1 Presentación de FERROATLÁNTICA – Sabón - Xunta de Galicia

MINIMIZACIÓN DE CHATARRA METÁLICA NO FÉRREA
Objetivo: Reducir un 40% la producción absoluta de chatarra metálica no férrea (cobre,
bronce y aluminio) con respecto a los datos del año 2010.
Supervisor
Finalización
prevista
Coste total del
objetivo
Jefe Mantenimiento Enero 2012 40.000 €
Metas Responsable Calendario
1. Optimización del sistema de refrigeración de los hornos para evitar el deterioro de
placas y coronas.
Jefe de Mantenimiento Ene. – Dic. 2011
2. Mantenimiento preventivo de aislantes para evitar arqueos que deterioren placas y
coronas.
Jefe de Mantenimiento Ene. – Dic. 2011
3. Correcta regulación y alimentación de hornos para evitar soplidos. Jefe de Fabricación Ene. – Dic. 2011
4. Control de la temperatura a la que se cuela en la placa de cobre para evitar su deterioro. Jefe de Fabricación Ene. – Dic. 2011
5. Mantenimiento preventivo (engrase, pintado, etc) de estructuras para evitar su
corrosión.
Jefe de Mantenimiento Ene. – Dic. 2011
6. Evaluación de resultados Jefe de Medio Ambiente Enero 2012
Medios / Recursos: Personal de las Áreas de Mantenimiento y Fabricación, aditivos de tratamiento del agua industrial, termopares, placas aislantes,
placas, coronas, grasas, pintura, etc.
Comentarios: En 2010 se generaron 20.820 Kg de chatarra metálica no férrea Con lo que el objetivo sería producir menos de 12.492 Kg. Por
materiales su distribución fue la siguiente:
o Chatarra de Cobre: 19.760 Kg.
o Chatarra de Bronce: 1.060 Kg.
Mayoritariamente, estos residuos están constituidos por:
o Placas y coronas: Soportan y sujetan las columnas de electrodos y que le transmiten la corriente eléctrica. Están muy expuestos a las llamas y
radiación del horno. Disponen de una gran refrigeración. También se deterioran por arqueos por fallos en los aislantes.
o Embarrado: Elemento de cobre por donde se transmite la corriente eléctrica del transformador a las columnas de electrodos.
o Cables y mangueras eléctricas: Elementos de cobre, se generan cuando se realizan modificaciones en cuadros eléctricos y centros de
transformación o cuando se tienen que sustituir por deterioro de los existentes fundamentalmente por exposición a radiación.
En el año 2011 la producción de chatarra metálica no férrea fue de 13.480 Kg:
o Chatarra de Aluminio: 3.620 Kg.
o Chatarra de Cobre: 1.200 Kg
o Chatarra de Cobre: 8.660 Kg (cables y mangueras eléctricas).
Finalmente aunque se consiguió una reducción del 35,2%, no se alcanzó el objetivo planteado. La causa principal fue la elevada producción de
residuos de cables y mangueras eléctricas por la renovación de los centros de trasnformación de materias primas (Chasis A) y productos terminados
(Chasis T) y por la reforma realizada en el horno 32.
OBJETIVO PARCIALMENTE CONSEGUIDO
MINIMIZACIÓN DE LOS RESIDUOS DE LA FFDU DEL SILICIO Y SUS DERIVADOS NO ESPECIFICADOS EN OTRA CATEGORÍA (Gruesos
separados en los ciclones y radiclones previos a los filtros de mangas)
Objetivo: Reducir un 7% con respecto al año 2010, la producción específica de residuos de
la FFDU del silicio y sus derivados no especificados en otra categoría (gruesos separados en
los ciclones y radiclones previos a los filtros de mangas), hasta dejarla en 35 Kg/t de
producto.
Supervisor
Finalización
prevista
Coste total del
objetivo
Jefe M. Ambiente Enero 2012 55.000 €
Metas Responsable Calendario
1. Canalizar el cajón de expansión previo al filtro de mangas del horno 33. Jefe de Mantenimiento Febrero 2011
2. Canalizar el cajón de expansión previo al filtro de mangas del horno 32. Jefe de Mantenimiento Abril 2011
3. Control granulométrico de las materias primas para evitar su arrastre por los sistemas
de aspiración.
Jefe de Fabricación Enero – Dic. 20101
4. Evaluación de resultados Jefe de M. Ambiente Enero 2012
Medios / Recursos: Personal de las Áreas de Fabricación, Mantenimiento, Filtros, Medio Ambiente, material de calderería, cribadora, báscula, etc.
Comentarios: En 2010 la producción específica de residuos de la FFDU del silicio y sus derivados no especificados en otra categoría (gruesos
separados en los ciclones y radiclones previos a los filtros de mangas) fue de 37,631 Kg/t de producto. Desde el año 2006 la producción específica de
este residuo ha ido en aumento, produciendose un gran salto con la entrada en funcionamiento del nuevo radiclón previo al filtro de mangas del horno
33. Mejorar la separación de gruesos tiene un efecto positivo sobre la calidad del humo de sílice, ya que disminuye su valor de pérdida por calcinación
(L.O.I. (2010) = 2,40 %). Sin embargo junto con los gruesos también se retiene un porcentaje considerable de humo de sílice. Se trata por tanto de
optimizar el proceso, reducir la producción de un residuo sin que se vea afectada la calidad del humo de sílice (Valor límite fijado por la norma EN
13263: L.O.I < 4 %).
En 2011 la producción específica de gruesos separados en los ciclones y radiclones previos a los filtros de mangas, fue de 33,919 Kg/t de producto, lo
que representa una reducción del 9,9%, procentaje superior al inicialmente planteado. El valor de pérdida por calcinación (2,38%) se ha mantenido
estable, incluso ligeramente más bajo que el registrado en 2010. Para la consecución de este objetivo se ha canalizado el cajón previo al filtro de
mangas del horno 33. También se canalizó el cajón de expansión previo al fltro de mangas del horno 32, aunque en este caso la mejora no alcanzó los
niveles deseados por lo que después de consultar con una ingeniería especializada en mecánica de fluidos, se decidió sustituir el cajón existente por
tuberías que conecten directamente los ciclones con los ventiladores.
Se ha controlado la granulometría de la hulla 10/25 mm molida, para evitar introducir en los hornos finos de carbón que son arrastrados por los
sistemas de aspiración, así como la presencia de finos de madera, serrín, entre las entregas de madera troceada.
OBJETIVO CONSEGUIDO
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