Giesserei6-2017

EDITORIAL 

Gute Stimmung in Düsseldorf! 

Gießereitag 2017 war ein voller Erfolg 

FOTO: FRITZ WINTER 

Lesenswert: In unserer Rubrik 

„Unternehmen & Märkte“ berichtet 

Prof. Rüdiger Deike über 

die „Bedeutung energieintensiver 

metallurgischer Betriebe unter 

dem Aspekt des Recyclings 

von Eisen, Stahl und NE-Metallen“ 

(ab Seite 64). 

FOTO: ANDREAS BEDNARECK 

Die Wettergötter meinten es gut mit uns, diesen 

Eindruck konnte man ohne Zweifel am ersten 

Veranstaltungstag des Deutschen Gießereitages 

2017 in Düsseldorf gewinnen. Bei Temperaturen 

um die 30 Grad waren über 650 Teilnehmer am 17. 

und 18. Mai in das Congress Center der Düsseldorfer 

Messegesellschaft gekommen, um sich über aktuelle 

Trends, neueste Ergebnisse aus Forschung & Entwicklung 

und generelle wirtschaftliche Perspektiven der Gießereibranche 

zu informieren. Der Gießereitag stand 

unter dem Motto „Digitale und virtuelle Welt – Herausforderung 

und Chance für die Gießerei-Industrie“. Ein 

Thema, über das kontrovers diskutiert wurde. Einen 

exzellenten Überblick genau zur Frage, wie die Digitalisierung 

die vertrauten und bekannten Abläufe und 

Prozesse in den Gießereien beeinflussen wird, gab Jean Marc Ségaud, eloquenter Gießereiexperte 

aus dem Hause BMW. In seinem Plenarvortrag wurde er nicht müde zu betonen, 

dass „die klugen Köpfe, die Talente von morgen, nicht in den Strukturen von heute 

arbeiten wollen.“ Und weiter meinte Ségaud: „Ob die Gießereibranche von der Digitalisierung 

und der Elektromobilität partizipieren wird, ist davon abhängig, wie sie Nachwuchs 

für diese Technologie und deren Weiterentwicklung elektrisieren kann.“ 

Dass sich der Nachwuchs für zukunftsweisende gießereitechnische Themen begeistern 

lässt, wurde nach Magdeburg im vorigen Jahr auf dem Gießereitag in Düsseldorf eindrucksvoll 

demonstriert. Salopp formuliert könnte man sagen, nicht Ü sondern U 30er prägten 

das Erscheinungsbild des zweitägigen Events der Gießereibranche. Sage und schreibe 147 

StudentenInnen der Gießereitechnik waren zum Teil mit ihren Professoren nach Düsseldorf 

gekommen. Der Verein Deutscher Giessereifachleute (VDG) hatte für die angehenden 

Entscheider von morgen einen speziellen Empfang organisiert. VDG-Präsident Dr.-Ing. Jens 

Wiesenmüller zeigte sich sehr erfreut über die 77 VDG-Neuanmeldungen aus dem Kreise 

der Studierenden. Um den VDG für junge Leute, für angehende Nachwuchsingenieure noch 

attraktiver zu machen, arbeiteten VDG und BDG an einer speziellen studentischen Mitgliedschaft, 

dem VDG Junior. 

In den kommenden Ausgaben der GIESSEREI und auf unserer neuen Webseite www.giesserei.eu 

werden wir ausführlich über den Gießereitag 2017 berichten. 

Viel Spaß beim Lesen wünscht 

Michael Franken, Chefredakteur (E-Mail: michael.franken@bdguss.de) 

GIESSEREI 104 06/2017 3

INHALT 

FOTO: RWTH AACHEN 

FOTO: ZAFT EV HW DRESDEN 

FOTO: GONTERMANN-PEIPERS 

38 

Gusseisen 

TECHNOLOGIE & TRENDS 

Die Autoren beschreiben in ihrem 

Beitrag, dass Cobalt und Nickel auf 

mikrostruktureller Ebene ein hohes 

Potenzial für die metallurgische 

Optimierung der hochsiliziumhaltigen 

GJS-Sorten aufweisen. 

46 

Druckgießverfahren 


Die Autoren haben ein spezielles 

Problem analysiert: Sie untersuchen 

am Referenzwerkzeug Motortragbock 

die Wirkung der konturbezogenen 

Temperierung für einen größeren 

Werkzeugeinsatz. 

60 

(LED-)Licht 

SPEKTRUM 

Bei der Gießerei Gonterman-Peipers 

legt man größten Wert auf das Thema 

Arbeitsschutz und Arbeitssicherheit. 

Im Werk Hain hat deswegen die Unternehmensleitung 

alte Quecksilberdampflampen 

durch LED-Leuchten ersetzt. 

52 

3-D-Druck 

SPEKTRUM 

Mit der 3-D-Drucktechnologie 

lassen sich scheinbar unmögliche 

Geometrien schnell, 

präzise und kostengünstig 

anfertigen. 

FOTO: VOXELJET 

4 GIESSEREI 104 06/2017

FORSCHUNG & INNOVATION 

30 Forschung am Kompetenzzentrum für Industrielle Energieeffizienz (KIEff) der 

Hochschule Ansbach 


38 Metallurgische Verbesserung von mischkristallverfestigten Gusseisen mit 

Kugelgrafit: Einfluss von Cobalt und Nickel auf die Mikrostruktur – Teil 1 

Sebastian F. Fischer, Johannes Brachmann, Andreas Bührig-Polaczek, 

Philipp Weiß 

46 Konturbezogene Temperierung von Druckgießformen – Ein Beitrag zur 

Prozessoptimierung, Ronald Miksche, Detlef Kochan 

SPEKTRUM 

52 Phenolharzbasierter 3-D-Druck in der Gießereitechnik 

Tobias King 

56 Energieeffiziente Drucklufterzeugung für perfektes Felgenfinish 

Ralf Thormann 

60 Und es werde (LED-)Licht 

Martin Oberliesen, Maik Tippel, Thomas Herweg 

62 Grüne Komplettlösung für die Industriebeleuchtung 

Sabine Gladkov 

UNTERNEHMEN & MÄRKTE 

64 Die Bedeutung energieintensiver metallurgischer Betriebe 

Rüdiger Deike 

RUBRIKEN 

3 Editorial 

6 Aktuelles 

74 Patente 

82 News 

89 Firmenschriften 

90 Medien & Bücher 

92 Personalien 

95 VDG intern 

96 Termine 

Tagungen 

98 Aachener Gießereikolloquium 2017 

102 38. Wiener Motorensymposium 

104 Aalener Gießerei-Kolloquium 2017 

110 Stellenmarkt/Kontakte/Sonstiges 

113 Inserentenverzeichnis 

114 Vorschau/Impressum 

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AKTUELLES 

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Top Qualität 

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Handformguss sowie innovatives 

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Gussteile für unterschiedliche 

Branchen und Aufgaben. Mit einer 

Produktionskapazität von 40 000 Tonnen 

im Jahr und über 260 qualifizierten 

Facharbeitern ist sie auch in Zukunft 

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Erneut hohe studentische Beteiligung 

VDG-Präsident Dr.-Ing. Jens Wiesenmüller 

bei seiner Rede während des 

Studierendenempfangs in Düsseldorf. 

Starke Beteiligung 

der Jugend: 147 

Studierende kamen 

in diesem Jahr zum 

Gießereitag, das 

waren noch einmal 

fast 30 mehr als 

beim Branchentreff 

im vergangenen 

Jahr. 

> DEUTSCHER GIESSEREITAG: Mit 

651 Teilnehmern, davon 147 Studierende, 

hat sich die Gießerei-Industrie am 

17. und 18. Mai wieder auf dem Deutschen 

Gießereitag, dem bedeutendsten 

Branchen-Event des Jahres getroffen. 

Nach Magdeburg im vergangenen Jahr 

war der Veranstaltungsort diesmal das 

Congress Center in Düsseldorf, wo das 

Event bei schönstem Sonnenschein startete. 

Der erste Tag war von Vorträgen, 

der Mitgliederversammlung des Vereins 

Deutscher Giessereifachleute e. V. (VDG) 

und dem Gießerabend auf dem Rheinschiff 

MS Rhein Energie geprägt. Den 

zweiten Tag nahm das Fachprogramm 

mit Vortragsreihen aus den Bereichen 

Fertigungstechnologie, Eisen und Stahlguss 

und Prozesstechnik ein. Mit tatkräftiger 

Hilfe der Professoren der Gießereitechnik 

an den deutschen Hochschulen 

waren auch in diesem Jahr wieder zahlreiche 

Studierende nach Düsseldorf gekommen, 

um die Branche kennenzulernen 

und die Fachvorträge zu besuchen. 

Für sie hatte der VDG einen eigenen 


AKTUELLES 

FOTOS: A. BEDNARECK 

Empfang organisiert, auf dem die Studierenden 

zu Beginn des Gießereitags 

von VDG-Präsident Dr.-Ing. Jens Wiesenmüller 

begrüßt wurden. Dr. Wiesenmüller 

bedankte sich zunächst für die 77 studentischen 

VDG-Neuanmeldungen im 

Vorfeld der Veranstaltung und betonte 

die hohe Bedeutung des Nachwuchses 

für den Verein. „Die meisten Gießer treten 

erst mit etwa 40 Jahren in den VDG 

ein, weil sie zunächst in einem Unternehmen 

starten und sich erst danach in einem 

Fachausschuss engagieren – das 

ist zu spät“, bekräftigte er. Um die Attraktivität 

des VDG für junge Leute zu 

erhöhen, arbeiteten Verein und Verband 

derzeit an einer studentischen Mitgliedschaft, 

dem VDG Junior, verriet er. Schon 

im vergangenen Jahr in Magdeburg war 

Studierenden als Anreiz für eine Mitgliedschaft 

ein kostenloses GIESSEREI-Abonnement 

angeboten worden. Besonderheit 

des VDG Junior: Was diese Mitgliedschaft 

bieten wird, entscheiden die 

Studierenden mit. Bis Oktober soll eine 

Arbeitsgruppe aus verschiedenen Hochschulen 

gebildet werden, die eine Mitgliedschaft 

mit Mehrwert für Studierende 

und Berufseinsteiger entwickeln soll. 

Dr.-Ing. Wiesenmüller: „Der VDG Junior 

soll eine Plattform für junge Leute werden, 

wo altersspezifische Themen in den 

Fokus genommen werden.“ 

Der Präsident des Bundesverbandes 

der Deutschen Gießerei-Industrie e. V. 

(BDG) und VDG-Hauptgeschäftsführer 

Dr.-Ing. Erwin Flender stellte sich in seiner 

Rede hinter die Pläne für eine VDG-Junior- 

Mitgliedschaft und betonte anschließend, 

wie wichtig der VDG für seine persönliche 

Laufbahn war. „Unterstützen Sie dieses 

Netzwerk – es hat eine ganz andere Qualität 

als der Austausch über Facebook“, 

riet er und fuhr fort: „Wir brauchen junge 

Leute als Rückgrat unserer Unternehmen. 

Künftig wird Industrie 4.0 der Werkzeugkasten 

des Vorarbeiters sein.“ 

Die Studierenden verfolgten die Reden 

der VDG-Spitze mit großem Interesse. 

Zu ihnen gehörte auch Meike Ahlborn 

von der Hochschule Aalen, die bereits 

zum zweiten Mal den Gießereitag besuchte 

und sich hier im Vorfeld ihres Praxissemesters 

über den Stand der Dinge 

in der Gießereiforschung informierte. Die 

24-jährige blickt zuversichtlich in die Zukunft: 

„Die Gießerei wird sich durch die 

Digitalisierung und den 3-D-Druck verändern, 

aber nicht untergehen – erst 

recht nicht in Deutschland. Wir haben 

gut ausgebildetes Fachpersonal, das 

fehlt in anderen Ländern.“ Auch Daniel 

Jüngst von der Hochschule Kassel ist optimistisch: 

Er sieht die bevorstehenden 

Veränderungen in der Branche eher als 

Chance denn als Risiko. Der 25-jährige, 

der neben dem Studium als wissenschaftliche 

Hilfskraft am Lehrstuhl von 

Prof. Martin Fehlbier in Kassel arbeitet, 

ist über einen Ferienjob in der Gießerei 

sowie den motivierenden Unterricht seines 

Professors auf die Branche aufmerksam 

geworden. 

Ahlborn und Jüngst verbindet die Leidenschaft 

für das Gießen, die Zuversicht 

in die Zukunft ihrer Branche und möglicherweise 

bald auch das Netzwerk des 

VDG – beste Aussichten also für ein gelungenes 

und erfolgreiches Berufsleben! 

www.bdguss.de 

Eine Unterstützung junger 

Nachwuchswissenschaftlern 

war auch der 

Poster-Award, der im 

Rahmen des Gießerabends 

auf dem Rheinschiff 

MS Rhein Energie 

verliehen wurde. Platz 1 

erhielt Mike Otten für 

ein Poster über die Untersuchung 

der Serientauglichkeit 

des Schichttransplantationsprozesses. 

Christof Denninger 

(ganz links) nahm den 

Preis für ihn entgegen. 

Auf den Plätzen folgten 

Friederike Feikus (Platz 

2, 2. v. l.) und Paul Rämer 

(Platz 3, ganz 

rechts) 


AKTUELLES 

FOTO: BERND GESKE 

Erweiterung für 12,5 Mio. Euro 

Petar Marovic (links), Geschäftsführer der Havelländischen 

Zink-Druckguss GmbH, Premitz, mit Schichtleiter 

Harald Kümpfel. 

> HZD GMBH: Die Havelländische Zink- 

Druckguss GmbH (HZD) plant eine Erweiterung 

für 12,5 Mio. Euro. Die Produktionsfläche 

von jetzt 2000 m 2 soll sich 

verdoppeln. In Betrieb genommen werden 

soll das neue Gebäude im 1. Quartal 

2018. Die Zahl der Beschäftigten soll von 

jetzt 110 bis Ende 2018 auf 125 steigen. 

Die Havelländische Zink-Druckguss 

(HZD) GmbH will investieren, um ihre Produktionsfläche 

zu verdoppeln. Die jetzt 

genutzte Halle soll einen Anbau erhalten, 

der noch einmal genauso groß ist. Es sei 

vorgesehen, teilt HZD-Geschäftsführer 

Petar Marovic mit, für Gebäude und Anlagen 

12,5 Mio. Euro zu investieren. Im 

1. Quartal 2018 solle im Neubau der Betrieb 

aufgenommen werden und der Bestandsbau 

werde auch weiter für die Produktion 

genutzt. 

„Wir haben das Jahr 2016 mit einem 

positiven Ergebnis abgeschlossen“, sagt 

Marovic. „Gegenwärtig bewegen wir uns 

noch weiter in der Strukturierungsphase, 

in der es um die innerbetriebliche Prozessoptimierung 

geht.“ Es seien 750 000 Euro 

in die Anschaffung einer neuen IT-Umgebung 

investiert worden, deren Hard- und 

Softwaresysteme 2017 in Betrieb genommen 

werden. Der Mitarbeiterstamm, der 

seit längerer Zeit bei rund 100 Beschäftigten 

lag, ist auf 110 erhöht worden. Ende 

des Jahres 2018 werde die HZD GmbH 

voraussichtlich 125 Beschäftigte haben. 

2016 hat das Unternehmen einen Umsatz 

von 17 Mio. Euro gemacht. Für 2017 sind 

23 und für 2018 28 Mio. Euro geplant. 

Interessierte Beobachter wissen, dass 

es der HZD GmbH vor gar nicht langer 

Zeit wirtschaftlich weniger gut gegangen 

ist. Nachdem Marovic im Herbst 2014 die 

Geschäftsführung des Premnitzer Traditionsbetriebes 

vom Gründer Michael 

Schönberg übernommen hatte, stellte er 

fest, dass die Gewinne aus besseren Zeiten 

abgeschmolzen und die Kosten mehr 

als verträglich gestiegen waren. Er begann 

mit groß angelegten Restrukturierungsmaßnahmen. 

„In dem Zustand, in dem sich das Unternehmen 

damals befunden hat“, resümiert 

Marovic, „wäre es langfristig nicht 

wettbewerbsfähig gewesen.“ Allerdings 

waren auch zu der Zeit die Maschinen 

und Anlagen hochausgelastet. „Mit der 

Erweiterung werden wir den Ansprüchen 

des heutigen Marktes gerecht“, stellt er 

fest. Gegenwärtig laufe die Planungs- und 

Entwicklungsphase. 

Wo ist der neue Ansatz, der zu berechtigten 

Hoffnungen Anlass gibt? Die HZD 

GmbH hat neue Kunden in neuen Branchen 

hinzu gewonnen. Wie Petar Marovic 

mitteilt, soll künftig auch für die Bereiche 

Telekommunikation, Elektrotechnik und 

Elektronik produziert werden. Als typische 

Erzeugnisse nennt er Stecker für 

Elektroplatinen, Antriebsgehäuse und 

Netzwerkgehäuse für Telekommunikationsnetzwerke. 

Das Brot-und-Butter-Geschäft 

früherer Jahre, Fenster- und Baubeschläge, 

bleibt aber auch erhalten. 

Wie das Unternehmen die neuen Kunden 

gewinnen konnte? „Sie sind auf uns 

zugekommen“, verrät Petar Marovic. Unter 

der Leitung von Michael Schönberg 

habe die HZD GmbH deutschlandweit einen 

enorm guten Ruf aufgebaut, erklärt 

er. Darauf könne jetzt aufgebaut werden. 

Die meisten Kunden hat das Unternehmen 

in der Bundesrepublik, viele in Großbritannien 

und Ungarn. 

Wie der Chef berichtet, findet er sein 

Personal schon lange nicht mehr nur im 

Raum Premnitz-Rathenow-Brandenburg, 

sondern deutschlandweit. Der Werkleiter 

komme aus Stuttgart, der Oberflächenspezialist 

aus Aachen, der Vertriebschef 

aus Frankfurt/Main, der Kaufmännische 

Leiter aus Berlin und der Projektleiter aus 

Dessau. Immer öfter zeige sich aber auch 

der Trend, berichtet Petar Marovic, dass 

einstige Premnitzer, die viele Jahre in der 

Fremde gearbeitet haben, wieder zurück 

in ihre Heimatstadt kommen. Er sagt: „Da 

haben wir jetzt einige einstellen können.“ 

Quelle: Märkische Allgemeine Rathenow 

Autor: Bernd Geske 

www.hzd.eu 


AKTUELLES 

Umfeld von wachsenden Unsicherheiten geprägt 

> DEUTSCHE STAHLINDUSTRIE: Globale 

Strukturprobleme, eine unzureichende 

europäische Außenhandelspolitik sowie 

drohende Belastungen durch den EU- 

Emissionsrechtehandel bestimmen das 

Umfeld der Stahlindustrie in Deutschland 

und Europa. Zusätzlich bereiten mögliche 

Folgen der künftigen US-Handelspolitik 

immer größere Besorgnis. Daher bewegt 

sich die moderate konjunkturelle Erholung 

der Stahlindustrie auf einem zunehmend 

unsicheren Fundament. 

„Die Europäische Union steht vor einer 

großen industriepolitischen Herausforderung. 

An der Stahlindustrie macht sich 

beispielhaft fest, ob und wie die EU auf 

Gefährdungen ihrer industriellen Basis 

reagieren will“, sagt Hans Jürgen Kerkhoff, 

Präsident der Wirtschaftsvereinigung 

Stahl. Es brauche jetzt mutige Entscheidungen, 

um die Wettbewerbsfähigkeit der 

europäischen Stahlindustrie in einem veränderten 

internationalen Umfeld zu erhalten. 

„Protektionismus abzulehnen und 

gleichzeitig konsequenten Handelsschutz 

gegen unfaire Marktteilnehmer sicherzustellen, 

sind kein Widerspruch, sondern 

zwei Seiten einer Medaille“, stellt Kerkhoff 

mit Blick auf aktuelle Verlautbarungen aus 

Hans Jürgen Kerkhoff, Präsident der Wirtschaftsvereinigung 

Stahl, warnt u. a. davor, 

EU-Pläne umzusetzen, die einen Emissionsrechtehandel 

mit milliardenschweren Auflagen 

für die Stahlindustrie vorsehen. 

den USA sowie den Importdruck von 

Dumpingstahl aus China und weiteren 

Ländern klar. 

Bei der Bewältigung der globalen 

Strukturkrise stehe China weiterhin im 

Fokus, da rund zwei Drittel der weltweiten 

Überkapazitäten auf dieses Land entfallen. 

Trotz angekündigter Schließungspläne 

fahre die chinesische Stahlindustrie 

aktuell die Produktion hoch, statt Anlagen 

tatsächlich vom Markt zu nehmen. Von 

dieser Seite sei keine Entspannung zu erwarten. 

„Leider geht Brüssel die Modernisierung 

der EU-Handelsschutzinstrumente 

bislang nur äußerst zaghaft an. 

Zudem ist die Gefahr vorhanden, dass es 

künftig für China deutlich leichter werden 

könnte, Dumpingstahl nach Europa zu exportieren“, 

sagt Kerkhoff. 

Brüssel sei beim Emissionsrechtehandel 

mit drohenden milliardenschweren 

Auflagen für die Stahlindustrie auf falschem 

Kurs. „In den kommenden sechs 

Wochen entscheidet sich die Investitionsperspektive 

und Wettbewerbsfähigkeit 

der Stahlindustrie für die nächsten Jahre. 

Wenn es jetzt nicht zu Fortschritten 

kommt, muss das Thema Emissionsrechtehandel 

angesichts seiner industriepolitischen 

Bedeutung von der Bundeskanzlerin 

in die Hand genommen werden“, so 

Kerkhoff. www.stahl-online.de 

FOTO: WV STAHL 

Marcel Rosefort ist neuer F&E-Leiter bei Trimet 

FOTO: TRIMET 

Leitet künftig die 

F&E-Abteilung von 

Trimet: Dr.-Ing. Marcel 

Rosefort. 

> TRIMET: Dr.-Ing. Marcel Rosefort ist 

neuer Leiter der Abteilung Forschung & 

Entwicklung der Trimet Aluminium SE, 

Essen. Der zuletzt als Leiter der Forschung 

und Entwicklung im Bereich Primary 

Products des Werkstoffspezialisten 

tätige Projektingenieur übernimmt die 

Aufgabe von Dr. Hubert Koch. 

Neben Dr. Rosefort wurde Dr. Luisa 

Marzoli zur stellvertretenden Leiterin der 

Forschung & Entwicklung ernannt. „Marcel 

Rosefort leistet seit Jahren hervorragende 

Arbeit für Trimet. Als Leiter der 

Abteilung Forschung und Entwicklung 

werden er und sein Team gemeinsam mit 

unseren Kunden die Erschließung neuer 

Anwendungsgebiete für Aluminium weiter 

vorantreiben“, sagt Trimet-Vorstand Thomas 

Reuther. 

Dr. Rosefort ist seit 2007 für Trimet 

tätig und seitdem maßgeblich an der Entwicklung 

neuer Legierungen beteiligt. Der 

Ingenieur promovierte 2006 zum Thema 

„Prozess-Gefüge-Eigenschaften: Korrelationen 

für langfaserverstärktes Aluminium“. 

Dr. Luisa Marzoli ist seit 2015 im Bereich 

Primary Products in der Forschung 

und Entwicklung bei Trimet tätig. Dr. Hubert 

Koch, der langjährige Leiter der Abteilung 

Forschung & Entwicklung, bleibt 

auch nach seinem 65. Geburtstag Mitglied 

der Teamleitung und übernimmt 

künftig Aufgaben in der Kunden- und Projektbetreuung 

im Bereich Forschung und 

Entwicklung. Damit stellt Trimet einen 

fließenden und reibungslosen Generationswechsel 

sicher. 

Als innovatives, mittelständisches Familienunternehmen 

entwickelt, produziert, 

recycelt, gießt und vertreibt die 

Trimet Aluminium SE an acht Produktionsstandorten 

moderne Leicht metall produkte 

aus Aluminium. 3000 Mitarbeiter 

sorgen dafür, dass Autos sparsamer, Flugzeuge 

leichter, Windräder und Stromanlagen 

effizienter, Bauwerke moderner und 

Verpackungen ökologischer werden. 

 

www.trimet.eu 


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AKTUELLES 

Ministerin informierte sich über 

Gießereigruppe 

Allzeitrekord bei 

Neuzulassungen 

in Westeuropa 

FOTO: GROHMANN 

Hans-Peter Grohmann, Dr. Nicole Hoffmeister-Kraut, Anne Heller, Ortsverband der CDU 

Bisingen, Wolfgang Grohmann und Roman Waizenegger, der Bürgermeister von Bisingen 

(v. l. n. r.). 

GROHMANN: Baden-Württembergs Wirtschaftsministerin Dr. Nicole Hoffmeister-Kraut 

(CDU) hat der Johann Grohmann GmbH & Co. KG in Bisingen am 31. 

März einen Besuch abgestattet. Ziel des Besuchs der Ministerin war es, sich über 

die in ihrer Heimatregion ansässigen Unternehmen und deren Leistungsfähigkeit 

zu informieren. Nach einer kurzen Vorstellungsrunde mit Präsentation der Firmengruppe 

Grohmann ging es dann auch in die Fertigung. Die Grohmann-Gesellschafter 

Hans-Peter und Wolfgang Grohmann sowie Kay Mattern, Geschäftsführer 

der Johann Grohmann GmbH & Co. KG Bisingen, führten die Wirtschaftsministerin 

und deren Begleitung durch die Produktion. Die Besuchergruppe konnte 

sich hier einen Eindruck über das Unternehmen, die Produktionsmöglichkeiten 

und die Leistungsstärke machen.www.welcome-to-grohmann.de 

Kupolöfen schmelzen Altbatterien 

> METALLVERWERTUNG: Das sogenannte 

Bat’ring-Verfahren, entwickelt von 

dem 2013 gegründeten französischen Ingenieurbüro 

Eco’Ring, Feurs, und der französischen 

Eisengießerei Fiday Gestion, 

ermöglicht jetzt die Verwertung von Metallen 

aus Altbatterien. Die Weltpremiere 

des Recyclingverfahrens erfolgte in einem 

französischen Kupolofen, wo die enthaltenen 

Metalle, hauptsächlich Mangan, 

aber auch Zink und Eisen, optimal verwertet 

wurden. Derzeit befindet sich ein 

weiterer Kupolofen in der Versuchsphase. 

Nach einer 2-jährigen Testphase chargiert 

Fiday Gestion inzwischen einen Altbatteriensatz, 

der die FeMn-Briketts ersetzt. 

Das Verfahren funktioniert wirtschaftlich, 

umweltfreundlich und ohne Änderung der 

Kupolofen-Basischarge und der Anlage. 

Die 1914 gegründete Eisengießerei 

Fiday Gestion in Chassey-les-Scey ist ein 

In Europa werden jährlich rund 60 000 t 

Alkali-Mangan- und Zink-Kohlenstoff-Altbatterien 

gesammelt, darunter 20 000 t 

in Deutschland – davon 75% durch die GRS 

(Gemeinsames Recycling System GmbH). 

Hersteller von Bremsscheiben und Bremstrommeln 

für Nutzfahrzeuge und Pkw. 

www.eco-ring.eu 

FOTO: GRS 

> PKW-MARKT: Der westeuropäische 

Automobilmarkt zeigte sich im März von 

seiner starken Seite: Die Pkw-Neuzulassungen 

stiegen um gut 10 % auf ein Allzeithoch 

von mehr als 1,8 Mio. Einheiten. 

Noch nie wurden in einem Monat mehr 

Neuwagen zugelassen als im März 2017, 

der allerdings zwei Arbeitstage mehr hatte 

als der Vorjahresmonat. Die fünf größten 

Einzelmärkte legten ausnahmslos zu. 

Den stärksten Zuwachs erzielte Italien mit 

einem Plus von mehr als 18 %. Spanien 

(+13 %) und Deutschland (+11 %) wuchsen 

ebenfalls zweistellig. In Großbritannien 

stiegen die Neuzulassungen um gut 

8 %. Der französische Pkw-Markt legte 

um 7 % zu. 

Die kleineren westeuropäischen Märkte 

entwickelten sich im März heterogen. 

In Griechenland (+50 %), den Niederlanden 

(+24 %), Dänemark (+19 %), Österreich 

(+15 %) und Schweden (+11 %) legte 

der Absatz zweistellig zu. Belgien 

(+8 %), die Schweiz (+5 %) und Island 

(+1 %) konnten ebenfalls Zuwächse verbuchen. 

Einen Rückgang gegenüber dem 

Vormonat mussten im März Irland (-8 %), 

Finnland (-4 %), Norwegen (-3 %) und Portugal 

(-2 %) hinnehmen. 

Das erste Quartal 2017 schließt der 

westeuropäische Pkw-Markt mit einer positiven 

Bilanz ab: Mit 3,9 Mio. Neuzulassungen 

steht der Markt aktuell mehr als 

7 % im Plus. 

In den neuen EU-Ländern erhöhte sich 

der Pkw-Absatz im März im Vergleich zum 

Vorjahresmonat um 21 % auf 124 100 

Einheiten. Im ersten Quartal 2017 wurden 

insgesamt 318 600 Pkw neu zugelassen 

(+18 %). Zuwächse von 20 % oder mehr 

verzeichneten in diesem Zeitraum Rumänien 

(+28 %), Ungarn (+24 %), Kroatien 

(+23 %), Bulgarien (+22 %), Polen (+20 %) 

und Litauen (+20 %). 

www.vda.de 

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AKTUELLES 

Die Sieger der Audi Tool Trophy 

präsentieren ihre Urkunden an 

der Seite leitender Audi-Funktionäre: 

Sascha Meckler, Erstplatzierter 

der Kategorie „Bachelor- 

und Semesterarbeiten“, 

Eric Gärtner, Erstplatzierter der 

Kategorie „Master- und Diplomarbeiten“, 

Philipp Kolmer, Zweitplatzierter 

der Kategorie „Bachelor- 

und Semesterarbeiten“ 

und Michael Grubenmann, 

Zweitplatzierter der Kategorie 

„Master- und Diplomarbeiten“ 

(v. l. n. r.). 

FOTO: AUDI 

Preis für talentierte Nachwuchsingenieure 

> AUDI TOOL TROPHY: Scharfe Kanten, 

enge Radien – gerade ihr Design macht 

die Karosserien der Audi-Modelle unverwechselbar. 

In der Fertigung lassen sich 

diese präzisen Linien oft nur mit Spezialwerkzeugen 

des Kompetenz Centers Anlagen- 

und Umformtechnik umsetzen. Auf 

der Suche nach innovativen Ideen im 

Werkzeugbau hat Audi bereits zum neunten 

Mal den Studentenwettbewerb „Audi 

Tool Trophy“ ausgerichtet. Die Sieger erhielten 

am 3. Mai Preisgelder in Höhe von 

bis zu 2500 Euro. 

In diesem Jahr war der Wettbewerb 

besonders spannend: Erstmals flossen 

auch dreiminütige Kurzvorträge der Teilnehmer 

mit in die Bewertung ein, sogenannte 

„Pitches“. Zehn Studierende 

schafften es in die engere Auswahl und 

präsentierten ihre Arbeiten vor einer Expertenjury. 

Davon prämierte der Automobilhersteller 

die jeweils zwei besten Einreichungen 

aus den Kategorien „Master/ 

Diplomarbeiten“ und „Bachelor-/Semesterarbeiten“. 

„Die Audi Tool Trophy ist ein etablierter 

Wettbewerb, den wir nun noch interessanter 

für talentierte Nachwuchsingenieure 

gestaltet haben“, erklärt Jörg 

Spindler, Leiter Kompetenz Center Anlagen- 

und Umformtechnik. „Neben dem 

fachlichen Austausch mit unseren Experten 

bieten wir den Studierenden auch die 

Gelegenheit, wichtige Kontakte für ihre 

berufliche Laufbahn zu knüpfen.“ 

In der Kategorie „Master und Diplomarbeiten“ 

konnte Eric Gärtner von der 

Hochschule Mittweida die Jury mit seinem 

Beitrag zur Technologieentwicklung 

für das Reibpunktschweißen von hochfesten 

Aluminiumlegierungen der 7000er- 

Serie überzeugen. Den zweiten Platz belegte 

hier Michael Grubenmann, Student 

der ETH Zürich, mit seiner Masterarbeit 

zum Thema Potenzialanalyse neuer Versagenskriterien 

für die Blechumformsimulation. 

Ebenfalls den 1. Platz, die Tool Trophy 

und das Preisgeld in Höhe von 2500 Euro 

hat Sascha Meckler in der Kategorie 

„Bachelor und Semesterarbeiten“ er rungen. 

Mit seiner Entwicklung einer Software 

zur Modellierung der Fließ-, Fließort- 

und Grenzformänderungskurve sowie 

zur Ableitung entsprechender 

Materialkarten für AutoForm und 

Rekordzuwachs bei Elektrofahrzeugen 

> ZSW: Im ersten Quartal 2017 wurden insgesamt 11 624 Elektrofahrzeuge neu 

zugelassen, darunter 5060 rein batterieelektrisch betriebene Pkw sowie 5264 

Pkw mit zusätzlichem Verbrennungsmotor. Diese Zahlen meldete das Zentrum 

für Sonnenenergie- und Wasserstoff-Forschung Baden-Württemberg (ZSW). Demnach 

konnte die Elektromobilität hierzulande ein Rekordwachstum verzeichnen, 

denn bislang wurden innerhalb eines Quartals in Deutschland noch nie so viele 

Elektrofahrzeuge angemeldet. 

www.zsw-bw.de/datenservice 

LS DYNA konnte sich der Student der 

Friedrich Alexander Universität Erlangen 

Nürnberg gegen die starke Konkurrenz 

durchsetzen. Philipp Kolmer von der 

Technischen Universität Braunschweig 

erreichte mit seiner Bachelorarbeit zum 

Thema Standzeitoptimierung von Aluminiumdruckgießwerkzeugen 

den 2. Platz. 

Die im Kompetenz Center Anlagenund 

Umformtechnik neu gestaltete Trophäe 

wurde erstmals in einem 3-D-Metalldrucker 

gefertigt. Eine weitere Neuerung 

war das Publikumsvoting: Zum 

ersten Mal haben Gäste, betreuende Professoren 

und Audi-Experten aus Produktion 

und Logistik einen zusätzlichen Preis 

für den besten Pitch verliehen. Der Gewinner 

Michael Grubenmann freut sich 

über einen Wertgutschein für die Audi 

Driving Experience. 

Das Audi Kompetenz Center Anlagenund 

Umformtechnik entstand Anfang 

2017 als Zusammenschluss aus Werkzeugbau 

und Presswerk. Die bisher separaten 

Bereiche arbeiten seit jeher eng 

zusammen. Sie fertigen und bedienen 

unter anderem die Presswerkzeuge, die 

das Audi-Design ermöglichen. Als Rahmenprogramm 

zur Audi Tool Trophy präsentierte 

das Kompetenz Center beim 

Technologieforum aktuelle Projekte. 

Auch im kommenden Jahr sucht das 

Kompetenz Center Anlagen- und Umformtechnik 

wieder nach innovativen Studien 

und Abschlussarbeiten aus dem deutschsprachigen 

Raum. Den Bewerbungszeitraum 

für die Tool Trophy 2017 gibt Audi 

noch rechtzeitig auf seiner Website bekannt. 

www.audi.com 


AKTUELLES 

Montage eines 

BMW-Hybrid-Pkw 

im BMW-Werk Leipzig. 

Risiken und 

Chancen beim Automobilstrukturwandel 

in Sachsen halten 

sich in etwa die 

Waage. 

FOTO: BMW 

Fallstudie zur Automobilzulieferindustrie in Sachsen 

> VDA: In der Branche herrscht Konsens 

darüber, dass sich die Automobilindustrie 

in einem „epochalen Wandel“ befindet. 

In der Tat sind nie zuvor derart gravierende 

Veränderungen bei Markt, Produkt und 

Prozess zeitgleich aufgetreten. Und noch 

nie zuvor in der Geschichte der Automobilindustrie 

hatte die Zulieferindustrie aufgrund 

ihres heutigen Wertschöpfungsanteils 

von ca. 70 % einen so hohen Anteil 

an der Bewältigung eines Strukturwandels 

zu meistern. 

Das Sächsische Staatsministerium für 

Wirtschaft, Arbeit und Verkehr (SMWA) 

hat vor einigen Monaten ein Konsortium 

aus Chemnitz Automotive Institute (CATI) 

und Netzwerk Automobilzulieferindustrie 

(AMZ) damit beauftragt, diese aktuellen 

Entwicklungen und Trends zu analysieren 

und in einem zweiten Schritt deren Auswirkungen 

auf die Automobilzulieferindustrie 

in Sachsen zu bewerten. Diese Studie 

ist nunmehr abgeschlossen und wurde 

u. a. im Arbeitskreis Industriepolitik der 

Wirtschaftsminister-Konferenz der Länder 

Anfang März in Leipzig vorgestellt. 

In einem I. Teil werden insgesamt neun 

Markt-, Produkt- und Prozesstrends analysiert: 

> Markt: neue Märkte, neue Wettbewerber, 

neue Mobilitätsmuster 

> Produkt: neue Werkstoffe, neue Antriebe, 

Connected Car, autonomes 

Fahren 

> Prozess: Modul- und Plattformstrategie, 

Industrie 4.0 

In Summe kommt auf die Branche – Hersteller 

wie Lieferanten – in den nächsten 

zehn bis 15 Jahren eine gewaltige Herausforderung 

zu. Dieses Thema bewegt 

auch das „Autoland Sachsen“, in dem der 

Automobilbau mit über 81 000 Beschäftigten 

(davon ca. 60 000 in der Zulieferindustrie) 

eine wirtschaftliche Schlüsselbranche 

darstellt. 

Die Veröffentlichung kommt zum richtigen 

Zeitpunkt, da gegenwärtige Untersuchungen 

und Verlautbarungen automobilwirtschaftlicher 

Institute für die deutsche 

Zulieferindustrie überwiegend ein 

besorgniserregendes Bild zeichnen. 

„Das Besondere an unserer Studie ist, 

dass wir uns nicht nur mit den bekannten 

Risiken, sondern auch intensiv mit den 

Chancenpotenzialen für die Zulieferunternehmen 

beschäftigt haben. Und wir haben 

diese Analyse zudem mit sehr viel 

Aufwand auf unternehmensbasierten Daten 

aufgebaut, indem wir für gut 200 Zulieferunternehmen 

der Region mit über 

40 000 Beschäftigten detaillierte Technologieprofile 

erstellt und diese mit Beschäftigungszahlen 

belegt und gewichtet 

haben“, erläutert Prof. Dr. Werner Olle, 

einer der Autoren, den Forschungsansatz 

der CATI/AMZ-Studie. 

Aggregiert auf alle vier Produktbereiche 

lässt sich aus den unternehmensbasierten 

Einzelwerten ein Beschäftigungsrisiko 

von insgesamt 16,5 % für die 

Automobilzulieferindustrie in Sachsen ableiten. 

In allen Produktbereichen stehen 

diesen Beschäftigungsrisiken jedoch zeitgleich 

auch Beschäftigungschancen 

durch neue Werkstoffe, neue Produkte 

und Services, neue Märkte gegenüber, die 

zu kompensatorischen Beschäftigungszuwächsen 

führen können. Im Ergebnis 

ergibt sich aus diesen Chancen für die 

gesamte Zulieferindustrie in Sachsen ein 

positiver Beschäftigungseffekt von 

+ 13,5 %, der in Summe die aufgezeigten 

Beschäftigungsrisiken nahezu ausgleichen 

könnte. 

Dieses Ergebnis variiert allerdings 

nach Produktbereichen. In drei Produktbereichen 

(Karosse/Exterieur, Interieur, 

Elektrik/Elektronik) sind prozentual hohe 

positive Beschäftigungseffekte möglich. 

Lediglich im Produktbereich Antrieb/ 

Fahrwerk reichen die Chancen nicht aus, 

um die Beschäftigungsrisiken zu kompensieren. 

Fazit: Nicht Beschäftigungskrise, sondern 

Strukturwandel heißt die Herausforderung. 

Aber auch diese Herausforderung 

ist gewaltig. Nicht jedes Produkt und jeder 

Produktbereich, nicht jedes Unternehmen 

und nicht jeder Arbeitsplatz wird den 

automobilen Strukturwandel überleben. 

Aufgabe jedes einzelnen Unternehmens 

ist es, die Chancen und Risiken für seinen 

jeweiligen Geschäftsbereich zu bewerten 

und geeignete Maßnahmen einzuleiten. 

Eine Kurzfassung beider Teile der Studie 

kann über info@cati.institute angefordert 

werden. 

www.vda.de 


Kürzere Bearbeitungszeiten von Aluminiumlegierungen 

> ALERIS: Aleris, Koblenz, ein führender 

Spezialist für Walzprodukte aus Aluminium, 

verkürzt die Bearbeitungszeiten von 

Aluminiumlegierungen im Werkzeug- und 

Formenbau erheblich. Das Unternehmen 

hat die Eigenschaften der Legierungen 

Weldural und Hokotol so optimiert, dass 

der Zeitaufwand bei der Bearbeitung auf 

ein Zehntel im Vergleich zu herkömmlichem 

Stahl gesunken ist. Und auch bei 

der Temperaturbeständigkeit und der Finish-Bearbeitung 

überzeugen die beiden 

Legierungen mit einer sehr guten Polierbarkeit 

und optimaler Oberflächenqualität. 

Das ist wichtig für die anschließende 

Weiterverarbeitung der Legierungen, wie 

beispielsweise das Coating. 

Im modernen Werkzeug- und Formenbau 

gilt: Die Komplexität und die Anforderungen 

an Präzision bei den Fertigungsprozessen 

steigen stetig. Mit herkömmlichen 

Materialien ist diesen 

Herausforderungen kaum noch beizukommen. 

Daher kann jede Vereinfachung 

und Optimierung der Produktionsprozesse 

der entscheidende Wettbewerbsvorteil 

sein. Aluminium ist sehr gut zerspanbar, 

Das Steinbeis-Transferzentrum 

Produktionstechnik 

& 

Werkzeugmaschinen 

bestätigt für die 

Aluminiumlegierungen 

Weldural und 

Hokotol erheblich 

reduzierte Bearbeitungszeiten. 

die Zerspankräfte und der Verschleiß am 

Werkzeug gering. Darüber hinaus verfügt 

Aluminium im Vergleich zu Stahl über eine 

deutlich höhere Wärmeleitfähigkeit. 

Das beeinflusst die Aufheiz- und Abkühlgeschwindigkeit 

positiv und verkürzt die 

Zykluszeit im Fertigungsprozess. 

Durch die auf ein Zehntel reduzierten 

Bearbeitungszeiten sind die Leichtmetalllegierungen 

in allen Verarbeitungsprozessen 

kostengünstig zu zerspanen. Für den 

Werkzeug- und Formenbauer bedeutet 

das: Der Zerspanungsprozess kann um 

ein Vielfaches beschleunigt und damit effizienter 

gemacht werden. Damit lassen 

sich nicht nur Kosten einsparen, sondern 

auch die Realisierungszeit für das gesamte 

Projekt verkürzen. In Zeiten von immer 

kürzeren Produktzyklen kann dieser Zeitvorteil 

ausschlaggebend für die Auftragsvergabe 

sein. 

https://de.aleris.com 

FOTO: ALERIS 

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AKTUELLES 

Podiumsdiskussionen auf der Terratec 

Podiumsdiskussion zum Thema Altsanddeponien im Rahmen der Umweltmesse Terratec 

in Leipzig. 

> ALTSAND-DEPONIEKAPAZITÄTEN: 

Auf der Umweltmesse Terratec in Leipzig 

im April hat das Thema Verknappung von 

Deponieraum eine wichtige Rolle gespielt. 

„Angesichts der zunehmenden Klagen von 

Unternehmen verschiedener Branchen, 

dass die Entsorgung mineralischer Abfälle 

auf Deponien schwieriger und deutlich 

teurer wird, kann die Politik vor dieser 

Problematik nicht länger die Augen verschließen“, 

betonte Elke Radtke, die Umwelt- 

und Arbeitsschutzreferentin des 

Bundesverbandes der Deutschen Gießerei-Industrie 

e. V. (BDG), die an einer Podiumsdiskussion 

zu diesem Thema auf der 

Messe teilnahm. 

Zwar solle die sogenannte Mantelverordnung, 

in deren Rahmen auch die Verwertung 

mineralischer Abfälle als Ersatzbaustoffe 

geregelt wird, Abhilfe bei der 

Problematik schaffen. Allerdings dürfte 

eher das Gegenteil der Fall sein. Denn die 

sehr strengen Vorgaben zum Schutz von 

Boden und Grundwasser würden dazu 

führen, dass nicht mehr, sondern wesentlich 

weniger geeignete Abfälle zu sekundären 

Baustoffen verarbeitet und verbaut 

werden könnten. Bislang tue sich der Gesetzgeber 

schwer, diesen Zielkonflikt von 

Ressourcenschutz und Naturschutz zu 

lösen. 

Nach wie vor werde auf politischer 

Ebene die Schließung von Stoffkreisläufen 

angestrebt, in deren Konsequenz gar keine 

Ablagerung von Abfällen mehr stattfinden 

solle. Dem stehe die Notwendigkeit 

gegenüber, dass insbesondere schadstoffbelastete 

Materialien auch zukünftig 

umweltgerecht entsorgt bzw. beseitigt 

werden müssten, ergänzte Radtke. 

Dieses Spannungsfeld hatte die Interessengemeinschaft 

Deutsche Deponiebetreiber 

(InwesD) zum Anlass genommen, 

ihr traditionelles „Deponiefrühstück“ 

auf der Terratec unter den Titel 

„Deponien – ein Auslaufmodell?“ zu stellen. 

Im Rahmen einer Podiumsdiskussion 

diskutierten die Teilnehmer – Dr. Bernd 

Engelmann vom Umweltbundesamt, Prof. 

Dr. Klaus Fricke von der TU Braunschweig, 

Elke Radtke vom BDG und Hartmut 

Haeming von InwesD – über Möglichkeiten 

der Abfallvermeidung, Verwertungsstrategien 

und die Nutzung von Deponien 

als Langzeitdepots für Rohstoffe. 

Die zum Teil sehr kontrovers geführte 

Debatte lockte viele Zuhörer an. Denn eines 

wurde deutlich: die auf politischer 

und wissenschaftlicher Ebene gepflegte 

Vorstellung von der kompletten Verwertung 

aller Abfälle steht in krassem Widerspruch 

zur Realität. Für viele Abfallfraktionen 

existieren heute noch keine Verfahren, 

mit deren Hilfe die Rest- in 

Wertstoffe umgewandelt werden können. 

Darüber hinaus enthalten viele Abfälle 

Stoffe, die umwelt- oder gesundheitsschädlich 

sind. Um diese Hürden zu nehmen, 

bedarf es weiterer Anstrengungen 

aller Beteiligten zur Entwicklung nachhaltiger 

Verwertungsmöglichkeiten. 

Als Industrievertreterin betonte Elke 

Radtke, dass die Unternehmen schon aus 

Kostengründen daran interessiert seien, 

die Menge und Schadstoffbelastung der 

Abfälle so gering wie möglich zu halten. 

Allerdings seien dennoch Initiativen gefragt, 

Konzepte zur weiteren Reduktion 

zu entwickeln. Nicht ganz zu Unrecht hatte 

Prof. Fricke der Industrie vorgeworfen, 

dass die seit vielen Jahren verfügbaren 

günstigen Deponiepreise dazu beigetragen 

hätten, technologische Innovationen 

zur Abfallminimierung bzw. -verwertung 

nur halbherzig voranzutreiben. 

Heftigen Widerspruch indes erntete 

Dr. Engelmann vom UBA für seine Aussage, 

dass in Deutschland im Durchschnitt 

für 14 Jahre Deponiekapazitäten zur Verfügung 

stünden. Dass dem nicht so ist, 

belegen Datenerhebungen sowohl von 

InwesD als auch vom BDG. Aus diesen 

geht eindeutig hervor, dass viele Regionen 

von tatsächlichen Engpässen betroffen 

sind, weil die Laufzeiten bestehender Ablagerungskapazitäten 

unter fünf Jahren 

liegen. Insbesondere im nordöstlichen 

Niedersachsen zeichnet sich ein echter 

Deponienotstand ab. Gleichzeitig werden 

jedoch keine neuen Kapazitäten geschaffen 

– vielmehr werden bereits geplante 

und sogar genehmigte Vorhaben beklagt 

und so zum Stillstand gebracht. 

Auf diese Situation hat die deutsche 

Wirtschaft reagiert und unter dem Schirm 

des Bundesverbandes der Deutschen Industrie 

(BDI) ein Diskussionspapier erarbeitet, 

welches die Knappheit an Deponiekapazitäten 

und mögliche Lösungsmöglichkeiten 

adressiert. 

Dieses Papier wurde in einer weiteren 

Podiumsdiskussion vorgestellt. Ziel der 

Ausarbeitung ist es, die politischen Entscheidungsträger 

auf die Problematik 

aufmerksam zu machen und die Gewährleistung 

einer Entsorgungssicherheit als 

wichtigen Standortfaktor zu begreifen. 

Der BDI schlägt deshalb unter anderem 

vor, die Entscheidung über die 

Schaffung von Deponiekapazitäten auf 

einer höheren politischen Ebene anzusiedeln. 

Bislang befinden Kommunalpolitiker 

über die Realisierung von Deponiestandorten. 

Zunehmend fällt deren 

Votum allerdings negativ aus und trägt 

damit dem Widerstand in der Gesellschaft 

gegen abfallwirtschaftliche Projekte 

Rechnung. Nach Ansicht des BDI 

sollten die Interessen sorgsam abgewogen 

und im Sinne eines unabhängigen, 

objektiven Handelns von der lokalen Ebene 

auf Landes- oder sogar Bundesebene 

gehoben werden. 

www.bdguss.de 

FOTO: INWESD 


Magnesiumgießer gewinnt HR-European Excellence Award 

> ANDREAS STIHL AG: Die Andreas 

Stihl AG & Co. KG, Waiblingen, hat den 

European Excellence Award in Human Resources 

(HR) für das beste Employer-Video 

2017 gewonnen. Mit einem interaktiven 

360°-Recruiting-Film überzeugte 

das Personalmarketing von Stihl die europäischen 

Jury. „Wir haben mit dem Recruiting-Film 

eine Stihl-Erlebniswelt geschaffen, 

in der sich die Bewerberinnen 

und Bewerber virtuell bewegen und somit 

das Unternehmen kennenlernen können“, 

erklärt Dennis Blöcher, Leiter Personalmarketing 

bei Stihl, das Konzept. Der 

European Excellence Award wird in insgesamt 

26 Kategorien vergeben. Die Quadriga 

Hochschule Berlin und das Fachmagazin 

Human Resources Manager 

zeichnen damit Unternehmen in Europa 

für innovative Leuchtturmprojekte im Personalmanagement 

aus. Bereits 2016 wurde 

das Waiblinger Unternehmen für das 

innovative Filmkonzept auf nationaler 

Ebene mit dem Human Resources Excellence 

Award in der Kategorie „Innovation 

des Jahres“ ausgezeichnet. 

Der 360°-Recruiting-Film ist ein interaktives 

Film-im-Film-Konzept, das den 

Zuschauer in einer eigens geschaffenen 

Welt animiert, sich über Stihl als Arbeitgeber 

zu informieren. Die Zuschauer bewegen 

sich in einer 360°-Erlebniswelt und 

werden dabei von einer Moderatorin 

durch einen virtuellen Raum geführt. Bei 

diesem Rundgang können sich die Nutzer 

Stihl hat den European Excellence Award in Human Resources für das beste Employer- 

Video 2017 gewonnen. Dennis Blöcher (links), Leiter Personalmarketing bei Stihl, und 

Carolin Buchmaier, Stihl-Personalmarketing, nahmen den Preis entgegen 

individuell Filmclips auswählen, die sie 

interessieren. Filminhalte vom Schüler bis 

zum Berufserfahrenen, unterschiedliche 

Berufsfelder und Themen wie Work-Life- 

Balance, Karriere und die Bewerbung, 

werden vorgestellt. Stihl- Mitarbeiterinnen 

und Mitarbeiter geben in den Kurzfilmen 

Einblicke in ihre Arbeitswelt und stellen 

ihren Beruf vor. „Die Mehrheit unserer 

Bewerberinnen und Bewerber sind technik-affin 

und sehr erfahren im Umgang 

mit Online-Medien. Dieser Zielgruppe 

werden wir mit diesem Video besonders 

gerecht“, erzählt Carolin Buchmaier, die 

den Film als Projektleiterin entwickelt hat. 

Der Film ist unter www.stihl.de/karriere 

zu finden. 

www.stihl.de 

FOTO: STIHL AG 

BDG-Läufer mit guter Ausdauer 

> METRO MARATHON DÜSSELDORF: 

Beim METRO Marathon in Düsseldorf starteten 

am 30. April auch sechs Mitarbeiter 

des Bundesverbandes der Deutschen Gießerei-Industrie 

e. V. (BDG). Insgesamt nahmen 

16 000 Läufer teil, 3200 als Einzelund 

12 000 als Staffelläufer. Bei schönstem 

Sonnenschein erreichten die vier 

BDG-Staffelläufer in der Besetzung Markus 

Scholl, Jörg Evertz, Benjamin Dusoulier 

und Tina Meckel in der Zeit von 3 h 23 min 

mit dem 136. Platz ein sehr gutes Ergebnis. 

Auch das Ergebnis der Einzel-Marathonläufer 

Heiko Lickfett und Manuel Bosse 

konnte sich sehen lassen: Sie meisterten 

die volle Distanz von 42 km deutlich 

unter 4 h. Zahlreiche Kolleginnen und Kollegen 

aus dem Haus der Gießerei-Industrie 

spornten die BDG-Teilnehmer an der Wegstrecke 

zu ihren Höchstleistungen an. 

 

www.bdguss.de 

Ein starkes Team: Benjamin Dusoulier, Markus Scholl, Tina Meckel, Jörg Evertz und 

Manuel Bosse (v. l. n. r.) 

FOTO: MANUEL BOSSE 


AKTUELLES 

FOTO: JOERN SPREEN-LEDEBUR 

Millionen-Investition geplant 

Das flüssige Eisen hat eine Temperatur von rund 

1400 °C, bevor es in die Verarbeitung geht. Ein neuer 

Ofen soll das flüssige Eisen warmhalten. 

> MEIER GUSS: Die Heinrich Meier Eisengießerei 

GmbH & Co. KG in Rahden 

will einen Warmhalterinnenofen mit Nebenanlagen 

bauen. Die neue Anlage ist 

mit erheblichen Investitionen verbunden, 

soll eine alte Anlage ersetzen und außerdem 

große Mengen Energie einsparen. 

Der neue induktiv beheizte Warmhalterinnenofen 

soll 75 t Nutzinhalt einschließlich 

aller zugehörigen Versorgungs-, 

Förder- und Dosiereinrichtungen 

haben. Hier soll das im Kupolofen geschmolzene 

Eisen für das nachfolgende 

Vergießen zwischengespeichert werden. 

Bei einer Bauausschusssitzung in Rahden 

am 11. Mai wurden die Planungen 

offengelegt: Der Warmhalterinnenofen 

soll ausschließlich als Warmhaltegefäß 

betrieben werden. Durch den neuen Ofen 

soll eine Optimierung der Produktionsabläufe 

erreicht und die Eisenqualität verbessert 

werden. Kommt es derzeit zu einer 

Störung der Formanlage, kann das 

flüssige Eisen nicht mehr in dem vorgesehenen 

Umfang in die Formen gegossen 

werden. In der Regel wird dann die Gattierung 

angehalten und der Ofen schmilzt 

nur noch die in ihm enthaltenen Sätze, 

bevor er ganz vom Wind genommen wird. 

Dieses Überschusseisen wird dann direkt 

aus dem Vorherd entnommen und in Kokillen 

gegossen. 

Das hierbei produzierte Eisen ist nur 

noch als Kreislaufmaterial wiederverwertbar 

und muss wieder eingeschmolzen 

werden. Insgesamt werden durch die fehlenden 

Speicherungsmöglichkeiten des 

flüssigen Eisens pro Jahr rund 345 t „vermasselt“. 

Somit kann die reine Schmelzzeit 

bei gleichbleibender Ausbringung 

verringert werden, was zu einer Energieeinsparung 

von rund 4,4 Mio. kWh pro 

Jahr führen soll. Durch die Errichtung und 

den Betrieb des neuen Rinnenofens wird 

die bisherige beheizte Zehn-Tonnen-Vergießeinrichtung 

hinfällig, da kein Bedarf 

mehr besteht, das flüssige Eisen über der 

Formanlage warm zu halten. Die beheizte 

Vergießeinrichtung soll daher stillgelegt 

und durch eine neue 7,5 t umfassende 

unbeheizte Vergießeinrichtung ersetzt 

werden. 

Für den Betrieb des neuen Warmhalterinnenofens 

ist darüber hinaus eine 

20-t-Krananlage erforderlich, die eine Erhöhung 

eines Teilbereiches der Halle Nord 

notwendig macht. Durch die geplanten 

Maßnahmen sollen die Produktionsabläufe 

optimiert werden. Die Kapazität der 

genehmigten Schmelzleistung von 

68 000 t Guss pro Jahr soll durch das 

Vorhaben nicht erhöht werden. Auch die 

Jahresproduktion für das Gießen soll mit 

maximal 4160 h und den Gießzeiten von 

6 bis 22 Uhr unverändert bleiben. 

Die Investitionskosten für diese „in die 

Zukunft gerichtete erste von mehreren 

notwendigen Investitionen zur Sicherung 

und Optimierung des Standortes Rahden 

belaufen sich auf circa 3,9 Mio. Euro“, 

wie es in der Bauausschusssitzung hieß. 

Die Umsetzung und Einführung ist 

betriebsbedingt zum Jahreswechsel 

2017/2018 vorgesehen. 

Quelle: Neue Westfälische Zeitung für 

das Lübbecker Land, 4.5.17, 

Autor: Joern Spreen-Ledebur 

www.meierguss.de 


FOTO: DAVID HELMER/BDG 

Verband präsentiert sich auf der Hannover Messe 2017 

> BDG: Die Hannover Messe, die weltweit 

führende Industriemesse, stand in diesem 

Jahr unter dem Motto Digitalisierung. Mit 

dem Leitthema „Integrated Industry – 

Creating Value“ wurde der Fokus vor allem 

auf den Nutzen von Industrie 4.0 gelegt. 

Das große Interesse spiegelte sich in den 

Besucherzahlen der Messe wider: über 

225 000 waren in diesem Jahr zu Besuch 

bei den rund 6500 Ausstellern. Ein neuer 

Rekord für die Messe. Der Hauptgeschäftsführer 

des Verbandes Deutscher 

Maschinen- und Anlagenbau (VDMA), Thilo 

Brodtmann, sagte: „Die Hannover Messe 

war eine Leistungsschau des Maschinenbaus 

par excellence: Industrie 4.0 ist 

kein Testfeld mehr, sondern die konkrete 

Uhlmann_Stampfschablonen 03.01.2007 16:18 Uhr Seite 1 

Umsetzung der Digitalisierung zum Nutzen 

der Anwender. Und die Messe war für 

Brodtmann auch ein Beleg für die gute 

Stimmung in der Industrie: „Wir haben die 

technischen Lösungen für die großen Herausforderungen 

der Menschheit, und wir 

spielen im internationalen Vergleich ganz 

vorne. Deshalb können wir ohne Wenn und 

Aber von einer ausgezeichneten Hannover 

Messe 2017 sprechen.“ 

Auch der Bundesverband der Deutschen 

Gießerei-Industrie e.V. (BDG) war 

in diesem Jahr in Hannover erneut vertreten. 

Dass Gießen High-Tech ist, zeigte der 

BDG auf der Sonderschau „gegossene 

Technik“ in Halle 5 gemeinsam mit seinen 

Mitgliedern. Die insgesamt 19 Aussteller 

auf dem Gemeinschaftsstand hatten wie 

in der Vergangenheit die Gelegenheit, ein 

Highlight-Exponat zu präsentieren. Auch 

die Nachwuchsinitiative „Powerguss“ von 

BDG und VDG (Verein Deutscher Giessereifachleute 

e.V.) war vor Ort aktiv. Die 

Initiative nutzte die Gelegenheit, bis zu 

150 Jugendlichen täglich zu zeigen, was 

Gießen ist und welche Bauteile in ihrem 

Alltag gegossen werden. 

Der Tenor der Aussteller auf der „gegossenen 

Technik“ war durchaus positiv: 

„Wir haben viele gute Gespräche mit potenziellen 

Kunden geführt, uns mit unseren 

Bestandskunden getroffen und werden 

wieder auf die Hannover Messe kommen“, 

hieß es u. a. www.bdguss.de 

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AKTUELLES 

FOTO: NÜRNBERGMESSE 

China Diecasting: Wachstum von Ausstellern und Besuchern erwartet. 

Einstieg in den größten Druckgussmarkt der Welt 

> CHINA DIECASTING 2017: Die 

Druckgussbranche in China wächst 

enorm. Grund dafür: die rasante Entwicklung 

der chinesischen Automobilindustrie 

in den letzten Jahren. Die Megacity 

Shanghai spielt dabei eine zentrale 

Rolle. Sie ist Sitz der größten Ansiedlung 

von Automobilherstellern sowie deren 

Zulieferern in China und damit auch der 

perfekte Standort für die China Diecasting, 

Fachmesse mit Kongress für Druckguss, 

die vom 19. bis 21. Juli 2017 in 

Shanghai bereits zum zwölften Mal stattfindet. 

Seit 2013 veranstaltet die NürnbergMesse 

China als Co-Organizer diese 

Veranstaltung äußerst erfolgreich. 

Zur diesjährigen Messe werden rund 350 

Aussteller (2016: 295) und 15 000 Fachbesucher 

(2016: 12 032) aus den Bereichen 

Automotive, Elektronik sowie Maschinen- 

und Anlagenbau erwartet. Die 

China Diecasting ist für deutsche und 

europäische Unternehmen eine gute 

Möglichkeit, den florierenden chinesischen 

Druckgussmarkt kennenzulernen 

und neue Geschäftspotenziale zu erschließen. 

„China ist derzeit der größte 

Druckgussmarkt der Welt und deshalb 

für viele unserer Kunden sehr spannend. 

Gleichzeitig sind die Unsicherheiten hinsichtlich 

des fremden Wirtschaftssystems 

und der kulturellen Unterschiede 

groß“, so Christopher Boss, Veranstaltungsleiter 

bei der NürnbergMesse und 

verantwortlich für die Fachmesse Euroguss 

in Nürnberg sowie die Druckgusstermine 

weltweit. „Deshalb begleiten wir 

unsere Kunden Schritt für Schritt und 

bieten interessierten Unternehmen verschiedene 

Services, um den chinesischen 

Markt kennenzulernen. Das fängt 

an bei der Teilnahme an einer Delegationsreise, 

die den Besuch der Messe, des 

Kongresses und Firmenbesichtigungen 

vor Ort vorsieht, geht über die Buchung 

eines Rundum-Sorglos-Paketes inklusive 

der Beteiligung an einem Gemeinschaftsstand 

bis hin zum Individualstand. 

Alle wichtigen Services für den 

perfekten Einstieg in den asiatischen 

Markt kommen dabei aus einer Hand, 

so wie es unsere Kunden von der Euroguss 

in Nürnberg kennen“, erklärt Boss. 

Und die Kunden scheinen mit diesem 

Angebot zufrieden zu sein. Thomas 

Hoehn, Geschäftsführer Anviloy by Weldstone 

GmbH, Rosenheim: „Nachdem wir 

bei der Euroguss in Nürnberg positive 

Erfahrungen mit dem Messekonzept und 

dem Service gemacht haben, entschieden 

wir uns 2016 erstmals, an der China 

Diecasting teilzunehmen. Der International 

Pavillon ist eine ideale Möglichkeit 

dafür. Uns hat es im letzten Jahr so gut 

gefallen, dass wir für dieses Jahr die Fläche 

vergrößert haben.“ Andreas Müller, 

CEO der DGS Druckguss-Systeme AG, 

St. Gallen, Schweiz, war im vergangenen 

Jahr Teilnehmer der Delegationsreise. Er 

sagt: „Aufgrund der hervorragend organisierten 

und viel beachteten Messe in 

Verbindung mit der Teilnahme an der 

Konferenz im letzten Jahr haben wir uns 

entschieden, in diesem Jahr auch selbst 

auf der China Diecasting auszustellen. 

Wir gehen davon aus, damit alle relevanten 

Kunden und Geschäftspartner für 

unser Schlüsselsegment ‚Leichtbau‘ erreichen 

zu können und freuen uns auf 

die Veranstaltung.“ 

www.diecastexpo.cn/en 


125 Jahre innovative Antworten für die Zukunft 

> WALZENGIESSEREI COSWIG: Forschergeist 

und Innovationseifer ziehen 

sich wie ein roter Faden durch die Geschichte 

der Walzengießerei Coswig 

GmbH aus dem sächsischen Coswig. Immer 

wieder verschiebt das Traditionsunternehmen 

die Grenzen des Machbaren 

im Guss. Aktuell feiert das Unternehmen 

sein 125-jähriges Jubiläum. Eine Erfolgsgeschichte 

mit Zukunft – gegen alle Widrigkeiten. 

1892 gründete Eduard Schürmann 

das Eisenwerk Coswig und legte 

damit den Grundstein für eine der modernsten 

Gießereien Europas. Von Beginn 

an entwickelte das auf Eisenbahnbedarf, 

Maschinenguss und Hartgusswalzen spezialisierte 

Unternehmen seine Produktionsverfahren 

kontinuierlich weiter. Das 

Fortschrittsdenken und die Innovationskraft 

Schürmanns zeigen die Erfindung 

des weltweit ersten Heißwindkupolofens 

zu Beginn des ersten Weltkrieges. Durch 

die Ausstattung der Kupolöfen mit einem 

sogenannten Schürmann-Vorwärmer gelang 

es, die Produktion trotz Mangels an 

Roheisen und Gussschrott aufrecht zu 

erhalten. Nach Kriegsende konzentrierte 

sich Coswig auf die Produktion einbaufertiger 

Walzen. Mit beeindruckendem 

Erfolg: Die ausgezeichnete Qualität der 

bis zu 10 t schweren Walzen war europaweit 

bekannt und gefragt. Bis zur Weltwirtschaftskrise 

von 1929. Politische und 

wirtschaftliche Krisen zwangen die Gießerei 

immer wieder dazu, sich neu zu erfinden. 

Der Ausbruch des zweiten Weltkrieges, 

die vollständige Demontage des 

Werkes nach 1945, die Errichtung des 

Eisernen Vorhangs und die Verstaatlichung 

in der DDR waren nicht nur tiefe 

Einschnitte in der Weltgeschichte, sondern 

auch in der Entwicklung des Unternehmens. 

Doch durch innovative Ideen 

und flexible Lösungen gelang es immer 

In der bereits 1892 

gegründeten Gießerei 

wurde 1914 der 

weltweit erste Heißwindkupolofen 

entwickelt. 

wieder, die Herausforderungen der Zeit 

zu meistern und die hohen Ansprüche der 

Kunden zu erfüllen. Bis zur Wende 1990 

machte sich Coswig vor allem durch die 

Fertigung hochpräziser Druckzylinder für 

den Radebeuler Druckmaschinenhersteller 

Planeta einen Namen. Aber auch gegossene 

Walzen von bis zu 46 t gehörten 

zum Leistungsangebot. Seit der Wiedervereinigung 

ist Coswig stetig im Aufwind. 

Mit einer Produktionskapazität von 

40 000 t, 260 hochqualifizierten Mitarbeitern 

und modern ster Produktionstechnik 

gehört das Unternehmen heute zu den 

innovativsten Unternehmen der Branche. 

Coswig entwickelt heute wegweisende 

Gussteile für Windanlagenhersteller, Walzwerke, 

Mühlen- und Spezialmaschinenbauer 

in über 20 Ländern. „Unsere Stärke 

ist die Verbindung von Engineering- 

Kompetenz und Guss-Erfahrung“, sagt 

Geschäftsführer Wilfried Pfaffe. „Wir entwickeln 

gemeinsam mit dem Kunden maßgefertigte 

Lösungen, die Maßstäbe setzen.“ 

Für Aufsehen sorgte Coswig zum 

Beispiel 2003 mit der Entwicklung und 

Fertigung von Rotorhohlwellen für die 

weltweit erste 5-MW-Windkraftanlage. Im 

Jahr 2009 konnten die Rotorhohlwellen 

für alle Anlagen des ersten deutschen 

Offshore-Windparks „alpha ventus“ geliefert 

werden, und weitere neue Prototypen 

sind seit 2016 in der Erprobung. Mehr als 

zehn Ingenieure forschen bei Coswig in 

Projektgruppen derzeit an neuen Gießerei-, 

Werkstoff-, Konstruktions- und Bearbeitungstechniken 

– in enger Kooperation 

mit renommierten Universitäten und Forschungseinrichtungen 

wie dem Fraunhofer-Institut 

für Keramische Technologien 

und Systeme (IKTS), der TU Bergakademie 

Freiberg und der TU Dresden. Einen Blick 

in die Zukunft wirft das Unternehmen anlässlich 

seiner 125 Jahr-Feier im Juni 

2017. „Wir laden herzlich dazu ein, gemeinsam 

mit uns wegweisende Antworten 

auf alte und neue Fragen zu finden“, 

sagt Wilfried Pfaffe. Kaltes Aufschrumpfen, 

neuartige Oberflächenbehandlungen, 

hochbelastbare Werkstoffe, optimierte 

Produktionsprozesse und realitätsnahe 

Gusssimulationen sind einige der Themen, 

die in Fachvorträgen präsentiert und 

diskutiert werden, um die Performance 

für die Kunden zu optimieren – heute und 

in Zukunft. www.walze-coswig.de 

FOTO: COSWIG 

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AKTUELLES 

Gurten als Zentrum der Gießereitechnologie 

> FILL: Mehr als 300 Teilnehmer und rund 

40 Aussteller trafen sich zur 61. Österreichischen 

Gießereitagung im nordösterreichischen 

Gurten. Am 27. und 28. April 

2017 war der Firmensitz des österreichischen 

Maschinen- und Anlagenbauers Fill 

das Zentrum der deutschsprachigen Gießereiwelt. 

Das Österreichische Gießerei- 

Institut, der Lehrstuhl für Gießereikunde 

an der Montanuniversität Leoben und der 

Verein Österreichischer Gießereifachleute 

hielten im Fill Future Dome die 61. Gießereitagung 

ab. Mit einer Rekordbeteiligung 

trafen sich rund 300 Experten (Gießer 

und deren Kunden, Zulieferbetriebe, 

Freunde und Förderer) sowie 40 Aussteller 

aus Österreich, Deutschland, der 

Schweiz und Slowenien zum Wissenstransfer 

und zum Networking. 

Das Thema „Moderne Gießereiprozesse 

zur Herausforderung Leichtbau“ stand 

im Mittelpunkt der Tagung. Zahlreiche 

Plenar- und Fachvorträge von renommierten 

Experten zeigten neue, innovative Lösungsansätze 

dazu auf. Die 40 Aussteller 

präsentierten ihre Produkte rund um die 

moderne Gießereitechnologie. Mit dem 

„Gießerabend“ am 27. April im Loryhof 

in Wippenham kam auch der gesellige Teil 

der Tagung nicht zu kurz. 

Fill entwickelt und liefert Maschinen 

und Anlagen für Aluminium- und Eisengießereien. 

Das Unternehmen begleitet 

sämtliche Produktionsprozesse – von der 

Kernmanipulation über die Schmelze bis 

Mehr als 300 Teilnehmer und rund 40 Aussteller trafen sich zur 61. Österreichischen 

Gießereitagung bei Fill Maschinenbau. 

hin zum fertigen Gussteil. „20 Mio. Zylinderköpfe, 

300 Mio. Fahrwerksteile und 

60 Mio. Räder werden weltweit jährlich 

auf von uns hergestellten Anlagen produziert“, 

so Fill-Geschäftsführer Wolfgang 

Rathner. Andreas Fill und Wolfgang Rathner 

sind Geschäftsführer des 1966 gegründeten 

Unternehmens, das sich zu 

100 % in Familienbesitz befindet und mehr 

als 715 Mitarbeiter beschäftigt. 2016 erzielte 

das Unternehmen eine Betriebsleistung 

von 145 Mio. Euro. Zum Auftakt der 

Tagung sprach Gastgeber Andreas Fill 

zum Thema „Die neue digitale Arbeitswelt 

– das Core Prinzip“. Der Fill-Geschäftsführer 

stellte das neue Fill-Kommunikationstool 

Core vor, das den Erfolg eines 

Unternehmens unabhängig von der Branche 

maßgeblich beeinflussen soll. Das 

Tool soll die Chancen und Potenziale der 

lückenlosen Vernetzung sämtlicher Mitarbeiter 

in den Fokus rücken und so eine 

sinnstiftende Unternehmensphilosophie 

schaffen. 

www.fill.co.at 

FOTO: FILL MASCHINENBAU 

Aluminiumdruckgusswettbewerb findet erneut statt 

> GDA: Der Gesamtverband der Aluminiumindustrie 

e.V. (GDA), Düsseldorf, 

schreibt zum zweiten Mal den internationalen 

Wettbewerb für Aluminiumdruckguss 

aus. Partner bei der Durchführung 

des Wettbewerbs ist der Bundesverband 

der Deutschen Gießerei-Industrie e. V. 

(BDG). Der Wettbewerb wird durch die 

Wirtschaftskammer Österreich (WKO) und 

den Schweizer Aluminium-Verband (alu. 

ch) unterstützt. Einreichungen für den 

Wettbewerb können bis zum 2. Oktober 

2017 erfolgen. 

Der Aluminiumdruckgusswettbewerb 

ist seit vielen Jahren eine bewährte Plattform, 

den hohen Qualitätsstand von Aluminiumdruckguss 

zu zeigen. Ziel des Wettbewerbs: 

das Interesse am vielseitigen 

Werkstoff Aluminium verstärken und weitere 

Anwendungsbereiche aufzeigen. 

Teil eines Öl-Kühlmittel-Moduls, Hengst SE 

& Co. KG, Nordwalde, Deutschland, 1. Preis 

2016. 

Kriterien für die Bewertung der eingereichten 

Gussstücke beim Aluminiumdruckgusswettbewerb 

2018 sind die 

druckgussgerechte und ressourceneffiziente 

Konstruktion. 

Gießereien können beliebig viele 

Gussstücke einreichen. Das Gussstück 

sollte aus einer gängigen Aluminiumgusslegierung 

hergestellt sein. Die Gussstücke, 

die den Anforderungen an Qualität, 

Aktualität, innovative Lösungsansätze 

und technischen Fortschritt 

entsprechen, werden durch Urkunden 

ausgezeichnet. 

Die Preisverleihung der besten Einsendungen 

erfolgt anlässlich der Euroguss 

2018, die vom 16. bis 18. Januar 2018 in 

Nürnberg stattfindet. Die prämierten 

Gussstücke werden dort und auf weiteren 

Messen ausgestellt. Die Wettbewerbsunterlagen 

stehen auf der GDA-Website zum 

Download bereit. 

www.aluinfo.de 

FOTO: GDA 


Drei Fragen an... 

Gerd Röders, Geschäftsführender Gesellschafter der G.A. 

Röders GmbH, Soltau. Im Interview spricht Röders über 

gelungene Innovation im Mittelstand und schlägt eine 

steuerliche Forschungsförderung zur Unterstützung der 

Innovationstätigkeit vor. 

FOTO: A. BEDNARECK 

Als Treiber wirtschaftlicher Entwicklung 

ist Innovation wesentlicher Teil 

des Wirtschaftens. Herr Röders, mal 

konkret: Wie gelingt Innovation in Ihrem 

Unternehmen? 

Innovation ist ein ständiger Prozess und 

hat sowohl mit strategischer Ausrichtung 

als auch mit der Qualifikation und Qualifizierung 

von Mitarbeitern zu tun. Als Unternehmen 

im ländlichen Raum setzen wir 

insbesondere auf frühe Mitarbeiterwerbung 

und -bindung. Daher legen wir viel 

Wert auf die Aus- und Weiterbildung unserer 

Mitarbeiter. Vorschlagswesen, 

Teamarbeit und Anreizsysteme sind ebenfalls 

gute Instrumente. Qualifiziertes 

Know-how ist schließlich eine der Quellen 

für Innovation. Grundsätzlich folgen wir 

dem Motto: „Maschinen kann man kaufen, 

Wissen um Technologie nicht“. 

Wichtig ist dabei: Innovation ist kein 

Selbstzweck – jede Verkürzung der Lieferzeiten 

ist ein ausschlaggebendes Argument. 

Was zählt, ist der Zeitaufwand vom 

Auftragseingang bis zur Freigabe der Muster 

– natürlich bei Einhaltung steigender 

Qualitätserwartungen. Gleichzeitig müssen 

die Arbeiten kostengünstig erfolgen, 

um sich gegenüber anderen Unternehmen 

zu behaupten. Als spezialisiertes Gießereiunternehmen 

beliefern wir unsere Kunden 

in den Branchen Luftfahrt, Medizin, 

Messtechnik oder auch in der Automobilindustrie 

– allesamt Branchen mit einer 

sehr hohen Forschungs- und Entwicklungs- 

Intensität (FuE-Intensität). Wer hier bestehen 

will, muss weiterhin innovativ bleiben. 

Innovation schaffen, heißt aber nicht 

nur gute Ideen haben. Es ist vor allem 

auch ein Ökosystem – alleine schafft man 

es nicht. Daher pflegen wir eine enge Zusammenarbeit 

mit mehreren Universitäten 

und sind auch in die Forschungslandschaft 

fest eingebunden. Tatsächlich ist 

sogar die Universität bei uns zu Hause. 

In unserer Gießerei steht eine Druckgussmaschine, 

die aktiv von Doktoranden der 

Universität Braunschweig für Untersuchungen 

genutzt wird. 

International steht Deutschland in Bereich 

der FuE-Intensität nicht schlecht 

da. Allerdings nimmt gerade im Mittelstand 

die Konzentration der Forschungsaktivitäten 

auf immer weniger 

Unternehmen zu. Was sind Gründe für 

Mittelständler, sich zurückzuziehen? 

Über individuelle Gründe einzelner Unternehmen 

kann ich nur spekulieren. Der 

Zugang zu Finanzierung bildet allerdings 

eine zentrale Herausforderung bei der 

Schaffung von Innovationen. Zugang zu 

Krediten ist dabei genauso wichtig wie 

effiziente Förderungsprogramme. Allerdings 

sollten Fördermittel schnell fließen. 

Der Markt für Innovationen ist dynamisch 

und Forschungsideen müssen schneller 

umgesetzt werden. Hier gibt es Verbesserungsbedarf. 

Für den Mittelstand ist es oft aufwendig, 

Förderanträge zu stellen. Der Entscheidungsprozess 

ist träge und bei europäischen 

Förderungen ist es für den 

Mittelstand fast unmöglich, die Kriterien 

zu erfüllen. Hinderlich ist hier die EU-Definition 

von Mittelstand, die eine Betriebsgröße 

von weniger als 250 Mitarbeitern 

vorschreibt – sie geht an der Wirklichkeit 

vorbei. Gerade für die personalintensive 

Industrie ist dies oft ein Hindernis. Statt 

der üblichen Projektförderung können daher 

Instrumente wie eine steuerliche Forschungsförderung 

einen wichtigen Beitrag 

leisten. Unabhängig von finanziellen 

Aspekten ist natürlich die Bereitstellung 

von gut ausgebildetem Personal eine Voraussetzung. 

Welche Maßnahmen halten Sie für die 

Innovationsförderung für geeignet? 

Sie sprachen bereits von der steuerlichen 

Forschungsförderung. 

Richtig. Wichtig für das Verständnis ist 

hierbei, welche Rolle der Mittelstand im 

Bereich Forschung und Entwicklung hat. 

Statistiken zeigen, dass Mittelständler 

häufig nicht direkt, beziehungsweise nur 

zum Teil selbst aktiv sind. Bei genauerer 

Betrachtung fällt aber auf: Diejenigen, die 

selbst forschen, intensivieren ihre Anstrengungen 

stetig. Wichtig für das Verständnis 

ist ebenso, dass Forschungsaufträge 

häufig an Externe weitergegeben 

werden. Grundsätzlich ist der Innovationsprozess 

informeller organisiert, als es in 

größeren Konzernen der Fall ist. 

Eine steuerliche Forschungsförderung 

hilft dem Mittelstand insofern zweifach: 

Erstens werden Direktanreize für forschende 

Mittelständler gesetzt. Für Mittelständler, 

die ihre Tätigkeiten zurückgefahren 

haben, gewinnt die eigene entwickelnde 

Tätigkeit wieder an Attraktivität. 

Zweitens profitieren aber nicht nur forschende 

Mittelständler von einer breiten 

steuerlichen Forschungsförderung ohne 

Einschränkungen. Insbesondere wenn 

auch größere Unternehmen in die Förderung 

mit eingeschlossen werden, können 

die Produktionsnetzwerke in Deutschland 

profitieren. Häufiger Innovationstreiber 

sind unsere Kunden als Endprodukthersteller. 

Unser Erfolg hängt automatisch 

auch mit dem Erfolg und der Innovationskraft 

unserer Kunden zusammen. Oder 

anders gesagt, Endprodukthersteller und 

Mittelständler befruchten sich gegenseitig. 

Daher sollte die Einführung künstlicher 

Scheren in das Innovationssystem 

Deutschlands verhindert werden. 

Wichtig ist dabei aus Sicht des Mittelstands 

die Notwendigkeit von unbürokratischen, 

handhabbaren Verfahren. Ein 

bürokratischer Mehraufwand ist zu vermeiden. 

Ebenso sprechen auch Gründe 

des Standortvorteils für eine steuerliche 

Forschungsförderung – immerhin ist 

Deutschland das einzige Land ohne steuerliche 

Forschungsförderung in der Europäischen 

Union. 

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8. BDG-Umwelttag 

Foto: © frank peters - Fotolia 

Die Veranstaltung richtet sich an 

Geschäftsführer sowie Umwelt-, 

Energie- und Arbeitsschutzbeauftragte 

der Gießereibranche, die sich über 

die immer komplexeren Anforderungen 

der Umweltgesetzgebung und angrenzender 

Bereiche informieren möchten. 

Auskünfte erteilt das BDG-Referat Umwelt- und Energiepolitik, 

Telefon: (0211) 68 71-296, Fax: (02 11) 68 71-40 296 

judith.mueller@bdguss.de 

Save the date 

14. September 2017 

Veranstaltungsort: 

Würzburg

Volvo will keine neuen Dieselmotoren entwickeln 

> VOLVO: Als erster namhafter Automobilhersteller 

mit langer Diesel-Tradition 

bereitet Volvo den Abschied von dieser 

Technik vor. „Aus heutiger Sicht werden 

wir keine neue Generation Dieselmotoren 

mehr entwickeln“, sagte der Vorstandsvorsitzende 

Hakan Samuelsson Mitte Mai 

der Frankfurter Allgemeinen Zeitung 

(FAZ). Das schwedische Unternehmen 

setzt stattdessen auf die Weiterentwicklung 

der aktuell verbauten Technik und 

auf die Elektrifizierung der gesamten Modellpalette. 

Volvo wolle den erst 2013 

eingeführten derzeitigen Diesel weiterentwickeln 

und an den künftigen Abgasgrenzwert 

Euro 6c anpassen. Danach werde 

jedoch der finanzielle Aufwand für eine 

Neukonstruktion zu hoch. Wie lange die 

bestehende Motorengeneration im Programm 

bleiben kann, darauf wollte sich 

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Samuelsson nicht festlegen. Man dürfe 

bis etwa ins Jahr 2023 rechnen. Die Verkäufe 

von Dieselfahrzeugen sind zuletzt 

angesichts der Debatte um drohende 

Fahrverbote in Städten teils deutlich zurückgegangen. 

Autofahrer fürchten, dass 

sich die Restwerte der Autos bei möglichen 

Fahrverboten deutlich reduzieren. 

Die Automobilbranche sucht daher nach 

Lösungen zur Umrüstung älterer Dieselfahrzeuge, 

um die geplanten Fahrverbote 

abzuwenden. 

Der Autozulieferer Elringklinger hatte 

zuletzt auch angesichts des Trends zu 

Elektromobilität bereits in Aussicht gestellt, 

dass wohl keine komplett neuen 

Verbrennungsmotoren mehr entwickelt 

werden. In den kommenden Jahren dürfte 

es einige Modifikationen und Optimierungen 

bei vorhandenen Motoren geben, 

hatte Elringklinger-CEO Stefan Wolf vor 

Kurzem gesagt. Continental geht bisher 

auf Basis diverser Kundengespräche davon 

aus, dass die letzte Generation neuer 

Verbrennungsmotoren voraussichtlich im 

Jahr 2023 auf den Markt kommen dürfte. 

Volvo will auf die Elektrifizierung der 

gesamten Modellpalette setzen. Dabei 

gehe es um sanfte elektrische Unterstützung 

des Benziners per 48-Volt-Bordnetz, 

um an der Steckdose aufladbare Plug-in- 

Hybride und um vollelektrische Fahrzeuge. 

Ein erstes rein elektrisches Auto will 

Volvo im Jahr 2019 auf den Markt bringen. 

Die Schweden haben dabei ein Oberklasseprodukt 

im Auge. 

Quelle: Vanessa Heider/Automobilproduktion/Dow 

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SPEKTRUM 

BMW F30 mit Borbet-Felgen. 

Energieeffiziente Drucklufterzeugung 

für perfektes Felgen-Finish 

Ganz auf Energieeffizienz und hohe Verfügbarkeit getrimmt ist die Druckluftstation 

der neuen Leichtmetallräderproduktion der Borbet-Gruppe in Kodersdorf/Oberlausitz. 

Im Endausbau, der Mitte 2017 erreicht ist, werden dort insgesamt zehn Schraubenverdichter 

der L-Serie von CompAir, Simmern/Hunsrück, mit jeweils 250 kW Antriebsleistung 

das gesamte Werk einschließlich der Lackiererei mit Druckluft versorgen. 

Diese Verdichter erzeugen bis zu 12 % mehr Druckluft als Vergleichsmaschinen derselben 

Leistungsklasse. 

FOTOS: BORBET/ORENDT.FOTOSTUDIO 

VON RALF THORMANN,SIMMERN 

In Kodersdorf/Oberlausitz hat die Borbet-Gruppe 

nach einjähriger Bauzeit 

den ersten Bauabschnitt einer neuen 

Fertigungsstätte in Betrieb genommen. 

Wo sich bis Mai 2015 noch unbebautes 

Gelände befand, erstreckt sich heute eines 

der modernsten Werke zur Fertigung 

von Leichtmetallrädern aus Aluminium 

(Bilder 1 und 2). 

Fertigstellung in zwei Stufen 

Zur Infrastruktur, die für den Betrieb des 

Werkes nötig ist, gehört auch eine leistungsfähige 

Druckluftstation. Denn der 

erste Produktionsschritt in allen Werken 

der Borbet-Gruppe ist das Niederdruckgießverfahren, 

bei dem flüssiges Aluminium 

gleichmäßig und verwirbelungsfrei mit 

Überdruck unter Zuhilfenahme von Druckluft 

in eine Gießform gedrückt wird (Bild 3). 

„L-Serie“: energieeffiziente 

Schraubenverdichter 

In Kodersdorf übernehmen sechs Comp- 

Air-Schraubenkompressoren vom Typ 

L250 diese Aufgabe (Bild 4). Die Kompressoren 

mit einer Gesamtantriebsleistung 

von 1500 kW arbeiten außerordentlich 

energiesparend, denn sie wurden mit 

Blick auf höchste Effizienz entwickelt und 

immer wieder optimiert. Zu den konstruk- 


Bild 1: Das neue 

Borbet-Werk 

in Kodersdorf. 

tiven Detaillösungen, die zu höchster Effizienz 

führen, gehört die eigens entwickelte 

Verdichterstufe, das Herz des 

Schraubenkompressors, die zudem mit 

sehr niedrigen Drehzahlen arbeitet. Das 

minimiert nicht nur die Energiekosten, 

sondern führt auch dazu, dass die Druckluft 

vergleichsweise wenig erwärmt ist. 

Deshalb ist der Wirkungsgrad dieser Kompressoren 

vergleichsweise hoch. Der groß 

dimensionierte Nachkühler trägt ebenfalls 

zu einer niedrigen Luftaustrittstemperatur 

bei. 

Das Ergebnis: Im Vergleich zu Kompressoren 

gleicher Antriebsleistung erzeugen 

Schraubenkompressoren der L- 

Serie bis zu 12 % mehr Druckluft. Zudem 

arbeiten sie mit sehr hoher Zuverlässigkeit. 

Diese Vorteile waren für die Verantwortlichen 

von Borbet ebenso entscheidend 

wie die Referenzen aus der Gießerei- 

Industrie und dem Maschinenbau, die 

CompAir nennen konnte. 

Übergeordnete Steuerung 

schafft Transparenz 

Das bedarfsgerechte Zusammenspiel der 

sechs Schraubenkompressoren wird über 

eine „Smart AirMaster“-Steuerung sichergestellt, 

die CompAir in der neuen Druckluftstation 

installierte (Bild 5). 

Die Steuerung ist zusätzlich mit einem 

WebServer-Modul ausgestattet, das aktuelle 

Betriebsdaten wie z. B. Liefermengen 

der einzelnen Verdichter, Taupunkt 

der Druckluft, Energieauswertungen sowie 

– ganz wichtig – Fehlermeldungen per 

SMS oder Mail auf ein Handy oder Tablet 

des verantwortlichen Mitarbeiters sendet. 

Alternativ oder zusätzlich können die Daten 

auch in Echtzeit auf einem PC oder 

Display visualisiert werden. So ist der An- 

Bild 2: Schmelzerei 

in der neuen Fertigungsstätte. 

Bild 3: Im Niederdruckgießverfahren 

wird flüssiges Aluminium 

gleichmäßig 

und verwirbelungsfrei 

mit Überdruck 

unter Zuhilfenahme 

von Druckluft in 

eine Gussform 

gedrückt. 

Bild 4: Die sechs 

CompAir-Schraubenkompressoren 

vom Typ L250 im 

Borbet-Werk 

Kodersdorf. Mit 

einer Gesamt- 

Antriebsleistung 

von 1500 kW 

arbeiten sie sehr 

energiesparend. 

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SPEKTRUM 


Bild 5: Das bedarfsgerechte 

Zusammenspiel 

der sechs 

Schraubenkompressoren 

wird über 

eine „Smart 

AirMaster“-Steuerung 

sichergestellt. 

Bild 6: Für den Betrieb 

der hochwertige 

Lackieranlage 

ist die Qualität der 

Druckluft wichtig. 

FOTO: BORBET/ORENDT.FOTOSTUDIO 

lagenzustand stets transparent. Das erhöht 

letztlich die Verfügbarkeit der Anlage, 

weil Unregelmäßigkeiten sofort erkannt 

werden. 

Bei der energetischen Planung dachten 

CompAir und Borbet über die reine Druckluftstation 

hinaus: Die Zu- und Abluftführung 

wird temperatur- und jahreszeitenabhängig 

über eine ausgeklügelte Steuerung 

geregelt. Sie gewährleistet den 

problemlosen Sommer- und Winterbetrieb 

und macht eine zusätzliche Beheizung der 

Kompressorstationen überflüssig. 

Hohe Anforderungen an die 

Druckluftqualität 

Insbesondere die hochwertige Lackieranlage 

(Bild 6) stellt hohe Anforderungen 

an die Qualität der Druckluft: Trocken, 

rein und technisch ölfrei sowie silikonfrei 

muss sie sein. Deshalb wurden in der Station 

Kältetrockner, Mikro- und Submikrofilter 

sowie Öldampfadsorber installiert. 

Auch die Anforderungen an die Verfügbarkeit 

sind hoch. Zu den Wünschen 

von Borbet gehört es, jeden einzelnen 

Kompressor oder Trockner nach Bedarf 

vom Netz zu trennen, ohne die gesamte 

Station abschalten zu müssen, etwa für 

Wartungszwecke. Dies wird über eine Aufteilung 

der Komponenten in einzelne 

Stränge erreicht: Jedem Kompressor stehen 

jeweils ein eigener Trockner, Filter 

und Öldampfadsorber zur Verfügung, und 

jeder Strang kann vom Netz genommen 

werden. So ist eine zu 100 % redundante 

Versorgung gewährleistet (Bild 7). 

Die Installation der Komponenten und 

des gesamten Leitungsnetzes übernahm 

der regionale CompAir-Fachhändler 

Drucklufttechnik Chemnitz GmbH. Somit 

hat Borbet Sachsen in Kodersdorf weiterhin 

einen zentralen Ansprechpartner für 

alle Fragen der Drucklufterzeugung, -aufbereitung 

und -verteilung. 

Endausbau noch in diesem Jahr 

Der schrittweise Zeitplan des Produktionsanlaufes 

in Kodersdorf wurde bis jetzt 

minutiös eingehalten. Für den finalen Ausbau 

der Fertigung benötigt Borbet in Kodersdorf 

nochmals mehr Druckluft. Deshalb 

hat CompAir im Mai 2017 vier weitere 

Schraubenkompressoren vom Typ L 

Bild 7: Jedem Kompressor ist die entsprechende 

Aufbereitung zugeordnet. So 

ist maximale Redundanz gewährleistet. 

250 geliefert, die ebenfalls in das vorhandene 

Steuerungskonzept mit der zentralen 

„Smart AirMaster“-Steuerung eingebunden 

wurden. Beide Stationen speisen 

nun in eine Sammelleitung ein und sorgen 

für die wirtschaftliche und hochzuverlässige 

Bereitstellung von Druckluft in der 

gesamten Produktion, die unter einer imposanten 

Dachfläche von 22 100 m 2 untergebracht 

ist. 

Ralf Thormann, Regionaler Vertriebsleiter, 

Gardner Denver CompAir, Simmern 

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SPEKTRUM 

Und es werde (LED-) Licht 

Halle von Gontermann-Peipers 

in Hain mit neuer LED-Beleuchtung. 

Bei Gontermann-Peipers (GP) hat das LED-Zeitalter im Werk Hain begonnen. Bisher wurden 

zur Beleuchtung von Hallen meist Quecksilberdampflampen, kurz HQL, eingesetzt. 

Da der Gesetzgeber diese Lampen jedoch im Rahmen der EU-Richtlinie für eine umweltgerechte 

Gestaltung von energieverbrauchsrelevanten Produkten, u. a. zur Reduzierung 

des Energieverbrauchs und der Schadstoffbelastung, zum 1. April 2015 vom Markt 

genommen hat, musste über neue Lösungen nachgedacht werden. 

FOTOS: GP 

VON MARTIN OBERLIESEN, MAIK TIP- 

PEL UND THOMAS HERWEG, SIEGEN 

Was für viele jetzt vielleicht nach 

einem einfachen „Birnenwechsel“ 

aussieht, sollte bei GP wohl 

durchdacht werden. Gestartet wurde im 

Januar 2016 in den beiden Hallen KaA 

und KaB, in denen zusammen 80 HQLs 

mit jeweils 430 W und einer Gesamtleistung 

von 34,4 kW, verbaut waren – also 

in etwa der Leistung eines älteren VW Polo 

oder Opel Corsa (Bild 1). 

Aber nicht nur die hohe Leistung, 

sondern auch der Austausch der Lichtkuppeln, 

die tagsüber für deutlich bes- 

Bild 1: Halle mit 

HQL-Beleuchtung 

und Testinstallation 

in der ersten Reihe 

(links alternatives 

LED-Modell, Mitte 

HQL, rechts später 

montierte Philips 

LED-Leuchte). 


sere Lichtverhältnisse sorgen, musste 

berücksichtigt werden. So wurde ein 

Energieberater ins Haus oder besser in 

die Halle geholt und die vorliegende Situation 

analysiert. Der einfache „Birnenwechsel“ 

stellte sich tatsächlich als suboptimale 

Lösung heraus und es wurde 

eine deutlich intelligentere Lösung verbaut. 

Basis für alle weiteren Optimierungen 

ist die DALI-Steuerung, DALI steht 

hier für Digital Addressable Lighting Interface. 

Wie der Name schon verrät, können 

einzelne Leuchten gezielt angesteuert 

und die Helligkeit jedes Leuchtmittels 

einzeln und je nach Bedarf eingestellt 

werden. 

Als Leuchte wurde die Philips Gentle- 

Space2 mit einer Leistung von 200 W 

ausgewählt, die in einem Gehäuse zwei 

Leuchteinheiten (Adressen) verbaut hat 

(Bild 2). Diese beiden Adressen können 

wie zwei einzelne Leuchten angesprochen 

werden. Die alte Verkabelung, die 

immer wieder für Probleme sorgte, konnte 

nicht genutzt werden und so wurde 

diese durch eine neue ersetzt. Anhand 

von Messungen wurden die beiden Hallen 

gleichmäßiger und auch heller ausgeleuchtet. 

Interessant dabei ist, dass die 

Leistung der dimmbaren LED-Leuchten, 

möglich sind 10 – 100 %, nicht vollständig 

abgerufen werden muss und noch 

Reserven verfügbar sind. Doch diese 

Maßnahmen sollten noch nicht das Ende 

der Optimierung sein. Es sollten jetzt 

auch die Vorteile der Leuchten gemeinsam 

mit der Steuerung genutzt werden, 

sodass zwei Lichtsensoren je Halle installiert 

wurden. Mit Hilfe dieser Sensoren 

kann auf das einfallende Tageslicht reagiert 

werden und die Leistung der 

Leuchten im Verlaufe des Tages erst runter 

und dann gegen Nachmittag oder 

Abend wieder hochgefahren werden, sodass 

tags wie auch nachts annähernd die 

gleichen Lichtverhältnisse herrschen. 

Lohnt sich der größere Aufwand gegenüber 

dem „suboptimalen Birnenwechsel“? 

Betrachtet man die „montierte“ Leistung 

von 80 x 200 W/LED-Leuchte, so 

ergibt sich bereits mehr als eine Halbierung 

bei deutlich besserer Ausleuchtung. 

Mit Hilfe der Lichtsensoren und der 

DALI-Steuerung kann diese benötigte 

Leistung automatisch weiter verringert 

werden, sodass im Laufe eines normalen, 

herbstlichen Tages eine Reduzierung von 

über 70 % der ursprünglichen Energiekosten 

realisiert wird. In diesem Fall bedeutet 

dies eine Einsparung von über 10 000 

Euro im Jahr. 

Ein weiterer Vorteil liegt in der Haltbarkeit 

der LED-Leuchten. Während die 

HQLs nach ca. einem Jahr deutlich an 

Leuchtkraft verlieren und nach ca. zwei 

Jahren getauscht werden müssen, lassen 

zwar auch die LEDs nach einem Jahr etwas 

an Leuchtkraft nach, dies lässt sich 

aber durch die Reserven und die Steuerung 

kompensieren (Bild 3). Zusätzlich 

halten die LEDs mindestens acht Jahre 

(nach Herstellerangaben) anstatt zwei 

Jahre. Das wiederum ist ein weiterer Nutzen, 

da nicht alle Leuchten an leicht zugänglichen 

Stellen sitzen und der Austausch 

mit einer Arbeitsbühne erfolgen 

Bild 3: Aufbau der 

LED-Leuchten. LEDs 

halten nach Herstellerangaben 

acht 

Jahre, deutlich länger 

als HQL, die 

nach zwei Jahren 

ausgetauscht werden 

müssen. 

Bild 2: Detailaufnahme der eingesetzten 

LEDs. 

müsste. Aber nicht nur der Austausch der 

Leuchtmittel, sondern auch mögliche Umstrukturierungen 

der Halle können mit der 

Steuerung aufgefangen werden. Die Helligkeit 

kann anschließend wieder optimal 

an die Anforderungen angepasst werden. 

Es entsteht somit in beiden Fällen ein 

deutlich reduzierter Wartungsaufwand, 

der sich ebenfalls in den Kosten widerspiegelt. 

Um damit die zwischenzeitliche gestellte 

Frage zu beantworten: Ja, der Aufwand 

lohnt sich und dies hat sich auch 

in den Gesprächen mit den Kollegen vor 

Ort bestätigt. Sie sind froh, dass das 

doch eher schummrige HQL-Licht durch 

tageslichthelles LED-Licht ausgetauscht 

wurde. Mit diesen positiven Erfahrungen 

aus dem Umbau der beiden Hallen erfolgte 

bald der Ausbau der Halle C mit 

16 Leuchten. Weitere werden sicher folgen. 

Martin Oberliesen, Maik Tippel und Thomas 

Herweg, Gontermann-Peipers GmbH, 

Siegen 

www.gontermann-peipers.de 


MEDIEN & BÜCHER 

Goldene Bären 

Kunstgießerei Noack gießt Filmpreise 

Haben auch Sie interessante Videos 

zum Thema Gießereitechnik im Internet 

gefunden? Senden Sie Ihre Videovorschläge 

an: redaktion@bdguss.de 

Diese TRT World-Moderatorin hält einen der begehrten Filmpreise in Form eines Goldenen Bären in der Hand. 

Fassade der Kunstgießerei Noack in Berlin- 

Charlottenburg. Der vergrößerte Neubau 

wurde 2009 realisiert und 2010 bezogen 

Abguss bei Noack. Heute arbeiten 40 

Kunst gussspezialisten in der renommierten 

Gießerei. 

Hermann Noack IV im Gespräch mit TRT 

World. 1897 wurde der Traditionsbetrieb von 

seinem gleichnamigen Urgroßvater gegründet. 

SCREENSHOTS: TRT WORLD 

Haben Sie sich auch schon immer gefragt, 

wie die goldenen Bären für die 

Internationalen Filmfestspiele in Berlin 

entstehen? Im Sandgießverfahren 

natürlich – und zwar in der Kunstgießerei 

Noack in Berlin, die u. a. schon 

Werke des ehemaligen Kunstakademie 

Düsseldorf-Rektors Tony Cragg 

sowie die Neuanfertigung der Quadriga 

auf dem Brandenburger Tor in ihrer 

120-jährigen Geschichte realisiert 

hat. Der englischsprachige türkische 

TV-Sender TRT World hat eine Filmdokumentation 

über den Traditionsbetrieb 

gedreht. 

40 Mitarbeiter arbeiten heute in der Noack-Kunstgießerei 

in Berlin-Charlottenburg. 

Von den begehrten Goldenen Bären 

für das Who-is-Who der Filmwelt haben 

sie bereits 600 gegossen. Hier 

arbeiten Menschen mit so wohlklingenden 

Berufsbezeichnungen wie Ziseleure 

und Patinierer, aber auch Gießer, Wachsformer, 

Sandformer und Modellbauer. 

Während die Gießerei früher zahlreiche 

öffentliche Auftragsarbeiten ausführte, 

ist dieser Geschäftszweig seit der Wiedervereinigung 

nahezu vollends zum Erliegen 

gekommen. Die Auftragslage ist 

dennoch gut: 2009 wurde ein neue, deutlich 

größere Gießerei gebaut, die 2010 

bezogen wurde. Der Betrieb wird von Hermann 

Noack IV geleitet, der in dem fünfminütigen 

Video mehrmals zu Wort 

kommt. 

Die Fernsehdokumentation ist anlässlich 

der Filmfestspiele in Berlin im Februar 

2017 erschienen. 

QR-CODE/Link: 

Link zum Film: 

http://www.noackbronze.com/de/aktuelles.html

Giesserei6-2017

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