Bedienungsanleitung FN_Planspiralfutter.indd - FN Niederhauser AG

Bedienungs- und Montageanleitung
Instructions de service et de montage
Operating and assembly instructions
Planspiralfutter
Mandrin à mors
Jaws Chuck
11/2011
Bitte lesen Sie diese Bedienungsanleitung vor Inbetriebnahme aufmerksam durch!
Veuillez lire attentivement ces instructions avant la mise en service!
Please read through these operating instructions carefully before commissioning!

Inhaltsverzeichnis:
Sicherheitshinweise ............................................................................................................................ 4
Technische Daten:
Anwendung .......... 4
Aufbau der Futter ............................................................................................................................. 4/5
Montage des Futters auf die Maschinenspindel ............................................................................ 5/6
Demontage des Futters / Zwischenfl ansche ................................................................................. 7/8
Spannbereiche 9/10
Nutzung .............. 10
Spannkraft / Zulässige Drehzahlen ............................................................................................. 11/12
Zulässige Gewichte der Werkstücke .......................................................................................... 12/13
Zulässige Zentriertoleranzen ...................................................................................................... 14/15
Liste der Ersatzteile .......................................................................................................................... 15
Allgemeine Garantiebedingungen ................................................................................................... 16
Sommaire:
Consignes de sécurité ...................................................................................................................... 17
Données techniques:
Application ......... 17
Structure des mandrins ............................................................................................................... 17/18
Montage du mandrin sur la broche de la machnine .................................................................. 18/19
Démontage de mandrin / Flasques intermédiaires ................................................................... 20/21
Plages de serrage ......................................................................................................................... 22/23
Utilisation ........... 23
Force de serrage / Vitesses de rotation admissibles ................................................................ 24/25
Poids admissibles des pièces à usiner ...................................................................................... 25/26
Tolérances de centrage admissibles .......................................................................................... 27/28
List des pièces de rechange ............................................................................................................ 28
Conditions générales de garantie .................................................................................................... 29
Contents:
Work safety conditions ..................................................................................................................... 30
Technical data:
Application ......... 30
Chuck design 30/31
Installation ..... 31/32
Removing chucks from the spindle nose / Adapter plates ...................................................... 33/34
Gripping ranges ............................................................................................................................ 35/36
Operation ............ 36
Clamping force / Admissible speeds .......................................................................................... 37/38
Admissible weight of the workpieces ........................................................................................ 38/39
Permissible centering accuracy values ..................................................................................... 40/41
List of spare parts ............................................................................................................................. 41
Gerneral terms and conditions of warranty .................................................................................... 42

Sehr geehrte Kunde,
im Namen des Herstellers für Spannvorrichtungen und Drehfutter bedanken wir uns für den von Ihnen getätigten
Kauf! Wir hoffen, dass die Nutzung unserer Produkte Sie zufrieden stellt und Ihnen viel Freude bringen wird. Unsere
Mitarbeiter stehen Ihnen jederzeit mit allen technischen Informationen zu unseren Produkten zur Verfügung
und beraten Sie gerne hinsichtlich der Auswahl von passenden Ersatzteilen und geeignetem Zubehör. Im Rahmen
unserer Serviceleistungen gewähren wir auf das von Ihnen erworbene Produkt eine Garantie. Wir bitten Sie
daher, die beigefügten Garantiebedingungen aufmerksam zu lesen.
Freundliche Grüsse
FN NIEDERHAUSER AG
Sicherheitshinweise
- Jeder Nutzer des Drehfutters sollte siche mit der vorliegenden Bedienungsanleitung vertraut machen.
- Bei Fehlfunktionen oder Beschädigungen ist die Arbeit sofort zu unterbrechen.
- Hammerschläge gegen die Spannbacken oder sonstige Teile des Futters sind zu vermeiden.
- Spannbereiche der Backenstufen beachten.
- Keine Inbetriebnahme der Werkzeugmaschine bei eingestecktem Schlüssel.
- Nur Original FN NIEDERHAUSER Ersatzteile verwenden.
- Nur den Original Spannschlüssel verwenden.
- Außer den in dieser Bedienungsanleitung enthalten Sicherheitshinweisen hat der Nutzer die
örtlichen Sicherheitsvorschriften zu beachten.
Anwendung
- Die Drehfutter werden zur Spannung und Bearbeitung von Werkstücken auf Dreh- und Schleifmaschinen
genutzt. Des weiteren sind sie für den Einsatz auf Teilapparaten geeignet.
Aufbau der Futter
4
1 - Körper 6 - Körper Hinterteil 11 - Verstellspindel
2 - Spiralring 7 - Backe 12 - Spindellager
3 - Ritzel 8 - Schmiernippel 13 - Grundbacke
4 - Stiftschraube 9 - Führungsbuchse
5 - Deckel 10 - Halbscheibe
6
9 10
Stahlfutter Gussfutter
1
7
5
3
8
Abb.1
4
2
Abb.2
6

!
Planscheiben FN-TRU / Westcott
Abb.3 Abb.4
ACHTUNG: (Abb. 4) Die Verstellspindel 11 bestimmt nur die Lageregelung der Umkehrbacken 7. Das
Werkstück wird mit dem Schlüssel und dem Ritzel 3 gespannt.
Montage des Futters auf der Maschinenspindel
Nach dem Auspacken des Futters überprüfen Sie
bitte die Vollständigkeit. Vor Beginn der Montage ist
das Korrosionsschutzmittel von den Oberfl ächen des
Futters zu entfernen. Besonders sorgfältig sind der
Spindel- oder Flanschanschluss und die Klemmoberfl
ächen der Backen zu reinigen.
Direkte Montage des Futters auf der Maschinenspindel
Die nachstehenden Hinweise betreffen Drehfutter mit
einem Spindelanschluss nach DIN 55026, DIN 55027,
DIN 55029, ISO 702 und dem Spindelanschluss nach
ANSI B.5.9 und Typ L (Langkegel). Das Maß der
Rundlaufgenauigkeit des maschinenseitigen Kurzkegels
und der Spindelgrundfl äche (Abb. 5) darf die in
der Tab. 1 angegebenen Werte nicht überschreiten.
Tab.1
Futter Mass
80
85
100
110
140
160
200 250
Futtergrössen
315
350
400 500 630 800
Stahl
0.003 0.005
a, b
Guss 0.003 0.005 -
Planscheiben
12
11
7
1
a 0.003 0.005 0.01
b 0.003 0.005
13
5
3
a
b
7
11
1
915
1000
Abb.5
1250
5

Montage des Futters mit Hilfe von
Zwischenflanschen
Das Futter wird mit Hilfe eines Zwischenflansches auf
der Maschine installiert, d.h. zuerst wird der Zwischenflansch
auf dem Futter befestigt und anschließend auf
der Maschinenspindel montiert. Die Anschlussmaße
der Zwischenflansche entnehmen Sie der Abb. 9-13
und den Tab. 2-3.
Montage von Drehfutter mit radialer Einstellung
(Abb. 6)
Das Futter ist auf den Zwischenflansch 1 aufzusetzen.
Alle Schrauben, die das Futter mit dem Flansch
3 verbinden sind feinfühlig anzuziehen. Die Einstellschraube
2 ist so anzuziehen, dass sie leicht mit dem
Flansch in Berührung kommt. Eine Messuhr ist in
einem Abstand von 60mm zu den Backen auf eine geschliffene
Welle aufzusetzen. Das Futter ist mit der gespannten
Welle zu drehen. Es sind die Maximal- und
Minimalwerte zu ermitteln und den nächstgelegenen
Einstellschrauben zuzuordnen. Die Einstellschraube,
die am dichtesten am Maximalwert liegt, ist leicht zu
lösen. Die gegenüberliegende (180°) Einstellschraube
ist leicht anzuziehen. Dieser Vorgang ist so lange zu
wiederholen, bis die gewünschte Genauigkeit erreicht
ist und alle Einstellschrauben fest angezogen sind.
Nach der Einstellung müssen die Verbindungsschrauben
zwischen Flansch und Drehfutter fest angezogen
werden.
6
1
3
2
Montage von Drehfutter mit radialer
Feineinstellung Typ FN-TRU (Abb. 7)
Das Futter ist auf den Zwischenflansch 1 aufzusetzen.
Alle Schrauben 2 , die das Futter mit dem Flansch
3 verbinden, sind leicht anzuziehen. Die Einstellschraube
4 ist so anzuziehen, dass sie leicht mit dem
Flansch in Berührung kommt. Eine Messuhr ist in
einem Abstand von 60 mm zu den Backen auf eine geschliffene
Welle aufzusetzen. Es sind die Maximal- und
Minimalwerte zu ermitteln und den nächstgelegenen
Einstellschrauben zuzuordnen. Das Futter ist bis zur
nächstliegenden Einstellschraube 4 des Maximalwertes
zu drehen und die Einstellschraube ist zu lösen.
Anschließend das Futter bis zur gegenüberliegenden
Einstellschraube drehen und zwei Schrauben um 1/3
des Fehlwertes zudrehen. Falls der Maximalwert sich
zwischen den Einstellschrauben befinden sollte, ist
das Futter bis zur gegenüberliegenden Einstellschraube
zu drehen und die Einstellschraube um die Hälfte
des Fehlwertes einzudrehen. Dieser Vorgang ist solange
zu wiederholen, bis die gewünschte Genauigkeit
erreicht wird. Nach der Einstellung müssen die Verbindungsschrauben
5 des Futters zum Zwischenflansch
festgezogen werden.
1
3
2
4 5
Abb.6 Abb.7

Demontage des Futters
Demontage der Futter von Spindelnasen mit
Gewinde
ACHTUNG: Hammerschläge auf die Backen und
das Drehfutter sind zu vermeiden. Spannfutter
über ø 400 mm sollten über Ösenschrauben mit
Hilfe eines Kleinkranes abgenommen werden.
Demontage der Futter von Kegelspindelnasen
Abb.8
Bei der Demontage des Futters ist folgendermaßen
vorzugehen:
- Schraube 1 in die Gewindebohrung der Mitnehmerscheibe
eindrehen;
- Die eingedrehte Schraube 1 mit weicher Metall-
oder Holzunterlage abstützen A;
- Auf niedrigste Rücklaufdrehzahl schalten,
Mitnehmerscheibe vom Gewinde lösen;
- Futter von Hand abschrauben.
Während des Vorgangs muß sich unter dem Futter
eine Holzschutzunterlage befi nden.
!
Bei der Demontage des Futters von der Spindelnase
ist folgendermaßen vorzugehen:
- Spindel der Drehbank gegen Verdrehung
blockieren
- Herausdrehen bzw. Entfernen der Spannelemente
- Abnehmen des Futters von der Spindelnase
Während der Demontage des Futters ist eine Holzschutzunterlage
unter das Futter zu legen um Beschädigungen
an der Maschine und am Futter zu vermeiden.
1
A
Zwischenfl ansche
Die Zentrieroberfl ächen des Zwischenfl ansches müssen
mit sehr geringem Spiel am Futterkörper anliegen.
Der zulässige Axialschlag der Flächen „A” und „B” der
Zwischenfl ansche nach (Abb. 8, 11 und 13) beträgt für
Futter mit den Abmessungen:
ø 80 - ø 160 = 0,003 mm
ø 200 - ø 800 = 0,005 mm
!
ACHTUNG: Nach dem Aufsetzen von Drehfuttern
ab Größe Ø400mm ist die zum Transport vorhandene
Ösenschraube aus dem Futterkörper
herauszudrehen.
Zwischenfl ansche für selbstzentrierende
Drehfutter ø 80 - 630
Tab.2
2
d
h
1
d
Futtergrösse D1 D2 d1 d2 h min. c
c
A B
D1
0,2
D2
D
Abb.9
Lochanzahl
80 56 67 6.4 10.4 6.2 2.5 3
100 70 83 8.4 13.5 8.3 2.5 3
110 80 95 8.4 13.5 8.3 3.5 3
125 95 108 8.4 13.5 8.3 3.5 3
140 105 120 8.4 13.5 8.3 3.5 3
160 125 140 10.5 16.5 10.3 3.5 6
200 160 176 10.5 16.5 10.3 3.5 6
250 200 224 13.0 19.0 12.3 4.5 6
315 260 286 17.0 25.0 16.5 4.5 6
400 330 362 17.0 25.0 16.5 4.5 6
500 420 458 17.0 25.0 16.5 4.5 6
630 545 586 17.0 25.0 16.5 6.5 6
7

Zwischenfl ansch für selbstzentrierende
Drehfutter ø 800
8
Mitnehmerscheibe zum Aufsetzen
auf Spindelgewinde
Abb.10
Aufsetzen des Futters ø 800 auf das Spindelende
mit Kegel 1:4 Typ A, Kegelgrösse 20
20
Mitnehmerscheiben für Planscheiben mit
unabhängiger Backeneinstellung
ø 100 - ø 1250 mm Futter
M6
B
M24 A
2
6
4
3 68,3
0,2
A
0,2
72
0
5
4
3 68,3
450
5
8
Abb.11
Abb.12
Tab.3
d
Futtergrösse D1 D2 d
Futter ø 85 mm
D2 0,2
Abb.13
Lochanzahl
100 79.38 54.00 M 8 4
125 69.85 54.00 M 8 4
160 82.55 69.85 M 10 4
200 110.00 82.60 M 10 4
250 150.00 104.80 M 12 4
315 175.00 133.4 M 16 4
350 175.00 133.4 M 16 4
400 200.00 171.40 M 16 4
500 270.00 235.00 M 20 4
630 270.00 235.00 M 20 4
800 380.00 330.20 M 24 4
915 370.00 330.00 M 24 8
1000 370.00 330.00 M 24 8
1250 550.00 500.00 M 24 8
A
D1

Spannbereiche
Spannbereiche für selbstzentrierende Drehfutter (Abb.14, Tab.4)
Tab.4
Abb.14
Futtergrösse D 80 100 110 125 140 160 200 250 315 400 500 630 800 1000
Einteilige
Bohr- und
Drehbacken
Geteilte
Backen
Einteilige
Bohr- und
Drehbacken
Geteilte
Backen
selbstzentrierende Drei- und Vierbackenfutter
d 15 20 27 32 40 42 55 76 103 136 190 252 320 460
d1 2-27 3-33 3-33 3-50 3-50 3-64 4-90 5-118 10-131 10-180 20-235 30-335 150-482 -
d2 22-46 25-56 25-56 34-74 34-74 42-100 52-135 62-174 78-200 85-200 120-335 160-465 282-614 -
d3 45-69 56-87 56-87 72-115 72-115 94-154 120-202 145-256 172-299 210-380 245-476 325-630 448-780 -
d4 25-50 32-62 32-63 39-83 39-83 50-107 60-145 77-188 90-215 103-272 140-357 180-487 302-634 -
d5 48-71 62-83 62-83 80-12580-125 98-160 130-200 160-250 190-315 230-400 276-500 345-630 468-800 -
d1 - - - 3-50 - 3-64 4-90 5-118 10-131 10-180 20-235 30-335 150-482 250-600
d2 - - - 34-76 - 42-97 50-130 58-165 65-182 72-228 120-410 140-590 252-736 350-1080
d3 - - - 75-118 - 88-146 105-190 125-235 145-265 165-329 200-485 210-665 328-812 430-1150
d4 - - - 52-86 - 62-121 72-156 86-197 103-226 127-294 110-400 120-570 240-724 425-1070
d5 - - - 95-125 - 115-160 133-200 160-250 190-315 230-400 190-500 200-630 316-800 500-1150
selbstzentrierende Sechsbackenfutter mit einstellbarer Einspannung
d - - - 35 - 42 55 76 103 136 190 252 - -
d1 - - - 6-43 - 8-64 8-90 12-118 12-131 15-202 30-235 40-335 - -
d2 - - - 34-68 - 47-100 55-135 68-174 82-200 95-280 132-335 175-467 - -
d3 - - - 74-100 - 68-154 121-202 150-256 178-299 213-400 270-474 340-630 - -
d4 - - - 42-78 - 52-107 64-145 82-188 95-215 140-308 152-361 192-487 - -
d5 - - - 83-120 - 102-160 132-200 165-250 192-315 232-400 291-500 358-630 - -
d1 - - - 6-43 - 8-64 8-90 12-118 12-131 15-202 30-235 40-335 - -
d2 - - - 33-70 - 45-97 52-130 68-174 68-182 73-252 135-413 150-585 - -
d3 - - - 76-119 - 92-146 109-190 150-256 150-265 169-353 210-489 220-661 - -
d4 - - - 50-87 - 67-121 74-156 82-188 108-226 132-296 121-402 132-555 - -
d5 - - - 94-125 - 118-160 134-200 164-250 153-315 236-400 197-478 210-630 - -
Spannbereiche für Planscheiben und Wescottfutter (Abb. 15, Tab. 5)
Abb.15
9

Tab.5
Nutzung
Allgemeine Hinweise
1. Bei Drehfuttern ist darauf zu achten, dass bei
gespannten Werkstücken die gesamte Verzahnung
der Backen sich im Eingriff der Planspirale
befi ndet.
2. Bei Planscheiben mit unabhängiger Backeneinstellung
sind die Werkstücke so zu spannen,
dass eine möglichst große Anzahl der Schraubengänge
der Verstellspindeln im Einsatz ist.
3. Bei der Montage von geteilten Backen ist die Aufsatzbacke
beim Anziehen der Schrauben nach
aussen zu drücken um einen Formschluss zu
erreichen.
4. Das gesamte Werkstück muss an den
Backenstirnfl ächen anliegen.
5. Längere Werkstücke sind durch Lünetten oder
Körnerspitzen abzustützen.
6. Hammerschläge auf die Backen und das Drehfutter
sind zu vermeiden.
7. Verlängerungen des Schlüssels können zu
Schäden am Drehfutter führen.
Wartungsverlauf
Mindestens einmal wöchentlich sind die Backen vollständig
zu entnehmen, die Arbeitsfl ächen zu reinigen
und abzuschmieren.
!
10
Futtergrösse D 85 100 125 150 160 200 250 315 350 400 500 630 800 915 1000 1250
d1 min. 3 3 8 8 8 10 10 15 15 20 45 50 50 80 250 250
d2 min. 85 100 125 150 160 200 250 315 350 400 500 630 800 915 1000 1250
d 25 25 26 42 42 45 60 75 75 95 120 155 195 190 190 190
ACHTUNG: Zum Reinigen niemals Pressluft
verwenden
Mindestens einmal im Jahr, bzw. nach Bedarf häufi -
ger z.B. bei Mehrschichtbetrieb, ist das Futter von der
Spindel zu entfernen. Es ist vollständig zu zerlegen, zu
reinigen und zu kontrollieren. Beschädigte Teile sind
gegen FN Niederhauser AG Original Ersatzteile zu ersetzen.
Alle Arbeitsfl ächen sind zu schmieren. Anstelle
von Schmierfett kann auch Maschinenöl verwendet
werden. Bei dem Einsatz von Maschinenöl ist die Wartungshäufi
gkeit zu verdoppeln.
!
ACHTUNG: Die Spannbacken sind nummeriert
(1, 2, 3). Die Spannbacken dürfen ausschließlich
in die Backenführungen mit identischer Nummer
eingebaut werden.

Spannkraft
Spannkraft der Backen
Die in Tab. 7 angegebenen Werte setzen ordnungsgemäße Schmierung voraus (Siehe Seite 10).
Tab.7
Futtergrösse D 85
Schlüsseldrehmoment
(nm)
Gesamtspannkraft
(daN)
* 2-Backenfutter
Zulässige Drehzahlen
Tab.8
Futter
Zulässige
Betriebsparameter
80
100
110
125
140
160
Futtergrösse D (mm)
200 250
315
350
400 500 630 800 1000
Pz (daN) 10 15 20 25 30 40 50 60 70 80 - -
n max (U/min) 6000 5200 4800 4500 4000 3500 2800 2000 1200 1000 - -
Pz1 (daN) 30 60 80 100 120 160 180 240 300 320 500 -
3-/4- Backenfutter Stahl
n1 max (U/min) 4200 3800 3500 3200 2800 2500 2000 1300 1000 700 500 -
2- 1) /3-/4- 1)
Backenfutter Guss
FN-TRU
100
110
Die zulässige Drehzahl des Futters ist von vielen Faktoren abhängig, wie z.B. Drehparameter, Werkstückgewicht
und dessen Gleichgewicht, Typ der Bearbeitung (Dauer- oder Aussetzbetrieb) usw.
Zulässige Drehzahl für selbstzentrierende Drehfutter (Tab. 8)
Die in der Tab. 8 angegebenen zulässigen Drehzahlen gelten bei den pz – Werten für symmetrische Werkstücke
und Dauerbetrieb. Bei Änderung der Betriebsbedingungen muss die Drehzahl korrigiert werden, z.B. bei Anstieg
des pz- Wertes oder eines anderen Parameters müssen dementsprechend die zulässigen Drehzahlen reduziert
werden.
Pz2 (daN) 80 150 200 250 350 400 500 600 700 900 1400 -
n2 max (U/min) 1900 1700 1600 1500 1200 1000 800 500 400 300 250 -
Pz1 (daN) 30 60 80 100 120 160 180 240 300 320 500 700
n1 max (U/min) 4000 3500 3200 3000 2500 2000 1500 1000 700 500 300 300
Pz2 (daN) 80 150 200 250 350 400 500 600 700 900 1400 1650
n2 max (U/min) 1700 1600 1500 1400 1200 1100 700 400 300 250 250 250
6-Backenfutter Stahl n max (U/min) - - 3000 2500 2200 1900 1500 1300 900 500 - -
Pz - Hauptschnittkraft
n - Zulässige Drehzahl
Pz, n - Feinbearbeitung
Pz1, n1 - Mittelfeinbearbeitung
Pz2, n2 - Grobe Bearbeitung
125
140
160 200 250 315 400 500 630 800 1000
35 50 75 120 160 180 200 280 360 460 500 500
1000 1700 2400
3100
2400*
3700
2900*
4600
3600*
5500
4400*
6500
4900/
1) - Bei 2-/4-Backenfutter Guss sind die Werte Pz1 und Pz2 um 50% zu reduzieren
7200 8000 9000 11500
11

Zulässige Drehzahl für Planscheiben (Tab. 9)
Die zulässigen Drehzahlen für die Endbearbeitung von symmetrisch eingespannten Werkstücken sind in der
Tab. 9 angegeben.
Tab.9
12
85 100 125 160 200 250
Futtergrösse
315
350
n max (U/min) Gusskörper
400 500 630 800
- - - - 1800 1500 1200 800 500 400 300 150 100
n max (U/min) Stahlkörper
4000 3800 3500 3200 2500 200 1500 1100 700 550 450 200 150
Zulässige Drehzahlen für Wescottfutter (Tab. 10)
Die zulässigen Drehzahlen für die Endbearbeitung von symmetrisch eingespannten Werkstücken sind in der
Tab. 10 angegeben.
Tab.10
Typ
Zulässige Gewichte der Werkstücke
Die zulässigen, vom Gewicht der Werkstücke stammenden Belastungen des Futters sind von vielen Faktoren, d.h.
Bearbeitungsparametern, abhängig, insbesondere jedoch von der Art des Spannens des Werkstückes im Futter.
Die hier angegebenen Werkstückgewichte können als ungefähre Orientierungswerte betrachtet werden. Es lassen
sich keine eindeutigen Werte für alle Fälle bestimmen. Daher sind die Werte entsprechend individuell anzupassen.
Zulässiges Gewicht der Werkstücke für Planspiralfutter
Futtergrösse
Folgende zulässige Werkstückgewichte können angenommen werden in:
a) Backen mit langen Außenschrägen bei voller Verzahnung der Backe im Eingriff der Planspirale, Abstützung
gemäß Tab. 11 und Abb. 16.
915
1000
200 250 315 400 500 630
n (U/min)
Guss 2000 1300 1500 1000 500 350
Stahl 2500 2000 1700 1500 1000 750
1250
Abb.16

Tab.11
Futtergrösse (mm)
l - Maximale Werkstücklänge (ab Backe)
d - Werkstückdurchmesser
b) Backen mit kurzen Innenschrägen ohne Abstützung gemäß Tab. 12
Tab.12
z - Maximale Werkstücklänge (ab Backe)
h - Stufenhöhe in den Backen
c) Abstützung mit Gegenspitze oder bei zwei Futtern gemäß Tab. 13
Tab.13
Zulässiges Gewicht der Werkstücke für Planscheiben
Folgende Werte sind zu beachten:
a) Backenverzahnung voll im Eingriff der Verstellspindel ohne Abstützung gemäß Tab. 14
Tab.14
z - Maximale Werkstücklänge (ab Backe)
h - Stufenhöhe in den Backen
b) Backen mit Abstützung oder bei zwei Futtern gemäß Tab. 15
Tab.15
80
85
100
110
125
140
160 200 250
D 85 100 125 160 200 250 315 400 500 630 800 915 1000 1250
z 4 x h
Masse (kg) 1.5 2.5 4 7 15 25 40 70 130 140 400 550 700 850
315
350
400 500 630 800 915 1000 1250
l 1.2 d 1.5 d 1 d 0.5 d
Masse (kg) 0.6 1 2 3 6 10 20 40 90 150 400 500 600 700
Futtergrösse (mm)
80
85
100
110
125
140
160 200 250
315
350
z 4 x h
400 500 630 800 915 1000 1250
Masse (kg) 1.5 2.5 4 7 15 25 40 70 130 240 400 550 700 850
Futtergrösse (mm)
80
85
100
110
125
140
160 200 250
315
350
400 500 630 800 915 1000 1250
Masse (kg) 40 60 100 150 250 500 1000 2500 4000 6000 8000 9000 11000 12500
D 85 100 125 160 200 250 315 400 500 630 800 915 1000 1250
Masse (kg) 15 50 150 250 600 1000 1500 3000 4500 6500 8500 9500 11500 13000
13

Zulässige Zentriertoleranzen
Tab.16
14
Futtergrösse D
80
85
100
100
125
140
Gussfutter
Abb.16
160 200 250 315 400 500 630 800 1000
l 40 40 60 60 80 80 120 120 160 160 160 160
d6
10 10 18 18 30 30 53 53 75 75 160 250
- 14 25 30 40 53 75 100 100 125 200 315
14 18 30 40 53 75 100 125 125 160 - 400
d7 40 40 50 50 80 80 125 125 200 200 325 500
d8 60 75 100 135 162 200 252 282 282 325 400 630
d9 35 50 62 88 96 150 210 250 300 400 400 500
d10 - Einteilige
Bohr- und Drehbacken
d10
Geteilte Backen
63 80 100 100 160 160 250 250 400 400 400 -
- - 120 150 185 225 300 350 400 400 400 630
k 0.030 0.030 0.040 0.050 0.060 0.100 0.150
m 0.025 0.035 0.045 0.055 0.065 0.100 0.150
n 0.015 0.020 0.025 0.030 0.030 0.050 0.060
s 0.020 0.030 0.040 0.050 0.060 0.100 0.150

Tab.17
Liste der Ersatzteile
ACHTUNG: Die Ersatzteilbestellung für sich im
Betrieb befi ndliche Futter sollte folgende Angaben
beinhalten: Futtertyp, Seriennummer, Baujahr,
Nummer und Bezeichnung des Ersatzteils
sowie die Stückzahl.
Liste der Ersatzteile für Planspiralfutter
Tab.21
Stahlfutter
Futtergrösse D 80 100 125 160 200 250 315 400 500 630 800 1000
l 40 40 60 60 80 80 120 160 160 160 160 160
d6
10 10 18 18 30 30 53 53 75 75 160 250
- 14 25 30 40 53 75 100 100 125 200 315
14 18 30 40 53 75 100 125 125 160 - 400
d7 40 40 50 50 80 80 125 125 200 200 325 500
d8 60 75 100 135 162 200 252 282 282 325 400 630
d9 35 50 62 88 96 150 210 250 300 400 400 500
d10 - Einteilige
Bohr- und Drehbacken
d10
Geteilte Backen
!
Bezeichnung
63 80 100 100 160 160 250 250 400 400 400 500
- - 120 150 185 225 300 350 400 400 400 630
k s 0.020 0.030 0.040 0.050 0.060 0.100 0.100 0.150 0.150
m 0.025 0.035 0.045 0.055 0.065 0.100 0.100 0.150 0.150
n 0.015 0.020 0.025 0.030 0.030 0.050 0.050 0.060 0.060
Stückzahl pro Futter
2-BF 3-BF 4-BF 6-BF
Planspirale 1 1 1 1
Ritzel 2 3 2 3
Gewindestift 2 3 2 -
Schlüssel 1 1 1 1
Bohrbacken - 3 4 6
Drehbacken - 3 4 6
Grundbacken 2 3 4 6
Harte Aufsatzbacken - 3 4 6
Weiche Aufsatzbacken 2 3 4 6
Monoblokbacken - 3 4 6
Führungsbüchse* - 3 4 6
Halbscheibe** - 3 4 6
Harte, geteilte Umkehrbacken - 3 4 6
Weiche, geteilte Backen 2 3 4 6
* für ø 80 Futter nur jeweils 1 Stück
** für Stahlfutter
Liste der Ersatzteile für Planscheiben
Tab.22
Liste der Ersatzteile für Westcottfutter
Tab.23
Futtergrösse D Stückzahl pro Futter
Verstelllspindel 4
Spindellager 4
Monoblokbacken 4
Grundbacken 4
Harte Aufsatzbacken 4
Schlüssel 1
Bezeichnung
Stückzahl pro Futter
4-Backenfutter
Verstellspindel 4
Planspirale 1
Monoblokbacken 4
Grundbacken 4
Schlüssel 1
15

Allgemeine Garantiebedingungen
Im Rahmen unserer Serviceleistungen gewähren wir auf das
von Ihnen erworbene Produkt eine Garantie. Wir bitten Sie
daher, die unten stehenden Garantiebedingungen aufmerksam
zu lesen.
1. FN Niederhauser AG gewährt auf die erworbenen Produkte
eine Garantie von 12 Monaten für eine ordnungsgemäße
Funktionsweise, gerechnet ab dem Kaufdatum.
2. Die Garantie bezieht sich ausschließlich auf
Mängel, die auf das erworbene Produkt zurückzuführen
sind.
3. Bedingungen für die Inanspruchnahme der Rechte
aus dieser Garantie bildet:
1) Vorlage des Kaufnachweises;
2) Vorlage des mangelhaften Produktes.
4. Die Garantie umfasst ausschließlich Produkte, die
gemäß der Bedienungsanleitung ordnungs- und
zweckgemäß installiert und verwendet wurden.
5. Kommt es zu einer Störung während der Garantielaufzeit,
sind folgende Schritte auszuführen: Der
Sachverhalt ist schriftlich per Post, Fax oder per E-Mail
an info@niederhauser.ch zu melden.
6. Bei der Meldung der Reklamation ist der Käufer verpflichtet
den Typ, die Größe und die Seriennummer des
Produktes anzugeben sowie eine Fehlerbeschreibung
hinzuzufügen. Der Mitteilung ist die Kaufrechnung
beizufügen.
7. Der Käufer ist verpflichtet das Produkt vor der Übergabe
an FN Niederhauser AG zu reinigen, zu konservieren
und vor einer Beschädigung bzw. Zerstörung während
der Beförderung abzusichern. Dies gilt auch ebenfalls für
den Versand des Produktes durch Dritte.
8. Bedingung für die Prüfung einer Reklamation durch
FN Niederhauser AG ist die Rückgabe des Produktes in
seiner Originalverpackung mit komplettem Zubehör und
den dazugehörigen Unterlagen (Bedienungsanleitung
und Qualitätszertifikat).
9. Die Prüfung der Reklamation erfolgt innerhalb von 30
Tagen ab dem Tag der Anlieferung des Produktes bei
FN Niederhauser AG. Sollten jedoch Untersuchungen
oder Gutachten notwendig sein oder wird die Behebung
der gemeldeten Mängel aus anderen als den vorgenannten
Gründen, die von FN Niederhauser AG zu
vertreten sind, nicht möglich sein, verlängert sich die
Frist um den Zeitraum, der für die Behebung der Mängel
notwendig wird.
10. Wird festgestellt, dass die Reklamation des Käufers
begründet ist, wird die FN Niederhauser AG innerhalb
von 21 Tagen ab der Anerkennung der Reklamation im
Sinne des Pkt. 9 der Allgemeinen Garantiebedingungen
den Mangel, unter Vorbehalt der Bestimmungen des
Pkt. 11 der Allgemeinen Garantiebedingungen, beheben.
Wird die Behebung des festgestellten Mangels aus
Gründen, die nicht von FN Niederhauser AG zu vertreten
sind, nicht möglich sein, kann sich die Frist zur
Behebung des Mangels verlängern.
11. Dem Käufer steht in folgenden Fällen das Umtauschrecht
zu:
16
1) FN Niederhauser AG hat während der Garantielaufzeit
fünf Reparaturen im Rahmen der Garantie
vorgenommen;
2) Die Behebung des Mangels ist nicht möglich;
3) FN Niederhauser AG beseitigt den Mangel nicht
innerhalb der im Pkt. 10 der Allgemeinen Garantiebedingungen
vorgegebenen Frist, unter Vorbehalt
der Bestimmungen im Pkt. 13 der Allgemeinen
Garantiebedingungen.
12. FN Niederhauser AG tauscht das Produkt gegen ein
neues um oder erstattet den Kaufpreis innerhalb eines
mit dem Käufer vereinbarten Zeitraums von maximal 90
Tagen ab dem Tag, an dem eine der im Pkt. 11 dieser
Allgemeinen Garantiebedingungen genannten Bedingungen
eingetreten ist.
13. Zum Verlust der Garantieansprüche kommt es in
folgenden Fällen:
1) Eine unsachgemäße Nutzung der Produkte, eine
Verwendung entgegen den Bestimmungen und
entgegen der Installations-, Betriebs- und Wartungsvorgaben,
die in der Bedienungsanleitung
angegeben sind.
2) Reparatur des Produktes bei nicht autorisierten
Werkstätten.
3) Eigenmächtige Vornahme von Konstruktionsänderungen
und Modifikationen des Gerätes.
4) Anwendung von Ersatzteilen oder Ausrüstung, die
nicht von FN Niederhauser AG hergestellt wurden.
14. In Falle einer unbegründeten Reklamation hat FN
Niederhauser AG das Recht, dem Käufer die Kosten
für die Rückgabe und die Lieferung des Produktes
sowie Kosten für dessen Prüfung in Rechnung zu
stellen.
15. FN Niederhauser AG haftet nicht für die Folgen einer
unsachgemäßen Verwendung des Produktes, für die
Folgen etwaiger Umbauten oder einer Verwendung entgegen
den Bestimmungen der Bedienungsanleitungen.
16. Streitigkeiten im Zusammenhang mit dem Verkauf der
Produkte werden von einem für den Sitz der Firma FN
Niederhauser AG zuständigen Gericht verhandelt.
17. Nimmt der Käufer die Garantierechte in Anspruch,
kommt es nicht automatisch zur Übertragung der
Eigentumsrechte am Produkt an FN Niederhauser AG
18. Die Garantie für das verkaufte Produkt schließt und setzt
die Rechte des Käufers, die sich aus den allgemeinen
gesetzlichen Vorschriften ergeben, nicht aus und
schränkt diese nicht ein.
19. Bestimmungen dieser Allgemeinen Garantiebedingungen,
die die Rechte und Pflichten des Kunden
entgegen oder im Widerspruch zu denEndverbraucherrechten
festlegen, die sich aus den allgemein geltenden
Rechtsvorschriften ergeben oder das Interesse der Endverbraucher
verletzen, beziehen sich nicht auf die Endverbraucher.
Das Vorgenannte bezieht sich insbesondere
auf Pkt. 16 der Allgemeinen Garantiebedingungen.

Cher client,
Au nom du fabricant de dispositifs de bridage et de mandrins de tours, nous vous remercions de votre achat !
Nous espérons que l’utilisation de nos produits vous satisfera et vous procurera beaucoup de plaisir. Nos collaborateurs
sont à votre entière disposition pour vous fournir toutes les informations techniques sur nos produits et
pour vous conseiller quant au choix des pièces de rechange et accessoires adaptés à vos besoins. Dans le cadre
de nos prestations de service, nous vous accordons une garantie sur le produit que vous avez acheté. Nous vous
prions donc de lire attentivement les conditions de garantie ci-jointes.
Cordiales salutations
FN NIEDERHAUSER AG
Consignes de sécurité
- Tout utilisateur du mandrin de tour doit se familiariser avec le présent mode d’emploi.
- Il faut interrompre immédiatement le travail en cas de dysfonctionnements ou de dommages.
- Éviter de donner des coups de marteau sur les mors de serrage ou d’autres pièces du mandrin.
- Observer les plages de serrage des étages de mors.
- Aucune mise en service de la machine-outil lorsque la clé est insérée.
- Utiliser uniquement des pièces de rechange d’origine FN NIEDERHAUSER.
- Utiliser uniquement la clé de serrage d’origine.
- Outre les consignes de sécurité indiquées dans ce mode d’emploi, l’utilisateur est tenu de respecter
également les prescriptions de sécurité locales.
Application
- Les mandrins de tour sont utilisés pour le serrage et l’usinage de pièces sur des tours et des rectifieuses. Ils
conviennent également pour une utilisation sur des appareils diviseurs.
Structure des mandrins
1 - Corps 6 - Entraîneur 11 - Tige de réglage
2 - Bague hélicoïdale 7 - Mors 12 - Palier de broche
3 - Pignon 8 - Graisseur 13 - Mors de base
4 - Goujon fileté 9 - Douille de guidage
5 - Couvercle 10 - Demi-flasque de butée
6
9 10
Mandrin acier Mandrin fonte
1
7
5
3
8
Fig.1
4
2
Fig.2
6
17

!
18
Plateaux circulaires FN-TRU / Westcott
Fig.3 Fig.4
ATTENTION: (Fig.4) La tige de réglage 13 ne sert qu’au réglage de position des mors réversibles. La pièce
à usiner est serrée au moyen de la clé et du pignon 3.
Montage du mandrin sur la broche de la machine
Après avoir déballé le mandrin, vérifi ez l’intégralité
des pièces. Avant le montage, il faut éliminer le produit
anticorrosion sur les surfaces du mandrin. Nettoyer
très soigneusement en particulier le raccord de fi xation
de la broche ou du fl asque et les surfaces de serrage
des mors.
Montage direct du mandrin sur la broche de la
machine
Les indications suivantes concernent les mandrins de
tours avec un raccord de fi xation de broche conforme
à DIN 55026, DIN 55027, DIN 55029, ISO 702 et le
raccord de fi xation de broche conforme à ANSI B.5.9
et type L (cône long). La cote de concentricité du cône
court côté machine et de la surface de base de la broche
(Fig.5) ne doit pas dépasser les valeurs indiquées
dans le tableau 1.
Tab.1
Mandrin Dimension
80
85
100
110
140
160
200 250
Mandrin-ø
315
350
400 500 630 800
acier
0.003 0.005
a, b
fonte 0.003 0.005 -
Plateaux
circulaires
12
11
7
1
a 0.003 0.005 0.01
b 0.003 0.005
13
5
3
a
b
7
11
1
915
1000
Fig.5
1250

Montage du mandrin à l’aide de flasques
intermédiaires
Le mandrin est installé dans la machine à l’aide d’un
flasque intermédiaire, c.-à-d. on fixe d’abord le flasque
intermédiaire sur le mandrin, puis on le monte sur la
broche de la machine. Les cotes de raccordement des
flasques intermédiaires sont indiquées dans les figures
9-13 et les tableaux 2-3.
Montage du mandrin de tour avec réglage axial
(Fig.6)
Placer le mandrin sur le flasque intermédiaire 1. Serrer
avec précaution toutes les vis raccordant le mandrin
au flasque 3. Serrer la vis de réglage 2 de sorte qu’elle
se trouve légèrement en contact avec le flasque. Placer
un comparateur sur un arbre rectifié à une distance
de 60 mm des mors. Tourner le mandrin avec l’arbre
serré. Déterminer les valeurs maximales et minimales,
puis les reprendre pour les vis de réglage situées à
proximité. Desserrer légèrement la vis de réglage qui
se trouve la plus proche de la valeur maximale. Serrer
légèrement la vis de réglage opposée (180°). Répéter
cette opération jusqu’à obtenir la précision souhaitée
et jusqu’à ce que toutes les vis de réglage soient
serrées à fond. Après le réglage, il faut serrer à fond
les vis de raccordement entre le flasque et le mandrin
de tour.
1
3
2
Montage du mandrin de tour avec réglage fin
radial, type FN-TRU (Fig.7)
Placer le mandrin sur le flasque intermédiaire 1. Serrer
légèrement toutes les vis 2 raccordant le mandrin au
flasque 3. Serrer la vis de réglage 4 de sorte qu’elle se
trouve légèrement en contact avec le flasque. Placer
un comparateur sur un arbre rectifié à une distance de
60 mm des mors. Déterminer les valeurs maximales
et minimales, puis les reprendre pour les vis de réglage
situées à proximité. Tourner le mandrin jusqu’à la
prochaine vis de réglage 4 de la valeur maximale et
desserrer la vis de réglage. Tourner ensuite le mandrin
jusqu’à la vis de réglage opposée 1 et serrer deux vis
à 1/3 de la valeur manquante. Si la valeur maximale
devait se trouver entre les vis de réglage, il faut tourner
le mandrin jusqu’à la vis de réglage opposée et ensuite
visser la vis de serrage de la moitié de la valeur
manquante. Répéter cette opération jusqu’à obtenir la
précision souhaitée. Après le réglage, il faut serrer à
fond les vis de raccordement 5 du mandrin au flasque
intermédiaire.
1
3
2
4 5
Fig.6 Fig.7
19

Démontage du mandrin
Démontage du mandrin des nez de broche avec
fi letage
Démonter le mandrin en procédant comme suit:
- Visser la vis 1 dans le taraudage du disque
d’entraînement.;
- Soutenir la vis insérée 1 à l’aide d’un support
souple métallique ou en bois A;
- Régler la vitesse de recul minimale, dévisser le
disque d’entraînement;
- Dévisser le mandrin à la main.
Pendant cette opération, un support de protection en
bois doit se trouver sous le mandrin.
!
20
ATTENTION: Éviter de donner des coups de
marteau sur les mors et le mandrin de tour. Il est
recommandé de suspendre les mandrins d’un
diamètre supérieur à 400 mm à des vis à œillet
et de les retirer à l‘aide d’une petite grue.
Démontage des mandrins des nez de broche
coniques
Démonter le mandrin du nez de broche en procédant
comme suit:
- Bloquer la broche du tour pour l’empêcher de
tourner
- Dévisser et retirer les éléments de serrage
- Retirer le mandrin du nez de broche
Pendant le démontage du mandrin, placer un support
de protection en bois sous le mandrin pour éviter un
endommagement de la machine et du mandrin.
1
A
Fig.8
Flasques intermédiaires
Les surfaces de centrage du fl asque intermédiaire doivent
être en appui sur le corps du mandrin avec très
peu de jeu. La voilure axiale admissible des surfaces
«A» et «B» des fl asques intermédiaires (Fig.8, 11 et
13), pour les tailles de mandrin suivantes, comporte:
Ø80 - Ø160 = 0,003 mm
Ø200 - Ø800 = 0,005 mm
!
ATTENTION: Après la mise en place de mandrins
de tour à partir d’une taille de Ø 400 mm, il faut
retirer la vis à œillet utilisée pour le transport du
corps du mandrin.
Flasques intermédiaires pour mandrins
autocentrants ø 80 – 630
Tab.2
2
d
h
1
d
Mandrin-ø D1 D2 d1 d2 h min. c
c
A B
D1
0,2
D2
D
Fig.9
Lochanzahl
80 56 67 6.4 10.4 6.2 2.5 3
100 70 83 8.4 13.5 8.3 2.5 3
110 80 95 8.4 13.5 8.3 3.5 3
125 95 108 8.4 13.5 8.3 3.5 3
140 105 120 8.4 13.5 8.3 3.5 3
160 125 140 10.5 16.5 10.3 3.5 6
200 160 176 10.5 16.5 10.3 3.5 6
250 200 224 13.0 19.0 12.3 4.5 6
315 260 286 17.0 25.0 16.5 4.5 6
400 330 362 17.0 25.0 16.5 4.5 6
500 420 458 17.0 25.0 16.5 4.5 6
630 545 586 17.0 25.0 16.5 6.5 6

Flasques intermédiaires pour mandrins
autocentrants ø 800
Disque d’entraînement pour insertion dans le
fi letage de broche
Fig.10
Insertion du mandrin ø 800 dans l’extrémité de la
broche avec le cône 1:4, type A, taille du cône 20
20
Fig.11
Disques d’entraînement pour plateaux circulaires
avec réglage individuel des mors
Mandrin ø 100 - ø 1250 mm
M6
B
M24 A
2
6
4
3 68,3
0,2
A
0,2
72
0
5
4
3 68,3
450
5
8
Abb.12
Tab.3
d
Mandrin-ø D1 D2 d
Mandrin ø 85 mm
D2 0,2
Fig.13
nombre de
trous
100 79.38 54.00 M 8 4
125 69.85 54.00 M 8 4
160 82.55 69.85 M 10 4
200 110.00 82.60 M 10 4
250 150.00 104.80 M 12 4
315 175.00 133.4 M 16 4
350 175.00 133.4 M 16 4
400 200.00 171.40 M 16 4
500 270.00 235.00 M 20 4
630 270.00 235.00 M 20 4
800 380.00 330.20 M 24 4
915 370.00 330.00 M 24 8
1000 370.00 330.00 M 24 8
1250 550.00 500.00 M 24 8
A
D1
21

Plages de serrage
Plages de serrage pour mandrins autocentrants (Fig.14, Tab. 4)
Tab.4
22
Mandrin-ø D 80 100 110 125 140 160 200 250 315 400 500 630 800 1000
Mors de
perçage et
de tournage
Mors à
segments
Mors de
perçage et
de tournage
Mors à
segments
Mandrins autocentrants à trois et quatre mors
d 15 20 27 32 40 42 55 76 103 136 190 252 320 460
d1 2-27 3-33 3-33 3-50 3-50 3-64 4-90 5-118 10-131 10-180 20-235 30-335 150-482 -
d2 22-46 25-56 25-56 34-74 34-74 42-100 52-135 62-174 78-200 85-200 120-335 160-465 282-614 -
d3 45-69 56-87 56-87 72-115 72-115 94-154 120-202 145-256 172-299 210-380 245-476 325-630 448-780 -
d4 25-50 32-62 32-63 39-83 39-83 50-107 60-145 77-188 90-215 103-272 140-357 180-487 302-634 -
d5 48-71 62-83 62-83 80-12580-125 98-160 130-200 160-250 190-315 230-400 276-500 345-630 468-800 -
Capacité de serrage pour Plateaux circulaires et Madrin Wescott (Fig.15, Tab. 5)
Fig.14
d1 - - - 3-50 - 3-64 4-90 5-118 10-131 10-180 20-235 30-335 150-482 250-600
d2 - - - 34-76 - 42-97 50-130 58-165 65-182 72-228 120-410 140-590 252-736 350-1080
d3 - - - 75-118 - 88-146 105-190 125-235 145-265 165-329 200-485 210-665 328-812 430-1150
d4 - - - 52-86 - 62-121 72-156 86-197 103-226 127-294 110-400 120-570 240-724 425-1070
d5 - - - 95-125 - 115-160 133-200 160-250 190-315 230-400 190-500 200-630 316-800 500-1150
Mandrins autocentrants à six mors avec serrage réglable
d - - - 35 - 42 55 76 103 136 190 252 - -
d1 - - - 6-43 - 8-64 8-90 12-118 12-131 15-202 30-235 40-335 - -
d2 - - - 34-68 - 47-100 55-135 68-174 82-200 95-280 132-335 175-467 - -
d3 - - - 74-100 - 68-154 121-202 150-256 178-299 213-400 270-474 340-630 - -
d4 - - - 42-78 - 52-107 64-145 82-188 95-215 140-308 152-361 192-487 - -
d5 - - - 83-120 - 102-160 132-200 165-250 192-315 232-400 291-500 358-630 - -
d1 - - - 6-43 - 8-64 8-90 12-118 12-131 15-202 30-235 40-335 - -
d2 - - - 33-70 - 45-97 52-130 68-174 68-182 73-252 135-413 150-585 - -
d3 - - - 76-119 - 92-146 109-190 150-256 150-265 169-353 210-489 220-661 - -
d4 - - - 50-87 - 67-121 74-156 82-188 108-226 132-296 121-402 132-555 - -
d5 - - - 94-125 - 118-160 134-200 164-250 153-315 236-400 197-478 210-630 - -
Fig.15

Tab.5
Utilisation
Indications générales
1. Sur des mandrins de tour avec des pièces à usiner
bridées, il faut veiller à ce que la denture complète
des mors se trouve en prise avec la spirale plane.
2. Sur des plateaux circulaires avec réglage individuel
des mors, il faut brider les pièces de sorte à utiliser
un maximum du fi letage des tiges de réglage.
3. Lors du montage de mors à segments, il faut
pousser le mors rapporté vers l’extérieur lors du
serrage des vis afi n d’obtenir une fermeture
optimale.
4. La pièce à usiner complète doit se trouver en appui
sur les faces avant des mors.
5. Les pièces plus longues doivent être soutenues par
des lunettes ou contre-pointes.
6. Éviter de donner des coups de marteau sur les
mors et le mandrin de tour.
7. Des rallonges de clé peuvent endommager le
mandrin de tour.
Déroulement de l’entretien
Il faut enlever complètement les mors, nettoyer et
lubrifi er les surfaces de travail au mois une fois par
semaine.
!
Mandrin-ø D 85 100 125 150 160 200 250 315 350 400 500 630 800 915 1000 1250
d1 min. 3 3 8 8 8 10 10 15 15 20 45 50 50 80 250 250
d2 min. 85 100 125 150 160 200 250 315 350 400 500 630 800 915 1000 1250
d 25 25 26 42 42 45 60 75 75 95 120 155 195 190 190 190
ATTENTION: Ne jamais utiliser de l’air comprimé
pour le nettoyage
Retirer le mandrin de la broche au moins une fois par
an, ou bien plus fréquemment en cas de besoin, p. ex.
lors d’un travail en équipes. Démonter complètement
le mandrin, le nettoyer et le contrôler. Remplacer les
pièces endommagées par des pièces de rechange
d’origine FN Niederhauser AG. Graisser toutes les
surfaces de travail. À la place de graisse lubrifi ante,
il possible d’utiliser aussi de l’huile de machine. Si on
utilise de l’huile de machine, il faut doubler les intervalles
d’entretien.
!
ATTENTION: Les mors de serrage sont numérotés
(1, 2, 3). Monter les mors de serrage uniquement
dans les guidages de mors avec numéro
identique.
23

Force de serrage
Force de serrage des mors
Les valeurs indiquées dans le tableau 7 supposent une lubrifi cation correspondante (voir page 23).
Tab.7
Tab.8
24
Mandrin-ø D 85
Clé couple de
rotation (nm)
Force de serrage
max. (daN)
* Mandrin à 2-mors
Mandrin
Mandrin à 3-/4-mors
acier
Mandrin à 2- 1) /3-/4- 1)
mors fonte
FN-TRU
100
110
Vitesses de rotation admissibles
La vitesse de rotation admissible du mandrin dépend de nombreux facteurs, p. ex. les paramètres de rotation, le
poids de la pièce à usiner et son équilibre, le type d’usinage (service continu ou intermittent), etc.
Vitesse de rotation admissible pour mandrins autocentrants (Tab.8)
Les vitesses de rotation admissibles indiquées dans le tableau 8 sont valables avec les valeurs Pz pour pièces à
usiner symétriques et en service continu. Si les conditions de service changent, il faut alors corriger la vitesse de
rotation, par exemple réduire les vitesses de rotation admissibles lors d’une augmentation de la valeur Pz ou d’un
autre paramètre.
Paramètres
de service
admissibles
80
100
110
125
140
160
Mandrin-ø D (mm)
200 250
315
350
400 500 630 800 1000
Pz (daN) 10 15 20 25 30 40 50 60 70 80 - -
n max (U/min) 6000 5200 4800 4500 4000 3500 2800 2000 1200 1000 - -
Pz1 (daN) 30 60 80 100 120 160 180 240 300 320 500 -
n1 max (U/min) 4200 3800 3500 3200 2800 2500 2000 1300 1000 700 500 -
Pz2 (daN) 80 150 200 250 350 400 500 600 700 900 1400 -
n2 max (U/min) 1900 1700 1600 1500 1200 1000 800 500 400 300 250 -
Pz1 (daN) 30 60 80 100 120 160 180 240 300 320 500 700
n1 max (U/min) 4000 3500 3200 3000 2500 2000 1500 1000 700 500 300 300
Pz2 (daN) 80 150 200 250 350 400 500 600 700 900 1400 1650
n2 max (U/min) 1700 1600 1500 1400 1200 1100 700 400 300 250 250 250
Mandrin à 6-mors acier n max (U/min) - - 3000 2500 2200 1900 1500 1300 900 500 - -
Pz - Force de coupe principale
n - Vitesse maximale
Pz, n - Usinage fi n
Pz1, n1 - Usinage moyen fi n
Pz2, n2 - Usinage grossier
125
140
160 200 250 315 400 500 630 800 1000
35 50 75 120 160 180 200 280 360 460 500 500
1000 1700 2400
3100
2400*
3700
2900*
4600
3600*
5500
4400*
6500
4900/
1) - Pour les mandrins à 2/4 mors, il faut réduire les valeurs Pz1 et Pz2 de 50%.
7200 8000 9000 11500

Force de serrage maximale pour Plateaux circulaires (Tab. 9)
Les vitesses de rotation admissibles pour la fi nition de pièces à usiner symétriques sont indiquées dans le
tableau 9.
Tab.9
85 100 125 160 200 250
Mandrin-ø
315
350
n max (U/min) corps on fonte
400 500 630 800
- - - - 1800 1500 1200 800 500 400 300 150 100
n max (U/min) corps on acier
4000 3800 3500 3200 2500 200 1500 1100 700 550 450 200 150
Force de serrage maximale pour Mandrin Wescott (Tab. 10)
Les vitesses de rotation admissibles pour la fi nition de pièces à usiner symétriques sont indiquées dans le
tableau 10.
Tab.10
Type
Poids admissibles des pièces à usiner
Mandrin-ø
Les charges admissibles du mandrin découlant du poids des pièces à usiner dépendent de nombreux facteurs
(paramètres d’usinage), en particulier surtout du type de serrage de la pièce à usiner dans le mandrin. Les poids
des pièces à usiner indiqués ci-après sont des valeurs d’orientation approximatives. Il n’est pas possible de défi nir
des valeurs précises pour tous les cas de fi gures. Il faudra donc adapter les valeurs individuellement.
Poids admissibles des pièces à usiner pour mandrin à spirale
On peut supposer les poids admissibles suivants de pièces à usiner pour:
a) Mors à longs fl ancs obliques extérieurs avec denture complète du mors en prise avec la spirale plane, appui
selon le Tab. 11 et la Fig.16.
915
1000
200 250 315 400 500 630
n (U/min)
fonte 2000 1300 1500 1000 500 350
acier 2500 2000 1700 1500 1000 750
1250
Fig.16
25

Tab.11
corps on fonte (mm)
l - Longueur maximale de la pièce à usiner (à partir du mors)
d - Diamètre de la pièce à usiner
b) Mors à courts fl ancs obliques intérieurs sans appui selon Tab. 12
Tab.12
z - Longueur maximale de la pièce à usiner (à partir du mors)
h - Hauteur d’étage dans les mors
c) Appui avec contre-pointe ou avec deux mandrins selon Tab. 13
Tab.13
Poids admissibles des pièces à usiner pour plateaux circulaires
Observer les valeurs suivantes:
a) Denture de mors complètement en prise avec la tige de réglage, sans appui selon Tab. 14
Tab.14
z - Longueur maximale de la pièce à usiner (à partir du mors)
h - Hauteur d’étage dans les mors
b) b) Mors avec appui ou avec deux mandrins selon Tab. 15
Tab.15
26
80
85
100
110
125
140
160 200 250
D 85 100 125 160 200 250 315 400 500 630 800 915 1000 1250
z 4 x h
Poids (kg) 1.5 2.5 4 7 15 25 40 70 130 140 400 550 700 850
315
350
400 500 630 800 915 1000 1250
l 1.2 d 1.5 d 1 d 0.5 d
Poids (kg) 0.6 1 2 3 6 10 20 40 90 150 400 500 600 700
Mandrin-ø (mm)
80
85
100
110
125
140
160 200 250
315
350
z 4 x h
400 500 630 800 915 1000 1250
Poids (kg) 1.5 2.5 4 7 15 25 40 70 130 240 400 550 700 850
Mandrin-ø (mm)
80
85
100
110
125
140
160 200 250
315
350
400 500 630 800 915 1000 1250
Poids (kg) 40 60 100 150 250 500 1000 2500 4000 6000 8000 9000 11000 12500
D 85 100 125 160 200 250 315 400 500 630 800 915 1000 1250
Poids (kg) 15 50 150 250 600 1000 1500 3000 4500 6500 8500 9500 11500 13000

Tolérances de centrage admissibles
Tab.16
Mandrin-ø D
80
85
100
100
125
140
Mandrin en fonte
Fig.16
160 200 250 315 400 500 630 800 1000
l 40 40 60 60 80 80 120 120 160 160 160 160
d6
10 10 18 18 30 30 53 53 75 75 160 250
- 14 25 30 40 53 75 100 100 125 200 315
14 18 30 40 53 75 100 125 125 160 - 400
d7 40 40 50 50 80 80 125 125 200 200 325 500
d8 60 75 100 135 162 200 252 282 282 325 400 630
d9 35 50 62 88 96 150 210 250 300 400 400 500
d10 - Mors de perçage
et de tournage
d10
Mors à segments
63 80 100 100 160 160 250 250 400 400 400 -
- - 120 150 185 225 300 350 400 400 400 630
k 0.030 0.030 0.040 0.050 0.060 0.100 0.150
m 0.025 0.035 0.045 0.055 0.065 0.100 0.150
n 0.015 0.020 0.025 0.030 0.030 0.050 0.060
s 0.020 0.030 0.040 0.050 0.060 0.100 0.150
27

Tab.17
Bohrbacken - 3 4 6
Liste Drehbacken des pièces de rechange rechange-
3 4 6
Grundbacken 2 3 4 6
ATTENTION: La commande de pièces de re-
Harte !
Aufsatzbacken - 3 4 6
change pour les mandrins utilisés doit compor-
Weiche Aufsatzbacken 2 3 4 6
ter les indications suivantes: type de mandrin,
Monoblokbacken numéro de série, année de - construction, 3 4 numéro 6
Führungsbüchse* et désignation de la pièce - de rechange 3 4 ainsi que 6
Halbscheibe** la quantité requise. - 3 4 6
Harte, geteilte Umkehrbacken - 3 4 6
Liste des pièces de rechange pour mandrins à
Weiche, geteilte Backen 2 3 4 6
spirale
Tab.21
28
Mandrin en acier
Mandrin-ø D 80 100 125 160 200 250 315 400 500 630 800 1000
l 40 40 60 60 80 80 120 160 160 160 160 160
d6
10 10 18 18 30 30 53 53 75 75 160 250
- 14 25 30 40 53 75 100 100 125 200 315
14 18 30 40 53 75 100 125 125 160 - 400
d7 40 40 50 50 80 80 125 125 200 200 325 500
d8 60 75 100 135 162 200 252 282 282 325 400 630
d9 35 50 62 88 96 150 210 250 300 400 400 500
d10 - Mors de perçage
et de tournage
Bezeichnung d10
Mors à segments
63 80 100 100 160 160 250 250 400 400 400 500
Stückzahl pro Futter
- -
2-BF
120
3-BF
150 185
4-BF 6-BF
225 300 350 400 400 400 630
Planspirale k s 0.020 0.0201 1 0.030 1 1 0.040 0.050 0.060 0.100 0.100 0.150 0.150
Ritzel 2 3 2 3
m 0.025 0.035
0.045 0.055 0.065 0.100 0.100 0.150 0.150
Gewindestift 2 3 2 -
Schlüssel n 0.015 0.0151 1 0.020 1 1 0.025 0.030 0.030 0.050 0.050 0.060 0.060
Désignation
Nombre de produits par mandrin
2-BF 3-BF 4-BF 6-BF
Couronne à spirale 1 1 1 1
Pignons 2 3 2 3
Goujons fi letés 2 3 2 -
Clé 1 1 1 1
Mors de perçage - 3 4 6
Mors de tournage - 3 4 6
Mors de base 2 3 4 6
Mors durs - 3 4 6
Mors doux 2 3 4 6
Mors doux monobloc - 3 4 6
chemin de guidage* - 3 4 6
demi rondelle** - 3 4 6
Mors dur reversible - 3 4 6
Mors doux 2 3 4 6
* pour mandrin ø 80 seulement 1 piece
** pour mandrin acier
Liste des pièces de rechange pour mandrins
plateaux circulaires
Tab.22
Liste des pièces de rechange pour mandrins
Westcottfutter
Tab.23
la taille de mandrin D Nombre de produits par mandrin
Ajustement 4
roulement de broche 4
Mors doux monobloc 4
Mors de base 4
Mors durs 4
Clé 1
Désignation
Nombre de produits par mandrin
Mandrin à 4-mors
Ajustement 4
Couronne à spirale 1
Mors doux monobloc 4
Mors de base 4
Clé 1

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Dans le cadre de nos prestations de service, nous vous
accordons une garantie sur le produit que vous avez acheté.
Nous vous prions donc de lire attentivement les conditions
de garantie mentionnées à la suite.
1. Pour les produits achetés, FN Niederhauser AG accorde
une garantie de 12 mois, à compter de la date d’achat,
pour un fonctionnement correct du produit.
2. La garantie porte essentiellement sur les défauts qui
sont attribuables au produit acheté.
3. Conditions pour faire valoir les droits découlant de cette
garantie:
1) Présentation du justificatif d’achat;
2) Présentation du produit défectueux.
4. La garantie couvre essentiellement les produits qui ont
été installés et utilisés d’une manière correcte et
appropriée conformément aux instructions du mode
d’emploi,
5. En cas de dérangement au cours la période de garantie,
il faut procéder comme suit : déclarer les faits par écrit et
les transmettre par courrier, par télécopie ou bien par
courriel à info@niederhauser.ch.
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type, la taille et le numéro de série du produit et à soumettre
une description du défaut. La facture d’achat est à
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le produit contre tout risque d’endommagement ou de
destruction durant le transport. Cela est également valable
pour l’envoi du produit par des tiers.
8. La condition pour la vérification d’une réclamation par FN
Niederhauser AG est le renvoi du produit dans son emballage
d’origine, avec tous les accessoires et les
documents correspondants (mode d‘emploi et certificat
de qualité).
9. La vérification de la réclamation a lieu dans les 30 jours
à partir de la date de réception du produit chez FN
Niederhauser AG. Si des examens ou des expertises
s’avéraient nécessaires ou si l’élimination des défauts
notifiés est impossible pour des raisons autres que celles
stipulées plus haut et qui ne sont pas imputables à FN
Niederhauser AG, le délai sera prolongé de la période de
temps nécessaire pour éliminer les défauts.
10. Si la réclamation de l’acheteur est fondée, FN
Niederhauser AG procédera dans les 21 jours après
acceptation de la réclamation, au sens du point 9 des
Conditions Générales de Garantie, à éliminer le défaut,
sous réserve des dispositions au point 11 des Conditions
Générales de Garantie. Si l’élimination des défauts
constatés n’est pas possible, pour des raisons non
imputables à FN Niederhauser AG, le délai pour éliminer
les défauts pourra être prolongé.
11. L’acheteur bénéficie d’un droit de remplacement dans les
cas suivants :
1) Dans le cadre de la garantie, FN Niederhauser AG
a effectué cinq réparations au cours de la période
de garantie.
2) L’élimination du défaut n‘est pas possible.
3) FN Niederhauser AG n’élimine pas le défaut dans le
délai spécifié au point 10 des Conditions Générales
de Garantie, sous réserve des dispositions au point
13 des Conditions Générales de Garantie.
12. FN Niederhauser AG remplace le produit par un nouveau
ou bien restitue le prix d‘achat dans un délai convenu
avec l‘acheteur de maximum 90 jours, à partir de la date
où se présente un des cas spécifiés au point 11 des
Conditions Générales de Garantie est survenue.
13. Les droits à la garantie expirent dans les cas suivants :
1) Une utilisation non conforme du produit, une
utilisation à l’encontre des dispositions et non
conforme aux instructions d’installation,
d’exploitation et d’entretien stipulées dans le mode
d’emploi.
2) Réparation du produit par des ateliers non
autorisés.
3) Modifications arbitraires de la construction et modifications
de l’appareil.
4) Utilisation de pièces de rechange ou d’équipements
qui ne sont pas fabriqués par FN Niederhauser AG.
14. Dans le cas d’une réclamation non fondée, FN
Niederhauser AG se réserve le droit de facturer à
l’acheteur les frais de renvoi et de livraison du produit
ainsi que les coûts d’examen du produit.
15. FN Niederhauser AG décline toute responsabilité pour
les conséquences résultant d’une utilisation non conforme
du produit, pour les conséquences d’éventuelles
transformations ou d’une utilisation allant à l’encontre
des dispositions mentionnées dans les modes d’emploi.
16. Tout litige en rapport avec la vente des produits sera
jugé par un tribunal compétent au siège de la société FN
Niederhauser AG.
17. Si l’acheteur fait usage de ses droits de garantie, cela
n’implique pas automatiquement une cession des droits
de propriété du produit à FN Niederhauser AG.
18. La garantie pour le produit vendu n’exclut, n’annule et ne
limite pas les droits de l’acheteur qui découlent des dis
positions légales pertinentes.
19. Les dispositions dans les présentes Conditions Générales
de Garantie qui définissent les droits et les obligations
du client à l’encontre ou en contradiction avec les $
droits des consommateurs, qui découlent des prescriptions
juridiques générales en vigueur ou qui ne respectent
pas l’intérêt des consommateurs, ne se réfèrent pas aux
consommateurs. La mention ci-dessus se réfère en particulier
au point 16 des Conditions Générales de Garantie.
29

Dear Customer,
On behalf of FN NIEDHAUSER AG we would like to thank you for choosing our product! We believe that the use
of our products will meet your highest expectation. Our staff will provide you with any technical information and
assistance as well as help you choose the optimal products, spare parts, or accessories from the wide range of
NIEDHAUSER AG products all tailored for your specific needs. The product you have purchased is covered with a
warranty, which is part of the service we provide to our valued customers. Please take time to carefully familiarize
yourself with the included warranty conditions.
Kind Regards,
FN NIEDERHAUSER AG
Work safety conditions
- Each person using the chuck should read this manual prior to attempting to work and follow it completely.
- In case of abnormal chuck operation or damage, stop the work immediately and notify the supervising staff.
- Repairs and overhauls of the chuck may only be performed by suitably qualified personnel.
- Modification of wrenches delivered by FNNIEDERHAUSER AG together with chuck or usage of other
wrenches voids the warranty.
- Use of wrenches which do not correctly match the square seat in the scroll chuck pinion, or screw head in
independent chucks voids the warranty.
- Usage of square seat in the pinion of scrollchuck or the screw head in the independent chuck for removing the
chuck from the spindle of the machine tool voids the warranty.
- With the exception of the safety condition above, operators should follow local Industrial Health & Safety
Regulations.
Application
- Lathe chucks are designed for holding the workpiece on lathes or grinding machines. They can also be used
as an accessory from indexing units or other fixing devices.
Chuck design
30
1 - Body 6 - Back body plate 11 - Operating screw
2 - Scroll plate 7 - Jaw 12 - Holder
3 - Pinion 8 - Grease nipple 13 - Master jaw
4 - Stud bolt 9 - Sleeve bearing
5 - Cover plate 10 - Locking half ring
6
9 10
Steel chuck Cast iron chuck
1
7
5
3
8
Fig.1
4
2
Fig.2
6

!
Independent chuck FN-TRU / Westcott
NOTE: (Fig. 4) Screw 11 may only be used for moving the jaws independently to one another. Rotating the
pinion 3 with wrench results in a movement of jaws 7 by the same stroke.
Installation
After removing the chuck from the carton, carefully
check to ensure all parts are included in the carton
ensuring that no parts are missing. Remove the protective
coating from all surfaces except the surfaces of
the guides in the jaws and the body. The chuck seat
and jaw gripping surfaces should be cleaned very
carefully.
Installation of the chuck with direct mounting
on the spindle nose
The directions apply to chucks with mounting seats
according to DIN 55026, DIN 55027, DIN 55029, ISO
702, ANSI B.5.9 and type L (long taper). The chuck
should be mounted on the spindle nose. (Accuracy
conditions are presented in Fig. 4 and Table 1.) In case
of chucks with 7:24 taper tighten the nut provided at
the spindle nose.
Table1
Chuck type Indication
80
85
100
110
140
160
200 250
Chuck size
315
350
400 500 630 800
steel
0.003 0.005
a, b
cast iron 0.003 0.005 -
Independent
chuck
12
11
7
1
Fig.3 Fig.4
a 0.003 0.005 0.01
b 0.003 0.005
13
5
3
a
b
7
11
1
915
1000
Fig.5
1250
31

Installation of the chuck with plain back mounting
The chuck with plain back mounting is mounted
on the spindle nose by use of an adapter. These
chucks are primarily intended for threaded spindle
nose. Connection dimensions of adapters are given
in Fig. 9-13 and Tables 2-3.
Installation of the chuck with adjustment (Fig. 6)
Mount the chuck on the adapter 1 and lightly tighten
all the screws 3 connecting the chuck and adapter. In
order to obtain the desired chuck setting accuracy, grip
a workpiece in the jaws engaging their full face and
fix securely. Tighten the adjusting screws 2 to a light
contact with the adapter.
Place a dial indicator on workpiece about 60 mm from
the jaws and rotate the chuck with the workpiece to
determine maximum and minimum points and locations
of nearest adjusting screws. Rotate the chuck to
the adjusting screw nearest to the point of the indicator
maximum read-out.
Rotate to the opposite located adjusting screw and
unscrew it by the half of the TIR error.
Rotate to the previous location and screw in the opposite
adjusting screw.
Repeat these steps until required accuracy is reached
and all the adjusting screws are equally tightened.
Having completed the adjustment tighten the screws
connecting chuck and adapter. Use ground bar stock
for setting to obtain maximum accuracy.
32
1
3
2
Installation of the chuck with fine adjustment
Type FN-TRU (Fig. 7)
Mount the chuck on the adapter 1 and tighten all
screws 2 connecting the chuck with the backplate.
Slightly loosen screws 5 connecting the chuck body
and driver 3.
In order to obtain the required accuracy of the chuck,
grip a workpiece in the jaws (engaging their full face)
and fix securely.
Tighten the taper adjusting screws 4 to slight contact
with the adapter 3. Place a dial indicator on workpiece
about 60 mm from the jaws and rotate the chuck to determine
maximum and minimum points and locations
of nearest adjusting screws.
Rotate the chuck to the adjusting screw nearest to the
point of the indicator maximum read-out. Rotate to the
opposite located adjusting screws and unscrew them
by the 1/3 of the TIR error. Rotate to the previous location
and screw in the opposite adjusting screw.
If the location of indicator maximum read-out is between
two adjusting screws, the chuck should be
rotated to the opposite located adjusting screws which
should be unscrewed by half of the TIR error, and then
screw in the opposite adjustment screw. Repeat these
steps until the required accuracy is reached and all
adjusting screws are equally tightened. Having completed
the adjustment tighten the screws connect the
chuck and the adapter.
1
3
2
4 5
Fig.6 Fig.7

Removing chucks from the spindle nose
From threaded spindle nose
Before removing the chuck from the spindle it is necessary
to
:
- Screw the bolt 1 into the threaded hole provided in
the adapter
- Support the bolt 1 with soft metal or wooden block A;
- Turn on the lowest reverse operating speed and
loosen the adapter on its thread,
- Unscrew the chuck by hand
Unscrew the chuck by hand When dismantling the
chuck, put a wooden protecting board under the chuck
body B.
!
NOTE: Chuck should not be loosened
by any sort of direct hit on the jaws.
When removing chucks larger then
ø 400mm diameter an eye-bolt should be
screwed into the chuck body and a suitable
hoist/crane should be used for removing the
chuck from the machine tool.
From the tapered spindle noses
When removing the chuck it is necessary to:
- Secure the spindle against rotation
- Unscrew the fi xing element
- Remove the chuck from the spindle nose
When removing the chuck, put a wooden protecting
board under the chuck body.
1
A
Fig.8
Adapter plates
Centering surfaces of the adapters should be positioned
against the chuck body with the smallest possible
clearance. The maximum runout of „A” and „B” adapter
surfaces (Fig. 8, 12 and 13) for chucks within diameters
range is:
Chuck Dia. ø 80 - ø 160 = 0,003 mm
Chuck Dia. ø 200 - ø 800 = 0,005 mm
!
NOTE: After having mounted the chucks with
diameter over 400mm on the adapter, you have
to remove the transport eyebolt from the chuck
body before using the chuck.
Adapters for scroll chucks ø 80-630
Table 2
2
d
Chuck size D1 D2 d1 d2 h min. c
h
1
d
c
A B
D1
0,2
D2
D
Fig.9
Number
of hole
80 56 67 6.4 10.4 6.2 2.5 3
100 70 83 8.4 13.5 8.3 2.5 3
110 80 95 8.4 13.5 8.3 3.5 3
125 95 108 8.4 13.5 8.3 3.5 3
140 105 120 8.4 13.5 8.3 3.5 3
160 125 140 10.5 16.5 10.3 3.5 6
200 160 176 10.5 16.5 10.3 3.5 6
250 200 224 13.0 19.0 12.3 4.5 6
315 260 286 17.0 25.0 16.5 4.5 6
400 330 362 17.0 25.0 16.5 4.5 6
500 420 458 17.0 25.0 16.5 4.5 6
630 545 586 17.0 25.0 16.5 6.5 6
33

Adapters for scroll chucks ø 800
Example of chuck mounting on the
threaded spindle nose.
Example of chuck mounting on the spindle nose
with 1:4 taper, A1 version, taper size = 20.
34
20
Adapters for independent chucks
ø 100 - ø 1250 mm chuck
M6
B
M24 A
2
6
4
3 68,3
0,2
A
0,2
72
0
5
4
3 68,3
450
5
8
Fig.10
Fig.11
Fig.12
Table 3
d
Chuck size D1 D2 d
ø 85 mm chuck
D2 0,2
Fig.13
Number
of hole
100 79.38 54.00 M 8 4
125 69.85 54.00 M 8 4
160 82.55 69.85 M 10 4
200 110.00 82.60 M 10 4
250 150.00 104.80 M 12 4
315 175.00 133.4 M 16 4
350 175.00 133.4 M 16 4
400 200.00 171.40 M 16 4
500 270.00 235.00 M 20 4
630 270.00 235.00 M 20 4
800 380.00 330.20 M 24 4
915 370.00 330.00 M 24 8
1000 370.00 330.00 M 24 8
1250 550.00 500.00 M 24 8
A
D1

Gripping ranges
Gripping ranges for self-centering scroll chucks (Fig. 14, Table 4)
Table 4
Abb.14
Chuck size D 80 100 110 125 140 160 200 250 315 400 500 630 800 1000
Solid jaws
2-piece
jaws
Solid jaws
2-piece
jaws
3- and 4-jaw scroll chucks
d 15 20 27 32 40 42 55 76 103 136 190 252 320 460
d1 2-27 3-33 3-33 3-50 3-50 3-64 4-90 5-118 10-131 10-180 20-235 30-335 150-482 -
d2 22-46 25-56 25-56 34-74 34-74 42-100 52-135 62-174 78-200 85-200 120-335 160-465 282-614 -
d3 45-69 56-87 56-87 72-115 72-115 94-154 120-202 145-256 172-299 210-380 245-476 325-630 448-780 -
d4 25-50 32-62 32-63 39-83 39-83 50-107 60-145 77-188 90-215 103-272 140-357 180-487 302-634 -
d5 48-71 62-83 62-83 80-12580-125 98-160 130-200 160-250 190-315 230-400 276-500 345-630 468-800 -
d1 - - - 3-50 - 3-64 4-90 5-118 10-131 10-180 20-235 30-335 150-482 250-600
d2 - - - 34-76 - 42-97 50-130 58-165 65-182 72-228 120-410 140-590 252-736 350-1080
d3 - - - 75-118 - 88-146 105-190 125-235 145-265 165-329 200-485 210-665 328-812 430-1150
d4 - - - 52-86 - 62-121 72-156 86-197 103-226 127-294 110-400 120-570 240-724 425-1070
d5 - - - 95-125 - 115-160 133-200 160-250 190-315 230-400 190-500 200-630 316-800 500-1150
6-jaw scroll chucks
d - - - 35 - 42 55 76 103 136 190 252 - -
d1 - - - 6-43 - 8-64 8-90 12-118 12-131 15-202 30-235 40-335 - -
d2 - - - 34-68 - 47-100 55-135 68-174 82-200 95-280 132-335 175-467 - -
d3 - - - 74-100 - 68-154 121-202 150-256 178-299 213-400 270-474 340-630 - -
d4 - - - 42-78 - 52-107 64-145 82-188 95-215 140-308 152-361 192-487 - -
d5 - - - 83-120 - 102-160 132-200 165-250 192-315 232-400 291-500 358-630 - -
d1 - - - 6-43 - 8-64 8-90 12-118 12-131 15-202 30-235 40-335 - -
d2 - - - 33-70 - 45-97 52-130 68-174 68-182 73-252 135-413 150-585 - -
d3 - - - 76-119 - 92-146 109-190 150-256 150-265 169-353 210-489 220-661 - -
d4 - - - 50-87 - 67-121 74-156 82-188 108-226 132-296 121-402 132-555 - -
d5 - - - 94-125 - 118-160 134-200 164-250 153-315 236-400 197-478 210-630 - -
Gripping ranges for independent chucks and self-centering individually adjustable scroll-chucks
(Fig. 15, Table 5)
Fig.15
35

Table 5
Operation
General directions
1. For scroll chucks it is recommended to grip workpieces
by selecting jaw faces which are the closest
match to the size of the workpiece.
2. With a 4-jaw independent chucks it is recommended
to grip by using jaw types which locate screws
to give the best possible jaw positioning for the
workpiece.
3. When assembling 2-piece reversible jaws: To
reduce the “play” at the tenon and slot joint of the
jaws, take the top jaws off the chuck and then
clamp jaws together using screws.
4. The workpiece being gripped should align to jaw
faces as much as possible.
5. Longer workpieces should be machined with an
appropriate steady.
6. If the jaw movement appears stiff or more diffi cult
than usual; disassemble to to investigate the problem,
remedy the fault and rebuild the jaws.
7. DO NOT use any form of hammering force for
fi xing the jaws!
8. DO NOT use any extension pipe to lengthen the
fi xing wrench to exert more force!
Maintenance procedure
It is recommended, at least once a week, to remove
the jaws from the chuck body; clean the working surfaces
(guides, teeth, and threads in the case of independently
set jaws) and lubricate them with grease. In
the case of heavy operating conditions of scroll chucks
it is recommended to lubricate them with machine
oil type through the lubricating nipple located on the
chuck body face, every 8 hours.
NOTE: DO NOT clean the chuck with compressed
air as it is extremely dangerous and can
! send fragments into eyes and skin at high speed.
36
Chuck size D 85 100 125 150 160 200 250 315 350 400 500 630 800 915 1000 1250
d1 min. 3 3 8 8 8 10 10 15 15 20 45 50 50 80 250 250
d2 min. 85 100 125 150 160 200 250 315 350 400 500 630 800 915 1000 1250
d 25 25 26 42 42 45 60 75 75 95 120 155 195 190 190 190
An inspection should be performed at least every 6
months and any minor reduction of the jaw gripping
force should be taken into consideration. At least once
a year the chuck should be removed from the spindle
and disassembled. Thoroughly clean and inspect all
parts. Replace all worn out and damaged parts. Lubricate
all working surfaces.
!
NOTE: Jaws and guides in the scroll-chuck bodies
are marked with sequential numbers. When
assembling the chuck, jaws must be screwed
into the guides marked with the same number.
Example: Jaw no. 1 must be inserted in the guide
no. 1.

Clamping force
Jaw clamping force
The values given in Table 7 require proper lubrication (see page 36).
Table 7
Tab.8
Chuck size D 85
Wrench torque
(nm)
Total jaw force
(daN)
* 2-jaws chuck
Admissible revolutions
Chuck type
3-/4-jaws chuck steel
2- 1) /3-/4- 1)
jaws chuck cast iron
and FN-TRU
100
110
Admissible
operating
parameters
125
140
Admissible revolutions of the chuck depend on many factors, such as cutting parameters, weight of the workpiece
and its balance or type of machining (interrupted or continuous turning) etc.
Admissible revolutions for self-centering scroll chucks (Table 8)
Values of admissible revolutions presented in Table 8 relate to „Pz” values determined for workpieces of symmetrical
shape and under continuous turning. In case of a change of any condition, the value of admissible revolutions
should be revised. For example, in case of increasing of „Pz” value or any of the other parameters, admissible
operating speeds should be reduced accordingly.
80
100
110
125
140
160
Chuck size D (mm)
200 250
315
350
400 500 630 800 1000
Pz (daN) 10 15 20 25 30 40 50 60 70 80 - -
n max (U/min) 6000 5200 4800 4500 4000 3500 2800 2000 1200 1000 - -
Pz1 (daN) 30 60 80 100 120 160 180 240 300 320 500 -
n1 max (U/min) 4200 3800 3500 3200 2800 2500 2000 1300 1000 700 500 -
Pz2 (daN) 80 150 200 250 350 400 500 600 700 900 1400 -
n2 max (U/min) 1900 1700 1600 1500 1200 1000 800 500 400 300 250 -
Pz1 (daN) 30 60 80 100 120 160 180 240 300 320 500 700
n1 max (U/min) 4000 3500 3200 3000 2500 2000 1500 1000 700 500 300 300
Pz2 (daN) 80 150 200 250 350 400 500 600 700 900 1400 1650
n2 max (U/min) 1700 1600 1500 1400 1200 1100 700 400 300 250 250 250
6-jaws chuck steel n max (U/min) - - 3000 2500 2200 1900 1500 1300 900 500 - -
Pz - cutting force
n - admissible revolutions
Pz, n - precision machining
Pz1, n1 - medium-precision machining
Pz2, n2 - rough machining
160 200 250 315 400 500 630 800 1000
35 50 75 120 160 180 200 280 360 460 500 500
1000 1700 2400
3100
2400*
3700
2900*
4600
3600*
5500
4400*
6500
4900/
1) - For 2-/4-jaws chuck cast iron, the values Pz1 and Pz2 should be decreased by 50%
7200 8000 9000 11500
37

Admissible revolutions for independent chucks (Table 9)
For fi nishing machining and workpieces symmetrically clamped in the chuck, admissible operating speeds are
given in Table 9. For rough machining shown, RPM values should be reduced accordingly.
Table 9
38
85 100 125 160 200 250
Chuck size
315
350
n max (RPM) cast iron body
400 500 630 800
- - - - 1800 1500 1200 800 500 400 300 150 100
n max (RPM) steel body
4000 3800 3500 3200 2500 200 1500 1100 700 550 450 200 150
Admissible revolutions for self-centering and individually adjustable scroll chucks (Table 10)
For fi nishing machining and workpieces symmetrically clamped in the chuck, admissible operating speeds are
given in Table 10.
Table 10
Chuck size
Admissible weight of the workpieces
Chuck size
Admissible chuck load based on the weight of the gripped workpieces depends on many factors; such as machining
parameters, particularly the way of clamping the workpieces in the chuck.
The admissible weights of workpieces should be considered as reference data only. The variety of chucking and
machining methods makes the accuracy of such values impossible.
During machining a lot of special conditions occur for which the data has to be corrected by an experienced operator.
However, it should be possible for the user who has the approximate data to determine safe and suitable
working conditions.
Admissible weight of the workpieces for self-centering scroll chucks
To simplify the approach to this problem without including the effects of cutting/turning forces and inertia forces
of spinning workpieces onto chuck load; the following guide should help to determine the maximum weights of
the workpieces loading the chuck.
a) With the workpiece unsupported in outside jaws and with all the teeth of the jaws in mesh with the scroll
plate, see Table 11 and Fig. 16
915
1000
200 250 315 400 500 630
n (RPM)
cast iron body 2000 1300 1500 1000 500 350
steel body 2500 2000 1700 1500 1000 750
1250
Fig.16

Table 11
Chuck size (mm)
l - max. length of the workpiece projection outside the jaws
d - diameter of the workpiece being clamped in the jaws
b) With the workpiece unsupported in inside jaws and with all the teeth of the jaws in mesh with the scroll plate,
see Table 12
Table 12
z - max. length of the workpiece projection outside the jaws
h - height of jaw step
c) With the workpiece supported by revolving center or clamped in two chucks, see Table 13
Table 13
Admissible weight of the workpieces for independent chucks
The following method cases of clamping workpieces are acceptable:
a) With the workpiece unsupported in the jaws and with all the teeth of the jaws in mesh with the scroll plate,
see Table 14.
Table 14
z - max. length of the workpiece projection outside the jaws
h - height of the jaw step
b) With the workpiece supported by the revolving center or clamped in two chucks, see Table 15
Table 15
80
85
100
110
125
140
160 200 250
D 85 100 125 160 200 250 315 400 500 630 800 915 1000 1250
z 4 x h
Weight (kg) 1.5 2.5 4 7 15 25 40 70 130 140 400 550 700 850
315
350
400 500 630 800 915 1000 1250
l 1.2 d 1.5 d 1 d 0.5 d
Weight (kg) 0.6 1 2 3 6 10 20 40 90 150 400 500 600 700
Chuck size (mm)
80
85
100
110
125
140
160 200 250
315
350
z 4 x h
400 500 630 800 915 1000 1250
Weight (kg) 1.5 2.5 4 7 15 25 40 70 130 240 400 550 700 850
Chuck size (mm)
80
85
100
110
125
140
160 200 250
315
350
400 500 630 800 915 1000 1250
Weight (kg) 40 60 100 150 250 500 1000 2500 4000 6000 8000 9000 11000 12500
D 85 100 125 160 200 250 315 400 500 630 800 915 1000 1250
Weight (kg) 15 50 150 250 600 1000 1500 3000 4500 6500 8500 9500 11500 13000
39

Permissible centering accuracy values
Table 16
40
chuck size D
80
85
100
100
125
140
Cast iron chuck
Fig.16
160 200 250 315 400 500 630 800 1000
l 40 40 60 60 80 80 120 120 160 160 160 160
d6
10 10 18 18 30 30 53 53 75 75 160 250
- 14 25 30 40 53 75 100 100 125 200 315
14 18 30 40 53 75 100 125 125 160 - 400
d7 40 40 50 50 80 80 125 125 200 200 325 500
d8 60 75 100 135 162 200 252 282 282 325 400 630
d9 35 50 62 88 96 150 210 250 300 400 400 500
d10 - solid jaws 63 80 100 100 160 160 250 250 400 400 400 -
d10 - 2-piece jaws - - 120 150 185 225 300 350 400 400 400 630
k 0.030 0.030 0.040 0.050 0.060 0.100 0.150
m 0.025 0.035 0.045 0.055 0.065 0.100 0.150
n 0.015 0.020 0.025 0.030 0.030 0.050 0.060
s 0.020 0.030 0.040 0.050 0.060 0.100 0.150

Table 17
List of spare parts
!
NOTE: When ordering spare parts for the chuck
being used, be sure to specify chuck serial number,
year of manufacture, part number, product
name and quantity needed.
List of spare parts for self-centering scroll chucks
Table 21
Steel chuck
Chuck size D 80 100 125 160 200 250 315 400 500 630 800 1000
l 40 40 60 60 80 80 120 160 160 160 160 160
d6
10 10 18 18 30 30 53 53 75 75 160 250
- 14 25 30 40 53 75 100 100 125 200 315
14 18 30 40 53 75 100 125 125 160 - 400
d7 40 40 50 50 80 80 125 125 200 200 325 500
d8 60 75 100 135 162 200 252 282 282 325 400 630
d9 35 50 62 88 96 150 210 250 300 400 400 500
d10 - solid jaws 63 80 100 100 160 160 250 250 400 400 400 500
d10 - 2-piece jaws - - 120 150 185 225 300 350 400 400 400 630
Part name
k s 0.020 0.030 0.040 0.050 0.060 0.100 0.100 0.150 0.150
m 0.025 0.035 0.045 0.055 0.065 0.100 0.100 0.150 0.150
n 0.015 0.020 0.025 0.030 0.030 0.050 0.050 0.060 0.060
No. of pcs of chuck
2-jaw 3-jaw 4-jaw 6-jaw
Scroll plate 1 1 1 1
Pinion 2 3 2 3
Stud-bolt 2 3 2 -
Wrench 1 1 1 1
Hard inside solid jaw - 3 4 6
Hard outside solid jaws - 3 4 6
Master jaw 2 3 4 6
Hard top jaw - 3 4 6
Soft top jaw 2 3 4 6
Soft solid jaw - 3 4 6
Sleeve bearing* - 3 4 6
Locking half ring** - 3 4 6
Hard 2-pices jaw - 3 4 6
Soft 2-pices jaw 2 3 4 6
* für ø 80 Futter nur jeweils 1 Stück
** for steel chuck
List of spare parts for independent chucks
Table 22
Chuck size D No. of pcs of chuck
Operating screw 4
Holder 4
Solid jaw 4
Master jaw 4
Hard top jaw 4
Wrench 1
List of spare parts for Typ Westcott chucks
Table 23
Part name
No. of pcs of chuck
4-jaw
Operating screw 4
Scroll plate 1
Solid jaw 4
Master jaw 4
Wrench 1
41

General terms and conditions of warranty
The product you have purchased is covered with a warranty,
which is part of the service we provide to our dear Customers.
Please take time to carefully familiarize yourself with
the warranty conditions listed below:
1. FN Niederhauser AG guarantees a smooth operation of
the purchased product in the period of 12 months from
the date of purchase.
2. The warranty covers defects resulting from causes
inherent in the sold product.
3. The Buyer may take advantage of the rights arising from
this Warranty on the following conditions:
1) Presenting the proof of purchase
2) Submitting the faulty product
4. The Warranty covers only products assembled and used
in accordance with the Manual.
5. Should a fault become evident in the warranty period
the Customer is asked to:
Notify FN Niederhauser AG in writing via mail, fax
or email sent to the following email address:
info@niederhauser.ch.
6. The Buyer is obliged to include in the complaint
notification the type and size of the purchased product
and its serial number, describe the defect of the product
or how the damage occurred. The notification must be
attached with the invoice under which the product was
purchased.
7. Before submitting the product to FN Niederhauser AG
the Buyer is obliged to clean, preserve, and secure
the product against damage and destruction that may
occur during transport. This also applies to cases when
the product is submitted to FN Niederhauser AG through
third parties.
8. The notified complaint will be processed under the
condition of returning the product in its original packaging
with its complete equipment and all the documents
(Manual and Quality Certificate).
9. The notified complaint will be processed within 30 days
from the date of submitting the product to FN Niederhauser
AG. However, should there be a need to conduct
necessary tests or expert’s studies, or should it be
impossible to correct the notified defects for reasons
beyond the control of FN Niederhauser AG other than
the ones indicated above, the aforementioned period
shall be extended by the time necessary to correct the
defects.
10. If the Buyer’s complaint, as referred to in point 9 of the
General Warranty Conditions, is classified as reasonab-
le, FN Niederhauser AG shall correct the defect within
21 days from the date on which the complaint was recognized
as reasonable, subject to the provisions of point
11 of the General Warranty Conditions. The time of
correcting the defect may be prolonged should it be impossible
to correct the recognised defect for reasons
beyond the control of FN Niederhauser AG.
11. The Buyer is entitled to have the product replaced with
a new one if:
42
1) There have been five in-warranty repairs done
during the Warranty Period of FN Niederhauser AG
2) It is impossible to correct the defect;
3) FN Niederhauser AG does not correct the defect
within the time limit specified in point 10 of the
General Warranty Conditions, subject to the provisions
of point 13 of the General Warranty Conditions.
12. FN Niederhauser AG shall replace the product with a
new one or provide the Buyer with a refund within a
period agreed on with the Buyer; but not longer than 90
days from the date on which one of the conditions specified
in point 11 of this General Warranty Conditions
occurred.
13. Rights arising from the Warranty may be lost should the
following conditions occur:
1) Improper use of the products, use of the products
not in compliance with their purpose, installment
and exploitation as well as a maintenance not compliant
with the principles included in the Manual.
2) The product has been repaired at an unauthorised
service point.
3) The Buyer has had arbitrary changes made to the
construction of the product or had the product
modified.
4) The product has been used with non-original spare
parts or equipment other than the original one.
14. Should the notified complaint on a defect appear
groundless, BISON-BIAL S.A. has the right to charge
the Buyer with the costs of return and delivery of the
product, as well as with the costs of the control tests.
15. FN Niederhauser AG shall not be held responsible for
the consequences of the use of its products in ways
incompatible with their purpose, the use of its products
after modifications and contrary to the provisions included
in the Manual.
16. The court competent to solve any disputes arising in
relation to the sale of the products is the court of competent
venue for FN Niederhauser AG.
17. The fact that the Buyer has exercised his warranty rights
does not result in the transfer of the ownership of the
product to FN Niederhauser AG.
18. The warranty on the product sold does not exclude, limit
or suspend any rights of the Buyer that result from the
nonconformity of goods with the contract as referred to in
the Act of 27th July 2002 on special conditions of consumer
selling and on amending the Civil Code.
19. The provisions of this Rules and Regulations regulating
the rights or obligations of the Customer in a manner
contrary to or inconsistent with the rights of consumers
arising from the generally applicable laws or adversely
affecting consumers’ interest do not apply to consumers.
This applies in particular to point 16 of the General
Warranty Conditions.

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