Seguridad operacional y preservación ambiental ... - inter electricas

4|2003
s
Productos, Sistemas, Soluciones para Totally Integrated Automation
En foco:
Seguridad operacional y
preservación ambiental con
automatización Siemens
Automatización
Totally Integrated
Automation (TIA) en
siderúrgica colombiana
Obtención de máximo beneficio del
proceso y de los equipos instalados
Automatización
Control de procesos en
la industria de bebidas
Tecnología Siemens comanda
procesos y provee servicios
centralizados
Accionamientos
3200 m sobre el
nivel del mar
Técnica de accionamientos
para minas de cobre

Indiceadvance
En foco
Preparando el futuro 3
El Proyecto PEGASO de Petrobras
Vanguardia tecnológica en
soluciones de automatización 4
Seguridad y confiabilidad en
procesos con hidrocarburos con
equipamiento Siemens
¿Alta disponibilidad o a prueba
de fallas? 6
¿Cuál es el sistema de
automatización apropiado ante
los mayores requerimientos de
disponibilidad y / o seguridad?
Maniobra y control en la
generación hidroeléctrica de
energía 10
Aimores: proyecto Voith-Siemens
Hydro de 3 x 116 MW
Automatización
Modernización de una
centrífuga 11
Detección de fallas en tiempo
mínimo y eliminación de paradas
improductivas con Simatic S7
Un “Dreamteam” en China 12
Roche Vitamins and Fine
Chemicals y Siemens
Acero colombiano en el
mercado internacional 14
Totally Integrated Automation
(TIA); una solución tecnológica
completa que permite obtener el
máximo beneficio del proceso y
de los equipos instalados
Un proyecto que marca
tendencias 16
La planta multipropósito de Bayer
es un ejemplo de integración
Calidad , seguridad y precisión
en la industria de bebidas 18
Tecnología de Siemens comanda
y controla el proceso de limpieza
sanitaria de las líneas de
embotellado y una moderna
planta de servicios centralizados.
Novedades de servicios
Servicios “llave en mano” 20
La asociación con Tritec Motors
refuerza la posición de Siemens
en el segmento automotriz
Accionamientos
Líquido fresco de la mejor
calidad 21
Micromaster 420 y 440 en planta
de tratamiento de agua potable
Ponga la tapa 22
La automatización
descentralizada confiere elevada
flexibilidad a la industria de
pinturas
3200 m sobre el nivel
del mar 24
Técnica de accionamientos para
minas de cobre chilenas
Comunicación Industrial
Relaciones claras 26
Sinaut controla un sistema de
tratamiento de aguas residuales
en EE.UU.
Para el proyecto de generación hidroeléctrica
de energía en Aimorés, Brasil; se adjudicó a
Voith-Siemens Hydro la provisión de tres
turbinas hidroeléctricas tipo Kaplan que
generan un total de 348 MW, además de los
tableros de distribución auxiliares, de
automatización, de protecciones y de
excitación.
Página 10
Modernización de una centrífuga azucarera
en el Ingenio y destilería San Isidro en la
provincia de Salta, Argentina, con la
instalación de un controlador lógico
programable (PLC) Siemens, modelo
Simatic S7 300
Página 11
Siemens asume la responsabilidad integral de la
operación y el mantenimiento de todos los
servicios técnicos de planta de la empresa Tritec
Motors en Brasil
Página 20

Preparando el futuro
El Proyecto PEGASO de Petrobras
iControladores de lógica
programable Simatic S7
Links relacionados con el tema:
www.siemens.com.br/upfiles/1329.pdf>
Contactos:
giovanino.niro@siemens.com
En foco
El Proyecto PEGASO (“Programa de
Excelência em Gestão Ambiental e
Segurança Operacional”) ya cumplió
su tercer año y confirma el
compromiso de Petrobras (Brasil) con
el desarrollo sostenible y la
preservación del medio ambiente.
Como uno de los mayores programas
de su tipo jamás realizado en
Brasil y sin equivalente en el mercado
internacional, PEGASO refleja la
estrategia de la empresa para alcanzar
la excelencia operacional en todas
las fases productivas, comenzando
con la explotación, la refinación
hasta el transporte y la
distribución. Como resultado de estos
esfuerzos Petrobras mejoró la
prevención y el control de accidentes
en todas y cada una de las plantas
de la empresa y reduce continuamente
la emisión de residuos, las
pérdidas de las tuberías, consolidando
una forma de trabajo que día a
día se enfoca más hacia la protección
del medio ambiente.
El Proyecto PEGASO integrado en un
ambicioso programa de expansión con
inversiones del orden de 1 billón de dólares
estadounidenses cuyo objetivo es
convertir a Petrobras en una compañía
internacional, ya muestra resultados
concretos. Siemens se encuentra al frente
de este programa de modernización
con la amplia gama de controladores de
lógica programable Simatic S7, que permiten
a Petrobras alcanzar su objetivo de
supervisar y controlar automáticamente
14000 kilómetros de tuberías. Este sistema
también incluye el monitoreo remoto
de 1330 puntos terminales utilizando
una de las más modernas tecnologías de
la industria petrolera mundial.
“Queremos incrementar continuamente
la confiabilidad de nuestras unidades
utilizando esta tecnología y, como resultado
de la asociación con Siemens, alcanzar
el punto en el que podamos reducir al
máximo el riesgo ambiental y la ocurrencia
de accidentes. Consideramos que en
la actualidad estamos muy cerca de lograr
este objetivo” comentó Fernando
Vargas de Souza, responsable de “Gestión
de Contratos” del Grupo Petrobras.
Siemens fue seleccionada para suministrar
las soluciones de automatización
y se le asignó la responsabilidad de la
modernización de las plataformas, refinerías
y terminales en las cinco regiones
del país por medio de un esquema modular
que permita a Petrobras obtener
una flexibilidad total en el proceso de
adquisición de soluciones, productos y
servicios.
“Indudablemente, Siemens nos suministró
soluciones de automatización
completas con la mejor relación costo-
–beneficio” señaló Vicente Campitelli,
Coordinador de Automatización de Petrobras
Transporte S. A.
Utilizando su experiencia de líder
mundial en automatización industrial,
Siemens participó en las reformas realizadas
en la Refinería Duque de Caxias
(REDUC, RJ), en la que se implementaron
sistemas “failsafe” (con protección contra
fallas) a fin de lograr la máxima seguridad
operacional. Como Siemens actúa
en las diferentes regiones del país, también
participó en la modernización de
las refinerías y terminales en Paulinia,
São Sebastião, Guararema, Barueri, São
Caetano do Sul (SP), Manaus (AM), Camaçari
y Taquipe (BA), Araucária (PR), Canoas (RS),
Duque de Caxias, Angra dos Reis (RJ) y
de las plantas productoras de fertilizantes
nitrogenados de Sergipe y Bahía. ■
advance 4-2003 3

En foco
Vanguardia tecnológica en soluciones de
automatización
Seguridad y confiabilidad en procesos con hidrocarburos con equipamiento Siemens
Siemens, utilizando la tecnología
que lo ubicó en la vanguardia
mundial de la automatización
industrial, provee a Petrobras los
procesos productivos más
modernos del mercado del petróleo
y gas.
A continuación les presentaremos
las principales obras realizadas y/o
en curso:
Plataforma PNA 1
La modernización de la Plataforma Namorado
1 (PNA 1), que opera en la Bacia de
Campos / RJ, Brasil, se decidió por
la necesidad de incrementar la seguridad
de los procesos de acuerdo
con las normas internacionales de
seguridad industrial (IEC 61 508 y
61 511), adicionando una operación
automática con la confiabilidad
y seguridad necesarias para la
protección de las personas, el
medio ambiente y el equipamiento.
El alcance de los suministros
incluía el reemplazo de los
Paneles de Enclavamientos
de Lógica Fija de sistemas
estratégicos, tales
como ESD (Emergency
Shutdown System / Sistema
de Parada de Emergencia) y
F&G (Fire and Gas/Fuego y Gas).
Siemens decidió utilizar la tecnología
más moderna: la línea Simatic
S7–400FH Fail–Safe, con arquitectura
1oo2D para garantizar la seguridad y la elevada
disponibilidad del SIS (“Safety Instrument
Refinería Duque de Caxias – REDUC
System” / Sistema de Instrumentos de Seguridad).
Siemens es uno de los pocos proveedores capaces
de efectuar suministros de acuerdo con
el nivel SIL 3 / AK 6 con una relación óptima
costos – beneficios para los usuarios.
A partir de los niveles de seguridad
necesarios (SIL – Safety Integrated
Level / Nivel de Seguridad Integrada),
para implementar cada función
de seguridad instrumentada,
Siemens suministró el sistema
Simatic S7–400 FH
con CPUs redundantes
y
red Profisafe.
Esto también incluyó
las E/S de seguridad
con la arquitectura
SIL adecuada
para cada
función, usando salidas
redundantes para
simplificar e incrementar
la disponibilidad operacional relacionada
con el proceso de mantenimiento. ■
REDUC, orientada por la estrategia del Proyecto
PEGASO, refuerza más que nunca la
seguridad en la operación de su planta modernizando
sectores estratégicos tales como
las líneas de compresores y de hornos.
Con soluciones sin igual en el mercado brasileño,
REDUC utiliza hoy PLC que se encuentran
en la vanguardia tecnológica
(S7–400FH).
El elevado rendimiento de los controladores
programables queda asegurado por una
configuración revolucionaria que sólo utiliza
dos CPUs para garantizar el mismo nivel de
seguridad en la operación que las soluciones
de la competencia que habitualmente requieren
tres CPUs.
Los laboratorios del TÜV (Organismo de Inspección
Técnica de Alemania) certificaron el
mayor nivel de rendimiento presentado por
Siemens y proveen así a Petrobras una seguridad
total en sus procesos.
Ahora, sistemas de bombeo de gas muy inflamable,
tales como el de hidrógeno (imprescindible
para la operación de REDUC) o el de propano
(utilizado por el compresor C–6302 del
sistema de refrigeración) pueden funcionar
con la máxima confiabilidad. El sistema provee
una desconexión automática de la planta
ante cualquier situación de riesgo.
La solución de Siemens también es confortable
y práctica para los operadores quienes
pueden controlar cada etapa del proceso
por medio de dos HMI (Human Machine Interface/Interfases
Hombre Máquina) del tipo
OP37 instaladas en la Sala de Control de la
refinería, que incrementan aún más la seguridad
operacional.
■
4 advance 4-2003

Terminales de Guararema,
Rio Pardo y São Sebastião
Los terminales de São Sebastião y Guararema,
al igual que la estación de bombeo de Rio Pardo,
tienen una importancia estratégica para la
operación de Transpetro. Todas estas plantas
forman parte del Proyecto PEGASO implementado
por Petrobras en Brasil.
Las unidades comenzarán a funcionar con soluciones
de automatización basadas en la plataforma
SIMATIC S-7 de Siemens. “Estamos
equipando nuestras unidades con aparatos
que es encuentran a la vanguardia mundial en
su tipo, incrementando nuestra seguridad operacional
y eficiencia”, señala Vicente Campitelli,
Coordinador de Automatización de Petrobras
Transporte S. A.
En Guararema y en Rio Pardo, en lugar de utilizar
sólo un PLC para el control de toda la operación,
cada par de bombas funcionará con una
CPU integrada en la red PROFIBUS FMS. Esta
solución de vanguardia en la tecnología de la
automatización industrial asegura plena disponibilidad
operacional y evita interrupciones en
el flujo del petróleo, aún en caso de producirse
un fallo, a diferencia de la instalación utilizada
anteriormente.
Otra ventaja de la solución adoptada para
Terminal Angra dos Reis
iSoluciones en
automatización
Contacto:
giovanino.niro@siemens.com
Transpetro es disponer de un monitoreo automático
de las operaciones de planta para facilitar
las tareas de los equipos de mantenimiento
y de operación, así como obtener mayor disponibilidad
del equipamiento.
“Estas son unidades esenciales y no sólo para
Transpetro sino para todo Petrobras” afirmó
Campitelli. Nada más cierto que estas palabras,
para confirmarlas alcanza con señalar que Rio
Pardo y Guararema reciben aproximadamente
el 50% de todo el gas y otros productos provenientes
del Estado de São Paulo, mientras que
la planta de São Sebastião sola representa alrededor
del 60% de toda la producción nacional.
Para la terminal Almirante Barroso de São Sebastião,
Siemens también suministró una nueva
configuración integrando varias CPUs de la
plataforma Simatic S7–400 en la red Ethernet.
Esta red de alta capacidad garantiza el intercambio
de datos entre varias CPUs y asegura la
comunicación continua desde los controladores
programables con el sistema supervisor.
Además de optimizar la gestión y el control de
todo el sistema, las soluciones proveen la posibilidad
de configuración remota y permiten al
personal modificar a distancia cualquier parámetro
operacional.
“Buscamos la excelencia en seguridad operacional
porque las mejores condiciones de seguridad
también nos permiten alcanzar el mayor
rendimiento operacional. Este es el concepto
que estamos aplicando en nuestras unidades.
Hasta fines del año 2004 todo esto se controlará
automáticamente aplicando las mejores normas
de la industria petrolera internacional”
concluyó Campitelli.
■
En foco
La Terminal Angra dos Reis, Brasil, tiene la
mejor ubicación del país y excelentes condiciones
para recibir barcos de gran porte asumiendo
un rol estratégico en el sistema de
transporte de petróleo de Petrobras y al mismo
tiempo es uno de los centros de distribución
más importantes de la compañía. Petrobras
realizó notables inversiones para modernizar
todas las unidades terminales (ASA 1,
ASA 2 y ASA 3) con el objetivo de renovar las
instalaciones para evitar averías operacionales
y riesgos al medio ambiente.
Estos suministros, bajo la responsabilidad de
Siemens, tienen en cuenta la importancia de
la terminal para ofrecer una alternativa de alto
rendimiento que se puede implementar
con seguridad y sin interrupciones de las rutinas
operacionales. La solución se basa en la
plataforma S7–400H y utiliza CPUs redundantes
en cada uno de sectores controlados
automáticamente. La instalación se interconecta
con los PLC por medio de cables de fibra
óptica y se controla por medio de un sistema
supervisor a través de una red Ethernet,
simplificando toda la operación de las terminales
y permitiendo realizar intervenciones
rápidas cuando éstas son necesarias. ■
advance 4-2003 5

En foco
¿Alta disponibilidad o a prueba de fallas?
¿Cuál es el sistema de automatización apropiado ante los mayores
requerimientos de disponibilidad y/o seguridad?
Alta disponibilidad y/o a prueba de
fallas – ¿cómo debe estar
conformado un sistema de
automatización para cumplir con
todos los requerimientos de
disponibilidad y/o seguridad? Con
frecuencia se confunde lo uno con lo
otro, pero un sistema de
automatización de alta disponibilidad
no opera, ni por lejos, a prueba de
fallas y viceversa. Sin embargo,
Simatic ofrece también la
combinación de ambas
características.
La exigencia de alta disponibilidad de las
instalaciones proviene originariamente de
la industria de procesos, porque allí una
perturbación del proceso o acaso una parada
de una instalación tiene, por regla general,
consecuencias fatales. Algo parecido
ocurre con los sistemas de generación y distribución
de energía eléctrica, en la automatización
de aeropuertos o en la ventilación
y climatización de túneles.
Ejemplo azúcar: el éxito económico de
todo un año se logra o malogra con la disponibilidad
absoluta de la producción durante
la campaña de azúcar.
B Continúa en la página 8
Alta disponibilidad en todos los niveles
El principio básico para obtener la máxima disponibilidad
es la redundancia, es decir, el funcionamiento
en paralelo de dos componentes de la
automatización.
Controladores redundantes
PROFIBUS redundante
El sistema Simatic de alta disponibilidad se basa
en dos CPU idénticas del tipo S7–400H conectadas
entre sí por módulos sincronizadores especiales
de alta velocidad (módulos Sync), que
también pueden enchufarse directamente sobre
las CPU, incluso bajo tensión. Los módulos
se comunican por conductores de fibras ópticas
insensibles a las perturbaciones con un diseño
también redundante.
El principio de la sincronización controlada
por eventos, patentado por Siemens, logra que
en ambas CPU haya condiciones absolutamente
idénticas y, de esta forma, se obtiene una conmutación
sin problemas ni pérdida de información
en cualquier situación del servicio. A las
CPU se las sincroniza automáticamente siempre
cuando se produce un evento que podría conducir
a condiciones internas diferentes en los aparatos.
Este es el caso de todas las órdenes, que
introducen en el sistema informaciones nuevas
desde el exterior. Ejemplos de esto son: la actualización
de la imagen del proceso, el acceso directo
a los periféricos, la modificación de datos
por funciones de comunicación o el procesamiento
de interrupciones y alarmas. Además, se
sincroniza la actualización de los temporizadores.
También están integradas numerosas funciones
de autodiagnóstico que actúan durante
el arranque del sistema y en el funcionamiento.
Estas funciones permiten reconocer y localizar
las fallas a tiempo, aún antes de que afecten al
proceso. De esta manera se pueden reconocer
rápidamente componentes con fallas y se los
Entrada unidad
DI
maestra
Ambas entradas se leen en paralelo.
El valor correcto se selecciona y procesa
automáticamente
Conexión de los periféricos de alta disponibilidad
DI
Entrada redundante
puede reemplazar durante el funcionamiento a
fin de minimizar tiempos de reparación.
El controlador S7-400H se inserta sin discontinuidades
en “Totally Integrated Automation” y
fue diseñado de tal manera que las funciones relevantes
de la redundancia permanecen, en
gran medida, ocultas para el usuario. Con excepción
de las CPU y los módulos Sync, el sistema
está conformado con componentes estándar
del universo de la S7, que se programan, parametrizan
y configuran como un control
6 advance 4-2003

En foco
En la industria azucarera la disponibilidad absoluta de la automatización es una exigencia imperiosa.
Equipos
periféricos
descentralizados
IM 157
S7-400H
Acoplador Y
Y-Link
ET 200S ET 200X ET 200L
Sistema maestro DP redundante
Sistema maestro DP de nivel inferior
Accionamiento
Conexión de alta disponibilidad de los periféricos por medio de “Y–Link
“normal” con herramientas familiares (incluso
on-line), los programas existentes se pueden
transferir en forma sencilla a otro hardware. El
usuario no necesita ocuparse de cuáles datos
debe enviar ni cuándo al equipo de reserva o
qué órdenes son admisibles y cuáles no.
Periferia redundante
Otros
equipos
de campo
Entre las novedades cabe consignar que el usuario
puede configurar en una coordinación exacta
con la disponibilidad la conexión de la periferia
descentralizada: unilateral (disponibilidad
normal), conmutado (disponibilidad ampliada)
o redundante (alta disponibilidad). El controlador
S7-400H en este sistema actúa como unidad
maestra a través de una interfase Profibus DP.
En este último caso se utilizan en forma redundante
módulos constructivos de señales
idénticos de a pares. Cuando una parte falla se
siguen utilizando las señales del módulo intacto
y se informa la falla del otro módulo. Para el servicio
redundante se deben utilizar los módulos
correspondientes de las series constructivas Simatic
ET 200M y ET 200S. Condición previa es
el uso del paquete de opciones de software Step
7 del “Sistema H”, versión 5.2.
Conmutación sin problemas de los periféricos
El “Y-Link” ofrece una mayor disponibilidad.
Con él puede acoplarse a un sistema Profibus
DP en forma sencilla un sistema periférico de
menor nivel y diferentes dispositivos de campo,
por ejemplo, un controlador Simatic S7-400H
con dos sistemas DP Master. En caso de falla el
Y-Link conmuta sin problemas todo el conjunto
periférico al canal de bus activo del sistema H
redundante.
Comunicación redundante
En el controlador Simatic S7-400H también
se tienen integradas conexiones de comunicación
de alta disponibilidad hacia una PC o
hacia otro dispositivo de automatización.
En caso de falla se continúa con la transferencia
de datos automáticamente a través
de dos procesadores de comunicación (CP
1613), el paquete de software S7-Redconnect
y mediante conexiones realizadas con
Industrial-Ethernet, sin que el usuario lo
perciba.
advance 4-2003 7

P. Koerber
P. Koerber
W. Geyer
En foco
B Continuación de la página 6
En Alemania la cosecha de las remolachas
azucareras dura solamente 100 días, en general,
de septiembre a noviembre. Cuando las remolachas
quedan depositadas demasiado
tiempo, consumen una parte considerable del
azúcar que contienen, usándolo para su propio
metabolismo. Por eso deben ser procesadas
lo más rápidamente posible. Para una fábrica
de azúcar esto significa producir sin interrupción
alguna las 24 horas del día.
Una parada en, por ejemplo, una planta de
vidrio puede tener consecuencia más graves
aún. Cuando la calefacción de la bandeja de fusión
se interrumpe durante un tiempo prolongado,
se endurece el vidrio en la bandeja y se
lo debe sacar manualmente a golpes a la manera
minera, por decirlo así; los costos de una
falla de esta naturaleza sobrepasan en gran
medida el valor material del vidrio no producido.
Pero también en la industria química y petroquímica
las paradas intempestivas pueden
ocasionar daños considerables cuando, por
ejemplo, se envenenan los catalizadores irreversiblemente
a causa de que los materiales
en reacción permanecen demasiado tiempo
en el reactor porque el control de las bombas
falló. Bajo esas circunstancias es probable que
la carga del catalizador se deba reemplazar
completamente.
Estos son sólo algunos ejemplos de aplicaciones
en las que una elevada disponibilidad
de los sistemas empleados constituye un criterio
importante en la elección de la solución de
automatización. Con los sistemas de automatización
de alta disponibilidad se reduce drásticamente
el riesgo de paradas intempestivas de
la producción debidas a una falla del hardware.
Los costos adicionales para tales sistemas se
pueden despreciar en comparación con las
consecuencias de una posible parada de la instalación.
Alta disponibilidad mediante redundancia
La mayor disponibilidad de la automatización
siempre significa también funcionamiento redundante
de, en lo posible, todos los componentes
comprendidos pero, en todo caso, el
del propio control. Esto significa: para cada
control y componente adicional que participa
en el mismo existe otro con funciones idénticas,
que se opera en paralelo. Cuando se produce
una falla en una unidad de control, la otra
se hace cargo de las funciones sin discontinuidad
de ningún tipo en la producción (“Hot-
Stand-by” o reserva en caliente). En cuanto se
reemplaza el componente averiado, automáticamente,
se retoma el funcionamiento redundante.
Seguridad para las personas y las
máquinas
La protección de las personas, las máquinas o
el medio ambiente ante daños, que pueden
8 advance 4-2003

iSistemas de
automatización de alta
disponibilidad y a prueba
de fallas
Links relacionados con el tema:
www.siemens.de/h-cpu
Contacto:
eduardo.gorchs@siemens.com
En foco
Seguridad contra fallas sin pérdida de productividad
Los controladores a prueba de fallas deben estar en condiciones de
evaluar señales de campo relevantes para la seguridad y, en caso de falla,
pasar directamente a un estado seguro o mantenerse en el mismo.
Esta capacidad se basa en el principio de la redundancia por diversidad
en el tiempo (Coded Processing). Aquí, se procesan en dos recorridos
diferentes las operaciones de seguridad, es decir, con algoritmos (lógicos
y temporales) diferentes (diversificados) y en el final del ciclo de la
CPU se comparan los resultados. Si hay diferencias es porque en uno
de los dos recorridos se produjo una falla y la CPU conmuta automáticamente
a un estado seguro. Los controladores disponen adicionalmente
de un amplio autodiagnóstico.
Simatic Safety Integrated ofrece sistemas a prueba de fallas, apropiados
para los diferentes requerimientos de la industria de procesos y
manufacturera. Así, para la técnica manufacturera existen controladores
a prueba de fallas en los diferentes ramos. En la industria de los
procesos adquiere importancia la protección de las personas, de las
instalaciones de producción y del medio ambiente. Para estas funciones
se diseñó el controlador S7-400FH. El controlador Simatic S7-
400FH se basa en las CPU de los Simatic S7-400H de alta disponibilidad.
El así denominado programa F (F por “Failsafe”) que corre en la
CPU, confiere seguridad contra fallas al sistema con las funciones de
seguridad y los módulos de señales a prueba de fallas. Para las funciones
de seguridad se pueden llamar y activar los módulos de la biblioteca
F con la ayuda de las herramientas de ingeniería CFS. La biblioteca F
contiene módulos de funciones básicas prefabricados y homologados
por el TÜV (Organismo de Inspección Técnica de Alemania), como así
también una herramienta para asignar parámetros a los periféricos a
prueba de fallas.
Sistema de automatización S7–400 FH
Sistema maestro DP redundante
Para los periféricos están disponibles módulos a prueba de fallas del
sistema Simatic ET 200M y, desde el otoño del año 2003, del sistema
Simatic ET 200S. Los parámetros se asignan a estos módulos periféricos
utilizando la herramienta de parametrización de la biblioteca F. La
comunicación se realiza en la forma conocida mediante Profibus DP y
los módulos a prueba de fallas se activan por medio del perfil ProfiSafe
de Profibus para aplicaciones de seguridad.
Seguros y con alta disponibilidad
Equipos periféricos descentralizados ET 200M
PROFIBUS DP redundante
Módulos a
prueba de fallas
Como el controlador S7-400FH se basa en el S7-400H de alta disponibilidad,
no existe problema alguno para operarlo de forma redundante
allí donde además de la seguridad contra fallas también se requiere una
mayor disponibilidad. Por lo tanto, la instalación no sólo opera a prueba
de fallas sino que también ofrece seguridad total. Lo mismo tiene validez
para los equipos periféricos. Como es natural, los equipos periféricos
también se pueden estructurar redundantes para incrementar la
disponibilidad.
originarse por un manejo inapropiado o por
accidentes como, por ejemplo, cuando en la
producción se emplean sustancias peligrosas,
venenosas o explosivas, merece consideraciones
muy diferenciadas. Tales riesgos no
pueden excluirse constructivamente en todas
partes, de manera que deben tomarse medidas
adecuadas de protección.
Un aspecto importante en la industria elaboradora
es la protección del operador, cuando
personas deben encontrarse en las cercanías
de las máquinas y la protección de las instalaciones,
para evitar daños en la máquina misma.
Cuando durante el funcionamiento de
una instalación, por ejemplo, una persona
atraviesa una barrera de luz que asegura la zona
de trabajo del brazo de un robot, el sistema
tiene que operar de forma tal que dicho brazo
y el mismo robot pasen directamente a una posición
segura donde queden parados. Cuando
una pieza se traba en una prensa de metal, ésta
se debe frenar de manera controlada y ser
llevada a una posición tal que le permita al
operador remover la pieza de manera segura.
En la industria automotriz es habitual que se
incluyen en el concepto de seguridad a los interruptores
generales, los interruptores de parada
de emergencia (con acción general), los
bloqueos (con efecto local), las rejas de protección,
las cortinas de luz y los exploradores láser.
También es norma la desconexión controlada
(supervisada) de determinados accionamientos,
en los cuales la desconexión
descontrolada podría dañar a las personas
y a las máquinas, este es el caso, por
ejemplo, de las plataformas elevadoras
con varias toneladas de peso.
Cuanto mayor es el grado de automatización,
tanto más debe ser supervisada la
seguridad del control. Pero, esto solo es
posible, cuando ofrece seguridad ante fallas,
es decir, que cuando se produce una
falla, el control acciona inmediatamente
de manera tal que la máquina o instalación
pasa a un estado seguro o permanece
en ese estado.
Oferta completa de soluciones a
medida
De las respectivas aplicaciones depende
cuáles son las exigencias de seguridad y
disponibilidad que debe cumplir finalmente
la solución de automatización propuesta. El
concepto modular de Simatic con sistemas
a prueba de fallas y de alta disponibilidad
así como también componentes seguros
contra fallas y de alta disponibilidad se pueden
combinar de modo tal que se obtenga
una solución a medida.
■
advance 4-2003 9

En foco
Maniobra y control en la
generación hidroeléctrica de
energía
Aimores: proyecto Voith-Siemens Hydro de 3 x 116 MW
iTableros y aparatos de
distribución, automatización
y comando
Contacto:
pablo.fava@siemens.com
La Agencia Nacional de Energía
Eléctrica de Brasil (ANEEL) acompaña y
supervisa las usinas de generación de
Brasil. Su actividad se inicia en la
emisión del acto de autorización o
concesión, incluye la construcción y la
operación de las usinas. Uno de los
mayores proyectos de generación de
ANEEL para los próximos años es la
usina hidroeléctrica de Aimorés
(UHE Aimorés), que se encuentra
actualmente en etapa de construcción
sobre el río Doce, entre los estados de
Minas Gerais y Espírito Santo, y
aproximadamente a 600 km al nordeste
de la ciudad de Rio de Janeiro.
A cargo de esta construcción está el consorcio
entre Cemig (Compañía Energética de Minas
Gerais) y CVRD (Compañía Vale do Rio Doce).
Para este importante proyecto se adjudicó a
Voith-Siemens Hydro la provisión de tres turbinas
hidroeléctricas tipo Kaplan que generan
en total 348 MVA, además de los tableros de
distribución de servicios auxiliares, de automatización,
de protecciones y de excitación.
Todos estos tableros, en total 121 columnas,
fueron montados por la división
Industria (IND) en la fábrica de tableros de
Siemens en el barrio de Lapa, en la ciudad
de São Paulo, e incluyen:
B 70 columnas de distribución y Centro
de Control de Motores de tipo 8RR para
servicios auxiliares, conteniendo:
-174 interruptores Sentron VL de entre
125 y 1600 A extraíbles con protecciones
electrónicas LSI y LSIG.
- 8 interruptores 3WN y 3WL extraíbles
- gran cantidad de guardamotores y contactores
de la línea Sirius para maniobra y
protección de motores.
- multimedidores Simeas P
B 22 columnas de automatización, con
PLC Simatic S7-400
B 8 columnas de protección, con protecciones
7SJ600
B 21 columnas de excitación, con controladores
Simadyn de lazo cerrado.
Pantalla del tablero
de control, con
representación de
los estados de las
protecciones. En
esta pantalla
central se
representan en un
diagrama unifilar
los servicios
auxiliares CA.
Todas las protecciones y multimedidores suministran
datos a los PLC, mediante los cuales
puede controlarse el funcionamiento integral de
la planta en una pantalla central de control, simplificando
de esta forma las operaciones de maniobra,
control y mantenimiento (ver esquema).
Estos datos son transmitidos por redes
Ethernet al centro de operación de la usina
de Cemig en Belo Horizonte, y al centro de
control de la sub-estación de 230 kV de Ecelsa
en Espírito Santo, desde donde se supervisan y
operan todas las protecciones.
La entrada en operación está prevista entre
los meses de septiembre y noviembre de 2004,
siendo que Aimorés es uno de los primeros y
mayores entre muchos otros proyectos de generación
hidroeléctrica que se encuentran en
estudio en Brasil actualmente, por lo tanto es
una referencia muy importante para
proyectos futuros.
■
Vista de interior de tablero con
interruptor 3WN6
Vista de interior de tablero con
interruptores Sentron VL
extraíbles con protecciones
electrónicas ETU20 y ETU22
Vista del montaje de tableros
8RR en la fábrica Lapa
Vista del montaje del rotor y
turbina tipo Kaplan
10 advance 4-2003

Modernización de una centrífuga
Detección de fallas en tiempo mínimo y eliminación de paradas
improductivas con Simatic S7
iSimatic S7 300,
Simatic Panels, Sirius
Contacto:
simenstuc@infovia.com.ar
Automatización
El Ingenio y Destilería San Isidro,
ubicado en la localidad de Campo
Santo, provincia de Salta,
Argentina, fue fundado en el año
1760 y es posiblemente el ingenio
azucarero más antiguo del país.
Con una producción anual de
22000 tn de azúcar orgánico y
azúcar tipo A. La primera con
mucha demanda por los mercados
internacionales por estar libre de
productos químicos desde la
siembra hasta su manufactura.
Gabinete de comando en CCM
antes del retrofiting
Vista del panel de comandos
con tres pulsadores
de uso muy frecuente
El año pasado el ingenio tomó la decisión
de realizar importantes inversiones
en pro de mejoras productivas en su
planta, con tal fin encomendó a la empresa
Controles Automáticos (Integrador
de Siemens) optimizar la producción de
una de sus centrífugas.
La centrífuga azucarera elegida fue
una de marca BMA, con motor de corriente
alterna asincrónico de polos conmutables
de una potencia de 150 HP, que trabaja
con un promedio de 22 ciclos y una
producción de 3.000 kg de azúcar por hora,
automatizada con lógica cableada (toda
una innovación en la década del 50),
realizada con temporizadores y secuenciadores
electromecánicos Siemens. Al
pie del equipo existía un tablero de comando
lógico (marcha, parada, apertura
de compuerta, etc.), y a una distancia de
15 metros un Centro Control de Motores
(CCM) con la lógica de comando y fuerza,
desde donde también se podían modificar
los distintos tiempos de marcha de
cada ciclo.
La empresa Controles Automáticos estudió
el funcionamiento de la máquina y su
operación, proponiendo para minimizar las
paradas improductivas la realización de importantes
modificaciones a concretar en
dos etapas. La primera, que ya se implementó,
es la que se detalla a continuación:
-Reemplazar la lógica cableada por un
controlador lógico programable (PLC)
Siemens, modelo Simatic S7 300 con
CPU 312C, relés repetidores Sirius,
ubicados en el CCM.
-Reemplazar el tablero de comando
por un panel táctil de operación Siemens
TP170A, al pie del equipo. Para
facilitar las tareas de operación tales
como: cambios de tiempos de carga,
tiempos de lavado con vapor, tiempos
de regado con agua, tiempos de cambio
de miel pobre a rica; que con la lógica
anterior requería que el operador
Gabinete de comando en CCM
después del retrofiting
se desplazara hasta el CCM, desatendiendo
temporalmente la máquina.
- Programar en el PLC, con visualización
en el TP, un programa de diagnóstico
de fallas, para disminuir las
paradas improductivas por mantenimiento,
minimizando el tiempo de
detección del elemento en conflicto
(fines de carrera, electroválvulas,
etc.).
-Ampliar las instrucciones de mando
manual, por tareas atípicas o necesarias
para el mantenimiento, vía el panel
táctil.
-Disminuir la cantidad de conductores
entre el panel de operación y el CCM,
con el fin de minimizar la posibilidad
de fallas por cables defectuosos.
En relación a esta modernización (retrofitting)
el Ing.Ramiro Ramón, Jefe de
Mantenimiento Eléctrico, del Ingenio
San Isidro, comentó: “Con este sistema
vamos a disminuir sustancialmente las
paradas improductivas por mantenimiento,
ya que nos informa inmediatamente
el origen de la falla, a tal punto que muchas
veces no requiere ni de la asistencia
de nuestro personal”.
La segunda etapa contempla el reemplazo
del motor asincrónico de polos
conmutables por un motor asincrónico
de polos fijos con un variador de frecuencia
y la conexión en red con las PLC para
su supervisión.
■
advance 4-2003 11

Automatización
Un “Dreamteam” en China
Roche Vitamins and Fine Chemicals y Siemens
Roche Vitamins and Fine Chemicals, la empresa
líder mundial en la producción de vitaminas,
equipó en una secuencia a cinco plantas con la
tecnología de automatización de Siemens y para
esto contó con la competencia en proyectos de
Siemens Industrial Automation Shanghai (SIAS).
Una regla general que Roche Vitamins and Fine Chemicals
aplica básicamente en China es: “No poner todos los huevos
en una única cesta” y, en consecuencia, realiza diferentes
proyectos asociado con distintas empresas para no depender
de un solo proveedor o sistema en particular. Sin embargo,
en la automatización de cinco proyectos que desarrolló
en los últimos cuatro años, hizo una excepción y eligió
siempre al mismo socio. Las ofertas de Siemens no sólo
fueron convincentes en cuanto a su excelente relación precio
/ prestaciones, en la elección del socio para la automatización
Roche consideró que era mucho más importante el
hecho que Siemens demostrara que localmente poseía un
excelente know–how y experiencia en la realización de proyectos
de esta envergadura.
Competencia local
El equipo SIAS de Shanghai fue el garante central del éxito
de los cinco proyectos tal como confirmó Dieter Vögtli, Ge-
1998
Proyecto de
Vitamina A, Shanghai
La cooperación entre Siemens Industrial
Automation Ltd. (SIAS) y Roche Vitamins
comenzó en diciembre de 1998 con
la adjudicación de la obra para la automatización
de la planta de producción de
acetato en solución oleosa - vitamina A,
en Shanghai. En esta obra, SIAS asumió la
responsabilidad por el proyecto del sistema
de control de procesos PCS 7, la ingeniería
con la puesta en servicio, así como
los ensayos de “Factory Acceptance” y,
además, capacitó al personal. La planta
cuya producción comenzó en mayo de
1999 fue la primera en China en la que se
aplicó el sistema PCS 7.
1999
Proyecto Vitamina E -
Roche Shanghai
Casi simultáneamente con el proyecto
anterior, SIAS logró obtener la adjudicación
de otro importante contrato que
comprendía el suministro y la instalación
de controladores Simatic S7 - 300 y controladores
de procesos Sipart DR en la
planta de producción de vitamina E de la
empresa Roche en Shanghai. Además,
SIAS tuvo a su cargo la responsabilidad
por la programación de los sistemas así
como los ensayos correspondientes al FAT
(“Factory Acceptance Test”) y al SAT (“System
Acceptance Test”).
12 advance 4-2003

iSistema de control de
procesos PCS 7
Contacto:
eduardo.gorchs@siemens.com
Automatización
rente de Producción de Vitaminas de la filial de
Roche en China: “La asistencia local de Siemens
fue realmente excepcional. No existen suficientes
calificativos para valorar en su justa medida
la capacidad y profesionalidad del equipo SIAS y
en particular de Lin Hong, la responsable del
proyecto. La gestión de SIAS en los cinco proyectos
que equipamos en conjunto fue realmente
el “match winner” y también fue SIAS
quien nos convenció de utilizar PCS 7 como sistema
de control, una decisión de la que hasta el
presente no nos arrepentimos”.
El proyecto más reciente, una planta para la
extracción de EGCC del té verde, demostró nuevamente
la importancia de un buen trabajo en
equipo. La calificación de la operación y del
producto se realizó en mayo del 2002, Roche ya
pudo producir la primera carga en junio del
2002 y a fines de ese mes entregó los primeros
envases del producto final. El excelente trabajo
del equipo SIAS y la cooperación con los especialistas
de Roche en la planta permitió desarrollar
los trabajos sin problemas y como resultado,
Roche pudo cumplir con los estrechos plazos
de este cronograma. Es seguro que el
óptimo trabajo en equipo entre todas las partes
fue una de las claves del éxito, según destacó el
Sr. Dieter Vögtli.
Asistencia por parte del “Account
Management”
El “Account Management” de Siemens complementó
el know-how local y de esta manera facilitó
la coordinación a nivel internacional. Cuando
Roche implementa un proyecto, al igual que
otras empresas que operan a nivel internacional,
debe cumplir con determinadas normas y
disposiciones de validez global. El Departamento
Central de Ingeniería de Roche en Suiza verifica
todo concepto de instalación a implementar
en cualquiera de los países en los que opera
la empresa a fin de determinar si satisface las
elevadas exigencias.
El “Account Management” internacional de
Siemens con el “Account Manager” para Roche,
Rainer Gehrig, asistió a Roche y a SIAS en
Shanghai en la implementación de estas exigencias
y también cooperó para coordinar los
requerimientos específicos de la instalación en
China con el Departamento Central de Ingeniería
de Roche.
De esta manera todos los participantes tenían
siempre la información actualizada del estado
del proyecto, desde los montadores en la
obra, los proyectistas de instalaciones en Suiza
hasta los especialistas en software de Shanghai.
Este procedimiento también simplificó en
gran medida la coordinación de los
diferentes equipos de trabajo y el
proyecto pudo desarrollarse en forma
fluida y sin dificultades.
Los buenos resultados que Roche
obtuvo en la ejecución de estos cinco
proyectos demuestran la importancia
que adquiere la combinación de la
competencia local y la experiencia
internacional en el desarrollo de
proyectos. Con un socio competente a su
lado, Roche pudo concentrarse más en
sus competencias centrales y tenía la
seguridad que sus interlocutores en el
tema de la automatización sabían de qué
se trataba en materia de proyectos. Por
este motivo es que en próximos
proyectos Siemens tendrá buenas cartas
para demostrar a Roche los aspectos
positivos de sus instalaciones de
automatización.
■
2000 2001 2002
Proyecto EGCG
Producción de Vitamina
B6 – Shanghai
En noviembre de 1999 comenzó a desarrollarse
el tercer proyecto conjunto de Roche y
SIAS. La mayor planta de producción de vitamina
B6 del área asiático se automatizó con
Simatic PCS 7 y se puso en servicio con una
ceremonia acorde en octubre de 2000. Además
de la planificación del hardware del sistema
y de la puesta en servicio de los sistemas
técnicos de control, SIAS también tuvo a su cargo
la responsabilidad por los ensayos correspondientes
al FAT (“Factory Acceptance
Test”) y al SAT (“System Acceptance Test”).
Planta de ácido cítrico
en WuXi
El cuarto proyecto conjunto de Roche y SIAS
comenzó en diciembre de 1999. Ambas
empresas decidieron confiar nuevamente en el
sistema de control de procesos Simatic PCS 7.
SIAS desarrolló el concepto de hardware y
software completo y suministró los tableros de
distribución con protección Ex para la técnica
del control de procesos. Además, el equipo de
proyectos de SIAS asistió a Roche en la
Calificación de la Instalación, de Operación y
de la Performance (IQ, OQ y PQ).
En este proyecto SIAS no sólo proveyó toda
la automatización, también tuvo a su cargo el
suministro de energía eléctrica para los sistemas.
Además, SIAS instaló el sistema de bus de
campo PROFIBUS DP para la comunicación entre
el sistema de comando y el nivel de campo y
también supervisó la instalación de los aparatos
de campo. La planta comenzó su producción
en junio de 2002).
advance 4-2003 13

Automatización
Acero colombiano en el mercado internacional
Totally Integrated Automation (TIA); una solución tecnológica completa que permite
obtener el máximo beneficio del proceso y de los equipos instalados.
Acesco, una de las empresas más
representativas del sector siderúrgico
en Colombia, a confiado a Siemens la
modernización de su proceso de
producción. Actualmente produce
250000 tn/año de acero laminado en
frío de bajo carbono en rollos o en
láminas cortadas a medida, acero
galvanizado en rollos o en láminas y
acero galvanizado corrugado
comercialmente conocido como “Teja
de zinc”.
Antecedentes
Hasta la fecha Acesco S.A. había optado por
adquirir soluciones tecnológicas por la modalidad
“Llave en mano”, dejando así toda la responsabilidad
de la ejecución del proyecto al
proveedor contratista.
La ventaja radicaba en que a lo largo de la
ejecución del proyecto, se evitaba los problemas
de diseño, programación y adaptación
de los equipos hasta que finalmente todo correspondía
con las expectativas deseadas, pero
de igual forma eran los ingenieros de la
empresa contratista quienes se quedaban
con el conocimiento profundo, con el “Know
How” del proyecto.
Ahora, cuando es necesario hacer cambios
en el proceso para la mejora de la calidad
del producto y el aumento de la productividad,
se han presentado complicaciones por la
existencia de “cajas negras” que los ingenieros
y técnicos han debido descifrar con el
consiguiente costo de tiempo. Igualmente, el
cambio requiere controlar y supervisar un
nuevo conjunto de variables y ante la incertidumbre
sobre la capacidad de los equipos
instalados se dificulta la decisión sobre el diseño
de las nuevas adaptaciones.
Como asegurar el dominio tecnológico
Dentro de su larga trayectoria, ACESCO S.A.
ha conocido bien estas situaciones y por lo
tanto ha decidido que su unidad de “Mantenimiento
y Montaje” desarrolle el “Plan de mejoras
en Automatización” en la línea de Galvanización
en Continuo, en detrimento de la
oferta “Llave en mano” y para ello ha iniciado
por estructurar el proyecto en secciones que
les deberá permitir alcanzar los siguientes
objetivos:
B Realizar los cambios de manera planificada
y efectiva.
B Disminuir las paradas por mantenimiento.
B Mejorar la calidad del producto terminado
B Aumentar la velocidad de la línea de
galvanización.
B Asegurar el dominio tecnológico.
Cambiar del control centralizado al control
distribuido
El fundamento para materializar conceptos
descentralizados son unos potentes mecanismos
de comunicación que aseguren el perfecto
flujo de información entre los componentes
de automatización.
Comenta el Ing. Agustín Camargo,
Coordinador de Proyectos de ACESCO S.A.:
“Un grave problema que se presentaba era
como aislar el ruido y minimizar las pérdidas
en los conductores que llevaban las señales
de control hasta el PLC central. La periferia
descentralizada no solo redujo considerablemente
los costos en conductores,
bornes, canaletas y ductos, sino que redujo
notablemente el tiempo de inspección y
mantenimiento.”
El problema de la implantación de nuevas
tecnologías no solo se reduce a la inversión
de capital sino que también es un problema
de logística y, obviamente de ingeniería.
Distribuir las funciones hacia dispositivos
de campo inteligentes disminuye los costos,
aumenta la flexibilidad y reduce los tiempos
de parada.
“Otro problema era el realizar todos los lazos
de control en el PLC central, de esta forma
era monstruoso el tamaño de los programas
y cualquier revisión se hacia interminable,
de igual forma era necesario disponer de
una gran capacidad de memoria para soportar
todos los cálculos derivados de las
operaciones en los lazos de control.”
Los nuevos Simovert de la serie
Masterdrives utilizados en ACESCO tienen la
capacidad de realizar por si mismos los lazos
de control y esto se logró incorporando una
Vista de la sección salida, en primer plano
motor Rotec acoplado al enrollador n° 2, al
fondo la cuchilla, el Stacker y la estación de
salida
Cada sección de la línea cuenta con una
estación de control que consta de un tablero
de control, un monitor de supervisión y un
monitor CCTV
Vista del nuevo sistema de
acumulación que reemplazó la
utilización de fosos
14 advance 4-2003

iTotally Integrated
Automation
Contacto:
max.montenegro@siemens.com
Automatización
tarjeta tecnológica T300 que dispone de su
propio microprocesador.
Para esta T300 Siemens ha diseñado módulos
de memoria enchufables que permiten
al usuario, acceder a paquetes de software
específicos en posicionamiento, balanceo
de carga, sincronización angular y bobinadodesbobinado.
La variadores ahora “inteligentes” de la
serie Masterdrives empleados, incluyen además
tarjetas de comunicación Profibus para
transferencia de información y tarjeta de comunicación
para el intercambio de consignas
y realimentaciones entre equipos mediante
fibra óptica.
Cambiar del lenguaje LADDER de contactos
al lenguaje CFC gráfico
“La vía más rápida para una solución de automatización
solo es posible a través de la configuración
gráfica”.
Hoy en día, un usuario orientado a la tecnología,
que desee solucionar sus problemas
de control en lazo abierto o en lazo cerrado
no deberá preocuparse de la tecnología de
los computadores e incluso de adquirir conocimientos
en programación
“El lenguaje de programación en esquema
de funciones CFC (Continuous function
Chart) nos ha permitido combinar de manera
rápida y sencilla, funciones de control
y de cálculo.
Todas aquellas rutinas que se debían realizar
para hacer una conversión, una comparación,
un indexado, o una operación
matemática entre variables, ahora están
Vista del ondulador de la brida n° 3A,
sistema alimentado por un rectificador AFE
disponibles como “Módulos de función”
pre- confeccionados en una biblioteca y se
seleccionan por “drag and drop”, luego se
colocan en una hoja de trabajo y finalmente
las entradas y salidas se conectan mediante
líneas haciendo un clic.”
La misma herramienta de configuración
se emplea para la puesta en servicio, la verificación
y el mantenimiento.
“Se ha facilitado la labor de puesta en marcha
y el monitoreo de las variables de campo,
además la función CFC-Online nos permitió
hacer modificaciones al programa
del tenso-nivelador sin necesidad de parar
la línea.”
Cambiar los motores de corriente continua
por alterna
“Definitivamente el costo de mantenimiento
nos indujo a buscar otras alternativas,
pero la selección del reemplazo debería
superar los siguientes requisitos:
B Precisión de la velocidad de giro y de
par a bajas velocidades.
B Capacidad de sobre-elevación de velocidad.
B Rendimiento en toda la gama de operación.
B Rigidez dieléctrica del aislamiento bajo
operación con variador de velocidad.
B Vibraciones y nivel de ruido.
B Captador integrado, refrigeración forzada
y freno mecánico.
B Velocidad de su respuesta ante perturbaciones
y cambios de consigna.
B Comportamiento térmico en servicio
severo (S8)”
El Servomotor Rotec 1PH7 corresponde
a la gama de los motores asincrónicos
compactos de Siemens, con rotor de
jaula, diseñados específicamente para
aplicaciones industriales en donde es
requerida una alta densidad de potencia
en un mínimo volúmen,
Las características principales de estos
servomotores compiten a la par con
los accionamientos de corriente continua,
y en ellos se destaca:
B Pueden soportar permanentemente el
par nominal a velocidad cero.
B Ofrecen mayor densidad de potencia,
calidad de accionamiento y rendimiento
que los motores normalizados
estándar.
B Son inmunes a los efectos retroactivos
que genera el variador de velocidad
B Su excelente respuesta dinámica como
consecuencia de su bajo momento
de inercia.
B El diseño de los equipos incluye
Encoder de 2048 ppr, Sensores de
temperatura KTY, Ventilación forzada,
protección IP55 y freno mecánico.
Concepto TIA
“Una de las principales ventajas que
Siemens nos ofrece, es la completa gama
de productos que posee, y esta característica
disminuye en gran medida el trabajo
que representa el seleccionar equipos y lograr
que ellos se interconecten entre si sin
que se pierda capacidad y velocidad.”
El sistema que actualmente opera en
ACESCO hace parte de una de las principales
estrategias que Siemens ha desarrollado para
la industria, el TIA, Totally Integrated Automation
(Automatización totalmente integrada).
Bajo este concepto, se busca ofrecer una
solución tecnológica completa que le permita
al usuario obtener el máximo beneficio de
los equipos adquiridos.
El control empleado por Siemens para el
control de la línea de galvanización de
ACESCO es el PCS7 (Sistema de Control de
Procesos para equipos de la familia Simatic
S7), en el cual, todas las herramientas de
configuración, programación, diagnóstico,
monitoreo y documentación están firmemente
entrelazadas para ofrecer un entorno
coherente y amigable.
La arquitectura diseñada está conformada
por una CPU 416 2DP que actúa como maestro
de una Red profibus DP y en la cual se hallan
conectados 45 nodos dispuestos así:
B 15 concentradores de señales en campo
denominados ET200
B 30 variadores de velocidad Masterdrives
La CPU principal intercambia información
con un sistema de control de recubrimiento
Valmet vía Ethernet y todo el proceso actualmente
está siendo monitoreado por un sistema
Cliente/Servidor bajo Win CC ■
advance 4-2003 15

Automatización
Un proyecto que marca tendencias
La planta multipropósito de Bayer es un ejemplo de integración
La nueva planta multipropósito de
Bayer CropScience en Dormagen,
Alemania es un proyecto que marca
rumbos innovadores no sólo en
relación con la tecnología de los
procesos para satisfacer en el futuro
los requerimientos del mercado. En
esta planta Siemens implementó por
primera vez un concepto de control y
gestión completamente homogéneo
desde la automatización de los
procesos hasta la solución MES que
utiliza Simatic IT Framework. Además,
el sistema registra y procesa todos los
datos para integrarlos continuamente
en el sistema SAP de Dormagen.
La empresa Bayer CropScience AG, con
una facturación anual del orden de
6500 millones de Euro, es una de las
compañías innovadoras líderes mundiales
en el campo de los productos fitosanitarios,
semillas y biotecnología, así como
en la lucha contra las plagas que no
pertenecen al sector agrícola. Bayer
CropScience AG, con un plantel de
22000 colaboradores opera en 122 países
del mundo.
Para poder subsistir en la dura competencia
imperante en el mercado de los productos
fitosanitarios, resulta imprescindible lanzar
los nuevos productos al mercado con la
menor demora posible, a fin de poder aprovechar
mejor los plazos de vigencia de las
patentes. Como los nuevos productos tienen
una elevada efectividad biológica, se los requiere
en cantidades relativamente pequeñas
y los procesos de producción deben
adaptarse a estas características.
Para satisfacer estos y otros objetivos, en
la tradicional sede de Dormagen, al norte de
la ciudad de Colonia, Alemania, comenzó en
octubre de 1999 la construcción de una planta
multipropósito para la fabricación de productos
fitosanitarios de nuevo desarrollo.
Esta planta también debía ser el centro para
el desarrollo internacional de procesos en el
campo fitosanitario. Esta planta debía construirse
en forma modular para poder modificar
la producción tan flexible y rápidamente
como fuera posible y, además, permitir la
elaboración de la gama más amplia posible
de diferentes sustancias activas y productos
intermedios o subproductos en los volúmenes
más variados.
Introducción del SAP como incentivo para
una solución integrada
En la fase previa Bayer elaboró un pliego de
condiciones con el que no sólo debía encontrarse
un sistema de control para esta
planta multipropósito, sino también un sucesor
para el sistema de control Teleperm M,
utilizado con éxito en numerosas plantas
de la sede de Dormagen. Sobre la base de
este pliego y luego de numerosas comparaciones
y ensayos se decidió aplicar el sistema
Simatic PCS 7 con funcionalidad “Failsafe”
(con protección contra fallas) y combinación
con “batch flexible” (partidas
flexibles). El sistema de control de procesos
de Siemens convenció –y no en último
término– porque permitía una integración
homogénea en el panorama existente
de la automatización y, por lo tanto, se podía
aprovechar el know–how que el personal de
la planta ya poseía. Además, Bayer consideró
que podría obtener una mayor flexibilidad si
16 advance 4-2003

B
Las informaciones provenientes
de los procesos y los datos
actuales de la campaña confluyen
en la nueva sala de control
central.
iSistema Simatic PCS 7,
Simatic IT Framework,
Profibus DP
Contacto:
eduardo.gorchs@siemens.com
B
Una de las interfases entre la Investigación y la
Producción: la miniplanta de la planta multipropósito.
aprovechaba en forma consecuente la tecnología
del bus de campo Profibus DP y la comunicación
Hart, incluso en la zona con protección
Ex. Por otra parte, PCS 7 ganó puntos
decisivos con su capacidad de procesamiento,
ingeniería sencilla y rendimiento.
En paralelo, Bayer decidió emplear un sistema
SAP para registrar los datos económicos
relevantes de la planta multipropósito.
Esto significaba que SAP podía activar todos
los procesos productivos y a la inversa, todas
las informaciones relevantes debían transmitirse
al sistema SAP. Un registro manual de
todas las informaciones para un proceso tan
flexible hubiera significado un gasto muy considerable
y, por lo tanto, Bayer CropScience decidió
implementar un sistema de comando
de la producción que conformara la interfase
entre el SAP y el sistema de comando de los
procesos con control de las partidas (batch).
Con esto, Bayer se enfrentó con un cometido
completamente nuevo que consistía en
integrar en una solución general el nuevo
sistema de control, el SAP y el sistema de comando
de la producción. Para obtener la adjudicación
del contrato del sistema de comando
de la producción, Siemens logró imponerse
en una dura competencia.
Los argumentos decisivos fueron: la combinación
abierta, sustentada sobre normas establecidas
y orientada al futuro, de Simatic IT
Framework como componente central de comunicación
y PCS 7, así como
el hecho que Siemens
ofrecía una solución completa
suministrada por un
proveedor único. En un proyecto
de esta envergadura
esto es un aspecto muy importante.
Especificaciones exactas
para el proyecto
Cuando se adjudicó el
contrato tanto la versión 5
de PCS 7 como Simatic IT
Framework, se encontraban
en la fase de desarrollo
y por este motivo, Bayer en
conjunto con Siemens, elaboraron
un pliego de condiciones
de este concepto en
el que se definieron los desarrollos
tecnológicos correspondientes.
De suma
importancia resultó una
cláusula que exigía que al
finalizar el proyecto en la
planta, no debía haber
productos piloto sino
componentes Siemens comercializados
en el mercado.
Un cronograma detallado
con revisiones periódicas
que, en parte, se
desarrollaron con la presencia
de miembros del
Directorio de Siemens, documentó
el progreso conti-
nuo del proyecto.
La luz verde para la realización se encendió
a mediados del 2000. En Dormagen se
instalaron a partir de abril de 2001 los sistemas
PCS 7 y un prototipo de Simatic IT Server
como núcleo del Simatic IT Framework. Al
mismo tiempo, en la réplica de la planta
construida en las instalaciones de Siemens
en Karlsruhe, se probaron exhaustivamente
todos los componentes de software. Los proyectistas
y los ingenieros locales se vieron
confrontados con diferentes desafíos. El sistema
de control del proceso, incluso “batch
flexible” debe trabajar en forma confiable
aún sin el acoplamiento con SAP. Si el acoplamiento
se interrumpe, los datos no se
pueden perder, se tienen que almacenar en
una memoria intermedia hasta que el sistema
vuelve a arrancar y los reajuste automáticamente.
Un cronograma muy ajustado
La implementación del proyecto completo,
consistente en la construcción por parte de
la Ingeniería de Bayer y el Desarrollo de Sistemas
de Siemens, debió cumplir con las pautas
de un cronograma muy ajustado. Hasta el
año nuevo 2001 / 2002 se tenía que finalizar
una fase crítica: la vinculación del PCS 7, el
sistema de comando de la producción y el
SAP. Luego, en febrero del 2002 comenzó el
funcionamiento de la planta con agua y dentro
del plazo fijado, el 1º de abril arrancó la
primera “carga real”. Cronogramas detallados,
una apropiada dirección del proyecto y
la interacción intensiva de los equipos de trabajo
de Bayer y de Siemens aseguró el cumplimiento
de este plazo realmente crítico.
El 26 de junio de 2002 se realizó una solemne
ceremonia en la que accionando simbólicamente
un pulsador se inauguró oficialmente
la planta multipropósito. En el ínterin
ya operan varias líneas de producción. En el
futuro la planta se ampliará y modificará
en forma continua para poder adaptarse a los
nuevos requerimientos del desarrollo de sustancias
activas y de la dirección de la empresa.
El PCS 7 y el sistema de comando de la
producción creado con Simatic IT Framework
dominan los procesos complejos y
también cumplirán sin problemas con los
nuevos requerimientos del futuro. ■
advance 4-2003 17

Automatización
Calidad , seguridad y precisión
en la industria de bebidas
Tecnología de Siemens comanda y controla el proceso de limpieza sanitaria de las
líneas de embotellado y una moderna planta de servicios centralizados.
Panorámica de la planta
de CIP. Se observan
tanques de soluciones
Con la responsabilidad de fabricar y
embotellar las bebidas carbonatadas
como Pepsi, Seven UP, Paso de los Toros
y Mirinda, la planta de BAESA Sur,
perteneciente al Grupo Bemberg de
Cervecería y Maltería Quilmes S.A.
(CMQ) , en Buenos Aires, Argentina,
apuesta una vez más a la
automatización de la mano de
productos Siemens.
En este caso estamos frente a dos proyectos,
el primero fue la centralización del
proceso de limpieza sanitaria de las cañerías,
válvulas, mezcladoras y llenadoras de
las líneas de embotellado, denominado
sistema de CIP centralizado y automático.
Antiguamente cada línea tenía su propio
equipo de limpieza, trabajaban en forma
autónoma y con diferentes resultados en
función de la marca, modelo, estado, operador,
etc
El nuevo sistema esta avalado por los
estándares de limpieza de Pepsico y fue
realizado por Systelec S.A., integrador de
Siemens.
El mismo consta de una computadora
con un software SCADA WinCC 5.1, un tablero
de control con un PLC Simatic S7-318 2DP
(profibus) con 512 MB de memoria Flash
Eprom, y módulos de entrada y salida digitales
y analógicos para manejar todo el proceso.
La cantidad de tags del SCADA alcanza
los 1000 y las señales que controla son
cerca de 200.
La planta se completa con 5 tanques
centrales de solución alcalina recuperada,
de soda, de agua caliente, desinfectante y
agua tratada.
Los circuitos que llevan los líquidos a
las líneas de embotellado, son dos de impulsión
y dos de retorno, por lo que se
pueden correr dos programas de saneado
simultáneo sobre dos líneas diferentes.
Para los procesos que usan líquidos a
temperatura mayor a la de ambiente, se
Vista de un compresor de
amoníaco y equipos de la
Planta de Frío
cuenta con dos intercambiadores líquido
vapor, controlados por sendas válvulas
moduladoras.
El sistemas se diseñó con un funcionamiento
automático y otro manual para la
preparación de las soluciones y los programas
de saneado sobre las líneas . En forma
manual se pueden operar desde la pantalla
de la PC todas las válvulas, las bombas, los
intercambiadores y en forma automática
se pueden correr programas diseñados especialmente
para cada producto o necesidad
(pepsi, seven up, etc) con todas las seguridades
.
El sistema SCADA aplicado en este caso,
brindó todas sus herramientas, que son:
-Acceso de usuarios por responsabilidad
y con claves
- Alarmas de todos los componentes de
campo: sensores de nivel, de flujo, de
pH, motores, variadores de velocidad,
etc.
- Gráficos históricos de todos los procesos,
con identificación de día, hora, línea,
usuario, tipo de saneado, tiempos,
etc.
- Exportación a Excel de las temperaturas
de tanque, de retornos de líneas,
de valores de pH, cada minuto, durante
cada mes, generando archivos para
el uso de los departamentos de Mantenimiento
o Calidad para su posterior
análisis .
- Ajuste y visualización de los lazos de
control de los intercambiadores.
El segundo de los proyectos, fue la creación
de una planta de servicios moderna,
centralizando la generación de aire comprimido
y frío para las líneas de embotellado.
La planta de generación de frío es la que
fue realizada por el integrador Systelec S.A.,
siendo la provisión los tableros eléctricos,
con sus aparatos de maniobra y protección
Siemens, de sus líneas Sirius y Sentron, las
canalizaciones y cableados y la programación
del sistema de control con Simatic S7
315 2DP (profibus) con unas 100 E/S y una PC
con un software SCADA Simatic WinCC 5.1
La planta cuenta con 4 compresores y
uno a incorporarse en un futuro. El primero
de los compresores es de 478 kW, el segundo
331 kW, el tercero 221 kW, el cuarto
263 kW (Futuro) y el quinto 253 kW. Todos
18 advance 4-2003

i
Simatic S7, Simatic C7,
Profibus, Simatic WinCC
Contacto:
ricardo.hentschel@siemens.com
perezjavier@siemens.com
Automatización
Tablero de
control de la
planta de CIP
Vista de la sala de
control de la
planta de CIP en
donde el proceso
es reflejado en
las pantallas de
WinCC
Vista de la sala de control de la
planta de frío. Otra PC con Win
CC y una segunda de back-up
Vista de los tableros de arranques estrella
triángulo de los compresores de
amoníaco
tercambiador de calor, bombas de glicol y
amoníaco. La instalación lleva además \condensadores
de vapor, válvulas, indicadores,
transmisores de temperatura, presión, nivel,
caudal y demás equipos necesarios en este
tipo de plantas .
En este caso, el sistema de control permite
manejar los compresores y la circulación del
glicol y amoníaco, desde la PC de la sala de
control, indicando que compresor debe funcionar,
indicando velocidades de las bombas
en función de la temperatura y presión de los
fluidos, y además poder llevar el glicol frío a
las 7 líneas de embotellado, a la línea de jugos,
de concentrado y a futuras líneas. También
se controla el funcionamiento de los
ventiladores y bombas de los condensadores
de vapor.
El SCADA Simatic WinCC 5.1 de 1024 tags,
despliega nuevamente todas sus posibilidades,
como en el primer proyecto mencionado:
acceso de usuarios por responsabilidad y
ellos usan arranques estrella-triángulo con
protección térmica electrónica y protección
con Pt100 (4 en cada motor eléctrico).
El control de los cuatro compresores se
lleva a cabo con un PC-PLC Simatic C7-633P,
comunicado en red con el sistema de mando.
En un futuro se estiman todos con control
Simatic
El principio de funcionamiento resumido
es la producción de frío, mediante la transferencia
de calor entre el amoníaco, fluido
que comprimen las máquinas citadas y el
glicol, a partir de intercambiadores.
El glicol circula hasta cada una de las líneas
y enfría los productos embotellados
gracias a los respectivos intercambiadores
alojados en las mezcladoras.
El proceso se completa con un tanque receptor
de amoniaco, con 2 enfriadores, un incon
claves, alarmas de todos los componentes
de campo, gráficos históricos de todos los
procesos, exportación a Excel de parámetros,
ajuste y visualización de los lazos de control y
pantallas de seteos de funcionamiento.
De esta manera se avanza en la mejora
continua de los procesos, la calidad de los
productos fabricados, la reducción de costos
y desperdicios y la seguridad para los equipos
y las personas involucradas en el proceso productivo.
Ambos proyectos fueron diseñados y dirigidos
por el Grupo Técnico de CMQ, integrado
por los Ing O. Castreje, H. Violante,
J.Bertoldi y Lic G. Salvatti. Este grupo a su
vez contrató y confió en el personal técnico
de Systelec SA, integrador de Siemens, para
trabajar en conjunto con ellos y el personal
de planta (Ricardo Morales y Martín
Pisano)
■
advance 4-2003 19

Novedades de servicios
Servicios “llave en mano”
La asociación con Tritec Motors refuerza la posición
de Siemens en el segmento automotriz.
iServicios completos a
plantas
Contacto:
jose.roberto@siemens.com
La empresa Tritec Motors, un joint
venture entre BMW y DaimlerChrysler
que se constituyó en Campo Largo
(PR), Brasil con el objetivo de fabricar
motores para los vehículos de ambas
compañías, transfirió a Siemens la
responsabilidad integral de la
operación y el mantenimiento de
todos sus sistemas de servicios
técnicos de planta
Este contrato consolida un hito importante
en el crecimiento de Siemens en la
prestación de servicios, en este caso particular,
en el segmento automotriz. Además,
contribuye a reforzar las estrategias
internas destinadas a la consolidación
de este negocio por medio del
fortalecimiento continuo de las competencias
de la empresa – descritas brevemente
a continuación – que contribuirán
a crear los valores percibidos por el
cliente final en el momento de la decisión
de compra.
1. Transformación de costos fijos en
variables a través de la posibilidad de
utilizar mano de obra especializada compartida
con otras empresas. Este sistema
de trabajo también reduce el así denominado
MTTR (Mean Time to Restore o
tiempo medio de restablecimiento, es
decir, el promedio de los tiempos que
median entre la detección de las fallas y
el momento en que el equipamiento
queda nuevamente disponible para el
servicio). En otras palabras, recursos
humanos entrenados continuamente en
las situaciones de emergencia multidisciplinarias
de las diferentes áreas de
competencia de Siemens que demostraron
ser más capacitados y eficaces en la
solución de problemas debidos a emergencias
del quehacer diario de nuestros
clientes.
2. Actualización continua y, por lo
tanto, también optimizada de todas las
herramientas disponibles en el mercado
para la gestión de las actividades de
mantenimiento. El análisis de la eficacia
y la familiaridad en el uso de una gama
Tritec Motors,
Campo Largo, PR
cada día mayor de dispositivos de mantenimiento
preventivo, así como herramientas de
control y de puesta a disposición de informaciones,
proporcionan beneficios a nuestros
clientes en plazos menores y por períodos de
tiempo mayores.
3. Las competencias multidisciplinarias
de Siemens en las áreas de generación
y distribución de energía, automatización,
control de procesos y control de
máquinas herramienta -cuya utilización
es la “core competence” (competencia
central) de la empresa Tritec-, son importantes
factores de diferenciación para
un prestador de servicios en el segmento
industrial.
4. Una asociación a largo plazo con
una empresa de gran tradición en el
mercado brasileño, presente en este país
por más de un siglo, también es un factor
importante de diferenciación percibido
y valorizado por nuestros clientes.
La empresa Tritec, fabricante de calidad
internacional, reconocida por diferentes
premios internacionales que le
fueron conferidos, por ejemplo, el “top
ten” en el reciente Salón de Detroit por la
performance y la confiabilidad del motor
que equipa el compacto Mini de BMW,
ratifica la marcada tendencia actual del
segmento automotriz de tercerizar todas
las actividades que no están relacionadas
directamente con sus competencias
centrales.
Gracias al nuevo modelo de prestación
de servicios, Siemens asumió toda
la operación y el mantenimiento de los
servicios electromecánicos de la planta
paranaense, HVAC, la planta de tratamiento
de efluentes, los compresores de
aire y las instalaciones de baja y media
tensión, además de la responsabilidad
por la operación y el mantenimiento del
circuito cerrado de aceite lubricante, que
suministra este fluido en todos los puntos
que lo requieran en la planta, proyectada
para producir 300.000 motores por
año. La asociación con Tritec Motors,
implica para Siemens ampliar significativamente
su abanico de competencias en
el mercado automotriz brasileño y consolida
su posición como importante proveedor
de servicios de asistencia técnica
y soluciones en electromecánica de procesos
y de servicios, que la acreditaron
recientemente como proveedora bajo el
sistema de “turn-key” (“llave en mano”)
de todos los servicios electromecánicos
del proyecto Amazon de la empresa Ford
en Camaçari y de toda la línea de montaje
final del nuevo automóvil Polo de la
empresa Volkswagen.
■
20 advance 4-2003

Líquido fresco de la mejor calidad
Micromaster 420 y 440 en planta
de tratamiento de agua potable
La Municipalidad de Weingarten
(Baden, Alemania) opera una planta
de tratamiento de agua potable
según el procedimiento Carix para
mejorar la calidad de ese líquido
esencial. Para el control, la
supervisión y el manejo de la planta,
la empresa Büra-Tec GmbH,
encargada de la automatización,
escogió los accionamientos
Micromaster, controladores del tipo
Simatic S7-400, como así también los
sistemas de operación y observación
WinCC SCADA.
El agua de la comunidad de Weingarten tiene
un grado de dureza 4. Como consecuencia, en
numerosos hogares debieron instalarse sistemas
ablandadores de agua. Sin embargo, la
necesaria regeneración de estos equipos realizada
con sal de cocina, introdujo más sales en
el agua residual de los que antes le fueron extraídos
al agua cruda. Para reducir la carga de
las plantas depuradoras y evitar la contaminación
del medio ambiente, se decidió la construcción
de una planta de depuración parcial
de sal según el procedimiento Carix. La depuración
de sal realizada mediante el intercambio
de iones condujo a una reducción controlada
del nitrato y simultáneamente a la reducción
de la dureza del agua hasta alcanzar el
grado 2. Ahora, en la regeneración de los intercambiadores
con dióxido de carbono sólo se libera
la cantidad de sales que antes se extrajo
del agua cruda.
Para cada función el accionamiento
adecuado
Para la automatización de la planta se contrató
a la empresa Büra-Tec GmbH, especialista en
automatización de plantas y técnica de procesos.
Para poder controlar en forma precisa el
caudal del agua y los procesos de dosificación
de la planta de tratamiento de agua potable,
Büra-Tec eligió, sobre la base de las buenas
experiencias anteriores, a los convertidores
de frecuencia de Siemens. Los convertidores
Micromaster de las series 420 y 440 satisfacen
ampliamente los requerimientos, ya que
por un lado, disponen de los filtros integrados
clase A exigidos por las directivas de
compatibilidad electromagnética y por el
otro, ofrecen la posibilidad de ajuste de parámetros
a distancia por medio del teleservice.
La herramienta de software “Drive Monitor”
Configuración de la planta de tratamiento de agua potable de la Municipalidad de
Weingarten con supervisión remota y opción de tele-servicio
Administración Municipal
de Weingarten
O&O (operar y observar) por medio
de telecomunicación
Módem Módem
ISDN
PC de administración -
municipal, técnica
Büra-Tec
PC Service
Módem
ISDN
ISDN
Módem
ISDN
PC de
servicios
técnicos
Estación 1
WinCC
Profibus DP
MPI
CP 5611 CP 5611
MPI
S7 414-2 DP
E/S centrales
Micromaster 440
ET 200 B
ET 200 X
Estación 2
WinCC
E/S descentralizadas
i
Micromaster en el
tratamiento del agua
Links relacionados con el tema:
www.siemens.de/micromaster
Contacto:
dietz@siemens.com
La empresa Büra-Tec GmbH se ocupa
desde 1994 de la automatización de
plantas y de procesos. Aquí, el gerente
Ludwig Barabas (izq.) y Ralf Bühler
confían en los componentes de Siemens,
empleados reiteradamente con éxito.
sirvió para la puesta en servicio y ajuste de los
parámetros. La conexión de los accionamientos
Micromaster al bus Profibus posibilita el acceso
centralizado a la evaluación de los informes
durante el funcionamiento. El caudal del
agua de la planta se regula mediante un total
de cuatro Micromaster 440, accionando las
bombas de agua en la cañería o las de agua potable,
cuyas potencias varían entre 11 y 30 kW.
De esta manera la planta puede regularse continuamente
entre el 30 y el 100% de su capacidad.
Los tres Micromaster 420, en cambio, tienen
a su cargo la dosificación exacta de la inyección
de oxígeno y con ello, del valor de pH
del agua. Para estas funciones se requieren
potencias de 2 a 4 kW.
La planta se opera de manera totalmente
automática. Un PLC Simatic S7-400 con una
CPU 414-2 DP asume el control de todos los
procesos de la planta de tratamiento de
agua. Para la visualización se instalaron
dos puestos de trabajo con PC que utilizan
el sistema SCADA WinCC y trabajan de forma
autárquica. Estos puestos de trabajo supervisan
la composición del agua y permiten el archivado
de los datos como así también la protocolización.
Los dos sistemas de operación y
observación se conectan con el controlador
mediante el bus Profibus DP. Resulta posible
intervenir localmente en forma manual, como
así también operar los sistemas mediante
telecomunicación desde la sala de control
técnico de la municipalidad o desde Büra-Tec.
Desde allí se pueden identificar fallas o
implementar las medidas correctivas
necesarias, así como realizar modificaciones
de los parámetros de funcionamiento ■
Büra-Tec
Accionamientos
Micromaster 420
advance 4-2003 21

Accionamientos
Ponga la tapa
La automatización descentralizada confiere elevada
flexibilidad a la industria de pinturas
En la actualidad la industria necesita
contar con una producción altamente
automatizada y, sin embargo, mantener
flexibles sus procesos. Para una planta
de llenado, etiquetado y colocación de
tapas para envases de esmaltes y
pinturas perteneciente a la empresa
STO AG, esto significa de forma concreta,
etiquetar y colocar las tapas de manera
pulcra hasta en lotes de tamaño 1
La empresa STO AG, un fabricante destacado
de revoques, pinturas y sistemas de pisos industriales,
con sede en Stühlingen, Alemania,
se encuentra abocada a implementar un amplio
proyecto de modernización. En el marco
de este proyecto otorgó a Langguth GmbH,
empresa especializada en la construcción de
máquinas etiquetadoras para la industria de
pinturas y esmaltes, de la localidad de Senden-
Bösensell, Westfalia, Alemania, el pedido de
construir varias máquinas especiales para el
desapilado, etiquetado y colocación de tapas
en los baldes de pintura, e integrar a estas máquinas
en una línea completa de producción
con el empleo de técnica descentralizada.
Elevadas exigencias del cliente
La empresa STO necesitaba una instalación
que permitiera desapilar, etiquetar y colocar la
tapa a por lo menos cuatro diferentes tamaños
de baldes con dos diferentes colores de envases
hasta el tamaño 1 del lote. En los envases
se debían poder colocar ocho diferentes tapas.
En cada tapa se tenía que aplicar además, una
etiqueta y tener en cuenta tres diferentes modelos.
Otros criterios importantes eran: aplicar
una solución de impresión sobre demanda
(“print-on-demand”) como así también la colocación
de etiquetas adhesivas y otras con adhesivo
húmedo en cada envase.
Desde el dispositivo apilador de baldes
hasta el robot de embalado
Todo el proceso productivo comienza en este
caso con el desapilado de los baldes. Para esto,
Langguth desarrolló módulos especiales que
separan los baldes y los colocan sobre una cinta
transportadora. Allí, en primer lugar, se posicionan
las asas en el lado posterior de los baldes.
Esto garantiza la colocación segura de una
etiqueta adhesiva con código de barras en la
parte delantera. Esta etiqueta provee una identificación
inequívoca durante el proceso completo
de producción. En el siguiente paso se
vuelven a levantar las asas y los envases se
transportan a la máquina etiquetadora con adhesivo
húmedo. Aquí se imprimen las etiquetas
y se las pega sobre los envases (para dos diferentes
tamaños se dispone de una impresora
láser color). Dos almohadillas de apriete se
ocupan de aplicar la etiqueta de forma precisa
y pulcra. Después de esto los baldes se llevan
hacia la estación de llenado y a la máquina
mezcladora. La próxima estación es la máquina
de cerrado de baldes donde, en una operación
continua, se coloca sobre los envases la
tapa correspondiente. Tres estaciones de etiquetado
colocan luego las etiquetas adhesivas
en las tapas. Al final de la línea de producción,
los envases se transportan por medio de un
dispositivo vibrador hasta el robot de embalado.
En resumen, la línea produce de dos a tres
baldes por minuto.
Accionamientos descentralizados para un
diseño de planta flexible
Para que la maquinaria cumpla con los requerimientos
antes detallados y también se pueda
operar la instalación de manera autárquica, la
empresa Langguth, en conjunto con Siemens
AG, filial Münster, Alemania, elaboraron y realizaron
un concepto de automatización descentralizado.
En el mismo, cinco CPU del tipo
Simatic S7-315 2 DP controlan los diferentes
módulos de la planta. Las CPU operan en red a
través de una interfase multipunto (MPI). La
transmisión de datos se realizó con los módulos
funcionales del sistema SFB 12 y SFB 13
(“send/receive”). Para esto se interconectan todos
los módulos periféricos mediante ET200B,
que transmite los datos a las CPU correspondientes
a través del bus Profibus DP. Para la
operación y supervisión de los diferentes secciones
de la planta se tienen seis paneles de
operación Simatic Operator Panel OP17. Para
la administración de los datos de pedidos y
del depósito se conectaron a los controladores
S7-300 procesadores de comunicación
El proceso productivo
en la instalación
comienza con la
separación de los
baldes almacenados
en pilas
alle Fotos: Siemens
22 advance 4-2003

Antriebstechnik
iAutomatización
descentralizada con Posmo A
Link relacionados con el tema:
www.siemens.de/simodrive
Contacto:
uwe.helmke@siemens.com
Accionamientos
CP 343-1, que transmiten los datos a través de
la red Ethernet a una PC central. Para las diferentes
tareas de posicionamiento se utilizan
por primera vez en este campo los accionamientos
inteligentes de posicionamiento Simodrive
Posmo A. El sistema Posmo A reúne en su
compacta estructura un módulo convertidor de
potencia, la regulación del motor, el módulo
sensor de desplazamiento, el control de posicionamiento,
la memoria de programación, la
interfase del bus Profibus DP y el servomotor.
Este concepto de accionamiento permite liberar
el control central de las máquinas de las tareas
de posicionamiento. De esta manera las
unidades o partes de la máquina completa pueden
ponerse en servicio en forma autárquica
sin que participe la central de control.
En el proyecto actual se asignaron los parámetros
a los accionamientos Posmo A a través del
bus Profibus utilizando el software de parametrización
y diagnóstico Simocomp U. Este
software se abre directamente desde el
administrador de programas del Simatic
Step 7. Con esto se garantiza que la administración
de datos completa del proyecto
se realiza en Step 7. Las principales ventajas
de este sistema son: la administración general
de datos y la sencilla puesta en
servicio de los ejes, posibilidades que solo
ofrece Siemens en el marco de “Totally
Integrated Automation”.
■
El accionamiento de posicionamiento descentralizado Posmo A
El sistema Simodrive Posmo A es un servomotor inteligente con un convertidor de
potencia, control de posicionamiento e interfase para el bus Profibus DP integrados. El
motor se puede equipar opcionalmente con engranajes planetarios o reductores sin fin a
partir de numerosos módulos constructivos de cajas de engranajes escalonadas.
Este servo se aplica típicamente para modificar el ajuste de formatos, de topes o de
válvulas. El accionamiento Simodrive Posmo A se suministra en una versión de 75 W con
un par nominal de 0,18 Nm a 3 000 rpm. A través de los engranajes correspondientes
puede llegarse a 44 rpm con 3,4 Nm. La alimentación del motor se realiza a través de una
fuente de 24 V CC. La versión de 300 W de Posmo A permite disponer de un par nominal
de 0,48 Nm a 3 500 rpm. Con los engranajes correspondientes se pueden alcanzar los 71
rpm con 20 Nm. La alimentación del motor se realiza a través de una fuente de 48 V CC.
La memoria del sistema Posmo A permite almacenar hasta 27 grupos de datos de
desplazamiento que el control puede descargar a través del bus Profibus DP
advance 4-2003 23

Accionamientos
3200 m sobre el nivel del mar
Técnica de accionamientos para minas de cobre chilenas
En el interior de una estación de
accionamiento de cintas transportadoras. El
accionamiento con velocidad variable de los
motores reduce aquí el consumo de energía
eléctrica en un 20 % y preserva los
componentes mecánicos y la cinta.
Los motores de anillo sin engranajes para
los molinos de mineral se destacan por su
seguridad ante averías y elevado
rendimiento con reducido mantenimiento.
La extracción de cobre en los Andes
chilenos implica minería bajo
condiciones extremas: duras heladas
y metros de nieve en invierno,
grandes variaciones de temperatura
y de la humedad ambiente en todas
las estaciones del año. A esto se
agregan calor, polvo y fuertes
vibraciones en el interior de las
instalaciones trituradoras,
transportadoras y de concentración.
Desde hace muchos años que
Siemens AG provee a las empresas
mineras de Chile equipos técnicos
robustos y confiables. Para las minas
de Los Pelambres y El Teniente
Siemens no sólo suministra técnica
de accionamientos, sistemas de
automatización, de suministro de
energía eléctrica y de supervisión,
sino también provee la integración
de las instalaciones y la puesta en
servicio, así como servicios técnicos
tales como mantenimiento, incluso
años después de instalados los
equipos.
Chile es uno de los mayores productores de cobre
del mundo. Alrededor del 24 % de los yacimientos
prospectados se encuentran aquí.
“Los Pelambres”, ubicada a unos 200 kilómetros
al norte de Santiago de Chile, es una de las
minas con extracción a cielo abierto más recientes.
De esta mina, a 3200 metros sobre el
nivel del mar, se extrae el mineral que contiene
cobre, se lo muele y traslada por medio de
13 kilómetros de cintas transportadoras cuesta
abajo hacia el valle a 1 600 m de altura sobre el
nivel del mar para su concentración. La explotación
alcanza las 740 000 toneladas de concentrado
de cobre por año.
En la mina de Los Pelambres se utilizaron
desde el comienzo tanto técnica de automatización
como accionamientos de Siemens.
Siemens suministró e instaló recientemente
sistemas de accionamiento para las bombas
de la instalación de concentración. Los
motores sin engranajes funcionan con una
tensión de 4,16 kV y suministran una potencia
de 2 000 kW. La regulación de la velocidad se
realiza por medio de convertidores de frecuencia
de media tensión Simovert MV, que son los
primeros convertidores de su clase equipados
con semiconductores de potencia HV–IGBT*.
Estos semiconductores simplifican considerablemente
la conformación del convertidor de
media tensión. Por este motivo es que son especialmente
confiables, compactos, modulares
y ofrecen considerables facilidades al mantenimiento.
En el volumen del suministro se
incluyen asimismo los transformadores para
los convertidores, la adaptación de la climatización
de las casetas de distribución y mando,
así como la integración de la técnica en la instalación
completa.
Esquemas de accionamientos confiables,
con reducido mantenimiento y ahorro de
energía
El concepto sin engranajes evita las pérdidas
habituales en los mismos, los costos de su
mantenimiento, el uso del aceite de la caja así
como las paradas de la planta debidas a daños
en estos engranajes. El funcionamiento con
velocidad variable también incrementa la disponibilidad.
Los arranques y las paradas suaves
preservan toda la cadena mecánica del accionamiento
y evitan un desgaste prematuro.
Los procesos de transporte se pueden controlar
con mucha mayor exactitud. Mientras que
en un control mecánico del caudal bombeado
el motor siempre trabaja a plena velocidad, en
los sistemas de accionamientos con velocidad
variable el número de revoluciones del motor
se adapta a los requerimientos momentáneos
del servicio. Además, el sistema sólo consume
la energía que necesita en ese instante. De esta
manera se ahorra energía eléctrica: en las
bombas de la instalación de concentración el
ahorro es del orden del 20%, en las bombas de
otras aplicaciones puede alcanzarse un ahorro
de hasta el 50%.
Los sistemas de accionamiento para las
cintas transportadoras con una longitud de
12,7 kilómetros se suministraron a fines de
la década del noventa. Hasta 8 700 toneladas
de mineral en bruto se transportan con 6 me-
* High Voltage Insulated Gate Bipolar Transistor
Los Pelambres: Mina de cobre a cielo abierto
en los Andes chilenos a 3 200 metros sobre el
nivel del mar
Las cintas transportadoras cuesta abajo generan energía eléctrica.
En Los Pelambres el desnivel para una distancia de 12,7 km es de
unos 1 600 m, la energía generada llega
a 25 MW. La robusta técnica de accionamientos y un contrato de
mantenimiento por especialistas de Siemens aseguran un
funcionamiento confiable del sistema de cintas transportadoras.
alle Fotos: Siemens

Antriebstechnik
▲ ▲
▲
i
Accionamientos en la
técnica del transporte de
materiales
Links relacionados con el tema:
www.siemens.de/grossantriebe
www.siemens.com/mining
Contactos:
stefan.rausch@siemens.com
robert.hardt@siemens.com
Accionamientos
tros por segundo al valle superando un desnivel
cuesta abajo de 1 600 metros. Los diez motores
de accionamiento de la cinta transportadora
tienen una potencia de 2,5 MW y fueron
diseñados para soportar óptimamente las duras
condiciones ambientales locales. Robustos
convertidores del tipo Simovert ML regulan la
velocidad. La considerable pendiente del
transporte cuesta abajo del mineral permite
que los motores trabajen como generadores y
suministren a la red hasta 25 MW, reduciendo
notablemente los costos del servicio. Además
de los sistemas de accionamiento para la instalación
de cintas transportadoras, Siemens
también suministró los dos motores de anillo
sin engranajes de 13 MW para los molinos
de mineral. Estos molinos se utilizan para
triturar los grandes bloques de piedra a
fin de poder transportarlos sin inconvenientes.
A todo esto se agrega el sistema
de control y comunicación de nivel superior
que, gracias a un sistema de supervisión
múltiple se garantiza la máxima seguridad
en todas las clases de operación.
Mantenimiento y conservación planificadas
En el marco de un contrato de servicio técnico,
Siemens asumió la responsabilidad del mantenimiento
y la conservación de todo el sistema
de cintas transportadoras entre la trituración
del mineral y la instalación de concentración,
incluyendo la administración de los repuestos.
En toda esta operatoria deben mantenerse
“Key Performance Indicators” (Indicadores Clave
de Rendimiento) prefijados de disponibilidad
y confiabilidad. Esto se logra con un sistema
de mantenimiento asistido por procesamiento
electrónico de datos. Todas las partes
de la instalación están vinculadas por una red
de fibra óptica que permite controlarla y supervisarla
en forma centralizada. Numerosos sensores
registran los parámetros de estado más
importantes de todos los componentes. De esta
manera se tiene una supervisión durante las
24 horas del día sin depender de la ubicación
momentánea del personal de servicios técnicos.
Las posibles averías se reconocen a tiempo
y así se evitan daños mayores y paradas prolongadas
de la instalación. Por medio de Internet
los expertos ubicados en cualquier punto
del mundo pueden examinar el sistema de cintas
transportadoras y sus periféricos, así como
analizar deficiencias e incluso volver a poner
en servicio la instalación. A fines del año 2002
se prolongó el contrato de servicios técnicos
por otros tres años.
Técnica de accionamientos y automatización
para la mina de explotación subterránea
El Teniente
En Chile también se extrae cobre en explotación
subterránea. La mina El Teniente,
ubicada a 80 kilómetros de Santiago de Chile
en dirección sudeste y 2 400 metros de altura
sobre el nivel del mar constituye la mayor
explotación subterránea de mineral de
cobre del mundo. Para esta mina Siemens
suministró tres motores de anillo sin engranajes
para los molinos de mineral con potencias
de 20 MW a 9,26 rpm y 11,2 MW a
11,7 rpm, respectivamente, y cinco sistemas
de accionamiento de velocidad variable
con una potencia de 1 MW cada uno para las
instalaciones de cintas transportadoras. En la
operación con velocidad variable el consumo
en el arranque se reduce en un 20 %. La variación
suave y sin sacudidas de la velocidad de la
cinta preserva a todas las partes mecánicas de
las cintas transportadoras tales como engranajes,
tambores, rodillos y cintas. De esta manera
se eliminan, por ejemplo, oscilaciones de las
cintas. Los rodamientos también se preservan
y ya no se producen cortes de las cintas. El frenado
eléctrico suave reduce el desgaste de las
zapatas de los frenos. Una de las cintas transportadoras
presenta una pendiente considerable
y, al igual que en Los Pelambres, los motores
de accionamiento pueden operar como generadores
y así, en el transporte cuesta abajo,
generan energía eléctrica. Además, Siemens
suministró para la instalación de concentración
30 sistemas de accionamientos de baja
tensión con potencias entre 4 y 150 kW adecuados
para impulsar instalaciones de cintas
transportadoras con velocidad fija o regulada.
Todos los accionamientos se controlan por medio
de controladores Simatic S7 y todos los
componentes utilizados poseen capacidad para
conexión a Profibus que facilita la integración
en la automatización de la instalación. Incluso
los grandes motores de anillo sin engranajes
para los molinos de mineral se integran
en el panorama de la automatización por medio
de controladores S7. La operación y observación
se realiza por medio del sistema de visualización
WinCC. El concepto sin engranajes
asegura confiabilidad y disponibilidad
elevadas con reducido consumo energético
y mantenimiento. Si sólo se considera el
campo de la industria minera, Siemens ya
suministró e instaló 20 sistemas de accionamiento
sin engranajes con mega–potencias
de dos dígitos, de los cuales 10 se encuentran
en América del Sur .■
advance 4-2003 25

Zefa
Comunicación industrial
Relaciones claras
Sinaut controla un sistema de tratamiento
de aguas residuales en EE.UU.
En la implementación de un sistema de
comando para una nueva planta de
tratamiento de aguas servidas en el
oeste de los Estados Unidos, los
ingenieros responsables tuvieron que,
literalmente, dominar algunos escollos
serios, ya que una parte de la zona
abarcada estaba ubicada en el otro lado
de uno de los brazos del Puget Sonds.
En vista de las grandes distancias, la red
completa de agua residual, incluyendo
todas las estaciones de bombeo, sin
embargo, debía estar integrada en un
sistema de comando conjunto, porque
una supervisión local hubiera sido
demasiado costosa. El sistema Sinaut
operado a distancia convenció al equipo
de trabajo del proyecto por su robustez y
confiabilidad. Por ese motivo también es
la primera elección para la siguiente
ampliación de la red de aguas residuales.
Hasta hace poco este área escasamente poblado,
con unos 500 hogares localizados en
una gran dispersión geográfica al oeste de la
ciudad de Olimpia, Estado de Washington,
EE.UU., no estaba conectado a un sistema público
de aguas residuales, sino que las casas
poseían instalaciones depuradoras propias.
Sin embargo, la construcción de un campo de
golf y la urbanización de nuevos terrenos requirieron
un tratamiento de aguas servidas
central para cumplir con las disposiciones sanitarias
vigentes.
Un sistema extenso
No fue una tarea sencilla, ya que la zona abarcada
se extiende sobre una superficie de muchos
kilómetros cuadrados y, además, está
cortada por un brazo lateral del estuario del
Puget Sound. Por este motivo es que en la
realización del concepto de aguas residuales
fue importante hallar un sistema de mando y
supervisión, que podía salvar grandes distancias
sin dificultades y, por otra parte, fuese
suficientemente robusto como para poder
operar de manera confiable con un mínimo
de mantenimiento.
Un total de cinco estaciones de bombeo
captan el agua residual de los hogares, para
bombearla luego a la planta depuradora de
varias etapas. Allí se depura el agua tanto
mecánica como biológicamente y, por último,
se lo esteriliza con luz UV (ultravioleta).
Una vez tratado el agua se vierte en dos piletas
decantadoras para volver al ciclo natural del
agua. El agua purificada también puede distribuirse
mediante un sistema de riego automático
(sprinkler) en un área boscosa cercana.
El extenso área que debía cubrir el sistema
no permitió emplear un sistema de mando
convencional para supervisar las estaciones
de bombeo. Por eso el equipo de trabajo del
proyecto buscó una alternativa y la halló en el
sistema telecontrolado Sinaut.
Múltiples posibilidades de comunicación
Cada una de las cinco estaciones de
bombeo está equipada con un controlador
Simatic S7-300, un panel táctil Simatic
HMI Touch Panel y un módulo de transmisión
Sinaut TIM como unidad esclava. En tres
de las estaciones de bombeo, el módulo TIM
transmite los datos a la unidad maestra TIM
26 advance 4-2003

ST7 - Monitoreo remoto con Simatic S7
Sinaut ST7 es un sistema polifacético e innovador de telecontrol para la supervisión y el control totalmente
automatizados de las estaciones de procesos, que intercambian datos con la sala de mando
central o entre ellas a través de una red WAN (Wide Area Network). Aplicación típicas para Sinaut se
encuentran en numerosos ramos, pero en especial, en campos tales como el tratamiento de agua y
depuración de aguas residuales, el aceite y gas, la calefacción a distancia, la técnica del tránsito y la
minería.
Sinaut ST7 se basa en el sistema de automatización Simatic S7 y se destaca por una organización
modular y gran escalabilidad. Todas las funciones de diagnóstico y de programación, que
Simatic y Sinaut ponen a disposición de la automatización de la estación y para la comunicación
por medio de redes WAN, pueden utilizarse a través de WAN, incluso mientras se realiza la
transferencia de los datos del proceso.
Las funciones inteligentes de la comunicación WAN aseguran el uso óptimo de las rutas disponibles
de transmisión. Para la comunicación, Sinaut puede utilizar tanto las líneas dedicadas (conductores
de cobre y de fibra de vidrio) como también redes radiales privadas (opcional con el método de segmentación
del tiempo), redes telefónicas analógicas y RDSI, así como también redes móviles de radio
y, cuando se requiere una disponibilidad muy elevada del sistema, se la puede estructurar también de
manera redundante. Como los datos solo se transmiten a demanda, la carga de la red es reducida.
Otras funciones son: la sincronización horaria de toda la red, por ejemplo, con las señales horarias
transmitidas por radio (En Alemania DCF77) o GPS y el almacenamiento local de los datos (con sello
horario) ante perturbaciones en la red de comunicaciones WAN. En las herramientas Simatic estándar
se encuentran incluidas herramientas de uso amigable para el usuario con análisis automático de la
red que facilitan la realización del proyecto.
El espectro de Sinaut ST7 se redondea con un sistema de puestos de mando ST7cc sobre la base de
WinCC y que opcionalmente se puede estructurar redundante. Con este sistema podrán implementarse
de manera sencilla las típicas funciones telecontroladas como, por ejemplo, el archivado en
base al sellado horario, supervisión y visualización de las conexiones WAN y el reajuste del
sistema después de subsanarse las fallas de la conexión.
Todas las informaciones importantes de
cada estación – aquí las de la instalación
de riego – se representan en una ventana.
▼
Configuración de la planta ▼
Planta depuradora
PC de visualización
Sinaut ST7cc
MPI
Módem
Módem
Módulo Sinaut TIM
Par trenzado
Conexión de datos
Enlace radial
Twisted Pair
Estación de
bombeo Allyn
Simatic S7-300
Sinaut TIM-Modul
Simatic S7-300
Módulo Sinaut TIM
Conexión de datos
Par trenzado
Estación de bombeo Lakeland
Simatic S7-300
Módulo Sinaut TIM
Enlace radial
Instalación de riego
Simatic S7-300
Módulo Sinaut TIM
Par trenzado
Estación de bombeo
Lakeshore
Simatic S7-300
Módulo Sinaut TIM
iEl sistema de telecontrol
controla un sistema
depurador de aguas
residuales
Links relacionados con el tema:
www.siemens.de/sinaut
Contacto:
guenter.m.baumann@siemens.com
mediante una línea de telefonía fija. Este módulo
retransmite de manera totalmente transparente
los datos a la computadora central en
la sala de control. Otra estación de bombeo
se comunica mediante un cable de pares
trenzados (twisted pair). La quinta estación
de bombeo, ubicada al otro lado de la ensenada
del Puget Sound está comunicada por radio
con una de las unidades esclavas TIM,
que retransmite los datos a la unidad maestra.
Otro módulo Sinaut TIM comunica el
controlador S7-300 del sistema de riego con
la central.
De esta manera las diferentes estaciones
quedan integradas de manera confortable en
el sistema de mando de la planta de tratamiento
de aguas residuales. La implementación
sencilla con Sinaut impresionó especialmente
al grupo de trabajo del proyecto, porque
Sinaut utiliza un protocolo acreditado y
transmite todos los datos sin programación
costosa y de manera transparente hacia la
computadora de mando. Esto reduce en gran
medida el tiempo necesario para el proyecto y
las posibles fuentes de errores.
El sistema de puntos de mando Sinaut
ST7cc, basado en WinCC, visualiza en forma
clara los datos en la planta depuradora central.
El personal puede supervisar y controlar
todos los procesos desde el ST7cc. Además,
como todos los datos de Sinaut se proveen
con la indicación de la hora, se posibilita también
que desde la sala de mando se planifiquen
y activen de manera sencilla los procesos
paralelos y críticos en el tiempo.
Otras estaciones de bombeo en
construcción
El sistema demostró ser muy robusto en el
servicio continuo. Aún cuando una
conexión se interrumpe abruptamente no
se pierden datos, ya que el sistema deposita
las informaciones en una memoria
intermedia y los transmite cuando la línea
funciona nuevamente. En el ínterin se
están construyendo otras dos estaciones de
bombeo, que también serán equipadas con
Sinaut.
■
Comunicación industrial
Estación de bombeo Tacoma Public Utility
Simatic S7-300
Módulo Sinaut TIM
Estación de bombeo Victor
Simatic S7-300
Módulo Sinaut TIM
advance 4-2003 27

News
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Calle 122 (ex Gral. Roca)
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Concepción
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Edificio Flexcenter Bio Bio,
Talcahuano
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Barranquilla
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Fax: 0057-5-368-9509
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Medellín
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2033
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Siemens S.A.
Sucursal Occidente
Calle 64 Norte Nº 5B-146,
oficina 24, Centro Empresa
PBX: 0057-2-664 4400
Fax: 0057-2-665 3056
Costa Rica
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de Deportes Apdo. 10022-1000
San José, Costa Rica
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Fax: (506) 221 5050
Ecuador
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Av. Panamericana Norte km.
2,5 Quito
Tel.: 00593-2-2263-452
Fax: 00593-2-2446-609
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km.1
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Fax: 00593-4-2200-653
e-mail: otesa@telconet.net
El Salvador
El Salvador
Siemens S.A.
Calle Siemens No.43 Parque
Industrial Santa Elena Apdo.
1525 San Salvador,
El Salvador
Tel.: (503) 278 3333
Fax: (503) 278 3334
Guatemala
Siemens S.A.
2ª Calle 6-76, zona 10 Apdo.
Postal 1959 Ciudad de
Guatemala
Tel.: (502) 360 7080
Fax: (502) 334 3669
Honduras
Relectro S de R. L.
Col. Quezada Calle la Salud
Contiguo a gasolinera Shell
Miramontes, Tegucigalpa
Tel.: (504) 239 0367
Fax: 00504-232-4111
México
Poniente 116 No.590 Col.
Industrial Vallejo 02300
México, D.F.
Tel.: (55) 5328 2000
Fax: (55) 5328 2192-93
Siemens S.A.
Sucursal Guadalajara
Camino a la Tijera No. 1 Km.
3.5 Carretera Guadalajara-
Morelia 45640 Tlajomulco de
Zuñiga, Jal.
Tel.: (33) 3818-2100
Fax: (33) 3818-2135
Siemens S.A.
Sucursal Monterrey
Libramiento Arco Vial Pte. Km
4.2 Edificio "B" 066350 Santa
Catarina, Nuevo León.
Tel.: (81) 8124 4100
Fax: (81) 8124 4112
Nicaragua
Siemens S.A.
Carretera Norte Km 6
Apartado 7, Managua
Tel.: (505) 249 1111
Fax: 00505-249-1849
Panamá
Siemens S.A.
Edison Plaza Vía Ricardo J.
Alfaro
2 Piso, Oficina 16
Apartado Postal 8320978
Ciudad de Panamá
Tel.: 00507-321-0455
Fax: 00507-321-0453
Paraguay
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279/2190-307
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Perú
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