Octubre/Noviembre 2009 - Plastico

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Industria
un costo muy competitivo. La empresa está abierta a permitir
la fabricación legal de este tipo de tarima a través de
una licencia de fabricación. Sin embargo, si el proceso iif
fuera usado para desarrollar un producto diferente a tarimas
o pallets, la empresa que lo desarrolle podría patentar dicho
producto y ser dueña de esa propiedad intelectual.
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produzca, y así reducir los riesgos de perder rentabilidad en
sus productos con la única forma legal actualmente conocida:
la innovación.
Antecedentes de la Invención iif
El proceso más difundido en la industria del plástico para
fabricar artículos es el de moldeo por inyección. Dicho proceso
data de los años cuarenta, y en la actualidad cuenta
con una gran cantidad de variaciones, en función del tipo
de productos que se desean manufacturar y de los materiales
que se empleen.
Los procesos de moldeo por inyección, así como otros
procesos de moldeo de plásticos, buscan satisfacer necesidades
específi cas con base en la aplicación del producto
moldeado al menor costo posible, desarrollando aplicaciones
óptimas para cumplir con las especifi caciones en
tanto se reducen los costos y los tiempos de fabricación o
moldeo.
En este sentido, el espesor de pared del producto plástico
a fabricar representa uno de los factores más importantes
a tomar en cuenta en los procesos de moldeo, ya que es
evidente que un menor espesor de pared implica un menor
peso y por tanto un menor costo. Igualmente, un menor
espesor de pared implica menor tiempo de fabricación, por
requerir un ciclo más corto y por tanto un menor costo de
producción.
Los espesores de pared que tradicionalmente se utilizan
en el proceso de moldeo por inyección varían entre 0.5 mm
y 3.0 mm, encontrándose también aplicaciones especiales
para pared delgada, que son menores a 0.5 mm, para lo cual
se requieren máquinas especialmente diseñadas. Por otro
lado, también hay aplicaciones con paredes superiores a 3.0
mm, pero en este caso se empiezan a presentar problemas
graves de rechupes y deformaciones de la parte moldeada,
siendo posible alcanzar normalmente hasta 4.0/5.0 mm.
Para partes moldeadas con espesores de pared superiores
a los 5.0 mm se ha desarrollado un proceso llamado
inyección de espuma estructural en el cual se inyecta el
material plástico dentro del molde con un agente espumante
o expansor, que al reaccionar permite mantener una
presión interna en el molde para evitar los rechupes y darle
una estructura al material que impide las deformaciones
del producto. Con este proceso se logran inyectar partes
con espesores de 10 mm o más sin tener rechupes ni deformaciones.
Sin embargo, los tiempos de moldeo se alargan
considerablemente, ya que el tiempo de enfriamiento dentro
del molde tiene que ser el sufi ciente para enfriar dicho
espesor.
Los fabricantes de maquinaria para el proceso de inyección
de espuma estructural han desarrollado máquinas
que tienen varias estaciones de cierre para que, mientras
se enfría un molde, se pueda ir inyectando otra parte, au-
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