pyörösaha metallille cirkelsåg för metall circular saw ... - IKH Service

IKH7255 

PYÖRÖSAHA METALLILLE 

CIRKELSÅG FÖR METALL 

CIRCULAR SAW FOR METAL 

• Käyttöohje • Bruksanvisning • Instruction manual • 

HUOMIO! Lue käyttöohjeet huolellisesti ennen laitteen käyttöä ja noudata 

kaikkia annettuja ohjeita. Säilytä ohjeet myöhempää tarvetta varten. 

OBS! Läs noggrant igenom bruksanvisningen innan du använder maskinen 

och följ alla angivna instruktioner. Spara instruktionerna för senare behov. 

NOTE! Read the instruction manual carefully before using the machine and 

follow all given instructions. Save the instructions for further reference. 

Maahantuoja / Importör / Importer: 

ISOJOEN KONEHALLI OY 

Keskustie 26, 61850 Kauhajoki As, Finland 

Tel. +358 - 20 1323 232, Fax +358 - 20 1323 388 

www.ikh.fi

1 SÄÄNNÖT ONNETTOMUUKSIEN EHKÄISYSTÄ 

Tämä laite on rakennettu yhdenmukaiseksi voimassa olevien kansallisten ja yhteisöllisten sääntöjen 

kanssa onnettomuuksien ehkäisystä. Turvalaitteiden väärinkäyttö ja/tai peukalointi vapauttaa valmistajan 

kaikesta vastuusta. 

1.1 - Neuvoja käyttäjälle 

• Tarkista että tyyppikilpeen merkitty jännite on sama kuin verkkojännite. Tyyppikilpi on kiinnitetty 

yleensä laitteen moottoriin. 

• Tarkista sähkönsyötön ja maadoitusjärjestelmän tehokkuus; kytke laitteen sähköjohto pistorasiaan 

ja maadoitusjohdin maadoitusjärjestelmään. 

• Kun laitteen pääosa on lepoasennossa (kohotettuna), on terän oltava liikkumattomana paikoillaan. 

• Laitetta ei saa käyttää mikäli sen suojukset eivät ole paikoillaan. 

• Irrota laitteen pistoke pistorasiasta aina ennen terän vaihtoa, ennen säätö- tai huoltotoimenpiteiden 

aloittamista sekä mikäli laite toimii epänormaalisti. 

• Käytä aina suojalaseja. 

• Älä koskaan vie kättäsi tai käsivarttasi sahausalueelle laitteen ollessa käynnissä. 

• Älä siirrä laitetta sen sahatessa. 

• Älä käytä väljiä vaatteita joissa on liian pitkät hihat, liian suuria käsineitä, rannekoruja, ketjuja 

tai muita esineitä jotka saattavat jäädä kiinni laitteeseen sen ollessa käynnissä; sido pitkät hiukset 

taakse. 

• Älä pidä työskentelyalueella välineitä, työkaluja tai muita esineitä. 

• Suorita aina yksi työvaihe kerrallaan. Älä koskaan pidä käsissäsi useita esineitä samanaikaisesti. 

Pidä kädet aina mahdollisimman puhtaina. 

• Vahinkojen välttämiseksi kaikki sisäiset ja/tai ulkoiset toimenpiteet, huollot ja korjaukset on 

suoritettava hyvin valaistulla alueella tai missä valoa tulee riittävästi lisälähteistä. 

1.2 - Suojusten sijainti terään vahingossa koskemisen estämiseksi 

• Metallisuojus ruuvattuna terän pääosaan. 

• Itsesäätyvä liikkuva muovisuojus, sovitettu sama-akselisesti kiinteään suojukseen nähden. 

1.3 - Sähkövaruste 

• Sähkövaruste takaa suojan sähköiskuja vastaan, joita voi saada suoran tai epäsuoran kosketuksen 

seurauksena. Tämän varusteen aktiiviset osat on koteloitu rasiaan, johon pääsy on rajoitettu 

ruuveilla jotka voi avata ainoastaan erikoistyökalulla; osiin syötetään vaihtovirtaa alhaisella jännitteellä. 

Varuste on suojattu roiskevedeltä ja pölyltä. 

• Järjestelmän suojaus oikosulkuja vastaan on varmistettu lasisulakkeilla ja maadoituksella; mikäli 

moottori ylikuormittuu, suojauksesta huolehtii lämpösondi. 

• Virtakatkon sattuessa on erityinen käynnistyspainike nollattava. 

1.4 - Hätätilanteet 

Väärinkäytön tai vaarallisen tilanteen yhteydessä laite voidaan pysäyttää välittömästi painamalla 

punaista painiketta. 

HUOMIO: Laitteen käytön nollaus suoritetaan jokaisen hätäpysäytyksen jälkeen uudelleenaktivoimalla 

erityinen käynnistyspainike. 

2 

FIN

2 SUOSITUKSIA JA NEUVOJA 

2.1 - Suosituksia ja neuvoja laitteen käyttöön 

• Laite on suunniteltu erimuotoisten ja profiilisten metallirakennusmateriaalien sahaamiseen verstaissa 

ja sorvaamoissa sekä yleiseen koneelliseen rakennustyöhön. 

• Laitteen käyttöön tarvitaan ainoastaan yksi henkilö. 

• Sisäänajaaksesi laitteen on suositeltavaa aloittaa laitteen käyttö 

noin puolen tunnin intervallein. Tämä tulisi toistaa 2-3 kertaa, 

jonka jälkeen laitetta voidaan käyttää yhtäjaksoisesti. 

• Varmista aina ennen sahauksen aloittamista että työstettävä kappale 

on kiinnitetty puristimeen tiukasti ja että kappaleen pää on 

asianmukaisesti tuettu. 

• Älä käytä muun kokoisia teriä kuin mitä teknisissä tiedoissa on 

ilmoitettu. 

• Mikäli terä juuttuu sahauskohtaan, vapauta käyttöpainike välittömästi, sammuta laite, avaa puristin 

varovasti, poista kappale ja tarkista ettei terä tai sen hampaat ole vaurioituneet. Mikäli havaitset 

vaurioita, vaihda terä uuteen. 

• Ennen kuin suoritat mitään korjaustoimenpiteitä laitteelle, keskustele asiasta jälleenmyyjän 

kanssa. 

3 TEKNISET TIEDOT 

3.1 - Sahauskapasiteettitaulukko ja tekniset tiedot 

Sahaus- 

kapasiteetti 

90° 

45°DX 

40 

35 

75 

65 

3 

65 

58 

90x50 

70x50 

• Kolmivaiheinen sähkömoottori 2-nopeuksiselle teränpyörimiselle HP 1.3 

• Välityspyörästö öljykylvyssä Suhdeluku 1:33 

• Max. terän halkaisija mm 250 

• Terän pyörimisnopeus rpm 42/84 

• Sahanterän reikä mm 32 

• Puristimen kita mm 100 

• Laitteen paino kg 85 

4 LAITTEEN MITAT, KULJETUS, ASENNUS JA PURKAMINEN 

4.1 - Laitteen mitat

4.2 - Laitteen kuljetus ja käsittely 

Mikäli laitetta on tarve siirtää 

omassa pakkauksessaan, käytä 

haarukkatrukkia tai kiinnitä 

laite nostohihnoilla kuvan mukaisesti. 

4.3 - Laitteen käyttötilan ja -ympäristön vähimmäisvaatimukset 

• Verkkojännite ja taajuus yhdenmukainen laitteen moottorin tietojen kanssa. 

• Ympäristön lämpötila välillä -10°C ja +50°C. 

• Suhteellinen ilmankosteus ei saa olla yli 90%. 

4.4 - Laitteen ankkurointi 

Aseta laite kovalle ja tasaiselle betonilattialle 

siten, että laitteen taakse jää vähintään 800 

mm:n etäisyys seinistä; ankkuroi laite maahan 

piirroksen mukaisesti käyttäen ruuveja ja paisuntatulppia 

tai betoniin upotettuja ankkuritankoja. 

Varmista että laite on vaakasuorassa. 

4.5 - Sähkökytkennät 

Laite toimitetaan ilman pistoketta, joten asiakkaan on itse asennutettava omiin työolosuhteisiin sopiva 

pistoke: 

1. Kytkentäkaavio 5-johtoiselle järjestelmälle jossa nollajohdin 

kolmivaihelaitteelle – pistorasia 16A:n pistokkeelle 

2. Kytkentäkaavio yksivaihejärjestelmälle – pistorasia 16A:n 

pistokkeelle 

4.6 - Irto-osien ja varusteiden asennusohjeet 

Sovita toimitetut osat kuvan mukaisesti: 

• osa 1. Ruuvaa vipu pääosaan ja kiinnitä se 

• osa 2. Sovita vartta kannattava tanko 

• osa 3. Kiinnitä jalusta tiukasti runkoon 

4

4.7 - Laitteen deaktivointi 

Mikäli laitetta ei tulla käyttämään pitkään aikaan, on suositeltavaa toimia seuraavasti: 

1. irrota pistoke pistorasiasta 

2. vapauta pääosan palautusjousi 

3. tyhjennä leikkuunestesäiliö 

4. puhdista ja rasvaa laite huolellisesti 

5. tarvittaessa peitä laite. 

4.8 - Purkaminen 

Yleisiä ohjeita 

Mikäli laite aiotaan pysyvästi hävittää tai romuttaa, jaa hävitettävä materiaali tyypin ja koostumuksen 

mukaan seuraavasti: 

1. Valurauta tai rautamateriaalit jotka koostuvat ainoastaan metallista ovat uusioraaka-aineita, joten 

ne voidaan viedä rautavalimoon uudelleensulatettavaksi sen jälkeen kun niistä on poistettu 

kohdassa 3 luokitellut aineet; 

2. Sähkökomponentit, mukaan lukien johto ja sähkömateriaali (magneettikortit jne.), lukeutuvat 

kategoriaan materiaaleista jotka on Euroopan yhteisön lakien mukaan luokiteltu assimiloituvaksi 

yhdyskuntajätteeksi, joten ne voidaan jättää sivuun julkisen jätehuoltopalvelun kerättäväksi; 

3. Vanhat mineraaliöljyt, synteettiset öljyt ja/tai sekoitetut öljyt sekä emulgoidut öljyt ja voiteluaineet 

ovat erikoisjätettä, joten ne on kerättävä ja toimitettava vanhan öljyn hävittämiskeskukseen. 

HUOMIO: Koska jätteitä koskevat standardit ja lainsäädäntö kehittyy ja muuttuu jatkuvasti, on 

käyttäjän itse selvitettävä laitteen hävittämishetkellä voimassa olevat säännökset, sillä ne saattavat 

erota yllämainituista ohjeista joita tulee pitää ainoastaan yleisinä suuntaviivoina. 

5 LAITTEEN TOIMINNALLISET OSAT 

5.1 - Pääosa 

Pääosa koostuu osista jotka välittävät liikettä (moottori, välitysyksikkö), 

voitelevasta leikkuunestepumpusta ja sähkökomponenteista. 

5.2 - Puristin 

Käsipyöräkäyttöinen järjestelmä, joka puristaa materiaalia työstön 

aikana. Siihen sisältyy myös purseenestolaite, joka pitää työstökappaletta 

paikoillaan. 

5

5.3 - Runko 

Tukirakenne pääosalle (pyörivä varsi astesahaukseen omalla kiinnitysjärjestelmällä), 

puristimelle, varren pysäyttimelle ja leikkuunesteen 

säiliön suojukselle. 

6 TOIMINTASYKLIN KUVAUS 

Ennen käyttöä on laitteen kaikkien pääkomponenttien oltava säädettynä optimisäätöihin (katso kappale 

7; ”Laitteen säätötoimenpiteet”). 

6.1 - Käynnistys ja sahaussykli 

• Varmista ettei laite ole hätäpysäytystilassa; mikäli se 

on, vapauta punainen painike (1). 

• Aseta työstökappale puristimeen (3) ja kiristä kappale 

paikoilleen käsipyörällä (5). 

• Tartu pääosan säätövarren kahvaan (4) ja paina painiketta 

(2) tarkistaen että terä pyörii oikeaan suuntaan 

(mikäli ei, vaihda kahden vaiheenjohdon paikkoja keskenään) 

ja että leikkuunestettä tulee riittävä määrä. 

Laite on nyt käyttövalmis. Muista että sahausnopeus ja 

terätyyppi - yhdistettynä sopivaan pääosan laskunopeuteen 

- ovat ratkaisevan tärkeät tekijät sahauslaadun sekä laitteen 

suorituskyvyn kannalta. 

• Kun otat käyttöön uuden terän, lisätäksesi sen käyttöikää 

ja työtehoa suorita ensimmäiset 2-3 sahausta 

kohdistamalla kappaleeseen vähäistä painetta, jolloin 

sahaukseen kuluva aika on noin kaksinkertainen normaaliin 

verrattuna. Lisätietoja löydät kohdasta 9.5 

”Terän sisäänajo”. 

• Vaaratilanteessa tai toimintahäiriön sattuessa paina 

punaista hätäpainiketta (1) sammuttaaksesi laitteen välittömästi. 

7 LAITTEEN SÄÄTÖTOIMENPITEET 

7.1 - Terän pääosa 

Mikäli nivelkohdassa on liian paljon aksiaalista välystä, kiristä ruuvit (6). Varo kuitenkin kiristämästä 

liikaa. 

7.2 - Puristin 

Ei vaadi mitään erityisiä säätötoimenpiteitä. 

6

7.3 - Varren kiinnityksen säätö 

Mikäli varren asento ei ole riittävän tiukasti kiinnitetty, 

löysää vivussa olevaa ruuvia (1), pidä holkkia (2) asennossa, 

käännä vipua vasemmalle ja kiristä ruuvi. 

LAITE ON OLTAVA KYTKETTYNÄ POIS VERKKOVIRRASTA ENNEN SEURAAVIEN 

TOIMENPITEIDEN SUORITTAMISTA. 

7.4 - Terän vaihto 

Vaihtaaksesi terän: 

• Vapauta liikkuva suojus ja käännä se taakse. 

• Kiinnitä puristimeen puukappale ja nojaa terä sitä vasten. 

• Avaa ruuvi (1) laitteen mukana toimitetulla erikoisavaimella 

kääntämällä ruuvia myötäpäivään (vasenkätinen 

kierre) ja poista terää tukeva laippa. 

• Aseta uusi terä paikoilleen ja varmista että hampaiden 

pyörimissuunta on oikea. Kiinnitä sen jälkeen laippa, 

ruuvi ja liikkuva suojus paikoilleen. 

7.5 - Voitelevan leikkuunestepumpun vaihto 

• Irrota putket voitelu-jäähdytysjärjestelmästä. 

• Irrota kiinnitysruuvit ja vaihda pieni pumppu pitäen käyttökaran huolellisesti keskitettynä vetoakselin 

laakeriin. 

8 RUTIINI- JA ERIKOISHUOLTOTOIMENPITEET 

Huoltotoimenpiteet on jaettu päivittäin, viikoittain, kuukausittain ja puolivuosittain suoritettaviin 

toimenpiteisiin. Huoltotoimenpiteiden laiminlyönti aiheuttaa laitteen ennenaikaisen kulumisen sekä 

alhaisen suorituskyvyn. 

8.1 - Päivittäinen huolto 

• Laitteen yleinen puhdistus kertyneen sahausjätteen poistamiseksi. 

• Täytä leikkuunestesäiliö. 

• Tarkista terä kulumien varalta. 

• Nosta pääosa korkeaan asentoon välttääksesi palautusjousen myötäjännityksen. 

• Tarkista suojusten ja hätäpysäytyspainikkeen toimivuus. 

8.2 - Viikoittainen huolto 

• Laitteen tarkempi yleispuhdistus kertyneen sahausjätteen poistamiseksi, erityisesti leikkuunestesäiliöstä. 

• Puhdista suodatin pumpun imupään ja imun alueelta. 

• Puhdista ja voitele puristimen ruuvi ja liukuohjain. 

• Puhdista terän suojus. 

7

• Teroita terän hampaat. 

8.3 - Kuukausittainen huolto 

• Tarkista ruuvien riittävä kireys moottorissa, pumpussa, leuoissa ja suojuksissa. 

• Tarkista että suojukset ovat ehjät. 

• Voitele pääosan saranan tappi. 

8.4 - Puolivuosittainen huolto 

Vaihda öljy välitysyksikköön. Käytä öljytyyppiä GEARCO 85W- 

140 (NATIONAL CHEMSEARCH), MOBIL GLYCOLE 30, 

KLUBER SINTHESO 460 EP tai vastaavaa seuraavien ohjeiden 

mukaisesti: 

• Poista sähkölaatikon yhdyspistoke ja ruuvaa käsikahva auki. 

• Valuta vanha öljy pois tyhjennysaukosta (1). 

• Kaada uutta öljyä käsikahvan kiinnitysreiästä merkkiin (2) asti 

pitäen pääosaa vaaka-asennossa. 

• Asenna kaikki osat takaisin paikoilleen. 

8.5 - Leikkuunesteet 

Koska markkinoilla on laaja valikoima näitä tuotteita, voi käyttäjä valita parhaiten tarpeisiinsa sopivan 

tuotteen. Tyyppiä SHELL LUTEM OIL ECO voidaan pitää standardina. 

Veteen laimennetun öljyn minimiprosenttiosuus on 8-10%. 

8.6 - Öljyn hävittäminen 

Öljyn hävittämistä kontrolloidaan tarkoin säännöksin. Katso tarkemmat ohjeet kohdasta 4.8 ”Purkaminen”. 

8.7 - Erikoishuolto 

Ainoastaan pätevä ammattilainen saa suorittaa laitteen erikoishuollon. Kehotamme kuitenkin ottamaan 

yhteyttä jälleenmyyjään ja/tai maahantuojaan. Termi erikoishuolto kattaa myös turva- ja suojalaitteiden 

uudelleen asettamisen. 

9 MATERIAALILUOKITUS JA TERÄN VALINTA 

Tavoitteena on erinomainen leikkuulaatu, mikä on erilaisten tekijöiden kuten materiaalin kovuuden, 

muodon ja paksuuden, sahattavan kappaleen poikkileikkauksen, sahanterätyypin valinnan, sahausnopeuden 

sekä pääosan laskunopeuden hallinnan sopiva yhdistelmä. Nämä osatekijät tulee yhdistellä 

sopusuhtaisesti kulloisiinkin käyttöolosuhteisiin harkintakykyä ja tervettä järkeä käyttäen, jotta 

aikaansaataisiin optimiolosuhteet jotka eivät vaadi lukuisia laitteen valmistelukertoja mikäli suoritettavana 

on monia erilaisia töitä. Käyttäjän on helpompi selvittää erilaiset ongelmat joita saattaa 

ilmetä aika ajoin, mikäli hänellä on hyvä tietämys näistä osatekijöistä. Kehotammekin käyttäjää 

valitsemaan aina alkuperäisteriä, jotka takaavat korkean laadun ja suorituskyvyn. 

8

9.1 - Materiaalien määrittely 

Alla olevaan taulukkoon on listattu materiaalien ominaisuuksia oikean terävalinnan helpottamiseksi. 

KÄYTTÖ 

Rakennusteräkset 

Hiiliteräkset 

Jousiteräkset 

Seostetut teräkset 

karkaisuun, 

päästöön ja 

typetykseen 

Seostetut pintakarkaisuteräkset 

I 

UNI 

Fe360 

Fe430 

Fe510 

C20 

C40 

C50 

C60 

50CrV4 

60SiCr8 

35CrMo4 

39NiCrMo4 

41CrAlMo7 

TERÄSLAJIT 

D 

DIN 

St37 

St44 

St52 

CK20 

CK40 

CK50 

CK60 

50CrV4 

60SiCr7 

34CrMo4 

36CrNiMo4 

41CrAlMo7 

F 

AF NOR 

E24 

E28 

E36 

XC20 

XC42H1 

---- 

XC55 

50CV4 

---- 

35CD4 

39NCD4 

40CADG12 

9 

GB 

SB 

---- 

43 

50 

060 A 20 

060 A 40 

---- 

060 A 62 

735 A 50 

---- 

708 A 37 

---- 

905 M 39 

USA 

AISI-SAE 

---- 

---- 

---- 

1020 

1040 

1050 

1060 

6150 

9262 

4135 

9840 

---- 

Kovuus 

BRINELL 

HB 

116 

148 

180 

198 

198 

202 

202 

207 

224 

220 

228 

232 

OMINAISUUDET 

Kovuus 

ROCKWELL 

HRB 

67 

80 

88 

93 

93 

94 

94 

95 

98 

98 

99 

100 

R=N/mm 2 

360÷480 

430÷560 

510÷660 

540÷690 

700÷840 

760÷900 

830÷980 

1140÷1330 

1220÷1400 

780÷930 

880÷1080 

930÷1130 

18NiCrMo7 ---- 20NCD7 En 325 4320 232 100 760÷1030 

20NiCrMo2 21NiCrMo2 20NCD2 805 H 20 4315 224 98 690÷980 

Teräs laakereille 100Cr6 100Cr6 100C6 534 A 99 52100 207 95 690÷980 

52NiCrMoKU 56NiCrMoV7 ---- 

---- ---- 244 102 800÷1030 

Työkaluteräs 

C100KU 

X210Cr13KU 

58SiMo8KU 

C100W1 

X210Cr12 

---- 

---- 

Z200C12 

Y60SC7 

BS 1 

BD2 - BD3 

---- 

S-1 

D6 - D3 

S5 

212 

252 

244 

96 

103 

102 

710÷980 

820÷1060 

800÷1030 

X12Cr13 4001 

---- 

---- 410 202 94 670÷885 

Ruostumaton 

teräs 

X5CrNi1810 

X8CrNi1910 

X8CrNiMo1713 

4301 

---- 

4401 

Z5CN18.09 

---- 

Z6CDN17.12 

304 C 12 

---- 

316 S 16 

304 

---- 

316 

202 

202 

202 

94 

94 

94 

590÷685 

540÷685 

490÷685 

Kupariseokset 

Erikoismessinki 

Pronssi 

Alumiinikupariseos G-CuAl11Fe4Ni4 UNI 5275 

Erikoismangaani/piimessinki G-CuZn36Si1Pb1 UNI5038 

Mangaanipronssi SAE43 - SAE430 

Fosforipronssi G-CuSn12 UNI 7013/2a 

220 

140 

120 

100 

98 

77 

69 

56,5 

620÷685 

375÷440 

320÷410 

265÷314 

Harmaa raakarauta G25 

212 96 

245 

Valurauta Pallografiittivalurauta GS600 

232 100 

600 

Taottava valurauta W40-05 

222 98 

420 

9.2 - Terän valinta 

Kaikkein ensimmäiseksi on valittava työstettävälle materiaalille sopiva hammasjako seuraavien 

kriteerien mukaisesti: 

• kappaleet joilla on ohut ja/tai vaihteleva poikkileikkaus kuten muotolevyt, putket ja levyt, tarvitsevat 

tiheän hammastuksen, jolloin sahauksessa samanaikaisesti käytettyjen hampaiden määrä 

on 3 - 6; 

• kappaleet joilla on suuri tai yhtenäinen poikkileikkaus tarvitsevat harvan hammasvälin, joka 

sallii lastujen suuremman määrän sekä paremman hampaiden läpäisyn; 

• myös pehmeät materiaalit ja muovit (kevytmetallit, pehmeä pronssi, teflon, puu jne.) tarvitsevat 

harvan hammasvälin. 

9.3 - Hammasjako 

Kuten aiemmin esitettiin, hammasjako riippuu seuraavista tekijöistä: 

• materiaalin kovuus 

• kappaleen mitat 

• seinämän paksuus

S (mm) 

2:een asti 

2 ÷ 5 

5 ÷ 10 

yli 10 

20:een asti 

20 ÷ 50 

9.4 - Sahaaminen ja etenemisnopeus 

10 

Jako 

4-6 

8 

8 

8 

8 

Muoto 

B 

muotoiltu 

C 

umpinainen 

C 

umpinainen 

C 

umpinainen 

C 

umpinainen 

C 

umpinainen 

Nopeus 

Sahaamisnopeutta (m/min) ja etenemisnopeutta (cm 2 /min = teränhampaiden kulkema alue lastuja 

poistettaessa) rajoittaa kuumuus jota syntyy hampaiden kärjissä. 

• Sahaamisnopeus on riippuvainen materiaalin vastustuksesta (R = N/mm 2 ), kovuudesta (HRC) 

sekä leveimmän poikkileikkauksen mitoista. 

• Liian korkea etenemisnopeus (= terän laskeutuminen) aiheuttaa yleensä terän poikkeamisen 

ideaaliselta sahausreitiltä, jolloin lopputulos on epäsuora sekä pysty- että vaakatasolla. 

9.5 - Terän sisäänajo 

Käyttäessäsi terää ensimmäistä kertaa on suositeltavaa sisäänajaa terä suorittamalla useita leikkauksia 

alhaisella etenemisnopeudella (= 30-35 cm 2 /min keskimittaiseen materiaaliin huomioiden normaalin 

teräksen leikkuukapasiteetin ja poikkileikkauksen R = 410-510 N/mm 2 ) levittäen sahausalueelle 

runsaasti leikkuunestettä. 

9.6 - Terän rakenne 

Yleisimmin käytetyt terät on valmistettu pikateräksestä (High Speed Steel HHS), joko normaalilaatuisesta 

(HHS/DMo5) tai korkealaatuisesta (HHS/Mo5+Co5) käsitellyllä hammastuksella, joka eroaa 

edellisestä siten, että sillä on korkea-arvoinen rakenteellinen kestävyys, suurempi kiinnileikkautumisen 

vastustus, jännityksen puuttuminen massassa ja parempi leikkuunesteen pitokyky työstön 

aikana. 

9.7 - Terätyypit 

Terien rakenneominaisuudet eroavat huomattavasti toisistaan, esimerkiksi: 

• hampaan muodolta 

• hampaan leikkuukulmalta 

Hampaan muoto 

Hampaiden muoto riippuu sahattavan kappaleen koosta, muodosta ja paksuudesta, sahattiinpa kappaletta 

sitten suoraan tai kulmassa. Se saattaa vaihdella myös hammasjaon mukaan, mutta ei kuitenkaan 

niin huomattavasti että tästä kannattaisi tehdä omaa luokitusperustetta. 

• Hieno hammastus tulee valita pienille kappaleille joilla on profiloitu muoto ja putkimaisille 

kappaleille joilla on ohuet seinämät (2-5 mm materiaalista riippuen). 

10 

2 

2 

1 

1 

1 

1

• Suuri hammastus soveltuu keskikokoisille ja suurille kappaleille tai melko paksuille profiloiduille 

tai putkimaisille kappaleille (yli 5 mm). 

”A” hammastus: 

Normaali hieno hammastus. 

”B” hammastus: 

Normaali suuri hammastus joko lastunirrotusviillolla 

tai ilman. 

”C (HZ)” hammastus: 

Suuri hammastus karkealla hampaalla jossa 

kallistus molemmin puolin, vuorotellen viimeistelyhampaan 

kanssa jossa ei ole kallistusta. 

Karkea hammas on 0,15-0,30 mm korkeampi. 

Hampaan leikkuukulma 

Jokaisella hampaalla on kaksi leikkuukulmaa: 

• α : etukallistuskulma 

• γ : takakallistuskulma 

SAHANTERIEN TEROITUS 

11 

”AW” hammastus: 

Hieno hammastus vuorottaisella sivukallistuksella. 

”BW” hammastus: 

Suuri hammastus vuorottaisella sivukallistuksella. 

Lisähammastus: 

Tällä tavoin valmistettuja teriä käytetään eirautametallien 

kuten kevytmetallien ja muovien 

sahaukseen sekä ennen kaikkea puuntyöstöön. 

Hampaat ovat kovametallilevyjä 

(HM), jotka on kovajuotettu terän runkoon; 

näitä on olemassa eri tyyppisinä ja muotoisina, 

mutta ottaen huomioon alan laajuuden 

aihetta ei käsitellä tässä sen tarkemmin. 

T 3 4 5 6 7 8 9 10 12 14 16 

p 1,3 1,6 2,1 2,5 2,9 3,4 3,8 4,2 5,1 5,9 7,2 

d 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5 6 7 8 

h = 0,2 mm h = 0,3 mm 

Kallistuskulma vaihtelee etenkin sahattavan materiaalityypin mukaan.

9.7.1 - Työstöarvosuositukset 

Pehmeä teräs 

R = 350-500 N/mm 2 

Puolikova teräs 

R = 500-700 N/mm 2 

Kova teräs 

R = 750-950 N/mm 2 

Timanttiteräs 

R = 950-1000 N/mm 2 

Lämpökäsitelty teräs 

R = 950-1300 N/mm 2 

Austeniittinen ruostumaton 

teräs R = 500-800 N/mm 2 

Martensiittinen ruostumaton 

teräs R = 500-800 N/mm 2 

Harmaa valurauta 

LEIKKUU- γ 20° 18° 15° 12° 10° 12° 15° 12° 22° 20° 20° 15° 12° 16° 12° 18° 18° 15° 

KULMAT α 8° 8° 8° 6° 6° 8° 6° 8° 10° 8° 10° 8° 8° 16° 16° 8° 8° 8° 

*T mm 5 4 4 3 2 4 4 4 6 5 6 5 4 5 5 4 3 2 

10-20 Vt m/1’ 50 30 20 15 9 20 20 25 1100 200 400 400 120 600 500 50 19 35 

Av mm/1’ 160 130 110 60 35 50 50 100 1800 400 600 800 160 1100 700 160 130 130 

*T mm 7 6 6 4 3 6 6 6 8 7 8 7 8 6 7 4 4 3 

20-40 Vt m/1’ 45 30 20 15 9 19 19 23 1000 180 350 400 110 600 400 45 18 33 

Av mm/1’ 150 120 110 60 33 45 45 100 1700 400 600 700 150 1100 600 150 120 120 

*T mm 10 9 8 6 4 8 8 8 12 10 11 10 8 10 10 6 5 4 

40-60 Vt m/1’ 45 25 18 14 9 18 18 22 900 160 300 350 100 550 350 45 18 30 

Av mm/1’ 140 110 100 50 30 45 45 90 1600 350 550 700 140 1000 600 140 110 110 

*T mm 12 12 11 9 6 11 11 11 16 12 14 12 10 12 12 10 6 5 

60-90 Vt m/1’ 40 25 17 14 8 17 17 20 800 160 250 300 90 550 350 45 17 30 

Av mm/1’ 130 110 50 50 28 40 40 80 1400 300 550 600 130 900 500 130 110 110 

*T mm 14 14 14 12 8 14 14 14 18 14 17 14 12 16 16 12 6 5 

90-110 Vt m/1’ 40 20 15 13 8 15 15 19 700 140 200 250 70 500 300 40 16 28 

Av mm/1’ 110 100 80 45 25 40 40 880 1300 300 500 600 110 900 500 110 100 100 

*T mm 16 16 16 14 10 16 16 16 20 16 18 16 14 18 18 14 8 6 

110-130 Vt m/1’ 35 20 14 13 7 14 14 17 600 130 150 200 60 500 300 35 16 26 

Av mm/1’ 100 90 70 45 25 35 35 70 1100 250 500 500 100 800 400 100 90 90 

*T mm 18 16 16 14 12 16 16 16 20 16 20 18 16 18 18 16 10 6 

130-150 Vt m/1’ 30 15 12 12 7 12 12 16 500 130 120 150 50 450 200 30 15 24 

Av mm/1’ 90 80 60 40 22 35 35 60 900 250 400 400 90 800 400 90 80 80 

SUOSITELLUT 

VOITELUAINEET 

Emulsio - Leikkuuöljy 

Kui 

va 

Kerosiini 

Kuiva 

Emulsio Leikkuuöljy Emulsio 

SAHATTAVA POIKKILEIKKAUS (MM) 

12 

Alumiini ja seokset 

R = 200-400 N/mm 2 

Alumiini ja seokset 

R = 300-300 N/mm 2 

9.7.2 - Kaavio sahausnopeuksista terän halkaisijan mukaan 

T Hammasjako millimetreissä d Hampaan reunuskartioetäisyyden halkaisija 

Av mm/min Eteneminen millimetreissä per minuutti h Hampaan ulkonema 

Vt m/min Sahausnopeus metreissä per minuutti γ Etukallistus 

Az Hampaan eteneminen α Takakallistus 

Ng/min Kierrosten määrä per minuutti N/mm Murtovetolujuus 

Z Hampaiden määrä terässä a-f Leikkuureunan litteät osat 

p Hampaan syvyys ∅ Putken halkaisija tai profiilin leveys 

Kupari 

R = 200-350 N/mm 2 

Fosforipronssi 

R = 400-600 N/mm 2 

Kova pronssi 

R = 600-900 N/mm 2 

Messinki 

R = 200-400 N/mm 2 

Seostettu messinki 

R = 400-700 N/mm 2 

Titaani ja seokset 

R = 300-800 N/mm 2 

Putket ja palkit 0,05 D 

R = 300-600 N/mm 2 

Putket ja palkit 0,025 D 

R = 300-600 N/mm 2

10 VIANETSINTÄ 

Tähän kappaleeseen on listattu mahdolliset viat ja toimintahäiriöt joita laitteessa saattaa ilmetä käytön 

aikana sekä korjaustoimenpiteet niiden poistamiseksi. 

Ensimmäinen osio sisältää terään ja sahaamiseen liittyvät viat ja toinen osio sähkökomponentteihin 

liittyvät viat. 

10.1 - Terään ja sahaamiseen liittyvät viat 

Ongelma Mahdollinen syy Korjaustoimenpide 

Hammasrikko Liian nopea eteneminen 

Hidasta etenemisnopeutta, kohdista vähäisempi 

paine. 

Väärä sahausnopeus 

Muuta terän nopeutta ja/tai halkaisijaa (ks. kappale 

9; ”Materiaaliluokitus ja terän valinta”). 

Väärä hammasjako 

Valitse sopiva terä (ks. kappale 9; ”Materiaaliluokitus 

ja terän valinta”). 

Heikkolaatuinen terä 

Käytä parempilaatuista terää. 

Kappale kiinnitetty huonosti puristimeen Tarkista kappaleen kiinnitys. 

Aiemmin rikkoutunut hammas jäänyt leikka- Poista kaikki leikkauskohtaan jääneet palaset huouskohtaanlellisesti. 

Leikkaus jatkuu aiemmin tehdystä leikkauk- Suorita leikkaus toisesta kohdasta kappaletta käänsestatäen. 

Liian vähän leikkuunestettä tai väärä emulsio Tarkista nesteen taso säiliössä. Lisää leikkuunesteen 

virtausta. Tarkista ettei aukko tai nesteen 

ulostuloputki ole tukkeutunut. 

Tahmeita materiaalikertymiä terässä 

Tarkista leikkuunesteseos ja käytä parempilaatuista 

terää. 

Terän ennenai- Terää ei ole sisäänajettu oikein 

Katso kappale 9.5; ”Terän sisäänajo”. 

kainenkuluminen Väärä sahausnopeus 



Väärä hammasprofiili 








Liian vähän leikkuunestettä 

Tarkista nesteen taso säiliössä. Lisää leikkuunesteen 



Halkeillut terä Kovuus, muoto tai materiaalivirheet (hapettumat, 

inkluusiot, homogeenisyyden puute jne.) 

Alenna leikkuupainetta ja/tai etenemisnopeutta. 

Väärä sahausnopeus 






Tärinää 

Tarkista kappaleen kiinnitys. 

Väärin teroitettu terä 

Vaihda terä sopivampaan ja oikein teroitettuun. 



Leikkuunesteen väärä emulsio 

Tarkista veden ja öljyn prosenttiosuus emulsiossa. 

Terä tärisee Väärä hammasjako 



Väärä hammasprofiili 



Kappale kiinnitetty huonosti puristimeen Tarkista kappaleen kiinnitys. 

13

Uurteita leikkuupinnassa 

Leikkaus ei 

ole suora 

Terä juuttuu 

leikkauskohtaan 

Kappaleen mitat suuremmat kuin sallitut maksimimitat 

Väärä ja/tai liian suuri terän halkaisija 

Väärä ja/tai liian suuri terän halkaisija 

Kappale kiinnitetty huonosti puristimeen 

Liian nopea eteneminen 

Terän hampaat ovat kuluneet 


Hammastus ei hajauta lastuja hyvin 


Kappale kiinnitetty huonosti puristimeen 

Terän pääosa ei ole suorassa 

Terän puolet on teroitettu eri tavoin 

Terä on kaupallisia standardimittoja ohuempi 

Likaa puristimessa 


Alhainen sahausnopeus 


Tahmeita materiaalikertymiä terässä 


10.2 - Sähkökomponentteihin liittyvät viat 

14 

Noudata ohjeita. 

Käytä sahattavan kappaleen mitoille sopivaa terää 

jossa on pienempi halkaisija. Terän leikkuuosa ei 

saa olla liian suuri sahattavan kappaleen muodolle. 

Käytä sahattavan kappaleen mitoille sopivaa terää 

jossa on pienempi halkaisija. Terän leikkuuosa ei 

saa olla liian suuri sahattavan kappaleen muodolle. 

Tarkista kappaleen kiinnitys. 


paine. 

Teroita terä. 




Valitse terä jossa on suurempi hammasjako joka 

poistaa lastut paremmin ja pitää enemmän leikkuunestettä. 


paine. 

Tarkista kappaleen kiinnitys, sillä se saattaa liikkua 

sivusuunnassa. 

Säädä pääosaa. 

Valitse terälaatu huolellisesti huomioiden kaikki 

yksityiskohdat kuten terän tyyppi ja rakenne. 

Puhdista puristin ja kontaktipinnat huolellisesti. 


paine. 

Lisää sahausnopeutta. 



Tarkista leikkuunesteseos ja käytä parempilaatuista 

terää. 




Ongelma Mahdollinen syy Korjaustoimenpide 

Vihreä merk- Lamppu palanut 

Vaihda lamppu. 

kivalo “HL” ei 

syty 

Virtalähde 

Tarkista vaiheet, johdot, pistorasia ja pistoke. 

Jännitteen on tultava vastasuuntaan sulakkeista. 

Sulakkeet “FU 1” 

Tarkista tehokkuus. 

Oikosulut 

Etsi ja poista oikosulut. 

Hätäpainike “SB 1” päällä 

Varmista että painike on pois päältä ja sen kontaktit 

ovat kunnossa. 

Syklin nollaus tai linjapainike “SB 2” Tarkista mekaaninen tehokkuus. 

Staattorikäämitykseen rakennettu lämpösondi Tarkista virran jatkuvuus sondin kahdessa johdos- 

on lauennut moottorin ylikuumenemisen takia sa annettuasi moottorin jäähtyä noin 10-15 minuutin 

ajan. Mikäli kahdessa johdossa ei tämän jälkeen 

ole virran jatkuvuutta, on moottori vaihdettava tai 

käämitettävä uudelleen. 

Muuntaja “TC 1” 

Tarkista että syöttöjännite on sama kuin verkkojännite 

ja antaa ulostuloarvon 24 V.

Moottori pysähtyy 

ja 

merkkivalo 

“HL” syttyy 

Sulake “FU 2” 

Apurele “KA” 

Pistorasia ja pistoke joka yhdistää sähkölaatikon/kahvassa 

olevan mikrokytkimen 

Kahvassa oleva mikrokytkin “SQ 1” 

Kaukokytkin “KM” 

Moottori “M 1” 

15 

Tarkista sulakkeen tehokkuus ja varmista että siinä 

ei ole oikosulkuja jotka laukaisisivat suojauksen. 

Tarkista että 24 V ulottuu käämin koskettimiin 

painikkeen “SB 2” ollessa painettuna; mikäli näin 

tapahtuu ja rele ei ole itsesyöttävä, on se vaihdet- 

tava. 

Tarkista että pistoke on oikein kytketty ja etsi 

huonoja liitoksia laatikon sisältä. 

Tarkista toiminta ja/tai tehokkuus; vaihda mikäli 

rikkoutunut. 

Tarkista vaiheiden läsnäolo sekä sisääntulossa että 

ulostulossa; varmista ettei se ole tukkeutunut, että 

se sulkeutuu syötettäessä sekä ettei se aiheuta 

oikosulkuja; muuten vaihda se. 

Varmista ettei se ole palanut ja pyörii vapaasti. 

Se on ehkä käämitettävä uudelleen tai vaihdettava.

1 REGLER OM FÖREBYGGANDE AV OLYCKOR 

Denna maskin är byggd i enlighet med de ikraftvarande nationella och kollektiva reglerna om förebyggande 

av olyckor. Tillverkaren frigörs från allt ansvar om man använder maskinen på fel sätt 

och/eller om man tummar på säkerhetsanordningarna. 

1.1 - Råd till användaren 

• Kontrollera att den spänning som står på typskylten överensstämmer med nätspänningen. Typskylten 

är oftast fäst på maskinens motor. 

• Kontrollera eltillförselns och jordningssystemets effektivitet; koppla i maskinens stickpropp i 

uttaget och jordledaren till jordningssystemet. 

• Då maskinens huvuddel är i viloläge (upplyft), måste bladet vara orörligt på sin plats. 

• Maskinen får inte användas om dess skydd inte är på sina platser. 

• Ta alltid ur stickproppen ur uttaget före bladet byts ut, före justerings- och serviceåtgärder påbörjas 

samt om maskinen fungerar onormalt. 

• Använd alltid skyddsglasögon. 

• För aldrig din hand eller arm till sågningsområdet då maskinen går. 

• Flytta inte sågen medan den går. 

• Använd inte lösa kläder med för långa ärmar, för stora handskar, armband, kedjor eller andra 

saker som kan fastna i maskinen medan den går; sätt upp långt hår i hästsvans. 

• Håll arbetsområdet fritt från redskap, verktyg eller andra föremål. 

• Utför alltid en arbetsfas åt gången. Håll aldrig flera föremål i händerna samtidigt. Håll dina händer 

så rena som möjligt. 

• Alla inre och/eller yttre åtgärder, serviceåtgärder och reparationer måste utföras på en välbelyst 

plats eller någonstans där ljus kommer tillräckligt från tilläggskällor, så att olyckor undviks. 

1.2 - Position av skydden för oavsiktlig kontakt med bladet 

• Metallskyddet skruvat på bladets huvuddel. 

• Självreglerande rörligt plastskydd, koaxialt inpassad med det fasta skyddet. 

1.3 - Elektrisk utrustning 

• Elektrisk utrustning garanterar ett skydd mot elektriska stötar, som kan fås till följd av direkt 

eller indirekt kontakt. De aktiva delarna som hör till denna utrustning finns inkapslade i en låda, 

till vilken tillgängligheten är begränsad av skruvar som endast kan öppnas med specialverktyg; 

delarna matas med lågspännings växelström. Utrustningen är skyddad från stänkvatten och 

damm. 

• Systemets skydd mot kortslutningar försäkras med glasproppar och jordning; om motorn överbelastas 

sköter en värmesond om skyddet. 

• Vid strömavbrott måste en viss startknapp nollställas. 

1.4 - Nödsituationer 

Vid fel användning eller farliga förhållanden kan man omedelbart stanna maskinen genom att 

trycka på den röda knappen. 

OBS: Nollställning av maskinens användning bör utföras efter varenda nödstoppning genom att på 

nytt aktivera den speciella startknappen. 

16 

SWE

2 REKOMMENDATIONER OCH RÅD 

2.1 - Rekommendationer och råd för användning av maskinen 

• Maskinen är designad för sågning av metallbyggnadsmaterial med olika former och profiler, i 

verkstäder och svarverier samt i allmänna maskinella byggnadsjobb. 

• Endast en person behövs för användning av maskinen. 

• För att inköra maskinen är det rekommendabelt att börja arbeta 

med en halv timmes intervall. Detta bör upprepas 2-3 gånger, efter 

vilka maskinen kan användas oavbrutet. 

• Före du börjar såga bör du försäkra dig om att arbetsstycket är 

spänt fäst i klämman och att styckets ände stöds på rätt sätt. 

• Använd inte blad i andra storlekar än vad som står i tekniska 

data. 

• Om bladet fastnar i sågningspunkten, frigör genast användningsknappen, stäng av maskinen, 

öppna försiktigt klämman, ta bort arbetsstycket och kontrollera att inte bladet eller dess tänder 

är skadade. Om du upptäcker skador, byt ut bladet till ett nytt. 

• Före du utför några som helst reparationsåtgärder på maskinen bör du diskutera saken med återförsäljaren. 

3 TEKNISKA DATA 

3.1 - Schema över sågningskapacitet och tekniska data 

Sågnings- 

kapacitet 

90° 

45°DX 

40 

35 

75 

65 

17 

65 

58 

90x50 

70x50 

• Trefasig elmotor för 2-hastighets blad rotation HP 1.3 

• Fördröjningsanordning i oljebad Relationstal 1:33 

• Max. blad diameter mm 250 

• Bladets rotationshastighet rpm 42/84 

• Sågbladets hål mm 32 

• Klämmans gap mm 100 

• Maskinens vikt kg 85 

4 MASKINENS MÅTT, TRANSPORT, MONTERING OCH DEMONTERING 

4.1 - Maskinens mått

4.2 - Transport och hantering av maskinen 

Om maskinen måste flyttas i sin 

egen förpackning, använd en 

gaffeltruck eller fäst maskinen 

med lyftremmar såsom bilden 

visar. 

4.3 - Minimi krav för maskinens användningsplats och -omgivning 

• Nätspänningen och frekvens måste överensstämma med motorns data. 

• Omgivningens temperatur mellan -10°C och +50°C. 

• Den relativa luftfuktigheten får inte överskrida 90%. 

4.4 - Förankring av maskinen 

Placera maskinen på ett hårt och jämnt betonggolv 

så att maskinen är på åtminstone 800 mm:s 

avstånd från väggar; förankra maskinen i marken 

med skruvar och svällningstappar eller förankringsstänger 

som sänkts ner i betongen, såsom 

bilden visar. Försäkra dig om att maskinen 

är i vågrät position. 

4.5 - Elektriska kopplingar 

Maskinen levereras utan stickpropp, så kunden måste själv ha monterad dit en stickpropp som passar 

till arbetsförhållandena: 

1. Kopplingsschema för ett 5-kabels system med nolledare till 

en trefasig maskin – uttag för en 16A stickpropp 

2. Kopplingsschema till ett enfasigt system – uttag för ett 16A 

stickpropp 

4.6 - Monteringsanvisningar för lösa delar och tillbehör 

Montera de levererade delarna så som bilden visar: 

• del 1. Skruva i vippan i huvuddelen och fäst den 

• del 2. Passa in stången som bär handtaget 

• del 3. Fäst ställningen ordentligt i ramen 

18

4.7 - Deaktivering av maskinen 

Om maskinen inte kommer att användas på en lång tid är det rekommendabelt att göra som följande: 

1. ta ur stickproppen ur uttaget 

2. frigör huvuddelens återföringsfjäder 

3. töm skärvätskebehållaren 

4. rengör och smörj maskinen noggrant 

5. täck vid behov över maskinen. 

4.8 - Demontering 

Allmänna instruktioner 

Om man tänker göra sig av med maskinen eller skrota den helt, ska man dela upp det material som 

ska göras av med enligt typ av material och konsistens på följande sätt: 

1. Gjutjärn eller järnmaterial som endast består av metall är returråvara, så de kan föras till en 

järnhytta för att åter smältas ner efter att de material som finns uppdelade i punkt 3 har tagits 

bort; 

2. Elektriska komponenter, kabel och elektriska material (magnetkorten osv.) inräknade, räknas till 

kategorin av material som är klassade som assimilerande samhällsavfall enligt Europeiska gemenskapens 

lagar, så de kan lämnas åt sidan för att hämtas av en allmän avfallsservicetjänst; 

3. Gamla mineraloljor, syntetiska oljor och/eller blandade oljor samt emulgerade oljor och smörjmedel 

är specialavfall så de måste samlas in och transporteras till ett destruktionscenter för 

gammal olja. 

OBS: Eftersom att de standarder och den lagstiftning som berör avfall ständigt ändras och utvecklas, 

måste användaren själv ta reda på vilka regler som gäller då maskinen ska göras av med eftersom 

att de kan variera från de instruktioner som ges ovan, som endast ska ses som allmänna riktlinjer. 

5 MASKINENS OPERATIVA DELAR 

5.1 - Huvuddel 

Huvuddelen består av delar som medlar rörelse (motorn, driftanordningen), 

av den smörjande skärvätskepumpen och av elkomponenterna. 

5.2 - Klämma 

Ett handhjulsdrivet system som klämmer fast materialet under bearbetning. 

Dit hör också en gradningsmaskin, som håller arbetsstycket 

på plats. 

19

5.3 - Ram 

Stödkonstruktionen för huvuddelen (den roterande armen för gradvis 

sågning med ett eget fästningssystem), klämman, armens stoppare 

och för skärvätskebehållarens skydd. 

6 BESKRIVNING AV OPERATIONSCYKELN 

Före användning måste maskinens alla huvudkomponenter vara justerade till optimal styrning (se 

stycke 7; ”Justeringsåtgärder för maskinen”). 

6.1 - Startning och sågningscykel 

• Försäkra dig om att maskinen inte är i nödstoppsläge; 

om den är, frigör den röda knappen (1). 

• Placera arbetsstycket i klämman (3) och spänn stycket 

på plats med handhjulet (5). 

• Ta tag i justeringsarmens handtag (4) och tryck på 

knappen (2) medan du kontrollerar att bladet roterar i 

rätt riktning (om inte, byt plats på två faskablar) och 

att det kommer tillräckligt med skärvätska. 

Maskinen är nu redo för användning. Kom ihåg att sågningshastigheten 

och typ av blad - förenade till en passande 

sänkningshastighet av huvuddelen - är de avgörande 

viktiga elementen från sågningskvalitetens och från maskinens 

prestationsförmågas ståndpunkter. 

• För att förlänga ett nytt blads användningstid och effekt 

bör du utföra de första 2-3 sågningarna genom att 

rikta lågt tryck mot arbetsstycket. Då är sågningstiden 

ungefär dubbelt så lång som den är normalt. Tilläggsuppgifter 

hittar du i punkten 9.5; ”Inkörning av sågblad”. 

• Vid farliga situationer eller funktionsstörningar, tryck 

på den röda nödstoppsknappen (1) för att omedelbart 

stanna maskinen. 

7 JUSTERINGSÅTGÄRDER FÖR MASKINEN 

7.1 - Bladets huvuddel 

Om det finns för mycket axialt spelrum i ledpunkten, spänn skruvarna (6). Var försiktig med att inte 

spänna åt dem för mycket. 

7.2 - Klämma 

Kräver inga speciella justeringsåtgärder. 

20

7.3 - Justering av armens fästning 

Om armens position inte är tillräckligt hårt fastspänd, lossa 

på skruven (1) som finns på vippan, håll holken (2) i 

position, vrid vippan åt vänster och spänn skruven. 

MASKINEN MÅSTE VARA BORTKOPPLAD FRÅN NÄTSTRÖMMEN FÖRE FÖLJANDE 

ÅTGÄRDER UTFÖRS. 

7.4 - Byte av blad 

För att byta blad: 

• Frigör det rörliga skyddet och sväng det bakåt. 

• Fäst ett trästycke i klämman och luta bladet mot det. 

• Öppna skruven (1) med specialnyckeln, som levereras 

med maskinen, genom att skruva skruven medsols 

(vänstergängad) och ta bort flänsen som stöder bladet. 

• Placera det nya bladet på sin plats och försäkra dig om 

att tändernas rotationsriktning är korrekt. Fäst efter det 

flänsen, skruven och skyddet. 

7.5 - Byte av den smörjande skärvätskepumpen 

• Ta loss rören från smörjnings-avkylningssystemet. 

• Ta bort fästskruvarna och byt ut den lilla pumpen medan du håller drivspindeln noggrant centraliserad 

till dragaxelns lager. 

8 RUTIN- OCH SPECIALSERVICE 

Serviceåtgärderna är uppdelade i sådana som ska utföras dagligen, varje vecka, månatligen och en 

gång i halvåret. Att försumma serviceåtgärderna leder till att maskinen nöts i förtid samt låg prestationsförmåga. 

8.1 - Daglig service 

• Allmän rengöring av maskinen för att ta bort sågavfall som lämnat kvar. 

• Påfyllning av skärvätskebehållaren. 

• Kontrollera om bladet blivit nött. 

• Lyft huvuddelen i högt läge för att undvika spänning på återföringsfjädern. 

• Kontrollera att skyddena och nödstoppsknappen fungerar. 

8.2 - Service som bör utföras varje vecka 

• Noggrannare rengöring av maskinen för att ta bort sågavfall som lämnat kvar, speciellt i skärvätskebehållaren. 

• Rengör filtret i pumpens sughuvud och i sugens område. 

• Rengör och smörj klämmans skruv och glidskena. 

21

• Rengör bladets skydd. 

• Väss bladets tänder. 

8.3 - Månatlig service 

• Kontrollera att skruvarna i motorn, pumpen, käkarna och skydden är tillräckligt spända. 

• Kontrollera att skyddena är hela. 

• Smörj huvuddelens gångjärnstapp. 

8.4 - Halvårlig service 

Byt olja i driftenheten. Använd olja av typen GEARCO 85W-140 

(NATIONAL CHEMSEARCH), MOBIL GLYCOLE 30, 

KLUBER SINTHESO 460 EP eller motsvarande, enligt följande 

instruktioner: 

• Ta bort den elektriska lådans föreningsstickpropp och skruva 

loss handtaget. 

• Låt den gamla oljan rinna ur tömningsöppningen (1). 

• Häll i den nya oljan genom handtagets fästningsöppning upp 

till märket (2) medan du håller huvuddelen i vågrät position. 

• Montera alla delarna tillbaka till sina platser. 

8.5 - Skärvätskor 

Eftersom att det finns ett brett utbud av dessa produkter på marknaden, kan användaren välja den 

produkt som bäst lämpar sig för dennes behov. Typen SHELL LUTEM OIL ECO kan ses som 

standard. 

Minimi procentandel av olja utspädd med vatten är 8-10%. 

8.6 - Oljeavfallshantering 

Oljeavfallshantering kontrolleras med noggranna förordningar. Se noggrannare information i punkt 

4.8; ”Demontering”. 

8.7 - Specialservice 

Endast en kompetent yrkesman får utföra specialservice på maskinen. Vi uppmanar ändå er att ta 

kontakt med återförsäljaren och/eller importören. Termen specialservice täcker också återmontering 

av säkerhets- och skyddsanordningarna. 

9 MATERIALKLASSIFICERING OCH VAL AV BLAD 

Målet är en utmärkt skärkvalitet, som är en lämplig kombination av olika faktorer såsom materialets 

hårdhet, form och tjocklek, genomskärningen för arbetsstycket, val av sågbladstyp, sågningshastighet 

samt huvuddelens kontroll av sänkningshastighet. Dessa delfaktorer bör kombineras harmoniskt 

i respektive arbetsförhållanden genom att använda sunt förnuft och omdöme, så att man kan få till 

stånd optimala förhållanden som inte kräver många förberedelseåtgärder på maskinen om man ska 

såga flera olika stycken. Användaren har det lättare att reda ut olika problem som kan uppstå då och 

då, om denne har goda kunskaper om dessa delfaktorer. Vi uppmanar också användaren att alltid 

välja ursprungsblad, som garanterar hög kvalitet och prestationsförmåga. 

22

9.1 - Definiering av material 

I schemat nedan finns uppräknat egenskaper för olika material, för att göra valet av sågblad lättare. 

ANVÄNDNING 

Byggnadsstål 

Kolstål 

Fjäderstål 

Legerat stål till 

härdning, avglödgning 

och 

kvävning 

Legerat ythärdningsstål 

I 

UNI 

Fe360 

Fe430 

Fe510 

C20 

C40 

C50 

C60 

50CrV4 

60SiCr8 

35CrMo4 

39NiCrMo4 

41CrAlMo7 

TYPER AV BLAD 

D 

DIN 

St37 

St44 

St52 

CK20 

CK40 

CK50 

CK60 

50CrV4 

60SiCr7 

34CrMo4 

36CrNiMo4 

41CrAlMo7 

F 

AF NOR 

E24 

E28 

E36 

XC20 

XC42H1 

---- 

XC55 

50CV4 

---- 

35CD4 

39NCD4 

40CADG12 

23 

GB 

SB 

---- 

43 

50 

060 A 20 

060 A 40 

---- 

060 A 62 

735 A 50 

---- 

708 A 37 

---- 

905 M 39 

USA 

AISI-SAE 

---- 

---- 

---- 

1020 

1040 

1050 

1060 

6150 

9262 

4135 

9840 

---- 

Hårdhet 

BRINELL 

HB 

116 

148 

180 

198 

198 

202 

202 

207 

224 

220 

228 

232 

EGENSKAPER 

Hårdhet 

ROCKWELL 

HRB 

67 

80 

88 

93 

93 

94 

94 

95 

98 

98 

99 

100 

R=N/mm 2 

360÷480 

430÷560 

510÷660 

540÷690 

700÷840 

760÷900 

830÷980 

1140÷1330 

1220÷1400 

780÷930 

880÷1080 

930÷1130 

18NiCrMo7 ---- 20NCD7 En 325 4320 232 100 760÷1030 


Stål till lager 100Cr6 100Cr6 100C6 534 A 99 52100 207 95 690÷980 


---- ---- 244 102 800÷1030 

Verktygsstål 

C100KU 

X210Cr13KU 

58SiMo8KU 

C100W1 

X210Cr12 

---- 

---- 

Z200C12 

Y60SC7 

BS 1 

BD2 - BD3 

---- 

S-1 

D6 - D3 

S5 

212 

252 

244 

96 

103 

102 

710÷980 

820÷1060 

800÷1030 

X12Cr13 4001 

---- 

---- 410 202 94 670÷885 

Rostfritt stål 

X5CrNi1810 

X8CrNi1910 

X8CrNiMo1713 

4301 

---- 

4401 

Z5CN18.09 

---- 

Z6CDN17.12 

304 C 12 

---- 

316 S 16 

304 

---- 

316 

202 

202 

202 

94 

94 

94 

590÷685 

540÷685 

490÷685 

Kopparlegeringar 

Specialmässing 

Brons 

Aluminiumkopparlegering G-CuAl11Fe4Ni4 UNI 5275 

Specialmangan/kiselmässing G-CuZn36Si1Pb1 UNI5038 

Manganbrons SAE43 - SAE430 

Fosforbrons G-CuSn12 UNI 7013/2a 

220 

140 

120 

100 

98 

77 

69 

56,5 

620÷685 

375÷440 

320÷410 

265÷314 

Grått råjärn G25 

212 96 

245 

Gjutjärn Kulgrafitsgjutjärn GS600 

232 100 

600 

Smidestackjärn W40-05 

222 98 

420 

9.2 - Val av blad 

Först av allt bör du enligt följande principer välja en passande tanddelning till materialet som ska 

bearbetas: 

• stycken som har en tunn och/eller varierande genomskärning såsom profiler, rör och skivor behöver 

en tät tandning, varvid 3-6 tänder används samtidigt vid sågning; 

• stycken som har en stor eller likformig genomskärning behöver en gles tandning, som gör att 

större mängd spån bildas samt bättre tandgenomsläppning; 

• också mjuka material och plaster (lättmetaller, mjuk brons, teflon, trä osv.) behöver en gles 

tandning. 

9.3 - Tanddelning 

Såsom tidigare visat beror tanddelningen på följande komponenter: 

• materialets hårdhet 

• styckets mått 

• väggens tjocklek

S (mm) 

upp till 2 

2 ÷ 5 

5 ÷ 10 

över 10 

upp till 20 

20 ÷ 50 

9.4 - Sågning och avanceringshastighet 

24 

Delning 

4-6 

8 

8 

8 

8 

Form 

B 

formad 

C 

sluten 

C 

sluten 

C 

sluten 

C 

sluten 

C 

sluten 

Hastighet 

Sågningshastighet (m/min) och avanceringshastighet (cm 2 /min = bladtändernas vandringsområde då 

spån tas bort) begränsas av värmen som uppstår i tändernas spets. 

• Sågningshastigheten är beroende av materialets motstånd (R = N/mm 2 ), hårdhet (HRC) samt 

måtten på den bredaste genomskärningspunkten. 

• För hög avanceringshastighet (= sänkning av bladet) orsakar ofta att bladet avviker från den 

ideala sågningsbanan, varvid slutresultatet är snett både i lodrät och i vågrät position. 

9.5 - Inkörning av sågblad 

Då du använder bladet för första gången är det rekommendabelt att köra in bladet genom att utföra 

flera sågningar med låg avanceringshastighet (= 30-35 cm 2 /min till medelmåttligt material, tag i 

beaktande ett normalt blads sågningskapacitet och genomskärning R = 410-510 N/mm 2 ) och smörj 

sågningsområdet med rikligt med skärvätska. 

9.6 - Bladets konstruktion 

De vanligaste använda bladen är tillverkade av snabbstål (High Speed Steel HHS) av normal kvalitet 

(HHS/DMo5) eller hög kvalitet (HHS/Mo5+Co5) med behandlad tandning, som varierar från det 

tidigare på så sätt, att det har en strukturell hållbarhet av högt värde, större hopskärningsmotstånd, 

avsaknad av spänning i massan och bättre hållbarhetsförmåga i skärvätskan under sågning. 

9.7 - Typer av blad 

Bladens konstruktionsegenskaper varierar märkbart från varandra, till exempel: 

• tändernas form 

• tändernas skärvinkel 

Tandform 

Tändernas form beror på storleken, formen och tjockleken på stycket som ska sågas, än om stycket 

ska sågas rakt eller i vinkel. Det kan variera också enligt tanddelningen, men ändå inte så märkbart 

att det skulle löna sig att göra en egen klassificeringsgrupp. 

• En fin tandning bör väljas för små stycken som har en profilerad form och rörformiga stycken 

som har tunna väggar (2-5 mm beroende på material). 

• En stor tandning lämpar sig för medelstora och stora stycken eller ganska tjocka profilerade 

eller rörformiga stycken (över 5 mm). 

10 

2 

2 

1 

1 

1 

1

”A” tandning: 

Normal fin tandning. 

”B” tandning: 

Normal stor tandning endera med eller utan 

spånborttagningssnitt. 

”C (HZ)” tandning: 

En stor tandning med grov tand med lutning 

åt båda sidorna, turvis med utförandetand utan 

lutning. En grov tand är 0,15-0,30 mm högre. 

Tandens skärvinkel 

Varje tand har två skärvinklar: 

• α : framåtlutande vinkel 

• γ : bakåtlutande vinkel 

SLIPNING AV BLAD 

25 

”AW” tandning: 

Fin tandning med alternativ sidolutning. 

”BW” tandning: 

Stor tandning med alternativ sidolutning. 

Tilläggstandning: 

Blad som tillverkats på detta sätt används till 

sågning av icke-järnmetall såsom lättmetaller 

och plaster samt framför allt till träbearbetning. 

Tänderna är hårdmetallskivor (HM), 

som är hårdlödda i bladets ram; de finns i 

olika typer och former men i hänseende till 

områdets vidd, detta inte behandlas noggrannare 

här. 

T 3 4 5 6 7 8 9 10 12 14 16 

p 1,3 1,6 2,1 2,5 2,9 3,4 3,8 4,2 5,1 5,9 7,2 

d 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5 6 7 8 

h = 0,2 mm h = 0,3 mm 

Lutningsvinkeln varierar främst enligt på den typ av material som ska sågas.

9.7.1 - Bearbetningsdatarekommendationer 

Mjukt stål 

R = 350-500 N/mm 2 

Halvhårt stål 

R = 500-700 N/mm 2 

Hårt stål 

R = 750-950 N/mm 2 

Diamantstål 

R = 950-1000 N/mm 2 

Värmebehandlat stål 

R = 950-1300 N/mm 2 

Austenitiskt rostfritt stål 

R = 500-800 N/mm 2 

Martensitiskt rostfritt stål 

R = 500-800 N/mm 2 

Grått gjutjärn 

SKÄRVINKLAR 

γ 

α 

20° 

8° 

18° 

8° 

15° 

8° 

12° 

6° 

10° 

6° 

12° 

8° 

15° 

6° 

12° 

8° 

22° 

10° 

20° 

8° 

20° 

10° 

15° 

8° 

12° 

8° 

16° 

16° 

12° 

16° 

18° 

8° 

18° 

8° 

15° 

8° 

*T mm 5 4 4 3 2 4 4 4 6 5 6 5 4 5 5 4 3 2 

10-20 Vt m/1’ 50 30 20 15 9 20 20 25 1100 200 400 400 120 600 500 50 19 35 

Av mm/1’ 160 130 110 60 35 50 50 100 1800 400 600 800 160 1100 700 160 130 130 

*T mm 7 6 6 4 3 6 6 6 8 7 8 7 8 6 7 4 4 3 

20-40 Vt m/1’ 45 30 20 15 9 19 19 23 1000 180 350 400 110 600 400 45 18 33 

Av mm/1’ 150 120 110 60 33 45 45 100 1700 400 600 700 150 1100 600 150 120 120 

*T mm 10 9 8 6 4 8 8 8 12 10 11 10 8 10 10 6 5 4 

40-60 Vt m/1’ 45 25 18 14 9 18 18 22 900 160 300 350 100 550 350 45 18 30 

Av mm/1’ 140 110 100 50 30 45 45 90 1600 350 550 700 140 1000 600 140 110 110 

*T mm 12 12 11 9 6 11 11 11 16 12 14 12 10 12 12 10 6 5 

60-90 Vt m/1’ 40 25 17 14 8 17 17 20 800 160 250 300 90 550 350 45 17 30 

Av mm/1’ 130 110 50 50 28 40 40 80 1400 300 550 600 130 900 500 130 110 110 

*T mm 14 14 14 12 8 14 14 14 18 14 17 14 12 16 16 12 6 5 

90-110 Vt m/1’ 40 20 15 13 8 15 15 19 700 140 200 250 70 500 300 40 16 28 

Av mm/1’ 110 100 80 45 25 40 40 880 1300 300 500 600 110 900 500 110 100 100 

*T mm 16 16 16 14 10 16 16 16 20 16 18 16 14 18 18 14 8 6 

110-130 Vt m/1’ 35 20 14 13 7 14 14 17 600 130 150 200 60 500 300 35 16 26 

Av mm/1’ 100 90 70 45 25 35 35 70 1100 250 500 500 100 800 400 100 90 90 

*T mm 18 16 16 14 12 16 16 16 20 16 20 18 16 18 18 16 10 6 

130-150 Vt m/1’ 30 15 12 12 7 12 12 16 500 130 120 150 50 450 200 30 15 24 

Av mm/1’ 90 80 60 40 22 35 35 60 900 250 400 400 90 800 400 90 80 80 

GENOMSKÄRNING SOM SKA SÅGAS (MM) 

REKOMMENDERA- 

DE SMÖRJMEDEL 

Emulsion - Skärolja 

Torr 

26 

Aluminium och legeringar 

R = 200-400 N/mm 2 

Kerosin 

Torr 

Aluminium och legeringar 

R = 300-300 N/mm 2 

Koppar 

R = 200-350 N/mm 2 

Fosforbrons 

R = 400-600 N/mm 2 

Emulsion 

9.7.2 - Schema över sågningshastigheterna enligt bladets diameter 

Hård brons 

R = 600-900 N/mm 2 

Mässing 

R = 200-400 N/mm 2 

Legerad mässing 

R = 400-700 N/mm 2 

Skärolja 

T Tanddelning i millimeter d Diameter för tandens kantkonsavstånd 

Av mm/min Avancerande i millimeter per minut h Tandens utskjutande del 

Vt m/min Sågningshastighet i meter per minut γ Framåtlutning 

Az Tandens avancerande α Bakåtlutning 

Ng/min Varvantal per minut N/mm Bräckdraghållfasthet 

Z Tandantal på bladet a-f Skärkantens platta delar 

p Tandens djup ∅ Rörets diameter eller profilens bredd 

Titan och legeringar 

R = 300-800 N/mm 2 

Rör och balkar 0,05 D 

R = 300-600 N/mm 2 

Rör och balkar 0,025 D 

R = 300-600 N/mm 2 

Emulsion

10 FELSÖKNING 

I det här stycket finns listat möjliga fel och funktionsstörningar som kan uppstå i maskinen under 

användning, samt reparationsåtgärder för att eliminera dem. 

Den första delen innehåller fel som berör blad och sågning och den andra delen innehåller fel som 

berör de elektriska komponenterna. 

10.1 - Fel som berör blad och sågning 

Problem Möjlig orsak Reparationsåtgärd 

Tandsöndring För snabb avancerande 

Sänk avanceringshastigheten, rikta mindre tryck. 

Fel sågningshastighet 

Ändra bladets hastighet och/eller diameter (se 

stycke 9; ”Materialklassificering och val av blad”). 

Fel tanddelning 

Välj ett passande blad (se stycke 9; ”Materialklassificering 

och val av blad”). 

Blad av dålig kvalitet 

Använd blad av bättre kvalitet. 

Stycket dåligt fäst i klämman 

Kontrollera styckets fästning. 

En tidigare söndrig tand har fastnat i skär- Ta noggrant bort alla bitar som fastnat i skärningsningspunktenpunkten. 

Skärningen fortsätter från en tidigare utförd Sväng på stycket och utför skärningen från en 

skärning 

annan punkt. 

För lite skärvätska eller fel emulsion 

Kontrollera vätskans nivå i behållaren. Öka skärvätskans 

flöde. Kontrollera att inte öppningen eller 

vätskans utgångsrör är tilltäppt. 

Kladdiga materialackumulationer på bladet Kontrollera skärvätskeblandningen och använd 

blad av bättre kvalitet. 

Bladet nöts i Bladet är inte korrekt inkört 

Se stycke 9.5; ”Inkörning av sågblad”. 

förtid 




Fel tandprofil 








För lite skärvätska 




Söndersprucket Hårdhet, form eller materialfel (oxidation, Sänk skärtrycket och/eller avanceringshastigheten. 

blad 

inklusioner, avsaknad av homogenitet osv.) 







Vibrationer 


Bladet fel vässt 

Byt blad till ett lämpligare och korrekt vässt. 



Fel emulsion i skärvätskan 

Kontrollera vattnets och oljans procentandel i 

emulsionen. 

Bladet vibrerar Fel tanddelning 



Fel tandprofil 





27

Spår på skärytan 

Skärningen är 

inte rak 

Bladet fastnar i 

skärpunkten 

Styckets mått större än största tillåtna mått 

Fel och/eller för stor blad diameter 

Fel och/eller för stor blad diameter 


För snabb avancerande 

Bladets tänder är nötta 


Tandningen sprider inte spån bra 



Bladets huvuddel är inte rak 

Bladets sidor är vässta på olika sätt 

Bladet är tunnare än kommersiella standardmått 

Smuts i klämman 


Låg sågningshastighet 


Kladdiga materialackumulationer på bladet 


10.2 - Fel som berör de elektriska komponenterna 

28 

Följ instruktionerna. 

Använd ett blad med mindre diameter som passar 

till måtten på stycket som ska sågas. Bladets skärdel 

får inte vara för stor för formen på stycket som 

ska sågas. 

Använd ett blad med mindre diameter som passar 

till måtten på stycket som ska sågas. Bladets skärdel 

får inte vara för stor för formen på stycket som 

ska sågas. 



Väss bladet. 




Välj ett blad med större tanddelning, som tar bort 

spån bättre och håller mera skärvätska. 


Kontrollera styckets fästning eftersom det kan röra 

sig sidledes. 

Justera huvuddelen. 

Välj noggrant bladets kvalitet, tag i beaktande alla 

detaljer såsom typ av blad och konstruktion. 

Rengör klämman och kontaktytorna noggrant. 


Öka sågningshastigheten. 



Kontrollera skärvätskeblandningen och använd 

blad av bättre kvalitet. 




Problem Möjlig orsak Reparationsåtgärd 

Den gröna Lampan har brunnit ut 

Byt lampa. 

lampan “HL” 

tänds inte 

Strömkälla 

Kontrollera faserna, kablarna, uttaget och stickproppen. 

Spänningen måste komma i motsatt riktning 

från propparna. 

Propparna “FU 1” 

Kontrollera effektiviteten. 

Kortslutningar 

Sök upp och eliminera kortslutningarna. 

Nödknapp “SB 1” på 

Försäkra dig om att knappen är av och att dess 

kontakter är i skick. 

Nollställning av cykeln eller linjetryckknappen 

“SB 2” 

Kontrollera den mekaniska effektiviteten. 

Värmesonden som är inbyggd i statorlind- Kontrollera ström kontinuitet i sondens två kablar 

ningen har gått sönder pga. att motorn över- efter att du låtit motorn kylas av ca 10-15 minuter. 

hettats 

Om det inte finns ström kontinuitet i de två kablarna 

efter detta, måste motorn bytas eller lindas på 

nytt. 

Transformator “TC 1” 

Kontrollera att driftspänningen är samma som 

nätspänningen och ger utvärdet 24 V.

Motorn stannar 

och märkeslampan 

“HL” tänds 

Propp “FU 2” 

Hjälprelä “KA” 

Stickproppen och uttaget som förbinder ellådan/mikrobrytaren 

i handtaget 

Mikrobrytaren “SQ 1” i handtaget 

Fjärravbrytare “KM” 

Motor “M 1” 

29 

Kontrollera proppens effektivitet och försäkra att 

det inte finns några kortslutningar som kan utlösa 

skyddet. 

Kontrollera att 24 V når ut till spolens kontakter då 

knappen “SB 2” är nertryckt; om detta sker och 

relät inte är självmatande, måste det bytas ut. 

Kontrollera att stickproppen är korrekt i kopplad 

och sök efter dåliga kopplingar inne i lådan. 

Kontrollera funktionen och/eller effektiviteten; byt 

om söndrigt. 

Kontrollera att faserna finns både i ingången och i 

utgången; försäkra dig om att det inte är tilltäppt, 

att det stängs vid matning samt att det inte orsakar 

kortslutningar; byt annars ut det. 

Försäkra dig om att den inte har brunnit och att den 

roterar fritt. Den måste kanske lindas på nytt eller 

bytas ut.

1 ACCIDENT-PREVENTION REGULATIONS 

This machine has been built to comply with the national and community accident-prevention regulations 

in force. Improper use and/or tampering with the safety devices will relieve the manufacturer 

of all responsibility. 

1.1 - Advice for the operator 

• Check that the voltage indicated on the plate, normally fixed to the machine motor, is the same 

as the line voltage. 

• Check the efficiency of your electric supply and earthing system; connect the power cable of the 

machine to the socket and the earth lead to the earthing system. 

• When the tool head is in rest position (raised), the toothed blade must be stationary. 

• It is forbidden to work on the machine without its shields. 

• Always disconnect the machine from the power socket before changing the blade or carrying 

out any maintenance job, even in the case of abnormal machine operation. 

• Always wear suitable eye protection. 

• Never put your hands or arms into the cutting area while the machine is operating. 

• Do not shift the machine while it is cutting. 

• Do not wear loose clothing with sleeves that are too long, gloves that are too big, bracelets, 

chains or any other object that could get caught in the machine during operation; tie back long 

hair. 

• Keep the area free of equipment, tools or any other object. 

• Perform only one operation at a time and never have several objects in your hands at the same 

time. Keep your hands as clean as possible. 

• All internal and/or external operations, maintenance and repairs, must be performed in a well-lit 

area or where there is sufficient light from extra sources so as to avoid the risk of even slight accidents. 

1.2 - Location of shields against accidental contact with the blade 

• Metal shield screwed onto the blade head. 

• Self-regulating mobile plastic shield, fitted coaxially with the fixed shield. 

1.3 - Electrical equipment 

• The electrical equipment ensures protection against electric shock as a result of direct or indirect 

contact. The active parts of this equipment are housed in a box to which access is limited by 

screws that can only be removed with a special tool; the parts are fed with alternating current at 

low voltage. The equipment is protected against splashes of water and dust. 

• Protection of the system against short circuits is ensured by means of rapid fuses and earthing; 

in the event of motor overload, protection is provided by a thermal probe. 

• In the event of a power cut, the specific start-up button must be reset. 

1.4 - Emergencies 

In the event of incorrect operation or of dangerous conditions, the machine may be stopped immediately 

by pressing the red mushroom button. 

NOTE: Resetting of machine operation after each emergency stop is achieved by reactivating the 

specific restart button. 

30 

ENG

2 RECOMMENDATIONS AND ADVICE FOR USE 

2.1 - Recommendations and advice for using the machine 

• The machine has been designed to cut metal building materials, with different shapes and profiles, 

used in workshops, turner’s shops and general mechanical structural work. 

• Only one operator is needed to use the machine. 

• To obtain good running in of the machine it is advisable to start 

using it at intervals of about half an hour. This operation should 

be repeated two or three times, after which the machine may be 

used continuously. 

• Before starting each cutting operation, ensure that the part is 

firmly gripped in the vice and that the end is suitably supported. 

• Do not use blades of a different size from those stated in the machine 

specifications. 

• If the blade gets stuck in the cut, release the running button immediately, switch off the machine, 

open the vice slowly, remove the part and check that the blade or its teeth are not broken. 

If they are broken, change the blade. 

• Before carrying out any repairs on the machine, consult the dealer. 

3 TECHNICAL CHARACTERISTICS 

3.1 - Table of cutting capacity and technical details 

Cutting 

capacity 

90° 

45°DX 

40 

35 

• Three-phase el. motor for 2-speed blade rotation HP 1.3 

• Reduction gear in an oil bath Ratio 1:33 

• Maximum blade diameter mm 250 

• Blade rotation speed rpm 42/84 

• Hole of saw blade mm 32 

• Vice opening mm 100 

• Machine weight kg 85 

75 

65 

31 

65 

58 

90x50 

70x50 

4 MACHINE DIMENSIONS, TRANSPORT, INSTALLATION AND DISMANTLING 

4.1 - Machine dimensions

4.2 - Transport and handling of the machine 

If the machine has to be shifted 

in its own packing, use a forklift 

truck or sling it with straps 

as illustrated. 

4.3 - Minimum requirements for the premises housing the machine 

• Mains voltage and frequency complying with the machine motor characteristics. 

• Environment temperature from -10°C to +50°C. 

• Relative humidity not over 90%. 

4.4 - Anchoring the machine 

Position the machine on a firm cement floor, 

maintaining, at the rear, a minimum distance of 

800 mm from the wall; anchor it to the ground 

as shown in the diagram, using screws and expansion 

plugs or tie rods sunk in cement, ensuring 

that it is sitting level. 

4.5 - Instructions for electrical connection 

The machine is not provided with an electric plug, so the customer must fit a suitable one for his 

own working conditions: 

1. Wiring diagram for 5-wire system with neutral for threephase 

machine – socket for a 16A plug 

2. Wiring diagram for the single-phase system – socket for 

16A plug 

4.6 - Instructions for assembly of the loose parts and accessories 

Fit the components supplied as indicated in the photo: 

• part 1. Screw the lever onto the head and fix it 

• part 2. Fit the bar holding rod 

• part 3. Fix the pedestal firmly onto the base 

32

4.7 - Deactivating the machine 

If the sawing machine is to be out of use for a long period, it is advisable to proceed as follows: 

1. detach the plug from the electric supply panel 

2. release the head return spring 

3. empty the coolant tank 

4. carefully clean and grease the machine 

5. if necessary, cover the machine. 

4.8 - Dismantling 

General rules 

If the machine is to be permanently demolished and/or scrapped, divide the material to be disposed 

of according to type and composition as follows: 

1. Cast iron or ferrous materials, composed of metal alone, are secondary raw materials, so they 

may be taken to an iron foundry for re-smelting after having removed the contents (classified in 

point 3); 

2. Electrical components, including the cable and electronic material (magnetic cards etc.), fall 

within the category of material classified as being assimilable to urban waste according to the 

laws of the European community, so they may be set aside for collection by the public waste 

disposal service; 

3. Old mineral and synthetic and/or mixed oils, emulsified oils and greases are special refuse, so 

they must be collected, transported and subsequently disposed of by the old oil disposal service. 

NOTE: Since standards and legislation concerning refuse in general is in a state of continuous evolution 

and therefore subject to changes and variations, the user must keep himself informed of the 

regulations in force at the time of disposing of the machine, as these may differ from those described 

above, which are to be considered as a general guide line. 

5 MACHINE FUNCTIONAL PARTS 

5.1 - Operating head 

Machine part composed of the parts that transmit movement (motor, 

reduction unit), the lubricating coolant pump and the electrical 

components. 

5.2 - Vice 

System for gripping material during the cutting operation, operated 

with handwheel. It is provided with an anti-burr device for blocking 

the part that is to be cut. 

33

5.3 - Bed 

Support structure for the operating head (rotating arm for gradual 

cutting, with respective blocking system), the vice, the bar stop and 

the housing for the cutting coolant tank. 

6 DESCRIPTION OF THE OPERATING CYCLE 

Before operating, all the mains organs of the machine must be set in optimum conditions (see chapter 

7; “Regulating the machine”). 

6.1 - Starting up and cutting cycle 

• Ensure that the machine is not in emergency stop condition; 

if it is, release the red mushroom button (1). 

• Place material to be cut in the vice (3) and clamp the 

part into place by handwheel (5). 

• Grip the handle (4) of the head control arm and press 

the button (2), checking that the blade is turning in the 

direction indicated (if not, invert the two phase leads) 

and that sufficient coolant is coming out. 

The cropper is now ready to start work, bearing in mind 

that the cutting speed and the type of blade - combined 

with a suitable descent of the head - are of decisive importance 

for cutting quality and for machine performance. 

• When starting to cut with a new blade, in order to 

safeguard its life and efficiency, the first two or three 

cuts must be made while exerting a slight pressure on 

the part, so that the time taken to cut is about double 

the normal time. For further details, please see chapter 

9.5; “Running in the blade”. 

• Press the red emergency button (1) when there are 

conditions of danger or malfunctions in general, so as 

to stop machine operation immediately. 

7 REGULATING THE MACHINE 

7.1 - Blade head 

If excessive axial play is found on the hinge, it will be sufficient to tighten the screws (6), paying 

attention not to make the joint too tight. 

7.2 - Vice 

The devices do not require any particular adjustments. 

34

7.3 - Regulating arm blockage 

If there is insufficient blockage of the head arm in the desired 

position, slacken the screw (1) on the lever, hold the 

bush (2) in position, turn the lever to the left and tighten 

the screw. 

BEFORE PERFORMING THE FOLLOWING OPERATIONS, THE ELECTRIC POWER 

SUPPLY AND THE POWER CABLE MUST BE COMPLETELY DISCONNECTED. 

7.4 - Changing the blade 

To change the blade: 

• Release the mobile guard and turn it back. 

• Block a piece of wood in the vice and lean the blade 

on it. 

• Insert the special spanner provided and remove the 

screw (1), slackening it in a clockwise direction because 

it has a left-handed thread, then slip off the 

flange that holds the blade. 

• Fit a new blade, checking the cutting direction of the 

teeth, then replace the flange, the screw and the mobile 

guard. 

7.5 - Changing the lubricating coolant pump 

• Take off the pipes of the lubricating-refrigerating system. 

• Remove the fastening screws and replace the little pump, being careful to keep the driving stem 

centred on the drive shaft bearing. 

8 ROUTINE AND SPECIAL MAINTENANCE 

The maintenance jobs are listed below, divided into daily, weekly, monthly and six-monthly intervals. 

If the following operations are neglected, the result will be premature wear of the machine and 

poor performance. 

8.1 - Daily maintenance 

• General cleaning of the machine to remove accumulated shavings. 

• Top up the level of lubricating coolant. 

• Check the blade for wear. 

• Lift the head into a high position to avoid yield stress on the return spring. 

• Check functionality of the shields and emergency stops. 

8.2 - Weekly maintenance 

• More accurate general cleaning of the machine to remove shavings, especially from the lubricant 

fluid tank. 

• Clean the filter of the pump suction head and the suction area. 

• Clean and grease the screw and the sliding guide of the vice. 

35

• Clean the blade housing. 

• Sharpen the blade teeth. 

8.3 - Monthly maintenance 

• Check tightness of the screws on the motor, the pump, the jaws and shields. 

• Check that the shields are unbroken. 

• Grease the head hinge pin. 

8.4 - Six-monthly maintenance 

Change the oil in the reduction unit using oil type GEARCO 

85W-140 by NATIONAL CHEMSEARCH or MOBIL 

GLYCOLE 30 or KLUBER SINTHESO 460 EP or an equivalent 

oil, proceeding as follows: 

• Remove the connecting plug from the electric box and unscrew 

the head moving lever. 

• Drain off the old oil from the drain hole (1). 

• Pour in new oil up to the mark (2), through the lever fixing 

hole, keeping the head in a horizontal position. 

• Reassemble all the parts. 

8.5 - Lubricating coolants 

Considering the vast range of products on the market, the user can choose the one most suited to his 

own requirements, using as reference the type SHELL LUTEM OIL ECO. 

The minimum percentage of oil diluted in water is 8-10%. 

8.6 - Oil disposal 

The disposal of these products is controlled by strict regulations. For further details, please see 

chapter 4.8; “Dismantling”. 

8.7 - Special maintenance 

Special maintenance operations must be carried out by skilled personnel. However, we advise contacting 

the dealer and/or the importer. The term special maintenance also covers the resetting of 

protection and safety equipment and devices. 

9 MATERIAL CLASSIFICATION AND CHOICE OF BLADE 

Since the aim is to obtain excellent cutting quality, the various parameters such as hardness of the 

material, shape and thickness, transverse cutting section of the part to be cut, choice of the type of 

cutting blade, cutting speed and control of head descent, must be suitably combined. These specifications 

must therefore be harmoniously combined in a single operating condition according to practical 

consideration and common sense, so as to achieve an optimum condition that does not require 

countless operations to prepare the machine when there are many variations in the job to be performed. 

The various problems that crop up from time to time will be solved more easily if the operator 

has a good knowledge of these specifications. We therefore advise you always to choose 

original spare blades that guarantee superior quality and performance. 

36

9.1 - Definition of materials 

The table below lists the characteristics of the materials to be cut, so as to choose the right blade to 

use. 

USE 

Construction 

steels 

Carbon steels 

Spring steels 

Alloyed steels 

for hardening, 

tempering and 

nitriding 

Alloyed casehardening 

steels 

I 

UNI 

Fe360 

Fe430 

Fe510 

C20 

C40 

C50 

C60 

50CrV4 

60SiCr8 

35CrMo4 

39NiCrMo4 

41CrAlMo7 

TYPES OF STEEL 

D 

DIN 

St37 

St44 

St52 

CK20 

CK40 

CK50 

CK60 

50CrV4 

60SiCr7 

34CrMo4 

36CrNiMo4 

41CrAlMo7 

F 

AF NOR 

E24 

E28 

E36 

XC20 

XC42H1 

---- 

XC55 

50CV4 

---- 

35CD4 

39NCD4 

40CADG12 

37 

GB 

SB 

---- 

43 

50 

060 A 20 

060 A 40 

---- 

060 A 62 

735 A 50 

---- 

708 A 37 

---- 

905 M 39 

USA 

AISI-SAE 

---- 

---- 

---- 

1020 

1040 

1050 

1060 

6150 

9262 

4135 

9840 

---- 

Hardness 

BRINELL 

HB 

116 

148 

180 

198 

198 

202 

202 

207 

224 

220 

228 

232 

CHARACTERISTICS 

Hardness 

ROCKWELL 

HRB 

67 

80 

88 

93 

93 

94 

94 

95 

98 

98 

99 

100 

R=N/mm 2 

360÷480 

430÷560 

510÷660 

540÷690 

700÷840 

760÷900 

830÷980 

1140÷1330 

1220÷1400 

780÷930 

880÷1080 

930÷1130 

18NiCrMo7 ---- 20NCD7 En 325 4320 232 100 760÷1030 


Steel for bearings 100Cr6 100Cr6 100C6 534 A 99 52100 207 95 690÷980 


---- ---- 244 102 800÷1030 

Tool steel 

C100KU 

X210Cr13KU 

58SiMo8KU 

C100W1 

X210Cr12 

---- 

---- 

Z200C12 

Y60SC7 

BS 1 

BD2 - BD3 

---- 

S-1 

D6 - D3 

S5 

212 

252 

244 

96 

103 

102 

710÷980 

820÷1060 

800÷1030 

X12Cr13 4001 

---- 

---- 410 202 94 670÷885 

Stainless steel 

X5CrNi1810 

X8CrNi1910 

X8CrNiMo1713 

4301 

---- 

4401 

Z5CN18.09 

---- 

Z6CDN17.12 

304 C 12 

---- 

316 S 16 

304 

---- 

316 

202 

202 

202 

94 

94 

94 

590÷685 

540÷685 

490÷685 

Copper alloys 

Special brass 

Bronze 

Aluminium copper alloy G-CuAl11Fe4Ni4 UNI 5275 

Special manganese/silicon brass G-CuZn36Si1Pb1 UNI5038 

Manganese bronze SAE43 - SAE430 

Phosphor bronze G-CuSn12 UNI 7013/2a 

220 

140 

120 

100 

98 

77 

69 

56,5 

620÷685 

375÷440 

320÷410 

265÷314 

Gray pig iron G25 

212 96 

245 

Cast iron Spheroidal graphite cast iron GS600 

232 100 

600 

Malleable cast iron W40-05 

222 98 

420 

9.2 - Choosing the blade 

First of all the pitch of the teeth must be chosen, suitable for the material to be cut, according to 

these criteria: 

• parts with a thin and/or variable section such as profiles, pipes and plate, need closed toothing, 

so that the number of teeth used simultaneously in cutting is from 3 to 6; 

• parts with large transverse sections and solid sections need widely spaced toothing to allow for 

the greater volume of the shavings and better tooth penetration; 

• parts made of soft material or plastic (light alloys, mild bronze, teflon, wood etc.) also require 

widely spaced toothing. 

9.3 - Tooth pitch 

As already stated, this depends on the following factors: 

• hardness of the material 

• dimensions of the section 

• thickness of the wall

9.4 - Cutting and advance speed 

S (mm) 

up to 2 

2 ÷ 5 

5 ÷ 10 

over 10 

up to 20 

20 ÷ 50 

38 

Pitch 

4-6 

8 

8 

8 

8 

Shape 

B 

shaped 

C 

solid 

C 

solid 

C 

solid 

C 

solid 

C 

solid 

Speed 

The cutting speed (m/min) and the advance speed (cm 2 /min = area travelled by the blade teeth when 

removing shavings) are limited by the development of heat close to the tips of the teeth. 

• The cutting speed is subordinate to the resistance of the material (R = N/mm 2 ), to its hardness 

(HRC) and to the dimensions of the widest section. 

• Too high an advance speed (= blade descent) tends to cause the blade to deviate from the ideal 

cutting path, producing non rectilinear cuts on both the vertical and the horizontal plane. 

9.5 - Running in the blade 

When cutting for the first time, it is good practice to run in the blade making a series of cuts at a 

low advance speed (= 30-35 cm 2 /min on material of average dimensions with respect to the cutting 

capacity and solid section of normal steel with R = 410-510 N/mm 2 ), generously spraying the cutting 

area with lubricating coolant. 

9.6 - Blade structure 

The most commonly used blades are made of extra high speed steel (HHS) of normal quality 

(HHS/DMo5) or superior quality (HHS/Mo5+Co5) with a treated tooth, which differentiates them 

from the former on account of the high value of structural resistance, greater resistance to seizing, 

absence of stress in the mass and a better holding of lubricating coolant during work. 

9.7 - Type of blades 

The blades differ essentially in their constructive characteristics, such as: 

• tooth shape 

• tooth cutting angle 

Tooth shape 

The profile of the toothing depends on the size, shape and thickness of the section to be cut, either 

straight or at an angle. It may also vary according to the pitch, but not so distinctly as to make this 

an element for classification. 

• Fine toothing is to be chosen for cutting small sections with a profiled shape and tubular sections 

with thin walls (2-5 mm depending on the material). 

• Large toothing is suitable for cutting medium and large solid sections or fairly thick profiled or 

tubular sections (over 5 mm). 

10 

2 

2 

1 

1 

1 

1

“A” toothing: 

Normal fine toothing. 

“B” toothing: 

Normal large toothing with or without shaving 

breaking incision. 

“C (HZ)” toothing: 

Large toothing with roughing tooth with rake 

on both sides, alternating with a finishing 

tooth without rake. The roughing tooth is 

0,15-0,30 mm higher. 

Tooth cutting angle 

Each tooth has two cutting angles: 

• α : front rake angle 

• γ : rear rake angle 

SHARPENING CIRCULAR SAWS 

“AW” toothing: 

Fine toothing with alternate side rake. 

“BW” toothing: 

Large toothing with alternate side rake. 

Added toothing: 

Blades made in this way are used for cutting 

non-ferrous metals, such as light alloys, plastics 

and above all in woodworking. The teeth 

are hard metal (HM) plates brazed onto the 

body of the blade; there are various types and 

shapes and, considering the vastness of the 

field, the topic is not developed further here. 

T 3 4 5 6 7 8 9 10 12 14 16 

p 1,3 1,6 2,1 2,5 2,9 3,4 3,8 4,2 5,1 5,9 7,2 

d 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5 6 7 8 

h = 0,2 mm h = 0,3 mm 

The rake varies especially according to the type of material to be cut.

9.7.1 - Recommended cutting parameters 

SECTION TO BE CUT (IN MM) 

Mild steel 

R = 350-500 N/mm 2 

Semi-hard steel 

R = 500-700 N/mm 2 

Hard steel 

R = 750-950 N/mm 2 

Extra-hard steel 

R = 950-1000 N/mm 2 

Heat-treated steel 

R = 950-1300 N/mm 2 

Austenitic stainless steel 

R = 500-800 N/mm 2 

Martensitic stainless steel 

R = 500-800 N/mm 2 

Grey cast iron 

CUTTING γ 20° 18° 15° 12° 10° 12° 15° 12° 22° 20° 20° 15° 12° 16° 12° 18° 18° 15° 

ANGLES α 8° 8° 8° 6° 6° 8° 6° 8° 10° 8° 10° 8° 8° 16° 16° 8° 8° 8° 

*T mm 5 4 4 3 2 4 4 4 6 5 6 5 4 5 5 4 3 2 

10-20 Vt m/1’ 50 30 20 15 9 20 20 25 1100 200 400 400 120 600 500 50 19 35 

Av mm/1’ 160 130 110 60 35 50 50 100 1800 400 600 800 160 1100 700 160 130 130 

*T mm 7 6 6 4 3 6 6 6 8 7 8 7 8 6 7 4 4 3 

20-40 Vt m/1’ 45 30 20 15 9 19 19 23 1000 180 350 400 110 600 400 45 18 33 

Av mm/1’ 150 120 110 60 33 45 45 100 1700 400 600 700 150 1100 600 150 120 120 

*T mm 10 9 8 6 4 8 8 8 12 10 11 10 8 10 10 6 5 4 

40-60 Vt m/1’ 45 25 18 14 9 18 18 22 900 160 300 350 100 550 350 45 18 30 

Av mm/1’ 140 110 100 50 30 45 45 90 1600 350 550 700 140 1000 600 140 110 110 

*T mm 12 12 11 9 6 11 11 11 16 12 14 12 10 12 12 10 6 5 

60-90 Vt m/1’ 40 25 17 14 8 17 17 20 800 160 250 300 90 550 350 45 17 30 

Av mm/1’ 130 110 50 50 28 40 40 80 1400 300 550 600 130 900 500 130 110 110 

*T mm 14 14 14 12 8 14 14 14 18 14 17 14 12 16 16 12 6 5 

90-110 Vt m/1’ 40 20 15 13 8 15 15 19 700 140 200 250 70 500 300 40 16 28 

Av mm/1’ 110 100 80 45 25 40 40 880 1300 300 500 600 110 900 500 110 100 100 

*T mm 16 16 16 14 10 16 16 16 20 16 18 16 14 18 18 14 8 6 

110-130 Vt m/1’ 35 20 14 13 7 14 14 17 600 130 150 200 60 500 300 35 16 26 

Av mm/1’ 100 90 70 45 25 35 35 70 1100 250 500 500 100 800 400 100 90 90 

*T mm 18 16 16 14 12 16 16 16 20 16 20 18 16 18 18 16 10 6 

130-150 Vt m/1’ 30 15 12 12 7 12 12 16 500 130 120 150 50 450 200 30 15 24 

Av mm/1’ 90 80 60 40 22 35 35 60 900 250 400 400 90 800 400 90 80 80 

RECOMMENDED 

LUBRICANTS 

Emulsion - Cutting oil 

Dry 

Kerosene 

Dry 

Emulsion Cutting oil Emulsion 

40 

Aluminium and alloys 

R = 200-400 N/mm 2 

Aluminium and alloys 

R = 300-300 N/mm 2 

9.7.2 - Diagram of cutting speeds according to blade diameter 

T Tooth pitch in millimetres d Diameter of the tooth fillet cone distance 

Av mm/min Advance in millimetres per minute h Tooth protrusion 

Vt m/min Cutting speed in metres per minute γ Front rake 

Az Tooth advance α Rear rake 

Ng/min Number of revs per minute N/mm Ultimate tensile stress 

Z Number of teeth on the blade a-f Flat parts of the cutting edge 

p Tooth depth ∅ Tube diameter or profile width 

Copper 

R = 200-350 N/mm 2 

Phosphor bronze 

R = 400-600 N/mm 2 

Hard bronze 

R = 600-900 N/mm 2 

Brass 

R = 200-400 N/mm 2 

Alloyed brass 

R = 400-700 N/mm 2 

Titanium and alloys 

R = 300-800 N/mm 2 

Tubes and beams 0,05 D 

R = 300-600 N/mm 2 

Tubes and beams 0,025 D 

R = 300-600 N/mm 2

10 TROUBLESHOOTING 

This chapter lists the probable faults and malfunctions that could occur while the machine is being 

used and suggests possible remedies for solving them. 

The first paragraph provides diagnosis for blades and cuts, the second for electrical components. 

10.1 - Blade and cut diagnosis 

Fault Probable cause Remedy 

Tooth break- Too fast advance 

Decrease advance, exerting less cutting pressure. 

age 

Wrong cutting speed 

Change blade speed and/or diameter (see chapter 

9; “Material classification and choice of blade”). 

Wrong tooth pitch 

Choose a suitable blade (see chapter 9; “Material 

classification and choice of blade”). 

Low quality blade 

Use a better quality blade. 

Ineffective gripping of the part in the vice Check the gripping of the part. 

Previously broken tooth left in the cut Accurately remove all the parts left in. 

Cutting resumed on a groove made previously Make the cut elsewhere, turning the part. 

Insufficient lubricating refrigerant or wrong Check the level of the liquid in the tank. Increase 

emulsion 

the flow of lubricating refrigerant, checking that 

the hole and the liquid outlet pipe are not blocked. 

Sticky accumulation of material on the blade Check the blend of lubricating coolant and choose 

a better quality blade. 

Premature Wrong running in of the blade 

See chapter 9.5; “Running in the blade”. 

blade wear Wrong cutting speed 



Unsuitable tooth profile 






Low quality blade 


Insufficient lubricating refrigerant 

Check the level of the liquid in the tank. Increase 



Chipped blade Hardness, shape or flaws in the material (oxides, 

inclusions, lack of homogeneity etc.) 

Reduce the cutting pressure and/or the advance. 

Wrong cutting speed 






Vibrations 

Check the gripping of the part. 

Blade incorrectly sharpened 

Replace the blade with one that is more suitable 

and correctly sharpened. 

Low blade quality 


Incorrect emulsion of the lubricating refriger- Check the percentage of water and oil in the emulantsion. 

Blade vibra- Wrong tooth pitch 


tion 


Unsuitable tooth profile 



Ineffective gripping of the part in the vice Check the gripping of the part. 

41

Ridges on the 

cutting surface 

Cuts off the 

straight 

Blade sticks in 

the cut 

Dimensions of the solid section too large with 

respect to the maximum admissible cutting 

dimensions 

Blade diameter incorrect and/or too large 

Blade diameter incorrect and/or too large 

Ineffective gripping of the part in the vice 

Too fast advance 

Blade teeth are worn 


Toothing does not unload shavings well 


Ineffective gripping of the part in the vice 

Blade head off the straight 

Blade sides differently sharpened 

Blade thinner than the commercial standard 

Dirt in the gripping device 


Low cutting speed 


Sticky accumulation of material on the blade 


10.2 - Electrical components diagnosis 

42 

Abide by the instructions. 

Decrease the blade diameter, adapting it to the 

dimensions of the part to be cut. The cutting part 

of the blade must not be too large for the shape of 

the part to be cut. 

Decrease the blade diameter, adapting it to the 

dimensions of the part to be cut. The cutting part 

of the blade must not be too large for the shape of 

the part to be cut. 

Check the gripping of the part. 


Sharpen the blade. 




Choose a blade with a larger tooth pitch that allows 

better unloading of shavings and that holds 

more lubricating refrigerant. 


Check the gripping of the part which may be moving 

sideways. 

Adjust the head. 

Choose blade quality carefully in every detail as 

regards type and construction characteristics. 

Carefully clean the laying and contact surfaces. 


Increase speed. 



Check the blend of lubricating coolant and choose 

a better quality blade. 




Fault Probable cause Remedy 

The green Fused lamp 

Change it. 

pilot light 

“HL” does 

not light up 

Power supply 

Fuses “FU 1” 

Check phases, cables, socket and plug. 

Voltage must arrive upstream from the fuses. 

Check for efficiency. 

Short circuits 

Identify and eliminate. 

Emergency button “SB 1” on 

Ensure that it is off and that its contacts are unbroken. 

Cycle reset or line button “SB 2” 

Check mechanical efficiency. 

Thermal probe built into the stator winding Check current continuity on the two wires in the 

has tripped due to motor overheating 

prone after letting the motor cool for about 10-15 

minutes. If after this time there is no current continuity 

in the two wires, the motor must be changed 

or rewound.

Motor stopped 

with pilot light 

“HL” lit 

Transformer “TC 1” 

Fuse “FU 2” 

Auxiliary relay “KA” 

Socket and plug connecting the electric 

box/microswitch in the handle 

Microswitch “SQ 1” in the handle 

Remote-control switch “KM” 

Motor “M 1” 

43 

Check that the supply voltage is the same as the 

line voltage and that it gives a value of 24 V at 

output. 

Check fuse efficiency and ensure there are no short 

circuits causing the protection to trip. 

Check that 24 V reach the coil terminals when the 

button “SB 2” is pressed; if this happens and the 

relay is not self-fed, it must be changed. 

Check that the plug is correctly inserted and look 

for any bad connections inside the box. 

Check operation and/or efficiency; replace if broken. 

Check that phases are present at both input and 

output; ensure that it is not blocked, that it closes 

when fed, that it does not cause short circuits; 

otherwise change it. 

Check that it is not burnt and that it turns freely. 

It may have to be rewound or changed.

• RÄJÄYTYSKUVA • SPRIDBILD • EXPLODED VIEW • 

No. Description No. Description No. Description 

1 Machine bed 30 Coolant tap 56 Screw 

2 Revolving arm 31 Coolant tube 57 Mobile guard rod 

3 Revolving arm locking pin 32 Screw 58 Ring seeger 

4 Revolving arm locking bush 33 Tank filter 59 Tie rod support pin 

5 Revolving arm locking lever 34 Screw 60 Tie rod support 

6 Screw 35 Nut 61 Pin 

7 Pin 36 Hinge pin 62 Screw 

8 Countervice 37 Grain 63 Worm wheel 

9 Grain 38 Nut 64 Grain 

10 Bar stop rod 39 Bush 65 Worm wheel retaining washer 

11 Bar stop 40 Head lever 66 Screw 

12 Vice 41 Nut 67 Ring nut 

14 Screw 42 Head lever handgrip 68 Ring 

15 Washer 43 Ring 79 Head return spring 

16 Screw 44 Plug 82 Motor head 

17 Oiler 45 Blade shaft 85 Bearing 

18 Vice handwheel 46 Blade 86 Motor 

19 Pin 47 Blade shaft flange stakes 87 Ring seeger 

20 Vice thread 48 Blade shaft flange 88 Pump connection box 

20-1 Spring 49 Screw 89 Screw 

22 Screw 50 Fixed guard 90 Coolant pump 

23 Burr-free plate 51 Grain 91 Screw 

25 Vice bar 52 Coolant tube 92 Oil level-drain plug 

26 Bearing 53 Mobile guard 93 Worm screw 

27 Bush 54 Ring seeger 94 Head gasket 

29 Coolant box 55 Screw 

44

CE-VAATIMUSTENMUKAISUUSVAKUUTUS 

PYÖRÖSAHA METALLILLE 

Malli no. IKH7255 

Isojoen Konehalli Oy 

Keskustie 26, 61850 Kauhajoki As 

Suomi 

vakuuttaa, että tämä tuote on konedirektiivin no. 98/37/EY 

sekä pienjännitedirektiivin no. 73/23/ETY ja sen muutoksen 

no. 93/68/ETY mukainen. 

Jos tuotteen teknisiä ominaisuuksia tai käyttöominaisuuksia 

muutetaan ilman valmistajan suostumusta tämä vakuutus 

lakkaa olemasta voimassa. 

Päiväys: 26.10.2006 

Allekirjoitus: 

____________________ 

Harri Altis - Ostopäällikkö 

CE-DECLARATION OF CONFORMITY 



Finland 

herewith declares that 

CIRCULAR SAW FOR METAL 

no. IKH7255 

is in conformity with the Machine Directive no. 98/37/EC 

as well as the Low Voltage Directive no. 73/23/EEC 

and its amendment no. 93/68/EEC. 

This declaration is not anymore valid if the technical features 

or other features of the tool are changed without manufacturer’s 

permission. 

Date: 26.10.2006 

Signature: 

____________________ 

Harri Altis - Purchase Manager 

45 

CE-FÖRSÄKRAN OM ÖVERENSSTÄMMELSE 

CIRKELSÅG FÖR METALL 

Modell nr. IKH7255 



Finland 

försäkrar att denna produkt är i enlighet med maskindirektivet 

nr. 98/37/EG samt lågspänningsdirektivet nr. 73/23/EEG och 

dess förändring nr. 93/68/EEG. 

Om produktens tekniska eller andra egenskaper förändras utan 

tillverkarens medgivande, gäller denna överensstämmelse inte 

längre. 

Datum: 26.10.2006 

Underteckning: 

____________________ 

Harri Altis - Inköpschef

pyörösaha metallille cirkelsåg för metall circular saw ... - IKH Service

Create successful ePaper yourself

Delete template?

Save as template?