Injection April 2023 | DE

Das Magazin von ENGEL für die Kunststoffindustrie
April | 2023
Seminare mit Weitblick
ENGEL Techtalk über drei Kontinente:
Kathrin Neunteufel-Steyer, Boris Wen,
Gabriel Cisneros Seite 12
Aktive Thermografie für
die Inline-Qualitätsregelung
Mit der Qualitätsregelung den
Lunker in die Schranken weisen Seite 16
Flexible Präzision in höchster Effizienz
Alhorn stärkt mit Systemlösung
von ENGEL Wettbewerbsposition Seite 24
Weil es um das Leben geht
Vollelektrische ENGEL e-motion erfüllt bei Fresenius Medical Care höchste Anforderungen Seite 20

Gut für die Zukunft aufgestellt
Wir freuen uns das bisher umsatzstärkste Jahr in der Unternehmensgeschichte
zu kommunizieren. Mit 1,7 Mrd. Euro konnten wir Ende März unseren
Vorjahresumsatz um 13 Prozent steigern. Es ist uns ein Anliegen, Ihnen an
dieser Stelle für die vertrauensvolle Zusammenarbeit im vergangenen Jahr
zu danken!
Der Ausblick in das neue Geschäftsjahr gestaltet sich je nach Region sehr
unterschiedlich. Wir wissen, dass die Halbwertszeit von Prognosen sinkt –
die Welt von heute kann morgen schon auf dem Kopf stehen. Die ständig
wechselnden Rahmenbedingungen erfordern von uns allen ein hohes Maß
an Flexibilität.
Dr. Stefan Engleder
CEO ENGEL Holding
Es kommt darauf an, Partner an der Seite zu haben, die in der Lage sind,
Unsicherheiten abzufedern. Wir bei ENGEL haben diese Fähigkeit in der
Vergangenheit unter Beweis gestellt, zum Beispiel in der Supply Chain
Krise, in der es nur vereinzelt zu Lieferverzögerungen kam. Unsere globale
Präsenz in den Märkten, in denen Sie zuhause sind, macht uns zu einem
stabilen, verlässlichen Wegbegleiter.
Um das auch zu bleiben, stellen wir uns im neuen Geschäftsjahr für die
vor uns liegenden Herausforderungen auf. Dabei ist klar: Kunststoff bleibt
ein Wachstumsmarkt, denn er ist die Antwort auf viele Fragestellungen der
Zukunft. Diese Ausgabe der Injection zeugt davon.
Fresenius Medical Care und Alhorn sind zwei von mehreren Success-Stories,
die wir Ihnen vorstellen möchten. So waren für den weltweit führenden
Anbieter von Dialyseprodukten Präzision und absolute Sauberkeit höchst
kritische Entscheidungskriterien für die Wahl ihrer Maschinen. Wir konnten
dabei mit unseren vollelektrischen Spritzgießmaschinen ebenso überzeugen
wie mit unserem neuen Produktionskonzept inklusive integrierter Automatisierungstechnik
bei Kunststoffverarbeiter Alhorn.
IMPRESSUM
Herausgeber: ENGEL AUSTRIA GmbH | Ludwig- Engel-Straße 1, A-4311 Schwertberg, www. engelglobal.com
Redaktion: Susanne Zinckgraf, Katharina Gstöttenbauer, ENGEL | Katharina Strohmayer, ENGEL (verantwortlich)
Gestaltung: Marion Maria Fürlinger, ENGEL
Injection ist das Kundenmagazin von ENGEL. Es erscheint regelmäßig in Deutsch, Englisch und weiteren Sprachen. Nachdruck von Beiträgen nach Abstimmung
mit der Redaktion und mit Quellenhinweis gerne gestattet. Die in dieser Ausgabe genannten Gebrauchsnamen, Handelsnamen, Warenbezeichnungen
und dgl. können auch ohne besondere Kennzeichnung Marken und als solche gesetzlich geschützt sein. Bei allen Fotoaufnahmen für diese Ausgabe haben
wir die zum jeweiligen Zeitpunkt im jeweiligen Land geltenden Hygienevorgaben streng eingehalten. Die Gesundheit und Sicherheit der Mitarbeiter, Kunden
und Partner haben für ENGEL zu jeder Zeit höchste Priorität. Sie möchten Injection in Zukunft nicht mehr lesen? Bitte schreiben Sie an: marketing@engel.at

News
Rückblick
Aktuelles
4 ENGEL weltweit. vor Ort.
Kurznachrichten aus der ENGEL Welt
8 Hier wird Zusammenarbeit großgeschrieben
ENGEL liefert zwei 8.000-Tonnen-Maschinen nach Nordamerika
10 Weltrekord auf der K 2022
Individuell konfigurierte Plastifizierschnecke in 24 Stunden produziert und geliefert
11 Schneller finden, was man wirklich sucht
Die neue Website von ENGEL bietet noch mehr Service
12 Seminare mit Weitblick
ENGEL Techtalk über drei Kontinente:
Kathrin Neunteufel-Steyer, Boris Wen, Gabriel Cisneros
16 Aktive Thermografie für die Inline-Qualitätsregelung
Mit der Qualitätsregelung den Lunker in die Schranken weisen
20 Titelstory: Weil es um das Leben geht
Vollelektrische ENGEL e-motion erfüllt bei
Fresenius Medical Care höchste Anforderungen
24 Flexible Präzision in höchster Effizienz
Alhorn stärkt mit Systemlösung von ENGEL Wettbewerbsposition
28 Stromverbrauch runter – Präzision rauf
Packagingspezialist Fernholz setzt auf vollelektrische Spritzgießmaschine
30 Qualitativ wirklich das Maximum erreichen
Automobilzulieferer Krug mit ENGEL duo
für neue Anforderungen der Elektromobilität gerüstet
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ENGEL weltweit. vor Ort.
Gold für ENGEL
EcoVadis
Nachhaltigkeitsranking
ENGEL gehört zu den weltweit nachhaltigsten
Industrieunternehmen. Jüngste
Bestätigung ist das aktuelle Nachhaltigkeitsranking
der Plattform EcoVadis.
ENGEL konnte seine Platzierung von Silber
auf Gold verbessern und ist bis dato
der einzige Spritzgießmaschinenbauer mit
Gold-Status.
„Als Familienunternehmen denken wir bei
all unserem Tun an die nachfolgenden
Generationen. Diese Grundhaltung wurde
bereits von unserem Firmengründer
vorgelebt und wird bis heute von allen
Geschäftsführergenerationen und der
gesamten Belegschaft mit viel Engagement
kontinuierlich weiterentwickelt“, sagt
ENGEL CEO Dr. Stefan Engleder. „Deshalb
freuen wir uns sehr und sind stolz, dass
unser nachhaltiges Arbeiten auch objektiv
Bestätigung findet.“
EcoVadis ist der weltweit größte Anbieter
von Nachhaltigkeitsrankings. Die Rankings
umfassen Daten von mehr als 90.000
Unternehmen und fokussieren jeweils die
Martin Weger (links) und Stefan Engleder freuen sich über den Gold-Status.
globalen Beschaffungsketten. Bewertet
werden sowohl die ökologischen als
auch sozialen und ethischen Leistungen
der Unternehmen.
„Im Bereich Umwelt liegt ENGEL im
Spitzenfeld, zu dem nur ein Prozent aller
bewerteten Industrieunternehmen gehören“,
benennt Martin Weger, Vice President
Global Quality and Environment
von ENGEL, ein Detail aus dem erfolgten
Audit. Die Kriterien umfassen viele Aspekte
von Umweltschutzmaßnahmen über Zertifizierungen
bis zum CO 2 -Fußabdruck.
Hier fließt unter anderem ein, dass ENGEL
inzwischen alle weltweiten Standorte ISO
14001 und ISO 9001 zertifiziert hat und
sehr viel Grünstrom nutzt. „Die österreichischen
Werke arbeiten mit einhundert
Prozent grünem Strom. Einen Teil davon
produzieren wir mit eigenen Photovoltaikanlagen
selbst“, berichtet Weger.
Mehr zur Nachhaltigkeitsstrategie
von ENGEL lesen
Sie im Techtalk in der
letzten Injection Ausgabe.
Glas im Spritzguss
verarbeiten
ENGEL und Glassomer
kooperieren
Von links: Rudolf Ehrenweber von ENGEL, Frederik
Kotz-Helmer, CSO, und Dorothea Helmer, CEO von
Glassomer, und Clemens Kastner von ENGEL.
2018 als Start-up gegründet, hat sich die
Glassomer GmbH mit Sitz in Freiburg auf
die Herstellung von im Spritzguss verarbeitbarem
Quarzglas und die Produktion von
hochwertigen Glasbauteilen spezialisiert.
„Die Technologie bietet viel Potenzial, unter
anderem für die Bereiche Optik, Medizintechnik,
Solartechnik, Chemie und Automotive.
Unser Ziel ist es, dieses Potenzial
zu erschließen“, betont Clemens Kastner,
Produktmanager Technologien bei ENGEL.
Um gemeinsam neue Anwendungen für
das Glasspritzgießen zu erschließen, haben
die beiden Unternehmen einen Kooperationsvertrag
geschlossen. Üblicherweise
erfordert die Formgebung von Glas sehr
hohe Temperaturen und toxische Chemikalien.
Die Spritzgießproduktion stellt hier eine
deutlich energieeffizientere, wirtschaftlichere
und nachhaltigere Alternative dar. Eine
weitere Motivation für die Verarbeitung von
Glas im Spritzguss ist die größere Designfreiheit.
Im Spritzguss lassen sich nahezu
beliebige Formen in kürzester Zeit herstellen.
Viele davon wären in der klassischen
Glasverarbeitung nicht denkbar. ENGEL
und Glassomer arbeiten gemeinsam an
der industriellen Umsetzung der Glasspritzgießtechnologie.
In den neuen Produktionshallen
von Glassomer in Freiburg
laufen bereits die ersten Abmusterungen für
Serienanwendungen. Um höchste Präzisionsanforderungen
und auch den Bereich
der Mikrotechnik abdecken zu können,
hat ENGEL Glassomer eine vollelektrische
e-motion 50 TL Spritzgießmaschine mit
integriertem viper Linearroboter in Reinraumausführung
zur Verfügung gestellt.
4_ENGEL injection-April-2023

Mehr Platz für die
Roboterproduktion
ENGEL investiert
am Standort Dietach
Mit einem Investitionsvolumen von rund 11
Millionen Euro stärkt ENGEL die Roboterfertigung
am Standort Dietach in Österreich.
In zwei Bauabschnitten werden die
Produktion, Logistik und Lehrwerkstätte
sowie das Bürogebäude erweitert und
modernisiert. ENGEL trägt mit dieser Investition
der weltweit steigenden Nachfrage
nach Robotern und integrierten Systemlösungen
für die Spritzgießproduktion Rechnung.
Schon heute liefert ENGEL weit mehr
als die Hälfte aller Spritzgießmaschinen mit
integrierter Automatisierungstechnik aus.
Im Werk Dietach werden drei Roboterbaureihen
produziert: viper Linearroboter,
e-pic Pick-and-Place-Roboter und pic A
Angusspicker. Insgesamt wird der Zubau
eine Nutzfläche von mehr als 3000 m²
bieten. Die Fließmontage wird im Zuge
der Baumaßnahmen modernisiert, um
noch flexibler auf Kundenwünsche und
kurzfristige Auftragsänderungen reagieren
zu können. Die hohe Automatisierungskompetenz
und das eigene Roboterprogramm
sind eine wesentliche Säule für den
kontinuierlichen Erfolg von ENGEL. „Wenn
wir die Spritzgießmaschine, Automatisierung
und Verarbeitungstechnologie exakt
„Für viele
Verarbeiter
ist die hohe
Systemlösungskompetenz
ein
wichtiges
Kriterium, sich für ENGEL zu
entscheiden.“
Jörg Fuhrmann, Vice President
Automatisierung und Composite Systems
von ENGEL
aufeinander abstimmen, können wir die
Effizienz- und Qualitätspotenziale maximal
ausschöpfen“, macht Jörg Fuhrmann, Vice
President Automatisierung und Composite
Systems von ENGEL, deutlich.
Volles Haus im Technologieforum
Stuttgart
ENGEL med.con
Über 100 Teilnehmer, namhafte Vertreter
aus Lehre, Forschung, Maschinenbau
und Medizintechnik, spannende Vorträge
und Diskussionen – das war die ENGEL
med.con 2023, die im Februar im ENGEL
Deutschland Technologieforum Stuttgart
stattfand. Aktuelle Trends, neue Technologien
sowie gesetzliche Rahmenbedingungen
standen im Mittelpunkt der Fachvorträge.
Ein Schwerpunkt war die Frage, welche
Chancen digitale Lösungen eröffnen und
wie sich diese in validierten Prozessen
einsetzen lassen. „Das Wichtigste für eine
erfolgreiche Zero-Defect-Strategie ist Prozessstabilität“,
erklärt Michael Wiesinger
vom ENGEL Medical Team. „Der iQ process
observer zum Beispiel erkennt automatisch
Prozessabweichungen und gibt
dem Maschinenbediener Vorschläge, wie
sich die Abweichungen korrigieren lassen.“
Viel Potenzial eröffnet sich für die Branche
im Bereich der Diagnostik. „Die
Covid-Pandemie hat gezeigt, dass Diagnosesysteme
wie Selbsttests für die
Sicherheit unserer Gesellschaft sehr
bedeutsam sind. Das ist eine der großen
Chancen“, so Christoph Lhota, Vice President
ENGEL medical. In den Bereichen
Diabetes und Adipositas geht der Trend zur
Selbstmedikation – und auch hierfür werden
neue Lösungen benötigt. Besonders
spannend: das Thema Nachhaltigkeit. Die
med.con machte deutlich, wie sich auch in
der streng regulierten Medizintechnik der
Einsatz von Rezyklat steigern lässt.
Claus Wilde, Geschäftsführer ENGEL Deutschland, mit Michael
Wiesinger und Christoph Lhota von ENGEL medical (von links)
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ENGEL weltweit. vor Ort.
Für niedrigste
Composite-Stückkosten
JEC World in Paris
Während der JEC World 2023 produziert ENGEL
die Revisionsklappen für Passagierflugzeuge im
ENGEL organomelt Verfahren.
Mehr Produktionseffizienz und Wirtschaftlichkeit
im Composite Leichtbau spielen
bei ENGEL auf der JEC World 2023 die
Hauptrolle. Auf einer victory Spritzgießmaschine
werden im ENGEL organomelt
Verfahren Revisionsklappen für den Rumpf
von Passagierflugzeugen produziert. Hierfür
werden im IR-Ofen Organobleche mit
PEEK-Matrix erwärmt, vom easix Roboter
ins Werkzeug der Spritzgießmaschine
eingelegt, dort umgeformt und unmittelbar
umspritzt. Es werden Versteifungsrippen
sowie ein Montage-Clip ausgeformt.
Entwickelt für die effiziente Großserienproduktion,
hat sich das ENGEL organomelt
Verfahren in der Automobilindustrie schnell
etabliert. „Wir bekommen zunehmend
Anfragen auch aus der Luftfahrtindustrie“,
berichtet Christian Wolfsberger, Business
Development Manager Composite Technologies
von ENGEL. „Die Luftfahrtindustrie
denkt um. Duroplastische Materialien werden
immer häufiger durch Thermoplaste
substituiert.“ Treiber dieser Entwicklung
sind unter anderem der Kostendruck und
die Nachhaltigkeitsziele. Der konsequent
thermoplastische Materialansatz ermöglicht
ein hohes Maß an Prozessintegration
für eine sehr einfache Funktionalisierung
der Bauteile, was den Zeitaufwand, den
Rohmaterialeinsatz und den Energiebedarf
reduziert. Neben einer höheren Kosteneffizienz
ist die Reduktion der CO 2 -Emissionen
ein erklärtes Ziel der Luftfahrtindustrie. Das
meiste CO 2 emittiert ein Flugzeug während
der Nutzungsdauer beim Fliegen. Der Hebel
innovativer Leichtbautechnologien ist entsprechend
groß, vor allem wenn diese – wie
das ENGEL organomelt Verfahren – auch
dazu beitragen, den Materialkreislauf am
Ende der Bauteillebensdauer zu schließen.
Sparsam auch bei
höchstem Output
Chinaplas in Shenzhen
Mit steigenden Anforderungen an die
Produktivität und die Energieeffizienz
gewinnen integrierte Systemlösungen für
die wirtschaftliche Spritzgießverarbeitung
weiter stark an Bedeutung. Am Beispiel
von vier herausfordernden Anwendungen
demonstriert ENGEL auf der Chinaplas im
April in Shenzhen, China, wie sich mit der
optimalen Maschinenwahl und smarter
Digitalisierung die Gesamteffizienz maximieren
lässt.
Um höchste Abformpräzision geht es zum
Beispiel bei der Herstellung von Spiegeln
für Head-up-Displays aus Polycarbonat auf
einer servohydraulischen duo Spritzgießmaschine.
Ein perfektes Spritzgießergebnis
ist die Voraussetzung, das Displaybild in
optimaler Schärfe auf die Fahrzeugscheibe
zu projizieren. Hierzu trägt zum einen das
Spritzprägeverfahren coinmelt und zum
andern die ausgeklügelte Konstruktion der
Zwei-Platten-Schließeinheit bei. Die Plattenparallelität
wird während des Schließkraftaufbaus
über vier einzelne Druckkissen
geregelt. Dies stellt beim Spritzprägen über
den gesamten Einspritzprozess die exakte
Parallelität der Formhälften sicher. Damit
lassen sich auch asymmetrische Bauteile
im Spritzprägeverfahren mit höchster
Abformpräzision produzieren. Die Schmelze
wird bei geringem Nachdruck gleichmäßig
über die projizierte Bauteilfläche verteilt.
Das Material wird geschont, weshalb das
Spritzprägen vor allem bei optischen
Bauteilen aus transparenten Kunststoffen
eingesetzt wird.
Mit zwei Anwendungen auf vollelektrischen
ENGEL e-mac Spritzgießmaschinen
demonstriert ENGEL in Shenzhen, wie sich
Produktivitätssteigerungen hochwirtschaftlich
umsetzen lassen. In beiden Beispielen
bleiben der Flächen- und Energiebedarf der
Produktionszelle beim Scale-up der Werkzeugkavitäten
niedrig. Auf einer e-mac 180
werden in einem 128-Kavitäten-Werkzeug
Steckerdichtungen, wie sie unter anderem
für die Automobilelektronik benötigt werden,
produziert. Die zweite ENGEL e-mac
ist mit einer Medical-Anwendung zu sehen.
Auf einer e-mac 280 Spritzgießmaschine
werden Blutröhrchen aus PET in einem
64-fach-Werkzeug gespritzt. Gerade im
Reinraum ist die Stellfläche der Maschinen
ein relevanter Kostenfaktor.
Das Thema Flächenproduktivität gibt auch
beim Teletronics-Exponat den Ton an. Für
die Herstellung von Batteriegehäusen aus
glasfaserverstärktem PC-ABS kommt eine
insert rotary Vertikalmaschine zum Einsatz.
Hier werden Metallringe ins Werkzeug eingelegt
und umspritzt.
Alle vier Spritzgießmaschinen am ENGEL
Messestand arbeiten mit intelligenter
Assistenz und machen das große Potenzial
der Digitalisierung für eine höhere Qualität
und Effizienz deutlich. Darunter iQ hold
control, das auf der Chinaplas 2023 seine
Asienpremiere feiert.
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Viel Leistung und
Energieeffizienz zu
niedrigen Kosten
Plast India in Delhi
Vollelektrische Spritzgießmaschinen vereinen
höchste Präzision mit einem niedrigen
Energieverbrauch. Auf der Plast India 2023
in Delhi machte ENGEL deutlich, wie sich
die Vorteile vollelektrischer Spritzgießmaschinen
kosteneffizient ausschöpfen lassen.
Auf einer e-mac Spritzgießmaschine
wurden Flip-Top-Verschlüsse in einem
32-fach-Werkzeug produziert. Flip-Top-
Verschlüsse finden vielfach in der Kosmetik-
und Lebensmittelindustrie Einsatz, zum
Beispiel für Shampoo, Duschgel, Speiseessig
oder Ketchup. Damit die Flaschen
und Tuben über einen langen Zeitraum
und bei häufiger Benutzung sicher schließen,
stellt die Verschlussproduktion sehr
hohe Anforderungen an die Abformpräzision.
Entscheidend sind sowohl ein sehr
präzises Einspritzen als auch konstante
Bewegungen der Werkzeugaufspannplatten
beim Öffnen und Schließen. Vollelektrische
Spritzgießmaschinen sind in
diesem Produktsegment deshalb oft die
erste Wahl. Dabei ist gerade in der Verpackungsindustrie
die Wirtschaftlichkeit
entscheidend. Mit der e-mac hat ENGEL
eine vollelektrische Spritzgießmaschine
im Programm, die zu vergleichsweise
niedrigen Investitionskosten eine hohe
Leistung und Energieeffizienz mit einem
äußerst kompakten Maschinendesign
kombiniert. Sie ist zugeschnitten auf das
mittlere Leistungssegment mit Zykluszeiten
ab zirka vier Sekunden.
Digitalisierung spart
Energie und CO 2
Swiss Plastics Expo in Luzern
Digitale Lösungen machen es einfach,
das volle Potenzial der Produktionszelle
auszuschöpfen. Sie leisten einen großen
Beitrag, Energie zu sparen und den CO 2 -
Fußabdruck zu reduzieren. Wie dies im
Zusammenspiel mit einer effizienzoptimierten
vollelektrischen Spritzgießmaschine
funktioniert, machte ENGEL auf der Swiss
Plastics Expo 2023 in Luzern deutlich.
Am Messestand wurden Stecker für die
Fahrzeugelektronik produziert. Bis zu 67
Prozent Energieeinsparung sind möglich,
wenn von der Spritzgießmaschine über
die Temperierung bis zu den digitalen
Assistenzsystemen alle Komponenten der
Produktionszelle perfekt ineinandergreifen
und exakt auf die Anforderungen des herzustellenden
Produkts abgestimmt sind. Im
Falle des Messexponats ist dies ein Stecker
für die Fahrzeugelektronik aus PBT.
Die filigranen Strukturen erfordern eine sehr
hohe Abformpräzision, die eine vollelektrische
Spritzgießmaschine vom Typ ENGEL
e-mac mit 800 kN Schließkraft sicherstellt.
Für die Verarbeitung von einem Kilogramm
PBT benötigte die auf der Swiss Plastics
Expo präsentierte Produktionszelle lediglich
0,8 kWh Strom.
Für mehr Produktivität,
Qualität und
Wirtschaftlichkeit
Plast Eurasia in Istanbul
Höchster Output bei maximaler Qualitätskonstanz
– auf der Plast Eurasia Ende 2022
in Istanbul präsentierte ENGEL, wie sich
durch das perfekte Zusammenspiel von
Spritzgießmaschine, Peripherie, Automation
und Industrie 4.0 diese Anforderungen
mit einer hohen Wirtschaftlichkeit und
Effizienz vereinen lassen. Live vor Ort: die
Herstellung von Schirmventilen aus Flüssigsilikon
auf einer holmlosen e-victory
Spritzgießmaschine. Ob im Automobil, in
medizintechnischen Produkten oder Verpackungen
– Schirmventile finden in einem
sehr breiten Spektrum Einsatz. Was alle
Anwendungen eint, sind die sehr hohen
Anforderungen an die Prozesskonstanz
in der Spritzgießproduktion. Die Präzision
der Kleinstbauteile ist sicherheitsrelevant.
Dieser Qualitätsanspruch muss sich in der
Massenproduktion mit höchster Effizienz
und Wirtschaftlichkeit vereinen lassen.
Hierfür schöpfte die Produktionszelle am
Messestand von ENGEL das Qualitäts- und
Effizienzpotenzial optimal aus. Sie kombinierte
eine e-victory Spritzgießmaschine
und digitale Assistenz mit der innovativen
Werkzeug- und Dosiertechnik von NEXUS
Elastomer Systems. Produziert wurde in
einem 64-fach-Werkzeug vollständig automatisiert
mit einem easix Knickarmroboter
und einem integrierten Vision-Control-System
für die 100-Prozent-Qualitätskontrolle.
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Hier wird Zusammenarbeit großgeschrieben
Mit zwei in die USA gelieferten Spritzgießmaschinen stellt ENGEL einen neuen Rekord auf. Die beiden
duo 130000/130000H/8200 combi US-Maschinen haben eine Schließkraft von jeweils 8.000 Tonnen
und sind die größten Maschinen, die jemals im Werk St. Valentin gebaut wurden. Sie wurden bei Infiltrator
Water Technologies im Werk Winchester, Kentucky, in Betrieb genommen. Das Tochterunternehmen
von Advanced Drainage Systems (ADS) produziert dort Produkte für das Wassermanagement.
Die zwei duo Spritzgießmaschinen
sind mit je zwei 85.000-cm³-
Spritzaggregaten ausgestattet. Das
maximale Schussgewicht beträgt
122 kg. Mit einer Länge von 29,3 m
und einer Breite von 6,4 m sind die
Maschinen zwar riesig, relativ zur
Schließkraft und zum Spritzvolumen
fällt die Stellfläche allerdings klein aus.
Hier spielt die Zwei-Platten-Bauweise
der ENGEL Großmaschinen ihre Stärke
aus.
Immer öfter erhält ENGEL Anfragen
für maßgeschneiderte Lösungen im
extrem hohen Schließkraftbereich.
Schließkräfte mit 10.000 Tonnen
und mehr sind möglich. Maschinen
dieser Größenordnung können Einzelschussgewichte
von mehreren
100 Kilogramm Material verarbeiten
und erreichen Materialdurchsätze von
zwei Tonnen pro Stunde.
Die bislang größten
ENGEL Maschinen
Auch wenn man im Werk in St. Valentin
gewohnt ist, große Maschinen zu
bauen, stellten die beiden 8.000-Tonnen-Maschinen
eine besondere
Herausforderung dar. „Ich bin stolz,
an diesem Projekt mitgearbeitet zu
haben“, sagt Jim Moran, Business
Development Manager bei ENGEL
North America. „Wenn man sich nur
vorstellt, was alles nötig war, um die
Maschinen von Österreich in die
USA zu transportieren. Die Platten
wurden mit Frachtkähnen auf der
Donau befördert. Vor der Auslieferung
Wir sind begeistert
zu sehen, was wir
zusammen erreicht haben.
Wenn wir gemeinsam
mit unseren Kunden
Lösungen entwickeln,
dann setzen wir alles in
Bewegung, um unsere
Kunden mit innovativen
und zukunftsweisenden
Konzepten noch
erfolgreicher zu machen.“
Vanessa Malena, President ENGEL North America.
wurde jede der Maschinen im ENGEL Werk komplett
aufgebaut und getestet, um dann für den Transport
nach Amerika wieder zerlegt zu werden.“
Infiltrator investierte in den Bau einer neuen Halle,
um Platz für die riesigen Maschinen zu schaffen.
Die Anlieferung der Maschinenkomponenten aus
Österreich erfolgte in 29 Lkw-Ladungen. Über zwei
Monate wurde die erste Maschine installiert und
gleichzeitig Gebäude, Infrastruktur und Peripherie
fertiggestellt. Dazu gehörte ein 135-Tonnen-Hallenkran
für den Transport der Werkzeuge in und aus
der Maschine, der auch dazu verwendet wurde,
die Maschine aufzustellen. „Der Einsatz der ENGEL
Mitarbeiter war unglaublich“, betont David Gedritis,
Director of Manufacturing Capital Implementation bei
Infiltrator. „Lange Arbeitstage und Arbeit am Wochenende
machten es möglich, dass die Installation rasch
abgeschlossen wurde.“
Nachhaltig in die Zukunft investiert
Von der ersten Idee bis zur Fertigstellung war das
Projekt eine enge Teamarbeit über Firmengrenzen
hinweg. „Wir haben uns wieder für
die Zusammenarbeit mit ENGEL
entschieden, weil wir eine lange
Geschäftsbeziehung haben und
frühere Projekte zeitgerecht abgeschlossen
und die Kosten nicht
überschritten wurden“, berichtet Ron
Brochu, Vice President of Manufacturing
bei Infiltrator. „Die Produktionszellen
laufen seit der Inbetriebnahme
reibungslos mit hoher Verfügbarkeit
und Produktivität.“
Den Auftrag erhielt ENGEL im November
2020. Die erste Maschine wurde
im Februar 2022 übergeben. Jetzt,
ein Jahr später, wurde die zweite
baugleiche Maschine geliefert.
Das Thema Nachhaltigkeit spielte
im Gesamtprojekt eine große Rolle.
„Wasser ist eine wertvolle Ressource“,
sagt Scott Barbour, President
und CEO von ADS. „Diesem Aspekt
werden wir mit innovativen Produkten
für das Wassermanagement, die
einen hohen Recyclinganteil haben,
gerecht. Unser Unternehmen recycelt
mehr Kunststoff als jedes andere in
Nordamerika.“ 2022 wurde ADS von
der Medienmarke Plastics News mit
einem ersten Preis für sein Engagement
im Bereich Recycling ausgezeichnet.“
„Wirklich spannend sind
die neuen Möglichkeiten, die sich für
die kontinuierliche Weiterentwicklung
unserer Produkte auftun“, ergänzt
Bryan Coppes, Vice President Engineering
and R&D von Infiltrator. „Wir
haben beachtliche Summen in neue
Anlagen investiert und das wird es
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uns ermöglichen, unsere Produkte
noch wirtschaftlicher und effizienter
herzustellen.“
ENGEL ist stolz auf Langzeitpartnerschaften
mit Kunden wie Infiltrator
und ADS. „Ein Projekt wie dieses ist immer eine
Herausforderung“, erklärt Vanessa Malena, President
ENGEL North America. „Die Größe der Maschinen,
der Innovationsgrad und das Investitionsvolumen
erhöhen natürlich das Risiko bei so einem Vorhaben.
Aber unsere lange Zusammenarbeit,
das gegenseitige Vertrauen und nicht
zuletzt, dass jeder weiß, was für den
anderen wichtig ist, sind Erfolgsfaktoren,
die ganz klar für sich sprechen.“
Zur Abnahme der ersten Maschine traf sich das gesamte ENGEL Projektteam aus Österreich und USA mit Vertretern von Infiltrator im ENGEL Werk St. Valentin.
Für viele der Maschinenkomponenten
wurden Spezialtransporter benötigt. Das Bild
zeigt eine der 117 Tonnen schweren festen
Aufspannplatten bei der Ankunft im Infiltrator
Werk in Kentucky.
Ein Blick auf den Werkzeugraum verdeutlicht
die Größe der Maschine. Insgesamt bringt
sie es auf eine Länge von 29,3 Metern.
Die Großbauteile mit einem Schussgewicht von bis zu 122 kg werden automatisiert aus dem Werkzeug entnommen.
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Zeit ist Geld. In der Instandhaltung
sind gute Partner Gold
wert. Bianca Gubi (links) und
Siegfried Oelinger (rechts)
überreichen Andreas Föltz
von Dallmer die 24-Stunden-
Schnecke.
Weltrekord auf der K 2022
Individuell konfigurierte Plastifizierschnecke in
24 Stunden produziert und geliefert
Mit umfassender Schneckenkompetenz im eigenen Haus und dezentralen Ersatzteilhubs hat ENGEL
die Lieferzeiten für Ersatzteile auf ein Minimum reduziert. Für seine Kunden vollbringt der Spritzgießmaschinenbauer
Höchstleistungen. Wie weit er dabei geht, zeigt ein spannendes Projekt auf der
K 2022. In nur 24 Stunden lieferte ENGEL eine Drei-Zonen-Plastifizierschnecke mit einer vom Kunden
live vor Ort spezifizierten individuellen Geometrie auf den Messestand nach Düsseldorf.
„Wir haben die schnellste Schneckenproduktionslinie
der Welt, und das stellen wir heute unter Beweis“,
begrüßten Bianca Gubi und Siegfried Oelinger von
ENGEL die Messebesucher, die sich um das Podium
am ENGEL Messestand in Halle 15 versammelt hatten.
Dallmer heißt der Kunde, der das große Los gezogen
hatte und seine Wunschschnecke konfigurieren
durfte. Im nordrhein-westfälischen Arnsberg produziert
das Unternehmen innovative Entwässerungssysteme
für die Sanitärtechnik. Diese bestehen
jeweils aus einer Vielzahl an Bauteilen, von denen
die meisten im Spritzguss auf ENGEL victory Maschinen
produziert werden. Jedes einzelne erfüllt eine
wichtige Funktion. Eine hohe Prozesssicherheit und
Abformpräzision gehören zu den Hauptanforderungen,
die Fertigungsleiter Andreas Föltz stellt.
Es ist 11:30 Uhr, als Andreas Föltz die Schnecke
konfiguriert. Mit einem Klick werden die Daten ins
ENGEL Produktionswerk St. Valentin in Österreich
übermittelt, wo die Konstrukteure sofort mit dem
Designcheck starten und die Geometrie simulieren.
Um 15:44 Uhr kommt der Schneckenrohling auf die
CNC-Maschine.
Es ist 20:00 Uhr, als das Programm
mit dem automatischen Begradigen
startet; um 21:21 Uhr geht es weiter
mit dem automatischen Polieren.
Um 22:18 Uhr übernimmt wieder
ein Mitarbeiter, um manuell
nachzupolieren.
Jetzt ist es 23:05 Uhr und die Schnecke
besteht anstandslos den Qualitätscheck
im ENGEL Werk, bevor
sie sich auf die Reise in Richtung
Düsseldorf begibt.
Nicht einmal 24 Stunden später – um
11 Uhr am Vormittag – treffen sich Bianca
Gubi, Siegfried Oelinger, Andreas
Föltz und zahlreiche Messebesucher
wieder am ENGEL Messestand. Ist die
Schnecke pünktlich eingetroffen? Sie
ist es! Andreas Föltz kann die einbaufertige
Schnecke in Empfang nehmen.
„Warum wir so schnell sind? – Weil
wir die gesamte Kompetenz und Fertigungstiefe
im eigenen Haus haben“,
betont Gubi. „Wir müssen auf niemanden
warten und sind ein eingespieltes
Team.“ Und natürlich leisten auch die
topmodernen Produktionsstraßen
einen Beitrag. ENGEL investiert kontinuierlich
in seinen Maschinenpark.
Die Schneckenproduktion wurde
zuletzt mit dem Ausbau des Werks St.
Valentin über die letzten zwei Jahre
erweitert und modernisiert.
Mehr zur ENGEL
Plastifizierkompetenz
Die ENGEL
24-Stunden-
Schnecke live
auf der K 2022
10_ENGEL injection-April-2023

Schneller finden, was man wirklich sucht
Schon ausprobiert? – ENGELs neue Website sieht nicht nur schicker aus, sondern bietet auch mehr
Service. So wurde zum Beispiel die Suche vereinfacht. Auch wer die Produkte und Technologien von
ENGEL noch nicht mit Namen kennt, findet schnell die Antwort zu seiner ganz konkreten Frage. Ob
mehr Leistung, mehr Flexibilität oder eine schnelle Verfügbarkeit – die Maschinenseite greift die Herausforderungen
der täglichen Praxis auf und ordnet übersichtlich die jeweils passenden Maschinen zu.
Ebenso funktioniert es bei den Spritzgießverfahren.
Ob die Herstellung
anspruchsvoller Sichtoberflächen,
die Reduktion des Bauteilgewichts
oder die Steigerung der Abformpräzision
– über die Herausforderungen
werden die Website-Besucher zu den
ENGEL Technologien geleitet.
Branchen, Digitale Lösungen, Service
und Nachhaltigkeit sind weitere
Rubriken. Über alle Bereiche der Spritzgießverarbeitung
– angefangen beim Bauteildesign über die
Abmusterung und Produktion bis hin zu Wartung
und Service – bietet die neue Website von ENGEL
Antworten und zeigt darüber hinaus die Trends für
die Zukunft auf. Sämtliche Inhalte sind mit aktuellen
Blog-Beiträgen, Success Stories, Fachbeiträgen
und Videos verlinkt. Jeder entscheidet selbst, ob
ihm die schnelle, kompakte Produktinformation
ausreicht oder er tiefer ins
Thema einsteigen möchte.
Neu ist außerdem, dass für alle Regionen
die Kontakte vor Ort hinterlegt
sind. Die Lasche am rechten Seitenrand
sorgt für den schnellen Draht in
die ENGEL Welt.
Mit einer intuitiven Navigation und viel
Leistung liefert die neue Website von
ENGEL zuverlässig Lösungen zu allen
Fragen zum Spritzgießen und drumherum.
Ob PC, Tablet oder Smartphone
passt sich das Design flexibel
an – und das in neun Sprachen.
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von ENGEL
ENGEL injection-April-2023_11

Seminare mit Weitblick
Ob mehr Produktivität, stabilere Prozesse oder eine höhere Produktqualität, wer über die Spritzgießmaschine,
den Roboter und das Zusammenwirken der einzelnen Prozessschritte gut Bescheid weiß, holt
mehr aus der Spritzgießfertigung heraus. ENGEL training unterstützt seine Kunden dabei mit einem umfangreichen
Aus- und Weiterbildungsangebot. In Seminaren, Workshops und individuellen Coachings
machen mehr als 70 zertifizierte Trainer in weltweit 22 ENGEL Trainingszentren die Spritzgießverarbeiter
fit in Sachen Maschinenbedienung, Verfahrenstechnik, Digitalisierung und Instandhaltung. Sie vermitteln
Wissen und Tipps für die Praxis, helfen beim Troubleshooting und geben neue Denkanstöße für
die Spritzgießproduktion der Zukunft. „Die Spritzgießbranche ist ständig in Bewegung“, sagt Kathrin
Neunteufel-Steyer, Leiterin Globale Kundenschulungen und Dokumentation von ENGEL am Stammsitz
in Österreich. Gemeinsam mit ihrem weltweiten Team richtet sie das Trainingsangebot von ENGEL neu
aus. Wohin in Reise geht – darüber spricht sie im Injection Techtalk gemeinsam mit Boris Wen, Leiter
Training bei ENGEL in China, und Gabriel Cisneros, Trainingsleiter von ENGEL in Mexiko.
12_ENGEL injection-April-2023

Frau Neunteufel-Steyer, was
ist die Motivation, das Trainingsangebot
neu aufzustellen?
KATHRIN NEUNTEUFEL-STEYER:
Die Anforderungen unserer Kunden
haben sich verändert. Ein Auslöser
dafür ist der Fachkräftemangel, der
inzwischen in allen Bereichen deutlich
zu spüren ist. ENGEL reagiert
darauf auf verschiedenen Ebenen.
Neben unserem Produktspektrum
mit immer mehr digitalen Lösungen,
neuen Servicekonzepten und
Beratungsangeboten kommt dem Training eine
Schlüsselrolle zu. Wir erweitern unser Trainingsangebot.
Es gibt nicht mehr nur Schulungen zur
Bedienung unserer Spritzgießmaschinen, Roboter
und Systemlösungen, sondern auch Angebote rund
um das gesamte Thema Spritzgießen. „Seminare mit
Weitblick“ nennen wir das. Hierfür arbeiten wir noch
stärker mit Partnern – darunter weitere Bildungsanbieter
und Institute – zusammen. In einigen Ländern
bieten wir Ausbildungen mit einem unabhängigen
Zertifikatsabschluss an – und das nicht nur für
ENGEL Kunden. Auch in diese Richtung wollen wir
noch weiterdenken.
BORIS WEN: Das Themenspektrum unserer Trainings
wird breiter. Davon versprechen wir uns sehr
viel, gerade für unsere Kunden hier in China. Kunststoffe
werden in immer mehr Bereichen eingesetzt
und ersetzen andere Materialien. Außerdem eröffnen
innovative Technologien neue Möglichkeiten für eine
effiziente, integrierte Produktion. Diese Trends führen
dazu, dass die Verarbeitungstechnologien komplexer
werden. Hier setzen wir mit unserem Trainingsangebot
an. Wir unterstützen unsere Kunden, das Optimum
aus der Produktionszelle herauszuholen, das Potenzial,
das die Maschine bietet, wirklich auszuschöpfen.
Erst das Training gibt der Maschine eine Seele.
Welche neuen Themen finden sich
im aktuellen Trainingsangebot?
NEUNTEUFEL-STEYER: Die Digitalisierung ist für viele
Verarbeiter noch nicht in Gänze greifbar. Dabei bietet
aber gerade der Einsatz von zum Beispiel intelligenten
Assistenzsystemen die Möglichkeit, durchgehend
eine hohe Qualität zu produzieren, auch wenn nicht
Der Fachkräftemangel ist
deutlich zu spüren. Hier
kommt dem Training eine
Schlüsselrolle zu.
Kathrin Neunteufel-Steyer
in jeder Schicht qualifiziertes Personal anwesend
ist. Dies ist einer der Schwerpunkte unseres Trainingsangebots.
Zum Thema Rüsten haben wir einen
neuen Workshop aufgesetzt, wo wir in Kooperation
mit Partnern die Trainingsteilnehmer anleiten, ihre
Rüstvorgänge zu analysieren und zu optimieren, zum
Beispiel mit Hilfe unseres Rüstassistenten.
Außerdem haben wir das Angebot
rund um die Themen Nachhaltigkeit
und Energieeffizienz weiter
ausgebaut. Gerade hier in Europa
entscheidet die Frage, wie sich der
Energieverbrauch in der Spritzgießverarbeitung
reduzieren lässt, immer
häufiger über die Wettbewerbsfähigkeit.
Die moderne Spritzgießtechnik
bietet hier – insbesondere in Kombination
mit digitalen Lösungen – einen
sehr großen Hebel. In unseren Schulungen
vermitteln wir, wo sich dieser in
der Praxis am besten ansetzen lässt.
Herr Wen, Herr Cisneros,
sind das die Themen, die auch
die Verarbeiter in China und
Mexiko beschäftigen?
WEN: So groß sind die Unterschiede
gar nicht. Auch bei uns in China
ist zum Beispiel das Rüsten ein
wichtiges Thema. Hier haben die
Unternehmen noch viel Potenzial,
ihre Prozesse zu vereinfachen und
dadurch Zeit und Kosten zu sparen.
Der Digitalisierungstrend spiegelt sich
auch hier im Trainingsangebot stark
wider – auch vor dem Hintergrund der
Energieeffizienz. Digitale Assistenzsysteme
leisten viel, wenn es darum
geht, Energie zu sparen.
GABRIEL CISNEROS: Bei uns in
Lateinamerika werden Trainings
zur Digitalisierung ebenfalls stark
nachgefragt, der Fokus ist aber ein
anderer. Unseren Kunden geht es vor
allem um die Frage, wie sich die Produktionseffizienz
und die Produktivität
steigern lassen. Energieeffizienz ist
hier noch nicht so ein großes Thema,
gewinnt aber an Bedeutung.
Inwiefern schneidern Sie
das Angebot auf die lokalen
Anforderungen zu?
CISNEROS: Die Hauptmotivation, ein
Training zu buchen, ist die erzielbare
Prozessverbesserung. Deshalb
bieten wir Schulungen zur Maschinenbedienung
für ganz bestimmte
Prozesstechnologien an. Wir sind
dabei, hierfür weitere neue Angebote
zu entwickeln, die sehr stark auch
die Zukunftsthemen berücksichtigen.
„Scientific Injection Moulding“ ist zum
Beispiel ein neues Trainingsangebot.
ENGEL injection-April-2023_13

Bei den individuellen Trainings, die
wir auf konkrete Kundenanfragen
aufsetzen, geht es um Herausforderungen
der betrieblichen Praxis, wie
den Einsatz von Innendrucksensoren
im Werkzeug.
WEN: Grundlagenkenntnisse und
Troubleshooting berücksichtigen wir
in China sehr stark. Es gibt hier nicht
eine einheitliche Berufsausbildung wie
in Europa. Zudem ist viel Dynamik im
Markt. Unsere Kunden haben also die
Herausforderung, immer wieder neue
Mitarbeiter einzuarbeiten, die zuvor
etwas ganz anderes gemacht haben.
Hier sind wir für unsere Kunden ein
wertvoller Partner. Wir machen viele
Trainings vor Ort in den Betrieben
unserer Kunden – fokussiert auf das
was die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter
dort konkret brauchen.
Wie finden Sie heraus,
was die Trainingsteilnehmer
tatsächlich brauchen?
CISNEROS: Wir arbeiten viel mit Wissenstests.
Auf Basis der Ergebnisse
erarbeiten wir dann gemeinsam mit
dem Kunden eine Roadmap, die den
Schulungsbedarf der einzelnen Mitarbeiterinnen
und Mitarbeiter aufzeigt.
NEUNTEUFEL-STEYER: Oft arbeiten
wir eng mit den Personalabteilungen
unserer Kunden zusammen. Zum einen wenn es um
individuell zugeschnittene Trainingsangebote geht,
zum anderen aber auch für die Auswahl der richtigen
Basisschulungen. Nicht jedes Training ist für jede
Position geeignet. Ein Mitarbeiter, der sich mit der
Optimierung der Produktionsprozesse beschäftigt,
braucht einen anderen Kurs als jemand, der die
Maschine bedient.
Weitblick ist das Motto.
Wir wollen Wissen
vermitteln, das über die
ENGEL Produkte und
Technologien hinausgeht.
Gabriel Cisneros
Individuelle Schulungen sind oft projektbezogen.
Anlass kann zum Beispiel die Einführung einer neuen
Technologie sein. Diese Kurse finden zum Teil direkt
beim Kunden in der Produktion statt. Manche Unternehmen
entscheiden sich aber auch ganz bewusst
dafür, mit ihrer gesamten Mannschaft zu uns in ein Trainingszentrum
zu kommen, damit sich die Teilnehmer
voll und ganz auf das Training konzentrieren können.
Viele Kunden haben weltweit Standorte.
Welche Erfahrung machen Sie mit Kunden,
die ihre weltweiten Mitarbeiter einheitlich
schulen lassen möchten?
CISNEROS: Für unsere globalen Kunden ist das
sehr einfach. Die Basiskurse aus unserem Standard-
Trainingsprogramm sind in allen Regionen gleich. Nur
bieten wir hier die Kurse eben auf Spanisch an. Natürlich
gehen wir auf die Fragen und Wünsche unserer
Teilnehmer ein, folgen aber trotzdem dem vorgegebenen
Lehrplan. So können sich die Teilnehmer in
Mexiko mit ihren Kollegen in Europa
oder in Asien austauschen und alle
sind auf demselben Wissensstand.
WEN: Wir machen hier sehr viele
Trainings für globale Kunden, und
die wissen es wirklich zu schätzen,
dass wir die Trainings auf Chinesisch
anbieten. Und die Reisezeiten sind
kürzer, wenn sich nicht das gesamte
Team an einem Ort treffen muss, sondern
jeder in das Trainingszentrum in
seinem Land gehen kann.
Wie stellen Sie sicher, dass
die Trainer weltweit auf einem
einheitlichen Stand sind?
NEUNTEUFEL-STEYER: Wir legen
sehr großen Wert auf die Ausbildung
und die kontinuierliche Weiterbildung
unserer Trainer. Unsere E-Learning-
Plattform spielt hierbei eine zentrale
Rolle. Immer am Ball zu bleiben, ist im
Training essenziell, weil sich ja auch
unsere Maschinen und Technologien
ständig weiterentwickeln.
Alle Trainer müssen deshalb alle
drei Jahre durch das Headquarter
in Schwertberg neu zertifiziert werden.
Damit garantieren wir weltweit
einen einheitlichen Qualitätsstandard
unserer Trainingsangebote. Ganz
wichtig ist auch der ständige Erfahrungsaustausch.
Es gibt regelmäßig
14_ENGEL injection-April-2023

internationale Treffen für das Trainingsteam.
Die weltweiten Trainingszentren
arbeiten als globales Team eng
zusammen und entwickeln auch
gemeinsam das Schulungsportfolio
weiter.
WEN: Ich persönlich finde die Trainthe-Trainer-Kurse
toll, vor allem, weil sie
die Kontakte untereinander stärken.
Man lernt sich besser kennen und
kontaktiert den einen oder anderen
auch mal, wenn man zwischendurch
eine Frage hat, eine zweite Meinung
braucht oder wenn man für einen
Kunden ein individuelles Training vorbereitet
und weiß, dass es in einem
anderen Land schon einmal ein Training
zu einem ähnlichen Thema gab.
Inwiefern hat die Pandemie die
Anforderungen unserer Kunden
im Bereich Training verändert?
Hat die Bedeutung von
E-Learning in diesem Zusammenhang
zugenommen?
NEUNTEUFEL-STEYER: Die Bedeutung
von E-Learning hat durch die
Pandemie mit den vielen Lockdowns
und Kontakteinschränkungen definitiv
zugenommen. Unser Vorteil
war, dass wir schon viele Jahre
zuvor damit begonnen hatten, unser
gesamtes Wissen zu digitalisieren
und in digitaler Form zur Verfügung
zu stellen. Zunächst war dies für die
weltweiten Servicetechniker gedacht.
Inzwischen können wir für unsere
Kunden bereits elf Kurse aus der
Standard-Seminarreihe online anbieten,
und wir sind dabei, das Angebot
weiter auszubauen. Denn auch
ohne Pandemie profitieren die Kunden von diesem
Angebot. E-Learning ist zeit- und ortsunabhängig
und funktioniert auch dann, wenn die personellen
Ressourcen und das Reisebudget knapp sind.
Dennoch sind wir davon überzeugt, dass E-Learning
nicht unsere Präsenzkurse ersetzen wird. Das
Online-Angebot ist eine Ergänzung, zumal wir wissen,
dass E-Learning-Formate nicht in allen Regionen
gleich gut angenommen werden. Außerdem bieten
Erst das Training gibt
der Maschine eine Seele.
Boris Wen
Präsenzkurse den großen Vorteil, dass das Erlernte
direkt an der Spritzgießmaschine ausprobiert werden
kann. Es macht schon einen Unterschied, ob man die
Maschinensteuerung nur auf dem Bildschirm sieht
oder man an der Maschine steht und die produzierten
Bauteile in die Hand nehmen und begutachten kann.
CISNEROS: Wir haben während der Lockdowns
Webinare angeboten. Das wurde gut genutzt, vor
allem von Kunden, die weiter von unseren Trainingszentren
entfernt sind. Insgesamt bevorzugen unsere
Kunden hier in Lateinamerika aber Präsenzveranstaltungen.
Eine Ausnahme sind sehr kurze, kostenfreie
Webinare für die Präsentation neuer Produkte. Dafür
ist das ein tolles Format. Wir können unseren Kunden
damit jederzeit ein kurzes, schnelles Update geben.
Mit der foammelt Tagung oder der Medizintechnikkonferenz
med.con zum Beispiel hat
ENGEL große Konferenzreihen etabliert,
die international viel Beachtung finden.
Wird es auch hier Veränderungen geben?
NEUNTEUFEL-STEYER: Ja, es kommen neue Themen
hinzu. Im Herbst starten wir mit einer neuen
Veranstaltung zum Thema Energieeffizienz. Es wird
in den Vorträgen und Diskussionsrunden um das
Energiesparen und den Klimaschutz gehen. Ganz
wichtig bei unseren Konferenzen ist immer auch
der Austausch der Teilnehmer untereinander, das
Netzwerken. In Zentraleuropa sind die Energiepreise
besonders stark gestiegen. Dieses Thema betrifft die
gesamte Branche, jeder macht Erfahrungen,
deshalb ist hier das Potenzial,
vom Austausch mit Berufskollegen zu
profitieren, besonders groß. Die Teilnehmerinnen
und Teilnehmer werden
viele praktische Tipps mitnehmen
können, die sich direkt in den Alltag
integrieren lassen.
Welche Rolle spielen Partnerschaften
im Bereich Training?
NEUNTEUFEL-STEYER: Partner aus
dem Bildungsbereich sind für uns ein
wichtiger Baustein, um unser Schulungsportfolio
zu erweitern. Gerade
auch wenn es um die regionalen
Angebote geht. Hier in Zentraleuropa
arbeiten wir zum Beispiel mit dem
SKZ in Würzburg und dem KIMW in
Lüdenscheid zusammen. Außerdem
gibt es Kooperationen mit österreichischen
Bildungsinstitutionen wie der
FH Oberösterreich.
CISNEROS: Weitblick – das ist auch
hier unser Motto. Wir wollen Wissen
vermitteln, das über die ENGEL Produkte
und Technologien hinausgeht.
Das geht nur mit Partnern. In Mexiko
ist das zum Beispiel Langer Molds
and Tools, und wenn wir Veranstaltungen
zum Thema Schaumspritzgießen
haben, sind Referenten und Trainer
von Trexel mit dabei.
WEN: So machen wir das auch in China.
Wir laden Partnerfirmen aus den
Bereichen Rohmaterial, Werkzeugbau
oder Simulation ein, gemeinsam
mit uns Seminare und Workshops
zu veranstalten. Für unsere Kunden
macht das die Teilnahme noch bunter
und wertvoller.
Termine 2023
• ENGEL Mobility Days am 14. und 15. Juni in St. Valentin
und Linz in Österreich, www.engelglobal.com/mobility-days
• Energieeffizienz Tagung am 28. und 29. September
in Schwertberg, Österreich
• Foammelt Tagung am 21. und 22. November
in Schwertberg, Österreich
ENGEL Training
in Mexiko
ENGEL Training
in China
ENGEL Training
in Österreich
ENGEL injection-April-2023_15

Aktive Thermografie
für die Inline-Qualitätsregelung
Lunker beeinträchtigen die Festigkeit von Spritzgießteilen, sie lassen sich mit den klassischen Methoden
der Qualitätsprüfung jedoch nicht detektieren. Erst das Verfahren der aktiven Thermografie ermöglicht
einen Blick ins Innere der Bauteile, um Schwindungslunker sichtbar und ihre Größe messbar
zu machen. Gemeinsam mit dem Josef-Ressel-Zentrum an der FH Oberösterreich in Wels hat ENGEL
gezeigt, wie sich die aktive Thermografie auch für die Inline-Qualitätsregelung von Spritzgießprozessen
erfolgreich einsetzen lässt. Die Lunkergröße kann in der laufenden Produktion gezielt beeinflusst
und in die Schranken gewiesen werden.
Die Bauteilqualität im laufenden Prozess
zu regeln, ist die Vision eines
jeden Spritzgießers. Ziel ist, sämtliche
Einflüsse auf den Prozess und damit
die Bauteilqualität auszuschließen.
Universitäten und Forschungseinrichtungen
beschäftigen sich schon
seit vielen Jahren mit diesem Thema.
Anwendungen in der industriellen
Spritzgießproduktion gibt es bislang
aber nur vereinzelt, jedoch steigt die
Nachfrage nach Lösungen zur Inline-
Qualitätsregelung aktuell deutlich an.
Gründe für diesen Trend sind zum
einen die generell steigenden Qualitätsanforderungen
und zum anderen
die Bestrebungen, nachhaltiger zu
produzieren. Die Inline-Prozessregelung
sorgt für konstante Prozesse,
was Energie und Rohmaterial einspart
und Ausschuss proaktiv verhindert.
Voraussetzung für die Regelung ist
die zuverlässige und genaue Messung
der relevanten Qualitätsgrößen.
Da Lunker meistens im Bauteilinneren
liegen, sind sie vor allem bei der
Verarbeitung von eingefärbten Thermoplasten
bei der visuellen Prüfung
der Oberfläche nicht sichtbar. Zur
Detektion dieser qualitätsbeeinflussenden
Fehlstellen braucht es geeignete
Messmethoden wie die aktive
Thermografie.
Bei der aktiven Thermografie wird
mit Hilfe einer Blitz- oder Halogenlampe
Energie in das Bauteil eingebracht.
Die so erzeugten lokalen
Temperaturunterschiede führen zu ausgleichenden
Wärmeströmen. Aus der zeitlichen Temperaturentwicklung,
die von einer Infrarotkamera aufgezeichnet
wird, lassen sich über geeignete Auswertemethoden
Rückschlüsse auf interne Fehlstellen ziehen.
Ausgehend vom ursprünglichen Bild der Kamera
helfen Methoden der industriellen Bildverarbeitung,
die Größe der Lunker zu bestimmen.
Die aktive Thermografie arbeitet zerstörungsfrei
und hat darüber hinaus weitere Vorteile gegenüber
anderen Qualitätskontrollverfahren. Die Messmethode
ist unabhängig von äußeren Einflüssen, wie der
Umgebungstemperatur, der Schmelze- und Werkzeugtemperatur
sowie dem Zeitpunkt der Messung
nach dem Entformen. Zudem lässt sich die Reflexion
anderer Wärmequellen sehr einfach eliminieren.
Mehr Sicherheit vor allem
für dickwandige Bauteile
Lunker entstehen durch Materialschwindung. Je
größer die Wanddicke, desto höher ist die Wahrscheinlichkeit,
dass sich Lunker bilden. Bauteile,
deren Geometrie für eine höhere Steifigkeit dickwandige
Stege und Rippen aufweisen, sind dementsprechend
besonders gefährdet. Bei Bauteilen
in sicherheitskritischen Anwendungen stellt dieser
Umstand eine wesentliche Herausforderung dar.
Neben der Bauteilgeometrie, der Wanddicke, der
Konstruktion des Spritzgießwerkzeugs und der Auslegung
des Angusssystems haben vor allem die an
der Spritzgießmaschine eingestellten Prozessparameter
einen wesentlichen Einfluss. Im Gegensatz zur
Konstruktion des Werkzeugs können die Prozessparameter
auch nachträglich einfach und schnell an
die konkreten Anforderungen angepasst bzw. bei
geänderten Randbedingungen korrigiert werden.
Mehr als 1000 Teile geprüft
Im Technikum von ENGEL wurden
flächige Musterteile mit unterschiedlichen
Wanddicken und Verstärkungselementen
auf der Unterseite aus
PP gespritzt. Es wurde eine Qualitätsregelzelle
aufgebaut und dafür
die Thermografie-Messzelle in die
Spritzgießzelle integriert. Auf diese
Weise können die Bauteile vollautomatisch
aus den Werkzeugkavitäten
übergeben werden. Die Messzelle
umschließt die Kamera und Blitzlampe
sowie einen pneumatischen
Greifer zur Positionierung des Bauteils.
Dreh- und Angelpunkt ist die
CC300 Maschinensteuerung, die
die gesamten Automatisierungsaufgaben
steuert und die Resultate der
Qualitätsmessung wieder in die Prozesseinstellung
zurückführt.
Die Messung startet automatisch,
sobald das Bauteil vor der Kamera
positioniert ist. Das System zeichnet
die zeitliche Temperaturentwicklung
auf und löst die Auswertung der Daten
aus. Werden Lunker detektiert, wird
deren Größe auf Basis der Temperaturdaten
mit Methoden der Statistik
und Bildverarbeitung berechnet. Das
Ergebnis dient später der Qualitätsregelung
als Regelgröße. Durch die
Integration von Kamera und Roboter
wird die Prozesskonstanz und
Datenintegration gewährleistet, was
mit einer Stand-alone-Lösung nicht
möglich ist.
16_ENGEL injection-April-2023

Die flächigen Musterteile mit
unterschiedlichen Wanddicken
und Verstärkungselementen auf
der Rückseite werden in der
Messzelle vollautomatisch geprüft.
Bild 1: Das aufgenommene Bild zeigt den
Bereich der vier zentralen Knotenpunkte der
Stege auf der Bauteilrückseite. Dort treten
Lunker am wahrscheinlichsten auf. Im
nächsten Bild 2 wird exemplarisch nur der
Ausschnitt des linken oberen Knotens näher
betrachtet.
Zur Berechnung der Lunkergröße
wurde eine Auswertesoftware entwickelt.
Sie bestimmt ausgehend vom
Kamerabild (Bild 1) die Bauteillage,
definiert Regionen von Interesse,
bereitet die Daten in mehreren Bildverarbeitungsschritten
auf, detektiert
etwaige Schwindungslunker und
berechnet deren Größe (Bild 2). Auf
diese Weise stellt die Software sicher,
dass eine gleichbleibende Bildqualität
und zuverlässige Auswertung
erreicht werden.
Nach ersten Tests im Laborumfeld
wurde von den Entwicklungspartnern
eine umfangreiche Parameterstudie
unter Industriebedingungen gestartet.
Ziel war, Zusammenhänge zwischen
einzelnen Prozessparametern und der Lunkergröße
zu finden sowie den Algorithmus für die Bestimmung
der Lunkergröße weiterzuentwickeln. Die Parameter
Schmelzetemperatur, Werkzeugtemperatur, Nachdruckhöhe
und Nachdruckzeit wurden systematisch
variiert. Für jeden Parametersatz wurden zahlreiche
Bauteile produziert und thermografisch untersucht.
Insgesamt wurde die Qualität von mehr als 1000
Bauteilen geprüft und ausgewertet.
Nachdruck macht das Potenzial deutlich
Welche Parameter den größten Einfluss haben und
für eine Regelung besonders geeignet sind, hängt
wiederum von der Bauteilgeometrie, den individuellen
Rahmenbedingungen und den zulässigen
Prozessfenstern ab. Die Zusammenhänge
können durch Expertenwissen,
einfache Prozessmodelle oder
auch neuronale Netzwerke abgebildet
werden.
Eine eigens entworfene Visualisierungssoftware
macht es möglich,
Parametersätze zu vergleichen, einzelne
Ergebnisbilder anzuzeigen und
Zusammenhänge zu erkennen. Für
eine Werkzeugtemperatur (TW) im
Bereich von 40 °C und eine Schmelzetemperatur
(TS) von 230 °C wurde
eine deutliche Korrelation von Lunkergröße
und Nachdruck festgestellt.
Um die Möglichkeiten der Inline-
Qualitätsregelung mit Hilfe der aktiven
Thermografie auszuloten, haben
ENGEL injection-April-2023_17

Bild 2: Industrielle Bildverarbeitungsmethoden helfen bei der Detektion und Größenbestimmung. Erst mit Offsetkorrektur ist überhaupt ein Lunker zu erkennen.
Im dritten Bild wurden die niederfrequenten Bildanteile entfernt und im vierten aus der statistischen Verteilung der Grauwerte ein Threshold-Level ermittelt,
mit dem der Lunkerbereich binarisiert wurde. In Bild 5 wird der Lunker mit Hilfe von Überlagerungen dargestellt.
unbearbeitetes Bild
mit Offsetkorrektur
mit Filter
binarisiertes Bild
Bild mit detektiertem Lunker
20
20
20
20
Lunker Umriss
Lunker = 168 px
40
40
40
40
60
60
60
60
80
80
80
80
100
100
100
100
120
120
120
120
20 40 60 80 100 120 140
140
20 40 60 80 100 120 140
140
20 40 60 80 100 120 140
140
20 40 60 80 100 120 140
140
20 40 60 80 100 120 140
die Entwickler von ENGEL und des
Josef-Ressel-Zentrums daher nach
einigen Versuchsreihen die Prozessgröße
Nachdruck als die relevanteste
Stellgröße identifiziert.
Schritte zur Kommerzialisierung
Die zuverlässige Detektion der
Lunkergröße (Regelgröße) und die
Abhängigkeit von einer Prozessgröße
(Stellgröße) bilden die Voraussetzung,
um die Inline-Qualitätsregelung mittels
aktiver Thermografie umzusetzen.
Bei der Inline-Qualitätsregelung passt
die gesamte Spritzgießzelle inkl. der
Qualitätsmessung die Prozesswerte
kontinuierlich an, um die Qualität des
erzeugten Bauteils konstant zu halten.
Im Spritzgießprozess erfasst das
Messsystem immer wieder neue
Daten, wertet diese aus und übermittelt die Ergebnisse
an die Regelung. Diese berechnet die Stellgröße
– hier für die Nachdruckhöhe – und übermittelt den
Wert an die Maschinensteuerung.
Getestet wurde das Konzept mit der Herstellung
von flächigen PP-Musterteilen mit dem Ziel, die
Produktqualität auf einem konstant hohen Niveau
sicherzustellen. Für die ersten Tests der Regelung
wurde der Sollwert der Lunkergröße sprunghaft
geändert. Eine geeignete Reglerdynamik wurde
anhand des Einschwingverhaltens bei unterschiedlichen
Reglerverstärkungen ermittelt (Bild 3). Für
diese Versuche wurde die Sollgröße von 200 px
(Pixel) auf 125 px reduziert, wobei 200 px hier einer
Fläche von ca. 0,5 mm² entsprechen.
Die Qualitätsregelung wurde für unterschiedliche
Fälle getestet, damit diese dynamisch auf eine
Änderung reagiert, aber zufällige Schwankungen
geringer gewichtet. Durch Änderung von anderen
Größen bzw. Randbedingungen wurden Störungen
eingebracht. Einflüsse, die zu größeren Lunkern
führen, sind beispielsweise Veränderungen
der Werkzeugtemperatur oder der
Materialviskosität.
Eine sinkende Werkzeugtemperatur
führt zu einem Anstieg der Lunkergröße
und vice versa. Um einen Temperaturdrift
zu simulieren, wurde die
Temperatur für die Werkzeugkühlung
(TW) von 23 °C auf 40 °C erhöht und
wieder reduziert (Bild 4). Ohne Regelung
ergibt sich dadurch eine geänderte
Lunkergröße (links). Mit aktivem
Regler (rechts) wird einer steigenden
Lunkergröße mit einer Nachdruckerhöhung
entgegengewirkt, um die
Effekte der sinkenden Werkzeugtemperatur
zu kompensieren.
Ebenso führt eine Viskositätszunahme
zu einem Anstieg der Lunkergröße.
Um eine Viskositätsänderung
herbeizuführen, wurden Bauteile
Bild 3: Lunkergröße und Nachdruck korrelieren. Eine geeignete Reglerdynamik wurde anhand der Sprungantwort
für drei unterschiedliche Reglerverstärkungen (Kp) ermittelt.
Lunkergröße [px]
250
200
150
Lunkergröße
100
-15 -10 -5 0 5 10 15
Sollwert
K p=0.5
gleitender Mittelwert
K p=1.0
gleitender Mittelwert
K p=1.5
gleitender Mittelwert
Nummer
Druck [bar]
500
400
geregelter Nachdruck
K p=1.0
300
gleitender Mittelwert
200
K p=1.5
gleitender Mittelwert
100
0
-15 -10 -5 0 5 10 15
Nummer
K p=0.5
gleitender Mittelwert
18_ENGEL injection-April-2023

Lunkergröße [px]
250
200
Lunkergröße
aktueller Wert
gleitender Mittelwert
Lunkergröße [px]
250
200
Lunkergröße
aktueller Wert
gleitender Mittelwert
Sollwert
Bild 4: Auswirkung der Werkzeugtemperaturänderung
auf die Lunkergröße ohne
und mit Inline-Qualitätsregelung. Um
einen Temperaturdrift zu simulieren,
wurde die Werkzeugtemperatur (TW)
von 23 auf 40 °C erhöht und wieder
reduziert.
Nachdruck [bar]
150
100 105 110 115
Nummer
400
350
300
250
200
Regler inaktiv: konstanter Nachdruck
Nachdruck
gleitender Mittelwert
150
100 105 110 115
Nummer
Nachdruck [bar]
150
130 135 140 145 150 155 160 165
Nummer
Regler aktiv: geregelter Nachdruck
400
350
300
250
200
Nachdruck
gleitender Mittelwert
150
130 135 140 145 150 155 160 165
Nummer
Temperatur [°C]
45
40
35
30
25
Werkzeugkühlung – Zulauf/Ablauf
Zulauf 1
Ablauf 1
Zulauf 2
Ablauf 2
Temperatur [°C]
45
40
35
30
25
Werkzeugkühlung – Zulauf/Ablauf
Zulauf 1
Ablauf 1
Zulauf 2
Ablauf 2
20
100 105 110 115
Nummer
20
130 135 140 145 150 155 160 165
Nummer
Lunkergröße [px]
250
200
150
Lunkergröße
aktueller Wert
gleitender Mittelwert
25 30 35 40 45
Nummer
Lunkergröße [px]
250
200
Lunkergröße
aktueller Wert
gleitender Mittelwert
Sollwert
150
200 205 210 215 220
Nummer
Bild 5: Während der laufenden
Produktion wurde von Rezyklat auf
Neuware umgestellt (farblich hinterlegter
Bereich). Auf die steigende Viskosität
reagiert der Regler mit einer Erhöhung
des Nachdrucks und kann so die
eingestellte Sollgröße von 180 px
einhalten. Die linken Grafiken zeigen die
Messungen ohne Regelung, die rechten
mit aktivierter Regelung.
Nachdruck [bar]
350
300
250
200
Regler inaktiv: konstanter Nachdruck
Nachdruck
gleitender Mittelwert
Nachdruck [bar]
350
300
250
200
Regler aktiv: geregelter Nachdruck
Nachdruck
gleitender Mittelwert
150
25 30 35 40 45
Nummer
150
200 205 210 215 220
Nummer
geschreddert und zu einem Rezyklat
verarbeitet (Bild 5). Typischerweise
hat PP-Rezyklat eine geringere Viskosität
als PP-Neuware. Während der
Tests wurde von Rezyklat auf Neumaterial
umgestellt. Der Übergang von
einem Material zum anderen führte
zu einer höheren Viskosität und somit
zur Vergrößerung des Lunkers. Auf
die steigende Viskosität reagiert der
Regler mit einer Erhöhung des Nachdrucks
und kann so die eingestellte
Sollgröße einhalten.
Fazit
Mit Hilfe der Inline-Qualitätsregelung ist es möglich, auch bei Prozessschwankungen
eine durchgehend hohe Qualität sicherzustellen. Für die dafür notwendige
Qualitätsmessung von Spritzgießteilen und insbesondere die Detektion von Lunkern
ist die aktive Thermografie ein zukunftsträchtiges Verfahren, das in einem
weiten Materialspektrum von Standardthermoplasten über technische und Hochleistungsthermoplaste
bis zu faserverstärkten Polymeren funktioniert. Gemeinsam
haben ENGEL und das Josef-Ressel-Zentrum an der FH Oberösterreich in Wels
in Versuchen gezeigt, dass das Verfahren viel Potenzial für eine automatisierte
Inline-Qualitätsregelung in der Spritzgießverarbeitung bietet. Die beiden Entwicklungspartner
werden weiter an der Kommerzialisierung des Konzepts arbeiten.
ENGEL injection-April-2023_19

Weil es um das Leben geht
Bei der Fertigung von Kunststoffkomponenten für Dialyseprodukte im Reinraum kommt es bei jedem
Zyklus auf höchste Genauigkeit an. Dabei gilt es, Präzision mit Prozesssicherheit und Wirtschaftlichkeit
zu vereinen. Fresenius Medical Care löst diese Herausforderung mit vollelektrischen Hochleistungsspritzgießmaschinen
von ENGEL.
Von auf den ersten Blick unscheinbaren
Kunststoffzylindern hängt das
Leben von zweieinhalb Millionen
Menschen mit chronischem Nierenversagen
ab: Die Dialysatoren
sind das zentrale Element der Dialysemaschinen,
den so genannten
künstlichen Nieren. Bei genauerer
Betrachtung haben es die Blutwäschekartuschen
der FX-class-Serie
von Fresenius Medical Care in sich.
Sie beinhalten bis zu 20.000 haarfeine
Hohlfasern mit mikroskopisch
kleinen Poren, über die bei der Hämodialyse
Toxine, Harnstoff, überflüssige
Salze und Wasser aus dem Blut
entfernt werden. Vier Stunden dauert
der Prozess. Drei Mal in der Woche
müssen die Patienten an die Maschine
angeschlossen werden.
Jede FX-class-Filterkartusche
braucht sechs Thermoplastkomponenten,
die Fresenius Medical Care
SMAD in L’Arbresle, rund 20 Kilometer
nordwestlich von Lyon, im Spritzguss
produziert: Darunter das durchsichtige
zylindrische Gehäuse und die
blauen Verschlüsse, die den Zylinder
mit dem Hohlfaserbündel nach
unten und oben abschließen und die
Anschlüsse für die Dialyseflüssigkeiten
bereithalten.
Ziel ist, das Qualitätspotenzial
der Maschinen
umfangreicher
auszuschöpfen.
Thibaud Robin-Rivoire, Technischer Direktor
Zahl der Spritzgießmaschinen verdoppelt
Fresenius Medical Care ist nach eigenen Angaben
der Weltmarktführer in der Behandlung von Nierenleiden.
„Bei jeder zweiten Dialyse, die weltweit
durchgeführt wird, ist mindestens ein Produkt von
Fresenius Medical Care beteiligt“, erklärt Alain Philibert,
Projektmanager, beim Rundgang durch das
Produktionswerk. „Aktuell produzieren wir hier in
Frankreich 36 Millionen Kartuschen pro Jahr.“
L’Arbresle ist einer von 44 Produktionsstandorten
weltweit und der einzige in Frankreich. Das Werk
ist stetig gewachsen, hervorgegangen aus dem
Unternehmen SMAD, das von Fresenius übernommen
wurde. Als Standortbezeichnung ist der Name
SMAD geblieben. Mehr als 500 Menschen arbeiten
bei SMAD – im Dienst der Patienten.
„Wir sind hier sehr nah an unseren Kunden“, macht
der Technische Direktor Thibaud Robin-Rivoire deutlich.
In allen Produktionsbereichen hängen Poster
mit Bildern aus dem Alltag von Dialysezentren, mit
Menschen, deren Leben von den in L’Arbresle produzierten
Produkten abhängt. Kompromisslose Qualität
lautet die oberste Prämisse, und so war es auch eine
Qualitätsentscheidung, den Standort ausschließlich
mit vollelektrischen Spritzgießmaschinen der Hochleistungsbaureihe
e-motion von ENGEL auszurüsten.
2014 wurde die ursprünglich outgesourcte Spritzgießproduktion
zurück ins eigene Haus geholt und
2018 deutlich erweitert. „Die Zahl der Spritzgießmaschinen
hat sich verdoppelt“, so Robin-Rivoire.
Inzwischen stehen 26 e-motion Spritzgießmaschinen
– jeweils mit 2200 kN Schließkraft – im Reinraum. Sie
alle arbeiten 24/7 mit einer Auslastung von weit über
90 Prozent. „Wir müssen uns auf die Reproduzierbarkeit
der Maschinen verlassen können, brauchen
höchste Präzision und absolute Sauberkeit“, begründet
Laurent Branchereau, Leiter der Spritzgießerei
am Standort, die Maschinenwahl. Alle
vier Stunden werden Stichproben der
Bauteile visuell geprüft und die kritischen
Maße vermessen.
Zylindergehäuse brauchen
konstante Maße
Besonders anspruchsvoll sind die
zylindrischen Filtergehäuse. Sie
werden in einem 4-fach-Werkzeug
aus Polypropylen gespritzt. Die
Wanddicke liegt durchgehend bei
1,5 mm, aber die filigranen Strukturen
an den Enden mit jeweils einem
rundlaufenden Hinterschnitt erfordern
ein ausgeklügeltes Einspritzprofil, um
vollständig gefüllt zu werden. Angespritzt
wird von zwei Seiten in der
Zylindermitte. Pro Kavität gibt es zwei
Kernzüge, die zum Entformen jeweils
nach links und rechts ausfahren. „Die
e-motion Maschinen sichern uns eine
hohe Maßhaltigkeit über alle Kavitäten“,
betont Branchereau. „Das ist
deshalb so wichtig, weil wir die Kartuschen
vollautomatisiert montieren.“
Eine Herausforderung besteht zudem
im Material, denn PP weist viel Schwindung
auf. Dafür bietet es an anderer
Stelle Vorteile. Werden Filtergehäuse
oft aus Polycarbonat produziert, setzt
Fresenius Medical Care bewusst auf
20_ENGEL injection-April-2023

36 Millionen Kartuschen –
einsatzfertig montiert –
verlassen pro Jahr das
Produktionswerk in L’Arbresle.
Standardisiert: 26 e-motion 220 Spritzgießmaschinen
stehen im Reinraum.
Bild: Fresenius
Pro Dialyse braucht es eine Kartusche, befüllt mit einem Bündel
haarfeiner Hohlfasern. Durch diese fließt das Blut, um Toxine,
Harnstoff, überflüssiges Salz und Wasser zu entfernen.
ENGEL injection-April-2023_21

Polypropylen, weil es deutlich leichter
ist und damit sowohl die Logistik als
auch das Abfallmanagement effizienter
macht.
Temperierwasserüberwachung
für mehr Prozesssicherheit
„Mit der Produktion im eigenen Haus
sind wir flexibler“, erklärt Robin-
Rivoire. „Wir können sehr leicht die
Produkte an die Anforderungen unserer
Kunden anpassen, zumal sich
diese immer mal wieder ändern.“ So
steigt auch bei Dialyseprodukten der
Preisdruck an. Vor allem die neuen
Märkte sind preissensitiv“, wie Philibert
berichtet. Die Optimierung der
Zykluszeit ist hier ein wichtiger Hebel,
und auch dieses Argument sprach
für die Hochleistungsmaschinen der
e-motion Baureihe. Die vollelektrischen
Antriebe stellen sehr kurze
Einspritzzeiten sicher. Einen weiteren
Beitrag leistet das Werkzeugdesign.
Alle Kernzüge werden elektrisch
angetrieben und können sich gleichzeitig
mit der Öffnungsachse der
Maschine in Bewegung setzen.
Für die Produktion der Zylinder sind
in L’Arbresle aktuell sechs Werkzeuge
aktiv, für drei unterschiedliche Zylinderdurchmesser.
Insgesamt gibt es
die FX-Dialysatoren in fünf Größen.
Welche Version zum Einsatz kommt,
richtet sich nach der Körpergröße
und dem Gewicht des Patienten.
Mindestes einmal pro Woche steht ein Werkzeugwechsel
an. Bei der Auslegung der Maschinen wurde
das bereits berücksichtigt. Die elektronischen
Temperierwasserverteiler e-flomo beispielsweise
wurden außerhalb des Werkzeugbereichs montiert,
um unterschiedlich große Werkzeuge flexibel
aufspannen zu können. Jedes Werkzeug hat eine
andere Anzahl an Kühlkreisläufen. „e-flomo hilft uns,
schnell zu reagieren, wenn der Durchfluss in einem
Kreislauf stockt“, sagt Branchereau. „Das gibt uns
viel Sicherheit, vor allem in der Nacht, wenn weniger
Maschinenbedienpersonal Dienst hat.“
Auch die Fokussierung auf eine Maschinenbauart
trägt dem Ziel einer maximalen Produktionssicherheit
Rechnung. „Das macht es für die Maschinenbediener
und Instandhalter einfacher“, sagt Branchereau. „Die
e-flomo hilft uns,
schnell zu reagieren.
Das gibt Sicherheit.
Laurent Branchereau,
Leiter der SpritzgießereiMedical
CC300 Steuerung der ENGEL Maschinen mit ihrem
großen Display ist intuitiv zu bedienen“, unterstreicht
Eric Biguet, der als Einrichter für einen reibungslosen
Produktionsbetrieb verantwortlich ist. Schon bei
seinem früheren Arbeitgeber arbeitete er mit ENGEL
Maschinen und kennt sämtliche Steuerungsgenerationen.
„Die einfache Navigation der CC300 hilft
uns, eine hohe Prozessstabilität zu erreichen. Am
Ende führt das zu einer besseren Qualität.“
Qualitätspotenzial mit iQ ausschöpfen
„Unser Ziel ist es, das Qualitätspotenzial, das die
ENGEL Maschinen bieten, in Zukunft noch umfangreicher
auszuschöpfen“, betont Robin-Rivoire. „Wir
werden hier von ENGEL sehr gut unterstützt. ENGEL
passt die Maschinen auch an ganz individuelle
Wünsche an. Das zeichnet die Zusammenarbeit mit
ENGEL aus.“ Evaluiert werden derzeit unter anderem
digitale Lösungen wie die iQ Assistenzsysteme
aus dem inject 4.0 Programm. „iQ clamp control ist
für uns besonders interessant“, nennt Philibert ein
Beispiel. Das Assistenzsystem ermittelt die für den
jeweiligen Spritzgießprozess optimale Schließkraft.
In den meisten Fällen liegt die optimale Schließkraft
niedriger als der Wert, der manuell eingestellt wird.
Mit der Schließkraftkorrektur wird dann nicht nur
die Qualitätskonstanz erhöht, sondern auch Energie
eingespart. Der Trend zu mehr Nachhaltigkeit
ist längst auch in der Medizintechnik
angekommen und nicht erst mit den
rasant steigenden Energiepreisen.
Die Energie-, aber auch Materialeffizienz
ist ein Schwerpunkt in der
kontinuierlichen Produktentwicklung
bei Fresenius. Ein Beispiel hierfür
findet sich, wenn man den Weg der
frisch spritzgegossenen Dialysatorgehäuse
weiterverfolgt. Nach einer
kurzen Zwischenlagerung werden
sie mit den Hohlfasern, die ebenfalls
am Standort produziert werden,
befüllt und mit gelben Deckeln aus
Polyurethan dicht verschlossen. Erst
nach der Dampfsterilisation werden
die gelben Deckel gegen die blauen
Polypropylen-Funktionsverschlüsse
ausgetauscht. Die Polyurethan-
Deckel sind Einweg-Teile, und genau
das soll sich ändern. „Wir haben neue
Verschlüsse mit einem Kern aus glasfaserverstärktem
Polypropylen entwickelt“,
berichtet Alain Philibert. „Diese
sind so robust, dass wir sie bis zu 50
Mal wiederverwenden können.“
22_ENGEL injection-April-2023

Gemeinsam für höchste Qualität: Robin-Rivoire Thibaud, Laurent Branchereau, Alain Philibert
von Fresenius Medical Care SMAD und Gregory Fevrier von ENGEL France (von links).
Die zylindrischen Kartuschengehäuse erfordern
ein sehr präzises Einspritzen, um am Fließwegende
vollständig ausgespritzt zu sein. Auch die
Kernzüge werden elektrisch angetrieben.
Mehr zur
Reinraumkompetenz
von ENGEL
Teamleiter Jerôme Carrette prüft lediglich Stichproben. Die e-motion
Maschinen arbeiten zuverlässig mit einer reproduzierbaren Qualität.
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Bild: Alhorn
Flexible Präzision
in höchster Effizienz
Antriebs-, Abtriebs- und Torsionsrohr: Im
Spritzguss werden die Rohlinge produziert,
die für die unterschiedlichen Fahrzeugmodelle
auf die jeweilige Länge gesägt werden.
Elektrische Antriebe sorgen im Pkw dafür, dass sich die Heckklappe leicht öffnen lässt und sie beim
Beladen des Kofferraums zuverlässig oben bleibt. Für die Autofahrer sichtbar sind die Antriebe als
drei ineinandergleitende Kunststoffrohre. Eine Baugruppe, die in unterschiedlichen Größen sowohl im
einfachen Kleinwagen als auch in der Luxuslimousine Einsatz findet. „Flexibilität“ lautete deshalb die
Anforderung, die der Kunststoffverarbeiter Alhorn an die neue Produktionsanlage stellte. Gemeinsam
mit seinem Maschinenbaupartner ENGEL gelang es, Flexibilität mit Wirtschaftlichkeit und Präzision
zu vereinen.
Auf den ersten Blick unscheinbar, stellen
die Kunststoffrohre hohe Anforderungen
an den Herstellungsprozess.
Die benötigte Größenvielfalt ist dabei
nur einer von vielen Aspekten. „Die
Rohre müssen die Kräfte, die auf
das Antriebssystem wirken, sicher
aufnehmen und auch unter hohen
Belastungen, zum Beispiel wenn
Schnee gefallen ist, stabil bleiben“,
erklärt Achim Koordt, verantwortlicher
Projektmanager bei Alhorn, beim
Besuch der „Injection“ Redaktion in
Hörstel. Hinzu kommt: Es handelt
sich um Sichtteile. „Wir brauchten
eine wirtschaftliche Produktionslösung
mit einer Topleistung“, bringt es
André Stockmann, Geschäftsführer
von Alhorn, auf den Punkt.
Der Automobilzulieferer, der zur
internationalen OKE Unternehmensgruppe
mit Stammsitz im
Wir brauchten eine
wirtschaftliche Produktionslösung
mit einer
Topleistung.
André Stockmann, Geschäftsführer von Alhorn
nordrhein-westfälischen Hörstel gehört, hat sich
auf komplexe Präzisionsbauteile und Baugruppen
spezialisiert. Zu den Kunden gehören die großen
namhaften Tier-1-Supplier und OEMs, darunter
Brose, der Auftraggeber der Bauteile für die
Heckklappenantriebe.
Das Antriebsrohr ist im Durchmesser und in der
Länge das größte der drei Rohre. Es sitzt außen
und umschließt das Abtriebsrohr, das beim Öffnen
des Kofferraums ausfährt. Ganz innen sitzt das
kleinste der drei Rohre, das Torsionsrohr. Für jedes
der drei Rohre gibt es eine eigene
prozessintegrierte und automatisierte
Produktionszelle.
Herzstück ist jeweils eine Spritzgießmaschine
vom Typ duo mit 6500
kN Schließkraft für das Antriebsund
Abtriebsrohr und mit 5000 kN
Schließkraft für das Torsionsrohr.
Das Beeindruckende beim Rundgang
durch die Fertigung: Die großen
Spritzgießmaschinen sind fast
nicht zu sehen, so kompakt sind
die Downstream-Prozesseinheiten
rund um die Spritzgießmaschinen
platziert. An den Spritzgießprozess
schließt sich jeweils eine Automatisierungszelle
zum Ablängen und die
weitere mechanische Bearbeitung
der Kunststoffrohre an. Alle drei
Rohre unterscheiden sich für die
unterschiedlichen Fahrzeugmodelle
in ihrer Länge.
24_ENGEL injection-April-2023

Die Heckklappenantriebe haben es
in sich. Drei ineinandergleitende
Kunststoffrohre umschließen das
System. An die Spritzgießfertigung
stellen sie hohe Anforderungen.
Bild: iStock
Ein Spritzgießwerkzeug für
beliebig viele Rohrlängen
Für das große Antriebsrohr zum
Beispiel wird glasfaserverstärktes
Polyamid in einem 4-fach-Werkzeug
verarbeitet. Ein ENGEL easix Knickarmroboter
entnimmt die Rohlinge
aus dem Werkzeug und platziert sie
in einem FIFO-Speicher. Es folgt die
mechanische Bearbeitung, bevor die
i.O.-Teile die Produktionszelle zum
Verpacken verlassen.
Die Automatisierungszellen für die
mechanische Bearbeitung kommen
von Hans von der Heyde. Der
Sonderanlagenbauer gehört ebenfalls
zur OKE Gruppe und befindet
sich in Hörstel direkt benachbart zu
Alhorn. Die kurzen Wege vereinfachen
die Zusammenarbeit. Schon
in einem sehr frühen Projektstadium
holten die Alhorn-Entscheider alle
Bei ENGEL fühlten wir
uns von Beginn an sehr
gut aufgehoben. Vor
allem, weil wir technisch
sehr kompetente
Ansprechpartner haben.
Andre Veerkamp, Produktionsleiter
Projektpartner an einen Tisch. In mehreren Technologie-Workshops
erarbeiteten sie gemeinsam mit
ENGEL und Hans von der Heyde den optimalen
Gesamtprozess.
Erst das gebündelte Know-how machte die besonders
hohe Effizienz der drei Produktionsanlagen
möglich, ist Andre Veerkamp, Produktionsleiter in
Hörstel, überzeugt. „Wir können inline ohne eine
lange Produktionsunterbrechung
von einer Rohrlänge auf eine andere
wechseln. Das geht mit dem Ablängen
der Spritzgießteile deutlich
schneller, als wenn wir für jede Länge
einen neuen Werkzeugeinsatz rüsten
müssten.“
Hohe Einspritzdynamik bei
hohen Spritzdrücken
Die ohnehin hohen Anforderungen
an die Präzision des Spritzgießprozesses
sind durch die Integration der
mechanischen Bearbeitung noch ein
Stück weiter gestiegen. Vor allem das
große Antriebsrohr ist anspruchsvoll.
Hier sind die Fließwege im Verhältnis
zur Wanddicke besonders lang.
Die Wanddicke der Rohre variiert in
mehreren Sprüngen. Abgelängt wird
am dicken Ende, aber der Anspritzpunkt
befindet sich entgegengesetzt
ENGEL injection-April-2023_25

am dünneren Ende. „Die Schmelze
muss einen Flaschenhals passieren“,
so Veerkamp.
Rund um den Anspritzpunkt befinden
sich verschiedene Funktionselemente,
die für die Montage, aber auch
beispielsweise zum Ableiten des
Regenwassers benötigt werden.
Nachdem die Kunststoffschmelze
diese Kavitätenbereiche gefüllt hat,
muss sie bei zunehmender Wanddicke
noch einen langen Fließweg
zurücklegen. „Wir brauchen eine sehr
hohe Einspritzdynamik bei hohen
Spritzdrücken“, macht Veerkamp
deutlich. „Wenn wir zu langsam füllen,
beginnt die Schmelze noch während
des Einspritzens einzufrieren und wir
bekommen Glanzunterschiede auf
der Oberfläche. Das ist bei Sichtteilen
nicht akzeptabel.“
Eine hohe Einspritzdynamik und
hohe Spritzdrücke sind typische
Anforderungen in einer ganz anderen
Branche: in der Verpackungsindustrie.
Und in der Tat galten die
ersten Überlegungen elektrischen
Hochleistungsspritzgießmaschinen,
wie sie ENGEL weltweit für die Herstellung
anspruchsvoller Dünnwandverpackungen
verkauft. „Damit sind
wir in unsere Technologie-Workshops
gestartet“, berichtet Veerkamp. „Wir
haben das mit ENGEL diskutiert und
verschiedene Maschinenbauarten
evaluiert. Mit den duo Maschinen
haben wir jetzt schließlich eine noch
effizientere Lösung, die unsere Wettbewerbsposition
stärkt.“
„Wir haben uns gemeinsam für einen
akkuunterstützten hydraulischen
Spritzantrieb entschieden“, sagt
Christoph Hölscher, Vertriebsingenieur
bei ENGEL Deutschland am
Standort Hannover. „Damit kann die
Plastifizierschnecke in sehr kurzen
Abständen beschleunigen und wieder abbremsen
und einen sehr präzisen Zyklus fahren. Mit der
60er-Schnecke erreichen wir Einspritzdrücke bis
2400 bar.“
Parallelbewegungen reduzieren Zykluszeit
Der Takt für die mechanische Bearbeitung der Rohre
wird von der Spritzgießmaschine vorgegeben.
Die Zykluszeit hat einen großen Anteil an den wettbewerbsfähigen
Stückkosten und wurde deshalb
ebenfalls bereits in den Technologie-Workshops
unter die Lupe genommen. Im Fokus: die Nebenbewegungen
wie das Teilehandling. Liefert ENGEL
Spritzgießmaschine und Roboter aus einer Hand,
bilden die Steuerungen beider Systeme eine Einheit
mit einer gemeinsamen Datenbasis. So kann der
easix Knickarmroboter seine Bewegungen auf die
Bewegungen der Maschine abstimmen und schon
währenddessen das Werkzeug noch öffnet mit dem
Einfahren beginnen. „Mit den Parallelbewegungen
ENGEL hat wirklich alle
Register gezogen. Mit den
anderen Angeboten hätten
wir das nicht so kompakt
geschafft.
Achim Koordt, Projektmanager
konnten wir noch ein paar Zehntelsekunden rausholen“,
sagt Veerkamp.
Ein zusätzlicher Effizienzgewinn ist das kompakte
Aufstellmaß der duo Spritzgießmaschinen. Dank
Zweiplattentechnologie bauen sie deutlich kürzer
als andere Maschinentypen mit vergleichbarer
Schließkraft. Auch die easix Roboter leisten einen
Beitrag. Mit der Safe-Operation-Funktion von Kuka,
auf deren Hardware die Knickarmroboter von ENGEL
basieren, lassen sich Arbeits- und Schutzbereiche
festlegen und überwachen. Die Schutzeinhausung
kann so sehr nah an den Roboter heranrücken und
muss nicht den gesamten theoretischen Aktionsradius
des Roboters umschließen. „Wir mussten uns
etwas einfallen lassen, drei Anlagen in der Halle
unterzubringen“, sagt Koordt. „ENGEL hat wirklich
alle Register gezogen. Mit den anderen Angeboten
hätten wir das nicht so kompakt geschafft.“
AR-Technologien für den Service
Am Standort Hörstel sind die drei easix Roboter die
ersten Knickarmroboter in der Spritzgießfertigung.
Die Knickarmkinematik ist erforderlich, um sowohl
Spritzgießmaschine als auch FIFO-Speicher mit
einem gemeinsamen Handling zu
bedienen. Die Umstellung für die
Mitarbeiter war dennoch nicht groß,
denn die Integration von Maschinen-
und Robotersteuerung bringt
auch für die Programmierung und
Bedienung Vorteile. Vor allem durch
die einheitliche Bedienlogik. Außerdem
werden Rotationsbewegungen
in lineare Bewegungen umgerechnet.
„Wer es gewohnt ist, mit einem viper
Linearroboter zu arbeiten, kann auch
einen easix Knickarmroboter bedienen“,
sagt Hölscher.
Nicht nur die Alhorn Mitarbeiter,
sondern auch der Kunde ist vom
ausgefeilten Produktionskonzept
überzeugt. Brose hat den Auftragsumfang
inzwischen erweitert.
Alhorn produziert außer den Rohren
nun auch die Kugelpfannen für die
Heckklappenantriebe.
„Bei ENGEL fühlten wir uns von
Beginn an sehr gut aufgehoben“,
betont Veerkamp. „Vor allem, weil
wir technisch sehr kompetente
Ansprechpartner haben.“ „ENGEL
kennt uns schon lange und weiß,
welche Anforderungen wir stellen“,
ergänzt Koordt. „Wir sind ständig im
Austausch, auch wenn gerade kein
Projekt ansteht. Wenn ich einen Rat
brauche, rufe ich an, und wir diskutieren
regelmäßig über Trendthemen.“
Aktuell geht es dabei zum Beispiel
um die neuen Möglichkeiten, die die
Digitalisierung für Serviceeinsätze
eröffnet bis hin zu Augmented Reality
(AR)-Technologien. „Wir sind dabei,
Mixed-Reality-Brillen einzuführen“,
berichtet Stockmann. „Wir haben
weltweit Standorte und gerade als
international agierender Partner für
Systemlösungen ist das natürlich
ein spannendes Thema. Auch für
den Service von Spritzgießmaschinen
bieten AR-Technologien viel
Potenzial.“
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Zogen gemeinsam alle Effizienzregister: Andre Veerkamp und Achim Koordt von Alhorn,
Christoph Hölscher von ENGEL und André Stockmann von Alhorn (von links).
Der easix Roboter beginnt bereits mit dem Einfahren in den
Werkzeugbereich, solange die Maschine noch am Öffnen ist. Diese
Parallelbewegung reduziert die Zykluszeit.
Komplette Produktionsanlagen
aus einer Hand
Im FIFO-Speicher kühlen die Spritzlinge vor der weiteren
Bearbeitung vollständig aus. Der easix Roboter bedient sowohl
die Spritzgießmaschine als auch den FIFO-Speicher.
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Stromverbrauch runter – Präzision rauf
Das Jahr 2022 markiert für die W.u.H. Fernholz GmbH & Co. KG einen Meilenstein in der fast 70-jährigen
Firmengeschichte. Mit der ersten Spritzgießmaschine von ENGEL wurde gleichzeitig in eine
erste vollelektrische Ausführung investiert, die nun mit einem 6-fach-Werkzeug Deckel für Molkerei-
Produkte fertigt. Viele Gründe führten zur Anschaffung einer ENGEL e-motion. Die Energieeffizienz
spielte eine Schlüsselrolle.
ENGEL e-motion in der Fernholz-Edition.
Deckel – gefertigt aus PP mit IML-Technologie:
Til Fernholz (links) erklärt Christoph Lhota von
ENGEL die hohen technischen Anforderungen.
„Die elektrischen Spritzgießmaschinen
von ENGEL sind zum einen
wesentlicher genauer und präziser.
Aber im Vordergrund stand für uns die
erhebliche Stromersparnis“, erklärt
Til Fernholz, der nun in der dritten
Generation das Familienunternehmen
repräsentiert. Die e-motion 740/280
ist die erste Spritzgießmaschine von
ENGEL, die im Maschinenpark von
Fernholz gelistet ist.
Fernholz produziert in Meinerzhagen
unter anderem Becher, Schalen und
Deckel für Molkereiprodukte aus
Materialien wie Polystyrol, Polypropylen
und APET – rund 2,5 Milliarden
Produkte jährlich. Dafür stehen am
Standort aktuell 16 Spritzgießmaschinen
und 25 Tiefziehmaschinen
bereit. Produktivität in Kombination
mit einem effizienten und ressourcenschonenden
Materialeinsatz verschaffen dem Unternehmen eine
wettbewerbsfähige Positionierung in einem Markt,
der durch einen Preiskampf im Centbereich geprägt
ist.
Hohe Fließweg/Wanddickenverhältnisse
bei kurzen Zyklen
Hohe Fließweg/Wanddickenverhältnisse gepaart
mit hohen Produktionsgeschwindigkeiten fordern
die neue vollelektrische Spritzgießmaschine heraus.
Spannend wird es vor allem, wenn die Wanddicken
von Deckeln, Bechern und Eimern immer weiter
sinken.
„ENGEL hat bereits sehr früh im Bereich Packaging
auf vollelektrische Spritzgießmaschinen gesetzt“,
hebt Christoph Lhota, Vice President
der Business Unit Packaging und
Medical von ENGEL in Schwertberg,
hervor. Als Vorreiter in diesem Bereich
habe man in der letzten Dekade sein
vorhandenes Know-how in die Weiterentwicklung
des Antriebsstrangs
investiert, um diese hohen Geschwindigkeiten
praxisgerecht umsetzen zu
können. Antriebsspindeln, Motoren
und Servoverstärker wurden auf
diese Anforderungen hin optimiert.
„Für ein Molkereiprodukt liefern wir
Deckel und Becher. Die Deckel werden
aktuell mit einem Werkzeug, das
über sechs Kavitäten verfügt, aus
einem hochtransparenten Copolymer
gefertigt. Den Auftrag bekommt
man nur, wenn man die Komplettverpackung
liefern kann“, erklärt
28_ENGEL injection-April-2023

Gelungene Premiere: Christoph Lhota von
ENGEL Austria sowie Til Fernholz und Gennadi
Andres von Fernholz sowie Stefan Witt von
ENGEL Deutschland ziehen ein positives Fazit
für das erste gemeinsame Projekt (von links).
Die ENGEL e-motion 740/280 ist für Fernholz die erste vollelektrische Spritzgießmaschine.
Hoher Anspruch in der Deckelproduktion: Produziert wird im
6-fach-Werkzeug.
Produktentwickler Gennadi Andres. Gefertigt wird
dieser Deckel im In-Mould-Labeling-Verfahren (IML).
Mit der e-motion 280 liegt die Zykluszeit bei sechs
Kavitäten gegenüber dem Vorgängerwerkzeug mit
vier Kavitäten niedriger. „Hinsichtlich Produktivität,
Stabilität sowie Qualität wurden durch die ENGEL
Technologie erhebliche Verbesserungen erzielt“,
resümiert Stefan Witt, Packagingspezialist und
Vertrieb von Verpackungsmaschinen bei ENGEL
Deutschland am Standort Hannover, der das Projekt
vom Start weg betreut hat.
„Ein Sechsfach-Werkzeug ist für die Schließeinheit
sehr anspruchsvoll, weil gerade im Plattenzentrum
durch die beiden innenliegenden Kavitäten enorme
Kräfte eingeleitet werden“, skizziert Christoph Lhota.
Die Hochleistungsmaschinen der Serie e-motion von
ENGEL werden bis zu einer Schließkraft von 6.500
kN vollelektrisch angeboten. Sie gewährleisten ein
hohes Maß an Prozesssicherheit, wozu auch die
Genauigkeit der Maschinenöffnungsbewegungen
beiträgt. Diese produktionstechnische
Sorgfalt sorgt dafür, dass
die Deckel gleichmäßig aus dem
Werkzeug heraus sauber gestapelt
werden können. Präzisionsarbeit, die
durch die hohe Bewegungsgenauigkeit
der Werkzeugaufspannplatten
im Hundertstelbereich unterstützt
wird. Sämtliche Hauptbewegungen
werden über die gesamte Baureihe
hinweg servoelektrisch angetrieben,
was parallele Bewegungen im Ablauf
ermöglicht und für eine extrem hohe
Dynamik sorgt.
Energieersparnis
von fast 40 Prozent
Künftig möchte man beim Verpackungsspezialisten
Fernholz weiter
auf vollelektrische Maschinen setzen.
„Der Preis für Strom ist steil in
die Höhe geschnellt. Ich persönlich
sehe für die Zukunft nicht, dass dieser
wieder das ursprüngliche Niveau
erreicht“, sagt Til Fernholz. Aktuell
geht man in Meinerzhagen durch
den Wechsel auf eine vollelektrische
Spritzgießmaschine von einer errechneten
Energieersparnis von fast 40
Prozent aus.
Interessant wird eine vollelektrische
Produktion natürlich immer dann,
wenn selbst produzierter Strom Verwendung
findet. Firmenintern wird
bereits geprüft, auf welchen Dächern
und an welchen Standorten Photovoltaikanlagen
installiert werden können.
Ziel der Firma, die nach dem Umweltmanagementsystem
ISO 14001 zertifiziert
ist, sei es, im energetischen
Bereich noch effizienter zu werden.
Vollelektrische Maschinen bieten hier
viel Potenzial.
Flexible,
vollelektrische
High Performance
made by
ENGEL
ENGEL injection-April-2023_29

Qualitativ wirklich das Maximum erreichen
Hochpräzise und trotzdem wirtschaftlich – so lautete die Anforderung von Kunststofftechnik Krug
auf der Suche nach einer neuen Spritzgießmaschine für die Herstellung von Lüfterrädern und Zargen
für automobile Kühlsysteme. Mit der ENGEL duo bringt das Unternehmen beide Eigenschaften unter
einen Hut. Die guten Erfahrungen aus der Produktion führten dazu, dass auch im neuen Technikum
am Stammsitz Breidenbach die Großmaschinen von ENGEL Einzug halten.
Die Elektromobilität bringt neue
Herausforderungen, zum Beispiel
bei Kühlerlüftern und Zargen. Ging
es bei der Abformpräzision bislang
um eine hohe Kühlleistung, rückt
nun zusätzlich die Laufruhe in den
Fokus. Jede Unwucht in den Lüfterrädern
verursacht Vibrationen,
die mit einer Geräuschentwicklung
verbunden sind. In Fahrzeugen mit
Verbrennungsmotor werden diese
Geräusche vom Motor übertönt. In
Elektrofahrzeugen werden selbst
leise Lüftergeräusche als störend
empfunden. „Die Anforderungen an
die Laufruhe sind gestiegen“, erklärt
Rüdiger Braun, Geschäftsführer von
Kunststofftechnik Krug. „Reproduzierbarkeit
und Maßhaltigkeit sind bei
Spritzgießmaschinen inzwischen die
wichtigsten Kriterien.“
Krug gehört zu den größten Herstellern
von Pkw-Lüftersystemen in
Europa. „Für den Porsche Taycan
produzieren wir Kühlerlüfter mit einer
Toleranz von 10 Gramm pro Millimeter.
Noch vor Kurzem lagen die Vorgaben
für Fahrzeuge dieser Klasse bei 30 bis
50 Gramm pro Millimeter“, so Braun.
Für die Herstellung der Lüfterräder
und Zargen kommt eine duo 900
Spritzgießmaschine zum Einsatz.
Entscheidend für die Maschinenwahl
war, dass die Großmaschinen
von ENGEL präzise Maschinenbewegungen
mit einer sehr hohen Produktionseffizienz
vereinen.
Flexibel bei hohen Schließkräften
„Wir haben viel Entwicklungsarbeit
geleistet, um die ohnehin schon sehr
gute Laufruhe der Lüfter weiter zu
verbessern, und haben uns dabei auch den Spritzgießprozess
genau angeschaut“, betont Jochen
Krug, CEO des Automobilzulieferers. Die Herausforderung
bestand nicht nur in der Präzision der
Maschinenbewegungen. Vielmehr ging es darum,
weiterhin wirtschaftlich und damit wettbewerbsfähig
zu produzieren. Für die Versuche wurden die Werkzeuge
mit Sensoren ausgerüstet. Für jede einzelne
Schaufel wurde ein Druck- und Temperatursensor in
die Kavität integriert, um die Wiederholgenauigkeit
und Prozessstabilität zu prüfen. „Wir haben gesehen,
dass die duo Maschinen beides sehr gut hinbekommen.“
Am Stammsitz Breidenbach ist die ENGEL
duo für die Produktion großer Bauteile inzwischen
die vorherrschende Maschinentype.
„ENGEL bietet im Bereich hoher Schließkräfte viele
Baugrößen an. Das sichert uns Flexibilität“, so Braun,
„zumal wir auch auf die Materialien abgestimmte
Plastifizierschnecken bekommen.“ Verarbeitet
werden Polyamid und Polypropylen – verstärkt mit
Langglasfasern, damit die Lüfter im Dauereinsatz
unter mechanischer Belastung eine hohe Festigkeit
besitzen. ENGEL nutzt in der Schneckenproduktion
Lasertechnologien zum Aufschweißen von Metallcarbiden,
um für eine hohe Abrasionsbeständigkeit
zu sorgen. Damit erreichen die Plastifiziersysteme
von ENGEL auch bei der Verarbeitung hochgefüllter
Materialien eine lange Standzeit.
Konnte früher bei den großen Lüftermodellen mit
Klammern ausgeglichen werden – vergleichbar mit
dem Auswuchten eines Autoreifens –, muss heute
die Spritzgießmaschine die Präzision liefern. Zur
Qualitätskontrolle investierte Krug in die optische
Digitalisierung. Das System Atos von Carl Zeiss
Gom Metrology erfasst mit einer Auflösung von
mehreren Millionen Messpunkten ein detailgetreues
3D-Modell der Bauteiloberfläche. Der Fokus liegt auf
der Ebenheit der Oberflächen und der Kanten – die
beiden kritischen Punkte, wenn es um Leistung und
Laufruhe geht.
Für die Zukunft ist geplant, zusätzlich die Möglichkeiten
der digitalen Assistenz zu nutzen. Die duo
Maschinen im Haus sind mit iQ weight
control ausgerüstet, das Zyklus für
Zyklus Einspritzvolumen, Umschaltpunkt
und Nachdruck an die aktuellen
Gegebenheiten anpasst. Schwankungen
im Rohmaterial und in den
Umgebungsbedingungen lassen sich
automatisch ausgleichen, bevor auch
nur ein Ausschussteil produziert wird.
„Für den Serienprozess bekommen
wir damit mehr Sicherheit“, betont
Werksleiter Ingo Heinz.
Effizienz wird bei Krug ganzheitlich
betrachtet. Eine hohe Wiederholgenauigkeit
hilft, sparsam mit Rohmaterial,
aber auch Energie umzugehen.
Der Gesamtenergieverbrauch der
duo Maschine wurde vor der Kaufentscheidung
analysiert.
Einheitliche Maschinensteuerung
Krug unterstützt seine Kunden über
den gesamten Lebenszyklus. Von der
Produktentwicklung und Simulation
über den Werkzeugbau bis zur Serienproduktion,
Montage und Logistik.
Viele Kunden entscheiden sich für
das Gesamtpaket, manche für eine
einzelne Wertschöpfungsstufe. „Wir
haben Kunden, die nur ein Werkzeug
abmustern möchten“, berichtet Braun.
Um dafür keine Produktionskapazität
belegen zu müssen, baut Krug ein
eigenes Werkzeugtechnikum auf.
Eine erste Maschine ist bereits eingezogen.
Ebenfalls eine duo 900. „Uns
ist es wichtig, im Technikum dieselben
Maschinen zu haben wie in der
Produktion,“ sagt Rüdiger Braun. „Die
einheitliche Maschinensteuerung
macht es für unser Team einfacher.“
Ein Unterschied zur Produktion fällt
30_ENGEL injection-April-2023

sofort ins Auge: Das Technikum hat
seine eigene Farbgestaltung, die
Maschinen dort sind orange statt
ENGEL Grün. Unter dem Namen
Innotec baut Krug mit dem neuen
Technikum sein Dienstleistungsangebot
rund um die Werkzeuge weiter
aus. Der Bedarf seitens der Kunden
steigt. „Dass wir als Werkzeugbauer
selbst viel Erfahrung im Spritzgießen
haben, ist für unsere Kunden ein Vorteil“,
betont Krug.
Mehr aus der Maschine rausholen
„Wir gehen immer stärker in Richtung mehrstufige
Wertschöpfungsprozesse“, beschreibt Jochen
Krug einen wichtigen Trend. Die Integration von
Montageschritten in den Spritzgießprozess sowie
Mehrkomponentenprozesse zur Herstellung von
Hybridbauteilen sind bei Krug angekommen. Zum
Beispiel im Geschäftsbereich Haushalt.
Für Staub- und Waschsauger der Marke Thomas
produziert Krug am Standort Breidenbach Gehäuse
und komplette Baugruppen, die zugleich auch
hohe Anforderungen an die Oberflächengüte
stellen. „Indem wir eine hohe Fertigungstiefe mit
Automatisierung vereinen, können wir mit solchen
Bauteilen in Deutschland bleiben“,
sagt Rüdiger Braun. Eine dritte
Voraussetzung seien gute Partner,
Partner, die auch im After Sales viel
Unterstützung leisten. „Wir sehen,
dass wir mit der anwendungstechnischen
Beratung von ENGEL und
mit den angebotenen Schulungen
wirklich mehr aus der Maschine
rausholen, um qualitativ wirklich
das Maximum zu erreichen“, betont
Jochen Krug.
Für die Herstellung großer Lüfterräder und Zargen
investierte Krug in eine duo Spritzgießmaschine.
Präzision und Wirtschaftlichkeit auf vergleichsweise
kleiner Stellfläche. Dank moderner,
energiesparender Servohydraulik konnte sich
Krug für ein Förderprogramm qualifizieren.
Die leistungsstarke,
große Zwei-Platten-
Spritzgießmaschine
in kompakter
Bauweise
Im Technikum sind die Maschinen orange statt grün. Von links: Jochen Krug, CEO, Ingo Heinz, Leiter der Fertigungstechnik,
und Rüdiger Braun, Geschäftsführer von Krug, sowie Klaus Kuyken von ENGEL Deutschland.
ENGEL injection-April-2023_31

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