Innovation Spezial - IMTEC Industrielle Messtechnik GmbH

Das Magazin von Carl Zeiss – Spezialausgabe Ausgabe 14 

9/ 2011 

Innovation Spezial 

Messtechnik

PRODUKTIVITÄT 

MaDe By CaRl ZeIss

Der Moment, in dem Sie nicht nur den 

Fehler, sondern auch die Lösung sehen. 

Für diesen Moment arbeiten wir.

4 Innovation Spezial Messtechnik 14, 2011 

Editorial 

Liebe Leserinnen und Leser, 

die Produktionstechnik befindet sich in einem vielfältigen Wandel. Feingussverfahren 

ersetzen komplexe, gespante Teile oder ganze Baugruppen. 

Die Einsatzmöglichkeiten der Kunststoffspritztechnik steigen immer weiter, 

auch Verbundwerkstoffe dokumentieren den Wandel bei Werkstoffen 

und Fertigungsverfahren. Gleichzeitig werden die Fertigungslose kleiner, 

die Variantenvielfalt größer und die Fertigungsprozesse komplexer. 

Messtechnik soll diesen Wandel begleiten und unterstützen. Die Messtechnik 

muss kurze Messzeiten garantieren, flexibel einsetzbar und in die Fertigung 

integrierbar sein. Ist ein Messgerät robust genug für die Fertigungshalle, 

kann ein Unternehmen damit viel Zeit und Geld sparen. Schon seit vielen 

Jahren gestaltet Carl Zeiss Industrielle Messtechnik (IMT) mit seiner MaxLine 

den Weg zur Inline-Messtechnik. Jetzt statten wir unseren DuraMax mit 

weiteren Komponenten und Funktionalitäten aus, damit er das fertigungsnahe 

Messen noch besser unterstützt. 

Auch bei großen Bauteilen führt die hohe Nachfrage bei Windkraftanlagen 

und im Schiffbau zu der Forderung nach mehr Produktivität und Qualität. 

Große Bauteile mit besonders engen Toleranzen messen Hersteller mit den 

Großgeräten des Typs MMZ von Carl Zeiss. Die erstmals auf der EMO 

vorgestellte MMZ T gibt es jetzt in ganz neuer Ausführung: Das Messgerät 

trägt nun Bauteile von bis zu zehn Tonnen – und damit fünfzig Prozent mehr 

Gewicht als bisher. Es ist 15 Prozent genauer und je nach Werkstück und 

Messaufgabe mindestens zehn Prozent schneller.

ZEISS ist die Marke, mit der unsere Kunden faszinierende Momente 

erleben. Diese Momente verbinden uns mit unseren Kunden. Sie sind 

deshalb die tragenden Elemente in unserer neuen Markenkommunikation, 

mit der wir seit der CONTROL 2011 in der Öffentlichkeit präsent sind. 

Denn Kunden wollen mehr als nur ein Produkt kaufen: Sie suchen – neben 

innovativen und produktiven Systemen - nach Sicherheit, Zuverlässigkeit und 

Fachwissen, das nur Carl Zeiss als langjähriger Marktführer bereitstellen 

kann. Und eines ist klar: Wo immer Kunden Carl Zeiss sehen, erwarten sie, 

wofür wir stehen: Zuverlässig, durchgängig, authentisch. 

Wir laden Sie herzlich ein, unser Gast und Kunde auf der EMO 2011 oder 

in einem unserer zahlreichen weltweiten Mess- und Demozentren zu sein. 

Erleben Sie Präzision, Innovation und Messproduktivität und lassen Sie sich 

mehr als nur einen Moment von der Carl Zeiss Industriellen Messtechnik 

begeistern. 

Ihr 

Dr. Rainer Ohnheiser 

Vorsitzender der Geschäftsführung 

Carl Zeiss Industrielle Messtechnik GmbH 

Innovation Spezial Messtechnik 14, 2011 

5

8 

Inhalt 


Editorial 4 

Von Anwendern für Anwender 

Präzision für Schweizer Luxusuhren 8 

Dr. Thomas Bregel, IWC International Watch Co. AG 

Weniger Verbrauch, mehr Energie 14 

Uwe Kasten, Bosch-Gruppe 

Qualitätssicherung 

schafft neues Vertrauen 18 

Dr. Jack Lee, Jamco Aerospace 

Flexibel bis an die Maschine 20 

Matthias Kurth, Volkswagen Sachsen GmbH 

Genauere Maße – mehr Energie 26 

Stefano Pradolin, Pietro Rosa TBM 

34

Produktreport 

DuraMax Shop floor: 

Fertigungsnah messen 30 

Facelift für MMZ T 32 

Über uns 

Softwareentwicklung 

zusammen mit Kunden 34 

Impressum 33 

18 


7


Präzision für Schweizer Luxusuhren 

Tick, tick, tick… Winzige Zahnräder 

greifen nahtlos ineinander, treiben 

scheinbar mühelos das Uhrwerk an 

und geben dem Sekundenzeiger just 

im richtigen Moment einen Impuls. 

Für die präzise Zeitmessung sind 

kleinste Details verantwortlich. Be- 

sonders hoch sind die Anforderun- 

gen der Uhrenmanufaktur IWC. Mess- 

technik von Carl Zeiss sorgt für eine 

effiziente Qualitätssicherung der begehrten 

Schweizer Luxusuhren. 

8 

Innovation Spezial Messtechnik 14, 2011

Innovation Spezial Messtechnik 14, 2011 9



„Die Messgeräte von Carl Zeiss liefern 

uns mit deutlich geringerem Aufwand 

als zuvor exakte Daten, die für unsere 

Qualitätssicherung unentbehrlich sind“, 

freut sich Dr. Thomas Bregel, Associate 

Director Quality bei IWC. Mit einem klaren 

Fokus auf Technologie und Engineering 

stellt IWC Schaffhausen seit 1868 

exklusive Uhren her, die äußerste Präzision 

und exklusives Design vereinen. Das 

Unternehmen hat sich durch seine Passion 

für innovative Lösungen und technischen 

Erfindergeist einen internationalen 

Namen gemacht. Als eine der weltweit 

führenden Marken im Luxusuhrensegment 

baut IWC nicht nur Sportuhren wie 

Flieger- und Taucheruhren, sondern auch 

hochkomplexe Zeitmesser im Bereich der 

Haute Horlogerie. Einige Modelle sind 

mit Sonderfunktionen ausgestattet wie 

dem von IWC erfundenen „ewigen Kalender“, 

der selbst in Schaltjahren stets 

das richtige Datum anzeigt. Mitunter arbeiten 

die Uhrmacher mehrere Wochen 

an einem einzigen Exemplar. 


Geometrische Genauigkeit 

Präzise wie ein Schweizer Uhrenwerk 

läuft die Fertigung bei IWC. Das Streben 

des Unternehmens nach Perfektion erfordert 

handwerkliches Können sowie hervorragend 

und langjährig ausgebildete 

Spezialisten. Aber auch ein ausgefeiltes 

Qualitätsmanagement ist unerlässlich. 

Denn nur wenn jedes einzelne der winzigen 

Bauteile einer Uhr geometrisch 

perfekt auf die anderen abgestimmt ist, 

zeigt das Uhrwerk am Ende die Zeit exakt 

an. Für viele Maße liegen die Toleranzen 

bei gerade mal zwei Mikrometern. Zum 

Vergleich: Ein einzelnes Haar hat schon 

einen Durchmesser von rund 100 Mikrometern. 

Für zusätzliche Komplexität bei 

der Konstruktion, Montage und Qualitätssicherung 

der Uhrwerke von IWC sorgen 

die Sonderfunktionen. 

Bis vor vier Jahren setzte IWC im Qualitätsmanagement 

hauptsächlich auf 

Handmessungen mit einer Vielzahl von 

Messlehren für die verschiedenen Uhrenmodelle 

und Größen. Um mit geringerem 

Aufwand noch differenziertere Qualitätsaussagen 

machen zu können, führte IWC 

vor vier Jahren einen neuen Prozess ein 

– mit Carl Zeiss Industrielle Messtechnik 

als Partner: „IWC 

Schaffhausen ist ein 

global wachsendes 

Unternehmen, das 

Präzision, Technik, 

Perfektion und Ein- 

zigartigkeit in seinen 

Produkten ver- 

eint“, so Bregel. 

„Im Zuge des Wachs- 

tums haben wir 

uns daher entschie- 

den, auch im Bereich 

der Qualitäts- 

sicherung auf einen 

Partner zu set- 

zen, der diese Werte 

lebt“, erklärt Thomas 

Bregel die Zusammenarbeit 

mit Carl 

Zeiss. Die hohen An- 

sprüche von IWC 

finden sich nun in einem 

effizienten Qua- 

litätssicherungskonzept 

wieder. Es umfasst 

individuell zugeschnittene 

Prozesse und geeignete Mess- 

geräte, die passende Software für 

die Konfiguration der Messprogramme 

und ein übersichtliches Datenmanagementsystem. 

Wichtig für die Wahl von Carl Zeiss war 

der ganzheitliche Ansatz. Denn zu einem 

Messprozess gehöre weit mehr als nur 

ein Messgerät. Eine große Rolle spielten 

laut Thomas Bregel aber auch die Erfahrung 

und Entwicklungskompetenz, für 

die die Optikexperten aus Oberkochen 

bekannt sind. 

Gewachsene Partnerschaft 

Seit 2007 hat IWC Koordinatenmess- 

geräte von Carl Zeiss Industrielle Messtechnik 

für Wareneingangs- und Erst-

musterprüfung, 

Prozess- und End- 

kontrollen im Ein- 

satz. Diese ergän- 

zen die Handprüf- 

mittel und eignen 

sich im Gegensatz 

zu früher einge- 

setzten optischen 

Messgeräten auch für 

die Überprüfung von 

Höhenmaßen und Bohrun- 

gen. Den Anfang machten 

2007 vier optisch-taktile Messgeräte 

des Typs O-INSPECT in den Messräumen 

der beiden Produktionsstand- 

orte in Schaffhausen und Neu- 

hausen. Die Multisensor-Koor- 

dinatenmessgeräte überprüfen 

die jeweiligen Lage- und 

Form-Merkmale der unter- 

schiedlichen Uhrenbauteile. Auf 

Knopfdruck starten die Geräte 

die Messung. Bei der taktilen 

Prüfung fährt ein Taster 

aus und scannt das Bauteil 

auf Basis des anfangs fest- 

gelegten Messprogramms. Die 

gewonnenen Daten gehen 

automatisch in die statistische 

Auswertung ein. Kurven 

und Konturen überprüft 

O-INSPECT zudem optisch mit 

Hilfe einer eingebauten Kamera. Zusätzlich 

zu O-INSPECT führte das Unternehmen 

2010 zwei Koordinatenmessgeräte 

vom Typ DuraMax ein. Das Besondere: 

Die kleinen, robusten Geräte können 

aufgrund ihres geringen Platzbedarfs 

und ihrer Unempfindlichkeit gegenüber 

Temperaturschwankungen direkt in den 

Fertigungsräumen stehen. Die hier gewonnenen 

Messergebnisse stehen den 

Fertigungsmitarbeitern sehr schnell zur 

Verfügung und sie können die Korrek- 

turen unmittelbar in die Fertigung um- 

setzen. 

„Mit den neuen Koordinatenmessgeräten 

erreichen wir eine höchstmögliche 

Messgenauigkeit“, zeigt sich Thomas 

Bregel zufrieden. Dank dem neuen Messkonzept 

konnte IWC die Effizienz im 

Bereich der Qualitätssicherung steigern. 

Die zusätzlichen Informationen, welche 

die Messgeräte über ein Werkstück liefern, 

bieten auch eine wichtige Hilfe für 

die Korrektur von Maschineneinstellungen 

und Werkzeugen. Zudem erhalten 

die Konstrukteure nun eine genauere 

Rückmeldung zur Herstellbarkeit der von 

ihnen entworfenen Teile: Sie erfahren 

nicht mehr nur, ob ein Bauteil entwurfsgerecht 

gefertigt werden konnte oder 

nicht. Treten Abweichungen auf, geben 

die Messergebnisse auch Aufschluss 

darüber, in welchen Bereichen sich das 

Bauteil wie stark von der Vorgabe unterscheidet. 

Die Erkenntnisse daraus nutzen 

die Konstrukteure, um zukünftige Kon- 

struktionen zu verbessern. 

3D-Messungen in wenigen Minuten 

Die Messergebnisse sind nun nicht nur 

aussagekräftiger, durch das neue Messkonzept 

hat sich auch der Aufwand für 

die Qualitätssicherung reduziert. Statt 

zahlreichen Messlehren kommt jeweils 

lediglich ein Gerät zum Einsatz. Innerhalb 

von Minuten erledigen die Koordinatenmessgeräte 

komplexe 3D-Messungen. 

Die Position zweier Bohrungen für 

eine Werkplatte oder die Ebenheit eines 

flachen Uhrenbauteils zu kontrollieren ist 

inzwischen ein Kinderspiel. 

Die Beladungssysteme der Messgeräte 

mit den entsprechenden Haltevorrichtungen 

für die filigranen 

Bauteile erlauben es 

darüber hinaus, schon während 

eine Messung läuft die 

Teile für die folgende Messung 

aufzuspannen. Das erhöht 

den Messdurchsatz und 

die Maschinen sind optimal 

ausgelastet. Zudem können 

die Messtechniker beim Start 

einer neuen Serie bereits auf 

Basis der Konstruktionszeichnung 

offline die Messprogramme 

konfigurieren – noch 

bevor die ersten Werkstücke 

produziert sind. „Schon allein 

dieser Vorteil war für uns 

ein wichtiger Aspekt, der für Carl Zeiss 

gesprochen hat“, erinnert sich Thomas 

Bregel. 

Zu den Verbesserungen haben nicht nur 

die Koordinatenmessgeräte beigetragen. 

Zu dem Messkonzept gehören auch die 

beiden Softwarelösungen CALYPSO und 

PiWeb. Programmiert werden alle Messmaschinen 

offline, mit der Software 

CALYPSO. Je nach Bauteil legen die 

Messtechniker anhand des CAD-Modells 


11

Produktionslinie mit Kern Evo Koordinatenfräsmaschinen für Werkteile 

die zu messenden Merkmale fest. Ist das 

Messprogramm einmal aufgesetzt, kann 

es auch ein nicht messtechnisch geschulter 

Mitarbeiter auf Knopfdruck starten. 

Eine Vernetzung der Messmaschinen sowie 

ein einheitliches Belade- und Bedienkonzept 

erleichtert die Maschinenbedienung. 

Dadurch können die Mitarbeiter 

flexibel mit jedem der sechs Messgeräte 

jedes Teil messen und so Engpässe leicht 

ausgleichen. 

Das webbasierte Qualitätsdokumentations-System 

PiWeb verbindet die Mess- 


geräte miteinander. Sämtliche Messergebnisse 

laufen in einem zentralen 

Datenpool zusammen. PiWeb unterstützt 

bei der Analyse, statistischen Auswertung, 

Aufbereitung sowie Dokumentation 

der Daten. „Mit PiWeb ist es uns 

möglich, die Messprotokolle einfach und 

übersichtlich zu gestallten. Das ist für 

die Akzeptanz bei den Fertigungsmitarbeitern 

von entscheidender Bedeutung“, 

stellt Bregel fest. Zudem können die Ergebnisse 

auch langfristig in die Optimierung 

der Konstruktion zukünftiger Modelle 

einfließen. 

Seit mehr als 140 Jahren entwickelt IWC 

Zeitmesser von bleibendem Wert. Ihre 

komplexe Funktionalität und exzellente 

Benutzerfreundlichkeit begeistern Uhrenliebhaber, 

die etwas mehr von ihrer 

Uhr erwarten als nur die genaue Zeit. 

Es bleibt spannend, welche Entwicklungen 

die Ingenieure aus Schaffhausen in 

Zukunft präsentieren. Bei der Qualitätssicherung 

wird die Uhrenmanufaktur auf 

jeden Fall weiterhin auf Carl Zeiss setzen: 

„Wir glauben, dass uns das Unternehmen 

auch im Hinblick auf zukünftige Anforderungen 

ein hilfreicher Partner sein wird.“

Links: Werkplatten nach einseitiger Bearbeitung 

Rechts: Schwungmassen vor der Freistellung 

Unten: Gravur von Brücken im vormontierten 

Zustand 



Kurzprofil 

IWC International Watch Co. AG 

Das in Schaffhausen ansässige 

Unternehmen stellt seit über 140 

Jahren hochwertige Armband- und 

Taschenuhren her. Seit dem Jahr 

2000 ist IWC Teil des Schweizer 

Luxusgüterkonzerns Richemont und 

beschäftigt rund 650 Mitarbeiter. 


13

Weniger Verbrauch, mehr Energie 

Ein Navigationsgerät weist den Weg, 

während die Sitzheizung für wohlige 

Wärme sorgt: Elektronik ist im 

Automobil heute kaum noch wegzudenken. 

Damit der Treibstoffverbrauch 

trotzdem sinkt, müssen die 

Stromgeneratoren effizienter werden. 

Dafür sorgen unter anderem 

sogenannte Klauenpole der Robert 

Bosch GmbH des Werks in Stuttgart- 

Feuerbach (FeP). Damit eine optimale 

Qualitätssicherung gewährleistet 

werden kann, setzt FeP im Fertigungsbetrieb 

ab sofort auf das Koordinatenmessgerät 

DuraMax von 

Carl Zeiss. 

14 Innovation Spezial Messtechnik 14, 2011


15


Weniger Verbrauch, mehr Energie 

Ein Klauenpol ist ein etwa faustgroßes 

Stück Metall mit sechs oder acht nach 

oben geklappten Zähnen und einem 

Loch in der Mitte. Er ist wesentlicher Be- 

standteil von Lichtmaschinen, also Generatoren, 

die fast jedes motorisierte 

Fahrzeug mit Strom versorgen. Damit 

die Lichtmaschinen zukünftig noch mehr 

Energie erzeugen können, arbeitet die 

Robert Bosch GmbH mit Hochdruck an 

der Weiterentwicklung ihrer Klauenpole. 

Bis zu 30 Prozent mehr Strom soll der 

neueste Klauenpol-Typ erzeugen können, 

der im Herbst auf den Markt kommt. Für 

höchste Qualität sorgen zwei Messgeräte 


des Typs DuraMax von Carl Zeiss Industrielle 

Messtechnik (IMT). „Ohne die Koordi- 

natenmessgeräte hätten wir den neuen 

Klauenpol gar nicht messen können“, ver- 

deutlicht Uwe Kasten, FeP/TEF13 – Verfahrensentwicklung 

Messtechnik im FeP. 

Weltweite Experten für Klauenpole 

Insgesamt 16,5 Millionen Klauenpole, 

die in Lichtmaschinen verbaut werden, 

produziert das FeP pro Jahr. Je zwei ineinander 

verzahnte Klauenpole bilden 

das Gerüst für den Läufer. Angetrieben 

durch den Fahrzeugmotor rotiert dieser 

im Ständer und erzeugt – dank magnetischer 

Aufladung und der Umwicklung 

mit einem statischen Kupferdraht – 

Strom. Dieser lädt zum einen die Batterie 

des Fahrzeugs auf, die die im Stand 

notwendige Energie liefert, zum Beispiel 

für Licht, Radio oder das Anlassen des 

Motors. Zum anderen versorgt der Strom 

das gesamte beim Fahren aktive elektrische 

System mit Energie. 

Schon seit über vier Jahrzehnten ist die 

Klauenpolherstellung von Bosch in fester 

Hand des FeP. Nach und nach wanderten 

die anderen Bereiche der Lichtmaschinenproduktion 

ins Ausland ab – England, 

Spanien, Brasilien, Südafrika und Indien. 

„Nur die Klauenpole stellen wir weiterhin 

hier in Feuerbach her“, freut sich Uwe 

Kasten. „Die aufwendige Stanztechnik 

mit dem angegliederten Werkzeugbau 

konnte nicht in andere Standorte transferiert 

werden. Da steckt viel zu viel Knowhow 

drin, welches wir im Laufe der Jahre 

aufgebaut haben.“ Know-how, auch in 

der Messtechnik. 

Hohe Anforderungen an Messmittel 

und Bediener 

Die Herstellung der Klauenpole ist aufwändiger. 

Das Blech, aus dem die Grundform 

gestanzt wird, ist extrem dick und 

zäh. Wie Plätzchen aus Kuchenteig werden 

die sternförmigen Metallteile eng 

aneinander ausgestochen, um möglichst 

wenig Rohmaterial zu verschwenden. 

Dann wird die Grundform gelocht und 

die Zähne werden nach oben gebogen. 

Zu guter Letzt kommen die Klauenpole 

mehrere Stunden in den Glühofen. Erst 

danach sind sie voll leistungsfähig. 

So aufwändig wie die Fertigung der 

Bauteile, so komplex ist auch ihre Form. 

Kaum eine Fläche ist gerade, kaum ein 

Zahn symmetrisch, kaum eine Kante verläuft 

im rechten Winkel. Einfach war die

Qualitätssicherung am FeP deshalb noch 

nie. Bisher setzte das Werk für die fertigungsnahe 

Serienprüfung klassische 

Lehren ein: Messschieber, -uhren und 

-schrauben, Winkelmesser, Höhenmessgeräte… 

– an bis zu zehn verschiedenen 

Lehren prüften die Mitarbeiter während 

der laufenden Fertigung die Maße von 

Stichproben. Das dauerte nicht nur lang, 

sondern war auch fehleranfällig – zu 

stark hingen die Messergebnisse vom jeweiligen 

Bediener ab. Für umfangreichere 

Komplettmessungen waren die Mitarbeiter 

auf den Messraum angewiesen. 

Das kostete oft wertvolle Zeit. So ergab 

sich schnell eine weitere Anforderung 

an das neue Messgerät: „Wir wollten 

auf alle messtechnischen Informationen 

direkt in der Produktion zugreifen können“, 

verdeutlicht Kasten. 

Alle Wünsche erfüllt 

Obwohl Koordinatenmessgeräte von 

Carl Zeiss IMT schon in vielen Bereichen 

des FeP zuverlässig die Qualität sichern, 

machte sich das Werk die Entscheidung 

für DuraMax nicht leicht. „Wir evaluieren 

immer den gesamten Markt“, erklärt 

Kasten, „das gehört zu unserer Firmenphilosophie.“ 

So kam es, dass mehrere 

Hersteller angefragt und Tests durchgeführt 

wurden, bis die Wahl letztlich wieder 

auf Carl Zeiss fiel: „Als DuraMax 2008 

auf der Messe Control vorgestellt wurde, 

war uns klar, das ist ja genau das was wir 

brauchen!“ Eine robuste Maschine für 

den fertigungsnahen Einsatz, 

genau genug für die 

erforderlichen Toleranzen und 

preislich trotzdem erschwing- 

lich – DuraMax vereinte alles. Ein 

weiterer Pluspunkt war die Software. 

„Wir wollten unseren Mitarbeitern nicht 

zu viele verschiedene Systeme zumuten“, 

so Kasten. „Mit CALYPSO sind wir bisher 

sehr gut gefahren. Die Messsoftware 

bietet eine hohe Flexibilität.“ 

37 Klauenpole und ein Messgerät 

Nach zahlreichen Probemessungen investierte 

Bosch im November 2008 schließlich 

in zwei DuraMax-Geräte: eins für die 

Klauenpolproduktion und eins für den 

Werkzeugbau, um die Erstmusterprüfung 

der Stanz- und Umformwerkzeuge vorzunehmen. 

„Im Prinzip ist das System so 

einfach, dass jeder Mitarbeiter nach einer 

kleinen Einführung die Messungen selbst 

durchführen kann – so wie bisher an den 

Lehren auch“, erklärt Kasten. „Dennoch 

wollten wir ihnen genug Zeit für die Umstellung 

geben.“ Denn die Mitarbeiter 

seien, so Kasten, das A und O. Sie müssen 

tagtäglich mit dem neuen Prüfmittel 

arbeiten, müssen alte Gewohnheiten 

ablegen und sich auf Neues einlassen. 

„Wir arbeiten deshalb noch parallel mit 

den bisherigen Lehren. In den nächsten 

Monaten wollen wir diese jedoch vollständig 

ersetzen.“ Schon jetzt zeigt sich 

das Potenzial der fertigungsnahen Koordinatenmesstechnik: 

In spätestens sechs 

Minuten liegt ein Messergebnis vor – 

statt früher manchmal erst nach einem 

halben Tag. Mit einer leichten Anpassung 

am Träger können Mitarbeiter jeden der 

37 verschiedenen Klauenpoltypen – auch 

den allerneuesten – zuverlässig prüfen. 

Bei den klassischen Lehren war der Umbau 

weit aufwändiger. Darüber hinaus ist 

der Bedienereinfluss jetzt so gut wie ausgeschlossen. 

Und die Mitarbeiter selbst 

sind während des Messvorgangs nicht 

gebunden. 

So ist Uwe Kasten heute mehr als zufrieden: 

„DuraMax kann genau das was 

wir wollen. Natürlich ist er nicht so leistungsfähig 

wie das Highend-Messgerät 

PRISMO – aber das wäre hier auch 

übertrieben.“ Die Zusammenarbeit mit 

Carl Zeiss würde Uwe Kasten in Zukunft 

gerne weiter ausbauen, zum Beispiel bei 

einem „CALYPSO-Anwendertag“, übergreifend 

für alle Standorte der Robert 

Bosch GmbH: „Wir haben weltweit viele 

Messgeräte mit dieser Software im Einsatz. 

Und unsere Produkte stellen hohe 

Anforderungen an den Messprogrammierer 

und die Software. An so einem 

Tag könnten die Mitarbeiter sich austauschen 

und viel lernen – voneinander, aber 

auch von den Experten von Carl Zeiss.“ 

Kurzprofil 

Bosch-Gruppe 

Die Bosch-Gruppe ist ein internatio- 

nal führendes Technologie- und 

Dienstleistungsunternehmen. Mit 

Kraftfahrzeug- und Industrietechnik 

sowie Gebrauchsgütern und Gebäudetechnik 

erwirtschafteten rund 

285.000 Mitarbeiter im Geschäftsjahr 

2010 einen Umsatz von 

47,3 Milliarden Euro. 


17

Qualitätssicherung schafft neues Vertrauen 

Die fertigende Industrie hat in den 

vergangenen 40 Jahren massive Ver- 

änderungen erfahren. Jamco Aerospace 

Incorporated hat diese Änderungen 

zu spüren bekommen. Das 

Unternehmen hat erkannt, wie wichtig 

die Einbindung fortschrittlicher 

Qualitätsprüfungseinrichtungen in allen 

Stufen der Fertigung zur Beibehaltung 

der Wettbewerbsfähigkeit ist. 

Mit zwei Scanning-Koordinatenmess- 

geräten (KMG) von Carl Zeiss Indus- 

trielle Messtechnik (IMT) wird die 

Genauigkeit in jeder Bearbeitungsstufe 

sichergestellt. 

Jamco Aerospace fertigt komplexe Strukturkomponenten, 

die gewöhnlich in der 

Luft- und Raumfahrtindustrie Anwendung 

finden. Folglich kommen 95 Prozent der 

Bestellungen aus der Luft- und Raumfahrtbranche, 

und die verbleibenden fünf 

Prozent entfallen auf die Transportindustrie 

zu Land. Das Unternehmen bietet eine 

Full-Service-Verarbeitung als auch die Full- 

Service-Fertigung von Flugwerkkomponenten. 

Zu den größeren Kunden zählen 

Northrop Grumman, Boeing, Spirit Aero- 

Systems sowie die US-Regierung. 

CONTURA G2 10/21/6 mit 

VAST XXT Sensor und RDS Dreh- 

schwenkeinheit mit Tasterhalterung 

18 


VAST XXT Sensor bei Mes- 

sung eines typischen, mittelgroßen 

Anschlussstückes 

Im Jahr 2006 fällte Jamco die Entscheidung 

für den Zukauf effizienterer Einrichtungen 

für die Qualitätsprüfung. Damit 

sollte die Wettbewerbsfähigkeit innerhalb 

der Branche gewährleistet werden, aber 

auch die Einhaltung der aktualisierten ISO 

9001/AS 9100, Rev. B Zertifizierungen, 

die eine umfassende Prozessdokumentation 

erfordern, sichergestellt werden. Das 

vorhandene Koordinatenmessgerät mit 

Berührungsauslöser und die manuellen 

Lehren wurden den Anforderungen nicht 

länger gerecht, und auch die CMM-Software 

schuf vereinzelt Schwierigkeiten bei 

der Programmierung. Mithin bestand Bedarf 

für ein neues Koordinatenmessgerät, 

welches hinsichtlich der Abmessungen 

dem Vorläufermodell entsprechen sollte, 

allerdings mit besserer messtechnischer 

Ausstattung. 

„Ich bin seit mehr als 40 Jahren in diesem 

Geschäft tätig und im Laufe dieser 

Zeit ist die Zahl der Hersteller in den USA 

stets kleiner und die Konkurrenz stets größer 

geworden“, so Dr. Jack Lee, CEO von 

Jamco. „Die Scanning-Prüftechnologie 

verbreitet sich rasch. Wichtig dabei erscheint 

mit jedoch, die Qualität der Fertigung 

über den gesamten Prozess hinweg 

Vermessung einer Komponente 

eines Magnesiumgehäuses 

für eine Passagiertür mit dem 

VAST XXT Sensor 

zu verbessern, denn ansonsten ist auch 

die abschließende Qualitätsprüfung völlig 

wertlos.“ 

Die Anforderungen erfüllt 

Nach eingehender Prüfung fiel die Entscheidung 

von Jamco für das Gerät, welches 

den Anforderungen bestmöglich 

entsprach: eine Carl Zeiss CONTURA G2 

10/21/6 VAST XXT RDS mit Scanning- 

Technologie. CONTURA G2 10/21/6 ist 

robust und hat die Größe, die für die zu 

messenden Teile des Unternehmens benötigt 

wird. Der VAST XXT RDS Tastkopf mit 

Drehschwenkgelenk ist für die Messung 

kleiner Merkmale sowie zahlreicher Winkel 

konzipiert und kann 20.736 Positionen 

in Schritten zu 2,5 Grad anfahren. Die 

Scanning-Technologie erlaubt es Jamco im 

Vergleich zu ihrem vorherigen KMG mit 

Berührungsauslöser mehr Informationen 

in kürzerer Zeit zu gewinnen, wobei sich 

diese Effizienzsteigerung in einer Senkung 

der Fertigungskosten widerspiegelt. 

Zu den typischen, bei Jamco zu vermessenden 

Stücken gehören Trennwände 

und Anschlussstücke, die in Flugzeugen 

verbaut und mit CONTURA G2 zur Fortschrittskontrolle 

und Endprüfung vermessen 

werden. Das Koordinatenmessgerät 

inspiziert die Werkstücke nach allen 

anfänglichen Veredelungsprozessen. Im 

Anschluss werden die Stücke Dreh- und 

Fräsprozessen unterzogen, gefolgt von 

einer zweiten Prüfung. Eine Endprüfung 

erfolgt, nachdem die Werkstücke alle Prozesse 

durchlaufen haben oder montiert 

wurden. Dank der höheren Effizienz konnte 

über die Jahre auch eine zunehmende 

Zahl an Aufträgen generiert werden. Und 

das, obwohl die meisten Werkstücke des 

Herstellers eine 100-prozentige Prüfung 

erfordern. Mit steigenden Teilezahlen und 

Bestellvolumen wurde deutlich, dass ein 

weiteres Koordinatenmessgerät erforderlich 

würde.

Obwohl das CONTURA System mit dem 

Drehschwenksensor VAST XXT RDS im Unternehmen 

gut angenommen wurde, bestand 

Bedarf nach einem größeren Gerät 

für die wirtschaftlichere Handhabung größerer 

Werkstücke für die Luft- und Raumfahrtindustrie. 

Darüber hinaus sollte allerdings 

die gleiche CALYPSO Software und 

die ZEISS Qualität beibehalten werden. Im 

Jahr 2011 erwarb Jamco ein großes Koordinatenmessgerät 

in Brückenbauweise, 

ein MMZ 20/50/15. Dieses Modell misst 

nicht nur größere Werkstücke, sondern 

auch große Stückzahlen kleinerer Teile. 

Daneben schätzt Jamco die Einfachheit 

und Benutzerfreundlichkeit der Software 

CALYPSO. „Sobald man weiß, worauf man 

achten muss, ist die Software einfach und 

unkompliziert“, sagt Ronald Lee, Manager 

für Qualitätskontrolle bei Jamco. „Falls 

der Benutzer nicht genau weiß, wie er 

die Einrichtung für ein Werkstück vornehmen 

soll, zeigt ihm die Software mehrere 

Teileansichten, um den Prozess so zu ver- 

einfachen. Und die Programmierung aus 

CAD-Modellen ist mit CALYPSO wesentlich 

einfacher.“ Der integrierte Assistent 

hilft dem Benutzer, die Messpunkte auszuwählen, 

sodass kein schwieriger Code 

oder eine Textaufbereitung erforderlich 

ist. „Dadurch benötigen wir weniger Zeit 

für das Programmieren und gewinnen diese 

Zeit für die Messung, was mit unserer 

Vorläufersoftware nicht möglich war“, so 

Lee weiter. 

Effizienz erhöht 

Die ZEISS Systeme, die für eine Qualitätsprüfung 

mit mehr Genauigkeit und 

Effizienz sorgen, halfen Jamco bei der Gewinnung 

weiterer Kunden. Zudem erlauben 

es die Koordinatenmessgeräte dem 

Hersteller, die angestrebten Toleranzen zu 

erreichen, die jeweils innerhalb von fünf 

zehntausendstel Zoll liegen. Das Vorläufer-KMG 

mit Berührungsauslöser erfasste 

rund 100 Messpunkte in zwei bis drei 

Stunden, während das ZEISS Scanning- 

CMM nunmehr in circa ein bis zwei Mi- 

Ronald Lee bei Vermessung einer Hauptfahrwerkspante auf dem MMZ 20/50/15 

nuten auf 1.000 Punkte kommt. Zurzeit 

vermessen die Mitarbeiter von Jamco täglich 

etwa 30 Werkstücke, von denen die 

typischen Teile ungefähr 12 Zoll lang sind 

und eine Reihe kritischer Merkmale haben, 

die Prüfprogramme mit einer Dauer 

von 30–40 Minuten erfordern. Die Effizienz 

der Mitarbeiter wird auch dadurch erhöht, 

dass die Benutzer bei Durchführung 

der Prüfungen weiteren Aufgaben nachgehen 

können. Bei größeren Messaufträgen 

mit rund 40 Werkstücken wird gerne 

die AutoRun-Funktion eingesetzt, mit der 

ganze Chargen automatisch geprüft werden 

können. 

Die ZEISS Systeme haben das Vertrauen 

von Jamco in die unternehmenseigenen 

Fähigkeiten bestärkt, in größerem Umfang 

Prüfungen und Projekte sowie Messungen 

größerer Werkstücke durchführen zu können. 

MMZ von Carl Zeiss arbeitet effektiv 

größere Teile ab, prüft daneben aber auch 

in einem Arbeitsgang eine Palette mit kleineren 

Teilen, sodass die sonst benötigten 

Reihenmessungen entfallen. „Die Qualitätssicherung 

über alle Herstellungsstufen 

hinweg hat uns, aber auch unseren Kunden, 

neues Vertrauen gebracht“, so Dr. 

Jack Lee. 

Kurzprofil 

Jamco Aerospace Inc. 

Jamco Aerospace Inc. wurde 1967 

gegründet. Das im US-Bundesstaat 

New York ansässige Unternehmen 

produziert komplexe und präzisions- 

gefertigte Komponenten sowie 

vernietete Halbfabrikate, die von 

militärischen und kommerziellen 

Unternehmen abgenommen werden. 


19

Flexibel bis an die Maschine 

Kontrollvorrichtungen, Schablonen, 

Messschieber, Messuhren – im Moto- 

renwerk Chemnitz der Volkswagen 

Sachsen GmbH gehören aufwendige 

Handmessungen der Vergangenheit 

an. Heute übernehmen kleine und 

robuste Koordinatenmessgeräte von 

Carl Zeiss die Qualitätssicherung im 

laufenden Produktionsbetrieb. Sie 

lassen sich flexibel an neue Produkt- 

varianten und -generationen anpassen. 

20 



Xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx 


21

„Ein Messgerät wie DuraMax entspricht 

ganz unseren Wünschen“, sagt Matthias 

Kurth, zuständig für die Werkzeug- und 

Messtechnikplanung im Motorenwerk 

Chemnitz der Volkswagen Sachsen 

GmbH. Denn kein Koordinatenmessgerät 

war bisher klein und robust genug, 

um die Messaufgaben direkt neben der 

Bearbeitungsmaschine durchzuführen. 

Die Bediener prüften Maße und Formen 

der Bauteile deshalb mit klassischen Kontrollvorrichtungen 

und anderen händischen 

Lehren und Messmitteln. Folge: 

Die Messinstrumente waren starr und 

unflexibel. Bei jeder neuen Produktgeneration 

und -variante mussten sie aufwendig 

angepasst oder ausgetauscht 

werden. „Wir leben in einer dynamischen 

Zeit“, verdeutlich Kurth. „Bedingt durch 

die Entwicklung des Marktes, gesetzliche 

Änderungen und Produktinnovationen 

kann es passieren, dass wir unsere Motorenproduktion 

im Drei-Jahres-Zyklus 

komplett umstellen.“ Längst lassen sich 

die Fertigungsanlagen von Volkswagen 

flexibel auf neue Motorentechnologien 


umrüsten, die die 

steigenden Umweltauflagen 

in immer 

kürzeren Abständen erforderlich 

machen. Dies 

verlangte allmählich auch 

ein Umdenken in Bezug auf 

die Messkonzepte. 

Prozessbegleitende 

Qualitätssicherung 

Prozess- und Produktqualität 

gehören zu den wichtigsten Unternehmenszielen 

des Volkswagen 

Konzerns. Dies setzt natürlich auch 

entsprechende Konzepte zur Qualitätssicherung 

voraus. Um sicherzustellen, dass 

vom Zylinderkopf bis zur Kurbelwelle 

jedes Motorenbauteil den Qualitätsanforderungen 

entspricht, setzt das Werk 

Chemnitz auf ein dreigestuftes Messkonzept: 

„Eine begrenzte Zahl von besonders 

produktrelevanten Merkmalen mit gleichzeitig 

hohen maßlichen Anforderungen 

überprüft die Bearbeitungsmaschine 

mit entsprechender Prozessmesstechnik 

selbst“, erläutert Kurth. Qualitätskriterien 

mit sehr hohen Ansprüchen an die 

Präzision von Form, Lage und Oberfläche 

kontrollieren die Messtechniker maximal 

einmal pro Tag mit Messgeräten im 

Messraum. Weiterhin gibt es eine ganze 

Reihe, vor allem prozessrelevanter Merkmale, 

die mehrmals täglich sehr präzise 

gemessen werden müssen. Diese Maße 

überprüfen die Anlagenbediener deshalb 

prozessbegleitend an Messplätzen direkt 

in der Fertigungsumgebung. Alle ein bis 

vier Stunden entnehmen sie Stichproben 

und kontrollieren, ob die Spezifikationen 

eingehalten werden. 

Diese Messungen von Hand hatten es 

bislang in sich. Je nach Werkstück musste 

der Anlagenbediener im Schnitt bis zu 

vier unterschiedliche Kontrollvorrichtungen 

pro Messplatz bedienen. In jede einzelne 

davon legte er das Werkstück ein, 

er stellte die Messuhren entsprechend ein 

und erfasste die Maße händisch oder per 

Computer. Viel hing dabei von der Sorgfalt, 

Erfahrung und Geschicklichkeit des 

Bedieners und dessen korrekter Handhabung 

der Prüfmittel ab. „Der Mitarbeiter 

war Bestandteil der Messergebnisses“, 

beschreibt Kurth. Änderten sich die Messaufgaben, 

das Messspektrum oder die 

Bauteile, musste das Motorenwerk in 

neue Prüfeinrichtungen investieren.

Nur ein flexibles Prüfmittel 

Heute übernehmen flexibel programmierbare 

3D-Koordinatenmessgeräte des 

Typs DuraMax von Carl Zeiss die Stichprobenmessungen 

in der Fertigungsumgebung 

direkt neben der Bearbeitungsmaschine. 

Das Motorenwerk Chemnitz 

unterstützt damit die Produktion aller 

Kernbauteile des Motors. Der größte Vor- 

teil: Anstelle von mehreren verschiedenen 

Kontrollvorrichtungen ist nur noch ein 

Messgerät notwendig, welches in wenigen 

Schritten an ein neues Bauteil oder 

an die Messaufgaben einer neuen Motorengeneration 

angepasst werden kann. 

So ersetzt beispielswiese ein DuraMax an 

einem Messplatz sechs Messvorrichtungen, 

zwei Messrechner sowie zwei Lehren 

für die Überprüfung von Bohrungen. 

Dadurch spart sich das Motorenwerk 

Chemnitz Investitionskosten in großem 

Maße. Auch die Folgekosten für Wartung 

und Kalibrierung fallen heute deutlich 

geringer aus. 

Darüber hinaus sind die Ergebnisse umfassender, 

zuverlässiger und per Software 

schnell auszuwerten. Ist die Lagergasse 

so gefertigt, dass später die Kurbelwelle 

in das Zylinderkurbelgehäuse passt? 

Stimmt die axiale Lage der Bauteile zueinander? 

Entsprechen die Maße den 

Vorgaben, damit sich die Lagerdeckel 

verschrauben lassen? All diese Fragen 

beantwortet DuraMax schnell und zuverlässig. 

Während das Gerät arbeitet, 

kann der Mitarbeiter anderen Aufgaben 

nachgehen. Anschließend zieht er aus 

Messprotokoll und Kurzzeitstatistik seine 

Schlüsse: Liegen die Werte außerhalb der 

Toleranz und muss die Produktion gestoppt 

und optimiert werden? Oder verläuft 

alles nach Plan und das Werkstück 

kann zurück in den Prozess? 

Direkt vor Ort 

In drei bis 15 Minuten misst DuraMax alle 

relevanten Merkmale. Von Hand würde 

eine solche Aufgabe mindestens solange 

dauern, den Mitarbeiter aber komplett 



binden. Sie würde zahlreiche Kontrollvorrichtungen 

in Anspruch nehmen und nur 

einen Bruchteil der Messwerte und häufig 

eine geringere Genauigkeit liefern. 

Viel Zeit spart das Koordinatenmessgerät 

dann ein, wenn Sondermessungen 

erforderlich sind. Werkzeugwechsel und 

lange Maschinenstillstände erfordern oft 

zusätzliche Daten, die die Kontrollvorrichtungen 

früher nicht liefern konnten. 

Der Mitarbeiter musste sein Werkstück 

dann in den Messraum bringen. Bis sein 

Bauteil dort an die Reihe kam, stand die 

Bearbeitungsmaschine still. Mit einem 

Anstelle von mehreren verschiedenen Kontrollvorrichtungen 

(rechts im Bild) ist jetzt nur 

noch ein Messgerät (links) notwendig 

Koordinatenmessgerät vor Ort fällt der 

Weg in den Messraum in solchen Fällen 

weg. Zudem sind die Messergebnisse in 

der Fertigungslinie nun in Bezug auf Umfang, 

Präzision und Auswertbarkeit mit 

denen aus dem Messraum vergleichbar – 

mehr als ein willkommener Nebeneffekt 

für Volkswagen Sachsen. 

Das Motorenwerk Chemnitz setzt schon 

seit 1987 in den Messräumen auf Koordinatenmesstechnik 

von Carl Zeiss IMT. 

Erst die kleine Baugröße und Robustheit 

von DuraMax ermöglichte es aber, diese 

Technologie direkt an die Messplätze 


23

Im Motorenwerk Chemnitz der Volkswagen Sachsen GmbH übernehmen heute flexibel programmierbare 3D-Koordinatenmessgeräte des Typs 

DuraMax die Stichprobenmessungen in der Fertigungsumgebung 

in den Fertigungslinien zu bringen. Die 

Stellfläche des Gerätes von rund einem 

Quadratmeter plus Computer entspricht 

der eines klassischen Messtisches. Da sich 

Platz- und Investitionsbedarf in Grenzen 

halten, setzt das Motorenwerk innerhalb 

einer Fertigungslinie zum Teil mehrere 

der Geräte ein – jeweils im Anschluss an 

unterschiedliche Bearbeitungsschritte. 


Natürlich sind Messvolumen und Taster- 

Konfigurationen im Vergleich zu größeren 

Koordinatenmessgeräten begrenzt. 

Dafür akzeptiert DuraMax im Unterschied 

zu anderen Messgeräten Temperaturen 

zwischen 18 und 30 Grad, 

ist schmutzunempfindlich und erfordert 

keine Druckluft, sondern lediglich einen 

Stromanschluss. 

Entscheidend für den Erfolg eines neuen 

Messgerätes ist aber nicht nur seine Leistung. 

Auch die Akzeptanz bei den Mitarbeitern 

ist von großer Bedeutung. Sie 

müssten, so Kurth, das Gerät als Arbeitserleichterung 

empfinden, nur dann werde 

es benutzt. Der Ingenieur vermutet, 

dass auch die Größe des Gerätes dazu 

beiträgt, dass die Mitarbeiter im Moto-

enwerk Chemnitz es bereitwillig angenommen 

haben. „DuraMax ist klein und 

handlich, das baut Hemmschwellen ab.“ 

Mit den Messkonzepten in Richtung 

Produktionsprozess 

Bei Volkswagen Sachsen bestand seit längerem 

der Wunsch, nach einem flexiblen 

Ersatz für die Kontrollvorrichtungen an 

den Messplätzen in den Fertigungslinien. 

Als Carl Zeiss IMT 2008 DuraMax auf der 

Messe Control vorstellte, ging plötzlich 

alles Schlag auf Schlag. DuraMax passte 

gut ins Gesamtkonzept: Das Motorenwerk 

hatte bereits drei weitere Typen von 

Koordinatenmessgeräten von Carl Zeiss 

IMT im Betrieb und erstellte die Prüfpläne 

für alle Geräte einheitlich mit der Messsoftware 

CALYPSO. 

Anfang 2009 begann Volkswagen Sachsen, 

den ersten DuraMax in der Pilothalle 

zu testen. Carl Zeiss unterstützte bei 

der Erstellung der Messprogramme und 

schulte die Mitarbeiter vor Ort. Zu der 

Einrichtung des Gerätes gehörte für Carl 

Zeiss auch die Auslegung der Aufnahmevorrichtungen 

und der Messtaster für die 

entsprechenden Bauteile und Messaufgaben. 

Noch im selben Jahr nahmen drei 

der kompakten Messgeräte ihren regulären 

Betrieb auf. 

Inzwischen hat das Motorenwerk Chemnitz 

14 Koordinatenmessgeräte vom Typ 

DuraMax in den Fertigungslinien im Einsatz. 

Damit bewegt sich das Werk mit 

seinen Messkonzepten immer weiter in 

Richtung Produktionsprozess. „Dadurch 

konnten wir unsere Kosten senken“, 

Aus Messprotokoll und Kurzzeitstatistik ziehen die Mitarbeiter ihre Schlüsse: Liegen die Werte 

außerhalb der Toleranz und muss die Produktion gestoppt und optimiert werden? Oder verläuft 

alles nach Plan? 



zeigt sich Kurth zufrieden. „Außerdem 

verbessern wir die Anlagennutzung und 

die Prozesstransparenz und erhöhen die 

Ausbringung. Damit leisten wir einen 

wichtigen Beitrag zu wertschöpfungsorientierten 

Prozessen – ganz im Sinne der 

übergeordneten Unternehmensziele von 

Volkswagen.“ 

Kurzprofil 

Volkswagen Sachsen GmbH 

Die Motorenwerke Chemnitz und 

das Fahrzeugwerk Zwickau bilden 

zusammen die Volkswagen 

Sachsen GmbH. Im Werk stellen 

1.150 Beschäftigte auf einer Fläche 

von 213.000 Quadratmetern täglich 

3.000 Motoren und 4.000 Ausgleichswellengetriebe 

her. 


25

Genauere Maße – mehr Energie 

Egal ob bei Gas- oder Dampfturbinen, 

bei Getrieben von Flugzeugen, 

Schiffen oder Windkrafträdern – die 

exakte Form der Turbinenschaufelgeometrie 

bestimmt die Energieaus- 

beute. Kein Wunder, dass Qualitätssicherung 

in dieser Branche großgeschrieben 

wird. Seit 15 Jahren vertraut 

das italienische Unternehmen 

Pietro Rosa TBM S.r.l. bei der Herstellung 

von Turbinenschaufeln auf 

Messtechnik von Carl Zeiss. Qualitätsprobleme 

sind seitdem passé. 

26 



27


Genauere Maße – mehr Energie 

„Wir sind stolz darauf, dass wir Mess- 

geräte von Carl Zeiss verwenden. Der 

Name steht für Qualität und Präzision“, 

sagt Stefano Pradolin, Maintenance & 

Automation Manager bei Pietro Rosa. 

„Dadurch haben wir unsere Ergebnisse 

deutlich verbessert.“ Pietro Rosa (Maniago, 

PN) ist einer der weltweit führenden 

Hersteller von Turbinen- und Verdichterschaufeln 

für die Luft- und Raumfahrt 

sowie für die Öl-, Gas- und Schifffahrtsindustrie 

und Experte in Sachen kritische 

Teile für High-Performance-Anwendungen. 

Das Material ist dabei Nebensache 

– von Stahl, Nickel bis Titan haben die 

Italiener alles im Programm. Auch die 

Größe der Bauteile variiert stark. Pietro 

Rosa produziert Schaufeln von gerade 

mal 35 Millimetern bis hin zu 1,70 Meter 

Länge. Eine Sache jedoch ist bei all diesen 

Teilen gleich: Die Qualitätssicherung 

ist ebenso bedeutsam wie komplex. 

Form und Kontrolle als Herausforderung 

Innerhalb einer Turbine für die Energieerzeugung 

dienen die Schaufeln dazu, 

Fluide wie Wasser, Dampf oder Gase, 

die von einer Seite zur anderen fließen, 

zu verlangsamen. Sie wandeln die kinematische 

Energie des Fluids zunächst in 

einen Drehimpuls um. Dieser bringt die 

Welle, auf der die Schaufeln montiert 

sind, in Rotation. Über einen externen 

Generator wird so Energie erzeugt, die 

wir tagtäglich zu Hause, im Büro oder in 

der Industrie benutzen. Wie viel Energie 

erzeugt werden kann, hängt vor allem 

von Form und Dimension der Turbinenschaufeln 

ab. 

Die Kunden von Pietro Rosa tüfteln deren 

Maße deshalb bis ins kleinste Detail 

aus und beobachten mit kritischem Blick, 

ob jede einzelne Turbinenschaufel ihren 

Vorgaben entspricht. „Wir arbeiten sehr 


eng mit unseren Kunden zusammen“, 

berichtet Pradolin. „Sie führen regelmäßig 

Inspektionen bei uns durch, vor allem 

natürlich in der Qualitätssicherung.“ Deshalb 

hat die Messtechnik einen besonders 

hohen Stellenwert. 

Die Maße der Schaufeln zu prüfen, ist 

nicht gerade leicht. Besonders herausfordernd 

sind die „Tragflächen“. Dabei 

handelt es sich um so genannte Freiformflächen, 

die nur mit einem Scanning- 

Verfahren geprüft werden können. Die 

Fertigungstoleranzen sind mit zwei bis 

drei Zehntel Millimetern dafür verhältnismäßig 

groß. Weit enger sind sie am 

Fuß der Schaufeln, bei den so genannten 

„Roots“. Zwar sind die Maße hier relativ 

leicht zu messen, da es sich meist um 

Zylinder, Ebenen oder konische Formen 

handelt. Doch die Fertigungstoleranzen 

sind mit ein bis zwei Hundertstel Millimetern, 

also zehn bis zwanzig Mikrometern, 

extrem kritisch. Sie können nur an Geräten 

mit einer Messtoleranz von maximal 

einem Mikrometer überprüft werden. 

Kontinuität in der Messtechnik 

Seit 1996 vertraut Pietro Rosa auf Messtechnik 

von Carl Zeiss. „Davor haben wir 

die Turbinenschaufeln manuell gemessen“, 

berichtet Pradolin. Das war ein fehleranfälliger 

Prozess, da die Mitarbeiter 

die Freiformflächen nur nach Augenmaß 

mit Schablonen abgleichen konnten. So 

gab es immer wieder Abweichungen von 

den Maßen. Das konnte für die Produkte 

der Kunden schwerwiegende Folgen haben 

– im Extremfall vielleicht sogar zum 

Ausfall eines Flugzeuggetriebes oder an-

derer Turbinen führen. „Unsere Kunden 

waren es letztlich auch, die uns zum 

Umstieg auf die Koordinatenmesstechnik 

bewegten“, so Pradolin. 

Die Wahl des ersten Koordinatenmessgerätes 

war schnell getroffen: UMC 850 

von Carl Zeiss Industrielle Messtechnik 

war damals das einzige Messgerät am 

Markt, das über eine aktive Scanning- 

Technologie verfügte. Das Messobjekt 

wird dabei kontinuierlich gescannt, anstatt 

nur punktweise gemessen wie mit 

einem Taster. Nur so konnte Pietro Rosa 

die Freiformflächen der Turbinenschaufeln 

damals prüfen. Bereut hat Pradolin 

seine Entscheidung nie: „Wir waren von 

Anfang an zufrieden. Seit der Umstellung 

hatten wir nie wieder Qualitätsprobleme 

bei unseren Kunden.“ Und noch etwas 

hat ihn überzeugt: „Carl Zeiss hat seine 

Messtechnologie in den letzten Jahren 

kontinuierlich weiter verbessert, Messgeräte 

und Software waren immer auf dem 

neuesten Stand der Technik.“ Aus diesem 

Grund investierte Pietro Rosa in den 

vergangenen 17 Jahren immer wieder in 

neue Geräte der Messtechnik-Experten 

aus Oberkochen. Inzwischen sind neun 

Messgeräte im Einsatz. 

Kunden blicken auf die Uhr 

Zuletzt führte das Unternehmen im April 

2011 „ACCURA II“ ein – ein sehr flexibles 

Koordinatenmessgerät, das dem Kunden 

eine individuelle Gewichtung von Präzision 

und Schnelligkeit ermöglicht. Denn 

nicht immer müssen alle Bauteile mit 

gleicher Genauigkeit gemessen werden. 

So gelten für die Turbinenschaufeln von 

Pietro Rosa zum Beispiel je nach Material 

und Einsatz ganz unterschiedliche Toleranzen. 

Die VAST Scanning-Technologie 

von ACCURA II ermöglicht dem Hersteller 

individuell abzuwägen: Wie genau muss 

das Messergebnis sein? Der Vorteil: Je 

größer die Toleranzen sind, desto schneller 

läuft die Messung ab. So möchte das 

italienische Unternehmen die Messgeschwindigkeit 

bei bestimmten, weniger 

kritischen Bauteilen erhöhen. Grund für 

die Anschaffung des neuesten Messgerätes 

waren laut Pradolin erneut die Anforderungen 

des Marktes: „Unsere Kunden 

möchten, dass wir Ihnen immer mehr 

Maße vorlegen. Deshalb müssen wir un- 

sere Kapazitäten in der Qualitätssicherung 

und damit unseren Messdurchlauf 

erhöhen.“ 

Für Carl Zeiss hat der Einsatz von 

ACCURA II bei Pietro Rosa eine beson- 

dere Bedeutung: Es ist das 1.000. Messgerät, 

das in Italien verkauft wurde. 

Kurzprofil 

Pietro Rosa TBM 

Pietro Rosa wurde 1887 als Besteck- 

schmiede gegründet. Heute ist 

Pietro Rosa TBM ein Unternehmen 

mit großer Erfahrung in der Herstellung 

komplizierter Teile für Hochleistungsanwendungen. 

Pietro Rosa 

TBM genießt ein hohes Ansehen als 

Toplieferant der wichtigsten Erstausrüster 

für die Bereiche Raumfahrt 

& Verteidigung, Energieerzeugung, 

Öl & Gas und Seefahrt. 


29

Produktreport 

Fertigungsnah messen 

Robuster, effizienter, einfacher: Mit 

einer Reihe von zusätzlichen Komponenten 

und Funktionalitäten eignet 

sich DuraMax nun noch besser 

für die fertigungsnahe Messung, 

auch von mehreren Werkstücken 

auf einmal. 

Schnelligkeit zählt zu den wichtigsten 

zukünftigen Herausforderungen an die 

Fertigungsmesstechnik, und zwar in allen 

Branchen. Zu diesem Ergebnis kam eine 

im Mai von der VDI/VDE-Gesellschaft 

Mess- und Automatisierungstechnik 

(GMA) vorgestellte Studie. Ein Ansatz, 

die Messtechnik zu beschleunigen, ist 

die fertigungsnahe Messung. Ist ein 

Messgerät robust genug für die Fertigungshalle, 

kann das Unternehmen 

damit viel Zeit sparen: Erstens den Auf- 

wand für den Transport der Werkstücke 

in den Messraum und die Zeit, 

in der währenddessen die 

Bearbeitungsmaschine still- 

30 


steht. Zweitens können die Mitarbeiter 

vor Ort schneller auf die Messergebnisse 

reagieren. Und drittens kann ein geeig- 

netes Messgerät komplexe und fehler- 

anfällige Handmessungen ersetzen und 

sogar mehrere Werkstücke gleichzeitig 

erfassen. Aus diesen Gründen erfreuen 

sich die Carl Zeiss Koordinatenmessgeräte 

für den fertigungsnahen Einsatz 

wachsender Beliebtheit. Das jüngste und 

kleinste Gerät der Reihe ist DuraMax. Die 

kompakte wie robuste Messmaschine 

gibt es in Zukunft auch in der Variante 

DuraMax Shop floor. Mit seinen zusätzlichen 

Funktionalitäten ist das 

Messgerät damit zum einen 

ganz auf den Einsatz in der 

rauen Fertigungsumgebung 

zugeschnitten. Zum ande- 

ren unterstützt es noch besser 

die Messung mehrerer 

Werkstücke in einem Messdurchgang. 

Dabei macht 

DuraMax die ma- 

nuelle Messung mit zahlreichen Lehren 

und komplexen Mehrfachvorrichtungen 

überflüssig, 

Fit für die Fertigungsumgebung 

Zwei Komponenten machen DuraMax 

Shop floor noch unempfindlicher und 

kompakter, die Messergebnisse noch präziser: 

ein Untergestell für das Messgerät 

sowie eine Funktion zur Temperaturkompensation. 

Letztere misst über Sensoren 

die Werkstücktemperatur. Diese verrechnet 

die Messsoftware CALYPSO mit den 

Messergebnissen und berücksichtigt dabei 

auch den Ausdehnungskoeffizienten 

des Werkstücks. Dies funktioniert selbst 

dann, wenn mehrere Werkstücke auf 

einmal auf DuraMax Shop floor platziert 

und nacheinander gemessen werden. 

Das sogenannte Shop-Floor-Untergestell 

bringt den Messrechner zudem platzsparend 

in einem Metallschrank unterhalb 

des eigentlichen Messgerätes unter und 

schützt ihn vor Staub. Ein Gelenkarm 

trägt Monitor und Tastatur. So ist das Koordinatenmessgerät 

noch besser für die 

Fertigungsumgebung mit ihrem begrenzten 

Platz und ihren Temperaturschwankungen 

gerüstet. 

Damit die Messmaschine nicht nur in die 

physische, sondern auch in die Software- 

Umgebung optimal integriert ist, umfasst 

die Paketlösung zudem die standardisierte 

Bedienoberfläche FACS light. 

FACS steht für „Flexible Automation 

and Control System“. Diese erstmalig 

standardisierte Bedien- und Kommunikationsoberfläche 

ermöglicht den Datenaustausch 

über zwölf fest konfigurierte 

Eingänge und acht Ausgänge. Darüber 

kann der Mitarbeiter zum Beispiel Prüfpläne 

und Parameter steuern. 

Zur Auswertung der Ergebnisse kommt 

am Messplatz in der Fertigungsumge

ung neben der Messsoftware CALYPSO 

auch CALYPSO Flex Reporter zum Einsatz: 

Diese Software zur statistischen Pro- 

zesskontrolle veranschaulicht die Messergebnisse 

anhand übersichtlicher Grafiken, 

etwa zu Standard-Abweichung und 

Mittelwerten. Diese lassen sich intuitiv 

erstellen. Der Mitarbeiter bekommt so 

rasch einen Überblick, wie seine Mess- 

ergebnisse zu bewerten sind – und das in 

direkter Umgebung seiner Bearbeitungsmaschine. 

Bereit für die Palettenmessung 

Die Messung mehrerer Werkstücke auf 

einmal unterstützt DuraMax Shop floor 

unter anderem durch den ergonomischen 

manuellen Beladetisch. Der ausziehbare 

Aluminium-Tisch vereinfacht 

und beschleunigt es, eine ganze Palette 

von Werkstücken auf die Messung vorzubereiten. 

An einem separaten Rüstplatz 

befestigt der Bediener zunächst die 

Werkstücke auf der Palette, gleichgültig, 

ob es sich dabei um vier, acht oder gar 

zwölf Teile handelt. Anschließend zieht 

er den Beladetisch von DuraMax aus, 

setzt die Palette darauf und fährt sie 

über ein Schienensystem in den Messbereich 

des Gerätes. Ein hydraulischer 

Hebemechanismus senkt die Palette in 

die richtige Position ab. Während das 

Koordinatenmessgerät auch umfangreiche 

Messungen zügig und selbständig 

an jedem Werkstück der Palette durchführt, 

hat der Bediener Zeit, die nächste 

Ladung auf die Messung vorzubereiten. 

Mit DuraMax Shop floor für die Produktionsumgebung 

ist der Anwender für die 

Zukunft gerüstet. Denn die Fertigungsmesstechnik 

wird immer mehr zu einem 

integralen Bestandteil des flexiblen Produktionsprozesses. 

Das prognostiziert 

nicht zuletzt die VDI/VDE-Gesellschaft 

Mess- und Automatisierungstechnik. 

Überblick 

• Shop-Floor-Untergestell zum 

Schutz und zur platzsparendem 

Unterbringung des Messrechners 

• Einheit für die Kompensation 

der Werkstück-Temperatur 

• Messsoftware CALYPSO 

• CALYPSO Flex Reporter für die 

grafische Gestaltung von Mess- 

protokollen 

• Manueller Beladetisch zur ein- 

fachen und ergonomischen 

Bestückung des Messgerätes mit 

einem oder mehreren Werk- 

stücken (optional) 

Innovation Spezial Messtechnik 14, 2011 31

Facelift für MMZ T 

Von Schiffsmotoren über Getriebe 

für Baumaschinen bis hin zu riesigen 

Windkraftanlagen – große Bauteile 

mit besonders engen Toleranzen 

messen Hersteller mit den Großgeräten 

des Typs MMZ von Carl Zeiss. 

Die Variante MMZ T, die dank ihrer 

Bauweise als Tischportalgerät kein 

zusätzliches Fundament erfordert, 

gibt es jetzt in ganz neuem Gewand: 

Das Messgerät trägt nun Bauteile 

von bis zu zehn Tonnen – und damit 

fünfzig Prozent mehr Gewicht 

als bisher. Es ist 15 Prozent genauer 

und je nach Werkstück und Messaufgabe 

mindestens zehn Prozent 

schneller. 

Energieeffizienz ist ein Schlagwort unserer 

Zeit. Und nur mit zunehmend präziseren 

Fertigungsverfahren und immer 

engeren Toleranzen in der Messtechnik 

können heute etwa Windkraftanlagen die 

doppelte Leistung bringen oder Schiffs- 

motoren immer gigantischere Kreuzfahrtschiffe 

mit gleichbleibendem Energiebedarf 

zuverlässig über die Meere 

schippern. Die Herausforderungen an die 

Qualitätssicherung sind daher enorm gestiegen: 

Koordinatenmessgeräte sollen für 

immer größere und schwerere Bauteile 

ausgelegt werden und gleichzeitig immer 

innovativer arbeiten. Aus diesem Grund 

hat Carl Zeiss Industrielle Messtechnik 

das bewährte Großgerät MMZ T mit 

einem Facelift fit für die Zukunft gemacht 

– mit erweitertem Messbereich, und deut- 

lich mehr Traglast. 


Genauer und schneller 

Darüber hinaus profitieren Hersteller von 

15 Prozent genaueren Messergebnissen. 

Das ist vor allem in Branchen wichtig, 

in denen die Toleranzen immer enger 

werden. Ein Beispiel ist die Energiewirtschaft: 

Je präziser funktionsrelevante 

Bauteile wie Zahnräder 

oder Turbinenschaufeln gefertigt 

werden, desto geringer ist das 

Risiko eines Ausfalls oder übermäßigen 

Verschleißes, zum Beispiel 

durch zu viel oder zu wenig 

Spiel. Besonders bei Windkraftanlagen 

sind Verschleißerscheinungen 

ein großes Thema, da es 

extrem aufwändig und kostspielig 

ist, die in großer Höhe verbauten 

Rotorblätter oder Getriebe auszuwechseln. 

Abgerundet wird das Leistungsspektrum 

der neuen MMZ T durch ihre 

hohe Geschwindigkeit: Die Verfahrgeschwindigkeit 

konnte in allen Achsen 

um fünfzig Prozent gesteigert werden. 

Nimmt man ein Getriebegehäuse, das 

mit einem 500 Millimeter langen Taster 

gemessen wird, als Beispiel, so verkürzt 

sich die Messzeit dadurch um zehn Prozent. 

So erhält die Produktion schneller 

Rückmeldung und der Durchsatz beim 

Messen großer Bauteile steigt. 

Ein wertvoller Zeit- 

gewinn, zumal es 

auch in der Qualitätssicherungimmer 

mehr auf Effizienz 

und Durchsatz 

ankommt.

Überblick 

MMZ T auf einen Blick 

• Max. Werkstücklast: 10 Tonnen 

• Erweiterter Messbereich [mm]: 

x 2100 

y bis 4400 

z bis 1600 

Für noch größere Bauteile 

empfiehlt sich die Baureihe MMZ G 

mit z bis 3500, y bis 11000 

• Höhere Genauigkeit: 

Längenmessabweichung [µm]: 

ab 2,5+L/400 

• Steigerung der Verfahrgeschwindigkeit 

in allen Achsen um 50 % 

von 200 mm/s auf 300 mm/s 

• Große Vielfalt durch Multisensortechnologie 

„mass“: 

VAST gold, VAST XT gold und 

VAST XTR 

An Drehschwenkgelenk RDS: 

VAST XXT und VAST XDT 

• Optischer Pinolenschutz gegen 

Beschädigung 

• Optional: Integrierter Drehtisch, 

dadurch kein Messbereichsverlust 

• Besonders ergonomisches Design 

Impressum 

Innovation – Das Magazin von Carl Zeiss 

Industrielle Messtechnik GmbH 

Ausgabe 14, September 2011 

Herausgeber: 

Carl Zeiss Industrielle Messtechnik GmbH, 

Oberkochen 

Geschäftsführer: Dr. Rainer Ohnheiser, 

Axel Jaeger, Felix Hoben 

Redaktion: 

Dr. Marc Wagener (Ltg.), 

Bernd Balle 

Carl Zeiss Industrielle Messtechnik GmbH, 

Oberkochen 

Carl-Zeiss-Str. 22 

73446 Oberkochen, Germany 

imt@zeiss.de 

Tel. +49 7364 20-2144 

Fax +49 7364 20-4657 

Autoren dieser Ausgabe: 

Janelle Gregerson 

Lilith Braun, storymaker 

Judith Schwarz, storymaker 

Patrick Widinger, Carl Zeiss 

Druck: C. Maurer Druck und Verlag, 

Geislingen an der Steige 

Produktreport 

Der Inhalt der Beiträge gibt nicht in jedem 

Fall die Meinung des Herausgebers wieder. 

Nachdruck nur mit schriftlicher Genehmigung. 


33

Über uns 

Softwareentwicklung zusammen mit Kunden 

Roland Fröwis, Betriebsleiter, und Kai-Udo Modrich, Geschäftsführer im Gespräch mit Miriam Balle 

Die holometric technologies GmbH 

am Standort Essingen bei Aalen 

gehört seit knapp drei Jahren zur 

Carl Zeiss Industriellen Messtechnik 

(IMT) GmbH. Das Unternehmen ist 

das Applikationszentrum für Softwareentwicklung 

innerhalb der Karosseriemesstechnik 

der IMT – und 

arbeitet im direkten Kundenkontakt. 


Carl Zeiss IMT und holometric technologies 

verbindet eine langjährige erfolgreiche 

Partnerschaft. So gehört das von 

holometric technologies entwickelte und 

von Carl Zeiss IMT exklusiv vertriebene 

Softwareprodukt HOLOS zu den weltweit 

führenden Softwarepaketen zur Messung 

von Freiformflächen. Ende 2008 

entschied sich Carl Zeiss IMT, das Unternehmen, 

das aus den Gesellschaften 

holometric technologies Forschungs-und 

Entwicklungs-GmbH sowie der holometric 

technologies Softwareentwicklungsund 

Consulting GmbH besteht, zu 

übernehmen. Mit sieben Entwicklern 

gestartet, expandierte man in den vergangenen 

zwei Jahren und heute sind 

mehr als 30 Mitarbeiter am Standort in 

Essingen aktiv.

Als Applikationszentrum für Karosseriemesstechnik 

der IMT entwickeln und 

verbessern die Mitarbeiter vor Ort kontinuierlich 

die auf Kundenanforderungen 

zugeschnittenen Messsoftwareprodukte 

und -lösungen. Modern ausgestattete 

Räumlichkeiten vor Ort sowie kurze 

Wege zur Konzernzentrale sind dabei 

ideale Voraussetzungen für innovative 

Softwareentwicklung. Stabil, exakt, flexibel 

und adaptiv – das sind die Anforderungen 

der Kunden an die entsprechende 

Software. Besonders, wenn diese in 

so wichtigen Bereichen wie der Entwicklung, 

Produktion und Qualitätssicherung 

eingesetzt wird. 

Nah am Kunden 

Den Hauptkundenstamm bildet vor allem 

die Automobilindustrie. Die Spezialisten 

in Essingen setzen dabei auf eine enge 

Kooperation mit dem jeweiligen Kunden. 

„Es geht darum, dass wir nah am Kunden 

sind, der Kunde aber auch nah an 

unserer Software ist“, sagt Dr. Kai-Udo 

Modrich, Geschäftsführer der holometric 

technologies. Pilotkunde bei der 

Softwareentwicklung zu CALIGO ist beispielsweise 

Mercedes-Benz. Anhand spezifischer 

Kundenanforderungen nehmen 

die Entwickler in Essingen ihre Arbeit auf. 

Sämtliche Entwickler und Anwendungstechniker 

arbeiten dabei Hand in Hand. 

holometric technologies arbeitet im Entwicklungsprozess 

nach der Lean-Metho- 

dik: Dafür wurde das sogenannte Lean 

Software Development – ein Projekt zur 

Prozessoptimierung – innerhalb der IMT 

gestartet und bei holometric technologies 

erfolgreich getestet und umgesetzt. 

Durch ein strukturiertes Anforderungsmanagement 

werden Kundenanforderungen 

global erfasst und vom Produktmanagement 

systematisch bearbeitet und 

priorisiert: Die Kundenanforderungen 

werden hinsichtlich ihrer strategischen 

Relevanz nach einem transparenten und 

nachvollziehbaren Bewertungssystem in 

eine Reihenfolge gebracht und schließlich 

in einer Art Rangliste geführt. Die 

Topanforderungen gehen anschließend 

konsequent mit in die Entwicklung ein. 

„Uns geht es darum, dem Kunden bereits 

in der Entwicklungsphase schnell Feedback 

zu geben“, so Roland Fröwis, Betriebsleiter 

der holometric technologies. 

Nach einer abschließenden Testphase 

unter Beteiligung von Pilotkunden geht 

die Software nach dem Freigabeprozess 

schließlich an die Kunden. 

Neue Märkte erschließen 

Das gerade etablierte Software-Entwicklungsnetzwerk 

der IMT agiert über 

Ländergrenzen hinweg – holometric 

technologies spielt dabei als Applikationszentrum 

eine wichtige Rolle. Zum 

Netzwerk gehört außerdem das Innovationszentrum 

für Messtechnik in Dresden, 

das für die Grundlagen der Softwareent- 

wicklung zuständig ist. Zentral gesteuert 

wird alles vom Softwareentwicklungsbereich 

der IMT in Oberkochen, der auch für 

die gesamte Technologie verantwortlich 

ist. Neben dem Netzwerk in Deutschland 

wird zunehmend der Kontakt mit den 

globalen Netzwerkpartnern intensiviert. 

Vor allem der Dialog mit Kollegen aus 

den asiatischen Wachstumsmärkten hat 

bei der Softwareentwicklung einen hohen 

Stellenwert. holometric technologies 

steht dabei in regelmäßigem Austausch 

mit dem IMT Software-Testzentrum im indischen 

Bangalore. „In der Softwareentwicklung 

gehört es zu unseren Kernzielen, 

neue Märkte zu erschließen und die 

Anforderungen des asiatischen Marktes 

mit unserer Software bedienen zu können“, 

betont Modrich. 

Kurzprofil 

holometric technologies GmbH 

Die holometric technologies GmbH 

ist seit 2008 eine 100-prozentige 

Tochter der Carl Zeiss Industrielle 

Messtechnik GmbH. Der Unternehmenssitz 

des Applikationszentrums 

für Softwareentwicklung befindet 

sich in Essingen bei Aalen. 30 Mit- 

arbeiter arbeiten dort für das Unternehmen. 


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Änderungen in Ausführung und Lieferumfang sowie technische Weiterentwicklung vorbehalten. Gedruckt auf chlorfrei gebleichtem Papier. 

© Carl Zeiss © Konzept, Text und Gestaltung: Carl Zeiss.

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