stories on hard material matters - Ceratizit S.A.

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<strong>stories</strong> on hard material matters
« Produit de l’année »
MaxiMill 211 avec revêtement HyperCoat
pour un fraisage économique - une partie
que vous gagnerez !

Usinage du titane avec CERATIZIT
CERATIZIT a analysé soigneusement les propriétés du titane et a
développé une solution d’usinage à dessein pour cette matière.
Résultat : une symbiose parfaite entre carbure, géométrie et revêtement
Une symbiose à laquelle le titane ne peut résister !

Aujourd’hui, CERATIZIT est déjà leader mondial pour produits
en carbure destinés aux industries du bois et de
la pierre, mais également le principal fournisseur européen
pour les pièces d’usure industrielle. Le groupe occupe
également une position de plus en plus forte aux
États-Unis et est en train de gagner du terrain sur ce marché.
CERATIZIT mise sur les segments où grâce à notre
expertise, nous sommes à même d’offrir à long terme
les plus grands avantages à notre clientèle et de profiter
des meilleures opportunités de croissance. Dans les
prochaines années, les activités de la division « Coupe »
et la mise en œuvre de sa stratégie multi-canaux seront
l’intérêt majeur de CERATIZIT. Par conséquent, le groupe
se concentrera sur des créneaux de marché spécifiques
et développera des solutions sur mesure pour l’industrie
automobile, la construction mécanique, l’aérospatial et
l’industrie pétrolière. Nous souhaitons atteindre à l’échelle
mondiale une croissance organique supérieure à la
moyenne. Dès le début, la croissance de CERATIZIT était
nettement au-dessus de celle du marché. Nous aimerions
poursuivre ce développement, entre autres, en faisant
des acquisitions ciblées et en intégrant intelligemment
les nouvelles entreprises dans le groupe CERATIZIT tant
sur le plan stratégique, culturel que financier. Avec un
chiffre d’affaires d’environ 600 millions d’euros, CERATIZIT
se situe parmi les 5 principaux carburiers du monde. Nous
visons un chiffre d’affaires d’un milliard d’euros au plus
tard d’ici 2012. Afin d’atteindre cet objectif ambitieux,
nous devons encore travailler dur et décupler nos efforts
à tous les niveaux.
« Nous accélérons l’internationalisation »
CERATIZIT est très présent en Europe centrale et en Europe
de l’Est. C’est la raison pour laquelle nous avons pleinement
pu profiter de l’essor de l’Europe de l’Est et
nous avons l’intention d’amplifier ce succès. Dans la
zone ALENA (Accord de libre-échange nord-américain),
le plus grand et le plus important marché du
monde du point de vue stratégique, CERATIZIT occupe
une excellente position. Aux États-Unis et au Mexique,
nous possédons nos propres sociétés commerciales
qui nous permettent depuis des années de gagner
des parts de marché. Après l’acquisition de Newcomer
Products l’année dernière, notre nom est également
connu sur le marché américain de la Coupe.
LE MOT DU
DIRECTOIRE
LE MOT DU DIRECTOIRE
Nous considérons l’Amérique latine comme un marché
indépendant à fort potentiel. Depuis de nombreuses années,
la croissance enregistrée est à deux chiffres. Après
l’Europe de l’Est et l’Asie orientale, l’Amérique latine reste
une région à forte croissance dans laquelle nous envisageons
de faire de lourds investissements. L’Asie orientale
se trouve en tête de nos priorités. Dans les trois principaux
marchés de la Chine, du Japon et de l’Inde, nous possédons
des sociétés commerciales dont la contribution à la
croissance du groupe se situe au-dessus de la moyenne.
Par conséquent, nous allons multiplier nos efforts pour
conquérir les marchés asiatiques.
« Nous optimisons avec persévérance nos processus »
La rationalisation est toujours un sujet clé, ne seraitce
que par la pression exercée par la concurrence en
matière de coûts. Mais cela n’implique pas que nous aspirons
d’une part, à imiter la structure des coûts de nos
concurrents asiatiques, notamment chinois et, d’autre
« Nous préférons être le numéro un dans des segments
ciblés plutôt que d’être le numéro trois dans l’ensemble
de nos activités » Thierry Wolter, membre du Directoire
part, à délocaliser l’ensemble de notre production vers
des pays à coûts salariaux faibles. En effet, nous souhaitons
maintenir notre standard élevé en matière de qualité,
de produits et de services tout en assurant la proximité
de nos clients. Dans des cas particuliers, un transfert de
la production n’est toutefois pas exclu. Dans le cadre de
notre nouveau projet « FOCUS FUTURE », il s’agit précisément
de parfaire l’interaction entre production et ventes,
et ce également sur le plan géographique pour pouvoir
répondre aux souhaits de nos clients aussi rapidement
et efficacement que possible. Actuellement, ce projet
concerne principalement les sites de production en Eu-
rope occidentale, mais au fur et à mesure que les marchés
asiatiques et latino-américains se développeront, nous
augmenterons la production dans la région en question
afin d’assurer la proximité avec notre clientèle.
Nous voudrions optimiser tous les processus requis pour
satisfaire au mieux les souhaits de nos clients. Pour ce
faire, nous devons devenir encore plus rapides et plus efficaces
dans tous les départements et services, à savoir,
R & D, achats, production, ventes et logistique. CERATIZIT
et ses collaborateurs se sont déjà assuré un bel avantage
face à la concurrence.
Thierry Wolter, membre du Directoire
thierry.wolter@ceratizit.com
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SOMMAIRE
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Le mot du Directoire
Thierry Wolter
Conférence
« High Speed Machining » (UGV)
Séminaire Plansee 2009
du 25 au 29 mai à Reutte/Autriche
Trilogie « Construction navale »
Aerodyn (usinage de pales d’hélice)
Trilogie « Construction navale »
Scana (usinage d’arbres de moteurs)
Trilogie « Construction navale »
Outokumpu (usinage des aciers inoxydables)
Unité de refroidissement MAC
Usinage sans arrosage des jantes en aluminium
Metaldyne India
Usinage dans l’industrie automobile
Audi Hungaria
Usinage de vilebrequins
Leicht & Müller
Technologie de découpage
Hilti
Fabricant de mèches
MaxiMill HEC
« High Efficiency Cutting »
Changement à la tête
de CERATIZIT Deutschland
MSS-SX
Nouveau système de lames
pour le tronçonnage/tournage de gorges
CBN revêtu
Nouveauté de CERATIZIT
MaxiMill HFC
« High Feed Cutting »
Rado
Boîtiers de montres en métal dur
Zrinski Tehnologija
a trouvé le partenaire idéal
Usinage du titane de demain
CTC5240
VM Motori, Italie
Fabricant de moteurs diesel
HPC 12
« High Performance Cutting »
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1
2
imp:act 01/08

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À PROPOS D’IMP:ACT
À PROPOS D’IMP:ACT
imp:act, <strong>stories</strong> on hard material matters
Revue pour clients du groupe CERATIZIT
Périodicité : 2 fois par an
Éditeur :
CERATIZIT S.A.
Route de Holzem, B.P. 51
L-8201 Mamer
Tél. : +352 312 085-1
Fax : +352 311 911
E-mail : info@ceratizit.com
www.ceratizit.com
Rédacteur responsable :
Filip Miermans
Relations publiques et
communication au sein du groupe
CERATIZIT Austria GmbH
Tél. : +43 (5672) 200-2127
Fax : +43 (5672) 200-526
E-mail : fi lip.miermans@ceratizit.com
Mise en page et fi nalisation :
Agentur Singer, Lechaschau,
Autriche (www.agentur-singer.at)
Impression :
RWF Frömelt-Hechenleitner
Werbegesellschaft m.b.H.
Volders, Autriche
Sous réserve de modifi cations
techniques et améliorations de produit.

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SEPTIÈME CONFÉRENCE INTERNATIONALE SUR L’UGV
CERATIZIT à la septième
« Conference on High Speed
Machining »
Du 28 au 29 mai 2008, s’est déroulée au « Darmstadtium »,
le centre scientifique et palais des congrès flambant neuf
de Darmstadt, la conférence internationale sur l’usinage
à grande vitesse. L’idée de l’UGV, représentant le thème
phare de cette conférence biennale, est née en 1975 dans
le secteur aérospatial américain.
C’est à cette époque que l’on a proposé, pour la première
fois, des vitesses de coupe nettement plus élevées
pour certaines applications industrielles, notamment pour
l’usinage d’éléments de structure en aluminium. Au cours
des premiers essais, on constata les avantages suivants :
meilleurs états de surface combinés à une efficacité
accrue de l’usinage, efforts de coupe réduits associés à
un volume copeaux plus important et une plus grande
précision des pièces grâce à un meilleur transfert thermique
vers les copeaux. Pour atteindre les objectifs évoqués
ci-dessus, il fallait concevoir de nouvelles machines-outils
équipées de broches UGV et à hautes performances dynamiques.
Aujourd’hui, de tels processus UGV, autorisant
des vitesses de coupe de cinq à dix fois plus grandes que
les processus conventionnels, sont appliqués dans l’industrie
aérospatiale, dans la construction des moules et des
matrices ainsi que dans l’industrie automobile. À l’occasion
de ce cycle de conférences internationales ayant lieu
depuis les années 90, les exigences imposées en matière
de géométrie des pièces, en matière de typologie de machine,
de stratégie d’usinage et d’outils sont présentées à
un vaste public d’experts et discutées. Pendant deux jours,
les 120 participants ont pu assister à des interventions d’une
grande actualité, à savoir la stabilité des processus,
imp:act 01/08
l’usinage à sec, les machines-outils, les outils, la simulation,
la modélisation, les différents types de broches et l’usinage
dur et par ailleurs, ils ont pu visiter pour la première fois les
stands d’exposition correspondants à ces thèmes. Il va de
soi que CERATIZIT ne pouvait manquer à l’appel. Monsieur
Schleinkofer est intervenu sur l’usinage à grande vitesse
avec des plaquettes en céramique tandis que dans l’espace
adjacent, les visiteurs pouvaient s’informer au stand
de CERATIZIT sur les compétences du groupe.
« Dans le cadre de cette conférence, un grand nombre
d’experts tels que fabricants de machines, outilleurs et
opérateurs du secteur se sont informés sur les tendances
actuelles et leurs facettes dans l’UGV. En particulier, les
nouvelles méthodes présentées pour analyser les processus
d’usinage (en direction de la machine, de la pièce et
de l’outil) ont suscité beaucoup d’intérêt ».
Uwe Schleinkofer, chef du département de développement
(Coupe)
Uwe Schleinkofer lors de son intervention. Outils CERATIZIT pour l’usinage à grande vitesse.

PLANSEE organise la 17 ème
édition du séminaire homonyme
qui se tiendra du 25 au 29 mai 2009 à Reutte, Autriche
Objectifs du séminaire
Les interventions prévues pour le 17 ème séminaire PLANSEE
couvriront tous les segments de marché dans lesquels
les produits en matériaux haute performance (métaux,
matériaux composites et matières dures) fabriqués par
la technologie des poudres jouent actuellement un
rôle important ou dans lesquels ils représentent une
alternative prometteuse aux solutions existantes.
Message du secrétaire du séminaire PLANSEE
Le 17 ème séminaire PLANSEE sur le thème « Powder Metallurgical
High-Performance Materials » (Matériaux haute
performance fabriqués par la technologie des poudres)
se déroulera sur le site principal du groupe PLANSEE à
Reutte (Autriche) du 25 au 29 mai 2009. Je me réjouis de
pouvoir inviter tous les experts internationaux en matière
de métallurgie des poudres et de matériaux durs à prendre
part à cet événement, notamment des étudiants
et de jeunes chercheurs travaillant dans le domaine de
la métallurgie des poudres. Depuis le dernier séminaire
PLANSEE, la demande mondiale de matières premières
a augmenté considérablement à cause de la crois-
sance économique en Asie entraînant ainsi une augmenta-
tion des coûts des poudres métalliques. En même temps,
SÉMINAIRE PLANSEE 2009
respectueux de l’environnement, nous tenons cependant
à considérer d’un œil critique la consommation
énergétique générée lors de la fabrication de produits
obtenus par la métallurgie des poudres. Ceci nous place
donc devant le défi de mieux optimiser l’efficacité des
matériaux, p.ex. en recourant au recyclage et à la
technologie « near-net-shape » ou en introduisant des
processus novateurs plus efficaces quant à leur profil
énergétique, surtout dans le frittage. Les matériaux fabriqués
à l’aide de la technologie des poudres continueront
à jouer un rôle clé dans l’augmentation de l’efficacité
de tout type de machine, dans la conversion
énergétique, les transports etc. Les progrès qui ont déjà
été faits dans cette direction sont remarquables.
Dans ce contexte, le séminaire PLANSEE servira encore
une fois de forum global pour faire le point sur l’état actuel
de la science et de la technologie en matière de
métaux frittés et de matériaux durs. Par ailleurs, il pourra
nous fournir des indications essentielles quant à l’orientation
future des développements à envisager.
Peter Rödhammer
Secrétaire du séminaire PLANSEE
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TRILOGIE 1/3 « CONSTRUCTION NAVALE » : AERODYN
imp:act 01/08
À toute vitesse avec les plaquettes
amovibles de CERATIZIT !
Aerodyn, entreprise suédoise de construction navale,
augmente la profondeur de coupe de 50 % et double
la durée de vie des plaquettes
De gauche à droite : Hans Axelsson (directeur des ventes de CERATIZIT),
Lars Andersson (directeur-gérant d´Aerodyn), Petri Piippo et Chung To
(Aerodyn) se réjouissent d’être parvenus ensemble à augmenter la
productivité dans le processus d’usinage.
L’entreprise suédoise Aerodyn s’est spécialisée dans
l’usinage de pales d’hélice pour navire. Les croûtes de
moulage sont éliminées par fraisage, puis on confère
aux pales leur profil définitif. Après fraisage, les surfaces
sont polies avec soin. Depuis l’an 2000, de nombreux
projets ont été réalisés en étroite collaboration
avec l’expert du carbure CERATIZIT afin
d’augmenter la productivité.
Hélices de navire en service
L’hélice d’un navire transforme
l’énergie générée par le moteur
en mouvement. Les pales d’hélice
disposent d’un profil hydrodynamique,
c’est-à-dire qu’elles
sont formées et disposées de
sorte qu’en tournant elles créent un
flux asymétrique autour des pales.
Cela provoque une chute de pression
en direction du mouvement ou en
sens opposé produisant une force qu’on
appelle poussée et qui propulse le navire.
Centre de fraisage 5 axes pour les pales d’hélice
L’entreprise Aerodyn a été fondée en 1989 pour
fabriquer dans un premier temps des éléments de structure
Un opérateur d’Aerodyn mesure par laser la pale moulée et détermine
ainsi le processus de fraisage.
pour l’industrie aéronautique, d’où l’origine de son
nom. Cette entreprise suédoise implantée à Karlskoga
a un effectif de 40 personnes qui, entre-temps, se sont
spécialisées dans l’usinage de pales d’hélice pour na-
vire. Dans ce créneau de marché, Aerodyn se trouve
clairement en tête. Son secret : elle a été une des
premières entreprises à utiliser des centres de fraisage
5 axes pour usiner des pales d’hélice ; auparavant,
l’usinage se faisait uniquement par rectification et non
par fraisage.
Chaque année, les opérateurs d’Aerodyn usinent entre
500 et 700 pales ainsi que de nombreux autres composants
destinés aux systèmes de propulsion de pétroliers
géants, de navires marchands et de croisière. Les pales
moulées en bronze ou en acier inoxydable qui pèsent
entre 80 kilos et 5 tonnes sont expédiées directement
après usinage aux principaux fournisseurs de propulseurs
où elles sont assemblées pour former des hélices.
Le temps de passage dans l’atelier de fabrication varie
de 2 ou 3 semaines à 3 mois selon la complexité et la
taille. L’hélice d’un navire peut avoir entre deux et sept
pales. Les hélices devant se frayer un chemin entre les
blocs de glace, sont le plus souvent fabriquées en acier
inoxydable. 75 % des pales produites par Aerodyn sont
en bronze, les 25 % restants en acier inoxydable.

Exigences maximales en matière de qualité – l’état de
surface est décisif
Les exigences de qualité imposées par Aerodyn sont
très élevées. Le cahier des charges du client quant à la
résistance et la forme est très sévère. Souvent, on exige
même une rugosité Ra de 1,6. Le poids de chaque pale
composant une même hélice doit à peine varier : pour
les pales de 3,8 tonnes, la tolérance est de six kilos seulement
et pour les navires très rapides, le poids ne doit
pas différer de plus de 1 kilo. Des inspecteurs se rendent
dans l’entreprise afin d’effectuer moyennant des audits
indépendants la réception de chaque commande.
Augmentation de la productivité grâce à l’usinage avec
des outils de CERATIZIT
Au cours des dernières années, le service des
ventes suédois et le segment « Énergie et transport » de
CERATIZIT ont réalisé en étroite collaboration de nom-
TRILOGIE 1/3 « CONSTRUCTION NAVALE » : AERODYN
breux projets ayant pour but l’augmentation de la
productivité chez Aerodyn. Depuis quelques mois par
exemple, on a obtenu des résultats impressionnants
en utilisant les plaquettes -M31 CTC 5235 revêtues
HyperCoat de CERATIZIT. « Avec les plaquettes CTC5235
nous avons pu augmenter la profondeur de coupe
de 50 % en doublant en même temps la durée de vie.
Je crois qu’il n’est pas nécessaire d’entrer dans les
détails, de tels résultats parlent d’eux-mêmes », dit avec
satisfaction Petri Piippo, chef de production d’Aerodyn.
À la question de savoir quels sont les points forts de
CERATIZIT, Lars Andersson, directeur gérant d’Aerodyn
répond : « CERATIZIT se distingue par sa qualité, ses
services et par la justesse de ses prix. De plus, nous
apprécions beaucoup la possibilité de passer des
commandes en ligne à travers le « E-Techstore » de
CERATIZIT ».
Les pales d’hélice disposent d’un profil hydrodynamique et pèsent entre 80 kilos et 5 tonnes. Les hélices de navire devant se frayer un chemin entre les
blocs de glace, sont souvent fabriquées en acier inoxydable.
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TRILOGIE 2/3 « CONSTRUCTION NAVALE » : SCANA
imp:act 01/08
Arbres de moteurs en pleine mer.
« Success story » d’un client CERATIZIT
Scana mise sur la compétence de CERATIZIT dans la construction navale
2Qu’il s’agisse d’un pétrolier ou d’un navire de croisière
de luxe, d’un yacht à moteur ou d’un ferry, tous ces bateaux
ont une chose en commun : la force motrice est
transmise à travers un arbre, du moteur à l’hélice.
La fabrication de ce type d’arbres constitue
une spécialité du site de production
de Scana en Suède. Pour
le tournage des arbres, Scana
compte sur les plaquettes et les
outils de CERATIZIT.
10
La société Scana Björneborg
en Suède fait partie du groupe
norvégien Scana Industrier
ASA, fabricant de produits
en acier dans les 5 secteurs in-
dustriels suivants : énergie (composants
pour générateurs et turbines),
construction navale (arbres et moyeux
d’hélice), machines et transport (axes, accouplements
et fourches pour chariots élévateurs), aciers
(cylindres, composants et profils forgés) et produits
pour l’industrie pétrolière (soupapes et éléments de
connexion pour plateformes de forage). Le groupe entier
a un effectif de 1 850 personnes, dont 320 sur le site
de Björneborg.
Plaquettes amovibles pour une clientèle internationale
Le site de Björneborg témoigne d’une longue tradition
de forgeage : en 1656, la première forge y fut construite.
Scana Björneborg dispose d’une aciérie, d’une
Pour le tournage des arbres (celui de la photo a une longueur de
25 mètres), Scana compte sur les plaquettes et les outils de CERATIZIT.
forge dotée d’une presse de 3 600/4 500 tonnes, d’une
installation de traitement thermique et d’un atelier
équipé de machines pour l’ébauche et la finition. Chaque
année, on y fabrique environ 2 500 produits pour
des clients comme ABB, Siemens, Rolls Royce, DEW,
Wärtsilä, Metso et Shell. Pour le tournage des arbres,
Scana utilise des plaquettes amovibles et des outils de
l’expert du carbure CERATIZIT.
L’ébauche d’un arbre d’hélice dure entre 15 et 30 heures.

TRILOGIE 2/3 « CONSTRUCTION NAVALE » : SCANA
Interview avec Magnus Dåverhög, ingénieur responsable de
la production et des processus de fabrication chez Scana :
En quelle matière sont fabriqués les arbres ?
M. Dåverhög : « Les arbres sont en acier. L’alliage est
adapté en fonction de l’application et des exigences
imposées. Chaque produit que nous fabriquons est
donc unique ».
Où achetez-vous l’acier ?
M. Dåverhög : « Nous achetons dans un rayon de 150 km
des riblons d’acier que nous fondons nous-mêmes. Sont
également recyclés les déchets produits chez nous lors
du sciage ou de l’usinage. L’atelier des matières premières
traite environ 80 000 tonnes d’acier par an. Nous
avons 100 nuances différentes d’acier ».
Quelle quantité de copeaux est générée par mois ?
M. Dåverhög : « Cela dépend des pièces que nous
usinons. En moyenne, ce sont autour de 1 000 tonnes
par mois ».
Combien de temps dure en moyenne l’usinage d’un
arbre ?
Dåverhög : « Après forgeage, les arbres sont d’abord
exposés au traitement thermique et ensuite transportés
vers l’atelier machines. Normalement, il suffit de réaliser
l’ébauche qui dure entre 15 et 30 heures. Mais si l’arbre
doit être soumis à des opérations de finition (comme
c’est le cas des arbres d’hélice), il faut compter plusieurs
centaines d’heures ».
Quelles sont les particularités de cet usinage ?
M. Dåverhög : « Nous fabriquons des arbres dont la longueur
peut aller jusqu’à 25 mètres et le diamètre jusqu’à
deux mètres. Tous ces arbres sont fabriqués par le
Magnus Dåverhög, ingénieur responsable de la production et des
processus de fabrication chez Scana.
procédé du forgeage sans matrice. Étant donné que
chaque arbre est unique, sa fabrication peut être considérée
comme une activité à façon. Plusieurs années
sont nécessaires pour former un bon opérateur ma-
chine capable d’exécuter fiablement les opérations de
tournage et de fraisage. Nous sommes donc très fiers de
pouvoir nous appuyer sur plus de 350 ans d’expérience
sur le site de Björneborg ».
Comment voyez-vous la coopération entre Scana et
CERATIZIT ?
M. Dåverhög : « Nous nous efforçons sans cesse d’optimiser
nos processus. Dans ce contexte, les outils utilisés
dans l’atelier représentent un domaine fort intéressant.
Nous essayons de travailler en étroite coopération avec
quelques entreprises ; CERATIZIT est l’une d’entre elles.
CERATIZIT met toujours à notre disposition des outils à la
pointe de la technologie ».
Scana Björneborg a une longue expérience dans la fabrication de produits longs. La première forge y fut construite en 1656.
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TRILOGIE 3/3 « CONSTRUCTION NAVALE » : OUTOKUMPU
Un pont jeté vers le monde
grâce à CERATIZIT
imp:act 01/08
L’expert du carbure CERATIZIT aide dans l’usinage des aciers inoxydables
destinés à la construction de supertankers et de ponts
L’acier inoxydable est une matière difficile à usiner. Il
possède une faible conductivité thermique et un taux
d’écrouissage relativement élevé, est tenace et a
tendance au collage. Par conséquent son usinabilité est
quatre fois moins bonne que celle de l’acier de décolletage.
Un grand défi à relever, comme l’illustre l’exemple
du groupe Outokumpu, client de CERATIZIT implanté à
Degerfors (Suède).
Grâce à ses propriétés remarquables, l’acier inoxydable
est très demandé. Cette matière est caractérisée
par son esthétique, sa résistance à la corrosion et son
recyclage à 100 %. Les applications principales sont
les produits grands publics (33 %), les installations industrielles
(26 %) et les transports (16 %). L’acier inoxydable
contient au moins entre 10,5 et 13 % de chrome. Grâce
à cette teneur, il se crée à la surface de la matière une
dense couche passive auto-protectrice d’oxyde de
chrome. L’acier inoxydable est principalement utilisé
dans les secteurs où la propreté et l’hygiène sont d’une
importance capitale, car il est résistant à l’eau, à la
vapeur, à l’humidité, au sel, aux acides alimentaires,
mais aussi aux acides organiques et anorganiques.
Savoir-faire pour la construction de ponts high-tech
Le groupe Outokumpu réalise avec un effectif mondial
de 8 000 personnes un chiffre d’affaires de six
milliards d’euros. La vision du groupe est de
devenir le numéro un incontesté dans le
domaine des aciers inoxydables.
3
Sur le site de production d’Outokumpu
à Degerfors, sont fabriqués
avant tout des produits plats
et des produits longs en acier
inoxydable. « Notre gamme
de produits est très vaste et le
nombre d’applications possibles
est presque illimité », explique
Anders Finnås, « Business Develop-
ment Manager ». Une spécialité
du groupe est la construction de navires
et de ponts. En effet, Outokumpu
fabrique des tôles pour le revêtement intérieur
de supertankers transportant des produits chimiques.
Pour ce qui est de la construction de ponts high-tech,
le groupe démontre son savoir-faire dans la fabrication
de tôles et d’éléments de structure en acier inoxydable.
« Ici, l’aspect visuel et la résistance à la corrosion
Sur le chantier du projet de prestige : le pont de Stonecutters à Hong Kong.
Un opérateur d’Outokumpu en train de contrôler les outils de fraisage.
jouent un rôle primordial. Un pont en acier inoxydable
n’est pas seulement intéressant du point de vue technique,
il possède aussi une durée de vie plus longue et un
esthétisme particulier », affirme Finnås.
Le pont de Stonecutters dans le port de Hong Kong : un
projet de prestige
À Hong Kong, la construction d’un des ponts à haubans
les plus longs du monde s’achève. Il est question
du pont de Stonecutters. À partir de 2009, ce pont-
autoroute libérera le centre ville des camions porteconteneurs
et représentera un accès important au port de
Hong Kong. Le tablier aura une largeur de 51 mètres et se

composera dans chaque direction de quatre voies et
d’une bande d’arrêt d’urgence. La longueur totale du
pont atteindra 1 596 mètres et sa portée maximale sera
de 1 018 mètres.
Compte tenu du milieu marin et de forts vents d’ouragan
habituels à Hong Kong, les 120 mètres supérieurs
des pylônes d’une hauteur totale de 300 mètres sont revêtus
d’acier inoxydable duplex à haute résistance provenant
d’Outokumpu. Ce groupe a fabriqué aussi bien
les éléments du revêtement en acier inoxydable (au
total 2 000 tonnes) que les ancrages des principaux
câbles porteurs. Grâce à l’acier inoxydable duplex
ce pont ne nécessitera pas de travaux d’entretien
pendant toute sa durée de vie.
Plus que de simples tôles en acier inoxydable
Outokumpu ne fournit pas seulement des tôles en acier
inoxydable, mais assiste, ses clients, pour l’ensemble
du projet, dans le choix des matières ainsi que dans les
travaux de construction et de conception et prépare
les tôles de façon idéale : un traitement optimal de la
surface, des formes précises et des joints adaptés aux
exigences des soudeurs.
Exigences élevées imposées aux plaquettes de CERATIZIT
Les plaquettes amovibles de CERATIZIT sont utilisées
chez Outokumpu dans la préparation des joints. Avec
Revêtement intérieur en acier inoxydable d’un supertanker pour le transport de produits chimiques.
TRILOGIE 3/3 « CONSTRUCTION NAVALE » : OUTOKUMPU
la nuance CTP2235 revêtue HyperCoat, Outokumpu
fraise les profils les plus variés de joints. L’acier inoxydable
est une matière difficile à usiner. Sa conductivité
thermique atteint seulement un tiers de celle de l’acier
de décolletage. C’est la raison pour laquelle la chaleur
générée au cours de l’usinage ne peut être évacuée
de manière suffisante par les copeaux. De plus, son
taux d’écrouissage est relativement élevé. Cela signifie
qu’après une première passe, la matière est devenue
plus dure en surface qu’auparavant, d’où une sollicitation
de l’arête de coupe beaucoup plus importante lors
de la deuxième passe. En outre, l’acier inoxydable est
particulièrement tenace, a une tendance élevée au
collage et une mauvaise formation de copeaux. Ces
facteurs font que son usinabilité est quatre fois moins
bonne que celle de l’acier de décolletage. CERATIZIT
a développé la plaquette amovible SEAN250616 à
dessein pour Outokumpu et offre ainsi une solution sur
mesure pour l’usinage des aciers inoxydables. Chez
Outokumpu, cette plaquette est utilisée sur une fraise à
rives, l’outil idéal pour usiner une telle matière. Dans ce
contexte, il faut veiller à un très bon serrage, un faible
porte-à-faux et un petit rayon de pointe afin de réduire
les vibrations et les efforts de coupe. Sont recommandées
des profondeurs de coupe suffisantes de sorte que
les arêtes soient le moins possible en prise avec la couche
écrouie dure lors de la passe suivante.
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MaxiMill 211 – 4 puissances
1 : Gain de temps, 2 : Gain de performance,
3 : Gain de durée de vie, 4 : Gain de qualité.
MaxiMill 211 avec revêtement HyperCoat pour un fraisage
économique - une partie que vous gagnerez !

Nouveauté mondiale : usinage
des jantes en aluminium
désormais sans arrosage
Profitez des potentiels d’économie grâce à la nouvelle unité de
refroidissement MAC de CERATIZIT !
Une des spécialités de l’expert du carbure CERATIZIT est
l’usinage des jantes en aluminium. L’unité de refroidissement
MAC récemment développée permet désormais
l’usinage complètement à sec des jantes, sans nécessité
de modifier la machine. De cette manière, CERATIZIT est
à même d’aider encore une fois les sous-traitants de l’industrie
automobile en termes de réduction des coûts.
Dans l’usinage des jantes en aluminium, l’arrosage traditionnel
par liquides de coupe est très coûteux. Ce n’est
pas seulement le recyclage des copeaux contaminés,
mais aussi le lubrifiant, à lui seul, qui pèse de plus en plus
lourd sur les coûts. Entre quatre et six kilos de copeaux sont
générés lors de l’usinage d’une jante. Les coûts de recyclage
s’élèvent à environ 20 cents par kilo, donc à environ
un euro par jante. En adoptant l’usinage à sec au lieu
de celui sous arrosage pour des dizaines de milliers de jantes,
le potentiel d’économie inhérent est énorme. Grâce
à la nouveauté mondiale MAC, les fabricants de jantes
parviennent à économiser cet argent et à optimiser leurs
rendements tout en se distinguant de leurs concurrents.
Une invention raffinée : l’unité MAC refroidit par l’effet
Joule-Thomson
« Sur le marché, il y avait déjà différents systèmes externes
de refroidissement par air, mais les résultats obtenus
n’étaient guère satisfaisants. La buse était trop éloignée
de l’outil, par conséquent il y avait une perte d’air froid »,
explique Michael Steiner, responsable du développement
de la nouvelle unité de refroidissement MAC de CERATIZIT.
Le département de recherche et développement de
CERATIZIT a pu résoudre ce problème par l’unité de refroidissement
MAC. Dans la solution de CERATIZIT, elle est
intégrée dans l’outil. L’air comprimé généré dans la machine
est conduit à travers l’outil pour s’engouffrer dans
l’unité MAC où il est refroidi sous un effet physique (effet
Joule-Thomson) afin d’atteindre une température au-dessous
de zéro degré. Ensuite, cet air froid est envoyé sur la
plaquette amovible et sur la pièce à usiner.
Sous l’effet Joule-Thomson, l’air est divisé en une partie
chaude et une partie froide (en fonction du réglage).
L’air froid sort par l’avant au niveau de la plaquette, l’air
chaud en revanche sort par des orifices latéraux de l’outil.
La température de l’air arrivant sur l’arête de coupe est
donc au-dessous de zéro degré et refroidit par conséquent
MAC
efficacement la pièce et l’outil. Sont indispensables une
pression d’environ six bars et une capacité d’aspiration
de 400 l/min.
L’air froid diminue la température des copeaux ainsi que
de l’outil et réduit ou évite la tendance au collage de
l’aluminium. L’intensité du refroidissement dépend, entre
autres, de la quantité d’air acheminée, de la température
d’entrée, de la qualité d’air et du réglage de l’unité
de refroidissement MAC.
Le programme CERATIZIT pour l’usinage à sec
Actuellement, pour l’usinage à sec des jantes en aluminium
sont disponibles les nuances de carbure suivantes :
• CTP4115 (nuance revêtue PVD à base de TiAlN ; K10)
• CTD4110 (nuance PCD à grain moyen à fin ; DP-K01)
La nuance CTP4115 dispose d’un revêtement PVD éprouvé,
à excellentes propriétés anti-friction et excelle notamment
dans l’usinage des alliages d’aluminium à faible
teneur en silicium (Si ≤ 3 %) en présence d’une forte tendance
à la formation d’arête rapportée.
La nuance CTD4110 est caractérisée par le matériau de
coupe extrêmement dur PCD (diamant polycristallin) et se
distingue par sa résistance élevée à l’abrasion et sa longue
durée de vie. Cette nuance est particulièrement adaptée
aux alliages d’aluminium à teneur élevée en silicium
(Si ≥ 12 %), au tournage de superfinition ainsi qu’à l’usinage
de jantes et composants de grande qualité en aluminium.
Grâce à la nouveauté mondiale MAC de CERATIZIT, les fabricants de
jantes parviennent à économiser beaucoup d’argent car ils peuvent
renoncer à l’usinage coûteux sous arrosage.
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METALDYNE INDIA
imp:act 01/08
Reportage effectué chez
Metaldyne India, sous-traitant de
l’industrie automobile
S. Sabherwal, directeur-gérant de Metaldyne : « CERATIZIT ne vend pas
des produits de masse mais de l’ingénierie ».
« Metaldyne croit en la force des individus et de leurs
idées », c’est ainsi que Tim Leuliette, président du
Conseil d’administration de Metaldyne, résume la
philosophie de son entreprise. Metaldyne est un des plus
importants fabricants de composants destinés à l’industrie
automobile tels que moteur, transmissions et châssis.
Depuis 2003, Metaldyne est client de CERATIZIT India.
Metaldyne fournit des composants de qualité pour
les marques Ford, Honda, Renault-Nissan, Toyota et
Daimler-Chrysler. Avec un effectif mondial de plus de 6 500
personnes, la société réalise un chiffre d’affaires dépassant
les deux milliards de dollars. La gamme de produits comprend
des amortisseurs, des éléments d’échappement,
des pompes et des composants pour embrayages et
différentiels ainsi que des éléments de suspension.
Volants d’inertie pour camions et amortisseurs pour
voitures particulières
330 personnes travaillent sur le site de Metaldyne à
Jamshedpur (Inde), où l’on fabrique avant tout des volants
d’inertie pour camions et des amortisseurs pour voitures
particulières. Les produits arrivant chez Metaldyne
sous forme de pièces moulées sont usinés sur place avec
des outils de CERATIZIT. Metaldyne fabrique environ 4 500
volants d’inertie par mois. L’usinage d’un volant d’inertie
dure 13 minutes. En utilisant la plaquette de tournage
CNMG120408 / 12EN TFQ dans la nuance CTC1110 de
CERATIZIT, Metaldyn parvient à usiner jusqu’à 30 volants
par arête.
Environ 25 000 « dampolators » (une espèce d’amortis-
seur et d’isolateur combiné) sont fabriqués par mois à
Jamshedpur. Un « dampolator » ressemble à une un
anneau capable de réduire les vibrations sur le vilebrequin
en présence de vitesses de rotation aussi bien
basses qu’élevées. Afin de réaliser l’ébauche, six opérations
sont requises où sont utilisées, entre autres, les
plaquettes dans les nuances CTC1135 et CTC1125
L‘usinage d’un élément d’amortisseur ne dure que
quatre minutes. Ce temps d’usinage très réduit n’est
possible que grâce aux durées de vie relativement
longues des plaquettes : jusqu’à 270 pièces par arête
(nuance CTC1125) en dressage de face et 90 composants
par arête (nuance CTC1135) en tournage de finition.
Opérateur Metaldyne en train de réaliser l’équilibrage d’un volant d’inertie.
Après usinage du volant d’inertie, l’anneau extérieur est monté.

Interview avec Sanjay
Sabherwal, directeur-gérant
de Metaldyne India
Monsieur Sabherwal, quelle est la caractéristique principale
de l’industrie en Inde ?
S. Sabherwal : « Moi, je dirais la vitesse. En 1991, il fallait
attendre trois semaines pour obtenir un raccordement
téléphonique. Actuellement, environ six millions de
contrats de téléphonie portable sont signés par mois.
C’est la raison pour laquelle l’Inde dispose d’un réseau
de télécommunication beaucoup plus moderne que
les États-Unis. La mobilité augmente et par conséquent
les transports se développent. Nous proposons tant de
vols que nous ne sommes plus à même de former suffisamment
de pilotes nationaux. Nous sommes donc obligés
d’embaucher de nombreux pilotes étrangers ».
L’industrie automobile croît incroyablement vite, aussi
en Inde. À titre d’exemple, on peut citer la Nano, la voiture
la moins chère du monde, fabriquée par Tata qui
vient d’être lancée sur le marché. Quelles conséquences
cela a-t-il pour les sous-traitants de l’industrie automobile
comme Metaldyne ?
S. Sabherwal : « Pour nous, cela représente une énorme
pression des prix. La réduction des coûts constitue un
processus continu dans cette industrie où l’objectif est
d’obtenir un nombre maximal de pièces usinées par minute.
Aujourd’hui, il s’agit d’une fabrication de quantités
importantes : nous fabriquons 1,4 millions de voitures et
500 000 camions par an. Ces quantités exigent évidemment
une approche différente pour la production ».
Éléments d’amortisseurs pour voitures particulières avant usinage.
METALDYNE INDIA
Sanjay Sabherwal, directeur-gérant de Metaldyne India.
Quel rôle la qualité joue-t-elle ?
S. Sabherwal : « La qualité va de soi. Les clients s’intéressent
davantage à la sécurité et à la fiabilité des processus
».
CERATIZIT est votre partenaire préféré en matière de
solutions d’outils. Par quoi CERATIZIT se différencie-t-il ?
S. Sabherwal : « CERATIZIT ne vend pas des pièces de
masse, mais de l’ingénierie et c’est ce dont nous avons
besoin. Nos clients payent pour des produits exigeants
en matière de développement et à forte valeur ajoutée,
c’est pourquoi nous misons sur le développement.
CERATIZIT propose d’excellentes solutions permettant
de réaliser des vitesses de coupe maximales avec les
meilleures avances et au prix le plus bas. Un autre avantage
de CERATIZIT est l’engagement impressionnant, la
base d’une relation d’affaires privilégiée ».
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USINAGE DE VILEBREQUINS CHEZ AUDI HUNGARIA
Usinage de vilebrequins
avec des plaquettes faites
sur mesure de CERATIZIT
Reportage réalisé chez Audi Hungaria, client de CERATIZIT
5 500 personnes travaillent chez AUDI HUNGARIA MOTOR
Kft. à Györ (Hongrie). On y fabrique les moteurs pour les
marques Audi, VW, Skoda et Seat, distribuées par le groupe
Volkswagen. À Gyor, on assemble les modèles Audi TT
Coupé et Roadster, et à l’avenir également les cabriolets
Audi A3. En 2006, plus de 23 500 automobiles et environ
deux millions de moteurs sont sortis des chaînes de fabrication
de ce site. Audi Hungaria est donc le deuxième
exportateur en Hongrie. Pour l’usinage de vilebrequins,
Audi Hungaria mise sur la technologie et l’expérience de
l’expert du carbure CERATIZIT.
Avec Audi on associe aussi bien des prestations technologiques
haut de gamme que la politique conséquente de
la marque commerciale aux quatre anneaux. Bref, dans
le monde automobile, Audi occupe l’une des meilleures
places. Il lui paraît donc logique de se fournir chez
CERATIZIT, le leader technologique dans le domaine des
matériaux durs destinés à l‘Usure et à la Coupe.
L’usinage de vilebrequins chez Audi
Depuis 1994, la société Audi Hungaria Motor Kft. est implantée
dans la banlieue de Györ, une petite ville de
130 000 habitants, située à 45 km de la frontière austrohongroise.
Audi a choisi ce site pour différentes raisons :
la desserte logistique est très bonne, les sous-traitants,
présents dans un rayon de 50 km, sont compétitifs, le
grand hall de 100 000 m 2 existait déjà et de nombreuses
personnes dans cette région parlent très bien l’allemand.
De plus, l’université technique de Györ assure la formation
d’ingénieurs qualifiés et d’une main d’œuvre spécialisée.
Les vilebrequins étant soumis à d’énormes forces, une
précision maximale est exigée lors de leur fabrication
Dans le département de la fabrication de moteurs
d’Audi Hungaria Motor Kft, Zoltán Szathmári est chargé
de la planification de la fabrication et de la technologie
des outils. Il travaille en étroite collaboration avec les
attachés technico-commerciaux et le département de
recherche et de développement de CERATIZIT. Son principal
interlocuteur sur place est Barnabás Deri, chef des
ventes de CERATIZIT Hungaria.
Z. Szathmári nous guide à travers les ateliers de production
comprenant des halls lumineux hauts de plafond
où se trouvent trois lignes de production extrêmement
imp:act 01/08
longues, ultramodernes et complètement automatisées.
Chez Audi en Hongrie, tout est très propre et le personnel
visiblement fier de pouvoir travailler ici.
Dans l’usinage de vilebrequins, Audi Hungaria utilise sept
types différents de plaquettes amovibles de CERATIZIT.
Ces plaquettes représentent des solutions spécifiques
que CERATIZIT a développées conjointement avec le fabricant
de machines GFM. Cela demande une précision
maximale. Zoltán Szathmári explique : « Le vilebrequin
constitue un élément essentiel du moteur. Il transforme
le mouvement linéaire généré en un mouvement rotatif
et est soumis à d’énormes forces. Ici, nous fabriquons six
types de vilebrequins différents. Les vilebrequins arrivent
chez nous sous forme de pièces forgées. Avant usinage,
un vilebrequin destiné à un moteur 3.0 TDI pèse 26 kilos et
après usinage encore 18 kilos ».
Un opérateur Audi en train de démonter une fraise à tourillonner. Après
avoir usiné environ 250 vilebrequins, il faut retourner les plaquettes de
la fraise.
Avant usinage, un vilebrequin destiné à un moteur 3.0 TDI pèse 26 kilos
et après usinage encore 18 kilos.

Monsieur Szathmári, qu’est-ce qui importe dans l’usinage
de vilebrequins ?
Z. Szathmári : « Deux tiers de la production concernent
le moteur 3.0 TDI dont le vilebrequin est fabriqué en
42CrMoS4. Son pré-usinage représente une tâche difficile
puisqu‘il s’agit d’une matière ultrarésistante à la
limite de l’usinage « dur ». La croûte de forgeage use
complètement les outils ».
Qu’est-ce que cela signifie pour les outils ?
Z. Szathmári : « Le vilebrequin brut est ovalisé, les caractéristiques
de sa structure varient d’un endroit à l’autre
et la surface n’est pas homogène. Cela implique une
charge importante et irrégulière pour la plaquette ».
Quelle est la durée de vie d’une plaquette amovible ?
Z. Szathmári : « Lors du pré-usinage (pré-fraisage de
paliers) les plaquettes amovibles sont montées dans une
KURBELWELLENBEARBEITUNG BEI AUDI UNGARN
Trois lignes de production ultramodernes et complètement automatisées, installées dans le hall gigantesque de 100 000 m 2 .
Interview avec Zoltán Szathmári, responsable de la
planification de la fabrication et de la technologie
des outils chez Audi Hungaria
fraise annulaire ou une fraise disque. Après avoir usiné
environ 250 vilebrequins, il faut retourner les plaquettes
de la fraise ».
Comment voyez-vous la coopération avec CERATIZIT ?
Z. Szathmári : « Nous travaillons avec CERATIZIT depuis
quatre ans et notre communication est très ouverte ;
nous n’avons pas de secrets. Pour chaque nouveau
développement, nous sommes informés de toute amélioration
effectuée. CERATIZIT optimise sans cesse et
est conscient que la stagnation est dangereuse, car la
pression est énorme : chaque année, est lancé un appel
d’offres pour l’équipement en outils des machines ;
chaque année, sont développées de nouvelles procédures
d’essai auxquelles CERATIZIT doit se soumettre et
pour lesquelles le groupe doit démontrer ses compétences.
Depuis quatre ans, avec beaucoup de succès ».
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USINAGE DE VILEBREQUINS CHEZ AUDI HUNGARIA
Interview avec László Janó,
segment de produits V6,
ateliers d’usinage chez
Audi Hungaria
Monsieur Janó, combien de temps dure l’usinage d’un
vilebrequin ?
L. Janó : « Il y a plusieurs façons de le mesurer. On peut
dire que toutes les 49 secondes, un vilebrequin fini sort
en fin de ligne. Cela correspond au temps de cycle de
la ligne ».
Quelle est l’importance des outils dans cette ligne de
production ?
L. Janó : « Les outils sont extrêmement importants car
cette ligne est très complexe et flexible. Les investissements
pour une telle ligne sont par exemple trois fois
plus élevés que ceux d’une ligne de production pour
culasses. Un procédé d’usinage si complexe exige une
grande fiabilité du processus. Dans la chaîne de fabrication
automatisée, les durées de vie doivent rester
constamment au plus haut niveau. Étant donné que 65 %
des coûts retombent sur les outils, ceux-ci jouent donc
un rôle très important ».
Quel est le nombre de rebuts ?
L. Janó : « Les tolérances appliquées à un vilebrequin sont
très étroites. Toute la ligne y est adaptée et optimisée en
permanence. Les contrôles de qualité sont également
très nombreux, pour le moteur 3.0 TDI par exemple, le
contrôle de fissures est réalisé à 100 %. Ce qui compte
pour moi, c’est la qualité du produit fini et non pas le
nombre de pièces défectueuses. En quatre ans, on ne
Patrick Zobl, chef de produit chez CERATIZIT,
décrit en détail l’usinage de vilebrequins
Technique du fraisage de vilebrequins
• Vitesses de coupe élevées (jusqu’à 260 m/min)
• Train de fraises disques aux diamètres compris
entre 350 mm et 750 mm
• Usinage à sec, entraînant des contraintes thermiques
importantes pour le matériau de coupe
• Grand nombre de dents des fraises disques
(de 40 à plus de 200 dents)
• Les paliers sont usinés simultanément par deux
fraises disques.
• Faible stabilité d’usinage en raison de la longueur
et du diamètre plutôt petit du vilebrequin
imp:act 01/08
László Janó, segment de produits V6, avec un vilebrequin Audi fini.
nous a retourné que deux vilebrequins pour des raisons
de défauts de matière et non de défauts d’usinage ».
Quelle charge peut supporter un vilebrequin ?
L. Janó : « Je ne peux pas vous donner un chiffre exact,
mais en règle générale, on peut dire que le vilebrequin
doit pouvoir supporter trois fois la charge que l’on exige
du moteur ».
Exigences imposées aux plaquettes de CERATIZIT
• Grande résistance aux chocs thermiques
• Qualité constante du matériau de coupe, d’où une
fiabilité du processus
• Excellente durée de vie, d’où de faibles coûts de
changements d’outils
• Surface lisse, d’où une chaleur de friction et une
usure moindres
Matières utilisées pour vilebrequins
• Fontes pour moteurs soumis à de faibles sollicitations
• Aciers alliés (Cr, Ni, Mo) à grande résistance
pour moteurs soumis à des sollicitations plus
importantes ou pour réduction du poids

USINAGE DE VILEBREQUINS CHEZ AUDI HUNGARIA
AUDI HUNGARIA MOTOR à Györ, Hongrie : En 2006, plus de 23 500 automobiles et environ deux millions de moteurs sont sortis des chaînes de fabrication de ce site.
Caractéristiques des plaquettes de CERATIZIT
• La géométrie de la plaquette amovible résulte en grande
partie du profil du vilebrequin.
• CERATIZIT détermine le matériau de coupe à utiliser et
la géométrie de l’arête.
Étapes de fabrication d’un vilebrequin
a. Pré-usinage
1. Mise à la longueur et centrage
2. Usinage intérieur et extérieur des paliers et des manetons
3. Tournage des paliers et des extrémités
4. Ébavurage
5. Perçage par forets longs en carbure monobloc
b. Trempe (par induction)
c. Usinage
1. Tournage dur
2. Taraudage
3. Taillage
4. Rectification avec meule CBN
5. Contrôle de criques par fluorescence
6. Équilibrage dynamique
7. Finition (polissage et rodage)
d. Contrôle de qualité
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LEICHT & MÜLLER, TECHNOLOGIE DE DÉCOUPAGE
imp:act 01/08
Pression élevée, vitesse
importante et très haute précision
CERATIZIT est leader mondial en matière de technologie pour l’industrie
du découpage et du poinçonnage
Au quotidien, nous avons tous affaire aux pièces
découpées, que se soient les fournitures pour meubles
ou les chaînes pour scies à moteur, les produits de
connectique pour ordinateurs, téléphones portables,
ou appareils électrodomestiques. Ces pièces découpées
nous accompagnent dans la vie pratiquement
toujours et partout. Sur le site de Reutte (Autriche),
CERATIZIT fabrique des blocs d’érosion et des pièces de
forme suivant les plans des clients. L’entreprise Leicht &
Müller Stanztechnik est un des clients CERATIZIT qui fait
confiance à l’expert du carbure depuis de nombreuses
années.
Par « découpage » on entend la fabrication de pièces
plates ou coudées découpées dans des bandes de
tôles ou feuillards moyennant une presse à découper
et un outil de découpage. CERATIZIT fabrique des blocs
d’érosion et des pièces de forme en carbure à partir
desquels le client produit des garnitures pour matrices
et des poinçons à l’aide de l’électroérosion (par enfonçage
ou au fil) ou par des procédés de rectification.
Au cours des dernières années, le segment « Outils de
découpage et de poinçonnage » de CERATIZIT a pris la
position de leader sur le marché mondial.
L’histoire du succès de Leicht & Müller
L’entreprise Leicht & Müller Stanztechnik produit des
pièces découpées ainsi que des outils de découpage et
de poinçonnage pour les équipements électriques dans
le secteur automobile, pour les télécommunications,
la technique domestique et pour bien d’autres branches
industrielles encore. Au mois de novembre 1984,
cette entreprise a été fondée par Heinz Leicht, contre-
maître-outilleur, et par Klaus Müller, constructeur d’outils,
à Remchingen près de Pforzheim (Allemagne).
Extrait de la gamme de produits de Leicht & Müller :
chaque année, environ un milliard de ce type de
pièces sont fabriquées.
Leur objectif prioritaire était de compter un jour parmi
les principaux outilleurs à l’échelle internationale.
Dès la fin de l’année 1985, Leicht & Müller s’est lancée
également dans la production de pièces découpées.
En plus des effets de synergie, cette deuxième orientation
stratégique a aussi généré des impulsions de croissance
pour l’entreprise. Aujourd’hui, Leicht & Müller fabrique
avec un effectif de 60 personnes sur 5 500 m² et à
l’aide de 10 presses automatiques de découpage de la
marque Bruderer (de 20 à 80 tonnes) environ 1,3 milliard
de pièces découpées par an.
Installations ultra-modernes de découpage pour lames
de rasoir
Leicht & Müller est particulièrement fière du projet pour
Gillette (groupe Procter & Gamble) : en coopération
avec d’autres entreprises, elle a développé une ligne
de découpage automatique complexe pour l’usinage
des lames de rasoir qui trouvent leur application dans
« Fusion », dernier-né des produits Gillette. Les Américains
ont invité Leicht & Müller à concevoir une technologie
plus performante que l’ancienne.
Entretemps, chez Leicht & Müller, trois lignes complètes
de découpage ont été installées, adaptées pour la
fabrication en série et livrées à Gillette (deux à Boston
aux États-Unis et une à Berlin). Les paramètres les plus
importants pour les installations de découpage, qui
comptent actuellement parmi les plus modernes, sont
un rendement nettement supérieur, 500 courses par
minute, deux lames dotées respectivement de 13 points
laser par course, un module de nettoyage, un système
optique laser et une caméra intégrée dans l’outil de découpage.
Par ailleurs, robotique et convoyeurs à bande
assurent la complète automatisation du processus.

LEICHT & MÜLLER, TECHNOLOGIE DE DÉCOUPAGE
Interview avec le quatuor dirigeant de Leicht & Müller
Chez Leicht & Müller, la jeune génération est prête à
entrer en action. Les fils Timo Leicht et Marco Müller ont
tous les deux suivi une excellente formation. Actuellement,
ils travaillent dans la distribution, le marketing, la
gestion de projets et la direction d’entreprise. Plus tard,
ils assumeront les responsabilités de leurs pères Heinz
Leicht et Klaus Müller.
Qu’est-ce qui est important dans la technologie de
découpage et quelles en sont les conséquences pour
le carbure ?
Marco Müller : « Haute précision, durées de vie et rentabilité
importantes. Dans ce secteur, le carbure doit
satisfaire sans cesse les exigences élevées imposées en
matière de durée de vie et est en permanence mesuré
à la céramique ».
Y-a-t-il une solution en céramique qui soit à la hauteur
du carbure ?
Marco Müller : « Cette discussion existe déjà depuis longtemps.
Nous avons bien sûr testé des nuances spéciales
en céramique et les résultats en termes de durée de vie
et d’usure étaient même meilleurs que ceux obtenus
pour le carbure. Mais en fin de compte, l’utilisation de la
céramique n’est pas efficace si l’on considère les coûts
d’acquisition plus élevés et l’usinage plus exigeant par
rapport au carbure. Jusqu’à présent, la céramique n’a
pas pu s’imposer dans notre secteur pour des raisons
économiques et cette situation ne changera pas dans
un futur immédiat ».
Quelles sont les tendances dans l’industrie du découpage
et du poinçonnage ?
Timo Leicht : « Les prix « objectifs » les plus bas du monde
associés à la qualité allemande dont l’éloge n’est plus
à faire. La concurrence sur le marché devient de plus
en plus acharnée et il faut s’orienter aux pays à bas salaires.
En raison des coûts, il faudrait en effet y acheter
les pièces individuelles pour outils de découpage afin
de rester compétitif. Mais la qualité ne correspond pas
aux standards de Leicht & Müller. Par conséquent, nous
devons nous concentrer sur la réduction des coûts au
sein de notre entreprise p.ex. sur l’automatisation des
processus. Les pièces hybrides (composants bi-matière
Vision Control pour une fiabilité du processus à 100 %
Leicht & Müller offre une vaste gamme de services. La
conception et la construction sont réalisées sur des postes
de travail CAO à l’aide des logiciels 2-D (Cadda) et
3-D (Solid Works) de Daveg. En outre, l’entreprise de découpage
implantée à Pforzheim est capable de proposer
des prototypes, des préséries et de réaliser des séries
de pièces découpées par Vision Control pour garantir la
qualité des produits et par le « marquage à la volée » (les
pièces ne sont pas arrêtées pour l’apposition d’une gravure
individuelle) ce qui assure une retraçabilité à 100 %.
Une entreprise entre les mains de deux familles : deux générations sont à
la tête de la société high-tech Leicht & Müller (de gche à drte : Marco
Müller, Klaus Müller, Heinz Leicht et Timo Leicht).
en plastique et métal) représentent une autre ten-
dance. Un nombre croissant de clients souhaite pouvoir
acheter des groupes complets de structures auprès
d’un seul fournisseur. Il s’agit de pièces découpées revêtues
de matière plastique et équipées de composants
supplémentaires comme p.ex. de capteurs Reed
ou de résistances. Depuis 2004, nous sommes à même
d’offrir précisément ce type de pièces grâce à Leicht &
Müller SYSCOTEC ».
Comment la coopération avec CERATIZIT a-t-elle
commencé?
Heinz Leicht : « C’était au début des années 80. À l’époque,
Josef Lämmle était le directeur du segment. Il nous
rendait visite fréquemment et nous demandait si nous
étions prêts à tester ses produits. Ce qui fut fait ».
Comment décrivez-vous la coopération avec CERATIZIT ?
Klaus Müller : « Nous sommes très satisfaits du carbure
de CERATIZIT. Nous apprécions la rapidité, le large assortiment
et avant tout la qualité constante. Dans un
secteur où il existe une énorme pression du temps, les
partenaires doivent être absolument fiables. Nous accordons
une immense confiance à l’équipe CERATIZIT
qui nous assiste de manière professionnelle depuis de
nombreuses années. Le carbure est vraiment une question
de confiance ! ».
Combinaisons de métal et de matière plastique
L’entreprise Leicht & Müller SYSCOTEC (SYStèmes, COmposants,
TEChnologies), fondée en 2004, s’est spécialisée
dans le développement et la fabrication de
groupes complets de structures, à savoir des combinaisons
de produits découpés et de pièces en plastique.
Les nouveaux produits de Leicht & Müller SYSCOTEC
ont fait entrer sur scène des clients comme Mercedes,
BMW, TRW et Continental Teves. La production en série
de détecteurs de niveau du liquide lave-glace a
commencé déjà en 2005.
23

24
HILTI, FABRICANT DE MÈCHES
CERATIZIT produit des inserts
pour les mèches HILTI
« Success story » d’un client : inserts sur mesure pour mèches
Les exigences imposées au carbure résultent des exigences se
présentant sur les chantiers et, d’après les dernières analyses de
marché, augmentent sans cesse.
HILTI, grand compte de CERATIZIT en matière de travail
de la pierre, a son siège dans la Principauté de
Liechtenstein. Depuis 1985, HILTI achète tous ses inserts en
carbure pour mèches chez l’expert du carbure CERATIZIT,
car c’est précisément dans la zone de contact entre
mèche et matière à percer que le carbure de CERATIZIT
déploie parfaitement ses atouts et permet d’excellentes
durées de vie. Jan Doongaji, Senior Vice President de la
Business Unit « Drilling & Demolition » chez HILTI affirme :
« Ce sont surtout les produits contenant du carbure de
CERATIZIT qui font la différence pour les clients ».
« Dans les années 90, HILTI, leader mondial du marché et
des technologies dans l’industrie des mèches à usage
professionnel, développa avec CERATIZIT l’idée de lancer
sur le marché une mèche à tête monobloc soudée.
« Ainsi est née une étroite coopération », se souvient
Wolfgang Böhlke, chef du département de dévelop-
2
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imp:act 01/08
Dans la zone de contact entre mèche et matière à percer, le carbure
de CERATIZIT déploie parfaitement ses atouts et permet d’excellentes
durées de vie.
pement (Usure) chez CERATIZIT Luxembourg. La solution
à tête monobloc des mèches HILTI est jusqu’à présent
unique en son genre. Il n’y a pas d’inserts en carbure
fixés sur le corps en acier, mais seulement une tête
soudée ou brasée sur celui-ci.
Georg Schmid, directeur de la production d’outils chez
HILTI, explique : « Grâce à la tête en carbure monobloc
de la mèche, nous avons plus de libertés en ce qui
concerne la géométrie et la disposition des arêtes de
coupe, ce qui entraîne de meilleurs performances en
perçage ».
La solution à tête monobloc unique a gagné le prix
« EPMA Award »
Le processus d’assemblage constitue l’étape la plus
délicate dans la fabrication de mèches. Georg Schmid
poursuit : « Le carbure et l’acier sont des « alliés » plutôt
inégaux en termes de fragilité et de dilatation thermique.
La zone critique pour ruptures est sans aucun doute
l’interface entre l’acier et le carbure ». Afin de prévenir
ce problème, HILTI et CERATIZIT ont conçu une mèche à
tête monobloc à gradients. Cela signifie qu’au niveau
Mèche à tête monobloc à gradients et géométrie C3X (4-16 mm) :
meilleure innovation dans le domaine de la métallurgie des poudres
présentée à l’occasion de l’EURO PM.
Gradients au sein de la structure du carbure : 1. bonne résistance
à l’usure à la pointe et 2. assemblage par soudure stable au niveau
du corps en acier.

de la pointe le carbure est très dur et résistant tandis
que, du côté du corps en acier, il est plutôt tenace. Les
gradients au sein de la structure du carbure réunissent
donc deux caractéristiques : une bonne résistance à
l’usure à la pointe et un assemblage par soudure stable
au niveau du corps en acier. La mèche à tête monobloc
à gradients et à géométrie C3X, développée
conjointement par HILTI et CERATIZIT, a même obtenu
le prix pour la meilleure innovation dans le domaine
de la métallurgie des poudres à l’occasion de l’EURO
PM, congrès et exposition pour les fournisseurs et utilisateurs
de la métallurgie des poudres, organisés en 2006
à Gand par l’EPMA (European Powder Metallurgy Association
= Association Européenne de la Métallurgie des
Poudres).
« La coopération entre HILTI et CERATIZIT comprend
même le développement de nouveaux matériaux de
coupe », explique Till Cramer, Head of Consumables
Development de la Business Unit « Drilling & Demolition »
chez HILTI. « HILTI cherche sur le marché à se distinguer
en permanence. Le matériau de coupe représente une
technologie clé pour la différentiation d’une mèche »,
ajoute l’expert en perçage. « Ce que nous apprécions
chez CERATIZIT, c’est l’énorme disponibilité de réaliser
en commun avec nous de tels projets ». Le vice-président
Jan Doongaji ajoute : « La confiance et la tradition
y jouent aussi un rôle important. Ayant déjà développé
conjointement plusieurs générations de mèches, nous
pouvons donc maintenant passer ensemble au prochain
niveau de compétence ».
Exigences imposées au carbure en matière de perçage
Les exigences imposées au carbure résultent de celles
que l’on impose à la mèche elle-même et elles ne cessent
d’augmenter. La matière à usiner devient de plus
en plus dure et les marteaux perforateurs sont de plus en
plus performants. Le chef du département de développement
de CERATIZIT W. Böhlke déclare : « Les exigences
imposées au carbure sont une résistance maximale
à l’usure dans le perçage de bétons très abrasifs et une
HILTI, FABRICANT DE MÈCHES
ténacité suffisante au moment de pénétrer dans des armatures
de béton armé ce qui requiert aussi une bonne
soudabilité au niveau de la queue en acier de la mèche
». Toutes ces caractéristiques sont testées à fond au
laboratoire d’essais d’HILTI. T. Cramer explique : « HILTI
développe, en plus des mèches, des marteaux perforateurs
ou des marteaux combinés. Ainsi, est-il possible
d’adapter parfaitement les deux composants, à savoir
mèche et marteau. Celui qui doit percer plusieurs centaines
de trous par jour, appréciera la différence ».
Fabrication de mèches à Kaufering
Les mèches mêmes ne sont pas produites au Liechtenstein,
mais à Kaufering en Bavière. La gamme de mèches
HILTI est déclinée en diamètres compris entre 5 mm
(longueur de 120 mm) et 40 mm (longueur de 920 mm).
Sur les chantiers de construction, HILTI mise sur des
solutions novatrices
HILTI, une marque qui, parmi les professionnels, est depuis
longtemps synonyme de marteaux perforateurs
et d’autres types de systèmes d’outillage, réalise avec
son effectif d’environ 20 000 personnes des solutions novatrices
pour les chantiers de construction, et ce avec
beaucoup de succès. Le groupe HILTI dont la crois-
sance enregistrée en 2007 était à deux chiffres pour la
quatrième année consécutive, lance chaque année
plus de 30 nouveaux produits sur le marché.
Les forets HILTI dotés d’inserts en carbure de CERATIZIT sont exportés
dans le monde entier.
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26
MaxiMill HEC
MaxiMill HEC (« High Efficieny
Cutting ») de CERATIZIT offre
de nets avantages en matière
de performance
Lors de l’usinage de pièces moulées en fonte, les fraises MaxiMill HEC de CERATIZIT aident à maximiser la productivité.
Le lancement du système de surfaçage MaxiMill HEC
de CERATIZIT est une preuve supplémentaire de la
qualité élevée des travaux de recherche et de développement,
menés sur le site de Reutte (Autriche).
MaxiMill HEC (« High Efficieny Cutting ») permet l’utilisation
de plaquettes haute précision en carbure, céramique
ou en CBN de CERATIZIT disposant de jusqu’à huit
arêtes de coupe utilisables. La position de montage de
ces plaquettes tangentielles garantit une performance
de coupe maximale et une grande stabilité de la fraise
ne requérant qu’une faible puissance pour une utilisation
optimale ce qui à son tour prédestine cette fraise à
une plage d’application beaucoup plus vaste.
Le résultat est une fraise à surfacer qui permet d’obtenir
des avances très importantes et qui convainc grâce
aux durées de vie élevées et régulières, à la rentabilité
ainsi qu’à la fiabilité du processus. Le système Maxi-
Mill HEC convient à presque toutes les opérations de
surfaçage des fontes et est fort intéressant pour l’industrie
automobile. Ses caractéristiques sont adaptées spécialement
aux quantités et aux composants à fabriquer
et assurent une productivité maximale et une réduction
des coûts importante pour les utilisateurs finaux. Parmi
les applications typiques de MaxiMill HEC figurent les
imp:act 01/08
pièces moulées en fontes, p.ex. faces et bossages de
carter moteur, culasses, collecteurs d’échappement,
turbocompresseurs, carters de pompes, etc.
« MaxiMill HEC est le fruit d’un programme de recherche
et de développement continu et étendu de CERATIZIT »,
explique Uwe Schleinkofer, chef du département de
développement (Coupe) de CERATIZIT. « HEC est une
extension opportune du programme MaxiMill existant et
offre à beaucoup de clients de l’industrie automobile
la possibilité de maximiser la capacité machine tout en
réduisant les coûts d’outils ».
Grâce aux plaquettes LNHX1106PNER disponibles dans
les nuances CTC3215 (carbure) ou CTN3105 Si3N4
(céramique) et avec segment CBN, il est possible d’utiliser
des paramètres de coupe élevés, p.ex. dans l’usinage
de la fonte GG25, avec une dureté HB de 180 à
220, peuvent être obtenues une vitesse de 200 m/min,
une avance à la dent de 0,25 mm, une profondeur de
coupe allant jusqu’à 5 mm et une largeur fraisée de
79 mm. Par analogie, l’usinage de la fonte GGG70 peut
être réalisé avec une dureté HB de 240 à 300, avec
une vitesse de coupe de 180 m/min et une avance de
0,2 mm par dent.

CHANGEMENT À LA TÊTE DE CERATIZIT DEUTSCHLAND
Changement à la tête de
CERATIZIT Deutschland
Jan van der Veen s’en va, Andreas Olthoff prend les commandes
« Il s’agit de chercher une propre voie en utilisant le brillant
héritage légué par mon remarquable prédécesseur »,
c’est ainsi que Andreas Olthoff, nouveau directeur-gérant
de CERATIZIT Deutschland GmbH, définit sa mission. Début
août, il a succédé à Jan van der Veen qui a pris sa
retraite après avoir travaillé quinze ans chez CERATIZIT.
« Je pense qu’aucune entreprise ne peut être performante
si elle ne fait preuve d’esprit d’équipe », dé-
clare Andreas Olthoff, le nouveau directeur de CERATIZIT
Deutschland GmbH. Son style de management s’oriente
vers le souci du résultat tout en laissant à chaque collaborateur
une bonne dose d’auto-responsabilité.
Une carrière impressionnante
À 41 ans, il a déjà accumulé une solide expérience professionnelle
dans sa fonction de directeur-gérant de la
filiale allemande d’un groupe américain. C’est là qu’il a
débuté sa carrière, en occupant un poste dans le département
des ventes après avoir terminé ses études
de génie mécanique et industriel. En passant par les
fonctions de responsable grands comptes pour l’Europe
du Nord et de directeur des ventes, il a poursuivi son
ascension professionnelle pour accéder finalement au
poste de directeur-gérant. « Après quinze années passées
dans cette entreprise, j’étais à la recherche d’un
nouveau défi professionnel », explique-t-il. Aussi a-t-il
accepté de relever ce challenge chez CERATIZIT Deutschland.
La société commerciale allemande du groupe
CERATIZIT réalise avec ses 65 salariés un chiffre d’affaires
de plus de 100 millions d’euros. Le nouveau directeurgérant
ajoute : « Je me réjouis d’avoir trouvé un groupe
en pleine croissance et bien positionné à l’échelle internationale.
C’est pour moi un beau défi de pouvoir
contribuer au futur succès de CERATIZIT ».
Engagement en faveur d’une culture d’entreprise
Pour Andreas Olthoff, les valeurs d’entreprise revêtent
une grande importance au sein des lignes directrices.
Notamment la valeur portant sur la communication et
les relations de confiance entre le chef et son équipe est
essentielle pour un groupe en forte expansion. « Aucune
entreprise ne peut être performante si elle n’applique et
n’expérimente pas activement les valeurs d’entreprise »,
précise-t-il. « J’aimerais contribuer à renforcer cette
culture d’entreprise ». Son prédécesseur Jan van der
Veen le soutient dans cette démarche : « J’ai souvent
regretté que l’on parle certes beaucoup de nos valeurs
d’entreprise mais qu’on ne cherche pas vraiment à
les appliquer ! La communication compte ! Il en va de
même pour la confiance et le respect ! ». Le changement
de génération à la tête de CERATIZIT Deutschland
GmbH est donc parfait.
Changement de direction pour Ceratizit Deutschland : Le nouveau
directeur-gérant, Andreas Olthoff (à gauche) avec son prédécesseur
Jan van der Veen.
C.V. abrégé d’Andreas Olthoff
41 ans, marié
Loisirs : course à pied (marathon), squash,
motocyclisme
Études : génie mécanique et industriel
Expériences professionnelles :
• 15 ans au sein de la filiale allemande d’un groupe
américain coté en bourse se consacrant à la
vente d’outils hydrauliques à différents
postes p.ex. :
• Vendeur itinérant junior
• Responsable grands comptes pour l’Europe du Nord
• Directeur des ventes
• Directeur-gérant.
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MSS-SX
imp:act 01/08

Le système de
lames MSS-SX
offre des
avantages
remarquables
MSS-SX
Le nouveau système de lames pour le tronçonnage/
tournage de gorges de CERATIZIT garantit aux opérateurs
un maniement bien plus simple combiné à un
positionnement précis des plaquettes sans oublier des
temps de réglage réduits.
MSS-SX dispose d’un système de serrage novateur où
la clé de montage peut être insérée dans la lame des
deux côtés : ainsi l’outil peut s’adapter à toute une série
de configurations de machines-outils. La clé de montage
est placée dans les deux cavités et ouvre d’abord
le logement de plaquette pour pouvoir ensuite positionner
la plaquette. En tournant la clé de montage dans le
sens opposé, la plaquette est serrée de manière précise
et fiable.
Lors de la conception du logement de plaquette du
système MSS-SX, CERATIZIT a appliqué la méthode de
modélisation par éléments finis (FEM) pour optimiser le
positionnement de la plaquette dans son logement et
créer un système de serrage optimal. Ainsi peut-on garantir
un positionnement parfait et répétable de la plaquette
et éviter des réglages compliqués après chaque
changement de plaquettes. Par ailleurs, ce système
de serrage offre une sécurité accrue même dans des
situations où les contraintes varient beaucoup. Par ex., il
est possible non seulement de réaliser le tronçonnage/
tournage de gorges, mais également le chariotage. Le
système absorbe sans problèmes les forces transversales
engendrées par des coupes en traction. Le déplacement
ou voire la perte d’une plaquette sont donc
exclus.
Réglage précis : un jeu d’enfant
La graduation gravée par laser sur la lame permet un réglage
simple et précis de la longueur de coupe. « Cette
gravure bien visible ne peut être effacée et constitue un
moyen d’orientation important pour l’opérateur », explique
Vince Kelly, directeur-gérant de CERATIZIT Great Britain.
« De plus, le système de lames MSS-SX augmente fondamentalement
la plage d’applications possibles, sans
pourtant perdre en efficacité, robustesse et précision ».
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CBN REVÊTU
imp:act 01/08
CERATIZIT dépose avec succès un
revêtement HyperCoat sur CBN
Augmentation de la durée de vie de 30 à 40 pour cent par rapport
au CBN non revêtu
Avec la nuance HyperCoat CTL3215, CERATIZIT présente
pour la première fois une nuance CBN (nitrure de bore
cubique) revêtue. Grâce au nouveau type de revêtement,
CERATIZIT a pu élargir considérablement la plage
d’application des outils en CBN. Désormais, il est
fi nalement possible de réaliser plus facilement le fraisage
sur aciers trempés ou fontes. La solution CBN revêtue
de CERATIZIT s’emploie principalement dans la
fi nition et la semi-fi nition à des vitesses de coupe allant
jusqu’à 1 000 mètres par minute. Cette solution requiert
des conditions d’application très stables et est mise en
œuvre sans arrosage. L’augmentation de la durée de
vie est de 30 à 40 pour cent par rapport au CBN non
revêtu.
CERATIZIT fournit aux principaux fournisseurs de matériaux
CBN les outils haute pression, nécessaires à la synthèse
(poinçons et matrices). En outre, depuis de nombreuses
années, CERATIZIT propose des plaquettes amovibles
CBN et de plus en plus d’outils pour le fraisage.
Mais les contraintes pesant sur les outils au cours d’une
opération de fraisage et qui sont caractérisées notamment
par la coupe interrompue, par des variations de
températures (chocs thermiques) ou par l’oxydation
permettent d’une façon « limite » l’utilisation des matériaux
CBN. L’expert du carbure CERATIZIT a fait face
à ce problème et, grâce au revêtement fonctionnel
HyperCoat, il est parvenu à élargir considérablement le
domaine d’application du CBN en fraisage quant à sa
sécurité d’utilisation et sa durée de vie. De plus, les améliorations
apportées peuvent également être au service
des applications de tournage dans des conditions très
diffi ciles, pour l’usinage des fontes grises ou des fontes
dures.
Le secret réside dans le revêtement HyperCoat
CERATIZIT a développé et a fait breveter un revêtement
PVD propre aux matériaux CBN. Ce revêtement novateur
représente la réponse aux exigences complexes
imposées spécialement aux opérations de fraisage et
caractérisées par des contraintes alternantes, chocs
thermiques et l’oxydation. Le revêtement ainsi développé
est basé sur une composition novatrice et possède
une résistance à l’oxydation nettement améliorée
ainsi qu’une excellente résistance à l’usure, surtout lors
de températures très élevées. Les contraintes de compression
dans le nouveau revêtement HyperCoat dues
au processus PVD ont pour conséquence une ténacité
accrue du matériau de coupe pour fi nalement assurer
une plus grande fi abilité des outils.
L’histoire de succès d’un matériau de coupe
Le CBN est connu comme matériau de coupe depuis
presque 40 ans. En 1969, GE (General Electric) lança sur
le marché le nitrure de bore cubique sous le nom de
« Borazon », un développement révolutionnaire dans le
domaine des matériaux de coupe ultra-durs. Le CBN
n’existe pas à l’état naturel sur Terre, mais il est fabriqué
synthétiquement (synthèse sous haute pression). Il est
après le diamant le matériau le plus dur et atteint presque
le double de la dureté du carbure de silicium (SiC).
Surtout dans les opérations de tournage des matières
dures (dureté > 58 HRC) telles qu’aciers trempés ou
fontes dures, le CBN continue de déployer ses atouts :
il possède une dureté très élevée, une excellente tenue
à chaud et une ténacité suffi sante pour ce domaine
d’application.

MaxiMill HFC
CERATIZIT développe une nouvelle
fraise à surfacer « High Feed »
MaxiMill HFC signifie fraisage à grandes avances
CERATIZIT a développé un nouveau système d’outils parfaitement
adapté aux opérations de surfaçage. MaxiMill
HFC (« High Feed Cutting » = usinage à grandes avances)
est synonyme d’avances extrêmes et de volumes
copeaux maximums.
Les fraises « High Feed » s’utilisent chaque fois que l’on
souhaite obtenir un volume copeaux maximum en un
minimum de temps. Un cas d’application typique est
le fraisage d’ébauche de faces planes, p.ex. dans la
construction de moules et de matrices.
MaxiMill HFC garantit un usinage hautement silencieux
et un volume copeaux important grâce à une géométrie
de coupe douce avec des angles de coupe très positifs.
Les plaquettes amovibles de ce système possèdent
un brise-copeaux spécifiquement développé pour ce
type d’application et sont disponibles dans les nuances
novatrices revêtues HyperCoat : CTP1235 (pour aciers),
CTP2235 (pour aciers inoxydables) et CTC3215 (pour
fontes). Ces nouvelles nuances de CERATIZIT associées
au concept de fraisage assurent une haute performance
et une excellente fiabilité quant à la durée de vie, à
l’état de surface et à la tendance aux vibrations.
Le revêtement optimisé « dur et tenace » de l’outil qui
résiste aussi bien à l’usure (dur) qu’à la corrosion (tenace)
garantit la longévité de celui-ci.
Dans le fraisage « High Feed », la flexibilité relative à
l’utilisation du lubrifiant joue un rôle très important. Pour
cette raison, chaque outil dispose de conduits de lubrification
au design spécial se prêtant de manière idéale
à la micro-pulvérisation.
Les principaux domaines d’application de ce nouveau
système MaxiMill HFC sont le surfaçage à avances maximales
(jusqu’à 3,0 mm par dent), la réalisation de poches
profondes par fraisage en ramping et le tréflage
pour obtenir un volume copeaux maximal (supérieur à
1.500 cm 3 par minute.
CERATIZIT a développé un nouveau système d‘outils parfaitement adapté aux opérations de surfaçage. MaxiMill HFC (« High Feed Cutting » = usinage
à grandes avances) est synonyme d’avances extrêmes et de volumes copeaux maximums.
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RADO, BOÎTIERS DE MONTRES
imp:act 01/08
Des montres exclusives fabriquées
à base d’un métal dur de
CERATIZIT au design intemporel
L’horloger suisse Rado mise sur des boîtiers inrayables de CERATIZIT
Qu’ont en commun le départ ponctuel d’un train, un
contrat de bail, une partie d’échecs et la Saint-Sylvestre ?
Ils sont tous régis par le temps. Un reportage sur le
« temps au poignet », sur l’horloger novateur Rado et le
rôle de CERATIZIT lors de la fabrication de boîtiers antirayures.
Le lancement de la première montre inrayable en 1962
représenta le début de l’histoire du succès de Rado. Tout
commença par une idée innovatrice de Marc Lederrey,
designer chef d’alors chez Rado. Agacé, il avait constaté
que les montres neuves en or ou en acier avaient certes
un bel aspect, mais que très vite, elles présentaient
des traces de rayures et devaient être polies à maintes
reprises. À l’époque, les métaux durs à base de carbure
de tungstène ou de titane étaient uniquement connus
comme matériaux extrêmement résistants, destinés à
la fabrication d’outils spéciaux de haute technologie.
« Fabriquer une montre dans ce matériau serait vraiment
une idée de génie », pensa M. Lederrey. Et Paul Lüthi,
à l’époque chef de Rado, donna alors son feu vert au
développement de ce produit nouveau. Ainsi fut créée
la toute première montre inrayable dans le monde !
Les matériaux high-tech dans la fabrication de montres
Aujourd’hui, Rado est l’un des horlogers les plus importants
en Suisse. Le groupe Rado, faisant partie depuis
1983 du groupe Swatch, compte plus de 300 centres de
services et 8 000 points de vente.
Tandis que d’autres horlogers utilisent des matériaux
conventionnels tels que l’or, le cuivre ou l’acier, Rado
mise sur les matériaux high-tech du futur : lanthane, céramique,
verre saphir, diamant high-tech sans oublier
le métal dur. La résistance aux rayures d’un matériau
dépend de sa dureté. Les matériaux durs rayent les matériaux
plus tendres : le diamant raye le saphir, le saphir
le verre et le verre à son tour le métal. Plus un matériau
est dur, plus il est cassant ; il devient donc plus sensible
aux chocs et aux coups. Par conséquent, la résistan-
ce aux rayures n’est pas synonyme d’indestructibilité.
Rado ne s’est jamais concentré uniquement sur l’esthétisme
de ses montres. Le choix du matériau a toujours
été un des principaux critères de décision. On procède
par la suite au développement de combinaisons de
designs et de matériaux mariant parfaitement les deux
fonctions d’une montre, celles d’un bijou moderne et
d’un garde-temps fonctionnel.
Le métal dur de CERATIZIT pour la marque horlogère de
prestige Rado
Depuis des décennies, CERATIZIT fournit des boîtiers de
montres en métal dur à Rado. Le développement et la
production des boîtiers ont commencé au début des
années 60 sur le site de Reutte. Aujourd’hui, ils sont produits
sur le site de Mamer au Luxembourg et sont soumis
à différentes étapes de transformation chez des soustraitants
de Rado avant d’être assemblés avec d’autres
pièces pour former des montres de première qualité.
Marc Lanners, chef de production de la ligne de boîtiers
de montres à Mamer explique : « L’aspect le plus délicat
lors de la production de boîtiers de montres est l’esthétique.
La préparation des matières premières (mélange
de poudre et de liant) est d’une importance capitale
pour pouvoir garantir la satisfaction des exigences
élevées en matière de qualité. La surface et la forme
doivent être d’une perfection absolue. C’est la raison
pour laquelle le contrôle de qualité de ces produits est
primordial. À cet effet, nous disposons de systèmes de
contrôle internes très sévères ».
« Nous produisons des dizaines de milliers de boîtiers en
métal dur par an, déclinés aujourd’hui en 5 modèles »,
déclare Hans Müller, chef du segment « Applications
industrielles » (Usure). « Même pour ces produits de haute
qualité, le cycle de vie se raccourcit de plus en plus.
Nous devons donc réagir toujours plus vite. Le modèle
de boîtier le plus récent a été développé par CERATIZIT
en quatre mois seulement ».

RADO, BOÎTIERS DE MONTRES
Interview avec Peter Oppliger, chef de ventes chez Rado
Comment est née cette collaboration avec CERATIZIT ?
P. Oppliger : « Cette collaboration remonte au milieu des
années 80. Après avoir mené une étude approfondie
sur l’industrialisation de notre modèle « The Original »,
dont le succès ne s’était pas démenti depuis 1962, nous
avons décidé de changer la méthode de production
pour passer du pressage à l’injection de la coiffe
recouvrant notre modèle icône. Nous nous sommes
alors tournés vers Céramétal au Luxembourg ».
Pourquoi Rado mise sur le métal dur de CERATIZIT ?
P. Oppliger : « CERATIZIT est un partenaire commercial
sérieux et fiable. Grâce à son savoir-faire dans l’injection
du métal dur qui permet d’obtenir un logo en relief sur
nos boîtiers, nous pouvons également lutter de manière
plus efficace contre la contrefaçon ».
Que faut-il observer en utilisant du métal dur pour boîtiers
de montres ? Quelles sont ses caractéristiques et
propriétés particulières ?
P. Oppliger : « Dès sa création il y a 50 ans, Rado a toujours
été un horloger obsédé par la technologie et les
processus d’industrialisation novateurs. L’objectif lors
du lancement était de réaliser une montre qui résiste
aux dommages du temps, tels que les rayures. Il fallait
pour ce faire un matériau dur et suffisamment résistant
aux chocs. Des caractéristiques que réunit le métal
dur, en plus des critères esthétiques essentiels à la réali-
sation de nos montres ».
Quels sont les projets et les développements actuellement
en cours ?
Oppliger : « Fidèle à son esprit pionnier, Rado travaille
sur plusieurs projets qu’il nous est impossible de dévoiler
à ce stade. CERATIZIT a toutefois proposé un nouveau
métal dur très intéressant, plus léger avec un très faible
relargage de nickel permettant un contact permanent
avec la peau. Nous n’avons pas trouvé d’application à
ce jour avec un produit concret mais poursuivons nos
réflexions ».
Y a-t-il des matériaux qui représentent une concurrence
pour le métal dur ?
P. Oppliger : « Dans une certaine mesure, la céramique
high-tech introduite par Rado dans le secteur horloger,
représente une concurrence pour le métal dur. Avec
sa légèreté, ses propriétés hypoallergéniques, il s’agit
en effet d’un matériau très confortable à porter au
poignet ».
Qu‘est-ce que CERATIZIT devrait optimiser pour améliorer
davantage son offre de fournisseur et pour avoir
encore plus de succès dans les affaires ?
P. Oppliger : « Comme avec tout autre fournisseur, il nous
paraît important de poursuivre une étroite collaboration
et communication. Œuvrant sur le territoire du luxe où
les standards esthétiques et qualitatifs sont des exigences
quotidiennes, il est évidemment crucial d’assurer
une qualité constante et irréprochable ».
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ZRINSKI, CROATIE
Éléments de structure en aluminium.
Un collaborateur de ZRINSKI contrôle la qualité d’un
composant en aluminium.
ZRINSKI Tehnologija a trouvé
le partenaire idéal et fait
confiance à CERATIZIT
Reportage effectué chez ZRINSKI Tehnologija en Croatie
Le nouvel atelier de production de ZRINSKI Tehnologija,
client de CERATIZIT, implanté dans le nord de la
Croatie, est déjà équipé de moitié de machines CNC.
Marijan Cepanec, responsable de la production (tournage),
confie : « Nous n’allons pas nous arrêter en si bon
chemin : actuellement nous disposons de 18 installations,
4 supplémentaires sont prévues pour cette année ».
Au fil du temps, ZRINSKI Tehnologija, filiale de ZRINSKI AG
(Allemagne), est devenue experte en design et production
pour produits de haute technologie dans les techniques
médicales, l’aérospatial ainsi que la construction
mécanique, la mécanique de précision et la construction
d’antennes. ZRINSKI Tehnologija produit en aluminium,
titane et autres matières des implants de colonne
vertébrale, des plaques pour os, de la cinétique pour des
sièges d’avion, des boîtiers de montres et des surfaces
spéculaires pour antennes paraboliques. M. Cepanec,
responsable de la production, affirme : « Chaque année,
nous fabriquons jusqu’à 2 000 sièges pour la classe d’affaires
de Lufthansa, un exemple type qui souligne bien
nos compétences : des composants d’une extrême précision
livrés juste à temps. » Siemens (groupes de structures
et produits classe A), IWC (boîtiers de montres) ainsi
que notre produit phare, à savoir les surfaces du radiotélescope
ALMA, « l’oreille du monde », installé dans le
désert d’Atacama au Chili, comptent parmi nos grands
comptes et nos projets de tout premier plan.
imp:act 01/08
ZRINSKI Tehnologija a trouvé le partenaire idéal :
CERATIZIT
Pour réaliser des produits d’une telle qualité, le choix
d’un fournisseur d’outils est décisif. Marijan Cepanec déclare
: « 80 % des outils en carbure utilisés par ZRINSKI Tehnologija
proviennent de chez CERATIZIT. Et nos besoins
dans ce domaine sont importants puisqu’ils se déclinent
du foret jusqu’à l’outil UGV. »
ajoute : « La coopération avec CERATIZIT est fantastique,
car le temps de réaction est très rapide. Les distributeurs
automatiques d’outils (le stock) sont ponctuellement rechargés
ce qui nous facilite bien la tâche ! Les outils pour
réaliser des tests sont aussi livrés rapidement. Notre collaboration
se déroule donc au mieux : les problèmes sont
abordés ouvertement et nous réfléchissons ensemble
pour optimiser les processus de production. De plus, des
visites régulières entretiennent nos bons rapports. »
« Nous sommes tout simplement enthousiasmés par les
outils coupants de CERATIZIT ! »
Les ingénieurs chez ZRINSKI Tehnologija savent que
CERATIZIT ne propose pas seulement des outils de haute
qualité pour l’aluminium. Domislović précise : « Nous
sommes vraiment enthousiasmés par les outils pour l’usinage
du titane. Grâce à une solution CERATIZIT nous
sommes en mesure de produire 130 pièces en titane

Usinage au service des techniques médicales : ZRINSKI produit des
implants en titane avec des outils CERATIZIT.
(3.7164, Ø 21 x 165 mm) par arête de coupe, ce qui
représente plus du double par rapport au produit concurrentiel
et le tout à une vitesse de rotation de la broche
plus élevée (1 400 tr/min au lieu de 1 000) ». Aleksander
Nišević, responsable des ventes pour la Croatie, ajoute :
« Les machines chez ZRINSKI Tehnologija fonctionnent à
plein rendement et il n’est pas simple de trouver le temps
nécessaire pour effectuer des tests. Mais les résultats
obtenus les justifient pleinement. »
Petites pièces pour la cinématique de sièges d’avion.
ZRINSKI, CROATIE
ZRINSKI produit et assemble un module cinématique pour
un des principaux fabricants de sièges d’avion. Plusieurs
composants en titane sont intégrés dans ce module.
Du mécanicien outilleur au chef d’entreprise
Josef Zrinski, originaire de Croatie, s’installa à 14 ans en
Allemagne. En 1984, alors mécanicien outilleur de formation,
il fonda sa propre entreprise. Au début, cette entreprise
était spécialisée dans la production d’appareils de
marquage (numéroteurs). En 2005, il créa une deuxième
usine en Croatie. Aujourd’hui, il emploie 135 collaborateurs
en Allemagne et 30 en Croatie. Tous n’ont qu’un seul
objectif : être les meilleurs dans le créneau où ils opèrent.
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USINAGE DU TITANE
imp:act 01/08
Usinage du titane de demain.
La nouvelle nuance CTC5240 est
parfaitement adaptée à ce défi !
La réduction du poids des avions constitue l’exigence
principale imposée à l’industrie aéronautique moderne,
aussi bien pour l’aviation civile que pour l’aviation militaire.
Le secteur industriel répond à cette demande
par l’utilisation de nouvelles matières, notamment des
matières composites renforcées par fibres de carbone.
Dans ce contexte, le titane gagne de plus en plus d’importance.
Les composants en titane servent d’éléments
de structure et maintiennent les composants en fibres
de carbone. Les éléments de structure en titane forment
donc la structure portante d’un avion moderne. Cette
nouvelle tendance en faveur du titane conduit par
conséquent à une perte d’importance des éléments de
structure en aluminium. Donc, dans un avenir proche, un
grand nombre de sous-traitants des principaux avion-
neurs seront confrontés aux problèmes qu’implique
l’usinage de cette matière difficile.
Pour cette raison, le département de développement
de CERATIZIT s’est fixé l’objectif de proposer au secteur
des outils coupants une solution d’outils qui permette
aux utilisateurs de fabriquer leurs composants à partir
de matières si exigeantes avec une productivité accrue
et à des coûts de production relativement faibles.
Cela n’est possible qu’en développant des outils et des
plaquettes qui sont caractérisés par une performance
exceptionnelle en termes de durées de vie, de paramètres
de coupe et de fiabilité du processus. Afin d’atteindre
cet ambitieux objectif, il ne suffit pas d’améliorer et
de parfaire les nuances et les géométries existantes. Par
conséquent, notre équipe s’est dès le début concentrée
sur le développement d’une combinaison complètement
nouvelle entre matériau de coupe, revêtement
et géométrie, parfaitement adaptée aux exigences
particulières imposées par les alliages de titane.
• Nouveau substrat de carbure avec d’excellentes
propriétés de tenue à chaud
• Nouveau revêtement avec une ténacité suffisante,
une résistance élevée à l’usure et un faible
coefficient de friction
• Nouvelles géométries pour une meilleure formation
du copeau
Les avantages des alliages de titane par rapport aux
autres matières sont évidents. Ils sont caractérisés par
une densité faible, légèrement au-dessus de celle
de l’aluminium, mais possèdent en même temps une
résistance beaucoup plus grande, ce qui permet la
conception d’éléments de structure plus fins et à poids
réduit. Par contre, comme inconvénient, il faudra citer la
mauvaise usinabilité qui, à cause des vitesses de coupe
et des durées de vie réduites, se répercute défavorablement
sur les coûts de production.

Oliver Baum, chef de produit « Aérospatial »
USINAGE DU TITANE
La raison principale de cette difficile usinabilité est la
très faible conductivité thermique des alliages de titane.
La conductivité thermique du titane est dix fois
moins bonne que celle de l’acier. La chaleur générée
pendant le processus d’usinage n’est pas absorbée par
les copeaux comme c’est le cas pour l’acier, mais elle
se concentre en grande partie dans l’outil, à savoir sur
l’arête de coupe.
Et c’est précisément sur ce point que CERATIZIT intervient
en développant une nuance de carbure dont la
tenue à chaud est nettement plus élevée. L’avantage
principal de la nouvelle nuance CTC5240 de CERATIZIT
est justement cette extrême tenue à chaud qui permet
des vitesses de coupe jusqu’à 15-20 % plus élevées que
celles obtenus avec des produits concurrents.
Le revêtement, également développé récemment,
doit protéger le substrat de carbure contre l’usure par
abrasion et en même temps jouer le rôle d’un bouclier
contre la chaleur. Cela signifie que le revêtement luimême
doit être un mauvais thermoconducteur pour
empêcher la chaleur de pénétrer jusqu’au carbure.
Afin de maintenir la chaleur générée à un faible niveau,
le revêtement doit disposer d’une surface très lisse et les
copeaux doivent pouvoir s’écouler sans résistance substantielle
le long de la face de coupe. Le nouveau revêtement
CVD à base de TiB 2 , développé récemment par
CERATIZIT satisfait pleinement à toutes ces exigences.
Normalement, les plaquettes amovibles destinées à l’usinage
du titane sont dotées de chanfreins de protection
négatifs ou au moins neutres, ce qui permet de stabiliser
l’arête de coupe face aux températures élevées, mais il
en résulte une pression de coupe accrue défavorable.
CERATIZIT a désormais un avantage certain face à la
concurrence. Seul le substrat extrêmement résistant à la
chaleur de la nouvelle nuance CTC5240 de CERATIZIT
permet d’utiliser pour l’usinage du titane des plaquettes
à arêtes aussi vives que possibles sans chanfreins de protection,
mais avec un faible honing. De cette façon, la
pression de coupe est diminuée ce qui réduit à son tour
la génération de chaleur. Grâce à ses géométries extrêmement
positives, la formation des copeaux est nettement
améliorée. Les copeaux froissés ou lamellaires sont
évités, d’où une réduction ultérieure de la pression de
coupe et de l’usure. Grâce à ces effets, il en résulte une
augmentation de la durée de vie jusqu’à 20 % (parfois
même plus) face à la concurrence avec des paramètres
de coupe similaires.
Copeaux froissés dus à une formation insuffisante de
copeaux comparés aux copeaux hélicoïdaux.
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VM MOTORI, ITALIE
Histoire de succès :
deux entreprises jouant dans
le même camp
VM Motori produit des moteurs diesel grâce au
savoir-faire et aux outils de CERATIZIT
Emilia Romagna : paradis des fans d’automobiles
VM Motori, fondée en 1947 par les entrepreneurs Vancini
et Martelli, s’est spécialisée dans la conception et
la fabrication de moteurs diesel. Au début, ces derniers
étaient montés uniquement sur des machines agricoles
et utilisés dans la construction navale et l’industrie générale.
Plus tard, ils équipèrent aussi des voitures grâce à
une nouvelle génération de propulseurs d’une conception
novatrice dotés d’une suralimentation de série.
En 1990, VM présenta le Turbotronic, un moteur qui grâce
à l’utilisation de l’électronique pour contrôler la combustion
et réutiliser les gaz d’échappement, était en
mesure de garantir puissance et faible émission de gaz
polluants. Le Turbotronic était un moteur révolutionnaire,
le plus propre de sa catégorie et équipa pendant plus
d’une décennie les véhicules des principaux constructeurs
mondiaux comme General Motors, Ford et Rover.
VM Motori est située à Cento, petite ville de la région
d’Emilia Romagna. Enzo Casanova, Head of Manufacturing
Engineering, déclare : « Nous vivons dans le pays
des moteurs. Cette région est connue du monde entier
pour le savoir-faire de ses constructeurs mécaniques.
Ce n’est pas pour rien que Ducati, Ferrari, Lamborghini
et Maserati s’y sont implantées. Les gens d’ici adorent
les voitures ».
Argument principal : l’efficacité
« VM Motori opère dans un créneau, confie E.
Casanova, proportionnel à ses capacités de production
; cependant, notre entreprise a réussi à développer
son propre savoir-faire, à renforcer sa position en tant
que fournisseur spécialisé et à améliorer sa compétitivité
dans les petits segments des véhicules diesel. Ces dernières
années, l’ensemble des fournisseurs, même ceux
qui n’étaient pas trop en faveur du diesel, ont dû se
préoccuper de la situation en ne perdant pas de vue
qu’il aurait été difficile, peu rentable et trop lent pour
eux de concevoir et produire un moteur diesel pour leur
propre compte ».
Le positionnement de VM sur le marché s’explique par
sa capacité de pouvoir produire des petits volumes de
moteurs fiables à la durée de vie élevée et ce à des
prix défiant toute concurrence. De plus, chaque moteur
livré est homologué pour chaque utilisation, sans oublier
l’aspect environnemental.
imp:act 01/08

« Nous nous définissons comme des « couturiers » de l’industrie
automobile et souhaitons répondre aux exigences
de nos clients en leur offrant des services d’ingénierie,
de R&D, de production ainsi que des tests ».
Tout résumé en un seul mot : flexibilité
« L’industrie automobile exige de notre part une production
juste à temps », nous explique E. Casanova. « Ni
le client, ni nous-mêmes, ne disposons d’un stock pour
moteurs. Ces exigences nous contraignent donc à rester
flexibles ». Une efficacité maximale est la condition
sine qua non pour parvenir à cette flexibilité : chez VM
Motori chaque geste doit être précis et efficace.
VM MOTORI, ITALIE
Efficacité dans la production et le produit même
Les moteurs diesel, depuis toujours connus pour leur efficacité,
disposent à bas régime d’un couple plus important
que les moteurs à essence, d’où une réactivité
majeure et une accélération plus directe, sans oublier le
grand avantage d’une consommation réduite. Néanmoins,
les travaux de recherche pour augmenter encore
plus l’efficacité des moteurs diesel continuent. Ce sont
les moteurs les plus lourds sur le marché. E. Casanova
explique : « Dans notre nouveau moteur V6, nous
essayons de réduire le poids en utilisant de la fonte
CGI (fonte à graphite compacté). Grâce aux caracté-
ristiques mécaniques de cette matière, nous sommes à
même de fabriquer des pièces à parois plus minces.

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VM MOTORI, ITALIE
En plus, nous produisons des arbres à cames à partir de
tubes à parois épaisses. Ensuite, les cames sont glissées
et fixées sur l’arbre. Ainsi, non seulement le poids mais
aussi le temps d’usinage sont réduits ».
Innovations originales et surprenantes fort appréciées
VM Motori et CERATIZIT collaborent depuis longtemps et
ont enregistré de nombreux succès. « Le système HEC-11
de CERATIZIT, p.ex. a eu un succès fou », affirme Claudio
Grisetti, ingénieur de production chez VM Motori. Il s’agit
d’une solution qui a été très rentable. Après le succès
des premiers tests, nous avons intégré ce système dans
notre ligne de production pour carters de vilebrequins ».
E. Casanova ajoute : « Les fraises ont permis de réduire
les efforts de coupe et d’augmenter la durée de vie des
outils. La géométrie des plaquettes a contribué à une
réduction des coûts de 20 % par rapport à la solution
précédente, ce qui nous a pleinement convaincus ».
« Le système de fraisage HEC-11, utilisé par VM Motori,
associe une haute densité de plaquettes ainsi que huit
arêtes de coupe utilisables à une fiabilité accrue du
processus obtenue grâce aux plaquettes tangentielles
stables. « Le système fonctionne avec de faibles efforts
de coupe, ce qui permet de réduire la déformation des
pièces et les vibrations », explique Jürgen Duwe du département
de R&D de CERATIZIT Austria.
Giovanni Pante, responsable grands comptes (Coupe)
de CERATIZIT Italia, affirme : « L’essentiel dans l’assistance
aux grands comptes est de savoir les écouter et de
tenir compte de leurs besoins. C’est le client qui définit
ce dont il a besoin et nous, nous lui offrons la solution
parfaitement adaptée à ses exigences. Dans ce contexte,
il est impensable de développer des produits pour son
compte et d’espérer ensuite de pouvoir les vendre sur
le marché ».
E. Casanova confirme également qu’il ne suffit pas de
proposer des solutions standard. Il précise : « Nous considérons
nos fournisseurs comme des créateurs d’idées
et attendons qu’ils nous proposent des solutions ou des
procédés auxquels nous n’aurions jamais pensé. Nous
souhaitons que nos partenaires n’exaucent pas seulement
nos souhaits, mais parviennent à nous étonner.
Ainsi une coopération basée sur la confiance peut s’instaurer
».
imp:act 01/08
Les moteurs diesel avant d’être soumis au test de qualité de VM Motori.
Claudio Grisetti (VM Motori), Pasquale Cristallo et Jürgen Duwe
(CERATIZIT) en pleine discussion au sujet de nouveaux développements.
Le poids du moteur d’une voiture particulière varie entre 240 et 280 kilos.

Interview avec Enzo Casanova,
Head of Manufacturing Engineering chez VM Motori
CERATIZIT : Quelles sont les tendances dans l’industrie
des moteurs ?
E. Casanova : Parmi ces tendances se dessine une demande
en efficacité et performance accrues. Un mo-
teur de 150 PS est pratiquement un moteur standard et
rien d’exceptionnel. Une autre tendance sont aussi les
moteurs de faible cylindrée (p.ex. 1,5 litre) mais néanmoins
performants. On note également une forte tendance
vers les moteurs à faible consommation répondant
aux normes de plus en plus sévères en matière
d’émissions nocives. C’est une tâche ardue de réussir à
réunir toutes ces caractéristiques. C’est pourquoi l’électronique
du moteur va jouer un rôle de plus en plus important,
car le potentiel inhérent est énorme ».
CERATIZIT : Pourquoi avez-vous opté pour CERATIZIT ?
E. Casanova : « Après avoir vu quelques prototypes, nous
avons décidé d’entamer une série de tests avec des
produits CERATIZIT qui, à l’époque, n’étaient pas encore
fabriqués en série. Nous étions convaincus du potentiel
de CERATIZIT et de ses collaborateurs. Maintenant, quelques
mois après les tests, nous pouvons dire que les ser-
vices offerts justifient pleinement notre choix ».
CERATIZIT : Quels sont les « lieux communs » relatifs aux
moteurs ?
E. Casanova : « Deux choses me viennent à l’idée.
Premièrement, on affirme que les moteurs diesel sont
bruyants et ont un fonctionnement « grossier ». Ceci
n’est pas tout à fait vrai. Le niveau de bruit généré dépend
du montage du moteur dans la voiture, c’est-à-
dire, de l’intensité des vibrations et oscillations trans-
mises au châssis ainsi que de la qualité de l’isolement.
Deuxièmement, les moteurs diesel sont réputés être très
polluants. Sur ce point, il faut dire que l’image du moteur
diesel a changé. Aujourd’hui, on peut dire que, grâce
aux nouvelles technologies (p.ex. filtre pour particules), le
moteur diesel est très performant et relativement propre ».
E. Casanova : Comment testez-vous vos moteurs ?
E. Casanova : « Tous les moteurs sont testés au labora-
toire d’essais pendant quelques minutes afin de contrôler
leur performance. De plus, sur un échantillon déterminé,
un test de fiabilité plus sévère est aussi effectué. Dans le
futur, l’introduction d’un « cold-test » est prévue au cours
duquel le moteur est mis en rotation sans nécessité de
passer à la combustion, ce qui se répercutera favorablement
sur l’environnement ».
VM MOTORI, ITALIE
Enzo Casanova, Head of Manufacturing Engineering chez VM Motori.
CERATIZIT : Pourriez-vous nous fournir quelques données
clé relatives au moteur diesel et à sa fabrication ?
E. Casanova : « Le poids du moteur d’une voiture par-
ticulière varie entre 240 et 280 kilos. Le moteur même
est composé de 460 éléments, petites pièces telles que
vis, goupilles etc. incluses. L’assemblage d’un moteur
requiert environ deux à trois heures. Le cycle de vie garanti
dépend du type de moteur et se situe en moyenne
à 200 000 kilomètres ».
CERATIZIT : Quelles sont les exigences imposées par les
constructeurs automobiles ?
E. Casanova : « L’industrie automobile exige le respect
de toute une série de procédures devant garantir la
qualité ainsi que la répétabilité de la production en série.
Ce sont p.ex. les normes QS9000 ou ISO TS16949 sans
oublier les exigences spécifiques des clients relatives au
respect des cahiers de charges déterminés ».
CERATIZIT : Et quelles conséquences en découlent pour
des entreprises comme VM Motori ?
E. Casanova : « Être fournisseur de constructeurs auto-
mobiles, ne signifie pas seulement construire et fournir
des moteurs performants, mais aussi mettre sur pied un
système complet d’assurance qualité. Des collabora-teurs
qualifiés doivent remettre au client des rapports détaillés,
remédier immédiatement aux problèmes rencontrés et
pouvoir prouver à tout moment la qualité du processus de
production en série. Le client doit être assuré que tout
est fait pour garantir la qualité du produit (moyennant
analyses de défauts possibles) et l’entretien préventif de
toutes les installations de production. Le client souhaite en
plus la démonstration de la capacité à produire à plein
régime, huit voire neuf mois avant le début de la production,
ce qui évidemment influe sur les investissements ».
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HPC 12
Concept de
fraisage unique à
fort potentiel
d’économie
CERATIZIT développe avec une équipe
internationale la nouvelle fraise pour
aluminium HPC 12
Avec sa stratégie orientée vers les segments dans la Business
Unit « Utilisateurs finaux » (Coupe), l’expert du carbure CERATIZIT
remporte un vif succès puisqu’il mise sur des produits spécifiques
pour segments et clients ou va même jusqu’à proposer des
solutions sur mesure. Ainsi, cet acteur global dans la recherche
de solutions avancées à base de matériaux durs démontre ses
capacités dans ces créneaux de marché. Dans ce contexte, il faut
souligner la grande importance accordée à la coopération au
sein du groupe entre les différents pays. Une équipe internationale
a développé un concept de fraisage unique pour l’industrie
automobile : la fraise pour aluminium MaxiMill HPC 12.
Un concept d’outil complètement nouveau élaboré en
six mois seulement
Le point de départ de ce projet a été une réunion chez
un grand compte automobile en juillet 2003. CERATIZIT
a proposé au directeur de production de fournir, en six
mois seulement, de nouveaux outils répondant aux exigences
de plus en plus élevées. Un délai très ambitieux
et fixé par CERATIZIT même. En plus, le bureau d’études
de CERATIZIT s’est imposé un objectif supplémentaire :
quitte à développer un nouveau concept autant qu’il
soit flexible et puisse être adapté à la plupart des cas
de fraisage de l’aluminium dans l’industrie automobile.
C’est ainsi que de ce projet est né le concept MaxiMill
HPC 12, qui permet d’adapter la fraise à l’application
du client en faisant varier, par exemple, le nombre de
dents, la forme du corps, l’arrosage, la configuration
des arêtes de coupe, les angles de coupe ou encore
les matériaux de coupe (CBN, PCD).
MaxiMill HPC 12 : les caractéristiques
• Faibles efforts de coupe grâce aux angles positifs
- Déformation réduite des pièces usinées
- Formation moindre de bavures
- Durées de vie plus longues
• Corps de fraise en acier
- Haute répétabilité et précision
- Stabilité très élevée et longévité
imp:act 01/08
- Optionnel : exécution bi-matière (acier et aluminium)
• Vitesses élevées – haute performance
- Faible échauffement de la pièce à usiner
- Productivité maximale
- Design optimisé de l’outil et du logement de
plaquette
• Réglage axial précis
- Temps de réglage réduits grâce à la
manipulation simple
- Course du réglage précis = 0,1 mm
HPC 12 permet de faire des économies allant jusqu’à 30 %
L’industrie automobile est connue pour être très
exigeante quant aux outils. Les processus ne doivent
pas seulement être rapides et stables mais aussi hautement
reproductibles et prévisibles. En outre, dans la
plupart des cas, on souhaite augmenter la productivité.
Lors d’un essai réalisé avec une fraise AHPC 100R12.12
chez un client de CERATIZIT, fabricant de carters pour
les boîtes de vitesses en aluminium AS7, MaxiMill HPC 12
a pu faire preuve de ses capacités et de son potentiel
d’économie. Grâce à la fraise MaxiMill HPC 12, le client
de CERATIZIT a pu réduire le temps d’usinage de 11,3 secondes,
ce dernier est passé de 30,5 secondes à 19,2 secondes.
La rugosité exigée était Rmax < 6 µ et CERATIZIT
est parvenu à atteindre 4,42 µ. L’essai se distingue également
par ses paramètres de coupe extrêmes :

La fraise pour aluminium MaxiMill HPC 12 convainc par son réglage rapide et simple et par l’excellent état de surface obtenu.
MaxiMill HPC12 : corps de fraise en acier, répétabilité et précision lors du
changement de plaquettes, excellente stabilité et longévité.
• vc = 4.712 m /min
• n = 15.000 tr/min
• f = 25.200 mm/min
• fz = 0,14mm
Il est possible avec MaxiMill HPC 12 de parvenir à des
résultats d’une telle excellence avant tout grâce à sa
stabilité élevée et son réglage précis et simple.
Coopération internationale – témoignages du groupe
CERATIZIT
L’idée et le plan du concept HPC 12 proviennent de
France. Sa coordination, quant à elle, s’est déroulée
au segment « Industrie automobile » de CERATIZIT à
Reutte, Autriche. Jürgen Duwe du département de
HPC 12
développement de la Business Unit « Utilisateurs finaux »
explique : « C’est un de nos premiers projets où des collaborateurs
de différentes filiales ont assumé ensemble
leurs responsabilités. Malgré différentes langues et cultures,
ce projet a très bien fonctionné. Il nous a permis de
mieux nous connaître et d’établir un contact plus étroit
entre nous. Cela représente sans doute un grand avantage
pour de futurs projets ».
« Moi, je vois le système d’outils HPC 12 comme un véritable
« ouvre-porte » pour l’industrie automobile »,
commente Tinus Zuetenhorst, directeur des ventes de
CERATIZIT Nederland. « Depuis la présentation de l’outil,
nous avons remarqué qu’on nous prend beaucoup plus
en compte et qu’on nous invite activement à faire des
essais. Grâce à cet outil, nous avons déjà pu « marquer
des points » auprès de trois entreprises – la situation est
donc fort prometteuse ».
Gonzalo Arteaga, attaché technico-commercial de
CERATIZIT Ibérica affirme au sujet du système de fraisage
HPC : « Cette solution nous a donné la possibilité
de proposer à Fasa Renault Valladolid un outil efficace
et économique, meilleur que celui de la concurrence.
Surtout son faible poids, son excellente durée de vie et
ses parfaits états de surface ont su convaincre ».
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