Approche pour une gestion rationnelle des proceÌ ... - Symphos 2013

2 nd International Symposium on Innovation and Technology in the
Phosphate Industry (Symphos 2013)
Agadir, 6-10 mai 2013
Cours « Modélisation et simulation des procédés »
Approche pour une gestion rationnelle des procédés
T. BOUNAHMIDI, Université Mohammed V-Agdal, Ecole Mohammadia d'Ingénieurs,
Laboratoire d’Analyse et Synthèse des Procédés Industriels, B.P. 765 Rabat-Agdal, Maroc
INTRODUCTION
Les procédés industriels sont des systèmes complexes constitués de multitudes d’opérations
unitaires généralement très diversifiées (réacteurs, séparateurs, échangeurs de chaleur,
chaudières, turbines, pompes, compresseurs...) et interconnectées. Leur comportement dépend
de celui de chacune de leurs unités et des interactions qui existent entre ces unités. A cause de
la complexité des phénomènes mis en jeu, l'analyse de ce comportement pour les besoins de
conception ou de conduite de procédés présente beaucoup de difficultés. Afin de vaincre ces
dernières, le génie chimique ou l'actuel génie des procédés, a œuvré depuis sa création au
début du siècle passé, au développement de méthodes de plus en plus performantes et
efficaces, pour une mise en œuvre rationnelle des procédés.
Cependant, jusqu'à il y a une cinquantaine d'années, la presque totalité des efforts fournis par
la communauté scientifique dans le domaine du génie chimique à l'échelle 'internationale,
était orientée vers les techniques de conception et de dimensionnement des opérations
unitaires. Très peu d'efforts ont été consacrés aux recherches relatives aux techniques de
conduite susceptibles de permettre la maîtrise de la gestion des procédés existants. Pour ces
problèmes de gestion, l'ingénieur de procédés se fait souvent aider par des ingénieurs d'autres
spécialités: automatique, recherche opérationnelle, mécanique, électricité ...
Si cette façon de faire a permis d'obtenir le savoir faire nécessaire à la conduite des procédés
de l'époque et d'un grand nombre de procédés d'aujourd'hui, elle ne permet pas pour autant de
réaliser cette tâche de manière optimale. En effet, la gestion optimale des procédés exige une
connaissance approfondie de ces derniers, et ne peut, donc, être réalisée que si des techniques
de conduite basées sur une telle connaissance sont disponibles.
Ce n'est que vers la fin des années soixante et, plus particulièrement, après le premier choc
pétrolier, qu'une partie de la communauté scientifique du domaine de génie chimique,
poussée par le besoin de l'industrie en matière d'optimisation des performances des procédés
et armée d'ordinateurs de plus en plus puissants, a commencé à développer des recherches en
vue de développer des techniques de gestion optimale des installations industrielles.
Malgré tous les efforts déployés dans ce domaine, il est regrettable de constater que les
techniques développées sont très rarement utilisées à l'échelle industrielle. La conduite des
procédés continue toujours d’être considérée comme étant un art plutôt qu'une science.

Au laboratoire d'Analyse et de Synthèse des Procédés Industriels (LASPI) à l'Ecole
Mohammadia d’Ingénieurs (EMI) de Rabat, nous développons en étroite collaboration avec
l'industrie, depuis une trentaine d’années, des recherches sur des techniques de conduite de
procédés.
Nous présenterons dans cet article, à la lumière de notre expérience et de la littérature
scientifique, les problèmes posés par la gestion des procédés et un ensemble de techniques,
développées durant les trois dernières décennies, pouvant permettre de résoudre ces
problèmes. Nous donnerons, ensuite, quelques recommandations en vue de mieux réussir
l'utilisation de telles techniques à l'échelle industrielle.
1. TECHNIQUES POUR UNE GESTION RATIONNELLE DES PROCEDES
La mission de gestion d'un procédé industriel consiste à mettre en œuvre les moyens
techniques et humains, prévus pour la réalisation de cette mission, en vue de produire un (des)
produit(s) fini(s) ou semi-fini(s), avec une (des) capacité(s) et une (des) qualité(s) données,
fixées par le marché, à partir de matières premières et d'utilités, en respectant des contraintes
techniques, économiques, sociales, d'hygiène, de sécurité et d'environnement et en aboutissant
à un profit.
Les entreprises industrielles utilisatrices de procédés, évoluant dans un environnement régi
par les lois de l'économie de marché, où la concurrence est de plus en plus sévère, et où les
prix des matières premières, d'énergie et des produits fabriqués sont soumis à des fluctuations
pouvant être très importantes (souvenons-nous du cas de pétrole), doivent utiliser des
méthodes rationnelles de gestion si elles désirent continuer d'exister.
Nous décrivons, ci-après, certaines de ces techniques, en relation avec les problèmes qu'elles
permettent de résoudre.
1.1. Observabilité, redondance et validation des mesures
La conduite et l'analyse des performances d'un procédé ne peuvent être effectuées que si l'on
dispose d'une connaissance fiable de l'état de celui-ci. Cette connaissance ne peut être acquise
que si le procédé est muni d'une instrumentation suffisante permettant de mesurer le plus
grand nombre possible de variables qui le caractérisent. L'idéal serait de mesurer toutes les
grandeurs. Cependant, à cause de difficultés technologiques ou du coût élevé des capteurs,
certaines de ces variables ne sont pas mesurées.
Lorsque le nombre de variables mesurées diminue, le coût de l'instrumentation et le degré de
connaissance de l'état du procédé diminuent aussi. De ce fait, un compromis doit être
recherché entre le degré de fiabilité de la connaissance de l'état du procédé et le coût des
instruments nécessaires. Le choix de ce compromis doit être effectué en tenant compte de la
nature du procédé et des conditions relatives à la sécurité de fonctionnement de celui-ci.
Si les variables qui décrivent un procédé ne peuvent pas être toutes mesurées, il est nécessaire
d'évaluer les variables indéterminées à l'aide des mesures effectuées. Trois problèmes se
posent alors.
Le premier est relatif à la détermination du nombre minimum de variables à mesurer pour que
le procédé soit observable. Un procédé est dit observable, si ses variables non mesurées sont
calculables à l'aide des variables mesurées en utilisant les équations de contraintes imposées
au procédé. La précision de l'estimation de l'état du système dépend de celle des mesures
brutes utilisées. Plusieurs combinaisons de variables du procédé peuvent aboutir à la

détermination de celui-ci. Le choix entre elles doit être effectué en tenant compte des prix des
capteurs et des besoins de contrôle et de conduite du procédé en question. L'étude de ce
problème doit déboucher sur le classement des variables selon l'observabilité.
Le deuxième problème, posé par l'estimation de l'état du procédé à partir des mesures, est
celui de l'amélioration de la précision de cette estimation. Lorsque le nombre des variables
mesurées dépasse le seuil minimum nécessaire à l'observabilité du procédé, et à cause des
erreurs de mesures, les équations de contraintes imposées au procédé ne sont jamais
satisfaites. Des mesures en surplus, appelées mesures redondantes doivent être réconciliées
(ou validées) de manière à satisfaire les contraintes qui en dépendent.
De quel nombre de variables redondantes doit-on disposer? Et quelles sont ces variables qui
permettent la validation des principales variables d'intérêt? La résolution du deuxième
problème va permettre de répondre à ces deux questions, et ce en classant les variables selon
la redondance.
Enfin, le troisième problème posé par l'estimation de l'état du procédé est celui de la
réconciliation (validation) des mesures redondantes.
Ainsi, il apparaît de l'analyse précédente qu'une étude de l'observabilité et de redondance doit
être menée au préalable pour obtenir le plan de l'instrumentation nécessaire à la conduite du
procédé en question. Une fois ce plan établi, les mesures collectées sur l'installation
industrielle doivent, toujours, être analysées avant toute utilisation ultérieure. En effet, à
cause des erreurs qui accompagnent les mesures et qui peuvent être de nature aléatoire,
systématique, ou accidentelle, les équations de contraintes soumises au procédé ne sont
jamais satisfaites.
L'analyse des mesures peut être effectuée à l'aide de la technique de validation qui consiste à
réconcilier les mesures en minimisant un critère quadratique, formé de la somme des carrés
des écarts, entre les mesures et leurs valeurs validées, pondérés, chacun, par l'inverse de la
variance de la mesure correspondante. Cette minimisation est soumise aux équations de
contraintes du procédé.
La validation des mesures est donc un problème d'optimisation avec contraintes qui,
d'habitude, est résolu à l'aide de la technique des multiplicateurs de Lagrange.
L'analyse des mesures à l'aide de cette technique de validation, va permettre d'obtenir un état
cohérent du procédé et de réaliser, le cas échéant, le diagnostic du procédé en détectant des
incohérences, des capteurs en défaut ou la présence de fuite(s) matière(s) ou d'énergie.
Plusieurs chercheurs se sont intéressés, depuis plus d’une trentaine d'années environ, aux
problèmes d'observabilité, de redondance et de validation des mesures collectées sur les
procédés industriels (1, 2, 3, 4, 5, 6, 7). Des logiciels permettant la résolution des ces
problèmes sont commercialisés: BELSIM - VALI (8), DATREC,BILCO, EUTERP, ... (7).
Vu l'intérêt de ces techniques pour la conduite de procédés, certains logiciels qui leur
correspondent ont été développés par les industriels eux-mêmes : DATREC (par ELF France-
Solaize), EUTERP (par RHONE POULENC Industrialisation-Décines) ...
1.2. Contrôle des procédés
Alors que les techniques d'observabilité, de redondance et de validation des mesures
permettent de déterminer un état cohérent d'un procédé, à un instant donné (en régime
dynamique) et sur une période donnée (en régime stationnaire), les techniques de contrôle de
procédés permettent de fixer une partie des variables caractéristiques de cet état à des valeurs
de consigne (régulation), ou de les asservir à d'autres variables (asservissement).

En régulation, le premier problème à résoudre est celui relatif au choix des variables à
contrôler. En effet, les procédés étant des systèmes multi- variables, ce choix doit être dégagé
à partir de l'analyse des degrés de liberté du procédé (9). Cette analyse nécessite le
développement d'un modèle mathématique décrivant le comportement physico-chimique du
procédé.
Un deuxième problème, lié au contrôle de procédés, est celui relatif au mariage des variables
contrôlées et manipulées. Cet aspect du contrôle multi-variables ne peut être résolu de
manière efficace, que si l'on dispose du modèle mathématique précité. L'algorithme de
contrôle multi-variables peut, lui aussi, être conçu sur la base du même modèle (9).
Même si la théorie de contrôle abonde d'algorithmes, la presque totalité de ces derniers
s'adresse aux systèmes mono-variables. Ce qui présente une lacune importante pour la
conduite optimale des procédés. Contrairement aux autres stratégies de contrôle qui sont
souvent étudiées à l'aide de modèles boîte noire, le contrôle multi-variables nécessite, pour
être performant, un modèle de connaissance permettant de générer les relations de cause à
effet entre les différentes variables concernées. Ce type de contrôle ne peut donc être maîtrisé
que si le génie des procédés participe très activement à son développement. Nous pensons,
aussi, que le très grand "gap" existant entre la recherche dans le domaine de contrôle et les
applications des résultats de cette recherche aux procédés est dû, en grande partie, à
l'insuffisance de la participation du génie des procédés au développement de ce domaine.
1.3. Analyse des historiques de fonctionnement des procédés
Les historiques de fonctionnement d'un procédé sont constitués des évolutions des
différentes variables caractéristiques de l'état du procédé. Ces évolutions sont obtenues
à l'aide de systèmes d'acquisition de données, qui, il y a un demi siècle, étaient
constitués essentiellement d'enregistreurs analogiques et qui deviennent de plus en plus
informatisés.
Actuellement, les systèmes de conduite numérique avec supervision équipent la
majorité des procédés exploités dans les pays développés et un nombre, de plus en plus
important, de procédés installés dans les pays en développement.
A l'aide de ces systèmes une masse d'information considérable est disponible en temps
réel sur toutes les variables mesurées, continues ou logiques, du procédé en question.
Cette masse d'information, organisée sous forme de base de données, est exploitée par
un logiciel de supervision permettant d'assurer les principales fonctions suivantes:
- Programmation et configuration des différents appareils connectés (régulateurs,
automates ... );
- Emission de journaux;
- Affichage de vues de conduite hiérarchisées;
- Stockage d'historiques et archivage de données.
Il appartient, donc, aux utilisateurs de ces systèmes de conduite d'en tirer profit, pour
une meilleure gestion de leurs procédés. Cet objectif ne peut être atteint que si des
techniques appropriées sont utilisées pour l'utilisation de l'information disponible.
En effet, comment peut-on s'assurer de manière quantitative d'un changement dans le
comportement d'un procédé en utilisant les historiques, si on ne maîtrise pas les techniques
statistiques et de traitement du signal? comment peut-on déceler si un tel
changement est dû à l'effet d'une variable plutôt qu'à celui d'une autre ou à celui de
plusieurs variables simultanément, si on n'utilise pas les techniques d'analyse de
données telle que celle de la surface de réponse, basée sur les régressions multilinéaires

pas à pas (10)?
Au préalable, les mesures acquises par le système de conduite doivent être traitées par
la technique de validation, décrite ci-dessus, pour obtenir des états cohérents du
procédé. Ce sont ces états qui doivent faire l'objet d'historiques et de traitement
statistiques et non les mesures brutes.
1.4. Optimisation des procédés
L'optimisation de procédés peut être menée par deux voies complémentaires:
-La première voie concerne l'optimisation de la structure du procédé. Même si pour les
installations existantes cette structure a été déjà choisie, et même si ce choix a fait
l'objet, à l'origine, d'une optimisation technico-économique, pour tenir compte de
l'évolution de ces dernières, la structure du procédé doit être revue régulièrement au
cours de la durée de vie du procédé. Les méthodes d'optimisation correspondantes
relèvent du domaine de la synthèse optimale de procédés.
- La deuxième voie est celle qui consiste à optimiser le point de fonctionnement, pour
une structure donnée du procédé. Ces méthodes font partie des techniques de conduite
optimale de procédés.
Nous décrivons, ci-après, très brièvement, chacune de ces deux catégories de méthodes.
1.4.1. Techniques de synthèse optimale de procédé:
Des recherches visant le développement de techniques de synthèse optimale de
procédés, ont commencé réellement depuis plus d’une trentaine d'années avec les
travaux de LINNHOFF et ses collaborateurs sur la synthèse optimale des réseaux
d'échangeurs de chaleur dans les procédés (11). La méthode du point de pincement
"Pinch Technology", développée grâce à ces travaux, a fait l'objet de beaucoup
d'applications réussies dans différents secteurs industriels.
Cette méthode, dont le développement continue, toujours, grâce aux travaux de l'équipe
de LINN HOFF et de plusieurs autres équipes de recherche à travers le monde, se base
sur une représentation graphique des courants du procédé dans un diagramme enthalpie
(H) - température (T). Tous les courants chauds nécessitant un refroidissement sont
représentés par une seule courbe, appelée courbe globale des courants chauds, et tous les
courants froids nécessitant un réchauffement sont représentés par une seule courbe, appelée
courbe globale des courants froids, qui est positionnée sur le diagramme (H-T) de manière à
ce que, au point où l'écart entre les deux courbes précisées est le plus faible, cet écart doit
être égal à l'écart minimum de température, consenti pour la réalisation du transfert de
chaleur entre les courants du procédé. Le point en question est le point de pincement. Sa
détermination permet de fixer les utilités minimales, chaudes et froides, nécessaires pour
satisfaire les besoins énergétiques du procédé.
La comparaison de ces quantités d'utilités minimales à celles consommées réellement par le
procédé en question permet de dégager les possibilités d'économie d'énergie qu'on peut
réaliser moyennant un surplus d'investissement. Ce surplus peut être calculé à l'aide de la
méthode de "design" du "Pinch". La faisabilité de la réalisation du projet d'amélioration
dépend du temps de remboursement fixé par l'investisseur (12).
Contrairement à la méthode "Pinch", qualifiée d'heuristique, d'autres méthodes d'intégration
énergétique des procédés, qualifiées d'algorithmiques, ont vu le jour durant ces trois dernières
décennies (13). Ces méthodes se basent sur des techniques de programmation linéaires ou non
linéaires en variables mixtes (continues, en nombres entiers et logiques). Quoique de mise en

œuvre complexe, ces méthodes ont l'avantage de s'appliquer à la synthèse de procédés de
manière générale.
1.4.2. Techniques de conduite optimale de procédés:
Deux approches d'optimisation peuvent être adoptées: l'approche empirique et l'approche par
simulation à l'aide d'un modèle mathématique.
Les algorithmes d'optimisation utilisés pour ces deux approches peuvent être les mêmes; la
seule différence entre elle réside au niveau de l'évaluation de la fonction objectif (11). Pour
l'approche empirique, cette évaluation est effectuée à l'aide de mesures collectées sur
l'installation industrielle dont on cherche à optimiser le point de fonctionnement ; alors que
dans le cas de l'approche par simulation, l'évaluation de la fonction-objectif est réalisée à
l'aide d'un modèle mathématique décrivant le procédé de façon adéquate.
Il faut souligner, cependant, que, vu les risques auxquels sont soumis les équipements, le
personnel et les matières traitées dans le procédé, l'approche empirique basée sur les essais à
l'échelle industrielle n'est que très rarement adoptée.
Ainsi, seule l'approche par simulation peut présenter un intérêt pour l'optimisation du point de
fonctionnement de procédé.
1.5. Techniques de modélisation et de simulation de procédés
Avant de pouvoir appliquer l'approche d'optimisation par simulation à un procédé, il faut que
les étapes suivantes soient réalisées au préalable:
- Modélisation des principaux phénomènes physico-chimiques mis en jeu dans le procédé en
question. Ces phénomènes sont ceux relatifs à la thermodynamique des mélanges en
présence, à la cinétique des transformations chimiques et/ ou biologiques, aux transferts de
matière et de chaleur et à l'écoulement de la matière dans les appareils du procédé.
- Modélisation des opérations unitaires composant le procédé. Celle-ci est effectuée sur la
base des équations de conservation de la matière, de l'énergie et de la quantité de mouvement,
autour des appareils mis en jeu.
- Modélisation du procédé global. Le modèle de celui-ci est formé des équations des modèles
des différents appareils du procédé et des équations de liaison entre ces appareils.
- Estimation des paramètres de performance du procédé, sur la base de mesures collectées sur
l'installation industrielle. En effet, certains paramètres des modèles, tels que ceux relatifs aux
transferts de chaleur, de matière ou de quantité de mouvement, ou ceux relatifs à
l'écoulement, sont difficilement extrapolables et ne peuvent être estimés de façon fiable, qu'en
se basant sur des mesures collectées sur l'installation industrielle réelle, après leur validation.
Cependant, ces mesures ne doivent être utilisées à cette fin que si elles sont réconciliées entre
elles.
- Simulation du procédé. Celle-ci consiste à résoudre les équations du modèle du procédé,
pour étudier l’un des problèmes suivants :
* déterminer le comportement d'une installation existante, pour des entrées données de celuici
(simulation: détermination des sorties connaissant les dimensions des appareils, les
paramètres de performance de ces appareils, ainsi que les valeurs des variables
caractéristiques du point de fonctionnement);
* calcul des dimensions d'appareils connaissant les entrées et les sorties du procédé
("design");
* détermination du point de fonctionnement du procédé, connaissant les dimensions
géométriques des appareils ainsi que les sorties spécifiées du procédé (conduite).
Des progiciels de simulation de procédés, spécialisés essentiellement dans les procédés
pétrochimiques et de raffinage de pétrole, ont été développés durant les quatre dernières
décennies (ASPEN Plus, BELSIM, PROII, PROSIM ... ).
Cependant, de tels logiciels ne sont pas encore bien rodés pour d'autres types de procédés,

comme ceux relatifs aux procédés biologiques, agro-alimentaires, de traitement de solide, ...
2. GESTION DE PROCEDES ASSISTEE PAR ORDINATEUR
Grâce aux systèmes de conduite avec supervision, les différentes techniques de conduite,
présentées ci-dessus, peuvent être mariées de façon harmonieuse pour une gestion intégrée du
procédé assistée par ordinateur en ligne. Le système de conduite avec supervision (ordinateur
de contrôle), permet de collecter toutes les mesures qui lui sont branchées. Celles-ci sont,
ensuite, analysées par un logiciel de validation de mesures qui fournira, il une fréquence
donnée choisie au préalable, un état de diagnostic des fuites et d'instruments de mesure
défectueux. Un tel état est d'une grande utilité pour la gestion de la maintenance mécanique
(élimination des fuites) et de la maintenance de l'instrumentation du procédé.
La validation des mesures va permettre d'obtenir, aussi, des valeurs cohérentes de toutes les
variables caractéristiques du fonctionnement du procédé (état cohérent). Un historique des
états cohérents sera obtenu et analysé statistiquement à l'aide d'un logiciel, en vue de dégager
des tendances éventuelles dans l'évolution du comportement du procédé et d'obtenir des
relations de cause à effet entre les variables du procédé. Une conduite intelligente du procédé
peut être basée sur les résultats de cette analyse en utilisant un système expert tel que celui
développé par l'équipe de STEPHANOPOULOS à MIT.
Les états cohérents obtenus par la validation vont servir, aussi, à identifier quelques
paramètres de performance du procédé (coefficients de transfert des échangeurs de chaleur,
rendement d'une chaudière ou d'une turbine…). Il s'en déduit un historique de ces
paramètres, dont l'analyse peut servir à la gestion des équipements correspondants. Ainsi, le
fonctionnement d'un échangeur peut être arrêté lorsque son coefficient d'encrassement
dépasse un certain seuil jugé critique.
Ces mêmes valeurs de paramètres de performance, seront exploitées pour les besoins de
simulation. La simulation en régime dynamique du procédé va permettre d'obtenir les
informations dynamiques nécessaires à la synthèse des contrôleurs du procédé. La simulation
en régime stationnaire sera utilisée pour l'optimisation en ligne du point de fonctionnement de
ce procédé.
Ainsi, il apparaît de cette description que la conduite de procédés assistée par ordinateur,
permet d'intégrer les fonctions de gestion du point de fonctionnement et de la maintenance du
procédé. C'est donc une technologie "C.I.M.: Computer Integrated Manufacturing".
3. DE L’UTILISATION DES TECHNIQUES DE GESTION RATIONNELLE DES
PROCEDES DANS L’INDUSTRIE
De façon générale, la gestion des procédés est assurée par des ingénieurs de génie chimique
ou l'actuel génie des procédés. C'est donc à ces ingénieurs qu'incombe la responsabilité
d'atteindre les objectifs attendus de cette gestion. Malheureusement, force est de constater que
malgré les efforts déployés pour un bon usage des techniques de gestion rationnelle des
procédés décrites plus haut, l’utilisation réussie de ces techniques par les industriels euxmêmes
est relativement rare. Ceci peut être justifié par plusieurs raisons complémentaires :
- La formation classique en génie des procédés par rapport à cet aspect fait apparaître deux
importantes lacunes: 1) l'étude des opérations unitaires est effectuée généralement en régime
stationnaire et en utilisant des mélanges très simplifiés supposés idéaux: l'analyse en régime
dynamique est très rarement utilisée; 2) Les techniques de conduite présentées dans cet
article, sont très peu étudiées au niveau ingénieur et sont très peu maîtrisées par les ingénieurs
en activité dans le domaine de gestion de procédés.

- Les simulateurs de procédés disponibles dans le commerce ne sont pas aisés à mettre en
œuvre par les ingénieurs de production dont les tâches classiques ne leur permettent pas de
dégager le temps nécessaire pour un bon usage de ces simulateurs.
- L’utilisation de ces logiciels par des cadres des services de R&D ou d’ingénierie sans
expérience suffisante en gestion de production est rarement couronnée de succès.
Ainsi, un meilleur usage des techniques précitées dans l’industrie nécessite des efforts de la
part des opérateurs académiques et industriels à la fois. D’un côté, la formation en Génie des
Procédés doit être révisée en vue de renforcer les composantes liées à la gestion rationnelle
des procédés telles que décrite dan cet article et ce, en établissant des collaborations étroites
avec les secteurs industriels pour mener cette formation à bien. De l’autre, les industriels
concernés doivent être dotés de service « Procédés » comportant des ingénieurs de procédés
dotés d’une expérience suffisante en matière de production, et des ingénieurs de recherche
assez expérimentés en modélisation et simulation des procédés travaillant en équipe avec les
premiers. Ces deux catégories d’ingénieurs auraient suivi une bonne formation dans le
domaine concerné soit en formation initiale ou en formation continue bien conçue.
4. RECHERCHE SUR LES TECHNIQUES DE CONDUITE DE PROCEDES
Comme cela a été présenté, ci-dessus, la maîtrise de la gestion des procédés nécessite la mise
en œuvre de techniques relativement complexes qui demandent à être développées davantage
en mettant en œuvre des programmes de recherches appropriés. Contrairement à d'autres
types de recherches en génie des procédés qui peuvent être menées, presque exclusivement,
sur des installations de laboratoire et semi-pilote, les recherches relatives à la conduite de
procédés doivent se dérouler en bonne partie sur les installations industrielles. Ce qui exige
une collaboration très étroite entre le laboratoire de recherche universitaire et l'industrie
concernée.
CONCLUSION
Dans cet article, nous avons présenté quelques techniques de conduite de procédés,
développées durant les quatre dernières décennies.
Ces techniques sont très peu utilisées dans l'industrie, par manque de leur maîtrise de la part
des ingénieurs de procédés et par le manque de structure adéquate dans l’industrie. Une
proposition est avancée pour améliorer cette situation en déployant des efforts par les
établissements de formation d’ingénieurs de procédés pour doter les secteurs industriels
d’ingénieurs mieux formés dans ce domaine, d’une part, et par les industriels pour constituer
des services « Procédés » dotés d’ingénieurs bien expérimentés en matière de gestion de
production et en ingénieurs de R&D assez expérimentés en modélisation et simulation de
procédés.
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