stories on hard material matters - Ceratizit S.A.

ceratizit

stories on hard material matters - Ceratizit S.A.

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ong>storiesong> on hard material matters

Produkt des Jahres

MaxiMill 211 mit HyperCoat-Beschichtung für wirt-

schaftliches Fräsen – ein Spiel das Sie gewinnen!


Titanbearbeitung mit CERATIZIT

CERATIZIT hat die Eigenschaften von Titan sorgfältig analysiert

und eine Zerspanungslösung nur für diesen Werkstoff entwickelt.

Das Ergebnis: die perfekte Symbiose zwischen Hartmetall, Geometrie

und Beschichtung. Eine Symbiose, der Titan nicht widerstehen kann!

CERATIZIT Austria Gesellschaft m.b.H. A-6600 Reutte/Tirol Tel. : +43 (5672) 200-0 E-mail : info.austria@ceratizit.com


CERATIZIT ist bereits heute Weltmarktführer bei Hartmetallprodukten

für die Holzbearbeitung und bei Gesteinbearbeitung

sowie Europas größter Anbieter für

industrielle Verschleißprodukte. Auch in den USA wird

die Gruppe immer stärker, holt in der Rangliste auf.

CERATIZIT setzt auf die Segmente, in denen wir wegen

unserer Expertise langfristig den größten Kunden-

nutzen und die größten Wachstumschancen realisieren

können. In den nächsten Jahren wird CERATIZIT

den Schwerpunkt auf den Geschäftsbereich Zerspanung

legen und ihre Multi Chanel Strategie konsequent

umsetzen: Konzentration auf Nischen und Entwicklung

exklusiver Lösungen in den Bereichen Automotive, Engineering,

Aerospace und Oilfield. Wir wollen weltweit

weiter organisch überdurchschnittlich wachsen. Von

Anfang an ist CERATIZIT deutlich schneller gewachsen

als der Markt. So wollen wir weitermachen, unter anderem

durch gezielte Akquisitionen. Dabei müssen sich

neue Unternehmen strategisch, kulturell und letztlich

natürlich auch finanziell sinnvoll in die CERATIZIT Gruppe

einfügen. CERATIZIT ist mit rund 600 Mio. EURO Umsatz

unter den Top 5 der Hartmetallproduzenten weltweit.

Wir peilen nun einen Umsatz von einer Milliarde EURO

bis spätestens 2012 an. Um dieses ambitionierte Ziel

zu erreichen, haben wir mehrere Stellschrauben, an

denen wir kräftig drehen werden.

Die Internationalisierung vorantreiben

CERATIZIT ist in Mittel- und Osteuropa stark aufgestellt.

So konnten wir vom Aufschwung in Osteuropa außerordentlich

profitieren, ein Erfolg den wir weiter ausbauen

werden. CERATIZIT ist im NAFTA Raum, dem nach wie

vor größten und strategisch wichtigsten Markt weltweit,

hervorragend positioniert. Wir verfügen über eigene

Gesellschaften in den USA und in Mexiko, mit denen

wir seit Jahren Marktanteile hinzugewinnen. Nach dem

Erwerb von Newcomer Products vergangenes Jahr ist

CERATIZIT auch in der amerikanischen Zerspanung ein

so genannter „household name“.

Lateinamerika gilt für CERATIZIT als eigenständiger

Markt mit großem Potential. Seit Jahren ist das Wachstum

zweistellig. Nach Osteuropa und Ostasien bleibt

Lateinamerika die Wachstumsregion, in die wir ver-

WORT DES

VORSTANDES

WORT DES VORSTANDES

stärkt investieren. Ostasien steht bei uns ganz oben

auf der Agenda. Wir unterhalten in den drei wichtigsten

Märkten China, Japan und Indien Gesellschaften,

die überdurchschnittlich zum Gruppenwachstum beitragen.

Wir werden unsere Bemühungen um die asiatischen

Märkte deutlich vorantreiben.

„Wir optimieren unsere Prozesse konsequent“

Rationalisierung ist schon durch den Kostendruck der

Mitbewerber immer ein Thema. Das bedeutet aber

nicht, dass wir versuchen, die Kostenstruktur unserer

asiatischen, namentlich chinesischen Mitbewerber zu

erreichen. Und wir werden auch nicht die gesamte

Produktion in Billiglohnländer verlagern. Schließlich

wollen wir unseren hohen Standard bei Qualität, Produkt

und Service und vor allem unsere Kundennähe halten.

Das schließt eine Produktionsverlagerung im Einzelfall

trotzdem nicht aus. Im Rahmen des Projektes FOCUS

FUTURE geht es gerade darum, Produktion und Vertrieb

„Lieber sind wir die Nummer 1 in ausgewählten Segmenten,

als die Nummer 3 insgesamt“ Thierry Wolter, Mitglied des Vorstandes

so zu verzahnen, auch geographisch, dass der Kundenwunsch

so zeitnah und effizient wie möglich erfüllt wird.

Dieses Projekt betrifft zurzeit im Wesentlichen die westeuropäischen

Produktionsstandorte. Doch je stärker

wir in Asien und Lateinamerika wachsen, desto mehr

werden wir unsere Produktion in der jeweiligen Region

kundennah ausbauen.

Wir wollen sämtliche Prozesse, die zur Erfüllung des

Kundenwunsches erforderlich sind, optimieren. Dazu

müssen wir letztlich in allen Bereichen, also Forschung

& Entwicklung, Einkauf, Produktion, Verkauf und Logistik

immer schneller und effizienter werden. CERATIZIT und

ihre Mitarbeiter haben sich hier bereits jetzt einen sichtbaren

Vorsprung im Wettbewerb erarbeitet.

Thierry Wolter

Mitglied des Vorstandes

thierry.wolter@ceratizit.com

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Wort des Vorstandes

Thierry Wolter

Vortrag

High Speed Machining

Plansee Seminar 2009

vom 25. bis 29. Mai in Reutte/Österreich

Trilogie Schiffbau

Aerodyn - Propellerbearbeitung

Trilogie Schiffbau

Wellenbearbeitung

Trilogie Schiffbau

Outokumpu - Bearbeitung von

rostfreiem Stahl

MAC Kühlmittelset

Aluradbearbeitung - trocken

Metaldyne Indien

Zerspanung in der Automobilindustrie

Audi Hungaria

Kurbelwellenbearbeitung

Leicht & Müller

Stanztechnik

Hilti

Bohrerhersteller

MaxiMill HEC

High Efficiency Cutting

Führungswechsel

CERATIZIT Deutschland

MSS-SX

Neues Stechklingensystem

Beschichtetes CBN

Weltneuheit von CERATIZIT

MaxiMill HFC

High Feed Cutting

Rado

Uhrengehäuse aus Hartmetall

Titan Zrinski Tehnologija

fand den richtigen Werkzeugpartner

Titanzerspanung der Zukunft

CTC5240

VM Motori / Italien

Hersteller von Dieselmotoren

HPC 12

High Performance Cutting

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IMPRESSUM

IMPRESSUM

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Kundenmagazin der CERATIZIT Gruppe

Erscheint zwei mal jährlich

Herausgeber:

CERATIZIT S.A.

Route de Holzem, B.P. 51

L-8201 Mamer

Tel.: +352 312 085-1

Fax: +352 311 911

E-Mail: info@ceratizit.com

www.ceratizit.com

Verantwortlicher Redakteur:

Filip Miermans

PR und Gruppenkommunikation

CERATIZIT Austria GmbH

Tel.: +43 (5672) 200-2127

Fax: +43 (5672) 200-526

E-Mail: fi lip.miermans@ceratizit.com

Layout / Ausarbeitung:

Agentur Singer, Lechaschau,

Österreich (www.agentur-singer.at)

Druck:

RWF Frömelt-Hechenleitner

Werbegesellschaft m.b.H.

Volders, Österreich

Technische Änderungen,

Produktverbesserungen vorbehalten.


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„7. INTERNATIONAL CONFERENCE ON HIGH SPEED MACHINING“

imp:act 01/08

CERATIZIT auf der „7. International

Conference on High Speed

Machining“

Am 28.-29.5.2008 fand in Darmstadt im nagelneuen

Konferenzcenter „Darmstadtium“ die renommierte

internationale Konferenz zum Thema Hochgeschwindigkeits-Zerspanung

statt. Der Impuls für die Idee

Hochgeschwindigkeitszerspanung, die das Hauptthema

dieser alle zwei Jahre stattfindenden Konferenz ist,

kam 1975 aus der amerikanischen Luftfahrtindustrie.

Damals wurden erstmals in der industriellen Anwendung

signifikant höhere Schnittgeschwindigkeiten vor allem

bei der Bearbeitung von Integralbauteilen aus Aluminium

vorgeschlagen. Hierbei wurden folgende Vorteile

durch erste Tests festgestellt: höhere Oberflächen-

güten bei deutlich gesteigerter Bearbeitungseffizienz,

reduzierte Schnittkräfte bei höherer Zerspanungsrate

und höhere Bauteilpräzision durch besseren Temperaturtransfer

in die Späne. Um dies zu erreichen, mussten

neue Bearbeitungsmaschinen konzipiert werden, die

leistungsfähige Hochgeschwindigkeitsspindeln und

eine hohe Maschinendynamik bieten können. Heutzutage

werden solche Hochgeschwindigkeitsprozesse,

die fünf bis zehn Mal höhere Schnittgeschwindigkeiten

ermöglichen als konventionelle Prozesse in der

Luftfahrtindustrie, im Formenbau und im Automobilbau

eingesetzt. Die daraus resultierenden Anforderungen

an Bauteilgeometrie, Maschinenkonzept, Bearbeitungsstrategie

und Werkzeugen werden in dieser seit

den 90er Jahren stattfindenden internationalen Konferenz

einem breiten Publikum präsentiert und diskutiert.

Über 120 Teilnehmer konnten in zwei Tagen aktuelle

Beiträge zu den Themen Prozessstabilität, Trockenbear-

beitung, Bearbeitungsmaschinen, Werkzeuge, Simulation,

Modellierung, Spindelsystemen und Hartbearbeitung

hören und erstmals an zugehörigen Messeständen

besichtigen. Hier konnte CERATIZIT natürlich nicht fehlen:

Dr. Schleinkofer referierte über die Hochgeschwindigkeitszerspanung

mit Keramikschneidstoffen und

im angrenzenden Messebereich konnten Besucher

sich am CERATIZIT Stand über die Kompetenzen der

Gruppe informieren.

„Ein großes Fachpublikum aus Maschinenherstellern,

Werkzeugherstellern und Anwendern hat auf dieser

Konferenz den aktuellen Stand der Hochgeschwindigkeitsbearbeitung

in allen Facetten präsentiert bekommen.

Insbesondere die neuen Methoden zur Zerspanungsprozessanalyse

(maschinenseitig, werkstückseitig

und werkzeugseitig) waren sehr interessant.“

Dr. Uwe Schleinkofer

Dr. Uwe Schleinkofer bei seinem Vortrag. CERATIZIT Werkzeuge für Hochgeschwindigkeitsbearbeitung.


PLANSEE veranstaltet das

17. PLANSEE Seminar

vom 25. bis 29. Mai 2009 in Reutte, Österreich

Zielsetzung des Seminars

Die Beiträge anlässlich des 17. PLANSEE Seminars

werden alle Marktsegmente abdecken, in denen

Produkte aus pulvermetallurgisch hergestellten Hochleistungswerkstoffen

(Metalle, Verbundwerkstoffe und

Hartstoffe) derzeit eine wichtige Rolle spielen oder wo

sie eine viel versprechende Alternative zu vorhandenen

Werkstofflösungen darstellen.

Botschaft des Sekretärs des PLANSEE Seminars

Das 17. PLANSEE Seminar zum Thema „Powder Metallurgical

High-Performance Materials“ („Pulvermetallurgisch

hergestellte Hochleistungswerkstoffe”) findet

am Hauptsitz der PLANSEE Gruppe in Reutte, Österreich,

vom 25. bis 29. Mai 2009 statt. Ich freue mich alle

Experten auf dem Gebiet der Pulvermetallurgie und

Hartstoffe weltweit einladen zu dürfen, an diesem Event

teilzunehmen. Besonders möchte ich Studenten und

junge Wissenschaftler aus dem Bereich der Pulvermetallurgie

einladen. Seit dem letzten PLANSEE Seminar

sind speziell durch das Wirtschaftswachstum in Asien

die weltweite Nachfrage nach Rohstoffen und daher

auch die Kosten für Metallpulver stark angestiegen.

PLANSEE SEMINAR 2009

Gleichzeitig sehen wir uns jedoch aus Rücksicht auf

unsere Umwelt veranlasst, den Energieverbrauch,

der bei der Herstellung von pulvermetallurgischen

Produkten anfällt, kritisch zu überdenken. Das stellt uns

vor die Herausforderung einer weiteren Optimierung der

Materialeffizienz, z.B. durch „Near-Net-Shape“-Technologie

und Recycling, und die Einführung von innovativen,

energieeffizienteren Prozessen, besonders beim Sintern.

Pulvermetallurgische Werkstoffe werden weiterhin eine

Schlüsselrolle bei der Effizienzsteigerung aller Arten von

Maschinen, in der Energieumwandlung, im Transport,

etc. darstellen. Entsprechende Entwicklungen sind

bereits weit fortgeschritten.

In diesem Zusammenhang wird das PLANSEE Seminar

wiederum als globales Forum zur Definition des derzeitigen

Standes von Wissenschaft und Technologie auf

dem Gebiet der Pulvermetalle und Hartstoffe dienen.

Außerdem wird es richtungweisend sein für Entwicklungen,

die wir in Angriff nehmen sollten.

Peter Rödhammer

Sekretär PLANSEE Seminars

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SCHIFFBAU-TRILOGIE 1/3 - AERODyN

Volle Kraft voraus mit Wendeschneidplatten

von CERATIZIT!

Schwedisches Schiffbauunternehmen Aerodyn erhöht Schnitttiefe

um 50 % und verdoppelt Standzeit

Von links: Hans Axelsson (Verkaufsleiter CERATIZIT), Lars Andersson

(Geschäftsführer Aerodyn), Petri Piippo und Chung To (beide Aerodyn)

freuen sich über die gemeinschaftlich erzielte Produktivitätssteigerung im

Zerspanungsprozess.

Das schwedische Unternehmen Aerodyn hat sich auf

die Bearbeitung von Schaufeln für Schiffspropeller

spezialisiert. Mittels Frästechnik werden die Gusshaut

entfernt und das endgültige Profil angebracht. Nach

dem Fräsen werden die Oberflächen sorgfältig poliert.

Dabei wurden in enger Zusammenarbeit mit dem

Hartmetallexperten CERATIZIT seit dem Jahr

2000 etliche produktivitätssteigernde

Zerspanungsprojekte umgesetzt.

Schiffspropeller im Einsatz

Ein Schiffspropeller setzt die vom

Motor erzeugte Energie in Bewegung

um. Die Propellerschaufeln

verfügen über ein hydrodynamisches

Flügelprofil: die Flügel

sind so geformt und ausgerichtet,

dass sie bei der Rotation vom Wasser

asymmetrisch umströmt werden.

Dadurch entsteht ein Druckgefälle in

oder entgegengesetzt zur Bewegungsrichtung.

Es erzeugt eine Strömung, die als

Schub bezeichnet wird und das Schiff antreibt.

5-Achs-Fräszentren für die Propellerschaufeln

Aerodyn wurde 1989 gegründet, um zunächst Bauteile

imp:act 01/08

Laserunterstützt: Ein Mitarbeiter von Aerodyn misst die gegossene Schaufel

aus und legt fest, wie sie zu fräsen ist.

für die Flugzeugindustrie zu produzieren, daher der Firmenname.

Das Unternehmen mit Sitz im schwedischen

Karlskoga beschäftigt 40 Mitarbeiter, die sich inzwischen

auf die Bearbeitung von Schaufeln für Schiffspro-

peller spezialisiert haben. Auf diesem Spezialgebiet hat

Aerodyn die Nase deutlich vorn. Das Geheimnis: Als

eines der ersten Unternehmen hat Aerodyn für die Bearbeitung

von Schaufeln 5-Achs-Fräszentren eingesetzt.

Vorher wurde nämlich nur geschliffen, nicht gefräst.

Pro Jahr bearbeiten die Mitarbeiter von Aerodyn etwa

500 bis 700 Schaufeln und viele andere Komponenten

für Antriebssysteme von Supertankern, Fracht- und

Kreuzfahrtschiffen. Die Schaufeln, aus Bronze oder

rostfreiem Material gegossen und mit einem Gewicht

zwischen 80 Kilo und 5 Tonnen, gehen nach der Bearbeitung

direkt an führende Antriebsausrüster. Dort werden

sie zu Propellern montiert. Die Durchlaufzeit einer

Schaufel bei Aerodyn reicht von zwei bis drei Wochen

bis zu drei Monaten, je nach Komplexität und Größe.

Ein Schiffspropeller kann zwischen zwei und sieben

Schaufeln haben. Propeller für Schiffe, die sich einen

Weg durch Eis bahnen müssen, sind sogar meist aus

rostfreiem Stahl. Aerodyn produziert zu 75 % Schaufeln

aus Bronze, die restlichen aus rostfreiem Stahl.


Höchste Qualitätsansprüche – Oberflächengüte entscheidet

Aerodyn hat extrem hohe Qualitätsansprüche. Die

Spezifikationen vom Kunden an Festigkeit und Form

sind sehr streng. So wird oft eine Oberflächengüte

von sogar R a 1,6 verlangt. Auch darf das Gewicht der

einzelnen Schaufeln am selben Propeller nicht zu

sehr voneinander abweichen: bei einem Schaufelgewicht

von 3,8 Tonnen liegt die Toleranz zwischen

den Schaufeln bei nur sechs Kilo – bei sehr schnellen

Schiffen darf der Gewichtsunterschied nicht mehr

als ein Kilo betragen. Für jeden Auftrag kommen

Prüfer ins Haus und machen in unabhängigen Audits die

Abnahme.

Mit CERATIZIT Werkzeugen produktivitätssteigernd

zerspant

In enger Zusammenarbeit zwischen der schwedischen

Vertriebsorganisation und dem Segment Energie &

SCHIFFBAU-TRILOGIE 1/3 - AERODyN

Transport von CERATIZIT wurden in den letzten Jahren

etliche produktivitätssteigernde Zerspanungsprojekte

bei Aerodyn umgesetzt. Seit einigen Monaten sind

zum Beispiel die CERATIZIT Wendeschneidplatten -M31

CTC 5235 mit HyperCoat-Beschichtung im Einsatz. Und

das mit verblüffenden Ergebnissen. „Mit den CTC5235

Wendeschneidplatten haben wir die Schnitttiefe um

50 % erhöhen und gleichzeitig die Standzeit verdoppeln

können. Solche Ergebnisse braucht man nicht näher

zu erklären, glaube ich“, sagt Petri Piippo, Produktionsleiter

bei Aerodyn, zufrieden. Auf die Frage, wodurch

CERATIZIT besonders punktet, antwortet Lars Andersson,

Geschäftsführer Aerodyn: „Qualität, Service und

marktgerechte Preise sind die Merkmale von CERATIZIT.

Auch die Online-Bestellmöglichkeit über den

E-Techstore von CERATIZIT wissen wir sehr zu schätzen.“

Die Propellerschaufeln verfügen über ein hydrodynamisches Flügelprofil. Die Schaufeln wiegen zwischen 80 Kilo und fünf Tonnen. Propeller für Schiffe, die

sich einen Weg durch Eis bahnen müssen, sind sogar meist aus rostfreiem Stahl.

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SCHIFFBAU-TRILOGIE 1/3 - SCANA

Motorwellen auf hoher See –

Kundenstory von CERATIZIT

Scana setzt auf die Kompetenz von CERATIZIT im Schiffsbau

2Ob Tanker, Luxusliner oder Personenfähre – eines

haben all diese Schiffe gemeinsam: Die Kraft wird

vom Motor über Wellen zum Propeller übertragen.

Diese Wellen herzustellen ist ein Spezialgebiet von

Scana Steel Björneborg in Schweden. Zum

Drehen der Wellen setzt Scana auf

Wendeplatten und Werkzeuge von

CERATIZIT.

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Scana Björneborg in Schweden

gehört zur norwegischen

Scana Industrier ASA, die

Stahlprodukte für fünf Märkte

herstellt: Energie (Komponenten

für Generatoren und Turbinen),

Schiffsbau (Propellerwellen

und -naben), Maschinen und

Transport (Achsen, Kupplungen und

Gabeln für Gabelstapler), Stahl (Walzen,

geschmiedete Komponenten und Profile)

und Offshore (Ventile und Verbindungselemente für

Bohrplattformen). In der gesamten Gruppe arbeiten

1850 Mitarbeiter, davon 320 am Standort Björneborg.

Wendeplatten für einen internationalen Kundenkreis

Der Standort Björneborg hat eine sehr lange

Schmiedetradition: die erste Schmiede wurde hier

1656 gebaut. Scana Björneborg verfügt über ein

eigenes Stahlwerk, hat eine eigene Schmiede mit einer

3600/4500 Tonnen-Presse, eine Wärmebehandlungsanlage

und eine eigene Maschinenhalle für die End-

Zum Drehen von Wellen – diese ist 25 Meter lang - setzt Scana auf

Wendeplatten und Werkzeuge von CERATIZIT.

imp:act 01/08

bearbeitung. Pro Jahr werden hier etwa 2500 Produkte

hergestellt für Kunden wie ABB, Siemens, Rolls Royce,

DEW, Wärtsilä, Metso und Shell. Beim Drehen der

Wellen verwendet Scana unter anderem Wendeplatten

und Werkzeuge des Hartmetallexperten CERATIZIT.

Die Grobzerspanung einer Propellerwelle dauert zwischen 15 und 30

Stunden.


Interview mit Magnus Dåverhög,

Produktions- und Prozessingenieur bei Scana:

Aus welchem Material sind die Wellen hergestellt?

Dåverhög: „Die Wellen sind aus Stahl. Je nach Einsatzbereich

und Anforderungen wird die Legierung angepasst.

Jedes Produkt, das wir herstellen, ist also einzigartig.“

Wo beziehen Sie den Stahl?

Dåverhög: „Wir kaufen in einem Umkreis von 150 Kilometern

Stahlschrott ein, den wir dann selber schmelzen.

Auch die Abfälle, die bei uns beim Sägen oder

Zerspanen entstehen, werden wieder verwertet. Die

Rohstoffabteilung verarbeitet im Jahr etwa 80.000

Tonnen Stahl. Wir haben 100 unterschiedliche Stahl-

sorten.“

Wie viele Späne entstehen im Monat?

Dåverhög: „Das hängt davon ab, welche Teile wir

bearbeiten. Im Schnitt liegen wir bei 1000 Tonnen im

Monat.“

Wie lange dauert die Bearbeitung einer Welle im

Schnitt?

Dåverhög: „Die Wellen kommen nach der Schmiede

in die Wärmebehandlung und dann zu uns in die Maschinenhalle.

Meistens findet nur eine Grobzerspanung

statt, diese dauert zwischen 15 und 30 Stunden. Falls die

Welle fein bearbeitet werden soll (wie etwa bei Schiffswellen),

reden wir über mehrere hundert Stunden.“

Was ist das Besondere bei der Bearbeitung?

Dåverhög: „Wir stellen Wellen her, die bis zu 25 Meter

lang sind und einen Durchmesser von bis zu zwei

SCHIFFBAU-TRILOGIE 1/3 - SCANA

Magnus Dåverhög, Produktions- und Prozessingenieur bei Scana.

Metern haben können. Alle Wellen werden im Freiformschmiedverfahren

hergestellt. Da jede Welle ein Unikat

ist, ist die Herstellung ein Handwerk an sich. Es braucht

viele Jahre, um einen guten Maschinenbediener auszubilden,

der die Dreh- und Fräsoperationen zuverlässig

ausführen kann. Daher sind wir sehr froh, am Standort

Björneborg über 350 Jahre Erfahrung zu verfügen!“

Wie sehen Sie die Zusammenarbeit zwischen Scana

und CERATIZIT?

Dåverhög: „Wir versuchen dauernd, unsere Prozesse

zu optimieren. In der Hinsicht stellen die Werkzeuge in

der Werkstatt einen interessanten Bereich dar. Wir versuchen

mit einigen Firmen eng zusammen zu arbeiten

und CERATIZIT zählt dazu. CERATIZIT stellt uns immer

Werkzeuge zur Verfügung, die dem neuesten Stand

der Hartmetall-Technik entsprechen.“

Scana Björneborg hat große Erfahrung in der Herstellung von langen Produkten. Die erste Schmiede wurde hier 1656 gebaut.

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SCHIFFBAU-TRILOGIE 1/3 - OUTOKUMPU

Ein Brückenschlag in die Welt

mit CERATIZIT

imp:act 01/08

Hartmetallexperte CERATIZIT hilft bei der Zerspanung von rostfreiem Stahl

für Riesentanker und Brücken

Rostfreier Stahl ist ein schwierig zu zerspanender Werkstoff.

Er hat eine geringe Wärmeleitfähigkeit und eine

relativ hohe Kaltverfestigung, ist zäh und neigt zum Verkleben.

Die Folge: Die Spanbarkeit ist viermal schlechter

als die von Automatenstahl. Eine große Herausforderung,

wie das Beispiel des CERATIZIT Kunden Outokumpu

im schwedischen Degerfors zeigt.

Rostfreie Stähle sind durch ihre besonderen Eigenschaften

sehr gefragt. Das Material ist ästhetisch, korrosionsbeständig

und kann vollständig wieder verwertet

werden. Die Hauptanwendungsbereiche sind Catering

und Haushalt (33%), Industrieanlagenbau (26%) und

Transportwesen (16%). Rostfreier Stahl besteht zu mindestens

10,5 bis 13 Prozent aus Chrom. Durch diesen hohen

Chromanteil bildet sich eine schützende und dichte

Passivschicht aus Chromoxid an der Werkstoffoberfläche.

Vor allem in Bereichen, in denen Sauberkeit und

Hygiene großgeschrieben werden, wird hauptsächlich

rostfreier Stahl eingesetzt. Denn dieser Stahl ist gegen

Wasser, Wasserdampf, Luftfeuchtigkeit, Salz, Speise-

säuren sowie schwache organische und anorganische

Säuren beständig.

Know-how für den high-tech Brückenbau

Die Outokumpu-Gruppe erwirtschaftet mit weltweit 8000

Mitarbeitern einen Umsatz von sechs Milliarden Euro.

Die Vision der Gruppe: die unangefochtene

Nummer 1 im Bereich der rostfreien

Stähle zu werden.

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Im Outokumpu-Werk in Degerfors

werden hauptsächlich

Flach- und Langprodukte aus

rostfreiem Stahl hergestellt. „Unsere

Produktpalette ist sehr breit

gefächert und es gibt unzäh-

lige Anwendungsbereiche“,

erklärt Business Development Manager

Anders Finnås. Eine Spezialität

ist der Schiffs- und Brückenbau.

So fertigt das Unternehmen Bleche

für die Innenverkleidung von Tankern, die

chemische Produkte transportieren. Im Bereich

Hightechbrückenbau liegt sein Know-how in der Anfertigung

von Blechen und Strukturteilen aus rostfreiem Stahl.

„Hier spielen die Optik und die Korrosionsbeständigkeit

eine sehr wichtige Rolle. Eine Brücke aus rostfreiem Stahl

ist nicht nur technisch interessant, sie hält auch länger

Arbeiten am Prestigeprojekt in Hong Kong: die Stonecutters Brücke.

Die Fräswerkzeuge werden von einem Outokumpu Mitarbeiter geprüft.

und hat durch die Wirkung des Materials eine besondere

Ausstrahlung“, weiß Finnås.

Die Stonecutters-Bridge am Hafen von Hong Kong: ein

Prestigeprojekt

In Hongkong entsteht im Moment eine der längsten

Schrägseilbrücken der Welt: die Stonecutters-Bridge.

Diese Autobahnbrücke wird von 2009 an die Innenstadt

von den Containertrucks entlasten und als markantes

Einfahrtstor zum Hafen der Stadt dienen. Das Tragwerk

wird eine Breite von 51 Metern haben und soll in jeder

Fahrtrichtung über vier Fahrspuren und eine Standspur

verfügen. Die Gesamtlänge der Brücke wird 1596 Meter,


und die größte Spannweite 1018 Meter betragen.

Wegen der salzhaltigen Luft und der starken Orkanwinde

in Hongkong werden die obersten 120 Meter der 300

Meter hohen Brückenpfeiler mit hochfestem, rostfreiem

Edelstahl (Duplex) von Outokumpu verkleidet.

Das Unternehmen fertigte sowohl die Verkleidungselemente

aus rostfreiem Stahl (insgesamt 2000 Tonnen)

als auch die Verankerungen der Haupttragseile.

Das Besondere: Der Duplex-Edelstahl wird für die volle

Nutzungsdauer der Brücke unterhaltsfrei bleiben.

Mehr als nur rostfreie Stahlbleche

Outokumpu liefert jedoch nicht nur rostfreie Stahlbleche.

Das Unternehmen unterstützt den Kunden bei der

Materialauswahl, bei den Planungs- und Konstruktionsarbeiten

während des gesamten Projektes und bereitet

die Bleche möglichst gut vor: mit perfekter Oberflächenbehandlung,

passgenauen Formen und einer an die

Anforderungen der Schweißer angepassten Fugenzubereitung.

Hohe Anforderungen an die Wendeschneidplatten von

CERATIZIT

Die Wendeschneidplatten von CERATIZIT kommen

bei Outokumpu in der Fugenzubereitung zum Einsatz.

Mit der HyperCoat-beschichteten Sorte CTP2235 fräst

Outokumpu die unterschiedlichsten Fugenprofile.

Innenverkleidung aus rostfreiem Stahl in einem Tanker für den Transport von chemischen Stoffen.

SCHIFFBAU-TRILOGIE 1/3 - OUTOKUMPU

Rostfreier Stahl ist ein schwierig zu zerspanender Werkstoff.

So beträgt seine Wärmeleitfähigkeit nur etwa ein

Drittel der Wärmeleitfähigkeit von Automatenstahl.

Hierdurch kann die Wärme, die bei der Zerspanung

entsteht, nur unzureichend durch die Späne abtransportiert

werden. Auch die Kaltverfestigung ist relativ hoch. Das

bedeutet, dass nach einem ersten Bearbeitungsschritt

der Werkstoff an der Oberfläche härter geworden ist als

zuvor, wodurch die Schneide beim zweiten Durchgang

viel mehr leisten muss. Außerdem ist rostfreier Stahl

besonders zäh, hat eine relativ hohe Verklebeneigung

und eine schlechte Spanbildung. Diese Faktoren führen

dazu, dass die Spanbarkeit viermal schlechter ist

als die von Automatenstahl. Speziell für Outokumpu hat

CERATIZIT die Wendeschneidplatte SEAN250616 entwickelt

und bietet so eine maßgeschneiderte Lösung

für die Zerspanung von rostfreiem Stahl. Die Wendeschneidplatte

wird bei Outokumpu in einem Bandkantenfräser

eingesetzt. So entsteht das ideale Werkzeug

für die Zerspanung des schwierigen Werkstoffes

rostfreier Stahl. Entscheidend sind die sehr gute Klemmung,

eine möglichst geringe Werkzeugsauskragung und der

kleine Ecken- bzw. Schneidenradius, um Vibrationen

und Schnittkräfte zu verringern. Es soll mit ausreichenden

Schnitttiefen gefahren werden, so dass die Schneiden

beim nachfolgenden Bearbeitungsschritt so wenig wie

möglich in der kaltverformten, harten Schicht im Eingriff

sind.

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Weltneuheit: Bearbeitung von

Aluminiumrädern jetzt ohne

Kühlschmiermittel

Mit dem neuen Kühlmittelset MAC von CERATIZIT Einsparpotenziale realisieren

Eines der Spezialgebiete des Hartmetallexperten

CERATIZIT ist die Bearbeitung von Aluminiumrädern.

Das neu entwickelte MAC Kühlmittelset ermöglicht jetzt

die komplette Trockenzerspanung von Rädern, ohne

Umbau der Maschinen. So kann CERATIZIT wieder

einmal Zulieferfirmen für die Automobilindustrie beim

entscheidenden Thema Kostensenkung unterstützen.

Die herkömmliche Kühlung bei der Zerspanung von

Aluminiumrädern mittels Kühlschmierstoffen ist kostenintensiv.

Nicht nur die Wiederaufbereitung der Späne

verursacht diese Kosten sondern auch das Kühlmittel an

sich schlägt nicht unerheblich zu Buche. Bei der Bearbeitung

eines Rades entstehen zwischen vier und sechs Kilo

Späne. Die Recyclingkosten betragen etwa 20 Cent pro

Kilo; pro Rad entstehen also Kosten von rund einem Euro.

Bei Zehntausenden von Alufelgen kommt bei Trocken-

anstelle von Nassbearbeitung schnell ein attraktives Einsparpotenzial

zusammen. Mit der Weltneuheit MAC können

Felgenhersteller dieses Geld sparen, so ihre Erträge

optimieren und sich vom Wettbewerb abheben.

Raffiniert: Kühlmittelset MAC kühlt mit Joule-Thomson-

Effekt

„Es waren bereits diverse externe Luftkühlsysteme am

Markt, deren Ergebnisse allerdings nur bedingt befriedigend

waren. Die Düse war zu weit weg vom Werkzeug,

es ging zu viel kalte Luft verloren“, erläutert Michael Steiner,

Entwickler des neuen MAC bei CERATIZIT.

Mit dem MAC Kühlmittelset hat die Forschungsabteilung

von CERATIZIT dieses Problem behoben. Bei der Lösung

von CERATIZIT ist die Kühleinheit direkt in das Werkzeug

integriert. Die in der Maschine entstehende Druckluft

geht durch das Werkzeug in die MAC- Einheit und wird

dort durch einen physikalischen Effekt (Joule-Thomson-

Effekt) bis in den Minusbereich abgekühlt. Dann trifft sie

auf die Wendeschneidplatte und das Werkstück.

Durch den Joule-Thomson-Effekt trennt sich die Luft

in einen warmen und einen kalten Teil (abhängig von

der Einstellung). Die kalte Luft tritt vorne an der Wendeschneidplatte

aus, die warme durch seitlich am Werkzeug

angebrachte Austrittsbohrungen. Die Temperatur

der Luft an der Schneidkante befindet sich dann im

Minusbereich und kühlt damit Werkstück und Werkzeug.

Etwa sechs bar und 400 l/min Ansaugleistung sind

Voraussetzung.

MaxiCool

Die kalte Luft verringert die Temperatur der Späne und

des Werkzeugs und reduziert beziehungsweise verhindert

damit auch die Aufklebeneigung des Aluminiums.

Die Intensität der Kühlung hängt unter anderem von der

Luftmengenzufuhr, der Eingangstemperatur, der Qualität

der Luft und von der Einstellung des Kühlmittelsets

MAC ab.

Das CERATIZIT Programm zur Trockenbearbeitung

Derzeit stehen folgende Hartmetallsorten für die Trockenbearbeitung

von Aluminiumrädern zur Verfügung:

• CTP4115 (PVD-TiAlN-Schmierstoffschicht; K10)

• CTD4110 (mittelfeine Diamantkörnung; DP-K01)

Die Sorte CTP4115 verfügt über eine bewährte PVD-Beschichtung

mit hohen Gleiteigenschaften. Die Vorteile

kommen vor allem bei der Zerspanung von Aluminiumlegierungen

mit niedrigem Siliziumgehalt (Si ≤ 3 %) in

Kombination mit starker Aufbauschneidenbildung zum

Tragen.

Bei der Sorte CTD4110 zeichnet sich die Stärke des

extrem harten Schneidstoffes PKD (Polykristalliner Diamant)

durch seine hohe Abrasionsbeständigkeit und

seine lange Lebensdauer aus. Diese Sorte ist besonders

geeignet für Aluminiumlegierungen mit erhöhtem Siliziumanteil

(Si ≥ 12 %), zum Glanzdrehen von Spiegelflächen

und für die Bearbeitung qualitativ hochwertiger

Räder und Bauteile aus Aluminium.

Mit der Weltneuheit MAC von CERATIZIT können Felgenhersteller viel

Geld sparen, da sie auf die kostenintenvise Nassbearbeitung verzichten

können.

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METALDyNE, INDIEN

CERATIZIT Kundenreportage

bei Automobilzulieferer

Metaldyne in Indien

Metaldyne Managing Director Sabherwal:

„CERATIZIT verkauft keine Massenware, sondern Engineering“

„Metaldyne glaubt an die Kraft von Menschen und

Ideen“, bringt Tim Leuliette, Vorstand von Metaldyne,

die treibende Idee seines Unternehmens auf den Punkt.

Metaldyne ist einer der größten Produzenten von Komponenten

für Baugruppen in der Automobilindustrie wie

Motor, Kraftübertragung und Fahrgestell. Seit 2003 ist

Metaldyne Kunde von CERATIZIT India.

Metaldyne liefert hochwertige Komponenten an Marken

wie Ford, Honda, Renault-Nissan, Toyota und Daimler-Chrysler.

Mit über 6500 Mitarbeitern weltweit erwirtschaftet

das Unternehmen einen Umsatz von mehr als

zwei Milliarden Dollar. Die Produktpalette reicht von

Dämpfern, Auspuffteilen, Pumpen und Baugruppen für

Kupplungen und Differentialgetriebe bis zu Komponenten

für Federung und Aufhängung.

Schwungräder für LKW und Dämpferteile für PKW

Am Metaldyne-Standort in Jamshedpur, Indien, sind 330

Mitarbeiter beschäftigt. Hier werden vor allem Schwungräder

für LKW und Dämpferteile für PKW hergestellt. Die

Produkte werden als Gussteil angeliefert und bei Metaldyne

mit CERATIZIT Werkzeugen bearbeitet. Pro Monat

werden bei Metaldyne etwa 4500 Schwungräder hergestellt.

Die Bearbeitung eines Schwungrades dauert

13 Minuten. Mit einer Schneidkante der CERATIZIT Drehplatte

CNMG120408 /12EN TFQ in der Sorte CTC1110

bearbeitet Metaldynde bis zu 30 Schwungräder.

Metaldyne Jamshedpur produziert pro Monat auch

rund 25.000 Dampolators. Ein Dampolator ist ein Ring,

der sowohl bei niedrigen wie bei hohen Drehzahlen

die Vibrationen an der Kurbelwelle reduziert. Insgesamt

sind sechs Zerspanungsoperationen notwendig,

bis ein Rohling fertig bearbeitet ist. Dazu kommen unter

anderem die CERATIZIT Wendeplatten CTC11353 und

CTC1125 zum Einsatz. Insgesamt dauert die Bearbeitung

eines Dämpferteils nur vier Minuten. Diese kurze Bearbeitungszeit

kann nur erreicht werden, weil die Standzeiten

der Werkzeuge relativ hoch sind. So werden mit

einer Schneidkante (CTC1125) bis zu 270 Teile plangedreht,

und eine Schneidkante des CTC1130 erledigt die

Freidreharbeiten bei 90 Komponenten bis sie gewendet

werden muss.

Metaldyne Mitarbeiter beim Wuchten eines Schwungrades.

Nachdem das Schwungrad bearbeitet ist, wird der äußere Ring

angebracht.

imp:act 01/08


Interview mit

Sanjay Sabherwal,

Managing Director

Metaldyne India

Herr Sabherwal, was ist typisch für die Industrie in

Indien?

Sabherwal: „Ich würde sagen Geschwindigkeit. 1991

musste man drei Wochen auf einen Telefonanschluss

warten, jetzt werden etwa sechs Millionen Handyverträge

im Monat abgeschlossen. Deswegen verfügt Indien

über ein Telekommunikationsnetzwerk, das wesentlich

moderner ist als zum Beispiel das amerikanische System.

Auch Mobilität und Verkehr boomen: wir haben jetzt so

viele Flüge, dass wir nicht genügend Piloten ausbilden

können – wir stellen sehr viele ausländische Piloten ein.“

Die Automobilindustrie wächst unglaublich schnell,

auch in Indien. Ein Beispiel ist der Nano, der günstige

Kleinwagen von Tata, der kürzlich eingeführt wurde. Was

bedeutet das für die Zulieferer der Automobilindustrie

wie Metaldyne?

Sabherwal: “Für uns bedeutet das einen unglaublichen

Preisdruck. Kostenreduktion ist ein kontinuierlicher

Prozess in dieser Industrie – das Ziel sind möglichst viele

Teile pro Minute. Heute geht es um Großmengenproduktion;

wir reden hier von 1,4 Millionen Autos und 500.000

produzierten LKW im Jahr. Diese Stückzahlen verlangen

einen anderen Produktionsansatz.“

Dämpferteile für PKW-Motoren vor der Bearbeitung.

Sanjay Sabherwal, Managing Director.

METALDyNE, INDIEN

Welche Rolle spielt die Qualität?

Sabherwal: „Qualität ist selbstverständlich. Kunden sind

mehr an Prozessstabilität und -sicherheit interessiert.“

CERATIZIT ist Ihr bevorzugter Partner für Werkzeuglösungen.

Wodurch differenziert sich CERATIZIT?

Sabherwal: CERATIZIT verkauft keine Massenware,

sondern Engineering, und das ist es was wir brauchen.

Unsere Kunden bezahlen für Produkte, in denen Entwicklung

und Mehrwert stecken – also entwickeln wir für unsere

Kunden. CERATIZIT hat tolle Lösungen, die höchste

Geschwindigkeiten mit den besten Vorschüben zum

niedrigsten Preis ermöglichen. Ein weiterer Vorteil von

CERATIZIT ist das gewaltige Engagement, das die Basis

für eine gesunde Geschäftsbeziehung ist.“

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KURBELWELLENBEARBEITUNG BEI AUDI HUNGARIA

Kurbelwellenbearbeitung mit

maßgeschneiderten

Wendeplatten von CERATIZIT

Reportage beim CERATIZIT Kunden Audi Hungaria

Bei AUDI HUNGARIA MOTOR Kft. in Györ, Ungarn, arbeiten

5500 Mitarbeiter. Hier werden die Motoren für die

Marken des Volkswagen Konzerns, Audi, VW, Skoda und

Seat hergestellt. In Gyor werden die Audi TT Coupé und

Roadster und zukünftig auch die Audi A3 Cabriolets gebaut.

2006 verließen über 23.500 Fahrzeuge und nahezu

zwei Millionen Motoren das Werk. Damit ist Audi Hungaria

der zweitgrößte Exporteur Ungarns. Für die Bearbeitung

von Kurbelwellen setzt Audi Hungaria auf die Technik

und Erfahrung des Hartmetallexperten CERATIZIT.

Mit Audi verbindet man technische Bestleistungen ebenso

wie eine konsequente Markenführung unter dem

Logo mit den vier Ringen. Mit einem Wort: Audi belegt

in der Welt der Automobile einen der Spitzenplätze. Da

ist es nur konsequent, bei CERATIZIT einzukaufen, dem

Technologieführer in Hartstoffprodukten für Verschleißschutz

und Zerspannung.

Die Kurbelwellenbearbeitung bei Audi

Györ liegt 45 Kilometer von der Grenze zu Österreich

in Ungarn. Das Städtchen zählt 130.000 Einwohner. Seit

1994 befindet sich hier am Stadtrand Audi Hungaria Motor

Kft. Audi entschied sich aus mehreren Gründen für

diesen Standort: die logistische Verbindung ist sehr gut,

in einem Umkreis von 50 Kilometern befinden sich wettbewerbsfähige

Zulieferfirmen, eine 100.000 Quadratmeter

große Halle war vorhanden und viele Leute in dieser

Gegend sprechen gut Deutsch. Darüber hinaus gilt

die technische Universität von Györ als Garant für gut

ausgebildete Ingenieure und Fachkräfte.

Kurbelwellen sind enormen Kräften ausgesetzt - bei ihrer

Produktion ist höchste Präzision gefragt

Zoltán Szathmári ist in der Motorenfertigung von Audi

Hungaria Motor Kft für die Fertigungsplanung und die

Werkzeugtechnologie zuständig. Er arbeitet eng mit den

Außendienstmitarbeitern und Entwicklern von CERATIZIT

zusammen. Sein wichtigster Ansprechpartner vor Ort ist

Barnabás Deri, der Verkaufsleiter von CERATIZIT Hungaria.

Szathmári führt durch die beeindruckende Produktion:

hohe, helle Hallen in denen sich drei extrem lange und

hochmoderne Produktionslinien befinden. Diese sind

zudem komplett automatisiert. Bei Audi in Ungarn ist es

imp:act 01/08

sehr sauber und die Mitarbeiter, man spürt es gleich,

sind stolz darauf hier zu arbeiten.

In der Kurbelwellenbearbeitung setzt Audi Hungaria

sieben verschiedene Typen von CERATIZIT Wendeplatten

ein. Diese Wendeplatten sind Sonderlösungen, die

CERATIZIT zusammen mit dem Maschinenhersteller GFM

entwickelt hat. Dabei ist höchste Präzision gefragt. Zoltán

Szathmári erläutert: „Die Kurbelwelle ist ein wesentlicher

Bauteil des Motors. Sie setzt die erzeugte Linearbewegung

in eine Drehbewegung um. Dieses Teil ist enormen

Kräften ausgesetzt. Wir stellen hier sechs unterschiedliche

Kurbelwellen her. Die Kurbelwellen kommen als Schmiedeteile

zu uns. Unbearbeitet wiegt eine Kurbelwelle für

den 3.0 TDI Motor 26 Kilo, nach der Bearbeitung bringt

sie immer noch ganze 18 Kilo auf die Waage.“

Audi Mitarbeiter beim Ausbauen eines Wirbelfräsers. Nach etwa 250 Kurbelwellen

müssen in dem Fräser die Wendeschneidplatten gewendet

werden.

Vor dem Fräsen wiegt eine Kurbelwelle für den 3.0 TDI Motor 26 Kilo, nach

der Bearbeitung bringt sie immer noch ganze 18 Kilo auf die Waage.


Drei hochmoderne komplett automatisierte Produktionslinien in der riesigen 100.000 m 2 - Halle.

Herr Szathmári, worauf kommt es bei der Bearbeitung

von Kurbelwellen an?

Szathmári: „Zwei Drittel der Produktion betrifft den 3.0 TDI

Motor. Die Welle für diese Maschine ist aus 42CrMoS4

hergestellt. Die Vorbearbeitung dieser Welle ist eine

schwierige Aufgabe: Es handelt sich um ein hochfestes

Material, das sich an der Grenze der Weichbearbeitung

befindet. Die harte Schmiedehaut frisst regelrecht die

Werkzeuge.“

Was bedeutet das für die Werkzeuge?

Szathmári: „Die rohe Welle ist unrund, das Gefüge hat

an unterschiedlichen Stellen unterschiedliche Eigenschaften

und die Oberfläche ist nicht homogen. Das

bedeutet eine grobe und ungleichmäßige Belastung

der Wendeschneidplatte.“

KURBELWELLENBEARBEITUNG BEI AUDI UNGARN

Interview mit Zoltán Szathmári, Fertigungsplanung und

Werkzeugtechnologie bei Audi Hungaria

Wie lange hält eine Wendeschneidplatte?

Szathmári: „Bei der Vorbearbeitung (Vorfräsen von

Haupt- und Hublager) sind die Wendeschneidplatten

in einen Wirbelfräser oder Scheibenfräser eingebaut.

Nach etwa 250 Kurbelwellen müssen in dem Fräser die

Wendeschneidplatten gewendet werden.“

Wie sehen Sie die Zusammenarbeit mit CERATIZIT?

Szathmári: „Wir arbeiten seit vier Jahren mit CERATIZIT

zusammen und pflegen einen sehr offenen Kontakt;

es gibt keine Geheimnisse. Bei jeder Neuentwicklung

erfahren wir genau, was verbessert wurde. CERATIZIT

optimiert ständig und weiß, dass Stillstand gefährlich

ist, denn der Druck ist groß: jedes Jahr schreiben wir

die Werkzeugbestückung wieder neu aus, jedes Jahr

gibt es neue Testverfahren und muss CERATIZIT sich neu

beweisen. Seit vier Jahren sehr erfolgreich.“

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KURBELWELLENBEARBEITUNG BEI AUDI HUNGARIA

Interview mit László Janó,

Produktsegment V6,

Mechanische Fertigung

bei Audi Hungaria

Herr Janó, wie lange dauert die Bearbeitung einer Kurbelwelle?

Janó: „Hier gibt es mehrere Betrachtungsmöglichkeiten.

Man kann sagen, dass alle 49 Sekunden am Ende der

Linie eine fertige Kurbelwelle rauskommt. Das ist die Linientaktzeit.

Die Durchlaufzeit, inkl. Puffer (es gibt 5700

Bauteile-Zwischenpuffer pro Linie), beträgt bei 1400

Teilen pro Tag etwa sechs Tage.“

Wie wichtig ist die Rolle der Werkzeuge bei dieser Fertigungslinie?

Janó: „Äußerst wichtig, die hier aufgebaute Linie ist sehr

komplex und flexibel. Die Investition für eine solche Linie

ist zum Beispiel drei Mal so hoch wie für eine Linie zur Herstellung

von Zylinderköpfen. Bei einem solch komplexen

Bearbeitungsverfahren muss eine hohe Prozesssicherheit

gegeben sein. In der automatisierten Bearbeitungskette

müssen die Standzeiten auf gleich hohem Niveau

bleiben. 65 Prozent der Kosten sind Werkzeugkosten. Die

Werkzeuge spielen also eine sehr wichtige Rolle.“

Wie hoch ist die Ausschussquote?

Janó: „Bei der Kurbelwelle gibt es sehr enge Toleranzen.

Die ganze Linie ist darauf ausgerichtet und wird dauernd

optimiert. Auch die Qualitätskontrolle ist sehr intensiv.

So wird beim 3.0 TDI Motor eine hundertprozentige

Rissprüfung gemacht. Für mich ist die Qualität vom

Endprodukt wichtig, nicht so sehr die Ausschussquote.

Innerhalb von vier Jahren haben wir nur zwei Kurbel-

Patrick Zobl, Produktmanager bei CERATIZIT,

beschreibt die Kurbelwellenbearbeitung

im Detail

Technik des Kurbelwellenfräsens

• Hohe Schnittgeschwindigkeiten (bis 260 m/min)

• Fräsräder mit Durchmessern von 350mm – 750mm

• Trockenbearbeitung, was zu hohen

Temperaturbelastungen des Schneidstoffes führt.

• Hohe Zähnezahlen der Fräsräder

(40 bis über 200 Zähne)

• Haupt- und Hublager werden zeitgleich mit

zwei Fräsrädern bearbeitet

• Durch die Länge und den recht kleinen Durchmesser

der Kurbelwelle ist die Bearbeitungsstabilität gering

imp:act 01/08

László Janó, Produktsegment V6 mit einer fertig bearbeiteten Audi

Kurbelwelle.

wellen retour bekommen. Dabei handelte es sich um

Materialfehler, nicht um Bearbeitungsfehler.“

Was kann eine Kurbelwelle aushalten?

Janó: „Ich will mich nicht auf Zahlen festlegen, aber

die Grundregel ist, dass die Kurbelwelle drei Mal soviel

aushalten muss als vom Motor verlangt wird.“

Anforderungen an die Wendeschneidplatte

von CERATIZIT

• Hohe Thermoschockbeständigkeit

• Gleich bleibende Qualität des Schneidstoffs,

dadurch Prozesssicherheit beim Kunden

• Hohe Standzeit, dadurch geringere

Werkzeugwechselkosten

• Glatte Oberfläche, dadurch geringere

Reibungswärme und Abnützung

Verwendete Werkstoffe bei den Kurbelwellen

• Gusswerkstoffe bei geringer beanspruchten Motoren

• Legierte Stähle (Cr, Ni, Mo) mit hoher Dauerfestigkeit

bei höher beanspruchten Motoren bzw.

zur Gewichtsreduzierung


KURBELWELLENBEARBEITUNG BEI AUDI HUNGARIA

AUDI HUNGARIA MOTOR in Györ, Ungarn: Allein in 2006 verließen über 23.500 Fahrzeuge und fast zwei Millionen Motoren das Werk.

Eckpunkte der Wendeschneidplatte von CERATIZIT

• Geometrie der Wendeschneidplatte größtenteils

durch die Kontur der Kurbelwelle vorgegeben

• CERATIZIT bestimmt den verwendeten Schneidstoff

und die Geometrie der Schneidkante

Schritte bei der Herstellung einer Kurbelwelle

a. Vorbearbeitung

1. Ablängen und Zentrieren

2. Innen- und Außenformfräsen von Hauptlagerzapfen

und Pleuellagerzapfen

3. Drehen der Hauptlagerzapfen und der Endpartien

4. Entgraten

5. Vollhartmetall-Tieflochbohren

b. Härten (Induktionshärten)

c. Fertigbearbeitung

1. Hartdrehen

2. Gewindebohren

3. Kettenrad-Stoßen

4. CBN-Schleifen

5. Fluoreszierende Rissprüfung

6. Dynamisches Wuchten

7. Finishen (polieren und läppen)

d. Qualitätsprüfung

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LEICHT UND MÜLLER, STANZTECHNIK

Hoher Druck, hohe

Geschwindigkeit und Präzision

CERATIZIT ist mit ihrer Technik für die Stanzindustrie Weltmarktführer

Täglich haben wir mit gestanzten Teilen zu tun. Seien

es Möbelbeschläge oder Ketten für Motorsägen, kleine

Steckverbindungen in Computern, Mobiltelefonen

oder elektrischen Haushaltsgeräten – gestanzte Teile

begleiten uns fast immer und überall. Am Standort

Reutte stellt CERATIZIT Hartmetall-Erodierblöcke und

Formteile nach Kundenzeichnung für die Stanztechnik

her. Einer der CERATIZIT Kunden, die schon viele Jahre auf

den Hartmetallexperten vertrauen, ist das Unternehmen

Leicht + Müller Stanztechnik.

Unter Stanzen versteht man die Herstellung von flachen

oder gebogenen Teilen aus Blech- oder Folienbändern

unter Verwendung einer Stanzpresse und eines

Stanzwerkzeuges. CERATIZIT stellt aus Hartmetall Erodierblöcke

und Formteile her, aus denen der Kunde die

Matrizeneinsätze und Stanzstempel mittels Funkenerosion

(Senk- und Drahterodieren) oder Schleifverfahren

anfertigt. Dabei hat das Geschäftssegment Schnitt- und

Stanzwerkzeuge in den letzten Jahren die Weltmarktführerschaft

errungen.

Die Erfolgsgeschichte von Leicht + Müller

Das Unternehmen Leicht + Müller Stanztechnik produziert

Stanzteile und Stanzwerkzeuge für die Automobilelektrik,

Telekommunikation, Haustechnik und viele andere

Industriezweige. Es wurde im November 1984 von

Heinz Leicht, Werkzeugmachermeister, und Klaus Müller,

Werkzeugkonstruk-teur, in Remchingen bei Pforzheim

Auszug aus der Produktpalette von Leicht + Müller:

Rund eine Milliarde solcher Teile werden hier am

laufenden Band pro Jahr produziert.

imp:act 01/08

(Deutschland) gegründet. Oberstes Ziel war, in die internationale

Spitze der Werkzeughersteller vorzustoßen.

Bereits Ende 1985 stieg Leicht + Müller auch in die Stanzteileproduktion

ein. Dieses zweite Standbein brachte neben

Synergieeffekten auch entscheidende Wachstumsimpulse

für das Unternehmen. Heute produziert L+M mit

60 Mitarbeitern auf 5500 m² und mit 10 Bruderer-Stanzautomaten

(20-80to) ca. 1,3 Milliarden Stanzteile pro Jahr.

Modernste Stanzanlagen für fertigen Rasierklingen

Auf das Projekt für Gillette (Procter & Gamble Group) ist

das Unternehmen besonders stolz: Leicht + Müller entwickelte

zusammen mit weiteren Firmen eine komplexe,

voll automatisierte Stanzlinie zur Weiterverarbeitung von

Rasierklingen, die im neuesten Produkt „FUSION“ eingesetzt

werden. Die Amerikaner traten mit der Forderung

einer höheren Ausbringung gegenüber der vorherigen

Technologie an Leicht + Müller heran.

Inzwischen wurden drei komplette Stanzlinien bei L+M

aufgebaut, bis zur Serienfreigabe abgestimmt und an

Gillette ausgeliefert (zwei in Boston/USA und eine in

Berlin). Die wichtigsten Eckdaten für die im Moment

wohl weltweit modernsten Stanzanlagen sind die deutlich

höhere Ausbringung, 500 Hübe/min, zwei Klingen mit

jeweils 13 Laserpunkten pro Hub, ein Reinigungsmodul,

eine gesteuerte Laseroptik und eine Kamera im Stanzwerkzeug.

Hinzu kommen Robotertechnik und Förderbänder

zur Vollautomatisierung des Prozesses.


LEICHT UND MÜLLER, STANZTECHNIK

Interview mit dem Führungsquartett von Leicht + Müller

Bei Leicht + Müller steht die junge Generation in den

Startlöchern. Die Söhne Timo Leicht und Marco Müller

haben jeweils eine profunde Ausbildung absolviert. Zurzeit

arbeiten sie im Vertrieb, Marketing, Projektmanagement

und in der Unternehmensführung, später werden

sie die Verantwortung von ihren Vätern Heinz Leicht und

Klaus Müller ganz übernehmen.

Worauf kommt es bei der Stanztechnik an und was bedeutet

das für das Hartmetall?

Marco Müller: „Hohe Präzision, hohe Standzeiten und

Wirtschaftlichkeit. Das Hartmetall in der Hochleistungs-

Stanztechnik muss ständig den hohen Anforderungen

bezüglich der Standzeit gerecht werden und wird immer

wieder im Vergleich zur Keramik in Frage gestellt.“

Gibt es eine Keramiklösung, die mithalten kann?

Marco Müller: „Diese Diskussion wird schon lange geführt.

Wir haben natürlich schon spezielle Keramiksorten

getestet und die Ergebnisse bezüglich Standzeit und

Verschleiß waren sogar zum Teil um einiges besser als

beim Hartmetall. Jedoch lohnt sich der Einsatz im Endeffekt

nicht, wenn man die hohen Anschaffungskosten

und die sehr aufwändige Bearbeitung mit Hartmetall

vergleicht. Bisher konnte sich Keramik in unserer Branche

aus wirtschaftlichen Gründen nicht durchsetzen und das

ist auch in naher Zukunft nicht zu erwarten.“

Welche Tendenzen gibt es in der Stanztechnik?

Timo Leicht: „Target-Preise auf globalem niedrigsten Niveau

- aber mit der gewohnt besten deutschen Qualität.

Der Markt wird immer härter und man muss sich an

Billiglohnländern orientieren. Aus Kostengründen sollte

man eigentlich Einzelteile für Stanzwerkzeuge dort

einkaufen, um wettbewerbsfähig zu bleiben. Aber die

Qualität entspricht bisher nicht den Standards von L+M.

Deswegen müssen wir uns auf Kostensenkung im eigenen

Hause konzentrieren, z.B. auf Automatisierung der

Prozesse. Eine weitere Tendenz sind Hybridteile (Kunststoff-Metall-Verbund).

Immer mehr Kunden wünschen

Vision Control für hundertprozentige Prozesssicherheit

Leicht + Müller bietet eine umfassende Dienstleistungspalette

an. Das Unternehmen konstruiert auf 2-D (Cadda)

und 3-D (Solid Works) CAD-Arbeitsplätzen von

Daveg. Außerdem sind die Pforzheimer Stanzer in der

Lage, Prototyping und Vorserien anzubieten. Nicht zuletzt

übernehmen sie Serienproduktionen von Stanzteilen

auch mit Vision Control für garantierte Produktqualität

und „Lasermarking on the Fly“ für hundertprozentige

Rückverfolgbarkeit (jedes einzelne Teil wird ohne Stop

beschriftet).

Firma in Familienbesitz - zwei Generationen steuern das High-Tech

Unternehmen Leicht + Müller, (v.l.: Marco Müller, Klaus Müller, Heinz

Leicht und Timo Leicht).

komplette Baugruppen aus einer Hand, das heißt, gestanzte

Teile werden mit Kunststoff umspritzt und mit zusätzlichen

Komponenten wie z.B. Reed-Sensoren oder

Widerständen bestückt. Dies können wir seit 2004 über

Leicht + Müller SySCOTEC anbieten.“

Wie hat die Zusammenarbeit mit CERATIZIT angefangen?

Heinz Leicht: „Das war Anfang der 80er Jahre. Damals

war Josef Lämmle Segmentleiter. Er besuchte uns häufiger

und fragte, ob wir bereit wären, seine Produkte zu

testen und hatte Erfolg.“

Wie beschreiben Sie die Zusammenarbeit mit

CERATIZIT?

Klaus Müller: „Wir sind mit dem Hartmetall von CERATIZIT

hochzufrieden. Wir schätzen die Geschwindigkeit, das

große Assortiment und vor allem die gleichbleibende

Qualität. In einem Geschäft, in dem es enormen Zeitdruck

gibt, müssen die Partner absolut zuverlässig sein.

Zum CERATIZIT Team, das uns schon jahrelang professionell

betreut, gibt es großes Vertrauen. Hartmetall ist

tatsächlich Vertrauenssache!“

Kombinationen von Metall und Kunststoff

Die 2004 gegründete Leicht + Müller SySCOTEC (bedeutet

Systems, Components, Technologies) ist auf die

Entwicklung und Herstellung von kompletten Baugruppen,

d.h. Kombinationen von Metallstanzprodukten

und Kunststoffteilen, spezialisiert. Die neuen Produkte

von Leicht + Müller SySCOTEC brachten Endkunden wie

Mercedes, BMW, TRW und Continental Teves auf den

Plan. Die erste Serienproduktion von Niveau-Füllstandsensoren

für Automobil-Scheibenreinigungswasser startete

bereits im Jahr 2005.

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HILTI, BOHRERHERSTELLER

imp:act 01/08

CERATIZIT produziert

Hartmetalleinsätze für HILTI-Bohrer

Kundenstory zur Entwicklung von maßgeschneiderten Bohrerplatten

Die Anforderungen an das Hartmetall ergeben sich aus den Praxisanforderungen

auf den Baustellen, die laut aktuellen Marktanalysen stetig

steigen.

HILTI, der CERATIZIT Großkunde im Bereich Gesteinsbearbeitung,

hat seinen Sitz im Fürstentum Liechtenstein.

HILTI kauft seit 1985 beim Hartmetallexperten CERATIZIT

seine sämtlichen Hartmetall-Bohrerplatten. Denn auf der

Grenzfläche zwischen Bohrer und Untergrundmaterial

spielt das Hartmetall von CERATIZIT seine Stärken perfekt

aus und ermöglicht lange Standzeiten. Jan Doongaji,

Senior Vice President Business Unit Drilling & Demolition

bei HILTI: „Gerade die Produkte, in denen Hartmetall von

CERATIZIT steckt, werden von den Kunden als sehr stark

differenziert wahrgenommen.“

„In den 90er Jahren entwickelte HILTI als weltweiter

Markt- und Technologieführer im professionellen Bohrergeschäft

zusammen mit CERATIZIT die Idee, einen

geschweißten Vollkopfbohrer auf den Markt zu bringen.

Das war die Geburtsstunde einer intensiven Entwicklungskooperation“,

erinnert sich Dr. Wolfgang Böhlke,

Leiter Entwicklung Verschleiß CERATIZIT Luxemburg.

2

1

Auf der Grenzfläche zwischen Bohrer und Untergrundmaterial spielt

das Hartmetall von CERATIZIT seine Stärken perfekt aus und ermöglicht

lange Standzeiten.

Die Vollkopflösung der HILTI-Bohrer ist bis heute einzigartig.

Es gibt keine einzelnen Hartmetallstifte und Platten,

die in den Stahlkörper eingesetzt werden, sondern nur

einen Kopf, der auf den Stahlkörper gelötet oder geschweißt

wird.

Georg Schmid, Bereichsleiter Werkzeugfertigung bei

HILTI, erklärt: „Da der Bohrkopf komplett aus nur einem

Hartmetallteil besteht, haben wir mehr Freiheit bei der

Gestaltung der Schneidenanordnung, was insgesamt zu

besseren Bohrleistungen führt.“

Einzigartige Vollkopflösung gewinnt EPMA-Award

Der Fügeprozess gilt als heikelster Schritt bei der

Bohrerfertigung. Schmid: „Hartmetall und Stahl sind eher

ungleiche Partner bei Eigenschaften wie Sprödheit und

Wärmeausdehnung. Die kritische Stelle für Brüche ist

ohne Zweifel die Verbindungsstelle zwischen Stahl und

Hartmetall.“ Um diesem Problem vorzubeugen, haben

HILTI und CERATIZIT einen Vollkopfbohrer mit Gradientenaufbau

entwickelt. Das bedeutet, dass an der Spitze

das Hartmetall äußerst hart und fest ist und an der Stahlseite

eher zäh.

Gradienten-Vollkopfbohrer in C3X-Geometrie 4-16 mm - beste

pulvermetallurgische Entwicklung auf der EPMA-Konferenz.

Hartmetall mit Gradientenaufbau: 1 Verschleißfest an der

Spitze, 2 stabile Schweißverbindung mit dem Stahlschaft


Der Gradient im Hartmetall verbindet also zwei

Eigenschaften: eine gute Verschleißfestigkeit an der

Spitze und eine stabile Schweißverbindung mit dem

Stahlschaft. Der von HILTI und CERATIZIT gemeinsam

entwickelte Gradienten-Vollkopfbohrer in C3X-Geometrie

wurde sogar als beste pulvermetallurgische Entwicklung

auf der EPMA-Konferenz 2006 in Gent ausgezeichnet

(EPMA = European Powder Metallurgy Association).

Die Zusammenarbeit von HILTI und CERATIZIT „geht bis hin

zu Grundlagenthemen wie der Entwicklung von neuen

Schneidstoffen“, so Dr. Till Cramer, Head of Consumables

Development BU Drilling and Demolition bei HILTI:

„HILTI strebt dauernd nach Differenzierung am Markt.

Der Schneidstoff stellt eine Schlüsseltechnologie für die

Differenzierung eines Bohrers dar“, weiß der Bohrexperte.

„Was wir an CERATIZIT schätzen, ist die enorme Bereitschaft,

solche Entwicklungen mit uns zu betreiben.“

Vice President Doongaji fügt hinzu: „Es hat auch etwas

mit Vertrauen und Tradition zu tun. Wir haben bereits

mehrere Generationen von Bohrern zusammen entwickelt,

was es uns ermöglicht, gemeinsam zum nächsten

Kompetenzniveau zu wechseln.“

Anforderungen an Hartmetall für die Bohrindustrie

Die Anforderungen an das Hartmetall ergeben sich

aus den Anforderungen an den Bohrer selbst und

diese steigen stetig. Das zu bearbeitende Material wird

immer härter, und die Bohrhämmer werden immer

leistungsstärker. CERATIZIT Entwicklungsleiter Böhlke meint

dazu: „Die Anforderungen ans Hartmetall sind grundsätzlich

höchster Verschleißwiderstand beim Bohren in

sehr abrasive Betone und ausreichende Zähigkeit beim

Treffen auf Armierungen im Beton. Das erfordert vom

Hartmetall auch eine gute Verschweißbarkeit mit dem

Stahlschaft des Bohrers.“ Und diese Fähigkeiten werden

HILTI, BOHRERHERSTELLER

bei HILTI in einem äußerst anspruchsvollen Prüffeld für

Neuentwicklungen sehr intensiv getestet. Dr. Cramer:

„HILTI entwickelt neben den Bohrern auch die Geräte

wie Bohrhämmer und Kombihämmer. Dadurch können

die beiden Komponenten Werkzeug und Gerät perfekt

aufeinander abgestimmt werden. Wer mehrere hundert

Löcher am Tag bohrt, stellt den Unterschied fest.“

Bohrerfertigung in Kaufering

Die Bohrer selbst werden nicht in Liechtenstein, sondern

in Kaufering in Bayern produziert. Das Bohrerspektrum

von HILTI reicht von 5 mm Durchmesser (Länge 120 mm)

bis zu 40 mm Durchmesser (Länge 920 mm).

HILTI setzt auf innovative Lösungen am Bau

HILTI, ein Markenname, der unter Profis schon längst zum

Synonym für Bohrhämmer und weitere Gerätesysteme

geworden ist, steht mit seinen knapp 20.000 Mitarbeitern

für innovative Lösungen für den Profi am Bau. Und das

mit Erfolg. Die HILTI-Gruppe ist 2007 bereits das vierte

Jahr in Folge zweistellig gewachsen und bringt pro Jahr

mehr als 30 neue Produkte auf den Markt.

HILTI-Bohrer mit CERATIZIT Hartmetall-Bohrerplatten gehen in alle Welt.

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MaxiMill HEC

MaxiMill HEC von CERATIZIT

besticht durch klare Leistungsvorteile

„High Efficiency Cutting“

Die MaxiMill HEC-Fräser von CERATIZIT helfen bei der Bearbeitung von Gussbauteilen die Produktivität zu maximieren.

Die Einführung des Planfrässystems MaxiMill HEC von

CERATIZIT ist ein weiterer Beweis für die hohe Qualität der

Forschungs- und Entwicklungsarbeit, die am Produktionsstandort

Reutte, Österreich, geleistet wird.

MaxiMill HEC (High Efficiency Cutting) erlaubt den

Einsatz präzisionsgefertigter HM-, Keramik- oder

CBN-Wendeplatten von CERATIZIT, welche über

bis zu acht nutzbare Schneidkanten verfügen. Die

Einbaulage dieser Tangentialplatten garantiert

maximale Schnittleistung und Fräserstabilität, für

deren optimalen Einsatz nur eine geringe Leistungsaufnahme

erforderlich ist, was sie wiederum für einen

wesentlich breiteren Anwendungsbereich von Werkzeug-

maschinen prädestiniert.

Das Ergebnis ist ein Planfräser der hohe Tischvorschübe

erreicht, und durch hohe reproduzierbare Standzeiten

sowie Wirtschaftlichkeit und Prozesssicherheit überzeugt.

MaxiMill HEC kann bei praktisch allen Planfräsoperationen

von Eisenguss angewendet werden und ist

im Allgemeinen besonders interessant für Zulieferer der

Automobilindustrie. Seine Eigenschaften sind speziell auf

die Produktionsmengen und die herzustellenden Komponenten

zugeschnitten und garantieren maximale

Produktivität und Kostenersparnis für den Endkunden.

imp:act 01/08

Typische Anwendungsgebiete für MaxiMill HEC sind

Gussbauteile, wie z.B. Anschlussflächen am Kurbel-

gehäuse, Zylinderköpfe, Turbolader und Pumpengehäuse,

etc.

„MaxiMill HEC ist das Ergebnis eines kontinuierlichen

und umfangreichen Forschungs- und Entwicklungsprogramms

bei CERATIZIT,“ so Dr. Uwe Schleinkofer, Leiter

Entwicklung Zerspanung bei CERATIZIT. „HEC ist eine

willkommene Erweiterung des vorhandenen MaxiMill-

Programms und wird vielen unserer Kunden im Automobilsektor

die Möglichkeit bieten die Auslastung ihrer

Maschinenkapazität bei gleichzeitiger Senkung der

Werkzeugkosten zu maximieren.“

Mit den LNHX 1106PNER Platten, welche in den Sorten

CTC3215 (HM), CTN3105 Si3N4 (Keramik) und mit CBN-

Segment verfügbar sind, können hohe Schnittparameter

erreicht werden. Zum Beispiel wird bei der Bearbeitung

von GG25 mit einer Härte von HB 180-220 eine Geschwindigkeit

von 200 m/min möglich, 0,25 mm Zahnvorschub

mit bis zu 5 mm Schnitttiefe und 79 mm Schnittbreite.

Ähnlich dazu kann GGG 70 mit einer Härte von

HB 240-300 bei einer Schnittgeschwindigkeit von 180 m/

min und einem Vorschub von 0,2 mm/Zahn bearbeitet

werden.


Führungswechsel bei

CERATIZIT Deutschland

Jan van der Veen geht – Andreas Olthoff kommt

„Es gilt, große Schuhe zu füllen und damit einen eigenen

Weg zu gehen.“ So sieht Andreas Olthoff, neuer

Geschäftsführer der CERATIZIT Deutschland GmbH, seine

Aufgabe. Anfang August folgte er auf Jan van der Veen,

der sich nach fünfzehn Jahren bei CERATIZIT in den

Ruhestand verabschiedet hat.

„Ich glaube, dass kein Unternehmen ohne Team Spirit

erfolgreich sein kann“, sagt Andreas Olthoff, neuer Chef

der CERATIZIT Deutschland GmbH. Seinen Führungsstil

bezeichnet er als ergebnisorientiert, dabei lasse er dem

Einzelnen ein gutes Maß an Eigenverantwortung.

Eine steile Karriere

Als Geschäftsführer hat der 41jährige bereits Erfahrung

bei der deutschen Gesellschaft eines amerikanischen

Unternehmens gesammelt. Dort hat er nach dem Studium

als Maschinenbau- und Wirtschaftsingenieur seinen

Berufseinstieg im Vertrieb gefunden. Über die Stationen

Key-Account Manager Nordeuropa und Vertriebsleiter

ist er zum Geschäftsführer aufgestiegen.

„Nach fünfzehn Jahren habe ich eine neue berufliche

Herausforderung gesucht“, meint er. Diese Herausforderung

hat er bei CERATIZIT Deutschland angenommen.

Das Umsatzvolumen von der Gruppe CERATIZIT

in Deutschland beträgt 100 Mio. Euro, wobei die Vertriebsgesellschaft

65 Mitarbeiter beschäftigt. Der neue

Geschäftsführer: „Es freut mich, ein wachsendes,

international gut aufgestelltes Unternehmen gefunden

zu haben. Einen Beitrag zum weiteren Erfolg von

CERATIZIT zu leisten, ist eine schöne und herausfordernde

Aufgabe.“

Einsatz für eine Kultur der Unternehmenswerte

Für Andreas Olthoff haben Unternehmenswerte als

Leitbild eine wichtige Funktion. Insbesondere der Wert

der Kommunikation und ein vertrauensvoller Umgang

zwischen Chef und Mannschaft seien essentiell für eine

immer größer werdende Gruppe. „Kein Unternehmen

kann ohne das aktive Leben und Erleben von Werten

erfolgreich sein“, sagt er. „Zu dieser Kultur möchte ich

gerne beitragen.“

Unterstützt wird er darin von seinem Vorgänger Jan

van der Veen: „Ich habe oft bedauert, dass viel über

unsere Firmenwerte gesprochen, aber nicht immer

danach gelebt wird. Kommunikation zählt! Vertrauen

und Respekt!“ Der Generationswechsel an der Spitze der

CERATIZIT Deutschland GmbH ist damit perfekt.

FÜHRUNGSWECHSEL CERATIZIT DEUTSCHLAND

Übernimmt die Führung: Der neue Geschäftsführer der CERATIZIT

Deutschland GmbH: Andreas Olthoff (li) mit seinem Vorgänger Jan

van der Veen.

Steckbrief Andreas Olthoff

41 Jahre alt, verheiratet

Hobbys: Laufen (Marathon), Squash,

Motorrad fahren

Studium: Maschinenbauingenieur und

Wirtschaftsingenieur

Beruflicher Werdegang:

• 15 Jahre in der deutschen Gesellschaft eines

amerikanischen, börsennotierten Unternehmens

für den Vertrieb von hydraulischen

Werkzeugen in unterschiedlichen Positionen,

wie

• Junior Verkäufer im Außendienst

• Key-Account Manager Nordeuropa

• Vertriebsleiter

• Geschäftsführer

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MSS-SX

imp:act 01/08


Stechklingensystem

MSS-SX

bietet klare

Vorteile

MSS-SX

Das neue innovative Stechsystem von CERATIZIT garantiert

Anwendern eine wesentlich vereinfachte Handhabung

kombiniert mit genauer Plattenpositionierung und

verkürzten Einstellzeiten.

MSS-SX verfügt über ein innovatives Klemmsystem, bei

dem der Montageschlüssel von beiden Seiten in die

Klinge gesteckt werden kann, wodurch das Werkzeug

für eine ganze Reihe von Werkzeugmaschinenkonfigurationen

geeignet ist. Der Montageschlüssel wird in die

beiden Ausnehmungen gesteckt und öffnet zuerst den

Plattensitz, um anschließend die Wendeplatte positionieren

zu können. Durch die Bewegung des Montageschlüssels

in entgegen gesetzter Richtung wird die Platte

präzise und sicher geklemmt.

Bei der Gestaltung des Plattensitzes des MSS-SX Systems

wendete CERATIZIT die Finite Element Methode (FEM)

an, um die Positionierung der Platte im Sitz zu optimieren

und ein optimales Klemmsystem zu schaffen. Dies

garantiert eine wiederholbare perfekte WSP-Positionierung

und vermeidet zeitaufwendige Einstellvorgänge

nach dem Plattenwechsel. Weiters bietet das Klemmsystem

gute Sicherheit auch unter stark wechselnden

Belastungssituationen. So kann z.B. nicht nur gestochen

sondern auch längs gedreht werden. Querkräfte und

Kräfte durch ziehende Schnitte nimmt das neue System

problemlos auf. Eine Verschiebung oder gar der Verlust

einer Wendeplatte gehört damit endgültig der Vergangenheit

an.

Genaue Einstellung leicht gemacht.

Eine mittels Laser eingravierte Messskala die auf der Klinge

angebracht ist, erlaubt ein einfaches und genaues

Einstellen der Schnittlänge. “Diese gut sichtbare Markierung

kann nicht entfernt werden und stellt eine wichtige

Orientierungshilfe für den Anwender dar“, so Vince Kelly,

Geschäftsführer von CERATIZIT Großbritannien. „Zusätzlich

erweitert das Stechklingensystem das Anwendungsspektrum

von MSS-SX beachtlich, ohne jedoch an Effizienz,

Robustheit oder Präzision einzubüßen.“

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BESCHICHTETES CBN

imp:act 01/08

CERATIZIT beschichtet erfolgreich

c-BN mit einer Weltneuheit

Auf der AMB (9-13 September, Stuttgart) stellt CERATIZIT erstmals

beschichtetes c-BN (kubisches Bornitrid) vor

1969 brachte GE (General Electric) unter dem Namen

„Borazon“ das kubische Bornitrid als revolutionäre Entwicklung

im Bereich der hochharten Schleifstoffe auf

den Markt. c-BN kommt nicht in der Natur vor, sondern

wird synthetisch hergestellt (Hochdrucksynthese) und ist

nach Diamant der härteste Werkstoff und fast doppelt so

hart wie Siliziumkarbid (SiC).

Für die bedeutendsten Hersteller von c-BN Werkstoffen

liefert CERATIZIT die dafür notwendigen Hochdruck-

Werkzeuge zur Synthese (die so genannten „anvils“ und

„dies“).

Als Schneidstoff ist c-BN seit über 30 Jahren bekannt. Vor

allem bei Drehoperationen in der zerspanenden Bearbeitung

harter Werkstoffe (Härte > 58 HRC) wie gehärteten

Stählen oder Hartgüssen spielt c-BN nach wie vor

seine Stärken aus: c-BN hat eine sehr hohe Härte und

verfügt über eine exzellente Warmfestigkeit und eine für

diesen Einsatzbereich hinreichende Zähigkeit.

CERATIZIT bietet bereits seit vielen Jahren c-BN Wendeschneidplatten

an. In der Palette der angebotenen

Produkte haben inzunehmendem Maße auch Werkzeuge

für Fräsanwendungen Eingang gefunden. Die

Beanspruchung der Werkzeuge bei diesen Fräsanwendungen,

welches insbesondere durch unterbrochenen

Schnitt und Temperaturwechsel charakterisiert ist, liegt

im Grenzbereich der sinnvollen Anwendung von c-BN

Werkstoffen, defi niert durch ausgeprägte Wechselbelastungen,

Thermoschock und Oxidation.

Die neue HyperCoat beschichtete Sorte CTL3215 – c-BN

lebt auf

Durch den Einsatz einer geeigneten, funktionalen

Beschichtung konnte der Einsatzbereich beim Fräsen

in Hinblick auf Betriebssicherheit und Lebensdauer

signifi kant erweitert werden und hat darüber hinaus sich

gezeigt, dass die damit erzeugten Verbesserungen bei

bereits etablierten Drehanwendungen mit sehr schwierigen

Bedingungen wie z.B. bei der Bearbeitung von

Werkstoffen wie Grauguss und Stahlguss ausgespielt

werden können.

Das Geheimnis liegt in der HyperCoat-Beschichtung

CERATIZIT entwickelte und patentierte für c-BN Schneidstoffe

eine eigene PVD Beschichtung. Diese neuartige

Beschichtung ist die Antwort auf die komplexen Anforderungen

gekennzeichnet durch Wechselbelastung,

Thermoschock und Oxidation insbesondere bei

Fräsoperationen. Die entwickelte Schicht basiert auf

einer neuartigen Zusammensetzung, die eine signifi kant

verbesserte Oxidationsbeständigkeit bei gleichzeitig

hervorragender Verschleißbeständigkeit insbesondere

bei sehr hohen Anwendungstemperaturen aufweist.

Die durch den PVD-Prozess eingebrachten Druckspannungen

in die neue HyperCoat Schicht bewirken eine

erhöhte Zähigkeit des Schneidstoffkonzeptes und resultieren

letztendlich in einer höheren Zuverlässigkeit des

Werkzeugsystems.

CTL3215 bringt den Erfolg

Durch den neuen Beschichtungsansatz von CERATIZIT

ist das Einsatzspektrum von c-BN-Werkzeugen erheblich

erweitert worden. Jetzt können endlich auch gehärtete

Stähle und Eisengüsse wesentlich besser gefräst

werden. Die CERATIZIT beschichtete c-BN Lösung wird

hauptsächlich ihren Einsatz bei feinen bis mittleren Fräsbearbeitungen

mit Schnittgeschwindigkeiten ja nach

Anwendungsfall von bis zu 1000 Meter/Minute fi nden.

Die Werkzeuglösung erfordert dabei sehr stabile Anwendungsbedingungen

und wird ohne Kühlschmiermittel

eingesetzt. Insgesamt kann man in der Regel von einer

Standzeiterhöhung von etwa 30 bis 40 Prozent gegenüber

unbeschichtetem c-BN ausgehen.


CERATIZIT entwickelt neuen

High-Feed-Planfräser

MaxiMill HFC steht für Fräsen im Eilgang

CERATIZIT hat ein neues Werkzeugsystem für spezielle

Planfräsoperationen entwickelt. Das MaxiMill HFC (High

Feed Cutting) steht für höchsten Vorschub und maximales

Spanvolumen.

High-Feed-Zerspanungswerkzeuge werden überall dort

eingesetzt, wo maximales Spanvolumen in kürzester Zeit

erzielt werden soll. Ein typischer Anwendungsbereich ist

das Schruppfräsen von Planflächen, etwa im Formenbau.

MaxiMill HFC garantiert maximale Laufruhe durch eine

leicht schneidende Geometrie mit sehr positiven Spanwinkeln

bei sehr hohen Zeitspanvolumen. Die Wendeschneidplatten

für dieses System besitzen eine speziell

für diesen Anwendungsfall entwickelte Spanleitstufe und

werden insbesondere in den neuartigen HyperCoat Beschichtungen

angeboten: CTP1235 (für Stähle), CTP2235

(für rostfreie Stähle) und CTC3215 (für Eisenguss). Diese

neuen CERATIZIT Sorten gewährleisten in Verbindung mit

MaxiMill HFC

dem neuen Fräskonzept höchste Performance und eine

ausgeprägte Zuverlässigkeit hinsichtlich Standzeit, Oberflächengüte

und Vibrationsneigung.

Die optimierte Werkzeugträgerbeschichtung „hard &

tough“, die sowohl verschleißfest (hard) als auch korrosionsbeständig

(tough) ist, garantiert die hohe Langlebigkeit

des Werkzeugs.

Flexibilität beim Kühlmitteleinsatz spielt eine sehr große

Rolle beim High-Feed-Fräsen. Deshalb besitzt jedes

Werkzeug ein speziell konstruiertes Kühlmittelbohrungsdesign,

das besonders für den Einsatz von Mindermengenschmierung

geeignet ist.

Die Hauptanwendungsbereiche des neuen MaxiMill HFC

Systems sind das Planfräsen mit höchstem Vorschub (bis

zu 3,0 mm pro Zahn), das Eintauchen zum Erstellen tiefer

Taschen und das Tauchfräsen mit maximalem Spanvolumen

(mehr als 1.500 ccm/Minute).

CERATIZIT hat ein neues Werkzeugsystem für spezielle Planfräsoperationen entwickelt. Das MaxiMill HFC (High Feed Cutting) steht für höchsten

Vorschub und maximales Spanvolumen.

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RADO, GEHÄUSE

imp:act 01/08

Exklusive Uhren mit zeitlos

schönem Hartmetall von CERATIZIT

Der Schweizer Uhrenhersteller Rado setzt auf kratzfeste Gehäuse

von CERATIZIT

Was haben die pünktliche Abfahrt eines Zuges, ein Mietvertrag,

ein Schachspiel und Sylvester gemeinsam? Sie

alle werden durch die Zeit bestimmt. Ein Beitrag über

die Zeit am Handgelenk, den innovativen Uhrenhersteller

Rado und die Rolle von CERATIZIT bei der Herstellung

kratzfester Uhrengehäuse.

Die Vorstellung der ersten kratzfesten Uhr 1962 war der

Start der Erfolgsgeschichte von Rado. Alles begann

damit, dass der damalige Rado Chefdesigner Marc Lederrey

eine völlig neue Idee ins Gespräch brachte. Er

ärgerte sich stets darüber, dass Gold- und Stahluhren

anfangs schön aussehen, aber oft schon nach wenigen

Tagen Kratzspuren aufweisen und immer wieder poliert

werden müssen. Hartmetalle aus Wolfram- und Titankarbid

waren damals nur als äußerst widerstandsfähige Materialien

bei der Herstellung von hochtechnologischen

Spezialwerkzeugen bekannt. „Aus diesem Material eine

Uhr machen, das wärs“, meinte Lederrey. Und Dr. Paul

Lüthi, damaliger Chef von Rado, gab grünes Licht für

die Entwicklung. Das Resultat: die erste kratzfeste Uhr

der Welt!

Hightechmaterialien in der Uhrenherstellung

Heutzutage ist Rado einer der wichtigsten Uhrenhersteller

in der Schweiz. Die Rado Gruppe, seit 1983 Teil der

Swatch-Gruppe, hat weltweit bereits mehr als 300 Servicecenter

und über 8.000 Verkaufspunkte. Während

andere Uhrenhersteller konventionelle Werkstoffe wie

Gold, Kupfer oder Stahl verwenden, setzt Rado auf Hightechmaterialien

der Zukunft: Lanthan, Keramik, Saphir-

Kristall, Hightech-Diamant und nicht zuletzt Hartmetall.

Wie kratzfest ein Material ist, hängt von seiner Härte ab.

Harte Materialien zerkratzen weichere Materialien: Diamant

zerkratzt Saphir, Saphir zerkratzt Glas, Glas zerkratzt

Hartmetallgehäuse von CERATIZIT für den Schweizer Uhrenhersteller

Rado: Gespritzte Teile vor dem Sintern.

Metall. Je härter das Material, desto spröder. Damit wird

es empfindlicher gegen Stoß und Schlag. Kratzfestigkeit

ist also nicht mit Unzerstörbarkeit gleich zu stellen. Rado

hat sich nie nur auf schöne Uhren konzentriert. Die Materialauswahl

war immer eine der Hauptentscheidungen.

So werden Design- und Materialkombinationen ent-

wickelt, die die beiden Funktionen einer Uhr perfekt

kombinieren: als modernes Schmuckstück und als funktionelles

Uhrwerk.

Hartmetall von CERATIZIT für die Top-Uhrenmarke Rado

CERATIZIT liefert seit Jahrzehnten Gehäuse aus Hartmetall

an Rado. Die Entwicklung und Produktion der Gehäuse

startete Anfang der 60er Jahre am Standort Reutte. Jetzt

werden sie am Standort Mamer in Luxemburg produziert

und durchlaufen bei Zulieferunternehmen von Rado

noch mehrere Bearbeitungsschritte, bis sie zu hochwertigen

Uhren mitverarbeitet werden können. Marc

Lanners, Produktionsleiter Linie Uhrenschalen in Mamer:

„Das Heikle beim Produzieren der Uhrengehäuse ist die

Ästhetik. Die Vorbereitung vom Feedstock (Gemisch

aus Pulver und Binder) ist von höchster Wichtigkeit, um

diese Qualitätsforderung gewährleisten zu können. Die

Oberfläche und die Form müssen absolut perfekt sein.

Dementsprechend wichtig ist die Qualitätskontrolle bei

diesen Produkten. Wir haben daher sehr strenge eigene

Kontrollsysteme.“

„Wir produzieren zehntausende Uhrengehäuse aus Hartmetall

pro Jahr, heute haben wir fünf Modelle“, weiß

Hans Müller, Geschäftssegmentleiter Industrieanwendungen

Verschleiß. „Auch bei diesen hochwertigen

Produkten wird der Lebenszyklus immer kürzer. Daher

müssen wir immer schneller reagieren. Das neueste

Gehäuse-Modell hat CERATIZIT in nur vier Monaten entwickelt.“

Die Außenseite erhält ihre finale Politur.


RADO, GEHÄUSE

Interview mit Peter Oppliger, Purchasing Manager Rado

Wie kam die Zusammenarbeit mit CERATIZIT zustande?

Oppliger: „Die Zusammenarbeit begann bereits Mitte

der 80er Jahre. Nach der Durchführung einer detaillierten

Studie über die Serienfertigung unseres Models

„The Original“, dessen Erfolg seit 1962 ungebremst ist,

haben wir beschlossen, die Produktionsmethode zu ändern.

Wir wollten die Uhrenkrone unseres Parademodells

nicht mehr durch Pressen, sondern durch Spritzgießen

erzeugen. Wir haben uns also an Céramétal in Luxemburg

gewandt.“

Warum setzt Rado auf Hartmetall von CERATIZIT?

Oppliger: „CERATIZIT ist ein seriöser und zuverlässiger

Geschäftspartner. Sein umfassendes Know-how auf

dem Gebiet des Hartmetall-Spritzgießens ermöglicht

es, auf den Gehäusen unser Logo im Relief abzubilden.

Dadurch können wir auch effizienter gegen Uhrenfälschungen

vorgehen.“

Worauf kommt es beim Hartmetall für Uhrengehäuse

an? Was sind die besonderen Merkmale und Eigenschaften?

Oppliger: „Seit seiner Gründung vor 50 Jahren war Rado

ein Uhrenhersteller, der seinen Fokus immer und gezielt

auf Technologie und innovative Serienfertigungsprozesse

gesetzt hat. Das Ziel war damals bei Markteintritt eine

Uhr zu kreieren, der die Spuren der Zeit nichts anhaben

konnten, die also kratzfest war. Dafür benötigt man einen

harten und ausreichend stoßfesten Werkstoff. Hartmetall

vereinigt diese Eigenschaften und punktet außerdem

noch ästhetisch, was für unsere Uhren äußerst wichtig ist.“

Welche Projekte und Weiterentwicklungen finden gerade

statt?

Oppliger: „Seinem Pioniergeist folgend arbeitet Rado

an mehreren Projekten, über die wir zum derzeitigen

Zeitpunkt nichts Genaues sagen möchten. CERATIZIT

hat uns jedoch ein sehr interessantes neues Hartmetall

angeboten, das leicht ist und kaum Nickel abgibt. Es

kann somit ständig auf der Haut getragen werden. Wir

haben bis heute noch keine Anwendung in einem konkreten

Produkt gefunden, denken aber weiter darüber

nach.“

Gibt es Konkurrenzmaterialien und -werkstoffe für Hartmetall?

Oppliger: „In gewisser Weise stellt die Hightechkeramik,

die Rado in der Uhrenindustrie eingeführt hat, eine

Konkurrenz zu Hartmetall dar. Ihre Leichtigkeit und ihre

hypoallergenen Eigenschaften machen diese Keramik

in der Tat zu einem Material, das sich bequem am

Handgelenk trägen lässt.“

Was müsste CERATIZIT optimieren, um noch besser zu

punkten und noch mehr Geschäfte zu machen?

Oppliger: „Wie bei jedem anderen Lieferanten, erscheint

es uns wichtig, eine enge Zusammenarbeit und

eine gute Kommunikation aufrechtzuerhalten. Da wir es

mit Luxusartikeln zu tun haben, wo Ästhetik und Qualität

grundlegende Anforderungen sind, ist es natürlich

entscheidend, eine konstante und untadelige Qualität

zu garantieren.“

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ZRINSKI, Kroatien

Konstruktionsbauteil aus Aluminium.

Ein ZRINSKI Mitarbeiter kontrolliert die Qualität eines

Bauteils aus Aluminium.

Den richtigen Werkzeugpartner

finden: ZRINSKI Tehnologija

zerspant mit CERATIZIT

Anwenderreportage bei ZRINSKI Tehnologija in Kroatien

Die neue Halle von CERATIZIT Kunde ZRINSKI Tehnologija

in Nordkroatien ist bereits zur Hälfte mit CNC Maschinen

gefüllt. Marijan Cepanec, Produktionsleiter Bereich

Drehen, verrät: „Wir haben noch viel vor. Im Moment

verfügen wir über 18 Anlagen, vier weitere sind für dieses

Jahr noch geplant.“

ZRINSKI Tehnologija hat sich als Tochterfirma der ZRINSKI

AG aus Deutschland über die Jahre zum Experten für

das Design und die Produktion hochwertiger Spezialprodukte

entwickelt: für die Medizintechnik, den Flugzeugbau,

den Maschinenbau, die Feinwerktechnik und

den Antennenbau. Aus Aluminium, Titan und anderen

Werkstoffen produziert ZRINSKI Tehnologija Wirbelsäulenimplantate,

Knochenplatten, Kinematik für Flugzeugsitze,

Uhrengehäuse und Spiegeloberflächen für Parabolantennen.

Produktionsleiter Cepanec: „Wir stellen im

Jahr bis zu 2000 Sitze für die Business Class von Lufthansa

her, ein typisches Beispiel für unsere Leistung: hochpräzise

Teile just in time geliefert.“ Weitere Premiumkunden

und -projekte sind Siemens (Baugruppen und A-Teile)

und IWC (Uhrengehäuse) sowie das Herzstück für das

„Ohr der Welt“, die Oberflächen der Radioteleskope in

der Atacama-Wüste in Chile.

imp:act 01/08

Den richtigen Werkzeugpartner finden: CERATIZIT

Bei der Herstellung solch hochwertiger Produkte ist die

Wahl des Werkzeugpartners eine kritische Entscheidung.

Cepanec: „80 Prozent der Hartmetallwerkzeuge die

bei ZRINSKI Tehnologija im Einsatz sind, stammen von

CERATIZIT. Und der Werkzeugbedarf ist groß: vom Bohrer

bis zum Hochgeschwindigkeitswerkzeug.“

eljko Domislović, Produktionsleiter Bereich Fräsen:

„Das Tolle an der Zusammenarbeit mit CERATIZIT ist die

schnelle Reaktionszeit. Das Lager, also die Werkzeugautomaten,

wird immer pünktlich bestückt – das ist schon

mal eine Sorge weniger. Auch Werkzeuge für Test-

zwecke erhalten wir immer rasch. Die Zusammenarbeit

ist völlig unkompliziert. Es wird offen über Probleme diskutiert

und gemeinsam überlegt, wie man es besser

machen kann. Zudem gibt es sehr regelmäßige

Besuche, was dazu geführt hat, dass wir einen guten

Draht zueinander haben.“

„Wir sind begeistert von den Zerspanungswerkzeugen

von CERATIZIT!“

Die Zerspanungsingenieure bei ZRINSKI Tehnologija

wissen, dass CERATIZIT nicht nur für die Bearbeitung

von Aluminium hocheffiziente Werkzeuge anbietet.

Domislović: „Wir sind richtig begeistert von den

Werkzeugen für die Zerspanung von Titan. Bei der


Zerspanung für die Medizintechnik: ZRINSKI stellt mit Werkzeugen von

CERATIZIT Implantate aus Titan her.

Bearbeitung eines Titan-Werkstückes (3.7164, Ø21 x

165mm) sind wir mit einer Lösung von CERATIZIT in der

Lage 130 Teile pro Schneidkante zu bearbeiten, was

mehr als doppelt soviel wie beim Konkurrenzprodukt ist,

und das bei einer höheren Drehzahl der Spindel (1400 U/

Min statt 1000).“ „Die Maschinen bei ZRINSKI Tehnologija

laufen auf Hochtouren und es ist nicht leicht, Zeit für Tests

zu finden“, fügt Aleksander Nišević, CERATIZIT Verkaufsleiter

für Kroatien hinzu. „Mit solchen Ergebnissen aber

rechnen sich Tests sehr rasch.“

Kleinteile für die Kinematik von Flugzeugsitzen.

ZRINSKI, Kroatien

ZRINSKI produziert und montiert ein Modul der Kinematik für

die Business Class-Sitze eines führenden Flugzeugsitzherstellers.

In diesem Modul sind mehrere Titanteile verarbeitet.

Vom Werkzeugmechaniker zum Unternehmer

Josef Zrinski, gebürtiger Kroate, zog mit 14 Jahren

nach Deutschland. 1984 dann, Zrinski war mittlerweile

gelernter Werkzeugmechaniker, eröffnete er sein

eigenes Unternehmen. Anfangs war die Firma auf die

Herstellung von Nummerierwerken spezialisiert. 2005

eröffnete er ein Zweitwerk in Kroatien. Heute beschäftigt

das Unternehmen 135 Mitarbeiter in Deutschland und 30

in Kroatien. Sie alle haben nur ein Ziel: in der Nische, in

der sie tätig sind, der Beste zu sein.

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TITANZERSPANUNG

imp:act 01/08

Titanzerspanung der Zukunft.

Die neue Sorte CTC5240 ist auf

diese Aufgabe exakt abgestimmt.

Die Reduzierung des Gewichtes der Flugzeuge ist die

zentrale Forderung an die moderne Luftfahrtindustrie,

sowohl im zivilen, als auch im militärischen Bereich. Die

Branche trägt u.a durch neue Materialien wie Kohlefaserwerkstoffe

dieser Forderung Rechnung. Im Zuge dieser

Entwicklung wird aber auch der Werkstoff Titan im

Flugzeugbau weiter an Bedeutung gewinnen. Strukturbauteile,

die die Kohlefaserbauteile zusammenhalten,

sind nämlich aus Titan gefertigt. Diese bilden also das

tragende Gerüst eines modernen Flugzeuges. Strukturbauteile

aus Aluminium werden dagegen durch diesen

Trend immer mehr an Bedeutung verlieren. In absehbarer

Zeit werden folglich wesentlich mehr Bauteilzulieferer

der großen Flugzeughersteller mit diesem schwierig zu

zerspanenden Material konfrontiert sein.

Die Entwickler von CERATIZIT haben es sich deshalb zum

Ziel gemacht, der zerspanenden Industrie eine Werkzeuglösung

zu bieten, die es den Anwendern erlaubt

auch aus solchen herausfordernden Materialien mit hoher

Produktivität und verhältnismäßig günstigen Produktionskosten

ihre Bauteile herzustellen. Dies kann nur durch

die Entwicklung von Werkzeugen und Wendeschneidplatten

mit herausragender Leistungsfähigkeit in Bezug

auf Standzeiten, Schnittparameter und Prozeßsicherheit

gelingen. Upgrades bestehender Sorten und Geometrien

reichen nicht aus, um dieses anspruchsvolle Ziel zu

erreichen. Deshalb konzentrierte unser Entwicklungsteam

sich von Anfang an darauf, eine komplett neue

Kombination aus Schneidstoff, Schicht und Geometrie,

exakt abgestimmt auf die besonderen Anforderungen

der Titanlegierungen, zu entwickeln:

• Neues Hartmetallsubstrat mit herausragenden

Warmfestigkeitseigenschaften

• Neue Schicht mit ausreichender Zähigkeit,

hoher Verschleißfestigkeit und kleinem

Reibungskoeffizienten

• Neue Geometrien für verbesserte Spanbildung im Titan

Die Vorteile der Titanlegierungen gegenüber anderen

Materialien liegen auf der Hand. Titanlegierungen zeichnen

sich vor allem durch eine geringe Dichte aus, die

nur unwesentlich über der Dichte von Aluminium liegt.

Gleichzeitig weisen sie eine doppelt so hohe Festigkeit

auf, wodurch Strukturbauteile schlanker und gewichts-

sparender ausgelegt werden können. Nachteil ist die

schlechte Zerspanbarkeit, welche sich wegen niedrigen

Schnittgeschwindigkeiten und kurzen Standzeiten

negativ auf die Herstellkosten auswirkt. Die wichtigste

Ursache für diese schlechte Zerspanbarkeit ist die äußerst


Oliver Baum, Product Manager Aerospace.

TITANZERSPANUNG

schlechte Wärmeleiteigenschaft der Titanlegierungen.

Titan leitet Wärme ungefähr 10 Mal schlechter als Stahl.

Die beim Zerspanungsprozeß entstehende Hitze wird

daher nicht, wie bei der Zerspanung von Stahl, über die

Späne abgeführt, sondern ein Großteil der Hitze konzentriert

sich im Werkzeug, bzw. der Schneidkante. Genau

hier setzt CERATIZIT den Hebel an. Es wurde eine

Hartmetallsorte entwickelt, deren Warmfestigkeit um

ein Vielfaches gesteigert werden konnte. Hauptvorteil

für die Anwender der neuen CERATIZIT-Sorte CTC5240 ist

diese hohe Widerstandsfähigkeit gegen hohe Hitze, welche

dem Anwender Schnittgeschwindigkeiten erlaubt,

die tendenziell bis zu 15-20% höher liegen können als bei

vergleichbaren Wettbewerbsprodukten.

Die ebenfalls neu entwickelte Schicht, welche die Aufgabe

hat, das Hartmetallsubstrat vor Abrasionsverschleiß

zu schützen, dient gleichzeitig als Hitzebarriere.

Die Schicht muss also ebenfalls niedrige Wärmeleiteigenschaften

aufweisen, damit die entstehende Hitze

erst gar nicht bis auf das Hartmetall durchdringen kann.

Um die generierte Hitze insgesamt gering zu halten, ist

es weiter von Vorteil, wenn die Schicht eine möglichst

glatte Oberfläche aufweißt und die Späne ohne großen

Reibwiderstand über die Spanfläche abgleiten können.

Die von CERATIZIT neu entwickelte TiB2-Schicht auf CVD-

Basis erfüllt all diese Anforderungen in vollem Umfang.

Üblicherweise verfügen Wendeschneidplatten für die

Titanbearbeitung über Schutzfasen, die meist negativ

oder zumindest neutral ausgelegt sind, um die Schneidkante

gegenüber den hohen Temperaturen zu stabilisieren.

Dadurch entsteht aber der Nachteil des erhöhten

Schnittdruckes. CERATIZIT bietet hier nun den entscheidenden

Vorteil. Erst das extrem warmfeste Substrat der

neuen CERATIZIT-Sorte CTC5240 ermöglicht es, Wendeschneidplatten

mit möglichst scharfen Schneidkanten

ohne Schutzfasen, lediglich mit einer leichten Schneidkantenverrundung,

einzusetzen. Dadurch verringert sich

der Schnittdruck, was wiederum die Hitzeentwicklung

eindämmt. Durch diese stark positiv ausgelegten Geometrien

wird die Spanbildung insgesamt verbessert.

Knitter- oder Lamellenspäne werden vermieden, was

zusätzlich den Schnittdruck und damit den Verschleiß

reduziert. In Summe ergeben sich durch diese Effekte

bei vergleichbaren Schnittparametern Standzeiterhöhungen

von bis zu 20% (im Einzelfall sogar mehr) gegenüber

anderen Anbietern.

Knitterspäne aufgrund unzureichender Spanformung

und Wendelspäne im Vergleich.

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VM MOTORI, ITALIEN

Erfolgsgeschichte:

zwei Unternehmen in

vergleichbarer Liga

VM Motori stellt mit Know-How und Werkzeugen von CERATIZIT

Dieselmotoren her

Emilia Romagna: hier leben die Automobilfreaks

VM Motori, gegründet von den Unternehmern Vancini

und Martelli im Jahre 1947, ist auf die Konstruktion und

Herstellung von Dieselmotoren spezialisiert. Anfangs

wurden diese nur in Maschinen für die Landwirtschaft

eingebaut und im Schiffbau und in der allgemeinen Industrie

verwendet. Später aber auch in Autos dank der

Einführung einer innovativen Generation von Antrieben,

die mit einem serienmäßigen Aufladungssystem ausgerüstet

waren.

1990 stellte VM Turbotronic vor, einen Motor, der durch

die elektronische Steuerung des Verbrennungsprozesses

und Wiederverwendung der Abgase imstande ist, hohe

Leistungen und minimale Abgasequoten zu gewährleisten.

Der Turbotronic war ein revolutionärer Motor,

der sauberste seiner Klasse, der über zehn Jahre lang in

Autos der Marken General Motors, Ford und Rover eingebaut

wurde.

VM Motori befindet sich in Cento, einer Stadt in der Region

Emilia Romagna. Enzo Casanova, Head of Manufacturing

Engineering: “Wir leben hier im Land der Motoren.

Diese Gegend ist weltweit bekannt für das vorhandene

Know How in Sachen Motorenbau. Nicht umsonst sind

Firmen wie Ducati, Ferrari, Lamborghini und Maserati

hier angesiedelt. Die Leute hier lieben Autos“.

Hauptthema: Effizienz

Casanova: „VM Motori ist in einem Nischenmarkt tätig,

der unserer Produktonskapazität angemessen ist; unserem

Unternehmen ist es aber gelungen, das eigene

Know-How zu erweitern, die eigene Position als Profi-

Lifeferanten zu verstärken, die eigene Konkurrenzfähigkeit

in kleineren Segmenten der Dieselautos zu verbessern.

Dies sind alles Geschäftsbereiche, mit denen sich

alle Lieferanten, auch die, die Diesel nicht gern hatten,

in den letzten Jahren beschäftigen mussten, mit dem

Bewusstsein, dass es für sie schwer, unwirtschaftlich und

langsam gewesen wäre, einen Dieselmotor in eigener

Regie zu konstruieren und zu produzieren.“

Die Marktstellung von VM ist nämlich auf die Fähigkeit

zurückzuführen, kleine Volumen an zuverlässigen, Motoren

mit langen Standzeiten zu konkurrenzfähiigen

Preisbedingungen herstellen zu können. Hinzu kommt,

dass jeder Motor für jede Anwendung typengeprüft

ausgeliefert wird, wobei die Umweltverträglichkeit eine

große Rolle spielt.

imp:act 01/08


„Wir halten uns für „Schneider der Automotivebranche,

gerade mit der Absicht, die Fähigkeit von VM zu

unterstreichen, den Kundenanforderungen zu entsprechen,

ihm Engineering, Forschung & Entwicklung, Produktion

und Versuche anzubieten.“

Alles in einem Wort: Flexibilität.

„Die Automobilindustrie verlangt von uns „just-in time“

Produktion“, erklärt uns Casanova. „Weder wir noch der

Kunde hat ein Lager für Motoren. Diese Anforderungen

zwingen uns also flexibel zu bleiben.“ Diese Flexibilität

setzt höchste Effizienz voraus: bei VM Motori muss jeder

Handgriff sitzen.

VM MOTORI, ITALIEN

Effizienz in der Produktion und im Produkt selbst.

Dieselmotoren waren immer schon sehr effizient: bei einer

niedrigen Drehzahl verfügt man im Verhältnis zum Ottomotor

über mehr Drehmoment. Ein Dieselmotor spricht schneller

an, beschleunigt direkter. Dazu kam der Riesenvorteil

eines sehr niedrigen Verbrauches. Die Suche nach Möglichkeiten

der Effektivitätssteigerung geht aber auch bei

Dieselmotoren weiter. Dieselmotoren sind die schwersten

Motoren am Markt. Casanova dazu: „Bei unserem neuen

V6 Motor versuchen wir durch den Einsatz von CGI Gusseisen

(compact graphite iron) Gewicht zu reduzieren. Durch

die mechanischen Eigenschaften dieses Werkstoffes sind

wir in der Lage, Teile zu fertigen, die dünnwandiger sind.


40

VM MOTORI, ITALIEN

Weiters stellen wir Nockenwellen aus dickwandigem

Rohrmaterial (also hohl) her. Die Nocken werden drüber

geschoben und fixiert. Hierdurch gewinnen wir nicht

nur an Gewicht, sondern auch einiges an Bearbeitungszeit.“

Geschätzt: originelle Entwicklungen die Überraschen

VM Motori und CERATIZIT sind bereits seit langer Zeit

Geschäftspartner und haben schon einige Erfolge verbucht.

„Das HEC-11 System von CERATIZIT, zum Beispiel,

ist voll eingeschlagen“, sagt Claudio Grisetti, Produk-

tionsingenieur bei VM Motori. Hier handelt es sich um

eine Lösung, die uns wirklich Cash gebracht hat. Nach

den ersten erfolgreichen Tests haben wir das System in

die Fertigungslinie „Kurbelgehäuse“ integriert.“ Casanova:

„Die Fräser haben sich dadurch bewährt, dass sie

die Schnittbeanspruchungen reduziert und dadurch die

Standzeit des Werkzeugs gesteigert haben. Die Geometrie

der Wendeschneidplatten hat eine Kostenreduktion

von 20% im Vergleich zur vorherigen Lösung ermöglicht

– so lassen wir uns gerne überzeugen.“

„Das HEC11 System, das VM Motori einsetzt, verbindet

eine enge Zahnteilung mit acht nutzbaren Schneidkanten

mit hoher Prozesssicherheit durch stabile Tangentialplatten.

Man kann das System mit geringen Schnittkräften

fahren und so Bauteilverformung und Vibrationen

reduzieren“, so Jürgen Duwe, Forschung und Entwicklung

CERATIZIT Austria.

Giovanni Pante, Key Account Manager Zerspanung,

CERATIZIT Italia meint: „das A und O bei der Betreuung

von Großkunden ist die Fähigkeit, zuhören zu können

und auf die Bedürfnisse des Kunden einzugehen.

Der Kunde definiert, was er braucht, wir helfen ihm bei

der Definition und bieten ihm die Lösung an, die passt.

Eigenständig Produkte zu entwickeln und dann zu

hoffen, sie am Markt los zu werden, geht hier nicht auf.“

Dass es nicht ausreicht, nur Standardlösungen anzubieten,

bestätigt auch Casanova. Er meint: „Wir sehen Geschäftspartner

als Inputgeber und setzen voraus, dass

diese Lösungen und Vorgänge vorschlagen, auf die

wir nicht gekommen wären. Wir wollen dass Geschäftspartner

nicht nur unsere Wünsche erfüllen, sondern uns

schlichtweg überraschen. So entsteht eine Zusammenarbeit,

die auf Vertrauen basiert.“

VM Motori Dieselmotore vor dem Qualitätstest.

imp:act 01/08

Claudia Grisetti (VM Motori), Pasquale Cristallo und Jürgen Duwe

(beide CERATIZIT) bei der Besprechung neuer Entwicklungen.

Das Gewicht eines PKW-Motors liegt zwischen 240 und 280 Kilo.


CERATIZIT: Welche Trends gibt es in der Motorenindustrie?

Casanova: „Ganz klare Tendenzen sind gesteigerte

Effizienz und höhere Leistung. Ein Motor mit 150 PS kann

man fast als Standardmotor betrachten und ist überhaupt

keine Ausnahme mehr. Ein weiterer Trend sind

aber auch Motoren mit weniger Hubraum (z.B. 1,5 Liter),

aber hoher Leistung. Ein sehr stark spürbarer Trend ist

der Bau von Motoren, die wenig verbrauchen und die

den immer strenger werdenden Normen bzgl. Abgase

entsprechen. Dies alles unter einen Hut zu bringen ist

sehr schwierig. Umso wichtiger wird die Rolle der Elektronik

des Motors, denn in der ausgeklügelten Einstellung

der Elektronik liegt noch viel Potenzial.“

CERATIZIT: Wieso haben Sie sich für CERATIZIT ent-

schieden?

Casanova: „Nachdem wir uns einige Prototypen angeschaut

hatten, entschieden wir uns, eine Versuchsaktion

mit CERATIZIT-Produkten zu starten, die damals

noch nicht serienmäßig produziert wurden. Wir haben

fest an das technologische Potenzial von CERATIZIT sowie

an Ihre Mitarbeiter geglaubt. Jetzt, einige Monate

nach den Versuchen können wir behaupten, dass die

Leistungen unsere Wahl mehr als bestätigt haben.“

CERATIZIT: Welche Missverständnisse gibt es zum Thema

Motoren?

Casanova: „Hier fallen mir zwei Themen ein. Erstens wird

oft behauptet, dass Dieselmotoren laut sind und eine

raue Laufkultur haben. Das stimmt nicht ganz. Wie viel

Lärm ein Motor macht, hängt wesentlich davon ab, wie

der Motor im Auto eingebaut ist – das heißt: wie viel Vibrationen

und Schwingungen auf das Fahrgestell weitergeleitet

werden und wie gut die Dämmung ist. Ein weiteres

Missverständnis ist, dass Dieselmotoren große Verschmutzer

sind. Hier muss man sagen, dass das Image des

Dieselmotors sich geändert hat: viel Kraft und dank neuer

Technologien relativ sauber (z.B. Dieselpartikelfilter).“

CERATIZT: Wie schaut bei Ihnen das Testverfahren für

Motoren aus?

Casanova: „Sämtliche Motoren werden im Prüffeld

einige MInuten durchgefahren, um die Leistung zu

checken; und probeweise wird an einem gewissen Prozentsatz

ein strengerer Zuverlässigkeitstest durchgeführt.

In absehbarer Zukunft soll auch ein Cold-Test eingeführt

werden, wobei der Motor gedreht wird, ohne Kraftstoff

zu verwenden, somit würden die Versuche umweltfreundlicher

ablaufen.“

VM MOTORI, ITALIEN

Interview mit Enzo Casanova

Head of Manufacturing Engineering bei VM Motori

Enzo Casanova, Head of Manufacturing Engineering bei VM Motori.

CERATIZIT: Können Sie uns ein Paar Eckdaten zum

Dieselmotor und dessen Herstellung geben?

Casanova: „Das Gewicht eines Pkw-Motors kann

zwischen 240 und 280 Kilo liegen. Der Motor selbst

besteht aus 460 Bauteilen, einschließlich Kleinteile wie

Schrauben, Spannstifte usw.. Der Zusammenbau eines

Motors nimmt ca. zwei bis drei Stunden in Anspruch. Die

garantierte Laufleistung hängt vom Motortyp ab und

liegt durchschnittlich bei 200.000 Kilometern.“

CERATIZIT: Wie streng sind die Bedingungen der

Automobilhersteller?

Casanova: „Die Automobilindustrie verlangt die Einhaltung

einer ganzen Reihe von Prozeduren, die die Qualität

sowie die Wiederholbarkeit der Serienproduktion

gewährleisten sollen. Dazu gehören z.B. Vorschriften wie

QS9000 oder ISO TS16949. Hinzu kommen kundenspezifische

Anforderungen zur Einhaltung von bestimmten

Pflichtheften.“

CERATIZIT: Und was bedeutet das für Unternehmen wie

VM Motori?

Casanova: „Von uns wird nicht nur verlangt, dass wir

leistungsfähige Motoren bauen und diese liefern, sondern

ein vollständiges Qualitätssicherungsprogramm auf

die Beine stellen. Qualifizierte Mitarbeiter müssen dem

Kunden äußerst detaillierte Berichte übergeben können,

die im Problemfall sofort Abhilfe leisten und zu jeder Zeit

die Qualität des serienmäßigen Produktionsprozesses

nachweisen. Dem Kunden muss zudem zugesichert

sein, dass man alles Mögliche unternimmt, um die Produktqualität

anhand von Analysen möglicher Defekte

zu garantieren, sowie die vorbeugende Wartung aller

Produktionsanlagen zu gewährleisten. Der Kunde verlangt

zusätzlich, sogar acht bis neun Monate vor Produktionsbeginn,

die Produktionskapazität mit ausgelasteten

Anlagen nachzuweisen, und dies wirkt sich natürlich

auch auf die Investitionen aus.“

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HPC 12

Einzigartiges

Fräskonzept

mit hohem

Einsparpotenzial

CERATIZIT entwickelt mit

internationalem Team den neuen

Aluminiumfräser MaxiMill HPC 12

Mit seiner Segmentstrategie im Bereich Endverbraucher/Zerspanung

ist der Hartmetallexperte CERATIZIT

besonders erfolgreich. Denn CERATIZIT setzt auf segmentspezifische

und kundenspezifische Produkte, bis hin zu

maßgeschneiderten Lösungen. Damit stellt der Global

Player für anspruchsvolle Hartstofflösungen seine Fähigkeiten

auch in Nischen unter Beweis. Dabei spielt die

länderübergreifende Zusammenarbeit im Konzern eine

große Rolle. So entwickelte ein internationales Team ein

einzigartiges Fräskonzept für die Automobilindustrie, den

Aluminiumfräser MaxiMill HPC 12.

Ein komplett neues Werkzeugkonzept in nur sechs

Monaten

Startpunkt für das Projekt war ein Meeting bei einem

Schlüsselkunden aus der Automobilindustrie im Juli 2003.

CERATIZIT bot dem Produktionsleiter an, innerhalb von

nur sechs Monaten neue Werkzeuge zu liefern, die den

gestiegenen Anforderungen entsprechen sollten. Eine

extrem ambitionierte selbst gewählte Frist. Das Planungsbüro

von CERATIZIT hatte sich noch ein zusätzliches Ziel

gesetzt: Es sollte ein neues, flexibles Werkzeugkonzept

entwickelt werden, das an die meisten Bearbeitungs-

situationen rund ums Aluminiumfräsen in der Automobilindustrie

angepasst werden kann. Aus diesem Entwicklungsprojekt

entstand das MaxiMill HPC12 Konzept. Die

Idee dahinter: ein Fräskonzept bei dem die Zähnezahl,

die Form des Fräskörpers, die Kühlung, die Geometrie

(Form) der Schneidkanten, die Spanwinkel und die

Schneidstoffe (CBN, PKD) verändert werden können.

MaxiMill HPC 12 – the properties

• Geringe Schnittkräfte durch positiven Spanwinkel

• Reduzierung der Bauteilverformung

• Weniger Gratbildung

• Erhöhte Standzeiten

• Werkzeugkörper aus Stahl

• Präzise Wiederholgenauigkeit beim Plattenwechsel

• Sehr hohe Stabilität und längere Lebensdauer

imp:act 01/08

• Option: Ausführung in Bi-Metall: Stahlring und Alukern).

• Hohe Geschwindigkeiten – hohe Leistung

• Geringe Werkstückerwärmung

• Maximale Produktivität

• Optimiertes Design von Werkzeug und Plattensitz

• Axiale Feineinstellung

• Kurze Einstellzeiten durch einfache Handhabung

• Verstellweg für Feineinstellung = 0,1 mm

HPC 12 ermöglicht Einsparungen von bis zu 30 Prozent!

Gerade die Automobilindustrie stellt hohe Ansprüche an

ihre Werkzeuge. Prozesse sollen hier nicht nur schnell und

stabil sein, sie sollen auch einen hohen Grad an Reproduzierbarkeit

und Vorhersagbarkeit aufweisen. Zusätzlich

soll meist die Produktivität gesteigert werden. Bei einem

Versuch mit einem AHPC 100R12.12 Fräser konnte Maxi-

Mill HPC 12 seine Fähigkeiten und sein Einsparpotenzial

bei einem CERATIZIT Kunden, der Getriebegehäuse aus

Aluminium AS7 herstellt, unter Beweis stellen. Mit dem

HPC 12 Fräser konnte der CERATIZIT Kunde die Bearbeitungszeit

um 11,3 Sekunden reduzieren. Diese betrug zu

Beginn 30,5 Sekunden und wurde durch MaxiMill HPC 12

auf 19,2 Sekunden gesenkt. Gefordert war eine Oberflächengüte

Rmax < 6µ – CERATIZIT erreichte sogar 4,42µ.

Besonders aussagekräftig ist dieser Versuch auch durch

seine extremen Schnittdaten:


• vc = 4.712 m /min

• n = 15.000 U/min

Solch hervorragende Ergebnisse lassen sich mit dem

HPC 12 vor allem deshalb erzielen, weil der Fräser äußerst

stabil und seine Feineinstellung sehr einfach und

sehr präzise ist.

Internationale Zusammenarbeit – Stimmen aus dem

CERATIZIT Konzern

Die Idee und die Zeichnung für das HPC 12 Konzept

stammen aus Frankreich. Die Fäden liefen schließlich im

HPC 12

Der Aluminiumfräser MaxiMill HPC 12 überzeugt durch seine schnelle und einfache Einstellung und durch seine sehr hohe Oberflächenqualität.

Werkzeugkörper aus Stahl, präzise Wiederholgenauigkeit beim Plattenwechsel

sowie sehr hohe Stabilität und längere Lebensdauer.

• f = 25.200 mm/min

• fz = 0,14mm

Segment Automotive bei CERATIZIT in Reutte, Österreich,

zusammen. Jürgen Duwe aus der Entwicklung Bereich

Endkunden: „Es war eines der ersten Projekte bei dem

Mitarbeiter von mehreren Standorten Verantwortung

übernahmen. Trotz unterschiedlicher Sprachen und

Kulturen ist dieses Projekt hervorragend gelaufen. Wir

haben uns besser kennen gelernt und haben jetzt einen

engeren Kontakt zu einander. Das wird bei künftigen

Projekten sicher von Vorteil sein.“

„Ich sehe das Werkzeugsystem HPC 12 als einen echten

‚Türöffner’ für Unternehmen in der Automobilindustrie,

“ so Tinus Zuetenhorst, Sales Manager CERATIZIT

Nederland. „Seitdem wir dieses Werkzeug präsentiert

haben, nimmt man uns viel stärker wahr, und wir

werden aktiv eingeladen, Tests zu fahren. Bereits bei drei

Unternehmen haben wir mit diesem Werkzeug gepunktet

– das sieht sehr viel versprechend aus!“

Gonzalo Artaega, Außendienstmitarbeiter CERATIZIT

Ibérica zum HPC-Frässystem: „Diese Lösung gab uns die

Möglichkeit, dem Kunden Fasa Renault Valladolid ein

effizientes und wirtschaftliches Werkzeug anzubieten,

das besser ist als das der Konkurrenz. Vor allem das

niedrige Gewicht, die hohe Standzeit und die sehr guten

Oberflächengüten überzeugten.“

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