrekturzeiger stellt sich auf den fehlerhaften Satz. Fehlenden AXIS-Parameter im Aufruf programmieren. 


12320 Kanal %1 Satz %2 Parameter %3 ist keine Variable 




Einem REF-Parameter wurde beim UP-Aufruf keine Variable sondern eine Konstante oder das Ergebnis eines 

mathematischen Ausdrucks zugewiesen, obwohl nur Variablenbezeichner erlaubt sind. 

Beispiele: 

N10 XYZ (NAME_1, 10, OTTO) oder N10 XYZ (NAME_1, 5 + ANNA, OTTO) 




Die Konstante oder den mathematischen Ausdruck aus dem NC-Satz entfernen. 


12330 Kanal %1 Satz %2 Typ des Parameters %3 falsch 




Beim Aufruf einer Prozedur (eines Unterprogramms) wird festgestellt, daß der Typ des Aktualparameters nicht in den 

Typ des Formalparameters wandelbar ist. 2 Fälle sind denkbar: 

• Call-by-reference Parameter: Aktualparameter und Formalparameter müssen exakt vom gleichen Typ sein, z.B. 

STRING, STRING. 

• Call-by-value Parameter: Aktualparameter und Formalparameter könnten im Prinzip unterschiedlich sein, falls eine 

Umwandlung grundsätzlich möglich wäre. Im vorliegenden Fall sind die Typen aber generell nicht verträglich, z.B. 

STRING - REAL. 

I 15


��Ã�Ã�� 

�� 

�� Ã��Ã�� 

�� 

�� 

�� Ã��Ã�Ã�� 

�� 

�� 

* Bei REAL nach INT wird bei gebrochenem Wert >=0.5 aufgerundet, ansonsten abgerundet 

** Wert 0 entspricht TRUE, Wert ==0 entspricht FALSE. 

*** Stringlänge 0 => FALSE, ansonsten TRUE 




Übergabeparameter des UP-Aufrufs kontrollieren und entsprechend der Verwendung als call-by-value- bzw. call-byreference 

Parameter definieren. 


12340 Kanal %1 Satz %2 Parameteranzahl zu gross %3 




Beim Aufruf einer Funktion oder einer Prozedur (vordefiniert oder anwenderdefiniert) wurden mehr Parameter 

übergeben, als festgelegt ist. 

Vordefinierte Funktionen und Prozeduren: 

Die Anzahl der Parameter ist im NCK fest hinterlegt. 

Anwenderdefinierte Funktionen und Prozeduren: 

Die Festlegung der Parameter-Anzahl (über Typ und Name) erfolgt bei der Definition. 




Prüfen, ob die richtige Prozedur/Funktion aufgerufen wurde. Parameteranzahl entsprechend der Prozedur/Funktion 

programmieren. 


12350 Kanal %1 Satz %2 Parameter %3 nicht mehr moeglich 




Es wurde versucht, Aktualparameter zu übergeben, obwohl davor liegende Achsparameter nicht zugeordnet wurden. 

Bei einem Prozedur- oder Funktionsaufruf kann die Zuweisung nicht benötigter Achsparameter entfallen, sofern 

danach keine weiteren Parameter zu übergeben sind. 

Beispiel: 

N10 FGROUP(X, Y, Z, A, B) ; max. 8 Achsen möglich 

Nachfolgende call-by-value Parameter würden dann mit Null vorbesetzt, da die platzabhängige Zuordnung wegen der 

fehlenden Achsparameter verloren gegangen ist. 

Achsen, die weggelassen werden können und nachfolgende Parameter kommen bei den vordefinierten Prozeduren 

und Funktionen nicht vor. 




Bei vordefinierten Prozeduren und Funktionen entweder die nachfolgenden Parameter entfernen oder davorliegende 

Achsparameter übergeben. Bei anwenderdefinierten Prozeduren und Funktionen ist die Parameterübergabe 

nach den Anweisungen in der Programmieranleitung des Maschinenherstellers zu programmieren. 


12360 Kanal %1 Satz %2 Dimension des Parameters %3 falsch 




Folgende Fehlermöglichkeiten sind abzuprüfen: 

1. aktueller Parameter ist ein Feld aber formaler Parameter ist eine Variable 

2. aktueller Parameter ist eine Variable aber formaler Parameter ist ein Feld 

3. aktueller und formaler Parameter sind Felder, jedoch mit nicht zu vereinbarenden Dimensionen. 




NC-Teileprogramm abhängig von der oben aufgeführten Fehlerursache korrigieren. 

I 16



12370 Kanal %1 Satz %2 Wertebereich fuer %3 nicht erlaubt 




Außerhalb eines Initialisierungsbausteins wurde eine Variable mit einem Wertebereich versehen. Die Definition 

programmglobaler Variablen ist nur in speziellen Initialisierungsbausteinen erlaubt. Sie können dabei mit einem 

Wertebereich versehen werden. 




Wertebereichsangabe entfernen (beginnt mit dem Schlüsselwort OF) oder im Initialisierungsbaustein die Variable als 

Globalvariable definieren und mit einem Wertebereich versehen. 


12390 Kanal %1 Satz %2 Initialisierungswert %3 nicht umsetzbar 




Bei der Initialisierung wurde einer Variablen ein Wert zugewiesen, der nicht dem Typ der Variablen entspricht - er kann 

auch nicht in den Datentyp der Variablen umgesetzt werden. 

��Ã�Ã�� 

�� 

�� 

�� 

�� 

�� 

* Wert 0 entspricht TRUE, Wert ==0 entspricht FALSE. 

** Stringlänge 0 => FALSE, ansonsten TRUE 

*** Wenn nur 1 Zeichen 

Vom Typ AXIS und FRAME und in den Typ AXIS und FRAME kann keine Umwandlung vorgenommen werden. 




• Variablentyp so definieren, daß der Initialisierungswert zugewiesen werden kann, oder 

• Initialisierungswert entsprechend der Variablendefinition wählen. 


12400 Kanal %1 Satz %2 Feld %3 Element nicht vorhanden 




Folgende Ursachen sind möglich: 

- Indexliste unzulässig; es fehlt ein Achsindex 

- Feldindex paßt nicht zur Definition der Variablen 

- Es wurde versucht anders als im Standardzugriff auf eine Variable bei der Feldinitialisierung mittels SET bzw. REP 

zuzugreifen. Einzelzeichenzugriff, Frameteilzugriff, weggelassene Indices sind nicht moeglich. 

Bei der Initialisierung dieses Feldes wurde ein nicht vorhandenes Element adressiert. 




• Feldinitialisierung: Feldindex des adressierten Elements kontrollieren. Das 1. Feldelement erhält den Index [0,0], 

das 2. [0,1] usw. Der rechte Feldindex (Spaltenindex) wird zuerst inkrementiert. In der 2. Reihe wird das 4. Element 

also mit dem Index [1,3] adressiert (Die Indizes beginnen bei Null). 

• Felddefinition: Feldgröße kontrollieren. Die 1. Zahl gibt die Anzahl der Elemente in der 1. Dimension wieder 

(Reihenanzahl), die 2. Zahl die Elementanzahl in der 2. Dimension (Spaltenanzahl). Ein Feld mit 2 Reihen und 3 

Spalten muß mit der Angabe [2,3] definiert werden. 


12410 Kanal %1 Satz %2 falscher Indextyp bei %3 




Bei der Zuweisung eines Wertes zu einem Element einer Feldvariablen wurde der Feldindex in einer nicht erlaubten 

Art und Weise angegeben. Als Feldindex (in eckigen Klammern) sind nur erlaubt: 

• Achsbezeichner, sofern die Feldvariable als Datentyp FRAME definiert wurde. 

• Integer-Werte bei den anderen Datentypen. 



I 17



Indizes des Feldelementes bezüglich Variablendefinition richtigstellen oder die Feldvariable anders definieren. 


12420 Kanal %1 Satz %2 Bezeichner %3 zu lang 



Das zu definierende Symbol bzw. das angegebene Sprungziel weist einen Namen auf, der länger ist, als die erlaubten 

32 Zeichen. 




Das anzulegende Symbol oder das Sprungziel bei Programmsprüngen (Label) ist innerhalb der Systemvereinbarungen 

zu wählen, d.h. der Name muß mit 2 Buchstaben beginnen (aber das 1. Zeichen darf kein ”§”-Zeichen sein) und darf 

höchstens 32 Zeichen umfassen. 


12430 Kanal %1 Satz %2 angegebener Index ist ungueltig 



Bei der Angabe eines Arrayindex (bei der Felddefinition) wurde ein Index verwendet, der außerhalb des zulässigen 

Bereichs liegt. 




Feldindex innerhalb des zulässigen Bereichs angeben. Wertebereich pro Felddimension: 1 - 32 767. 


12440 Kanal %1 Satz %2 Maximale Anzahl formaler Parameter ueberschritten 



Bei der Definition einer Prozedur (eines Unterprogramms) oder bei einer EXTERN-Anweisung wurden mehr als 127 

formale Parameter angegeben. 

Beispiel: 

PROC ABC (FORMPARA1, FORMPARA2, ... ... FORMPARA127, FORMPARA128, ...) 

EXTERN ABC (FORMPARA1, FORMPARA2, ... ... FORMPARA127, FORMPARA128, ...) 




Es ist zu prüfen, ob wirklich alle Parameter übergeben werden müssen. Wenn doch, dann kann eine Reduzierung der 

formalen Parameter durch Verwendung von globalen Variablen oder von R-Parametern erfolgen, oder dadurch, daß 

gleichartige Parameter zu einem Array zusammengefaßt und so übergeben werden. 


12450 Kanal %1 Satz %2 Label doppelt definiert 



Das Label dieses Satzes existiert bereits. 

Compiliert man NC-Programm off-line, so wird das gesamte Programm Satz für Satz übersetzt. Dabei werden 

mehrfache Bezeichnungen mit Sicherheit erkannt, was bei on-line-Compilierung nicht unbedingt der Fall sein muß. 

(Hier wird nur der aktuelle Programmablauf compiliert, d.h. Programmverzweigungen, die aktuell nicht durchlaufen 

werden, werden auch nicht betrachtet und können deshalb Programmierfehler aufweisen). 



Korrekturzeiger stellt sich auf den Satz, in dem das angezeigte Label zum 2. Mal vorkommt. 

Mit dem Editor das Teileprogramm durchsuchen, wo die gesuchte Bezeichnung zum 1. Mal vorkommt und einen der 

beiden Namen ändern. 


12460 Kanal %1 Satz %2 Maximale Anzahl von Symbolen mit %3 ueberschritten 




Die max. Anzahl Variablendefinitionen (GUD, LUD), Makrodefinitionen, Zyklenprogramme, Zyklenparameter, die die 

Datenhaltung der Steuerung aufzunehmen in der Lage ist, wurde ueberschritten. Tritt der Alarm in Verbindung mit 

Alarm 15180 auf (initial.ini Download fehlgeschlagen), so kann diesem Alarm der Name des fehlerverursachenden 

Bausteins entnommen werden. 


Abhilfe: Symbole im Baustein reduzieren.(evtl. auch durch Ausnutzung der Array-Technik oder durch Verwendung von R- 

Parametern), oder die Maschinendaten anpassen (sofern ein Recht zum Zugriff besteht). 

$MC_MM_NUM_LUD_NAMES_TOTAL bei Fehler in LUD Bausteinen (d.h. wenn in den aktiven Teileprgrammen 

mehr Variablendefinitionen gemacht wurden, als das MD zulaesst) GUD-Datenbausteine koennen nur im Rahmen 

des Vorgangs ‘initial.ini Download’ Fehler verursachen. Makros und Zyklenprogrammdefinitionen werden bei jedem 

POWER ON/NCK-RESET neu geladen. D.h. nur in Verbindung mit diesem Vorgang koennen diese Bausteine Fehler 

verursachen. 

I 18



12470 Kanal %1 Satz %2 G-Funktion %3 ist unbekannt 




Im angezeigten Satz wurde eine nicht definierte G-Funktion programmiert. Es werden nur ”echte” G-Funktionen 

überprüft, die mit der Adresse G beginnen, z.B. G555. ”Benannte” G-Funktionen, wie CSPLINE, BRISK u.a., werden 

als Unterprogrammnamen interpretiert. 




Aufgrund der Programmieranleitung des Maschinenherstellers ist zu entscheiden, ob die angezeigte G-Funktion 

grundsätzlich nicht vorhanden bzw. nicht möglich ist, oder ob eine Umprojektierung einer Standard-G-Funktion (bzw. 

OEM-Einbringung) vorgenommen wurde. G-Funktion aus dem Teileprogramm entfernen oder Funktionsaufruf 

entsprechend der Programmieranleitung des Maschinenherstellers programmieren. 


12480 Kanal %1 Satz %2 Unterprogramm %3 bereits definiert 




Der in der PROC- oder EXTERN-Anweisung verwendete Name ist bereits in einer anderen Aufrufbeschreibung (z.B. 

für Zyklen) definiert. 

Beispiel: 

EXTERN CYCLE85 (VAR TYP1, VAR TYP2, ...) 




Es ist ein Programmname zu wählen, der als Bezeichner nocht nicht verwendet wurde. (Theoretisch könnte auch die 

Parameterdeklaration der EXTERN-Anweisung an das bereits vorhandene Unterprogramm angepaßt werden, um 

die Alarmausgabe zu vermeiden. Es wäre dann jedoch 2x vollkommen identisch definiert worden). 


12520 Kanal %1 Satz %2 zu viele Werkzeugdaten %3 



%3 = Quellsymbol 

Im Teileprogramm, im Werkzeugkorrekturfile (..._TOA) und im Initialisierungsfile (..._INI) dürfen maximal 5 

Werkzeugkorrektuparameter pro Satz verwendet werden. 

Beispiel: 

N ... 

N 100 $TC_DP1 [5,1] = 130, $TC_DP3 [5,1] = 150.123, $TC_DP4 [5,1] = 223.4, 

$TC_DP5 [5,1] = 200.12, $TC_DP6 [5,1] = 55.02 

N ... 




• Teileprogrammsatz auf mehrere Sätze aufteilen 

• Eventuell lokale Variable zum Speichern von Zwischenergebnissen verwenden 


12530 Kanal %1 Satz %2 Ungueltiger Index bei %3 




Bei Makrodefinitionen wurde versucht, als Bezeichner des Makros eine mehr als 3-dekadige G-Funktion oder eine 

mehr als 2-dekadige M-Funktion zu definieren. 

Beispiel: 

_N_UMAC_DEF DEFINE G4444 AS G01 G91 G1234 

DEFINE M333 AS M03 M50 M99 

: 

M17 




Makrodefinition entsprechend der Programmieranleitung ändern. 


12540 Kanal %1 Satz %2 Satz zu lang oder zu komplex 



Die maximale, interne Satzlänge nach der Translator-Bearbeitung darf 256 Zeichen nicht überschreiten. Nach der 

Auflösung z.B. mehrerer Makros im Satz oder einer vielfachen Schachtelung kann es zur Überschreitung dieser 

I 19


Grenze kommen. 




Programmsatz in mehrere Teilsätze aufteilen. 


12550 Kanal %1 Satz %2 Name %3 nicht definiert o. Option nicht vorhanden 




Der angezeigte Bezeichner wurde vor seiner Verwendung noch nicht definiert. 

Makro: Schlüsselwort, festzulegen mit der DEFINE ... AS ...-Anweisung, fehlt in einer der Dateien: 

_N_SMAC_DEF, _N_MMAC_DEF, _N_UMAC_DEF, _N_SGUD_DEF, _N_MGUD_DEF, _N_UGUD_DEF 

Variable: DEF-Anweisung fehlt 

Programm:PROC-Deklaration fehlt 




- verwendeten Namen korrigieren (Schreibfehler) 

- Definition von Variablen, Unterprogrammen und Makros überprüfen 

- Optionen überprüfen. 


12560 Kanal %1 Satz %2 Programmierter Wert %3 ausserhalb der zulaessigen Grenzen 




Bei einer Wertzuweisung wurde der zulässige Wertebereich des Datentyps überschritten. 




Wertzuweisung innerhalb des Wertebereichs der einzelnen Datentypen vornehmen, evtl. anderen Typ verwenden um 

den Wertebereich zu vergrößern, z.B. INT -> REAL. 

Variablentyp Eigenschaft Wertebereich 

REAL gebrochene Zahlen m. Dez.-Pkt. ±(2 -1022 -2 +1023 ) 

INT ganze Zahlen mit Vorzeichen ± (2 3 1 -1)O 

BOOL Wahrheitswert TRUE, FALSE 0,1 

CHAR 1 ASCII-Zeichen 0 - 255 

STRING Zeichenfolge (max. 100 Werte) 0 - 255 

AXIS Achsadressen nur Achsnamen 

FRAME geometrische Angaben wie Achswege 


12600 Kanal %1 Satz %2 ungueltige Zeilenpruefsumme 


%2 = Satznummer 

Bei der Bearbeitung eines INI-Files bzw. bei der Abarbeitung eines TEA-Files wurde eine ungültige Zeilenprüfsumme 

erkannt. 


Abhilfe: INI-File korrigieren oder MD korrigieren und neuen INI-File (über ‘upload’) 

Steuerung AUS - EIN schalten. 

12610 Kanal %1 Satz %2 Einzelzeichenzugriff bei Call-By-Reference-Parameter nicht moeglich %3 




Es wurde versucht, einen Einzelzeichenzugriff für einen Call-By-Reference-Parameter zu verwenden. 


Abhilfe: Einzelzeichen in anwenderdefinierter CHAR-Variablen zwischenspeichern und diese übergeben. 


12620 Kanal %1 Satz %2 Einzelzeichenzugriff auf diese Variable nicht moeglich 




Die Variable ist keine Anwender definierte Variable. Der Einzelzeichenzugriff ist nur für anwenderdefinierter Variablen 

(LUD/GUD) erlaubt. 


Abhilfe: Variable in Anwender definierte STRING-Variable zwischenspeichern, diese bearbeiten und zurückspeichern. 


12630 Kanal %1 Satz %2 Ausblendkennung / Label in Kontrollstruktur nicht erlaubt 



I 20


Sätze mit Kontrollstrukturen (FOR, ENDIF, etc.) können nicht ausgeblendet werden und dürfen keine Labels 

enthalten. 


Abhilfe: Teileprogramm korrigieren: 

Ausblendkennung durch IF-Abfrage nachbilden. Label allein im Satz vor dem Kontrollstruktur-Satz schreiben. 


12640 Kanal %1 Satz %2 Schachtelungs-Konflikt bei Kontrollstrukturen 



Fehler im Programmablauf: Geöffnete Kontrollstrukturen (IF-ELSE-ENDIF, LOOP-ENDLOOP etc.) werden nicht 

beendet oder es gibt keinen Schleifenanfang zum programmierten Schleifenende. 

Beispiel: 

LOOP ENDIF ENDLOOP 


Abhilfe: Teileprogramm so korrigieren, daß alle geöffneten Kontrollstrukturen auch beendet werden. 


12641 Kanal %1 Satz %2 Maximale Schachtelungstiefe Kontrollstrukturen ueberschritten 



Max. Schachtelungstiefe von Kontrollstrukturen (IF-ELSE-ENDIF, LOOP-ENDLOOP etc.) überschritten. Die max. 

Schachtelungstiefe beträgt derzeit 8. 


Abhilfe: Teileprogramm korrigieren. Ggf. Teile in ein Unterprogramm auslagern. 


12650 Kanal %1 Satz %2 Achsbezeichner %3 unterschiedlich in Kanal %4 




%4 = Kanalnummer mit abweichender Achsdefinition 

In Zyklen, die bei Power On vorverarbeitet werden, dürfen nur die Geometrie-und Kanalachsbezeichner verwendet 

werden, die in allen Kanälen mit derselben Bedeutung vorhanden sind. Der Achsbezeichner ist in unterschiedlichen 

Kanälen mit verschiedenen Achsindizes belegt. 

Die Definition der Achsbezeichner erfolgt über die Maschinendaten 

20060 AXCONF_GEOAX_NAME_TAB und 20080 AXCONF_CHANAX_NAME_TAB. 

Beispiel: C is in Kanal 1 die 4. und in Kanal 2 die 5. Kanalachse. 

Wird der Achsbezeichner C in einem Zyklus verwendet, der bei Power On vorverarbeitet wird, so wird dieser Alarm 

abgesetzt. 


Abhilfe: 1. Maschinendaten ändern: Die Bezeichner für Geometrie- und Kanalachsen in allen Kanälen gleich wählen. Beispiel: 

Die Geometrieachsen heißen in allen Kanälen X, Y, Z. Sie dürfen dann auch in vorverarbeiteten Zyklen direkt 


PROC BOHRE G1 Z10 F1000 M17 oder 

2. Die Achse im Zyklus nicht direkt programmieren, sondern als Parameter vom Typ Axis definieren. Beispiel: Zyklen- 

Definition: 

PROC BOHRE(AXIS BOHRACHSE) G1 AX[BOHRACHSE]=10 F1000 M17 

Aufruf aus dem Hauptprogramm: 

BOHRE(Z) 


12661 Kanal %1 Satz %2 Technologiezyklus %3: Weiterer Unterprogrammaufruf nicht moeglich 



%3 = Name des Technologiezyklen-Aufrufs 

Es ist nicht moeglich, in einem Technologiezyklus ein Unterprogramm bzw. einen weiteren Technologiezyklus 

aufzurufen. 

Auswirkung: Alarmanzeige. Nahtstellensignale werden gesetzt. Korrektursatz 

Abhilfe: Teileprogramm aendern 

Mit Reset-Taste Alarm löschen. 

14000 Kanal %1 Satz %2 Unzulaessiges Dateiende 



Als Dateiende von Hauptprogrammen wird ein M02 oder ein M30 erwartet, von Unterprogrammen M17. Von der 

Satzaufbereitung (Datenhaltung) wird kein Folgesatz geliefert, obwohl im vorhergehenden Satz kein Dateiende 

programmiert war. 


Abhilfe: Kontrollieren, ob das Programmende vergessen wurde einzugeben, oder ob im letzten Programmsatz ein Sprung auf 

einen Programmabschnitt, in dem die Endekennung steht, erfolgt. 


14001 Kanal %1 Satz %2 Unzulaessiges Satzende 


I 21



Nach einer systeminternen Datenmanipulation (z.B beim Nachladen von extern) kann ein Teil-File enden, ohne als 

letztes Zeichen ein LF aufzuweisen. 


Abhilfe: Das Teileprogramm auslesen, mit einem Texteditor verändern (z.B. vor dem angezeigten Satz Leerzeichen oder 

Kommentare einfügen, damit sich nach dem Wiedereinlesen ein geänderter Aufbau des Teileprogramms im Speicher 

ergibt. 


14010 Kanal %1 Satz %2 unerlaubter Default-Parameter bei UP-Aufruf 



Bei einem Unterprogrammaufruf mit Parameterübergabe wurden Parameter weggelassen, die nicht durch Default- 

Parameter ersetzt werden können (Call-by-reference-Parameter oder Parameter vom Typ AXIS. Die übrigen 

fehlenden Parameter werden mit dem Wert 0 vorbesetzt oder bei Frames mit dem Einheitsframe). 


Abhilfe: Im Unterprogrammaufruf sind die fehlenden Parameter mit Werten zu versehen. 


14011 Kanal %1 Satz %2 Programm %3 nicht vorhanden oder nicht zur Bearbeitung freigegeben 



%3 = Programmname 

Im Teileprogramm wurde ein unbekannter Bezeichner (String) gefunden. Es wird deshalb angenommen, dass es sich 

dabei um einen Programmnamen handelt. Das bei einem Unterprogrammaufruf oder einer SETINT-Anweisung 

angegebene Teileprogramm existiert nicht, oder ist nicht zur Bearbeitung freigegeben. 

Auswirkung: Alarmanzeige. Nahtstellensignale werden gesetzt. Korrektursatz mit reorganisieren. 

Abhilfe: Es gibt verschiedene Gründe für den Alarm: 

- Schreibfehler des im Parameter 3 genannten Bezeichners 

- Unterprogrammaufruf / SETINT-Anweisung bzw. PROC-Anweisung überprüfen. Teileprogramm nachladen und zur 

Bearbeitung freigeben. 

- Parameter 3 kann ein Makro-Name sein. Die Makro-Definitionsdatei hat einen unpassenden Inhalt, oder sie ist nicht 

im Verzeichnis DEF_DIR abgelegt, oder sie ist nicht aktiv gesetzt worden (durch POWERON, oder durch MMC- 

Bedienschritt; bzw. den PI-Dienst ‘F_COPY’). 

- Parameter 3 kann eine GUD-Variable sein. Es gibt keine GUD-Definitionsdatei, die die Variable definiert, oder sie 

ist nicht im Verzeichnis DEF_DIR abgelegt, oder sie ist nicht aktiv gesetzt worden (durch den Vorgang INITIAL_INI, 

oder durch MMC-Bedienschritt; bzw. den PI-Dienst ‘F_COPY’). 


14012 Kanal %1 Satz %2 Maximale Unterprogramm-Ebene ueberschritten 



Die maximale Schachtelungstiefe von 8 Programmebenen wurde überschritten. Vom Hauptprogramm aus können 

Unterprogramme aufgerufen werden, die ihrerseits eine 7-fache Schachtelung aufweisen dürfen. 

Bei Interruptroutinen ist die maximale Ebenenanzahl 4! 


Abhilfe: Bearbeitungsprogramm ändern, damit die Schachtelungstiefe verringert wird, z.B. mit dem Editor ein Unterprogramm 

der nächsten Schachtelungsebene in das aufrufende Programm kopieren und den Aufruf für dieses Unterprogramm 

entfernen. Damit reduziert sich die Schachtelungstiefe um eine Programmebene. 


14013 Kanal %1 Satz %2 Unterprogrammdurchlaufzahl unzulaessig 



Bei einem Unterprogrammaufruf ist die programmierte Durchlaufzahl P Null oder negativ. 


Abhilfe: Durchlaufzahl von 1 bis 9 999 programmieren. 


14014 Kanal %1 angewaehltes Programm oder Zugriffsrechte nicht vorhanden 


Das angewählte Teileprogramm befindet sich nicht im NCK-Speicher oder es ist das Zugriffsrecht für die Programmanwahl 

auf einem höheren Level aus dem aktuelle Steuerungszustand entspricht. Bei der Erstellung hat dieses 

Programm die damals aktive Schutzstufe der NC-Steuerung erhalten. 


Abhilfe: Gewünschtes Programm in den NCK-Speicher nachladen oder den Namen des Verzeichnisses (Werkstückübersicht) 

und des Programms (Programmübersicht) kontrollieren und richtigstellen. Aktuelle Schutzstufe mindestens auf den 

Level des auszuführenden Programms erhöhen (durch Passworteingabe). 


14015 Kanal %1: keine Zugriffsrechte fuer das File vorhanden 


Es soll ein Programm ausgeführt werden, für das die aktuelle Schutzstufe zu gering ist. Bei der Erstellung hat dieses 

Programm die damals aktive Schutzstufe der NC-Steuerung erhalten. 


I 22


Abhilfe: Aktuelle Schutzstufe mindestens auf den Level des auszuführenden Programms erhöhen (durch Passworteingabe). 


14020 Kanal %1 Satz %2 Falsche Parameteranzahl bei Funktions- oder Prozeduraufruf 



Beim Aufruf einer vordefinierten Funktion oder Prozedur (Unterprogramm) wurde die Anzahl der Aktualparameter 

entweder 

• grundsätzlich falsch programmiert, z.B. bei Frames eine ungerade Parameteranzahl (außer bei Spiegeln), oder 

• eine zu geringe Parameteranzahl übergeben. (Zu viele Parameter werden bereits im Compiler erkannt, der 

daraufhin den Alarm 11 039: ”Kanal %1 Satz %2 Parameteranzahl zu groß” absetzt). 


Abhilfe: Anzahl der Übergabeparameter des Aufrufs im NC-Satz richtigstellen. 


14021 Kanal %1 Satz %2 Falsche Parameteranzahl bei Funktions- oder Prozeduraufruf 



Bei einem Funktions- oder Prozeduraufruf wurde eine unzulaessige Anzahl von Aktualparametern programmiert. 

Auswirkung: Alarmanzeige. Nahtstellensignale werden gesetzt. Interpreterstop. NC-Startsperre. Teileprogramm ändern. 


14040 Kanal %1 Satz %2 Kreisendpunktfehler 



Bei der Kreisinterpolation liegen entweder die Kreisradien für den Anfangspunkt und den Endpunkt oder die 

Kreismittelpunkte weiter auseinander, als sich aus den Maschinendaten ergibt. 

1. Bei der Radiusprogrammierung sind Start- und Endpunkt identisch, weshalb die Lage des Kreises nicht durch Startoder 

Endpunkt bestimmt ist. 

2. Radien: Die NCK berechnet aus dem aktuellen Startpunkt und den übrigen programmierten Kreisparametern die 

Radien für den Start- und den Endpunkt. Zur Alarmmeldung kommt es, wenn die Differenz der Kreisradien entweder 

• größer ist als der Wert im MD 21000 CIRCLE_ERROR_CONST (bei kleinen Radien, wenn der programmierte 

Radius kleiner ist als der Quotient der Maschinendaten CIRCLE_ERROR_CONST dividiert durch 21010 

CIRCLE_ERROR_FACTOR), oder 

• größer ist als der programmierte Radius multipliziert mit dem MD CIRCLE_ERROR_FACTOR (bei großen Radien, 

wenn der programmierte Radius größer ist als der Quotient der Maschinendaten CIRCLE_ERROR_CONST dividiert 

durch CIRCLE_ERROR_FAC-TOR). 

3. Mittelpunkte: Mit dem Kreisradius zum Startpunkt wird ein neuer Kreismittelpunkt berechnet. Er liegt auf der 

Mittelsenkrechten, die auf der Verbindungsgeraden von Kreisanfangs- und Kreisendpunkt errichtet wurde. Der Winkel 

im Bogenmaß zwischen den beiden Geraden vom Startpunkt zum derart berechneten bzw. programmierten 

Mittelpunkt muß kleiner sein als die Wurzel aus 0.001 (entspricht etwa 1,8 Grad). 


Abhilfe: MD 21000 CIRCLE_ERROR_CONST und 21010 CIRCLE_ERROR_FACTOR kontrollieren. Befinden sich die Werte 

in vernünftigen Grenzen, ist der Kreisendpunkt bzw der Kreismittelpunkt des Teileprogrammsatzes genauer zu 

programmieren. 


14045 Kanal %1 Satz %2 Fehler bei der Tangentialkreisprogrammierung 



Der Alarm kann folgende Ursachen haben: 

- Bei der Tangentialkreis ist die Tangentenrichtung nicht definiert /z.B. weil vor dem aktuellen Satz noch kein anderer 

Verfahrsatz programmiert wurde. 

- Aus Start- und Endpunkt sowie Tangentenrichtung kann kein Kreis gebildet werden kann, weil der Endpunkt vom 

Startpunkt aus gesehen in der entgegengesetzten Richtung liegt, die von der Tangente angegeben wird. 

- Es kann kein Tangentialkreis gebildet werden, weil die Tangente senkrecht auf der aktiven Ebene steht. 

- In dem Spezialfall, dass der Tangentialkreis in eine Gerade übergeht, wurden mit TURN mehrere volle Kreisumdrehungen 

programmiert. 





14050 Kanal %1 Satz %2 Schachtelungstiefe bei Rechenoperationen ueberschritten 



Für die Berechnung arithmetischer Ausdrücke in NC-Sätzen wird ein Operandenstack mit fest eingestellter Größe 

verwendet. Bei sehr komplexen Ausdrücken kann dieser Stack überlaufen. 


Abhilfe: Komplexe arithmetische Ausdrücke in mehrere, einfachere Rechensätze aufteilen. 


14051 Kanal %1 Satz %2 Arithmetikfehler im Teileprogramm 



I 23


• Bei der Berechnung eines arithmetischen Ausdrucks ist ein Überlauf aufgetreten (z.B. Division durch Null) 

• Bei einem Datentyp ist der darstellbare Wertebereich überschritten worden 


Abhilfe: Analyse des Programms und Korrektur der fehlerhaften Programmstelle. 


14060 Kanal %1 Satz %2 Unzulaessige Ausblendebene bei gefaechertem Satzausblenden 



Beim ”gefächerten Satzausblenden” wurde eine Ausblendebene größer 7 angegeben. (Im Paket 1 wird die Angabe 

eines Wertes für die Ausblendebene bereits vom Umsetzer als Syntaxfehler abgelehnt, d.h. es ist nur eine Ebene 

”Satz unterdrücken” EIN/AUS möglich). 


Abhilfe: Ausblendebene (Zahl nach dem Schrägstrich) kleiner 8 eingeben. 


14070 Kanal %1 Satz %2 Variablenspeicher fuer Unterprogrammaufruf nicht ausreichend 



Ein aufgerufenes Unterprogramm kann nicht bearbeitet (geöffnet) werden, da entweder der generell anzulegende 

interne Datenspeicher nicht ausreicht, oder der verfügbare Speicherbereich für die lokalen Programmvariablen zu 

klein ist. Der Alarm kann nur bei MDA auftreten. 


Abhilfe: Abschnitt des Teileprogramms analysieren: 

1. Wurde bei den Variablendefinitionen immer der zweckmäßigste Datentyp gewählt? (Schlecht z.B. REAL für 

Datenbits - besser: BOOL) 

2. Können lokale Variable durch globale Variable ersetzt werden? 


14080 Kanal %1 Satz %2 Sprungziel nicht gefunden 



Bei bedingten und unbedingten Sprüngen muß das Sprungziel innerhalb des Programms ein Satz mit einem Label 

(symbolischer Name statt Satznummer) sein. Wird beim Suchen in der programmierten Richtung kein Sprungziel 

mit dem angegebenen Label gefunden, erfolgt Alarmanzeige. 


Abhilfe: NC-Teileprogramm auf folgende Fehlermöglichkeiten überprüfen: 

1. Kontrollieren, ob die Zielbezeichnung mit dem Label identisch ist. 

2. Stimmt die Sprungrichtung? 

3. Wurde das Label mit einem Doppelpunkt abgeschlossen? 


14090 Kanal %1 Satz %2 unzulaessige D-Nummer 



Unter der Adresse D wurde ein Wert kleiner Null programmiert. Jedem aktiven Werkzeug ist automatisch ein 

Parametersatz mit 25 Korrekturwerten zugeordnet. Jedes Werkzeug kann 9 Parametersätze aufweisen (D1 - D9, 

Grundstellung ist D1). Mit einem Wechsel der D-Nummer wird der neue Parametersatz wirksam (D0 dient zur Abwahl 

der Korrekturwerte). 

N10 G.. X... Y... T15 Parametersatz D1 von T15 aktiv 

N50 G.. X... D3 M.. Parametersatz D3 von T15 aktiv 

N60 G.. X.. T20 Parametersatz D1 von T20 aktiv 


Abhilfe: D-Nummern im zulässigen Wertebereich programmieren (D0, D1 bis D9). 


14091 Kanal %1 Satz %2 G-Funktion nicht zulaessig 



Programmieren von RET in der 1. Programmebene. 


Abhilfe: G-Funktionen entsprechend der Möglichkeiten der NCK wählen. 


14092 Kanal %1 Satz %2 Achse %3 ist falscher Achstyp 




Es ist einer der 3 folgenden Programmierfehler aufgetreten: 

1. Das Schlüsselwort WAITP(x) ”Warten mit dem Satzwechsel, bis die angegebene Positionierachse ihren Endpunkt 

erreicht hat”, wurde für eine Achse verwendet, die gar keine Positionierachse ist. 

2. G74 ”Referenzpunktfahren vom Programm” wurde für eine Spindel programmiert. (Es sind nur Achsadressen 

zulässig). 

3. Das Schlüsselwort POS/POSA wurde für eine Spindel verwendet. (Für das Spindelpositionieren sind die 

Schlüsselworte SPOS und SPOSA zu programmieren). 

I 24



Abhilfe: Teileprogramm je nach dem oben aufgeführten Fehler korrigieren. 


14093 Kanal %1 Satz %2 Bahnintervall FALSE, ansonsten TRUE 

*** Wenn nur 1 Zeichen 

Vom Typ AXIS und FRAME und in den Typ AXIS und FRAME kann keine Umwandlung vorgenommen werden. 


Abhilfe: Programmteil so abändern, daß die Wertebereichsüberschreitung vermieden wird, z.B. durch eine geänderte 

Variablendefinition. 


14097 Kanal %1 Satz %2 String kann nicht in Typ AXIS gewandelt werden 



Die aufgerufene Funktion AXNAME - Umwandlung des übergebenen Parameters vom Typ STRING in einen 

I 25


Achsnamen (Rückgabewert) vom Typ AXIS - hat diesen Achsbezeichner in den Maschinendaten nicht gefunden. 


Abhilfe: Überprüfung des übergebenen Parameters (Achsname) der Funktion AXNAME, ob eine Geometrie-, Kanal- oder 

Maschinenachse dieses Namens über die Maschinendaten: 

10 000: AXCONF_MACHAX_NAME_TAB 

20 070: AXCONF_GEOAX_NAME_TAB 

20 080: AXCONF_CHANAX_NAME_TAB 

projektiert (konfiguriert) wurde. 

Übergabestring entsprechend des Achsnamens wählen, evtl. Achsname in den Maschinendaten ändern. (Falls über 

das NC-Teileprogramm eine Namensänderung erfolgen soll, muß erst über einen ”Power-On” diese Änderung gültig 

gemacht werden). 


14098 Kanal %1 Satz %2 Konvertierungsfehler: Keine gueltige Zahl vorgefunden 



Der String stellt keine gültige INT- bzw. REAL-Zahl dar. 


Abhilfe: Teileprogramm ändern. Handelt es sich um eine Eingabe, so besteht die Möglichkeit über die vordef. Funktion 

ISNUMBER (mit demselben Parameter) zu prüfen, ob der String eine Zahl darstellt. 


14099 Kanal %1 Satz %2 Ergebnis bei Stringverkettung zu lang 



Das Ergebnis der Stringverkettung liefert einen String, der größer als das ”system-imposed” String-Längen-Maximum 

ist. 


Abhilfe: Teileprogramm anpassen. 

Es kann mit der Funktion STRLEN auch die Größe des Summenstrings abgefragt werden, bevor die Verkettung 

durchgeführt wird. 


14100 Kanal %1 Satz %2 Orientierungstransformation nicht vorhanden 



Pro Kanal können 4 Transformationsverbunde (Transformationsarten) über Maschinendaten eingestellt werden. 

Wird mit dem Schlüsselwort TRAORI(n) (n ... Nummer des Transformationsverbundes) ein Transformationsverbund 

angesprochen, für den die Maschinendaten aber nicht vorbesetzt sind, erfolgt die Alarmmeldung. 




• Kontrolle der Nummer des Transformationsverbundes beim Aufruf im Teileprogramm mit dem Schlüsselwort 

TRAORI(n) (n ... Nummer des Transformationsverbundes). 

• Eingabe der Maschinendaten für diesen Transformationsverbund mit anschließender Aktivierung durch ”Power On”. 


14115 Kanal %1 Satz %2 Unzulaessige Definition der Werkstueckoberflaeche 



Die programmierten Flächennormalenvektoren am Satzanfang und am Satzende zeigen in entgegengesetzte 

Richtungen. 




14130 Kanal %1 Satz %2 zuviele Initialisierungswerte angegeben 



Bei der Feldzuweisung mittels SET wurden im Programmablauf mehr Initialisierungswerte angegeben, als Feldelemente 

vorhanden sind. 


Abhilfe: Anzahl der Initialisierungswerte reduzieren. 


14150 Kanal %1 Satz %2 Werkzeugtraegernummer unzulaessig programmiert oder vereinbart (MD) 



Es wurde eine Werkzeugtraegernummer programmiert, die negativ oder groesser als das Maschinendatum 

MC_MM_NUM_TOOL_CARRIER ist. 

Auswirkung: Alarmanzeige. Nahtstellensignale werden gesetzt. Interpreterstop. NC-Startsperre 

Abhilfe: Gueltige Werkzeugtraegernummer progrmmieren bzw. Maschinendatum MC_MM_NUM_TOOL_CARRIER anpassen. 

Mit Reset-Taste Alarm löschen. 

14200 Kanal %1 Satz %2 Polarradius negativ 

I 26




Bei der Endpunktangabe eines Verfahrsatzes mit G00, G01, G02 oder G03 in Polarkoordinaten, ist der unter dem 

Schlüsselwort RP=... angegebene Polarradius negativ. 

Begriffsdefinition: 

• Angabe des Satzendpunktes mit Polarwinkel und Polarradius, bezogen auf den aktuellen Pol (Wegbedingungen: 

G00/G01/G02/G03). 

• Neufestlegung des Pols mit Polwinkel und Polradius, bezogen auf den mit der G-Bedingung gewählten 

Bezugspunkt. 

G110 ... letzter programmierter Punkt der Ebene 

G111 ... Nullpunkt des aktuellen WKS 

G112 ... letzter Pol 


Abhilfe: NC-Teileprogramm korrigieren - zulässige Eingaben für den Polarradius sind nur positive, absolute Werte, die die 

Entfernung zwischen dem aktuellen Pol und dem Satzendpunkt angeben. (Die Richtung wird mit dem Polarwinkel 

AP=... festgelegt). 


14210 Kanal %1 Satz %2 Polarwinkel zu gross 



Bei der Endpunktangabe eines Verfahrsatzes mit G00, G01, G02 oder G03 in Polarkoordinaten, wurde der 

Wertebereich des Polarwinkels überschritten, der unter dem Schlüsselwort AP=... programmiert wird. Er umfaßt den 

Bereich von -360 bis +360 Grad mit einer Auflösung von 0.0 01 Grad. 



G00/G01/G02/G03). 


Bezugspunkt. 

G110 ... auf den letzten programmierten Punkt der Ebene 

G111 ... auf den Nullpunkt des aktuellen Werkstückkoordinatensystems (WKS) 

G112 ... auf den letzen Pol 


Abhilfe: NC-Teileprogramm korrigieren - der zulässige Eingabebereich für den Polarwinkel liegt zwischen den Werten -360 

Grad und +360 Grad mit einer Auflösung von 0.001 Grad. 


14250 Kanal %1 Satz %2 Polradius negativ 



Bei der Pol-Neufestlegung mit G110, G111 oder G112 in Polarkoordinaten, ist der unter dem Schlüsselwort RP=... 

angegebene Polradius negativ. Zulässig sind nur positive, absolute Werte. 


Fehler! Textmarke nicht definiert. Angabe des Satzendpunktes mit Polarwinkel und Polarradius, bezogen auf den 

aktuellen Pol (Wegbedingungen: G00/G01/G02/G03). 

Fehler! Textmarke nicht definiert. Neufestlegung des Pols mit Polwinkel und Polradius, bezogen auf den mit der G- 

Bedingung gewählten 

Bezugspunkt. 



G112 ... letzer Pol 


Abhilfe: NC-Teileprogramm korrigieren - zulässige Eingaben für den Polradius sind nur positive, absolute Werte, die die 

Entfernung zwischen dem Bezugspunkt und dem neuen Pol angeben. (Die Richtung wird mit dem Polwinkel AP=... 

festgelegt). 


14260 Kanal %1 Satz %2 Polwinkel zu gross 



Bei der Pol-Neufestlegung mit G110, G111 oder G112 in Polarkoordinaten, ist der Wertebereich des Polwinkels 

überschritten, der unter dem Schlüsselwort AP=... angegeben wird. Er umfaßt den Bereich von -360 bis +360 Grad 

mit einer Auflösung von 0.001 Grad. 



G00/G01/G02/G03). 


Bezugspunkt. 



G112 ... letzer Pol 


Abhilfe: NC-Teileprogramm korrigieren - der zulässige Eingabebereich für den Polwinkel liegt zwischen den Werten -360 Grad 

I 27


und +360 Grad mit einer Auflösung von 0.001 Grad. 


14270 Kanal %1 Satz %2 Pol falsch programmiert 



Bei der Polfestlegung wurde eine Achse programmiert, die nicht zur angewählten Bearbeitungsebene zählt. Die 

Programmierung in Polarkoordinaten bezieht sich immer auf die mit G17 bis G19 eingeschaltete Ebene. Das gilt auch 

für die Festlegung eines neuen Pols mit G110, G111 oder G112. 


Abhilfe: NC-Teileprogramm korrigieren - nur die beiden Geometrieachsen, die die aktuelle Bearbeitungsebene aufspannen, 

dürfen programmiert werden. 


14280 Kanal %1 Satz %2 Polarkoordinaten fehlerhaft programmiert 



Der Endpunkt des angezeigten Satzes wurde sowohl im Polarkoordinatensystem (mit AP=..., RP=...) als auch im 

kartesischen Koordinatensystem (Achsadressen X, Y,...) programmiert. 


Abhilfe: NC-Teileprogramm korrigieren - die Achsbewegung darf nur in einem Koordinatensystem angegeben werden. 


14300 Kanal %1 Satz %2 Handradueberlagerung fehlerhaft aktiviert 



Die Handradüberlagerung wurde fehlerhaft aufgerufen: 

1. bei Positionierachsen: 

- Handradüberlagerung für Teilungsachse programmiert, 

- keine Position programmiert, 

- FA und FDA für gleiche Achse im Satz programmiert. 

2. bei Bahnachsen: 

- keine Position programmiert, 

- G60 nicht aktiv, 

- 1.G-Gruppe falsch (nur G01 bis CIP) 




14310 Handrad %1 Konfiguration fehlerhaft oder inaktiv 

Erklärung: %1 = Handrad-Nummer 

• Von den Eingaengen wird ein Antrieb mit einer nicht vorhandenen Antriebsnummer oder 

• ein inaktiver Antrieb fuer die Zuordnung des Handrads verwendet (ENC_HANDWHEEL_MODULE_NR) bzw. 

• es wird ein Messkreis von einer Achse verwendet, der hardwaremaessig im Antrieb nicht vorhanden ist. 

Auswirkung: Alarmanzeige. Nahtstellensignale werden gesetzt. NC-Startsperre 

Abhilfe: Eingangskonfiguration (Maschinendaten) und/oder Antriebshardware ueberpruefen. 

Hochlauf wird abgebrochen. 

Steuerung AUS - EIN schalten 

14400 Kanal %1 Satz %2 Werkzeugradiuskorrektur aktiv bei Transformationswechsel 



Ein Wechsel der Transformation ist bei aktiver Werkzeugradiuskorrektur nicht erlaubt. 


Abhilfe: Werkzeugradiuskorrektur im NC-Teileprogramm mit G40 (in einem Satz mit G00 oder G01) vor einem Transformationswechsel 

vornehmen. 


14401 Kanal %1 Satz %2 Transformation nicht vorhanden 



Die gewünschte Transformation ist nicht verfügbar. 

Beispiel: 

Es wurde programmiert: N220 TRAORI(3) ;5-Achstransform. Nr. 3-EIN 

Es gibt aber nur Transformation 1 und 2. 


Abhilfe: • Teileprogramm ändern, nur definierte Transformationen programmieren. 

• MD 24100 TRAFO_TYPE_n überprüfen (ordnet die Transformation der Teileprogrammanweisung zu). 


14403 Kanal %1 Satz %2 Vorlauf ist nicht mehr sicher mit Hauptlauf synchronisiert 



Positionierachsverläufe können nicht zuverlässig vorausberechnet werden. Damit ist auch die Position im MCS nicht 

exakt bekannt. Es kann daher sein, daß ein Wechsel der Mehrdeutigkeit der Transformation im Hauptlauf durchgeführt 

I 28


wird, der vom Vorlauf nicht vorhergesehen wurde. 


Abhilfe: Teileprogramm ändern. Vorlauf und Hauptlauf synchronisieren. 


14404 Kanal %1 Satz %2 Parametrierung der Transformation nicht zulaessig 



Fehler bei Transformationsanwahl ist aufgetreten. 

Fehlerursachen können grundsätzlich sein: 

• Eine von der Transformation verfahrene Achse ist nicht freigegeben: 

• ist belegt von anderem Kanal (-> freigeben) 

• ist im Spindelbetrieb (-> mit SPOS freigeben) 

• ist im POSA-Betrieb (-> mit WAITP freigeben) 

• ist konkurrierende Pos-Achse (-> mit WAITP freigeben) 

• Die Parametrierung über Maschinendaten ist fehlerhaft 

• Achs- bzw. Geometrieachszuordnung zur Transformation ist fehlerhaft, 

• Maschinendatum ist fehlerhaft (-> Maschinendaten ändern, Kaltstart) 

Man beachte: Nicht freigegebene Achsen werden ggf. nicht überEXINAL_TRANSFORM_PARAMETER = 14404 

gemeldet, sondern über EXINAL_ILLEGAL_AXIS = 14092 bzw. BSAL_SYSERRCHAN_RESET = 1011. 

Transformationsabhängige Fehlerursachen können sein bei: 

TRAORI: -TRANSMIT: 

• Die aktuelle Maschinenachsposition ist ungeeignet für Anwahl (z.B. Anwahl im Pol) (-> Position etwas ändern) 


• besondere Voraussetzung an Maschinenachse nicht erfüllt (z.B. Rundachse ist keine Moduloachse) (-> Maschinendaten 

ändern, Kaltstart) 

TRACYL: 

• Der programmierte Parameter bei Transformationsanwahl ist nicht zulässig. 

TRAANG: 

• Der programmierte Parameter bei Transformationsanwahl ist nicht zulässig. 


• Parameter ist fehlerhaft (z.B. TRAANG: ungünstiger Winkelwert) (-> Maschinendaten ändern, Kaltstart) 


Abhilfe: Teileprogramm ändern bzw. Maschinendaten ändern. 


14411 Kanal %1 Satz %2 Werkzeugradiuskorrektur aktiv bei Geometrieachsumschaltung 



Ein Wechsel der Zuordnung von Geometrieachsen zu Kanalachsen ist bei aktiver Werkzeugradiuskorrektur nicht 

erlaubt. 




14412: Kanal %1 Satz %2 Transformation aktiv bei Geometrieachsumschaltung 



Ein Wechsel der Zuordnung von Geometrieachsen zu Kanalachsen ist bei aktiver Transformation nicht erlaubt. 




14413 Kanal %1 Satz %2 Werkzeugfeinkorrektur: Umschaltung Geometrie-/ Kanalachse nicht erlaubt 



Ein Wechsel der Zuordnung von Geometrieachsen zu Kanalachsen ist bei aktiver Werkzeugfeinkorrektur nicht 

erlaubt. 


Abhilfe: Teileprogramm aendern 

Mit RESET-Taste Alarm löschen. 

14414 Kanal %1 Satz %2 Funktion GEOAX: Falscher Aufruf 



Die Parameter beim Aufruf von GEOAX(...) sind fehlerhaft. 

Moegliche Ursachen sind: 

- Die Zahl der Parameter ist ungerade. 

- Es wurden mehr als 6 Parameter angegeben. 

- Es wurde eine Geometrieachsnummer programmiert, die kleiner als 0 oder groesser als 3 ist. 

- Eine Geometrieachsnummer wurde mehrfach programmiert. 

- Ein Achsbezeichner wurde mehrfach programmiert. 

- Es wurde versucht, eine Kanalachse einer Geometrieachse zuzuordnen, die den gleichen Namen wie eine 

Kanalachse hat. 

- Es wurde versucht, eine Geometrieachse aus dem Geometrieachsverbund herauszunehmen, die den gleichen 

I 29


Namen wie eine Kanalachse hat. 


Abhilfe: Teileprogramm aendern oder Korrektursatz 

Mit Lösch-Taste Alarm löschen. Keine weitere Bedienung notwendig. 

14420 Kanal %1 Satz %2 Teilungsachse %3 Frame nicht zulaessig 



%3 = Achse 

Die Achse soll als Teilungsachse verfahren werden, es ist jedoch ein Frame aktiv. Dies ist ueber das Maschinendatum 

FRAME_OR_CORRPOS_NOTALLOWED jedoch verboten. 


Abhilfe: Teileprogramm aendern, 

Maschinendatum CORR_FOR_AXIS_NOT_ALLOWED aendern 


14500 Kanal %1 Satz %2 unerlaubte DEF- oder PROC-Anweisung im Teileprogram 



NC-Teileprogramme mit Hochsprachenelementen gliedern sich in einen vorgeschalteten Definitionsteil und einen 

daran anschließenden Programmteil. Der Übergang wird nicht besonders gekennzeichnet - nach dem 1. Programmbefehl 

darf keine Definitionsanweisung folgen. 


Abhilfe: Definitions- und PROC-Anweisungen an den Anfang des Programms stellen. 


14510 Kanal %1 Satz %2 PROC-Anweisung fehlt bei UP-Aufruf 



Bei Unterprogrammaufrufen mit Parameterübergabe (”call-by-value” oder ”call-by-reference”) muß das aufgerufene 

Unterprogramm mit einer PROC-Anweisung beginnen. 


Abhilfe: Unterprogrammdefinition enrsprechend des verwendeten Typs vornehmen. 

1. Herkömmlicher UP-Aufbau (ohne Parameterübergabe): 

% SPF 123456 

: 

M17 

2. UP-Aufbau mit Schlüsselwort und UP-Name (ohne Parameterübergabe): 

PROC UPNAME 

: 

M17 

ENDPROC 

3. UP-Aufbau mit Schlüsselwort und UP-Name (mit Parameterübergabe ”call-by-value”): 

PROC UPNAME (VARNAME1, VARNAME2, ...) 

: 

M17 

ENDPROC 

4. UP-Aufbau mit Schlüsselwort und UP-Name (mit Parameterübergabe ”call-by-reference”): 

PROC UPNAME (Typ1 VARNAME1, Typ2 VARNAME2, ...) 

: 

M17 

ENDPROC 


14520 Kanal %1 Satz %2 unerlaubte PROC-Anweisung im Datendefinitionsteil 



Die PROC-Anweisung darf nur am Beginn eines Unterprogramms stehen. 


Abhilfe: NC-Teileprogramm entsprechend ändern. 


14530 Kanal %1 Satz %2 EXTERN- und PROC-Anweisung stimmen nicht ueberein 



Unterprogramme mit Parameterübergabe müssen vor ihrem Aufruf im Programm bekannt sein. Sind die Unterprogramme 

stets vorhanden (feste Zyklen), ermittelt die Steuerung die Aufrufschnittstellen beim Systemhochlauf. 

Andernfalls ist im aufrufenden Programm eine EXTERN-Anweisung zu programmieren. 

Beispiel: 

N123 EXTERN UPNAME (TYP1, TYP2, TYP3, ...) 

Der Typ der Variablen muß hierbei unbedingt mit dem in der Definition (PROC-Anweisung) festgelegten Typ 

übereinstimmen oder verträglich sein; der Name kann anders lauten. 


Abhilfe: Variablentypen der EXTERN- und der PROC-Anweisung gegeneinander auf Übereinstimmung überprüfen und 

korrigieren. 

I 30



14610 Kanal %1 Satz %2 Korrektursatz nicht möglich 



Es wurde ein Alarm abgesetzt, der prinzipiell über Programmkorrektur beseitigt werden könnte. Da der Fehler jedoch 

in einem Programm auftrat das von Extern abgearbeitet wird, ist Korrektursatz/Programmkorrektur nicht möglich. 


Abhilfe: - Programm mit Reset abbrechen 

- Programm auf MMC bzw. PC korrigieren 

- Nachladevorgang erneut starten (evtl. mit Satzsuchlauf auf Unterbrechungstelle) 


14660 Kanal %1 Satz %2 SETINT-Anweisung mit ungueltiger Prioritaet 



Die Nummer des NCK-Eingangs muß zwischen 1 und 8 liegen. Sie wird in der SETINT-Anweisung mit dem 

Schlüsselwort PRIO = ... mit einer Priorität von 0 - 128 versehen (1 entspricht der höchsten Priorität). 

Beispiel: 

Wenn NCK-Eingang 5 auf 1-Signal schaltet, soll das Unterprogramm AB-HEB_Z mit der höchsten Priorität gestartet 

werden. 

N100 SETINT (5) PRIO = 1 ABHEB_Z 


ABHILFE: Priorität des NCK-Eingangs nicht kleiner 1 oder größer 128 programmieren. 


14750 Kanal %1 Satz %2 zuviele Hilfsfunktionen programmiert 



In einem NC-Satz wurden mehr als 10 Hilfsfunktionen programmiert. 


Abhilfe: Kontrollieren, ob alle Hilfsfunktionen in einem Satz notwendig sind - modal wirksame Funktionen brauchen nicht 

wiederholt zu werden. Eigenen Hilfsfunktionssatz bilden oder die Hilfsfunktionen auf mehrere Sätze aufteilen. 


14760 Kanal %1 Satz %2 Hilfsfunktion einer Gruppe mehrmals programmiert 



Die M- und die H-Funktionen können völlig variabel bei Bedarf über Maschinendaten in Gruppen eingeteilt werden. 

Hilfsfunktionen werden so zu Gruppen zusammengefaßt, daß sich mehrere Einzelfunktionen einer Gruppe gegeneinander 

ausschließen. Innerhalb einer Gruppe ist nur noch eine Hilfsfunktion sinnvoll und zulässig. 


Abhilfe: Nur eine Hilfsfunktion pro Hilfsfunktionsgruppe programmieren. (Gruppenaufteilung siehe Programmieranleitung des 

Maschinenherstellers). 


14770 Kanal %1 Satz %2 Hilfsfunktion falsch programmiert 



Die zulässige Anzahl der programmierten Hilfsfunktionen pro NC-Satz wurde überschritten oder es wurde mehr als 

eine Hilfsfunktion der selben Hilfsfunktionsgruppe programmiert (M- und S-Funktion). Bei den anwenderdefinierten 

Hilfsfunktionen wird die maximale Anzahl der Hilfsfunktionen pro Gruppe in den NCK-Systemeinstellungen über das 

Ma-schinendatum 11100 AUXFU_MAXNUM_GROUP_ASSIGN für alle Hilfsfunktionen festgelegt (Standardwert: 1). 

Für jede anwenderdefinierte Hilfsfunktion, die einer Gruppe zugeordnet sein soll, wird die Zuordnung über 4 

kanalspezifische Maschinendaten getroffen. 

22010 AUXFU_ASSIGN_TYPE: Hilfsfunktionsart, z.B M 

22000 AUXFU_ASSIGN_GROUP: gewüschte Gruppe 

22020 AUXFU_ASSIGN_EXTENSION: eventuell erforderliche Erweiterung 

22030 AUXFU_ASSIGN_VALUE: Funktionswert 


Abhilfe: Teileprogramm korrigieren - max. 16 Hilfsfunktionen, max. 5 M-Funktionen pro NC-Satz, max. 1 Hilfsfunktion pro 

Gruppe. 


14820 Kanal %1 Satz %2 maximale Spindeldrehzahl fuer konstante Schnittgeschwindigkeit negativ programmiert 



Für die Funktion ”konstante Schnittgeschwindigkeit G96” kann eine maximale Spindeldrehzahl mit dem Schlüsselwort 

LIMS=... programmiert werden. Der Wertebereich liegt zwischen 0,1 - 999 999,9 [U/min]. 


Abhilfe: Die maximale Spindeldrehzahl für die konstante Schnittgeschwindigkeit innerhalb der oben angegebenen Grenzen 

programmieren. Das Schlüsselwort LIMS ist modal wirksam und kann entweder vor oder im Satz mit der Anwahl der 

konstanten Schnittgeschwindigkeit stehen. 


14830 Kanal %1 Satz %2 Falsche Vorschubart angewaehlt 

I 31




Im angezeigten Satz wurde G97 programmiert, obwohl vorher nicht G96 (oder bereits G97) aktiv war. 


Abhilfe: G97 aus dem angezeigten Satz entfernen und richtigen Vorschubtyp (G93, G94, G95 oder G96) für den folgenden 

Bearbeitungsabschnitt programmieren. 


14840 Kanal %1 Satz %2 Falscher Wertebereich konstante Schnittgeschwindigkeit 



Die programmierte Schnittgeschwindigkeit liegt nicht innerhalb des Eingabebereichs. 

Eingabebereich metrisch: 0,01 bis 9 999,99 [m/min]. Eingabebereich inch: 0,1 bis 99 999,99 [inch/min] 


Abhilfe: Schnittgeschwindigkeit unter der Adresse S innerhalb des zulässigen Wertebereichs programmieren. 


14900 Kanal %1 Satz %2 Mittelpunkt und Endpunkt gleichzeitig programmiert 



Bei der Programmierung eines Kreises über den Öffnungswinkel wurde der Kreismittelpunkt und zusätzlich noch der 

Kreisendpunkt programmiert. Damit ist der Kreis überbestimmt. Nur einer der beiden Punkte ist zulässig. 


Abhilfe: Die Programmiervariante wählen, bei der die Maße aus der Werkstückzeichnung sicher übernommen werden können 

(Vermeidung von Berechnungsfehlern). 


14910 Kanal %1 Satz %2 Ungueltiger Kreisoeffnungswinkel 



Bei der Programmierung eines Kreises über den Öffnungswinkel wurde ein negativer Öffnungswinkel oder ein 

Öffnungswinkel >= 360 Grad programmiert. 


Abhilfe: Öffnungswinkel innerhalb des erlaubten Wertebereichs von 0.0001 - 359.9999 [Grad] programmieren. 


14920 Kanal %1 Satz %2 Zwischenpunkt des Kreises fehlerhaft 



Bei der Programmierung eines Kreises über einen Zwischenpunkt (CIP) liegen alle 3 Punkte (Anfangs-, End- und 

Zwischenpunkt) auf einer Geraden und der ”Zwischenpunkt” (programmiert durch die Interpolationsparameter I, J, K) 

liegt nicht zwischen dem Anfangs- und dem Endpunkt. Soll es sich beim Kreis um die Komponente einer 

Schraubenlinie (Helix) handeln, entscheidet die Angabe der Umdrehungszahl (Schlüsselwort TURN=...) über die 

weitere Satzaufbereitung: 

• TURN>0: Auswirkung: Alarmanzeige, da der Kreisradius unendlich groß ist. 

• TURN=0 und CIP-Angabe zwischen dem Anfangs- und Endpunkt: es wird eine Gerade von Anfangs- zum Endpunkt 

generiert (ohne Alarmmeldung). 


Abhilfe: Position des Zwischenpunkts mit den Parametern I, J und K so legen, daß er tatsächlich zwischen dem Kreisanfangsund 

Endpunkt zu liegen kommt, oder auf diese Art der Kreisprogrammierung verzichten und den Kreis mit Radius oder 

Öffnungswinkel oder Mittelpunktsparametern programmieren. 


15010 Kanal %1 Satz %2 Programmkoordinierungsbefehl mit ungueltiger Kanalnummer 



Es wurde eine WAITM-, WAITMC-,INIT- oder START-Anweisung mit einer ungueltigen Kanalnummer programmiert. 


Abhilfe: Anweisung entsprechend korrigieren. 


15180 Kanal %1 Satz %2 Programm %3 konnte nicht als INI-File bearbeitet werden 



%3 = string 

Beim Einlesen als INI-File traten Fehler auf. Die danach angezeigte Fehlermeldung bezieht sich auf das hier 

angegebene Programm. 


Abhilfe: Teileprogramm korrigieren 


15185 Kanal %1 %2 Fehler in INI-File 


%2 = Anzahl der erkannten Fehler 

Bei der Bearbeitung eines INI-Files wurden Fehler festgestellt 


I 32


Abhilfe: INI-File korrigieren oder MD korrigieren und neuen INI-File (über ‘upload’) erstellen 

Steuerung AUS - EIN schalten. 

15300 Kanal %1 Satz %2 ungueltige Durchlaufzahl bei Satzsuchlauf 



Bei der Funktion ”Satzsuchlauf mit Berechnung” wurde in der Spalte P (Durchlaufzahl) eine negative Durchlaufzahl 

eingegeben. Der zulässige Wertebereich ist von P 1 - P 9 999. 


Abhilfe: Nur positive Durchlaufzahlen innerhalb des Wertebereichs eingeben. 


15310 Kanal %1 Satz %2 Suchlaufdatei nicht vorhanden 



Es wurde bei Satzsuchlauf ein Suchziel mit einem nicht geladenen Programm angegeben 


Abhilfe: Suchzielangabe entsprechend korrigieren bzw. Datei nachladen 


15320 Kanal %1 Satz %2 unzulaessiger Suchlaufauftrag 



Der Suchlaufauftrag (Typ des Suchziels) ist kleiner als 1 oder größer als 5. Er wird in der Spalte Typ des 

Suchlauffensters eingetragen. Zulässige Suchlaufaufträge sind: 

Typ Bedeutung 

1 suchen nach der Satznummer 

2 suchen nach dem Label 

3 suchen nach dem String 

4 suchen nach dem Programmnamen 

5 suchen nach der Zeilennummer einer Datei 


Abhilfe: Suchlaufauftrag ändern. 


15330 Kanal %1 Satz %2 unzulaessige Satznummer als Suchziel 



Syntaxfehler! Als Satznummern sind positive Integer-Zahlen erlaubt. Bei Hauptsätzen ist ein ”:” und bei Nebensätzen 

ein ”N” voranzustellen. 


Abhilfe: Eingabe mit korrigierter Satznummer wiederholen. 


15340 Kanal %1 Satz %2 unzulaessiges Label als Suchziel 



Syntaxfehler! Ein Label muß mindestens 2 und darf höchstens 32 Zeichen umfassen, wobei die beiden ersten Zeichen 

Buchstaben oder Unterstriche sein müssen. Labels sind mit einem Doppelpunkt abzuschließen. 


Abhilfe: Eingabe mit korrigiertem Label wiederholen. 


15350 Kanal %1 Satz %2 Suchziel nicht gefunden 



Das angegebene Programm wurde bis zum Programmende durchsucht, ohne das vorgewählte Suchziel zu finden. 


Abhilfe: Teileprogramm überprüfen, Suchziel ändern (Schreibfehler im Teileprogramm) und Suchlauf neu starten. 


15360 Kanal %1 Suchziel bei Satzsuchlauf unzulaessig (Syntaxfehler) 


Das angegebene Suchziel ( Satznummer, Label oder String ) bei Satzsuchlauf ist nicht zulässig. 


Abhilfe: Suchziel korrigieren 


15370 Kanal %1 Suchziel bei Satzsuchlauf nicht gefunden 


Beim Satzsuchlauf wurde ein unzulässiges Suchziel angegeben (z.B. negative Satznummer). 


Abhilfe: Kontrolle der angegebenen Satznummer, des Labels oder der Zeichenkette. Eingabe mit richtigem Suchziel 

wiederholen. 


15400 Kanal %1 Satz %2 angewaehlter Initial-Init-Baustein nicht vorhanden 

I 33




Es wurde über die Bedienung ein INI-Baustein für eine Lese-, Schreib- oder Abarbeit-Funktion selektiert, der: 

1. im NCK-Bereich nicht vorhanden ist oder 

2. der die nötige Schutzstufe nicht besitzt, die für die Funktionsausführung erforderlich ist 


Abhilfe: Kontrolle ob der angewählte INI-Baustein im Filesystem des NCK abgelegt ist. Die momentane Schutzstufe ist 

mindestens gleich (oder größer) vorzuwählen, wie die Schutzstufe, die bei der File-Erstellung für die Lese-, Schreiboder 

Abarbeitfunktion festgelegt wurde. 


15410 Kanal %1 Satz %2 Inititialisierungs Datei mit unzulaessiger M-Funktion 



In einem Init-Baustein darf als einzige M-Funktion nur das Programmende mit M02, M17 oder M30 stehen. 


Abhilfe: Alle M-Funktionen bis auf die Endekennung aus dem Init-Baustein entfernen. Ein Init-Baustein darf nur Wertzuweisungen 

enthalten (und globale Datende-finitionen, wenn sie in einem später ausführbaren Programm nicht noch 

ein-mal definiert werden), aber keine Bewegungs- oder Synchronaktionen. 


15420 Kanal %1 Satz %2 Anweisung im aktuellen Mode nicht zulaessig 



Bei der Abarbeitung eines Init-Bausteins ist der Interpreter auf eine unzulässige Anweisung (z.B. eine Verfahranweisung) 

gestoßen. 


Abhilfe: Alle Bewegungsaktionen und Hilfsfunktionen bis auf die Endekennung aus dem Init-Baustein entfernen. Ein Init- 

Baustein darf nur Wertzuweisungen enthalten (und globale Datendefinitionen, wenn sie in einem später ausführbaren 

Programm nicht noch einmal definiert werden), aber keine Bewegungs- oder Synchronaktionen. 


15460 Kanal %1 Satz %2 Syntaxfehler bei Selbsthaltung 



Die im Satz programmierten Adressen sind nicht mit der modal wirksamen, syntaxbestimmenden G-Funktion 

verträglich. 

Beispiel: 

N100 G01 ... I .. J.. K.. LF 


Abhilfe: Angezeigten Satz korrigieren; G-Funktionen und Adressen im Satz aufeinander abstimmen. 


15800 Kanal %1 Satz %2 Falsche Ausgangsbedingungen fuer CONTPRON 



Für die Konturaufbereitung (Schlüsselwort CONTPRON) sind die Startbedingungen fehlerhaft: 

• G40 (Abwahl der Werkzeugzeugradiuskorrektur) ist nicht aktiv 

• Spline- bzw. Polynominterpolation ist angewählt 


Abhilfe: Teileprogramm ändern: Spline- bzw. Polynominterpolation und/oder Werk-zeugzeugradiuskorrektur mit G40 abwählen. 


15810 Kanal %1 Satz %2 Falsche Array-Dimension bei CONTPRON 



Die Spaltenanzahl bei einer Konturtabelle ist eine feste Größe. Der aktuelle Wert ist der aktuellen Technologie- 

Programmieranleitung zu entnehmen. 


Abhilfe: Felddefinition für die Konturtabelle korrigieren. 

Die Anzahl der Reihen ist frei definierbar und entspricht der Anzahl der Konturelemente (Kreise, Geraden). Die Anzahl 

der Spalten ist fest (Stand 6/94: Spaltenanzahl = 11). 

Beispiel: N100 DEF REAL KONTAB_1 [30, 11] 


15900 Kanal %1 Satz %2 Messtaster nicht erlaubt 

15910 Kanal %1 Satz %2 Messtaster nicht erlaubt 



Alarm-Nr.: 15 900 ... Messen mit Restweglöschen 

Alarm-Nr.: 15 910 ... Messen ohne Restweglöschen 

Im Teileprogramm wurde mit den Kommandos MEAS (Messen mit Restweglöschen) bzw. MEAW (Messen ohne 

Restweglöschen) ein Meßfühler programmiert, der nicht zugelassen ist. Erlaubt sind die Meßfühlernummern 

0 ... kein Meßfühler 

I 34


1 ... Meßfühler 1 

2 ... Meßfühler 2, 

unabhängig davon, ob der Meßfühler auch tatsächlich angeschlossen ist. 

Beispiel: N10 MEAS=2 G01 X100 Y200 Z300 F1000 Meßfühler 2 mit Restweglöschen 


Abhilfe: Schlüsselwort MEAS=... bzw. MEAW=... mit einer Meßfühlernummer innerhalb der oben angegebenen Grenzen 

versehen. Sie muß dem Hardwareanschluß des Meßfühlers entsprechen. 


15950 Kanal %1 Satz %2 keine Verfahrbewegung programmiert 

15960 Kanal %1 Satz %2 keine Verfahrbewegung programmiert 



Alarm-Nr.: 15 950 ... Messen mit Restweglöschen 

Alarm-Nr.: 15 960 ... Messen ohne Restweglöschen 

Im Teileprogramm wurde mit den Kommandos MEAS (Messen mit Restweglöschen) bzw. MEAW (Messen ohne 

Restweglöschen) keine Achse oder ein Verfahrweg von Null programmiert. 


Abhilfe: Teileprogramm korrigieren und Meßsatz um die Achsadresse bzw. den Verfahrweg ergänzen. 


16000 Kanal %1 Satz %2 Unzulaessiger Wert fuer den Abheberichtung 



Beim ”Schnellabheben von der Kontur” (Schlüsselwort: LIFTFAST) wurde ein Codewert für die Abheberichtung 

programmiert (Schlüsselwort: ALF=...), der außerhalb des zulässigen Bereichs liegt (erlaubter Wertebereich: 0 bis 8). 

Bei aktiver Fräserradiuskorrektur sind: 

bei G41 die Codenummern 2, 3 und 4 und bei G42 die Codenummern 6, 7 und 8 nicht verwendbar, da sie die Richtung 

zur Kontur codieren. 


Abhilfe: Abheberichtung unter ALF=... innerhalb der zulässigen Grenzen programmieren. 


16005 Kanal %1 Satz %2 Unzulässiger Wert für den Abhebeweg 



Programmierung fehlerhaft: der Wert fuer den Abhebeweg darf nicht negativ sein. 


Abhilfe: Teileprogramm aendern. 


16020 Kanal %1 im Satz %2 kann nicht repositioniert werden. 



Programmierung bzw. Bedienung fehlerhaft: Es soll ein Satz wiederangefahren werden, für den es keine Wiederanfahrinformation 

gibt (z.B. REPOS programmiert, aber kein REORG ausgeführt, REPOS bei A-Spline oder B-Spline). 


Abhilfe: Teileprogramm ggf. ändern. 


16100 Kanal %1 Satz %2 Spindel %3 im Kanal nicht vorhanden 



%3 = String 

Programmierung fehlerhaft: die Spindelnummer ist in diesem Kanal nicht bekannt. 

Der Alarm kann auftreten in Verbindung mit Verweilzeit oder SPI-Funktion. 


Abhilfe: Teileprogramm überprüfen, ob die programmierte Spindelnummer stimmt, bzw. das Programm im richtigen Kanal 

abläuft. MD 35000 SPIND_ASSIGN_TO MACHAX für alle Maschinenachsen kontrollieren, ob in einem die 

programmierte Spindelnummer vorkommt. Diese Maschinenachsnummer muß in einer Kanalachse des kanalspezifischen 

Maschinendatums 20070 AXCONF_MACHAX_USED eingetragen sein. 


16110 Kanal %1 Satz %2 Spindel %3 fuer Verweilzeit nicht im Steuerbetrieb 



%3 = Achse,Spindel 

Die Spindel kann sich in den Betriebsarten Positionierbetrieb, Pendelbetrieb und Steuerbetrieb befinden. Mit dem M- 

Befehl M70 kann sie von einer Spindel in eine Achse umgeschaltet werden. Der Steuerbetrieb teilt sich in den 

drehzahlgesteuerten und den lagegeregelten Modus auf, zwischen denen mit den Schlüsselworten SPCON und 

SPCOF gewechselt werden kann. 

Positionierbetrieb: Lageregelung (Spindelposition unter SPOS/SPOSA) 

Pendelbetrieb: Drehzahlsteuerung (M41 - M45 oder M40 und S...) 

Steuerbetrieb: Drehzahlsteuerung (Spindeldrehzahl unter S..., M3/M4/M5) Lageregelung (SPCON/SPCOF, Spindeldrehzahl 

unter S..., M3/M4/M5) 

I 35


Achsbetrieb: Lageregelung (M70/M3, M4, M5, Achsposition unter frei wählbarem Achsnamen) 


Abhilfe: Teileprogramm auf richtige Spindelnummer überprüfen. 

Die gewünscht Spindel vor dem Verweilzeitaufruf mit M3, M4 oder M5 in den Steuerbetrieb bringen. 


16120 Kanal %1 Satz %2 Ungueltiger Index Werkzeugfeinkorrektur 



Programmierung fehlerhaft: 

Im PUTFTOC-Befehl gibt der 2. Parameter an, fuer welchen Werkzeugparameter der Wert korrigiert werden soll (1 

- 3 Werkzeuglaengen, 4 Werkzeugradius). Der programmierte Wert liegt ausserhalb des zulaessigen Bereichs. 

Zulaessig sind die Werte 1 - 4 falls online-Werkzeugradiuskorrekur zulaessig ist (s. Maschinendatum 

ONLINE_CUTCOM_ENABLE), andernfalls die Werte 1 - 3. 


Abhilfe: Teileprogramm aendern: Laenge 1 - 3 oder 4 fuer Radius zulaessig 


16130 Kanal %1 Satz %2 Befehl bei FTOCON nicht erlaubt 



Fall 1: 

Ebenenwechsel ist nicht erlaubt, wenn die modale G-Funktion FTOCON: „Werkzeugfeinkorrektur ein“ aktiv ist. 

Fall 2: 

Transformationsanwahl ist nur für Nulltransformation oder Transformation schräge Achse, Transmit oder Tracyl 

erlaubt, wenn FTOCON aktiv ist. 

Fall 3: 

Werkzeugwechsel mit M06 ist nicht erlaubt, wenn FTOCON seit dem letzten Werkzeugwechsel aktiv war. 

Fall 4: 

Orientierbarer Werkzeugtraeger ist aktiv. 


Abhilfe: Teileprogramm ändern: Werkzeugfeinkorrektur mit FTOCOF abwählen 


16140 Kanal %1 Satz %2 FTOCON nicht erlaubt 



Die Werkzeugfeinkorrektur (FTOC) ist mit der aktuellen Transformation nicht verträglich. 


Abhilfe: Teileprogramm ändern: Werkzeugfeinkorrektur mit FTOCOF abwählen 


16150 Kanal %1 Satz %2 Ungueltige Spindelnummer bei PUTFTOCF 



Die bei PUTFTOC oder PUTFTOCF programmierte Spindelnummer liegt außerhalb des zulässigen Bereichs für die 

Spindelnummern. 


Abhilfe: Teileprogramm ändern. Ist die programmierte Spindelnummer vorhanden? 


16410 Kanal %1 Satz %2 Achse %3 ist keine Geometrieachse 




Es wurde eine Geometrieachse programmiert, die bei der aktuellen Transformation (evtl. ist momentan keine 

Transformation aktiv) auf keine Maschinenachse abgebildet werden kann. 

Beispiel: 

ohne Transformation: Polarkoordinatensystem mit X, Z, und C-Achse mit Transformation: kartesisches Koordinatensystem 

mit X, Y, und Z z.B. bei TRANSMIT. 


Abhilfe: Transformationsart mit TRAORI (n) einschalten oder Geometrieachsen, die nicht am Transformationsverband 

teilhaben, nicht programmieren. 


16420 Kanal %1 Satz %2 Achse %3 mehrfach programmiert 




Es ist nicht erlaubt, eine Achse mehrmals zu programmieren. 


Abhilfe: Mehrfach programmierte Achsadressen löschen. 


16430 Kanal %1 Satz %2 Geometrieachse %3 kann nicht in gedrehtem Koordinatensystem als Positionierachse 

verfahren 

I 36





Im gedrehten Koordinatensystem würde das Verfahren einer Geometrieachse als Positionierachse (also entlang ihrer 

Achsvektors im gedrehten Koordinatensystem) das Verfahren mehrerer Maschinenachsen bedeuten. Das widerspricht 

jedoch dem Positionierachskonzept, bei dem ein Achsinterpolator extra zum Bahninterpolator läuft! 


Abhilfe: Geometrieachsen nur bei ausgeschalteter Rotation als Positionierachsen verfahren. 

Rotation ausschalten: Schlüsselwort ROT ohne weitere Achs- und Winkelangabe. 

Beispiel: N100 ROT 


16500 Kanal %1 Satz %2 Fase oder Rundung negativ 



Es wurde eine negative Fase oder Rundung unter den Schlüsselworten CHF= ..., RND=... oder RNDM=... 

programmiert. 


Abhilfe: Werte für Fasen, Verrundungen und modale Verrundungen nur mit positiven Werten programmieren. 


16510 Kanal %1 Satz %2 Keine Planachse vorhanden 



Es wurde die Durchmesserprogrammierung mit dem Schlüsselwort DIAMON aktiviert, obwohl in diesem NC-Satz 

keine Planachse programmiert ist. Ist die Durchmesserachse keine Geometrieachse, so kommt bei Grundstellung 

„DAIMON“ der Alarm bereits mit dem Einschalten der Steuerung. 


Abhilfe: Die modal wirksame G-Funktion DIAMON nur in NC-Sätzen aktivieren, die eine Planachse enthalten, bzw. die 

Durchmesserprogrammierung mit DIAMOF ausschalten. 

Im Maschinendatum 20150 GCODE_RESET_VALUES[28] „DAIMOF“ für die Grundstellung wählen. 


16700 Kanal %1 Satz %2 Achse %3 Falscher Vorschubtyp 




Bei einer Gewindeschneidfunktion wurde der Vorschub in einer nicht zulässigen Einheit programmiert 

1. G33 (Gewinde mit konstanter Steigung) und der Vorschub wurde nicht mit G94 oder G95 programmiert. 

2. G33 (Gewinde mit konstanter Steigung) ist aktiv (selbsthaltend) und G63 wird zusätzlich in einem nachfolgenden 

Satz programmiert -> Konfliktfall! (G63 liegt in der 2., G33, G331 und G332 liegen in der 1. G-Gruppe). 

3. G331 oder G332 (Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter) und der Vorschub wurde nicht mit G94 programmiert. 


Abhilfe: Nur Vorschubart G94 oder G95 bei den Gewindeschneidfunktionen verwenden. 

Nach G33 und vor G63 die Gewindeschneidfunktion mit G01 abwählen. 


16710 Kanal %1 Satz %2 Achse %3 Masterspindel nicht programmiert 




Es wurde eine Leitspindelfunktion programmiert (G33, G331, G95, G96), aber die Drehzahl oder die Drehrichtung der 

Masterspindel fehlt. 


Abhilfe: S-Wert bzw. Drehrichtung für die Masterspindel im angezeigten Satz ergänzen. 


16715 Kanal %1 Satz %2 Achse %3 Spindel nicht im Stillstand 



%3 = Spindelnummer 

Bei der angewendeten Funktion (G74, Referenzpunktfahren), muß die Spindel stehen. 


Abhilfe: Im Teileprogramm M5 oder SPOS/SPOSA vor dem fehlerhaften Satz programmieren. 


16720 Kanal %1 Satz %2 Achse %3 Gewindesteigung ist Null 




Bei einem Gewindesatz mit G33 (Gewinde mit konstanter Steigung) oder G331 (Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter) 

wurde keine Steigung programmiert. 


Abhilfe: Die Gewindesteigung ist für die angegebene Geometrieachse unter dem zugehörigen Interpolationsparameter zu 

programmieren. X -> I, Y -> J, Z -> K 

I 37



16730 Kanal %1 Satz %2 Achse %3 Falsche Parameter 




Bei G33 (Gewindeschneiden mit konstanter Steigung) wurde der Steigungsparameter nicht der geschwindigkeitsbestimmenden 

Achse zugeordnet. Bei Längs- und Plangewinden wird die Gewindesteigung für die angegebene 

Geometrieachse unter dem zugehörigen Interpolationsparameter programmieren. X -> I, Y -> J, Z -> K 

Bei Kegelgewinden richtet sich die Adresse I, J, K nach der Achse mit dem größeren Weg (Gewindelänge). Eine 2. 

Steigung für die andere Achse wird jedoch nicht angegeben. 


Abhilfe: Steigungsparameter der geschwindigkeitsbestimmenden Achse zuordnen. 


16740 Kanal %1 Satz %2 Keine Geometrieachse programmiert 



Es wurde beim Gewindeschneiden (G33) oder beim Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter (G331, G332) keine 

Geometrieachse programmiert. Die Geometrieachse ist aber zwingend erforderlich, wenn ein Interpolationsparameter 

angegeben wurde. 

Beispiel: 

N100 G33 Z400 K2 ; Gewindesteigung 2 mm, Gewindeende Z=400 mm 

N200 SPOS=0 ; Spindel in Achsbetrieb überführen 

N201 G90 G331 Z-50 K-2 ; Gewindebohren auf Z=-50, Linkslauf 

N202 G332 Z5 ; Rückzug, Richtungsumkehr automatisch 

N203 S500 M03 ; Spindel wieder in Spindelbetrieb 


Abhilfe: Geometrieachse und entsprechenden Interpolationsparameter angeben. 


16750 Kanal %1 Satz %2 Achse %3 SPCON nicht programmiert 




Für die programmierte Funktion (Rundachse, Positionierachse) muß sich die Spindel in Lageregelung befinden. 


Abhilfe: Lageregelung der Spindel mit SPCON im vorhergehenden Satz programmieren. 


16751 Kanal %1 Satz %2 Spindel/Achse %3 SPCOF nicht ausfuehrbar. 




Für die programmierte Funktion muß sich die Spindel im Steuerbetrieb befinden. Im Positionier- oder Achsbetrieb darf 

die Lageregelung nicht abgewählt werden. 


Abhilfe: Im vorhergehenden Satz die Spindel in den Steuerbetrieb überführen. Dies kann mit M3, M4 oder M5 für die 

entsprechende Spindel erfolgen. 


16755 Kanal %1 Satz %2 Kein Stop erforderlich 



Für die programmierte Funktion wird kein Stop benötigt. Notwendig ist ein Stop nach SPOSA oder nach M5, wenn der 

nächste Satz erst bei Spindelstillstand eingewechselt werden soll. 


Abhilfe: Anweisung nicht schreiben. 


16760 Kanal %1 Satz %2 Achse %3 S-Wert fehlt 




Beim Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter (G331 oder G332) fehlt die Spindeldrehzahl. 


Abhilfe: Spindeldrehzahl unter der Adresse S in [U/min] programmieren (trotz des Achsbetriebes); die Drehrichtung ergibt sich 

aus dem Vorzeichen der Spindelsteigung. 

positive Gewindesteigung:Drehrichtung wie M03 

negative Gewindesteigung: Drehrichtung wie M04 


16761 Kanal %1 Satz %2 Achse/Spindel %3 im Kanal nicht programmierbar 




I 38


Programmierung fehlerhaft: die Achse/Spindel kann gegenwärtig im Kanal nicht programmiert werden. Der Alarm 

kann auftreten, wenn die Achse/Spindel von einem anderen Kanal oder von der PLC verwendet wird. 


Abhilfe: Teileprogramm ändern, „GET()“ verwenden. 


16762 Kanal %1 Satz %2 Spindel %3 Gewindefunktion ist aktiv 




Programmierung fehlerhaft: die Spindelfunktion kann gegenwärtig nicht ausgeführt werden. Der Alarm tritt auf, wenn 

die Spindel (Masterspindel) interpolatorisch mit Achsen verknüpft ist. 


Abhilfe: Teileprogramm ändern. Gewindeschneiden oder -bohren abwählen. 


16763 Kanal %1 Satz %2 Achse %3 Programmierte Drehzahl ist unzulaessig (Null oder negativ) 




Es wurde eine Drehzahl (S-Wert) mit dem Wert Null oder einem negativen Wert programmiert. 


Die programmierte Drehzahl (S-Wert) muss positiv sein. Abhaengig vom 

Abhilfe: Anwendungsfall kann der Wert Null akzeptiert werden (z.B. G25 S0). 


16770 Kanal %1 Satz %2 Achse %3 Kein Messystem vorhanden 




Es wurde SPCON, SPOS oder SPOSA programmiert. Diese Funktionen erfordern mindestens ein Messystem. Laut 

MD: NUM_ENCS hat die Maschinenachse / Spindel kein Messystem. 


Abhilfe: Ein Messystem nachrüsten. 


16783 Kanal %1 Satz %2 Leitspindel/-achse %3 nicht verfuegbar 




Es wurde eine Kopplung eingeschaltet, bei der die Leitspindel/-achse gegenwärtig nicht verfügbar ist. 

Mögliche Ursachen sind: 

• Es ist Sollwertkopplung angwählt und Spindel/Achse ist im anderen Kanal aktiv. 

• Die Spindel/Achse wurde von der PLC bedient und ist noch nicht freigegeben. 


Abhhilfe: Leitspindel/-achse mit Spindel-/ Achstausch in den entsprechenden Kanal bringen oder von der PLC freigeben. 


16785 Kanal %1 Satz %2 Identische Spindeln/Achsen %3 




Es wurde eine Kopplung eingeschaltet, bei der die Folgespindel/-achse identisch mit der Leitspindel/-achse ist 


Abhilfe: • Kopplung entsprechend in MD projektieren, (Kanal-MD: COUPLE_AXIS_n) 

• oder Teileprogramm korrigieren. 


16800 Kanal %1 Satz %2 Verfahranweisung DC/CDC fuer Achse %3 nicht erlaubt 




Das Schlüsselwort DC (Direct Coordinate) ist nur für Rundachsen anwendbar. Es bewirkt das Anfahren der 

programmierten Absolutposition auf kürzestem Weg. 

Beispiel: 

N100 C=DC(315) 


Abhilfe: Im angezeigten NC-Satz das Schlüsselwort DC durch die Angabe AC (Absolute Coordinate) ersetzen. Beruht die 

Alarmanzeige auf einer fehlerhaften Achsdefinition, so kann die Achse mit dem achsspezifischen MD 30 300 

IS_ROT_AX zu einer Rundachse erklärt werden. 

Korrespondierende Maschinendaten: 

MD 30 310: ROT_IS_MODULO 

MD 30 320: DISPLAY_IS_MODULO 


16810 Kanal %1 Satz %2 Verfahranweisung ACP fuer Achse %3 nicht erlaubt 

I 39





Das Schlüsselwort ACP (Absolute Coordinate Positive) sind nur für ”Moduloachsen” erlaubt. Es bewirkt das Anfahren 

der programmierten Absolutposition in der angegebenen Richtung. 


Abhilfe: Im angezeigten NC-Satz das Schlüsselwort ACP durch die Angabe AC (Absolute Coordinate) ersetzen. Beruht die 

Alarmanzeige auf einer fehlerhaften Achsdefinition, so kann die Achse mit den achsspezifischen MD 30 300: 

IS_ROT_AX und MD 30 310: ROT_IS_MODULO zu einer Rundachse mit Modulowandlung erklärt werden. 




16820 Kanal %1 Satz %2 Verfahranweisung ACN fuer Achse %3 nicht erlaubt 




Das Schlüsselwort ACN (Absolute Coordinate Negative) sind nur für ”Moduloachsen” erlaubt. Es bewirkt das Anfahren 

der programmierten Absolutposition in der angegebenen Richtung. 


Abhilfe: Im angezeigten NC-Satz das Schlüsselwort ACN durch die Angabe AC (Absolute Coordinate) ersetzen. Beruht die 

Alarmanzeige auf einer fehlerhaften Achsdefinition, so kann die Achse mit den achsspezifischen MD 30 300: 

IS_ROT_AX und MD 30 310: ROT_IS_MODULO zu einer Rundachse mit Modulowandlung erklärt werden. 




16830 Kanal %1 Satz %2 Falsche Position bei Achse/Spindel %3 programmiert 




Es wurde bei einer Moduloachse eine Position außerhalb des Bereichs von 0 - 359,999 programmiert. 


Abhilfe: Position im Bereichs von 0 - 359,999 programmieren. 


16903 Kanal %1 Programmbeeinflussung: Aktion %2 im aktuellen Zustand nicht erlaubt 


%2 = Aktionnummer/Aktionname 

Die betroffene Aktion kann zur Zeit nicht bearbeitet werden. Dies kann z.B: waehrend Einlesen von Maschindaten 

auftreten. 

Auswirkung: Alarmanzeige 

Abhilfe: Warten, bis anderer Vorgang abgeschlossen ist, bzw. Vorgang mit Reset abrechen und Bedienung wiederholen. 





Die Verarbeitung (Programm,Joggen,Satzsuchlauf,Referenzpunkt...) kann in dem aktuellen Zustand nicht gestarted 

bzw. fortgesetzt werden. 


Abhilfe: Pruefen von Programmzustand und Kanalzustand 


16905 Kanal %1 Programmbeeinflussung: Aktion %2 nicht erlaubt 



Die Verarbeitung kann nicht gestartet bzw. fortgesetzt werden. Ein Start wird nur dann akzeptiert, wenn eine NCK- 

Funktion gestartet werden kann. 

Beispiel: 

In der Betriebsart Jog wird ein Start akzeptiert, wenn z.B: der Funktionsgenerator aktiv ist oder eine Jog-Bewegung 

zuvor mit der Stop-Taste gestoppt wurde. 

Auswirkung: Alarmanzeige in Abhängigkeit von MD 11411 ENABLE_ALARM_MASK 

Abhilfe: Pruefen von Programmzustand und Kanalzustand. 


16906 Kanal %1 Programmbeeinflussung: Aktion %2 wegen eines Alarms abgebrochen 



Die Aktion wurde abgebrochen wegen eines Alarms. 


Abhilfe: Beseitung des Fehlers und Quittierung des Alarms. Dann Vorgang erneut starten. 


16907 Kanal %1 Aktion %2 nur im Stop-Zustand moeglich 


I 40



Die Aktion darf nur im gestoppten Zustand ausgefuehrt werden 




16908 Kanal %1 Aktion %2 nur im Reset-Zustand oder am Satzende moeglich 



Die Aktion darf nur im Reset bzw. am Satzende ausgefuehrt werden. 




16909 Kanal %1 Aktion %2 in aktueller Betriebsart nicht erlaubt 



Fuer die zu aktivierende Funktion muss eine andere Betriebsart aktiviert werden. 


Abhilfe: Bedienung und Betriebsart pruefen. 


16911 Kanal %1 Wechsel in andere Betriebsart ist nicht erlaubt 


Der Wechsel von Ueberspeichern in eine andere Betriebsart ist nicht erlaubt. 


Abhilfe: Nachdem man Ueberspeichern beendet hat, ist ein Wechsel in eine andere Betriebsart wieder erlaubt. 


16912 Kanal %1 Programmbeeinflussung: Aktion %2 nur im Reset-Zustand moeglich 



Die Aktion kann nur im Reset-Zustand ausgefuehrt werden. 

Beispiel: Eine Programmanwahl durch MMC oder Kanalkommunikation(INIT), kann nur im Reset-Zustand durchgefuehrt 

werden. 


Abhilfe: Reset bzw. Warten, bis Verarbeitung fertig ist. 


16913 BAG %1 Kanal %2 Betriebsartenwechsel: Aktion %3 nicht erlaubt 


%2 = BAG-Nummer 


Der Wechsel zur gewuenschten Betriebsart ist nicht zugelassen. Der Wechsel kann nur im Resetzustand vorgenommen 

werden. 

Beispiel: 

Programmbearbeitung wird in Betriebsart AUTO durch NC-Stop angehalten. Danach findet ein BA-Wechsel nach 

JOG statt (Programmzustand unterbrochen). Aus dieser Betriebsart kann nur in die BA AUTO und nicht in die BA MDA 

gewechselt werden! 


Abhilfe: Entweder die Taste Reset betaetigen und damit die Programmbearbeitung zuruecksetzen, oder die Betriebsart 

betaetigen, in der die Programmverarbeitung zuvor stattfand. 


16914 BAG %1 Kanal %2 Betriebsartenwechsel: Aktion %3 nicht erlaubt 


%2 = BAG-Nummer 


Falscher Betriebsarten-Wechsel z.B: Auto->MDAREF 


Abhilfe: Bedienung bzw. angewaehlte Betriebsart pruefen. 


16915 Kanal %1 Aktion %2 im aktuellen Satz nicht erlaubt 



Unterbricht man Verfahrsaetze durch ASUPs, so muss nach dem Ende des Asups ein Fortlaufen des unterbrochenen 

Programmes (Reorganisation der Satzverarbeitung) moeglich sein. 

Der 2. Parameter beschreibt, welche Aktion die Satzbearbeitung unterbrechen wollte. 


Abhilfe: Programm bis zu einem reorganisierbaren NC-Satz weiterlaufen lassen oder Teileprogramm aendern. 


16916 Kanal %1 Repositionieren: Aktion %2 im aktuellen Zustand nicht moeglich 



Repositionieren der Satzverarbeitung momentan nicht moeglich. Evt. kann deshalb ein Mode-Wechsel nicht 

I 41


stattfinden Der 2. Parameter beschreibt, durch welche Aktion die Repositionierung durchgefuehrt werden sollte. 


Abhilfe: Programm bis zu einem repositionierbaren NC-Satz weiterlaufen lassen oder Teileprogramm aendern. 


16918 Kanal %1 Für Aktion %2 muessen alle Kanaele im Reset-Zustand sein 



Fuer die Durchfuehrung der Aktion muessen alle Kanaele in Grundstellung sein! (z.B: fuer das Maschinendaten- 

Laden) 


Abhilfe: Entweder abwarten, bis Kanalzustand abgebrochen ist bzw. die Taste Reset betaetigen. 


16919 Kanal %1 Aktion %2 bei anstehendem Alarm nicht erlaubt 



Die Aktion ist nicht ausfuehrbar wegen eines Alarms bzw. der Kanal befindet sich in Fail 


Abhilfe: Reset-Taste betätigen 


16920 Kanal %1 Aktion %2 ist schon aktiv 



Die Behandlung einer identischen Aktion ist noch aktiv. 


Abhilfe: Warten, bis alter Vorgang abgeschlossen ist und dann die Bedienung wiederholen. 





Die monentane Bearbeitung kann nicht gestoppt werden, da ein Vorlauf-Prozess aktiv ist. Dies gilt z.B: fuer das Laden 

von Maschinendaten und bei Satzsuchlauf bis zum Auffinden des Suchziels. 

Auswirkung: Alarmanzeige. Nahtstellensignale werden gesetzt 

Abhilfe: Abbruch mit Reset! 


16924 Kanal %1 Vorsicht: Programmtest veraendert Werkzeugverwaltungsdaten 


Bei Programmtest werden die Werkzeugdaten veraendert. Die Daten koennen nicht automatisch nach Beendigung 

des Programmtests wieder richtiggestellt werden. Der Bediener wird mit dieser Fehlermeldung aufgefordert eine 

Sicherung der Daten anzulegen bwz. nach Beendigung die Daten wieder einzuspielen. 


Abhilfe: Werkzeugdaten auf MMC sichern und nach “ProgtestOff” wieder einspielen. 


16925 Kanal %1 Programmbeeinflussung: Aktion %2 im aktuellen Zustand nicht erlaubt, Aktion %3 aktiv 




Die Aktion ist abgelehnt worden, da gerade ein Betriebsarten- oder Unterbetriebartenwechsel (Umschalten nach 

Automatik, Mda, Jog, Ueberspeichern, Digitalisieren,..) stattfindet. 

Beispiel: 

Die Alarmmeldung erscheint, wenn waehrend einem Betriebsarten- oder Unterbetriebartenwechsel von z.B: Auto 

nach Mda, bevor der NCK die Anwahl der Betriebsart bestaetigt hat, die Start-Taste gedrueckt wird. 


Abhilfe: Aktion wiederholen. 


16930 Kanal %1: Vorgänger und aktueller Satz %2 müssen durch einen ausführbaren Satz getrennt werden 



Die Sprachfunktionen WAITMC, SETM, CLEARM und MSG müssen wegen der Sprachdefinition in eigene NC-Sätze 

gepackt werden. Um Geschwindigkeitseinbrueche zu vermeiden, werden diese Sätze intern im NCK zu dem 

nachfolgende NC-Satz angefügt (bei WAITMC zu dem vorgänger NC_Satz). Aus diesem Grund müssen zwischen 

den NC-Sätzen immmer ein ausführbarer (kein Rechensatz) Satz stehen. Ein ausführbarer NC-Satz beinhaltet z.B. 

Verfahrbewegungen , eine Hilfsfunktion, Stopre, Verweilzeit,.... 

Auswirkung: Alarmanzeige. Nahtstellensignale werden gesetzt. Interpreterstop Korrektursatz mit reorganisieren 

Abhilfe: Zwischen dem vorgänger und aktuellem NC-Satz, einen ausführbarer NC-Satz programmieren. 

Beispiel: N10 SETM 

N15 STOPRE ; ausführbaren NC-Satz einfügen 

N20 CLEARM 

Mit NC-Start Alarm löschen. Teileprogramm neu starten. 

17020 Kanal %1 Satz %2 unerlaubter Array-Index1 

I 42




Es wurde ein Lese- oder Schreibzugriff auf eine Feldvariable mit ungültigem 1. Feldindex programmiert. Die gültigen 

Feldindizes müssen innerhalb der definierten Feldgröße und der absoluten Grenzen (0 - 32 766) liegen. 


Abhilfe: Angabe der Feldelemente bei der Zugriffsanweisung entsprechend der definierten Größe korrigieren. 


17030 Kanal %1 Satz %2 unerlaubter Array-Index2 



Es wurde ein Lese- oder Schreibzugriff auf eine Feldvariable mit ungültigem 2. Feldindex programmiert. Die gültigen 

Feldindizes müssen innerhalb der definierten Feldgröße und der absoluten Grenzen (0 - 32 766) liegen. 


Abhilfe: Angabe der Feldelemente bei der Zugriffsanweisung entsprechend der definierten Größe korrigieren. 


17040 Kanal %1 Satz %2 unerlaubter Achsindex 



Es wurde ein Lese- oder Schreibzugriff auf eine axiale Variable programmiert, bei der der Achsname nicht eindeutig 

auf eine Maschinenachse abbildbar ist. 

Beispiel: 

Schreiben eines axialen Maschinendatums 

$MA_... [X]= ... ; aber Geometrieachse X sei wegen einer Transformation nicht auf eine Maschinenachse abbildbar! 


Abhilfe: Transformation vor dem Beschreiben der axialen Daten abwählen (Schlüsselwort: TRAFOOF) oder als Achsindex die 

Maschinenachsnamen verwenden. 


17050 Kanal %1 Satz %2 unerlaubter Wert 



Beim Zugriff auf ein einzelnes Frame-Element wurde eine andere Frame-komponente als TRANS, ROT, SCALE oder 

MIRROR adressiert, oder die Funktion CSCALE wurde mit einem negativen Maßstabsfaktor versehen.. 

Beispiel: 

$P_UIFR[5] = CSCALE (X, -2.123) 

Die Framekomponenten werden entweder über die Schlüsselworte TR für die Verschiebung (TRANS, intern 0) RT 

für die Rotation (ROT, intern 1), SC für die Skalierung und (SCALE, intern 3), MI für Spiegeln (MIRROR, intern 4) 

selektiert, oder direkt als Integerwert 0, 1, 3, 4 angegeben. 

Beispiel: 

Zugriff auf die Drehung um die X-Achse des aktuellen einstellbaren Frames. 

R10=$P_UIFR[$AC_IFRNUM, X, RT] ebenso programmierbar als: 

R10=$P_UIFR[$AC_IFRNUM, X, 1] 


Abhilfe: Framekomponenten nur mit den dafür vorgesehenen Schlüsselworten adressieren; 

Maßstabsfaktor in den Grenzen von 0,000 01 bis 999,999 99 programmieren. 


17070 Kanal %1 Satz %2 Datum schreibgeschuetzt 



Es wurde versucht, eine schreibgeschützt Variable (z.B. eine Systemvariable) oder ein Maschinendatum zu 

beschreiben für das eine höhere Schutzstufe als die momentan aktive vereinbart wurde. 


Abhilfe: Schreibzugriffe auf schreibgeschützte Systemvariable aus dem NC-Programm entfernen. Für das Beschreiben der 

Maschinendaten die aktuelle Schutzstufe erhöhen. 


17160 Kanal %1 Satz %2 kein Werkzeug angewaehlt 



Es wurde versucht, über die Systemvariablen: 

$P_AD [n] Inhalt des Parameters (n: 1 - 25) 

$P_TOOL aktive D-Nummer (Schneidennummer) 

$P_TOOLL [n] aktive Werkzeuglänge (n: 1 - 3) 

$P_TOOLR aktiver Werkzeugradius 

auf die aktuellen Werkzeugkorrekturdaten zuzugreifen, obwohl zuvor kein Werkzeug angewählt wurde. 


Abhilfe: Im NC-Teileprogramm vor der Verwendung der Systemvariablen eine Werkzeugkorrektur programmieren bzw. 

aktivieren. 

Beispiel: 

N100 G.. ... T5 D1 ... LF 

Mit den kanalspezifischen Maschinendaten: 

MD 22 550: TOOL_CHANGE_MODE neue Werkzeugkorrektur bei M-Funktion 

I 43


MD 22 560: TOOL_CHANGE_M_CODE M-Funktion bei Werkzeugwechsel 

wird festgelegt, ob die Aktivierung einer Werkzeugkorrektur im Satz mit dem T-Wort erfolgt oder ob die neuen 

Korrekturwerte erst mit dem M-Wort für den Werkzeugwechsel eingerechnet werden. 


17170 Kanal %1 Satz %2 Anzahl Symbole zu gross 



Im Hochlauf konnten die vordefinierten Symbole nicht eingelesen werden. 


Abhilfe: Mit RESET-Taste Alarm löschen. Teileprogramm neu starten. 

170180 Kanal %1 Satz %2 unerlaubte D-Nummer 



Im angezeigten Satz wird auf eine D-Nummer (Schneidennummer) zugegriffen, die nicht initialisiert und daher nicht 



Abhilfe: Werkzeugaufruf im NC-Teileprogramm überprüfen: 

• korrekte Schneidennummer D.. programmiert? Wird keine Schneidennummer angegeben, ist automatisch D1 aktiv. 

• Werkzeugparameter P1 - P25 definiert? Die Abmessungen der Werkzeugschneide müssen vorab entweder über 

die Bedientafeleingabe oder über die V.24-Schnittstelle eingegeben worden sein. 

Beschreibung der Systemvariablen $P_DP x [n, m] 

n ... zugehörige Werkzeugnummer T 

m ... Schneidennummer D 

x ... Parameternummer P 


17190 Kanal %1 Satz %2 unerlaubte T-Nummer 



Im angezeigten Satz wird auf eine T-Nummer (Werkzeugnummer) zugegriffen, die nicht initialisiert und daher nicht 



Abhilfe: Werkzeugaufruf im NC-Teileprogramm überprüfen: 

• korrekte Werkzeugnummer T.. programmiert? 

• Werkzeugparameter P1 - P25 definiert? 

Die Abmessungen der Werkzeugschneide müssen vorab entweder über die Bedientafeleingabe oder über die V.24- 

Schnittstelle eingegeben worden sein. 

Beschreibung der Systemvariablen $P_DP x [n, m] 

n ... zugehörige Werkzeugnummer T 

m ... Schneidennummer D 

x ... Parameternummer P 


17200 Kanal %1 Satz %2 Werkzeug loeschen nicht moeglich 



Es wurde versucht, die Werkzeugdaten für ein in der Bearbeitung befindliches Werkzeug aus dem Teileprogramm zu 

löschen. Werkzeugdaten für an der aktuellen Bearbeitung beteiligten Werkzeuge dürfen nicht gelöscht werden. Dies 

gilt sowohl für das mit T vorgewählte oder eingewechselte Werkzeug, als auch für Werkzeuge, für die die konstante 

Scheibenumfangsgeschwindigkeit oder Werkzeugüberwachung aktiv ist. 


Abhilfe: Zugriff auf Werkzeugkorrekturspeicher mittels $TC_DP1[t,d] = 0 überprüfen oder Werkzeug abwählen 


17220 Kanal %1 Satz %2 Werkzeug existiert nicht 



Wenn versucht wird, über eine T-Nr. auf ein WZ (Werkzeug) zuzugreifen, das (noch) nicht definiert worden ist. Z.Bsp. 

wenn WZe, über die Programmierung von $TC_MPP6 = ‘toolNo’, auf Magazinplätze gesetzt werden sollen . Das geht 

erst dann, wenn sowohl der Magazinplatz als auch das durch ‘toolNo’ bestimmte WZ definiert worden sind. 




17230 Kanal %1 Satz %2 Duplonummer bereits vergeben 



Wenn versucht wird, eine Duplonummer eines Werkzeugs zu schreiben, zu dessen Namen schon ein anderes WZ 

(andere T-Nummer) mit derselben Duplonummer existiert. 




17240 Kanal %1 Satz %2 Illegale Werkzeugdefinition 

I 44




Wenn versucht wird, ein WZ-Datum zu ändern, das die Datenkonsistenz nachträglich zerstören würde, bzw. zu einer 

widersprüchlichen Definition führen würde 




17250 Kanal %1 Satz %2 Illegale Magazindefinition 



Wenn versucht wird, ein Magazin-Datum zu ändern, das die Datenkonsistenz nachträglich zerstören würde, bzw. zu 

einer widersprüchlichen Definition führen würde 




17260 Kanal %1 Satz %2 Illegale Magazinplatzdefinition 



Wenn versucht wird, ein Magazinplatz-Datum zu ändern, das die Datenkonsistenz nachträglich zerstören würde, bzw. 

zu einer widersprüchlichen Definition führen würde 




17270 Kanal %1 Satz %2 call-by-reference: unzulaessige Variable 



Maschinendaten und Systemvariable dürfen nicht als Call-by-reference-Parameter übergeben werden. 


Abhilfe: NC-Programm ändern: Weisen sie den Wert des Maschinendatums oder der Systemvariable einer programmlokalen 

Variable zu und übergeben sie diese als Parameter. 


17500 Kanal %1 Satz %2 Achse %3 ist keine Teilungsachse 




Es wurde eine Teilungsachsposition mit den Schlüsselworten CIC, CAC oder CDC für eine Achse programmiert, die 

per Maschinendatum nicht als Teilungsachse definiert ist. 


Abhilfe: Programmieranweisung für Teilungsachspositionen (CIC, CAC, CDC) aus dem NC-Teileprogramm entfernen oder 

die betreffende Achse zu Teilungsachse erklären. 

Teilungsachsdeklaration: 

MD 30 500: INDEX_AX_ASSIGN_POS_TAB (Teilungsachszuordnung) 

Die Achse wird zur Teilungsachse, wenn im angegebenen MD eine Zuordnung zu einer Teilungspositionstabelle 

vorgenommen wurde. Es sind 2 Tabellen möglich (Eingabewert 1 oder 2). 

MD 10 900: INDEX_AX_LENGTH_POS_TAB_1 

MD 10 920: INDEX_AX_LENGTH_POS_TAB_2 (Anzahl der Positionen für 1./2. Teilungsachse) 

Standardwert: 0 Maximalwert: 60 

MD 10 910: INDEX_AX_POS_TAB_1 [n] 

MD 10 930: INDEX_AX_POS_TAB_2 [n] (Positionen der 1. Teilungsachse) Eingegeben werden die absoluten 

Achspositionen.. (Die Länge der Liste wird mit dem MD 10 900 definiert). 


17502 Kanal %1 Satz %2 Teilungsachse %3 mit Hirth-Verzahnung Stop verzögert 



%3 = Achsname 

Für die Teilungsachse ist die Funktionalität ‘Hirth-Verzahnung’ aktiviert und der Override wurde auf 0 gestellt oder eine 

andere Haltebedingung (z.B. VDI-Nahtstellensignal) aktiv. Da nur auf Teilungsachsen angehalten werden kann, wird 

die nächstmögliche Teilungsposition angefahren. Der Alarm wird solange angezeigt bis diese Position erreicht ist oder 

die Haltebedingung deaktiviert wurde. 


Abhilfe: Abwarten bis nächstmögliche Teilungsposition erreicht ist oder Override > 0 einstellen oder andere Haltebedingung 

deaktivieren. 

Alarmanzeige verschwindet mit Alarmursache. Keine weitere Bedienung notwendig. 

17510 Kanal %1 Satz %2 unzulaessiger Index fuer Teilungsachse %3 




Der programmierte Index für die Teilungsachse liegt außerhalb des Bereichs der Positionstabelle. 

Beispiel: 

I 45


Es soll die 56. Position in der über das achsspezifische Maschinendatum 30 500 INDEX_AX_ASSIGN_POS_TAB 

zugeordneten Liste mit der 1. Positionierachse absolut angefahren werden, die Anzahl der Positionen ist aber nur z.B. 

40 (MD 10 900 INDEX_AX_LENGTH_POS_TAB_1 = 40). 

N100 G.. U=CAC (56) 


Abhilfe: Die Teilungsachsposition im NC-Teileprogramm entsprechend der Länge der aktuellen Positionstabelle programmieren, 

bzw. die Positionstabelle um den gewünschten Wert ergänzen und die Listenlänge anpassen. 


17600 Kanal %1 Satz %2 Preset auf transformierte Achse %3 nicht moeglich 




Die angezeigte Achse ist an der aktuellen Transformation beteiligt. Damit ist ein Istwertspeichersetzen (Preset) für 

diese Achse nicht möglich. 

Beispiel: 

Die Maschinenachse A soll auf der absoluten Position A 300 auf den neuen Istwert A 100 gesetzt werden. 

: 

N100 G90 G00 A=300 

N101 PRESETON A=100 

: 


Abhilfe: Istwertspeichersetzen für Achsen, die an einer Transformation beteiligt sind, vermeiden oder die Transformation mit 

dem Schlüsselwort TRAFOOF abwählen. 


17610 Kanal %1 Satz %2 Positionierachse %3 kann nicht an Transformation teilhaben 




Die mit dem Schlüsselwort POS oder POSA angesprochene Achse ist an der aktiven Transformation beteiligt. Sie 

kann deshalb nicht als Positionierachse verfahren werden. 


Abhilfe: POS bzw. POSA-Anweisung aus dem Teileprogrammsatz entfernen oder die Transformation mit TRAFOOF vorher 

abwählen. 


17620 Kanal %1 Satz %2 Fixpunkt anfahren fuer transformierte Achse %3 nicht moeglich 




Im angezeigten Satz ist für das Festpunktanfahren (G75) eine Achse programmiert, die an der aktiven Transformation 

beteiligt ist. Damit wird Festpunktanfahren nicht ausgeführt! 


G75-Anweisung aus dem Teileprogrammsatz entfernen oder die Transformation mit TRAFOOF vorher abwählen. 


17630 Kanal %1 Satz %2 Referieren fuer transformierte Achse %3 nicht moeglich 




Im angezeigten Satz ist für das Referenzpunktanfahren (G74) eine Achse programmiert, die an der aktiven 

Transformation beteiligt ist. Damit wird das Referenzpunktanfahren nicht ausgeführt! 


Abhilfe: G74-Anweisung bzw. die an der Transformation beteiligten Maschinenachsen aus dem Teileprogrammsatz entfernen 

oder die Transformation mit TRAFOOF vorher abwählen. 


17640 Kanal %1 Satz %2 Spindelbetrieb fuer transformierte Achse %3 nicht moeglich 




Die für den Spindelbetrieb programmierte Achse ist an der aktuellen Transformation als Geometrieachse beteiligt. 

Dies ist nicht zulässig. 


Abhilfe: Transformation vorher ausschalten. 


17800 Kanal %1 Satz %2 Falsche kodierte Position programmiert 



Die mit dem Schlüsselwort FP=n angegebene Positionsnummer n ist nicht zulässig. Über das achsspezifische MD 

30 600 FIX_POINT_POS [n] können 2 absolute Achspositionen als Fixpunkte festgelegt werden. 


Abhilfe: Schlüsselwort FP mit den Maschinenfestpunkten 1 oder 2 programmieren. 

I 46


Beispiel: 

Mit den Maschinenachsen X1 und Z2 den Fixpunkt 2 anfahren. 

N100 G75 FP=2 X1=0 Z2=0 


17900 Kanal %1 Satz %2 Achse %3 ist keine Maschinenachse 




Der Satzkontext fordert an dieser Stelle eine Maschinenachse. 

Dies ist der Fall bei: 

• G74 (Referenzpunkt fahren) 

• G75 (Festpunkt anfahren) Wird ein Geo- oder Zusatzachsbezeichner verwendet, so muß dieser auch als 

Maschinenachsbezeichner zugelassen sein. (MD: 10000 AXCONF_MACHAX_NAME_TAB). 


Abhilfe: Maschinenachsbezeichner verwenden bei der Programmierung. 


18001 Kanal %1 Satz %2 kanalspezifischer Schutzbereich %3 fehlerhaft. Fehler Nr. %4 



%3 = Nummer d. kanalspezifischen Schutzbereichs 

%4 = Fehlerspezifikation 

Die Definition des Schutzbereiches ist fehlerhaft. Die Fehler Nr. gibt an, welche nähere Ursache der Alarm hat. Es 

bedeutet: 

1: Unvollständige oder widersprüchliche Konturbeschreibung 

2: Kontur umschließt mehr als eine Fläche 

3: werkzeugbezogener Schutzbereich ist nicht konvex. 

4: Wenn in der 3.Dimension d.Schutzbereiches beide Begrenzungen aktiv sind und beide Grenzen den gleichen Wert 

haben. 

5: Die Nummer des Schutzbereiche gibt es nicht (negative Zahl, Null oder größer als die maximale Zahl der 

Schutzbereiche) 

6: Schutzbereichsbeschreibung besteht aus mehr als 10 Konturelementen 

7: werkzeugbezogener Schutzbereich ist als Innenschutzbereich definiert 

8: Falscher Parameter verwendet 

9: zu aktivierender Schutzbereich ist nicht definiert 

10: Falscher modaler G-Code für Schutzbereichsdefinition verwendet. 

11: Konturbeschreibung fehlerhaft bzw. Frame aktiviert. 

12: Übrige nicht weiter spezifizierte Fehler. 


Abhilfe: Definition der Schutzbereiches ändern, MD kontrollieren. 


18003 Kanal %1 Satz %2 kanalspezifischer Schutzbereich %3 nicht aktivierbar. Fehler Nr. %4 



%3 = Nummer d. kanalspezifischen Schutzbereichs 

%4 = Fehlerspezifikation 

Bei der Aktivierung des Schutzbereiches ist ein Fehler aufgetreten. Die Fehler Nr. gibt an welche nähere Ursache der 

Alarm hat. 

Es bedeutet: 

1: Unvollständige oder widersprüchliche Konturbeschreibung 

2: Kontur umschließt mehr als eine Fläche 

3: werkzeugbezogener Schutzbereich ist nicht konvex. 

4: Wenn in der 3.Dimension d.Schutzbereiches beide Begrenzungen aktiv sind und beide Grenzen den gleichen Wert 

haben. 

5: Die Nummer des Schutzbereiche gibt es nicht (negative Zahl, Null oder größer als die maximale Zahl der 

Schutzbereiche) 

6: Schutzbereichsbeschreibung besteht aus mehr als 10 Konturelementen 

7: werkzeugbezogener Schutzbereich ist Innenschutzbereich definiert 

8: Falscher Parameter verwendet 

9: zu aktivierender Schutzbereich ist nicht definiert 

10: Fehler beim internen Aufbau der Schutzbereiche 

11: Übrige nicht weiter spezifizierte Fehler 

12: Die Zahl der maximal gleichzeitig aktiven Schutzbereich ist überschritten. (kanalspezif. Maschinendatum). 

13,14: Konturelement für Schutzbereiche läßt sich nicht anlegen. 

15,16: Kein Speicherplatz mehr für die Schutzbereicehe. 

17: Kein Speicherplatz mehr für Konturelemente. 

Auswirkung: Alarmanzeige. Nahtstellensignale werden gesetzt. Korrektursatz mit reorganisieren. Interpreterstop. NC-Startsperre. 

Abhilfe: 1. Die Anzahl der gleichzeitig aktiven Schutzbereiche verringern (MD). 

2. Teileprogramm ändern: 

• Andere Schutzbereiche löschen. 

• Vorlauf Stop. 

I 47



18006 Kanal %1 Satz %2 schwerwiegender Fehler bei Definition kanalspezifischer Schutzbereich %3. 



%3 = Schutzbereichsnummer 

Die Schutzbereichsdefinition muß mit EXECUTE beendet werden, bevor ein Vorlaufstop durchgeführt wird. Dies gilt 

auch für implizit ausgelöste, wie z.B. bei G74, M30, M17. 




18100 Kanal %1 Satz %2 FXS[] wurde ein ungueltiger Wert zugewiesen 



Zur Zeit sind nur die Werte: 

0: „Fahren auf Festanschlag abwählen“ 

1: „Fahren auf Festanschlag anwählen“ gültig. 



18101 Kanal %1 Satz %2 FXST[] wurde ein ungueltiger Wert zugewiesen 



Zur Zeit ist nur der Bereich 0.0 - 100.0 gültig. 



18102 Kanal %1 Satz %2 FXSW[] wurde ein ungueltiger Wert zugewiesen 



Zur Zeit sind nur positive Werte einschließlich Null gültig. 



18300 Kanal %1 Satz %2 Frame: Feinverschiebung nicht möglich 



Die Zuweisung einer Feinverschiebung an einstellbare Frames oder das Basisframe ist nicht möglich, da das MD 

$MN_FRAME_FINE_TRANS ungleich 1 ist. 


Abhilfe: Programm ändern, oder MD $MN_FRAME_FINE_TRANS auf 1 setzen. 


20000 Kanal %1 Achse %2 Referenznocken nicht erreicht 



Nach dem Starten des Referenzpunktfahrens muß die steigende Flanke des Reduziernocken innerhalb der im MD 

34030 REFP_MAX_CAM_DIST festgelegten Strecke erreicht werden (Phase 1 des Referierens). (Dieser Fehler tritt 

nur bei inkrementellen Gebern auf). 

Auswirkung: Alarmanzeige. Nahtstellensignale werden gesetzt. NC-Stop bei Alarm. NC-Startsperre. 

Abhilfe: Es kommen 3 mögliche Fehlerursachen in Betracht: 

1. Im MD 34030 REFP_MAX_CAM_DIST steht ein zu geringer Betrag. Die maximal mögliche Stecke vom Beginn des 

Referierens bis zum Reduziernocken ermitteln und mit dem Wert im MD: REFP_MAX_-CAM_DIST vergleichen, evtl. 

MD vergrößern. 

2. Das Nockensignal kommt nicht bis zur PLC-Eingangsbaugruppe. Referenzpunktschalter von Hand betätigen und 

das Eingangssignal auf der NC/PLC-Nahtstelle kontrollieren (Strecke: Schalter! Stecker! Kabel! PLC-Eingang! 

Anwenderprogramm). 

3. Der Referenzpunktschalter wird vom Nocken nicht betätigt. Vertikalen Abstand zwischen Reduziernocken und 

Betätigungsschalter kontrollieren. 


20001 Kanal %1 Achse %2 kein Nockensignal vorhanden 



Am Beginn der Phase 2 des Referenzpunktfahrens ist das Signal vom Reduziernocken nicht mehr vorhanden. Die 

Phase 2 des Referenzpunktfahrens beginnt, wenn die Achse nach dem Abbremsen auf dem Reduziernocken stehen 

bleibt. Die Achse startet dann in Gegenrichtung, um mit dem Verlassen/neuerlichen Anfahren (negative/positive 

Flanke) des Reduziernockens die nächste Nullmarke des Meßsystems zu selektieren. 


Abhilfe: Kontrollieren, ob der Bremsweg aus der Anfahrgeschwindigkeit größer als der Referenzpunktnocken ist - dann kann 

die Achse erst hinter dem Nocken anhalten. Längeren Nocken verwenden oder die Anfahrgeschwindigkeit im 

Maschinendatum34020 REFP_VELO_SEARCH_CAM verkleinern. Wenn die Achse auf dem Nocken angehalten 

hat, ist zu überprüfen, ob an der Nahtstelle zur NCK das Signal ”VERZÖGERUNG REFERENZPUNKT-FAHREN” 

noch ansteht (DB 31 - 48, DBX 12.7). 

• Hardware: Drahtbruch? Kurzschluß? 

I 48


• Software: Anwenderprogramm? 


20002 Kanal %1 Achse %2 Nullmarke fehlt 



Die Nullmarke des inkrementellen Weggebers liegt nicht innerhalb einer festgelegten Strecke. Die Phase 2 des 

Referenzpunktfahrens endet, wenn die Nullmarke des Gebers erkannt wurde, nachdem die steigende/fallende Flanke 

des PLC-Nahtstellensignals ”VERZÖGERUNG REFERENZPUNKTFAHREN” (DB 31 - 48, DBX 12.7) den Triggerstart 

gegeben hat. Die maximale Wegstrecke zwischen dem Triggerstart und der darauffolgenden Nullmarke wird im 

Maschinendatum 34060 REFP_MAX_MARKER_DIST festgelegt. Die Überwachung verhindert, daß ein Nullmarkensignal 

überfahren wird und das nächste als Referenzpunktsignal ausgewertet wird! (Mangelhafte Nockenjustage bzw. 

zu große Verzögerung durch das PLC-Anwenderprogramm). 


Abhilfe: Nockenjustage überprüfen und auf einen ausreichenden Abstand zwischen dem Ende des Nockens und dem 

darauffolgenden Nullmarkensignal achten. Der Weg muß größer sein, als die Achse in der PLC-Zykluszeit 

zurücklegen kann. Maschinendatum 34060 REFP_MAX_MARKER_DIST vergrößern, aber keinen größeren Wert 

wählen, als den Abstand zwischen 2 Nullmarken. Das würde die Überwachung eventuell ausschalten! 


20003 Kanal %1 Achse %2 Fehler im Mess-System 



Bei einem Meßsystem mit abstandscodierenden Referenzmarken wurde zwischen zwei nebeneinanderliegenden 

Marken ein größerer Weg ermittelt, als dem doppelten Abstand im Maschinendatum 34300 

ENC_REFP_MARKER_DIST entspricht. Die Steuerung gibt den Alarm erst aus, wenn sie nach einem 2. Versuch in 

Gegenrichtung mit der halben Verfahrgeschwindigkeit abermals einen zu großen Abstand ermittelt hat. 


Abhilfe: Abstand zwischen 2 ungeraden Referenzmarken (Referenzmarken-Intervall) bestimmen. Dieser Wert (bei Heidenhain-Maßstäben 

20,00 mm) muß ins Maschinendatum 34300 ENC_REFP_MARKER_DIST eingetragen werden. 

Referenzspur des Maßstabes incl. der Elektronik für die Auswertung überprüfen. 


20004 Kanal %1 Achse %2 Referenzmarke fehlt 



Beim abstandscodierenden Längenmeßsystem wurden innerhalb der festgelegten Suchstrecke (achsspezifisches 

MD: 34060 REFP_MAX_MARKER_DIST) keine 2 Referenzmarken gefunden. Bei abstandscodierenden Maßstäben 

wird kein Reduziernocken benötigt (Ein vorhandener Nocken wird aber ausgewertet). Die konventionelle Richtungstaste 

bestimmt die Suchrichtung. Die Suchstrecke 34060 REFP_MAX_MAR-KER_DIST, innerhalb der 2 Referenzmarken 

erwartet werden, zählt vom Startpunkt aus. 


Abhilfe: Den Abstand zwischen 2 ungeraden Referenzmarken (Referenzmarken-Intervall) bestimmen. Dieser Wert (bei 

Heidenhain-Maßstäben 20,00 mm) muß ins Maschinendatum 34060 REFP_MAX_MARKER_DIST eingetragen 

werden. Die Referenzspur des Maßstabes incl. der Elektronik für die Auswertung überprüfen. 


20005 Kanal %1 Achse %2 Referenzpunktfahren wurde abgebrochen 



Das kanalspezifische Referieren konnte nicht für alle angegebenen Achsen abgeschlossen werden (z.B.: Abbruch 

wegen: fehlender Reglerfreigabe, Meßsystemumschaltung, Loslassen der Richtungstaste, u.a.). 


Abhilfe: Abbruchmöglichkeiten kontrollieren: 

• Reglerfreigabe fehlt (DB 21 - 28, DBX 2.1) 

• Meßsystemumschaltung (DB 21 - 28, DBX 1.5 und DBX 1.6) 

• Verfahrtasten + oder - fehlt (DB 21 - 28, DBX 8.6 und DBX 8.7) 

• Vorschuboverride = 0 

Welche Achsen am kanalspezifischen Referieren beteiligt sind, bestimmt das achsspezifische MD 34110 

REFP_CYCLE_NR. 

-1: kein kanalspezifischen Referieren, NC-Start ohne referieren. 

0: kein kanalspezifischen Referieren, NC-Start mit referieren. 

1-8: kanalspezifisches Referieren. Die eingegebene Zahl entspricht der Referierreihenfolge (Wenn alle Achsen mit 

dem Inhalt 1 den Referenzpunkt erreicht haben, starten die Achsen mit dem Inhalt 2 usw.). 


20006 Kanal %1 Achse %2 Referenzpunktabschaltgeschwindigkeit nicht erreicht 



In der Phase 2 des Referenzpunktfahrens (Warten auf die Nullmarke) wurde das Nockenende erreicht, aber die 

Referenzpunktanfahrgeschwindigkeit lag nicht im Toleranzfenster. (Das ist möglich, wenn die Achse am Beginn des 

Referenzpunktfahrens bereits am Nockenende steht. Damit gilt die Phase 1 als bereits abgeschlossen und wird nicht 

gestartet). Die Phase 2 wird abgebrochen (diesmal vor dem Nocken) und das Referenzpunktfahren wird mit der Phase 

1 automatisch noch einmal gestartet. Wird auch beim 2. Versuch die Anfahrgeschwindigkeit nicht erreicht, kommt es 

I 49


zum endgültigen Abbruch des Referierens mit der Alarmanzeige. 

Anfahrgeschwindigkeit: 34040 REFP_VELO_SEARCH_MARKER 

Geschwindigkeitstoleranz:35150 SPIND_DES_VELO_TOL 


Abhilfe: MD für die Anfahrgeschwindigkeit 34040 REFP_VELO_SEARCH_MARKER verkleinern und/oder MD für die 

Geschwindigkeitstoleranz 35150 SPIND_DES_VELO_TOL vergrößern. 


20007 Kanal %1 Achse %2 Referenzpunktfahren benoetigt 2 Messysteme 



Bei der Einstellung 34200 ENC_REFP_MODE = 6 werden 2 Geber benötigt! 


Abhilfe: Referiermodus 34200 ENC_REFP_MODE ändern o. zweiten Geber einbauen und konfigurieren 


20008 Kanal %1 Achse %2 Referenzpunktfahren benoetigt zweites referiertes Messystem 



Bei der Einstellung 34200 ENC_REFP_MODE = 6 muß zuvor der 2. Geber referiert sein. 


Abhilfe: Referiermodus ENC_REFP_MODE ändern o. 2. Geber referieren 


20050 Kanal %1 Achse %2 Handradfahren aktiv 



Die Achsen können nicht konventionell über die Verfahrtasten verfahren werden, da noch über das Handrad gefahren 

wird. 


Abhilfe: Entscheiden, ob die Achse über die Richtungstasten oder über das Handrad verfahren werden soll. Handradfahren 

beenden, gegebenenfalls mit axialem Restweglöschen (Nahtstellensignal DB 31 - 48, DBX 2.2). 

Auswirkung: Alarmanzeige verschwindet mit Alarmursache. Keine weitere Bedienung notwendig. 

20051 Kanal %1 Achse %2 Handradfahren nicht moeglich 



Die Achse fährt bereits über die Verfahrtasten - somit ist Handradfahren nicht mehr möglich. 


Abhilfe: Entscheiden, ob die Achse über die Richtungstasten oder über das Handrad verfahren werden soll. 

Auswirkung: Alarmanzeige verschwindet mit Alarmursache. Keine weitere Bedienung notwendig. 

20052 Kanal %1 Achse %2 bereits aktiv 



Die Achse soll als Maschinenachse in der Betriebsart JOG über die Richtungstasten auf der Maschinensteuertafel 

verfahren werden. Das ist aber nicht möglich, weil: 

1. sie bereits als Geometrieachse verfahren wird (über die kanalspezifische Schnittstelle DB 21 - 28, DBX 12.6, DBX 

12.7, DBX 16.6, DBX 16.7 oder DBX 20.6 und DBX 20.7) oder 

2. sie bereits als Maschinenachse verfahren wird (über die achsspezifische Schnittstelle DB 31 - 48, DBX 8.6 und DBX 

8.7) oder 

3. ein Frame für ein gedrehtes Koordinatensystem gültig ist und eine andere daran beteiligte Geometrieachse bereits 

über die Richtungstasten konventionell verfahren wird. 


Abhilfe: Verfahren über die Kanal- bzw. Achsschnittstelle stoppen oder die andere Geometrieachse anhalten. 


20053 Kanal %1 Achse %2 DRF, FTOCON, ext. Nullpunktverschiebung nicht moeglich 



Die Achse wird in einem Mode verfahren (z.B. Referieren), der keine zusätzliche überlagerte Interpolation erlaubt. 


Abhilfe: Warten bis die Achse ihre Referenzposition erreicht hat oder das Referenzpunktfahren 

Mit RESET abbrechen und DRF erneut starten. 


20054 Kanal %1 Achse %2 falscher Index fuer Teilungsachse in JOG 



1. Die angezeigt Teilungsachse soll im JOG-Betrieb inkrementell verfahren werden (um 1 Teilungsposition). In der 

vorgewählten Richtung ist aber keine Teilungsposition mehr verfügbar. 

2. Die Achse steht auf der letzten Teilungsposition. Beim inkrementellen Verfahren wird die Arbeitsfeldbegrenzung 

oder der Softwareendschalter erreicht, ohne daß eine Teilungsposition davor liegt, auf der angehalten werden kann. 


Abhilfe: Liste der Teilungspositionen über die Maschinendaten 


I 50


MD 10 910: INDEX_AX_POS_TAB_1 



korrigieren (ergänzen) oder die Arbeitsfeldbegrenzungen bzw. die Softwareendschalter auf andere Werte setzen. 


20055 Kanal %1 Masterspindel nicht vorhanden im JOG-Betrieb 


Es soll die angezeigt Achse als Maschinenachse im JOG-Mode mit Umdrehungsvorschub verfahren werden, es ist 

aber keine Masterspindel definiert, von der die Istdrehzahl abgenommen werden könnte. 

Auswirkung: Alarmanzeige. Nahtstellensignale werden gesetzt. 

Abhilfe: Falls der Umdrehungsvorschub auch in der Betriebsart JOG aktiv sein soll, muß eine Masterspindel über das 

kanalspezifische Maschinendatum 20090 SPIND_DEF_MASTER_SPIND deklariert werden. Dann ist im Bedienbereich 

PARAMETER mit den Softkeys ”SETTINGDATEN” und ”JOG DATEN” ein Bild aufzuschlagen, in dem die G- 

Funktion G95 vorzuwählen ist. Der JOG-Vorschub kann dann in [mm/U] eingegeben werden. (Wird als JOG-Vorschub 

0 mm/U eingestellt, nimmt die Steuerung den Wert im achsspezifischen MD 32050 JOG_REV_VELO bzw. bei 

Eilgangsüberlagerung 32040 JOG_REV_VELO_RAPID). 

Der Umdrehungsvorschub bei JOG-Betrieb wird deaktiviert, indem die G-Funktion von G95 auf G94 umgestellt wird. 


20056 Kanal %1 Achse %2 Kein Umdrehungsvorschub, weil Achse/Spindel %3 steht 




Eine Achse soll in JOG mit Umdrehungsvorschub verfahren werden, der Vorschub der Spindel/Achse, von der der 

Vorschub abgeleitet werden soll, ist jedoch 0. 


Abhilfe: Die Spindel/Achse, von der der Vorschub abgeleitet werden soll, verfahren. 


20057 Kanal %1 Satz %2 Umdrehungsvorschub fuer Achse/Spindel %3 ist


kanalspezifische Maschinendatum 20090 SPIND_DEF_MASTER_SPIND deklariert werden. Dann ist im Bedienbereich 

PARAMETER mit den Softkeys ”SETTINGDATEN” und ”JOG DATEN” ein Bild aufzuschlagen, in dem die G- 

Funktion G95 vorzuwählen ist. Der JOG-Vorschub kann dann in [mm/U] eingegeben werden. (Wird als JOG-Vorschub 

0 mm/U eingestellt, nimmt die Steuerung den Wert im achsspezifischen MD 32050 JOG_REV_VELO bzw. bei 

Eilgangsüberlagerung 32040 JOG_REV_VELO_RAPID). 

Der Umdrehungsvorschub bei JOG-Betrieb wird deaktiviert, indem die G-Funktion von G95 auf G94 umgestellt wird. 


20070 Kanal %1 Achse %2 Programmierter Endpunkt liegt hinter Softwareendschalter %3 


%2 = Achsnummer 

%3 = „+“ oder „-“ 

Die Achse wird als konkurrierde Positionierachse verfahren und die Zielposition liegt hinter dem entsprechenden 

Software Endschalter. Es wird nicht verfahren. 


Abhilfe: Kleinere Zielposition vorgeben. MD für SW Endschalter ändern. evt. anderen SW Endschalter aktivieren. 

larmanzeige verschwindet mit Alarmursache. Keine weitere Bedienung notwendig. 

20071 Kanal %1 Achse %2 Programmierter Endpunkt liegt hinter Arbeitsfeldbegrenzung %3 



%3 = „+“ oder „-“ 

Die angezeigte Achse wird als ”konkurrierende Positionierachse” betrieben. Ihre Zielposition liegt hinter der 

eingestellten Arbeitsfeldbegrenzung. 


Abhilfe: Zielposition innerhalb des zulässigen Verfahrbereichs parametrieren (Parameter POS des FC?) oder Position des 

Softwareendschalters korrigieren 

(2. Softwareendschalter aktivieren). 


20072 Kanal %1 Achse %2 ist keine Teilungsachse 



Die angezeigte Achse wird als ”konkurrierende Positionierachse” betrieben. Ihre Zielposition ist im FC TEIL-ACHS als 

Teilungspositionsnummer parametriert - die Achse ist aber keine Teilungsachse. 


Den FC POS-ACHS für Linear- und Rundachsen verwenden oder die Achse zur Teilungsachse erklären. Korrespondierende 

Maschinendaten für Teilungsachsdeklaration: 

MD 30 500: INDEX_AX_ASSIGN_POS_TAB 






20073 Kanal %1 Achse %2 kann nicht repositioniert werden 



Die konkurrierende Positionierachse kann nicht positioniert werden, da sie über die VDI-Nahtstelle bereits wieder 

gestartet wurde und noch aktiv ist. Es findet keine Repositionierbewegung statt, die durch die VDI-Nahtstelle 

ausgelöste Bewegung bleibt unbeeinflußt. 


Abhilfe: Keine. 


20074 Kanal %1 Achse %2 falsche Indexposition 



Für eine konkurrierende Positionierachse, die als Teilungsachse deklariert ist, wurde vom PLC eine Index-Nr. 

vorgrgeben, die in der Tabelle nicht verfügbar ist. 


Abhilfe: Die vom PLC vorgegebene Teilungsachs-Nr. kontrollieren und gegebenenfalls richtigstellen. Falls die Teilungsachs- 

Nr. stimmt und der Alarm auf einer zu kurz eingestellten Teilungs-Positionstabelle beruht, Maschinendaten für 

Teilungsachsdeklaration kontrollieren. 

MD 30 500: INDEX_AX_ASSIGN_POS_TAB 






20075 Kanal %1 Achse %2 kann derzeit nicht pendeln 



Die Achse kann derzeit keine Pendelbewegung ausführen, da sie bereits verfahren wird, z.B. über Handverfahren. 

I 52



Abhilfe: Andere Verfahrbewegung beenden. 


20076 Kanal %1 Achse %2 pendelt - kein Modewechsel moeglich 



Die Achse führt eine Pendelbewegung aus, der Modewechsel ist nicht möglich, da im angewählten Mode die 

Pendelbewegung nicht zulässig ist. 


Abhilfe: Keine solchen Modewechsel auslösen. Die Achse von der PLC kontrollieren lassen und im PLC Programm dafür 

sorgen, daß die Achse bei solchen Modewechseln die Pendelbewegung beendet. 


20077 Kanal %1 Achse %2 Programmierte Position liegt hinter Softwareendschalter %3 



%3 = „+“ oder „-“ 

Die Achse wird als Pendelachse verfahren und die Zielposition (Umkehrposition bzw. Endposition) liegt hinter dem 

entsprechenden Software Endschalter. Es wird nicht verfahren. 

Auswirkung: Alarmanzeige. Nahtstellensignale werden gesetzt. NC-Startsperre. NC-Stop bei Alarm. 

Abhilfe: Kleinere Zielposition vorgeben. MD für SW Endschalter ändern. evt. anderen SW Endschalter aktivieren. 


20078 Kanal %1 Achse %2 Programmierte Position liegt hinter Arbeitsfeldbegrenzung %3 



%3 = „+“ oder „-“ 

Die Achse wird als Pendelachse verfahren und die Zielposition (Umkehrposition bzw. Endposition) liegt hinter der 

entsprechenden wirksamen Arbeitsfeldbegrenzung. Es wird nicht verfahren. 


Abhilfe: Kleinere Zielposition vorgeben. Arbeitsfeldbegrenzung deaktivieren. Arbeitsfeldbegrenzung anders einstellen. 


20080 Kanal %1 Achse %2 kein Handrad zugeordnet fuer Ueberlagerung 



Für diese Achse fehlt bei gestarteter Handradüberlagerung in Automatik eine Handradzuordnung. 


Abhilfe: Falls Handradeinfluß gewünscht wird, muß ein Handrad aktiviert werden. 


20085 Kanal %1 Konturhandrad: Verfahrrichtung oder Ueberfahren von Satzanfang nicht erlaubt 


Es wird mit Konturhandrad auf der Bahn entgegen der programmierten Verfahrrichtung verfahren und der Startpunkt 

der Bahn am Satzanfang wurde erreicht. 


Abhilfe: Konturhandrad in Gegenrichtung drehen 


20090 Achse %1 Fahren auf Festanschlag nicht moeglich. Programmierung und Achsdaten pruefen. 

Erklärung: %1 = Achsname, Spindelnummer 

1. Die Funktion „Fahren auf Festanschlag“ wurde mit FXS[AX]=1 programmiert, aber die Achse unterstützt dies (noch) 

nicht. MD 37000 überprüfen. Für Gantry-Achsen und simulierte Achsen ist die Funktion nicht verfügbar. 

2. Für die Achse AX wurde bei der Anwahl keine Bewegung programmiert. AX ist ein Maschinenachsbezeichner. 

3. Für die Achse/Spindel, für die die Funktion „Fahren auf Festanschlag“ aktiviert wird, ist im Anwahlsatz immer eine 

Verfahrbewegung zu programmieren. 

Der Alarm kann per MD ALARM_REACTION_CHAN_NOREADY umprojektiert werden (Kanal nicht betriebsbereit). 

Auswirkung: BAG nicht betriebsbereit. 

Unter Umständen kanalweit umschaltbar über MD. 

Kanal nicht betriebsbereit. 

NC-Startsperre. NC-Stop bei Alarm. Alarmanzeige. Nahtstellensignale werden gesetzt. 

Abhilfe: • Achstyp überprüfen 

• MD 37000 überprüfen 

• Fehlt im Anfahrsatz die Programmierung einer Bewegung der Maschinenachse? 

In allen Kanälen dieser BAG mit RESET-Taste Alarm löschen. 

20091 Achse %1 hat den Festanschlag nicht erreicht 


Beim Versuch auf einen Festanschlag zu fahren, wurde die programmierte Endposition erreicht, oder die 

Verfahrbewegung abgebrochen. Der Alarm ist über das Maschinendatum $MA_FIXED_STOP_ALARM_MASK 

ausblendbar. Der Alarm kann per MD ALARM_REACTION_CHAN_NOREADY umprojektiert werden (Kanal nicht 

betriebsbereit). 




I 53



Abhilfe: Korrektur des Teileprogramms und der Einstellungen: 

• Wurde der Verfahrsatz abgebrochen? 

• Sollte die Achsposition der programmierten Endposition entsprechen, so ist die Endposition zu korrigieren. 

• Liegt die programmierte Endposition im Teil, so muß das Auslösekriterium überprüft werden. 

• Wurde die Konturabweichung, die zur Auslösung führt, zu groß bemessen? Ist die Momentengrenze zu hoch 

eingestellt? 

In allen Kanälen dieser BAG mit RESET-Taste Alarm löschen 

20092 Achse %1 Fahren auf Festanschlag noch aktiv 


Es wurde versucht, die auf Festanschlag gefahrene Achse zu bewegen, während sie am Anschlag steht oder die 

Abwahl noch nicht abgeschlossen ist. 

Der Alarm kann per MD ALARM_REACTION_CHAN_NOREADY umprojektiert werden (Kanal nicht betriebsbereit). 





Abhilfe: Folgende Punkte überprüfen: 

• Wird durch eine Verfahrbewegung von Geometrieachsen auch die Achse am Festanschlag bewegt? 

• Wird eine Anwahl durchgeführt, obwohl die Achse am Anschlag steht? 

• Wurde die Abwahl mit RESET unterbrochen? 

• Hat die PLC die Quittungssignale geschaltet? 

In allen Kanälen dieser BAG mit RESET-Taste Alarm löschen. 

20200 Kanal %1 Ungueltige Spindelnummer %2 bei Werkzeugfeinkorrektur 

Erklärung: %1 = Kanalnummer Zielkanal 


Für die im PUTFTOC-Kommando angegebene Spindel ist im Zielkanal keine Spindel-Achszuordnung vorhanden. 

Auswirkung: Alarmanzeige. Interpreterstop. Nahtstellensignale werden gesetzt. NC-Startsperre. NC-Stop bei Alarm. 

Abhilfe: Programm in dem Kanal ändern, der die Werkzeugfeinkorrektur schreibt. 


20201 Kanal %1 Spindel %2 ist kein Werkzeug zugeordnet 



Damit die Werkzeugfeinkorrektur für das in der Spindel befindliche Werkzeug berücksichtigt werden kann, muß eine 

Spindel-Werkzeug-Zuordnung aktiv sein. Dies ist im Zielkanal der Werkzeugfeinkorrektur für die programmierte 

Spindel aktuell nicht der Fall. 


Abhilfe: 1. Teileprogramm ändern (Schreiben der WKZ-Feinkorrektur). 

2. Spindel-/Werkzeug-Zuordnung herstellen durch Programmierung: 

• TMON (WKZ-Überwachung). 

• GWPSON (WKZ-Anwahl). 


20203 Kanal %1 Kein Werkzeug aktiv 


Es wurde mit PUTFTOC eine Werkzeugfeinkorrektur für das aktive Werkzeug des Kanals %1 geschrieben. In diesem 

Kanal ist kein Werkzeug aktiv. Somit kann die Korrektur nicht zugeordnet werden. 

Auswirkung: Alarmanzeige. Interpreterstop. Nahtstellensignale werden gesetzt. NC-Startsperre. NC-Stop bei Alarm. Programm 

korrigieren 


20204 Kanal %1 PUTFTOC-Kommando bei FTOCOF nicht erlaubt 


Es wurde mit PUTFTOC eine Werkzeugfeinkorrektur für den Kanal %1 geschrieben. In diesem Kanal ist die 

Werkzeugfeinkorrektur nicht aktiv. Im Zielkanal des PUTFTOC-Kommandos muß FTOCON aktiv sein. 


Abhilfe: Programm im Bearbeitungskanal korrigieren: FTOCON anwählen, damit Kanal bereit für Empfang des PUTFTOC- 

Kommandos. 


21617 Kanal %1 Satz %2 Transformation gestattet kein Durchfahren des Poles. 



Der vorgeg. Kurvenverlauf führt durch den Pol oder einen verbotenen Bereich der Transformation. 


Abhilfe: Teileprogramm ändern (wenn Alarm im AUTO-Betrieb aufgetreten). Um aus der Alarmstellung herauszufahren, muß 

die Transformation abgewählt werden (RESET allein reicht nicht, wenn die Transformation auch über RESET aktiv 

bleibt). 


21618 Kanal %1 ab Satz %2 Transformation aktiv: Ueberlagerte Bewegung zu gross 


I 54



Der Anteil der ueberlagerten Bewegung auf den transformationssignifikanten Achsen ist so hoch, dass die von der 

Praeparation vorausgeplante Bahnbewegung nicht mehr ausreichend den tatsaechlichen Verhaeltnissen bei der 

Interpolation entspricht. Singularitaetenstrategie, Ueberwachung der Arbeitsraumbegrenzung und dyn. LookAhead 

sind ggf. nicht mehr korrekt. 


Abhilfe: Bei ueberlagerter Bewegung ist ein ausreichender Sicherheitsabstand der Bahn bezueglich Polen und Arbeitsraumbegrenzungen 

einzuhalten. 


21619 Kanal %1 Satz %2 Transformation aktiv: Bewegung nicht moeglich 



Die Maschinenkinematik gestattet die vorgegebene Bewegung nicht. 

Auswirkung: Alarmanzeige. Nahtstellensignale werden gesetzt. NC-Stop bei Alarm. NC-Startsperre 

Abhilfe: Bei verletzter Arbeitsraumbegrenzung (siehe Maschinenstellung) muss der Arbeitsbereich des Teileprogramms so 

geaendert werden, dass der moegliche Stellbereich eingehalten wird (z.B. geaenderte Aufspannung des Teils). Wird 

der Alarm in einer Polstellung erhalten, ist zu beachten, dass man per JOG nur entweder durch einen Pol 

hindurchfahren oder unter dem gleichen Winkel, in dem man in den Pol gefahren ist, wieder herausfahren kann. 

Beachte: RESET allein reicht nicht, wenn Trafo auch ueber RESET aktiv bleibt. 


21650 Kanal %1 Achse %2 Überlagerte Bewegung nicht erlaubt 



Für die Achse wurde eine überlagerte Bewegung angefordert, diese ist aber aufgrund des Maschinendatums 

FRAME_OR_CORRPOS_NOTALLOWED verboten. 


Abhilfe: Überlagerte Bewegung abwählen oder Maschinendatum FRAME_OR_CORRPOS_NOTALLOWED ändern 


21700 Kanal %1 Satz %3 Achse %2 Messtaster bereits ausgelenkt, Flanke nicht moeglich 




Der unter dem Schlüsselwort MEAS oder MEAW programmierte Meßfühler ist schon ausgelenkt und hat geschaltet. 

Für einen weiteren Meßvorgang muß das Fühlersignal erst wieder weggehen (Ruhelage des Meßfühlers). Die 

Achsanzeige ist vorläufig noch ohne Belang; in späteren Entwicklungsstufen ist eine achsspezifische Auswertung 

geplant. 


Abhilfe: Startposition des Meßvorgangs überprüfen bzw. Meßfühlersignale kontrollieren. 

Kabel und Stecker o.k.? 


21701 Kanal %1 Satz %3 Achse %2 Messen nicht moeglich 




Messen ist nicht möglich? 



21702 Kanal %1 Satz %3 Achse %2 Messen wurde abgebrochen 




Der Meßsatz ist beendet (die programmierte Endposition der Achse wurde erreicht), der aktivierte Meßfühler hat aber 

noch nicht angesprochen. 


Abhilfe: Verfahrbewegung im Meßsatz überprüfen. 

• Müßte der aktivierte Meßfühler auf alle Fälle bis zur angegebenen Achsposition geschaltet haben? 

• Meßfühler, Kabel, Kabelverteiler, Klemmanschlüsse in Ordnung? 


21703 Kanal %1 Satz %3 Achse %2 Messtaster nicht ausgelenkt, Flanke nicht zulaessig 




Der angewählte Meßtaster ist nicht(!) ausgelenkt und kann daher keinen Meßwert vom ausgelenkten in den nicht 

ausgelenkten Zustand erfassen. 


Abhilfe: - Meßtaster überprüfen 

- Startposition für Messen überprüfen 

- Programm überprüfen 


befinden. 

I 55


Zyklenalarme 60000 - 63000 

Diese Alarme werden von den Zyklen der Steuerung 

ausgelöst. 

Es sind dies die selben Alarme, wie sie auf der 

Original SIEMENS Steuerung auftreten würden. 

61000 Keine Werkzeugkorektur aktiv 

Zyklus: LONGHOLE, SLOT1, SLOT2, POCKET1, POCKET2, CYCLE90, CYCLE93, CYCLE94, CYCLE95, CYCLE96. 

Abhilfe: D-Korrektur muß vor Zyklusaufruf programmiert werden. 

61001 Gewindesteigung falsch 

Zyklus: CYCLE84, CYCLE840, CYCLE96, CYCLE97. 

Abhilfe: Parameter für Gewindesteigung bzw. Angabe der Steigung prüfen (widersprechen einander). 

61002 Bearbeitungsart falsch definiert 

Zyklus: SLOT1, SLOT2, POCKET1, POCKET2, CYCLE93, CYCLE95, CYCLE97, CYCLE98. 

Abhilfe: Der Wert des Parameters VARI für die Bearbeitungsart ist falsch vorgegeben und muß geändert werden. 

61101 Referenzebene fasch definiert 

Zyklus: CYCLE 81-90, CYCLE840, SLOT1, SLOT2, POCKET1, POCKET2, LONGHOLE. 

Abhilfe: Entweder sind bei relativer Angabe der Tiefe die Werte für Referenz- und Rückzugsebene unterschiedlich zu 

wählen oder für die Tiefe muß ein Absolutwert vorgegeben werden. 

61102 Keine Spindelrichtung programmiert 

Zyklus: CYCLE 86, CYCLE87, CYCLE88, CYCLE840 

Abhilfe: Parameter SDIR bzw. SDR muß programmiert werden. 

61103 Anzahl der Bohrungen ist Null 

Zyklus: HOLES1, HOLES2 

Abhilfe: Wert für die Anzahl dr Bohrungen programmieren. 

61104 Konturverletzung der Nuten/Langlöcher 

Zyklus: SLOT1, SLOT2, LONGHOLE 

Ursache: Fehlerhafte Parametrierung des Fräsbildes in den Parametern, welche die Lage der Nuten/Langlöcher auf dem 

Kreis und deren Form definieren. 

61105 Fräserradius zu groß 

Zyklus: SLOT1, SLOT2, POCKET1, POCKET2, LONGHOLE, CYCLE90 

Abhilfe: Der Durchmesser des verwendeten Fräsers ist für die zu fertigende Figur zu groß, entweder Werkzeug mit 

kleinerem Radius verwenden oder Kontur ändern. 

61106 Anzahl bzw. Abstand der Kreiselemente 

Zyklus HOLES2, LONGHOLE, SLOT1, SLOT2 

Ursache: Fehlerhafte Parametrierung von NUM oder INDA, die Anordnung der Kreiselemente innerhalb eines Vollkreises ist 

nicht möglich. 

61107 Erste Bohrtiefe falsch definiert 

Zyklus CYCLE83 

Ursache: Erste Bohrtiefe liegt entgegengesetzt zur Gesamtbohrtiefe. 

61601 Fertigteildurchmesser zu klein 

Zyklus: CYCLE94, CYCLE96 

Ursache: Es ist ein Fertigteildurchmesser programmiert worden 

61602 Werkzeugbreite falsch definiert 

Zyklus: CYCLE93 

Ursache: Einstechstahl ist größer als programmierte Einstichbreite. 

61603 Einstichform falsch definiert 

Zyklus CYCLE93 

Ursache: • Radien/Fasen am Einstichgrund passen nicht zur Einstichbreite 

• Planeinstich an einem parallel zur Längsachse verlaufenden Konturelement ist nicht möglich. 

61604 Aktives Werkzeug verletztprogrammierte Kontur 


Abhilfe: Konturverletzung in Hinterschnittelementen bedingt durch den Freischneidewinkel des eingesetzten Werkzeugs, 

d.h. anderes Werkzeug benutzen oder Konturunterprogramm überprüfen. 

I 56


61605 Kontur falsch programmiert 


Ursache: Nicht zulässiges Hinterschnittelement erkannt. 

61606 Fehler bei Konturaufbereitung 


Ursache: Bei der Aufbereitung der Kontur wurde ein Fehler gefunden, dieser Alarm steht immer im Zusammenhang mit einem 

NCK-Alarm 10930 - 10934, 15800 oder 15810. 

61607 Startpunkg falsch programmiert 


Ursache: Der vor Zyklusaufruf erreichte Startpunkt liegt nicht außerhalb des vom Konturunterprogramm beschriebenen 

Rechtecks. 

61608 Falsche Schneidenlage programmiert 


Abhilfe: Es muß eine Schneidenlage 1..4, passend zur Freistichform, programmiert werden. 

61109 Form falsch definiert 


Abhilfe: Parameter für die Freistichform prüfen 

61110 Kein Bohrzyklus aktiv 

Zyklus HOLES1, HOLES2 

Abhilfe: Vor Aufruf des Bohrbildzyklus muß ein Bohrzyklus modal aufgerufen werden. 

I 57


I 58

B: Tastenbeschreibung - EMCO

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