Zoficol: Primera Planta de Estampado de Carrocerías en el País

6
ENTREVISTA
Zoficol: Primera
Planta de Estampado de
Carrocerías en el País
Metal Actual
La era de la fabricación de automóviles en Colombia, inicia con la
producción de 11 paneles de acero que conformarán la carrocería de dos
de los modelos más representativos de Chevrolet: El Sail y el Cobalt.
Después de 57 años; desde los primeros pasos de la
industria automotriz nacional, cuando la Fábrica
Colombiana de Automotores puso en marcha su
planta, con un costo de $5.000.000, el pasado 10 de julio,
la hoy General Motors Colmotores S.A., dio inició a
la fabricación y estampado de carrocerías en Colombia.
Efectivamente, luego de extensos estudios que iniciaron
en el 2010, la firma empezó a realizar el estampado y
grafado (nuevos procesos industriales hasta el momento
no desarrollados en el país) de varios de los paneles para
las carrocerías de los Chevrolet Sail y Cobalt, en una nueva
factoría que opera bajo el nombre de Zoficol, Zona
Franca Industrial de Colmotores, y que significó una inversión
de US$200 millones.
En las nuevas instalaciones de Zoficol se instalaron dos
prensas troqueladoras de alto tonelaje para el conformado
metalmecánico; adicionalmente, en la planta ensambladora
se realizó un proceso de reconversión industrial,
en la que se incorporó seis robots que realizan soldadura
de punto, y otros diez para el sellado y grafado de las
cabinas, así como una nueva línea de movimiento, colocación
y ajuste de motores, entre otros desarrollos.
Sin duda, este proyecto representa un gran logro para
GM Colmotores, ya que le permitirá fortalecer su capacidad
industrial, obtener mayor eficiencia y reducir
costos de producción. Además de ser muy importante
para la industria manufacturera nacional, que se verá
directamente beneficiada pues se espera un aumento
WWW.METALACTUAL.COM

ENTREVISTA
7
significativo en el número de proveedores
de la compañía.
El salto de ensamblador a fabricante
genera no sólo más puestos de trabajo
directo, sino también una mayor
demanda de autopartes de las
empresas colombianas. Con la entrada
de Zoficol, Colombia se convierte
en el tercer país en Suramérica en
fabricar piezas para carrocerías, después
de Brasil y Argentina.
Metal Actual entrevistó al Gerente de
Operaciones Manufactura y Estampado,
Evelio Córtes, quién explicó los
pormenores del proyecto y además,
dio a conocer los nuevos procesos y
la tecnología adquirida para estampar
las primeras piezas de carrocería
para automóviles nacionales.
• M.A: ¿Cómo funciona la nueva
planta de estampado (Zoficol)
dentro de la logística general de la
planta ensambladora
• E.C: Zoficol es una fábrica aledaña a
la planta de ensamble, que funciona
bajo el esquema de zona franca
permanente especial uniempesarial,
con los correspondientes beneficios
tributarios; abarca 41.319 m 2 de los
280.00 m 2 que componen el área
total de la empresa. La obra está
compuesta por tres edificios: dos
destinados a los nuevos procesos de
Fundada en 1911 en Detroit, Chevrolet tiene presencia en más
de 140 países y un total de ventas de más de 4.5 millones de
automóviles y camiones al año.
estampado y grafado; un bastidor
de vestido para buses y camiones; y
el edificio administrativo.
La planta funciona bajo los estándares
internacionales de General
Motors, en un método denominado
Sistema Global de Manufactura
(SGM), en el que hay una cadena
de células (áreas básicas de manufactura)
integradas en una línea de
producción en serie.
La estampación de paneles en Zoficol reduce la
necesidad de empaque y de transporte tanto
marítimo como terrestre, además que agiliza
los tiempos y movimientos de la producción.
El SGM exige que allá un superintendente
por cada área de trabajo
(estampado, armado, ensamble y
pintura), además tenemos líderes
de grupo, quienes están a cargo
de aproximadamente 40 personas
distribuidas en diferentes equipos
de trabajo. Todos cuentan con su
propio plan de negocios, el cual responde
en cascada al plan general
de la compañía y cumplen los parámetros
de calidad PHVA (Planear,
Hacer, Verificar, Actuar).
Con la puesta en marcha de Zoficol,
el proceso de producción inicia
en el área de conformado, después
vienen las áreas de armada; pintura
y ensamble. Adicionalmente, se encuentran
todos aquellos procedimientos
que están directamente relacionados
con el proceso, como: las áreas de
suministro de materiales, bancos de
piezas, pedidos y repuestos.
Así mismo, dentro de la planta general
están los edificios de los departamentos
que brindan apoyo a
los procesos estratégicos y operativos,
para asegurar un buen desempeño
de los mismos, entre otros los
laboratorios, el departamento de
ingeniería del producto, manejo
de materiales y las áreas administrativas,
financiera y de recursos
humanos.
WWW.METALACTUAL.COM

8
ENTREVISTA
• Metal Actual: ¿Qué motivó a GM
Colmotores a dar el paso de ensamblador
a fabricante
• Evelio Córtes: GM internacionalmente
produce o ensambla en los
países donde tiene planta e importa
en aquellos donde no hay
ninguna otra alternativa. Así que
GM Colmotores, emprendió la tarea
de equiparar y estandarizar sus
procesos al nivel internacional, el
paso natural era avanzar tecnológicamente
más allá del ensamble
para ser más competitivos, mejorar
la participación a nivel nacional
e incursionar en mercados de
exportación.
La idea de llevar a cabo este ambicioso
plan, nace desde la competitividad,
como un imperativo
para el negocio. Desde 2010, GM
Colmotores planteó tres estrategias
para su Plan de Reconversión
Industrial enfocadas a ser más sostenibles
y productivos: creación y
puesta en marcha de la zona franca,
automatización de procesos en
la planta de ensamble ya existente,
y la mejora continua a través del
Sistema Global de Manufactura de
General Motors.
La creación de Zoficol (nueva planta
de estampado) y el plan de
reconversión tienen como objetivos
fundamentales el desarrollo
tecnológico, el fortalecimiento de
la competitividad de la compañía
en cuanto a la eficiencia de sus
procesos, la innovación, la generación
de empleos especializados, la
creación de nuevos productos y la
búsqueda de exportaciones a nuevos
mercados en la región.
• M.A: ¿Cómo ha sido canalizada la
inversión en Zoficol y en la reconversión
tecnológica
• E.C: La inversión ejecutada por GM
Colmotores, desde 2011 y hasta
2015, incluye desembolsos superiores
a US$200 millones, de los
cuales una cuarta parte se destinó
a la planta de estampado (Zoficol)
y el resto, a la introducción de tecnologías
que automatizan algunos
de los procesos de producción,
el desarrollo de nuevos productos
para el mercado colombiano
y diversos ajustes para mejorar la
productividad.
Específicamente, para complementar
el trabajo de Zoficol se hicieron
inversiones en la línea de transporte,
acabado y almacenamiento
de las cabinas, también se mejoró
y automatizó la línea de movimiento,
colocación y ajuste de los
motores. Adicionalmente, se instaló
la nueva celda automática de
soldadura de punto.
• M.A: ¿Cuáles son las cifras de producción
y las proyecciones de Zoficol
• E.C: La planta de estampado permitirá
producir piezas para las
carrocerías de hasta 60.000 vehículos
anuales, aproximadamente
600.000 paneles estampados de
origen local al año. Además de
hacer autopartes y componentes
para exportar a otras plantas de los
países vecinos que los requieran.
En este momento estamos produciendo
147 automóviles por día,
alrededor de 17 carros por hora.
Colmotores estima que con esta
inversión mejora su productividad
entre un 5 y 7 por ciento.
A las ya 1.400 personas que
trabajan actualmente en la
compañía, se han unido cerca de
150 nuevos empleos directos, y 850
indirectos en la zona franca.
• M.A: ¿Cuál es el porcentaje de componentes
nacionales en un Chevrolet,
y qué empresas los proveen
• E.C: En promedio, se emplea 35
por ciento de componentes nacionales
en los automóviles y 25 por
ciento en la línea de camiones y
buses. Actualmente, contamos con
proveedores de todas las líneas de
productos y componentes automotrices:
Chasises de Fanalca; llantas
de Michelín y Continental; componentes
eléctricos de Yazaki Cimel
Por el peso y los impactos de las prensas, el edificio requirió
un diseño especial pues debe soportar 945 toneladas.
WWW.METALACTUAL.COM

S.A.; los ejes homócinéticos y cardanes, de Transejes,
autopartes del Grupo Chain Neme (por ejemplo: rines
de Madeal y frenos de Incolbestos); baterías de MAC; y
asientos de Trimco, entre muchos otros.
• M.A: ¿Cuál es la importancia de los proveedores nacionales
en los nuevos objetivos de GM Colmotores
• E.C: Hoy contamos con una base de proveedores sólida,
comprometida con el desarrollo, la calidad y la tecnología
para abastecer no sólo el mercado local sino también
el de otros países. En buena medida, el éxito de la compañía
también depende de nuestros proveedores.
Con la entrada de Zoficol la intención es elevar sustancialmente
el contenido local. Para ser una fábrica
competitiva debemos llegar a tener 60 por ciento de la
proveeduría a nivel regional, estoy hablando de la zona
andina y por supuesto Colombia.
Entre más contenido local logremos obtener mayor será
la eficiencia de la planta. Para esto necesitamos que los
proveedores nos ayuden desarrollándose y que busquen
también ser competitivos. No podemos comprar a precios
mayores que los que nos ofrecen por fuera.
PUBLICIDAD
ASESCO
• M.A: ¿Qué detalles nos puede contar sobre las características
constructivas de Zoficol
• E.C: Ya que la superficie para el proceso de estampado
exige que soporte el peso, el accionar de las máquinas y
el movimiento de troqueles y materiales, fue necesario
retirar más de 8.500 toneladas de tierra, colocar cerca de
300 pilotes a 16 m de profundidad y dejar la estructura
de la cimentación a 6.0 m de profundidad. El cárcamo;
es decir, la estructura donde van las prensas, cuenta con
una placa de 1.20 m de espesor, muros de 0.50 m y columnas
para el apoyo de las prensas de 0.85 m x 4.0 m.
La construcción exigió un alto grado de precisión para
el correcto acople de las estampadoras en la instalación.
Por ello, en la planeación y el diseño de Zoficol participaron
60 personas aproximadamente, 15 de ellas provenientes
de Brasil. En todo el programa de reconversión
industrial se desempeñaron más de 100 profesionales de
nacionalidad brasilera, japonesa, coreana y colombiana.
• M.A: ¿Cuáles son las características de los procesos de
estampado y grafado
• E.C: Básicamente, el proceso de estampado consiste en
dar forma a las láminas de acero galvanizado que llegan
previamente cortadas al tamaño adecuado, e importadas
desde Corea. Tradicionalmente, el diseño de estampado
en General Motors a nivel mundial se compone de
cuatro prensas. Por ahora instalamos un par de prensas,
con capacidad de hasta 2.250 Tn y de 1.000 Tn, pero ya
está lista la cimentación para montar las otras dos, lo
cual se hará en la etapa de exportación.
En estos momentos estamos estampando los paneles de
las carrocerías del Sail y el Cobalt. En el proceso básico,
las láminas circularan dos veces por las estampadoras,
que tienen montados los troqueles progresivos para dar
WWW.METALACTUAL.COM

10
ENTREVISTA
la forma de la pieza. En la primera
etapa se hace el embutido, y en
las siguientes el pre-corte, corte y
punzonado es decir, los agujeros y
ranuras que se necesitan para obtener
la pieza final.
Actualmente, estamos fabricando
11 de los 33 paneles externos de la
carrocería de un vehículo (skins panels),
entre los que se encuentran
los guardabarros, puertas, tapa
baúl, tapa motor, techo y laterales,
entre otros. Es decir, estamos
fabricando el 30 por ciento de la
carrocería.
Los troqueles de conformado, pesan
entre 16 y 40 Tn por ello utilizamos
un sistema de transporte
puente grúa para el traslado de los
mismos hacia las mesas de las prensas.
Para fabricar una pieza son
necesarios entre tres y cinco troqueles.
El éxito está en la eficiencia
y rapidez del proceso. El cambio y
recambio de troqueles debemos
hacerlo en máximo ocho o diez
minutos. Todo el proceso, se lleva
a cabo en 45 a 60 minutos. Hoy tenemos
una capacidad de estampar
170 piezas/hora.
Para el mantenimiento de los troqueles
adquirimos un centro de
mecanizado de doble columna,
el más grande que ha llegado al
país, provisto por IMOCOM, quienes
también asesoraron la puesta a
punto de la maquinaria y el equipamiento
de todo el herramental
de corte.
Por su parte, el proceso de grafado
consiste en tomar dos piezas (panel
interior y exterior) de una puerta,
el capó o tapa baúl ya estampadas
para unirlas mediante el doblado
perimetral de un panel sobre el
otro de tal forma, que se unan solidariamente
con ayuda de robots
diseñados y programados especialmente
para tal fin.
Peso máximo admisible sobre la mesa
Superficie de la mesa
Características del centro de mecanizado Hartford
Número de ranuras en T 28.
Ancho de las ranuras
Distancia entre ranuras
Altura de la superficie de la mesa a la nariz del eje cabezal
Longitudinal (eje X)
Transversal (eje Y)
Vertical (eje Z)
Potencia del motor principal
Velocidad del cabezal
Avances de trabajo
Avances rápidos X/Y/Z
Peso máquina
Mantenimiento de Troqueles
Para que la transformación de la lámina de
acero de una carrocería se desarrolle de manera
eficiente, se requiere una buena base en la línea
de estampado y corte. La clave está en abastecer
de manera continua las áreas siguientes y reducir
al mínimo las pérdidas de material. La planta de
estampado debe cumplir un requisito en particular:
que los distintos segmentos de maquinaria
actúen perfectamente coordinados entre sí. Para
ello es muy importante contar con un excelente
equipo para el mantenimiento de los moldes y
matrices, empleadas en las gigantescas prensas
Foto: Cortesía: IMOCOM
de estampado.
En este caso, Zoficol utiliza un centro de mecanizado Hartford modelo Amz-6350SG, único en el país, de
doble columna y de estructura reforzada para soportar grandes cargas. Este equipo, provisto por la compañía
IMOCOM, puede mover hasta 4 ejes de manera simultánea e incorporar diferentes tipos de cabezales tales
como angulares a 45 y 90 grados, universales manuales y automáticos. Además, cuenta con un husillo BT
50, que permite fresar con herramientas de gran dimensión.
Su construcción, fuertemente dimensionada y nervada interiormente con doble columna, permite total confianza
en los recorridos transversales superiores a 1200 mm.
25.000 kg.
6.000 mm x 3000 mm.
29 mm.
200 mm.
225 – 1295 mm
6.050 mm
3.560 mm.
1070 mm
30 HP
6.000 rpm.
1 - 5.000 mm/min.
8/15/12 m/min
86.000 Kg.
• M.A: ¿Cuántos operadores de estampado
se necesitan y qué tipo
de capacitación recibieron
• E.C: Las prensas y demás equipos
del área de estampado de Zoficol
se diseñaron para ser trabajadas en
tres turnos.
Los troqueles progresivos que se emplean para manufacturar los
paneles de las carrocerías tienen un peso de entre 6 y 40 toneladas.
WWW.METALACTUAL.COM

ENTREVISTA
11
Personal coreano asiste y realiza control de calidad en Zoficol.
• Actualmente, hay ocho operadores
entrenados, tres de ellos con
cuatro meses de entrenamiento en
Brasil. Yo también estuve dos años
en la planta de São Paulo; el primer
año en el área de ensamble general
y el siguiente en estampado. Así
mismo, tenemos personal entrenado
para manipular el puente grúa,
para realizar el mantenimiento de
los troqueles y para todo el sistema
automatizado. Contamos con
equipos expertos de Corea y Brasil,
quienes asisten el desarrollo del
proceso en Colombia.
instaló con una inversión del orden
de US$2 millones y con una capacidad
de soldar 125.000 cabinas al
año. Los programas computarizados
de control se hicieron con gran participación
de técnicos nacionales.
Los robots provienen de Japón, las
mesas y localizadores de soldadura
de Brasil, y el sistema de transporte
ha sido desarrollado por proveedores
locales. La programación de la
celda robotizada e integración con
el sistema de transporte automático
se realizó con ingeniería brasilera y
colombiana, todo bajo estándares
corporativos de General Motors
que garantizan la precisión y calidad
en el proceso de soldadura.
Las nuevas tecnologías traen mayor
confiabilidad relacionadas con la
calidad, mayor productividad y en
todos los casos más seguridad para
las personas involucradas, ya que se
mejora las ayudas ergonómicas.
Los robots de soldadura realizan
procesos GMAW MIG/MAG, con
CO 2 , y soldadura de punto, de
acuerdo al programa computarizado
establecido para cada cabina. El
sistema tiene la ventaja de no requerir
cambios de pistola.
Con una inversión de aproximadamente
US$2.7 millones e ingeniería
colombiana se diseñó, fabricó
e instaló una línea e pintura con
una capacidad de 21 unidades por
hora, donde se da el acabado metálico
de la cabina de automóvil y
posteriormente se almacena en un
banco selectivo automático (63 cabinas)
para secuenciar las unidades
al siguiente proceso, pintura según
el programa de producción.
• M.A: ¿En el marco de la reconversión
industrial. Qué otros desarrollos
se han implementado y en qué
áreas
• E.C: La productividad de la compañía
depende en gran medida de la coordinación
y precisión con las demás
áreas de la producción (soldadura,
ensamble y pintura) y de su perfecta
interacción. Por esta razón, GM Colmotores
ha iniciado un proceso para
la modernización tecnológica encaminado
hacia la automatización de
la planta ensambladora.
Por ejemplo, la nueva celda automática
de soldadura de punto,
está compuesta por seis robots y se
WWW.METALACTUAL.COM

12
ENTREVISTA
Además fue automatizada toda la
línea de movimiento, con dispositivos
electrónicos, posicionadores,
sensores y equipos completamente
automáticos de “conveyor” (instalaciones
de movimiento continuo
que permiten transportar mercadería
de un punto a otro). Antes,
para trasladar las cabinas de una
línea a otra, las empujábamos nosotros
mismos. En algunos casos,
principalmente en el área de pisos,
estamos implementando algunos
procesos de soldadura semiautomática,
en el que la unión se realiza
con minipistolas que aplican
puntos en secciones específicas.
Aunque todavía hay algunos procesos
manuales, a futuro la idea es
continuar con la automatización.
• M.A: ¿En el proceso de pintura qué
avances hay
• E.C: Hace un par de años, GM Colmotores
realizó inversiones por
US$18 millones en nuevos sistemas
de pintura para asegurar la
óptima resistencia a la corrosión y
excelentes acabados. Con la nueva
tecnología, todos los vehículos
producidos cuentan el recubrimiento
con pintura cataforética
aplicada por electrodeposición por
el método Ro-Dip, lo cual aumenta
en 500 por ciento la resistencia a la
corrosión. En los últimos siete años
hemos realizado dos expansiones a
este proceso para ampliar nuestra
capacidad.
La primera fase del proceso consiste
en el pretratamiento de la carrocería
por inmersión y aspersión en
diez baños desengrasantes y activadores,
se fosfatiza (fosfato de zinc)
y sella en su totalidad, incluyendo
las partes internas, las secciones
cerradas, etc. Estos baños, además
de preparar la carrocería para los
procesos siguientes, mejoran las
características anticorrosivas y aseguran
la perfecta adherencia de los
procedimientos posteriores.
En el sistema de fosfato rotatorio
Ro-Dip, la carrocería entra en un
tanque y realiza un movimiento
rotatorio lo que garantiza un lavado
y revestimiento uniformes. La
tecnología Ro-Dip proporciona así
una protección óptima contra la
corrosión y, además, una eficiente
distribución de los equipos en
cuanto a requerimientos de espacio
y consumo de materiales, ya
que permite prescindir de tanques
de inmersión y rampas de drenaje,
ahorrando espacios en la planta.
A continuación, la carrocería se
procesa en el sistema ELPO (pintura
cataforética aplicada por Electrodeposición),
mediante el sumergimiento
en un baño de resinas
epóxicas y pigmentos anticorrosivos
por un procedimiento electrolítico.
Allí, tanto la carrocería como
la pintura se cargan eléctricamente,
con lo que se inicia la reacción
electroquímica que recubre todas
las superficies, internas y externas,
con otra capa anticorrosiva de
alta resistencia y uniformidad, que
protegerán el vehículo contra los
agentes corrosivos del ambiente.
Este proceso es totalmente automático
y computarizado, y se controlan
todos los parámetros que
garantizan la calidad. Para que el
ELPO adquiera la resistencia final,
la cabina se pasa a un horno durante
30 minutos, con lo que se logra
la polimerización de los baños electroquímicos.
Después la carrocería
se enjuaga con permeato (o ultrafiltrado),
que remueve los excedentes
de resinas o pigmentos y da
una superficie lista para recibir el
praimer o fondo del color final. Finalmente,
se aplica el color (mate)
y el barniz.
• M.A: ¿Cuál es la expectativa que
genera este proyecto
• E.C: Tal como lo afirmó, nuestro
presidente, Jorge Mejía: estamos
orgullosos de haber emprendido
este proyecto, para convertirnos en
el primer fabricante de piezas para
carrocerías de vehículos del país.
Con esto aspiramos a continuar
alcanzando los niveles de competitividad
que nos permitan no sólo
responder al actual modelo económico
del país, sino buscar posibles
mercados en el exterior.
Fotografía y edición
• Camilo Marín Villar. Editor Metal Actual
WWW.METALACTUAL.COM