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GESTIÓN DE
ALMACENES E
INVENTARIOS
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CASOS PERUANOS DE CORRECTA
APLICACIÓN DE LA LOGÍSTICA EN LA
ADMINISTRACIÓN DE ALMACENES
La magnitud de esta situación es evidente, pero trataremos
de orientarla a un sector. Es muy significativa la
performance de operadores logísticos que en base a
esfuerzos muy significativos muestran un notable
mejoramiento en las actividades de administración de
almacenes. Por obvias razones, no podríamos designarlas
con nombre propio, pero sí se pueden señalar los avances
y características que las hacen diferentes.
Por ejemplo: en las actividades de Almacenamiento
pueden prestar servicios de recepción, slotting, control de
inventarios, preparación de pedidos, picking, packing,
embalaje especial, acondicionamientos, crossdocking entre
otros. Y en aspectos de tecnología ofrecen el uso de
WAREHOUSE MANAGEMENT SYSTEM (WMS), con más de
700 implementaciones exitosas en
el mundo. Innovación comprobada con nuevas tecnologías,
como por ejemplo: Voice Picking.
Ofrecen el servicio de Transporte Internacional de carga, a
través de importantes alianzas estratégicas, lo cual hace
posible que se cuente con una amplia red de agentes en las
principales ciudades del mundo y una infraestructura que
les permite manejar y coordinar eficientemente todo tipo
de embarques; desde y hacia cualquier parte del mundo.
Adicionalmente incluye el soporte de seguimiento vía
Internet desde la etapa Pre-embarque a través del cual es
posible realizar el seguimiento de la carga en tiempo real,
desde cualquier punto de origen, hasta su entrega en el
punto de destino final. También efectúan el envío
electrónico de la facturación de sus despachos
Asimismo es posible que desarrollen la distribución de
productos terminados a clientes finales a nivel local y
nacional.
Permanentemente ofrecen el uso de una plataforma de
servicio de información por Internet que permite a sus
clientes a través de aplicaciones muy intuitivas y
personalizadas visualizar el estado exacto de sus
operaciones y transacciones en tiempo real.
Beneficios de Pick to Light
· Elimina los errores del picking.
· Aumenta la productividad en un 50% o más.
· Feed-back (realimentación de la información
manejada alrededor del pedido) en tiempo real sobre
el estado del picking y el ratio de productividad.
NOVEDADES LOGÍSTICAS EN LA ADMINISTRACIÓN DE
ALMACENES E INVENTARIOS
Podemos considerar algunas de ellas.
PICK TO LIGHT
Es un método de separación que se basa en guiar por señales ópticas a
los operarios a través de las zonas de almacenamiento para separar los
productos de una forma ágil, rápida y precisa, reduciendo también el
uso de papeles.
Las soluciones PICK TO LIGHT se utilizan en sistemas donde son
cruciales la velocidad del picking y una baja tasa de error. Los displays
(ayudas ópticas) en las estanterías dirigen al operario hacia la
ubicación donde deben realizar el picking y le indican en pantalla (por
medio de una terminal portátil) la cantidad de producto a extraer.
Después de la extracción, el auxiliar confirma la tarea pulsando un
botón y el indicador se apaga. Toda la información se intercambia en
tiempo real con el sistema de gestión del almacén.
Cada ubicación de stock (producto disponible) tiene asignado un
display con una codificación numérica o alfanumérica, un botón de
confirmación y el indicador digital para mostrar la cantidad de
producto a extraer. Existen diversas configuraciones de displays
dependiendo de la estrategia de cada almacén de modo que se pueda
simplificar y reducir el costo total del proceso.
Para el caso general de un sistema “PICK TO LIGHT”, la secuencia
comienza cuando el operario escanea un código de barras de una caja
de embalaje o de pedido. La pantalla le indica al operario dónde
extraer los productos y la cantidad. El operario confirma cada
extracción pulsando el botón del display.
Es conocido que en el Almacén, una de las áreas más importantes de
la logística, es donde se produce un mayor número absoluto de
errores, debido a que se efectúan una cantidad enorme de
operaciones. Debemos atacar esta problemática ya que nos conduce a
ofrecer un mal servicio, que puede generar falta de fidelidad de
nuestros clientes.
¿Y cómo podemos intentar evitar estos problemas? Pues, en muchos
casos, mediante una automatización intensiva, que dada la magnitud
del trabajo puede ser necesaria, pero que no solucionará totalmente el
problema, si no lo acompañamos de otras medidas.
Pongamos un ejemplo. Los sistemas de “preparación de pedidos”,
usando tecnología “PICK TO LIGHT”, en sí mismos, podríamos decir
que son un “poka-yoke”. Nos informan fehacientemente, mediante
gestión visual, dónde tenemos que tomar los productos y en qué
cantidad, por lo tanto, nos dirigen hacia el “no-error”, pero puede que
no sea suficiente.
El cansancio físico del operador, la similitud de los productos o la
similitud de las estanterías, pueden provocar equivocaciones. Por ello,
han surgido estos sistemas “PICK TO LIGHT” con un paso más allá. Ya
existen dispositivos en el mercado que, en caso de recoger un producto
equivocado, nos avisan de nuestra acción errónea, mediante una célula
ubicada en el hueco incorrecto donde hemos introducido la mano. El
concepto “poka-yoke”' ha quedado “redondeado”: nos dice qué “picar”
y dónde, no permitiéndonos hacerlo en otra ubicación.