stories on hard material matters - Ceratizit S.A.

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<strong>stories</strong> on hard material matters
Produkt des Jahres
MaxiMill 211 mit HyperCoat-Beschichtung für wirt-
schaftliches Fräsen – ein Spiel das Sie gewinnen!

Titanbearbeitung mit CERATIZIT
CERATIZIT hat die Eigenschaften von Titan sorgfältig analysiert
und eine Zerspanungslösung nur für diesen Werkstoff entwickelt.
Das Ergebnis: die perfekte Symbiose zwischen Hartmetall, Geometrie
und Beschichtung. Eine Symbiose, der Titan nicht widerstehen kann!
CERATIZIT Austria Gesellschaft m.b.H. A-6600 Reutte/Tirol Tel. : +43 (5672) 200-0 E-mail : info.austria@ceratizit.com

CERATIZIT ist bereits heute Weltmarktführer bei Hartmetallprodukten
für die Holzbearbeitung und bei Gesteinbearbeitung
sowie Europas größter Anbieter für
industrielle Verschleißprodukte. Auch in den USA wird
die Gruppe immer stärker, holt in der Rangliste auf.
CERATIZIT setzt auf die Segmente, in denen wir wegen
unserer Expertise langfristig den größten Kunden-
nutzen und die größten Wachstumschancen realisieren
können. In den nächsten Jahren wird CERATIZIT
den Schwerpunkt auf den Geschäftsbereich Zerspanung
legen und ihre Multi Chanel Strategie konsequent
umsetzen: Konzentration auf Nischen und Entwicklung
exklusiver Lösungen in den Bereichen Automotive, Engineering,
Aerospace und Oilfield. Wir wollen weltweit
weiter organisch überdurchschnittlich wachsen. Von
Anfang an ist CERATIZIT deutlich schneller gewachsen
als der Markt. So wollen wir weitermachen, unter anderem
durch gezielte Akquisitionen. Dabei müssen sich
neue Unternehmen strategisch, kulturell und letztlich
natürlich auch finanziell sinnvoll in die CERATIZIT Gruppe
einfügen. CERATIZIT ist mit rund 600 Mio. EURO Umsatz
unter den Top 5 der Hartmetallproduzenten weltweit.
Wir peilen nun einen Umsatz von einer Milliarde EURO
bis spätestens 2012 an. Um dieses ambitionierte Ziel
zu erreichen, haben wir mehrere Stellschrauben, an
denen wir kräftig drehen werden.
Die Internationalisierung vorantreiben
CERATIZIT ist in Mittel- und Osteuropa stark aufgestellt.
So konnten wir vom Aufschwung in Osteuropa außerordentlich
profitieren, ein Erfolg den wir weiter ausbauen
werden. CERATIZIT ist im NAFTA Raum, dem nach wie
vor größten und strategisch wichtigsten Markt weltweit,
hervorragend positioniert. Wir verfügen über eigene
Gesellschaften in den USA und in Mexiko, mit denen
wir seit Jahren Marktanteile hinzugewinnen. Nach dem
Erwerb von Newcomer Products vergangenes Jahr ist
CERATIZIT auch in der amerikanischen Zerspanung ein
so genannter „household name“.
Lateinamerika gilt für CERATIZIT als eigenständiger
Markt mit großem Potential. Seit Jahren ist das Wachstum
zweistellig. Nach Osteuropa und Ostasien bleibt
Lateinamerika die Wachstumsregion, in die wir ver-
WORT DES
VORSTANDES
WORT DES VORSTANDES
stärkt investieren. Ostasien steht bei uns ganz oben
auf der Agenda. Wir unterhalten in den drei wichtigsten
Märkten China, Japan und Indien Gesellschaften,
die überdurchschnittlich zum Gruppenwachstum beitragen.
Wir werden unsere Bemühungen um die asiatischen
Märkte deutlich vorantreiben.
„Wir optimieren unsere Prozesse konsequent“
Rationalisierung ist schon durch den Kostendruck der
Mitbewerber immer ein Thema. Das bedeutet aber
nicht, dass wir versuchen, die Kostenstruktur unserer
asiatischen, namentlich chinesischen Mitbewerber zu
erreichen. Und wir werden auch nicht die gesamte
Produktion in Billiglohnländer verlagern. Schließlich
wollen wir unseren hohen Standard bei Qualität, Produkt
und Service und vor allem unsere Kundennähe halten.
Das schließt eine Produktionsverlagerung im Einzelfall
trotzdem nicht aus. Im Rahmen des Projektes FOCUS
FUTURE geht es gerade darum, Produktion und Vertrieb
„Lieber sind wir die Nummer 1 in ausgewählten Segmenten,
als die Nummer 3 insgesamt“ Thierry Wolter, Mitglied des Vorstandes
so zu verzahnen, auch geographisch, dass der Kundenwunsch
so zeitnah und effizient wie möglich erfüllt wird.
Dieses Projekt betrifft zurzeit im Wesentlichen die westeuropäischen
Produktionsstandorte. Doch je stärker
wir in Asien und Lateinamerika wachsen, desto mehr
werden wir unsere Produktion in der jeweiligen Region
kundennah ausbauen.
Wir wollen sämtliche Prozesse, die zur Erfüllung des
Kundenwunsches erforderlich sind, optimieren. Dazu
müssen wir letztlich in allen Bereichen, also Forschung
& Entwicklung, Einkauf, Produktion, Verkauf und Logistik
immer schneller und effizienter werden. CERATIZIT und
ihre Mitarbeiter haben sich hier bereits jetzt einen sichtbaren
Vorsprung im Wettbewerb erarbeitet.
Thierry Wolter
Mitglied des Vorstandes
thierry.wolter@ceratizit.com
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Wort des Vorstandes
Thierry Wolter
Vortrag
High Speed Machining
Plansee Seminar 2009
vom 25. bis 29. Mai in Reutte/Österreich
Trilogie Schiffbau
Aerodyn - Propellerbearbeitung
Trilogie Schiffbau
Wellenbearbeitung
Trilogie Schiffbau
Outokumpu - Bearbeitung von
rostfreiem Stahl
MAC Kühlmittelset
Aluradbearbeitung - trocken
Metaldyne Indien
Zerspanung in der Automobilindustrie
Audi Hungaria
Kurbelwellenbearbeitung
Leicht & Müller
Stanztechnik
Hilti
Bohrerhersteller
MaxiMill HEC
High Efficiency Cutting
Führungswechsel
CERATIZIT Deutschland
MSS-SX
Neues Stechklingensystem
Beschichtetes CBN
Weltneuheit von CERATIZIT
MaxiMill HFC
High Feed Cutting
Rado
Uhrengehäuse aus Hartmetall
Titan Zrinski Tehnologija
fand den richtigen Werkzeugpartner
Titanzerspanung der Zukunft
CTC5240
VM Motori / Italien
Hersteller von Dieselmotoren
HPC 12
High Performance Cutting
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IMPRESSUM
IMPRESSUM
imp:act, <strong>stories</strong> on hard material matters
Kundenmagazin der CERATIZIT Gruppe
Erscheint zwei mal jährlich
Herausgeber:
CERATIZIT S.A.
Route de Holzem, B.P. 51
L-8201 Mamer
Tel.: +352 312 085-1
Fax: +352 311 911
E-Mail: info@ceratizit.com
www.ceratizit.com
Verantwortlicher Redakteur:
Filip Miermans
PR und Gruppenkommunikation
CERATIZIT Austria GmbH
Tel.: +43 (5672) 200-2127
Fax: +43 (5672) 200-526
E-Mail: fi lip.miermans@ceratizit.com
Layout / Ausarbeitung:
Agentur Singer, Lechaschau,
Österreich (www.agentur-singer.at)
Druck:
RWF Frömelt-Hechenleitner
Werbegesellschaft m.b.H.
Volders, Österreich
Technische Änderungen,
Produktverbesserungen vorbehalten.

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„7. INTERNATIONAL CONFERENCE ON HIGH SPEED MACHINING“
imp:act 01/08
CERATIZIT auf der „7. International
Conference on High Speed
Machining“
Am 28.-29.5.2008 fand in Darmstadt im nagelneuen
Konferenzcenter „Darmstadtium“ die renommierte
internationale Konferenz zum Thema Hochgeschwindigkeits-Zerspanung
statt. Der Impuls für die Idee
Hochgeschwindigkeitszerspanung, die das Hauptthema
dieser alle zwei Jahre stattfindenden Konferenz ist,
kam 1975 aus der amerikanischen Luftfahrtindustrie.
Damals wurden erstmals in der industriellen Anwendung
signifikant höhere Schnittgeschwindigkeiten vor allem
bei der Bearbeitung von Integralbauteilen aus Aluminium
vorgeschlagen. Hierbei wurden folgende Vorteile
durch erste Tests festgestellt: höhere Oberflächen-
güten bei deutlich gesteigerter Bearbeitungseffizienz,
reduzierte Schnittkräfte bei höherer Zerspanungsrate
und höhere Bauteilpräzision durch besseren Temperaturtransfer
in die Späne. Um dies zu erreichen, mussten
neue Bearbeitungsmaschinen konzipiert werden, die
leistungsfähige Hochgeschwindigkeitsspindeln und
eine hohe Maschinendynamik bieten können. Heutzutage
werden solche Hochgeschwindigkeitsprozesse,
die fünf bis zehn Mal höhere Schnittgeschwindigkeiten
ermöglichen als konventionelle Prozesse in der
Luftfahrtindustrie, im Formenbau und im Automobilbau
eingesetzt. Die daraus resultierenden Anforderungen
an Bauteilgeometrie, Maschinenkonzept, Bearbeitungsstrategie
und Werkzeugen werden in dieser seit
den 90er Jahren stattfindenden internationalen Konferenz
einem breiten Publikum präsentiert und diskutiert.
Über 120 Teilnehmer konnten in zwei Tagen aktuelle
Beiträge zu den Themen Prozessstabilität, Trockenbear-
beitung, Bearbeitungsmaschinen, Werkzeuge, Simulation,
Modellierung, Spindelsystemen und Hartbearbeitung
hören und erstmals an zugehörigen Messeständen
besichtigen. Hier konnte CERATIZIT natürlich nicht fehlen:
Dr. Schleinkofer referierte über die Hochgeschwindigkeitszerspanung
mit Keramikschneidstoffen und
im angrenzenden Messebereich konnten Besucher
sich am CERATIZIT Stand über die Kompetenzen der
Gruppe informieren.
„Ein großes Fachpublikum aus Maschinenherstellern,
Werkzeugherstellern und Anwendern hat auf dieser
Konferenz den aktuellen Stand der Hochgeschwindigkeitsbearbeitung
in allen Facetten präsentiert bekommen.
Insbesondere die neuen Methoden zur Zerspanungsprozessanalyse
(maschinenseitig, werkstückseitig
und werkzeugseitig) waren sehr interessant.“
Dr. Uwe Schleinkofer
Dr. Uwe Schleinkofer bei seinem Vortrag. CERATIZIT Werkzeuge für Hochgeschwindigkeitsbearbeitung.

PLANSEE veranstaltet das
17. PLANSEE Seminar
vom 25. bis 29. Mai 2009 in Reutte, Österreich
Zielsetzung des Seminars
Die Beiträge anlässlich des 17. PLANSEE Seminars
werden alle Marktsegmente abdecken, in denen
Produkte aus pulvermetallurgisch hergestellten Hochleistungswerkstoffen
(Metalle, Verbundwerkstoffe und
Hartstoffe) derzeit eine wichtige Rolle spielen oder wo
sie eine viel versprechende Alternative zu vorhandenen
Werkstofflösungen darstellen.
Botschaft des Sekretärs des PLANSEE Seminars
Das 17. PLANSEE Seminar zum Thema „Powder Metallurgical
High-Performance Materials“ („Pulvermetallurgisch
hergestellte Hochleistungswerkstoffe”) findet
am Hauptsitz der PLANSEE Gruppe in Reutte, Österreich,
vom 25. bis 29. Mai 2009 statt. Ich freue mich alle
Experten auf dem Gebiet der Pulvermetallurgie und
Hartstoffe weltweit einladen zu dürfen, an diesem Event
teilzunehmen. Besonders möchte ich Studenten und
junge Wissenschaftler aus dem Bereich der Pulvermetallurgie
einladen. Seit dem letzten PLANSEE Seminar
sind speziell durch das Wirtschaftswachstum in Asien
die weltweite Nachfrage nach Rohstoffen und daher
auch die Kosten für Metallpulver stark angestiegen.
PLANSEE SEMINAR 2009
Gleichzeitig sehen wir uns jedoch aus Rücksicht auf
unsere Umwelt veranlasst, den Energieverbrauch,
der bei der Herstellung von pulvermetallurgischen
Produkten anfällt, kritisch zu überdenken. Das stellt uns
vor die Herausforderung einer weiteren Optimierung der
Materialeffizienz, z.B. durch „Near-Net-Shape“-Technologie
und Recycling, und die Einführung von innovativen,
energieeffizienteren Prozessen, besonders beim Sintern.
Pulvermetallurgische Werkstoffe werden weiterhin eine
Schlüsselrolle bei der Effizienzsteigerung aller Arten von
Maschinen, in der Energieumwandlung, im Transport,
etc. darstellen. Entsprechende Entwicklungen sind
bereits weit fortgeschritten.
In diesem Zusammenhang wird das PLANSEE Seminar
wiederum als globales Forum zur Definition des derzeitigen
Standes von Wissenschaft und Technologie auf
dem Gebiet der Pulvermetalle und Hartstoffe dienen.
Außerdem wird es richtungweisend sein für Entwicklungen,
die wir in Angriff nehmen sollten.
Peter Rödhammer
Sekretär PLANSEE Seminars
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SCHIFFBAU-TRILOGIE 1/3 - AERODyN
Volle Kraft voraus mit Wendeschneidplatten
von CERATIZIT!
Schwedisches Schiffbauunternehmen Aerodyn erhöht Schnitttiefe
um 50 % und verdoppelt Standzeit
Von links: Hans Axelsson (Verkaufsleiter CERATIZIT), Lars Andersson
(Geschäftsführer Aerodyn), Petri Piippo und Chung To (beide Aerodyn)
freuen sich über die gemeinschaftlich erzielte Produktivitätssteigerung im
Zerspanungsprozess.
Das schwedische Unternehmen Aerodyn hat sich auf
die Bearbeitung von Schaufeln für Schiffspropeller
spezialisiert. Mittels Frästechnik werden die Gusshaut
entfernt und das endgültige Profil angebracht. Nach
dem Fräsen werden die Oberflächen sorgfältig poliert.
Dabei wurden in enger Zusammenarbeit mit dem
Hartmetallexperten CERATIZIT seit dem Jahr
2000 etliche produktivitätssteigernde
Zerspanungsprojekte umgesetzt.
Schiffspropeller im Einsatz
Ein Schiffspropeller setzt die vom
Motor erzeugte Energie in Bewegung
um. Die Propellerschaufeln
verfügen über ein hydrodynamisches
Flügelprofil: die Flügel
sind so geformt und ausgerichtet,
dass sie bei der Rotation vom Wasser
asymmetrisch umströmt werden.
Dadurch entsteht ein Druckgefälle in
oder entgegengesetzt zur Bewegungsrichtung.
Es erzeugt eine Strömung, die als
Schub bezeichnet wird und das Schiff antreibt.
5-Achs-Fräszentren für die Propellerschaufeln
Aerodyn wurde 1989 gegründet, um zunächst Bauteile
imp:act 01/08
Laserunterstützt: Ein Mitarbeiter von Aerodyn misst die gegossene Schaufel
aus und legt fest, wie sie zu fräsen ist.
für die Flugzeugindustrie zu produzieren, daher der Firmenname.
Das Unternehmen mit Sitz im schwedischen
Karlskoga beschäftigt 40 Mitarbeiter, die sich inzwischen
auf die Bearbeitung von Schaufeln für Schiffspro-
peller spezialisiert haben. Auf diesem Spezialgebiet hat
Aerodyn die Nase deutlich vorn. Das Geheimnis: Als
eines der ersten Unternehmen hat Aerodyn für die Bearbeitung
von Schaufeln 5-Achs-Fräszentren eingesetzt.
Vorher wurde nämlich nur geschliffen, nicht gefräst.
Pro Jahr bearbeiten die Mitarbeiter von Aerodyn etwa
500 bis 700 Schaufeln und viele andere Komponenten
für Antriebssysteme von Supertankern, Fracht- und
Kreuzfahrtschiffen. Die Schaufeln, aus Bronze oder
rostfreiem Material gegossen und mit einem Gewicht
zwischen 80 Kilo und 5 Tonnen, gehen nach der Bearbeitung
direkt an führende Antriebsausrüster. Dort werden
sie zu Propellern montiert. Die Durchlaufzeit einer
Schaufel bei Aerodyn reicht von zwei bis drei Wochen
bis zu drei Monaten, je nach Komplexität und Größe.
Ein Schiffspropeller kann zwischen zwei und sieben
Schaufeln haben. Propeller für Schiffe, die sich einen
Weg durch Eis bahnen müssen, sind sogar meist aus
rostfreiem Stahl. Aerodyn produziert zu 75 % Schaufeln
aus Bronze, die restlichen aus rostfreiem Stahl.

Höchste Qualitätsansprüche – Oberflächengüte entscheidet
Aerodyn hat extrem hohe Qualitätsansprüche. Die
Spezifikationen vom Kunden an Festigkeit und Form
sind sehr streng. So wird oft eine Oberflächengüte
von sogar R a 1,6 verlangt. Auch darf das Gewicht der
einzelnen Schaufeln am selben Propeller nicht zu
sehr voneinander abweichen: bei einem Schaufelgewicht
von 3,8 Tonnen liegt die Toleranz zwischen
den Schaufeln bei nur sechs Kilo – bei sehr schnellen
Schiffen darf der Gewichtsunterschied nicht mehr
als ein Kilo betragen. Für jeden Auftrag kommen
Prüfer ins Haus und machen in unabhängigen Audits die
Abnahme.
Mit CERATIZIT Werkzeugen produktivitätssteigernd
zerspant
In enger Zusammenarbeit zwischen der schwedischen
Vertriebsorganisation und dem Segment Energie &
SCHIFFBAU-TRILOGIE 1/3 - AERODyN
Transport von CERATIZIT wurden in den letzten Jahren
etliche produktivitätssteigernde Zerspanungsprojekte
bei Aerodyn umgesetzt. Seit einigen Monaten sind
zum Beispiel die CERATIZIT Wendeschneidplatten -M31
CTC 5235 mit HyperCoat-Beschichtung im Einsatz. Und
das mit verblüffenden Ergebnissen. „Mit den CTC5235
Wendeschneidplatten haben wir die Schnitttiefe um
50 % erhöhen und gleichzeitig die Standzeit verdoppeln
können. Solche Ergebnisse braucht man nicht näher
zu erklären, glaube ich“, sagt Petri Piippo, Produktionsleiter
bei Aerodyn, zufrieden. Auf die Frage, wodurch
CERATIZIT besonders punktet, antwortet Lars Andersson,
Geschäftsführer Aerodyn: „Qualität, Service und
marktgerechte Preise sind die Merkmale von CERATIZIT.
Auch die Online-Bestellmöglichkeit über den
E-Techstore von CERATIZIT wissen wir sehr zu schätzen.“
Die Propellerschaufeln verfügen über ein hydrodynamisches Flügelprofil. Die Schaufeln wiegen zwischen 80 Kilo und fünf Tonnen. Propeller für Schiffe, die
sich einen Weg durch Eis bahnen müssen, sind sogar meist aus rostfreiem Stahl.
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SCHIFFBAU-TRILOGIE 1/3 - SCANA
Motorwellen auf hoher See –
Kundenstory von CERATIZIT
Scana setzt auf die Kompetenz von CERATIZIT im Schiffsbau
2Ob Tanker, Luxusliner oder Personenfähre – eines
haben all diese Schiffe gemeinsam: Die Kraft wird
vom Motor über Wellen zum Propeller übertragen.
Diese Wellen herzustellen ist ein Spezialgebiet von
Scana Steel Björneborg in Schweden. Zum
Drehen der Wellen setzt Scana auf
Wendeplatten und Werkzeuge von
CERATIZIT.
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Scana Björneborg in Schweden
gehört zur norwegischen
Scana Industrier ASA, die
Stahlprodukte für fünf Märkte
herstellt: Energie (Komponenten
für Generatoren und Turbinen),
Schiffsbau (Propellerwellen
und -naben), Maschinen und
Transport (Achsen, Kupplungen und
Gabeln für Gabelstapler), Stahl (Walzen,
geschmiedete Komponenten und Profile)
und Offshore (Ventile und Verbindungselemente für
Bohrplattformen). In der gesamten Gruppe arbeiten
1850 Mitarbeiter, davon 320 am Standort Björneborg.
Wendeplatten für einen internationalen Kundenkreis
Der Standort Björneborg hat eine sehr lange
Schmiedetradition: die erste Schmiede wurde hier
1656 gebaut. Scana Björneborg verfügt über ein
eigenes Stahlwerk, hat eine eigene Schmiede mit einer
3600/4500 Tonnen-Presse, eine Wärmebehandlungsanlage
und eine eigene Maschinenhalle für die End-
Zum Drehen von Wellen – diese ist 25 Meter lang - setzt Scana auf
Wendeplatten und Werkzeuge von CERATIZIT.
imp:act 01/08
bearbeitung. Pro Jahr werden hier etwa 2500 Produkte
hergestellt für Kunden wie ABB, Siemens, Rolls Royce,
DEW, Wärtsilä, Metso und Shell. Beim Drehen der
Wellen verwendet Scana unter anderem Wendeplatten
und Werkzeuge des Hartmetallexperten CERATIZIT.
Die Grobzerspanung einer Propellerwelle dauert zwischen 15 und 30
Stunden.

Interview mit Magnus Dåverhög,
Produktions- und Prozessingenieur bei Scana:
Aus welchem Material sind die Wellen hergestellt?
Dåverhög: „Die Wellen sind aus Stahl. Je nach Einsatzbereich
und Anforderungen wird die Legierung angepasst.
Jedes Produkt, das wir herstellen, ist also einzigartig.“
Wo beziehen Sie den Stahl?
Dåverhög: „Wir kaufen in einem Umkreis von 150 Kilometern
Stahlschrott ein, den wir dann selber schmelzen.
Auch die Abfälle, die bei uns beim Sägen oder
Zerspanen entstehen, werden wieder verwertet. Die
Rohstoffabteilung verarbeitet im Jahr etwa 80.000
Tonnen Stahl. Wir haben 100 unterschiedliche Stahl-
sorten.“
Wie viele Späne entstehen im Monat?
Dåverhög: „Das hängt davon ab, welche Teile wir
bearbeiten. Im Schnitt liegen wir bei 1000 Tonnen im
Monat.“
Wie lange dauert die Bearbeitung einer Welle im
Schnitt?
Dåverhög: „Die Wellen kommen nach der Schmiede
in die Wärmebehandlung und dann zu uns in die Maschinenhalle.
Meistens findet nur eine Grobzerspanung
statt, diese dauert zwischen 15 und 30 Stunden. Falls die
Welle fein bearbeitet werden soll (wie etwa bei Schiffswellen),
reden wir über mehrere hundert Stunden.“
Was ist das Besondere bei der Bearbeitung?
Dåverhög: „Wir stellen Wellen her, die bis zu 25 Meter
lang sind und einen Durchmesser von bis zu zwei
SCHIFFBAU-TRILOGIE 1/3 - SCANA
Magnus Dåverhög, Produktions- und Prozessingenieur bei Scana.
Metern haben können. Alle Wellen werden im Freiformschmiedverfahren
hergestellt. Da jede Welle ein Unikat
ist, ist die Herstellung ein Handwerk an sich. Es braucht
viele Jahre, um einen guten Maschinenbediener auszubilden,
der die Dreh- und Fräsoperationen zuverlässig
ausführen kann. Daher sind wir sehr froh, am Standort
Björneborg über 350 Jahre Erfahrung zu verfügen!“
Wie sehen Sie die Zusammenarbeit zwischen Scana
und CERATIZIT?
Dåverhög: „Wir versuchen dauernd, unsere Prozesse
zu optimieren. In der Hinsicht stellen die Werkzeuge in
der Werkstatt einen interessanten Bereich dar. Wir versuchen
mit einigen Firmen eng zusammen zu arbeiten
und CERATIZIT zählt dazu. CERATIZIT stellt uns immer
Werkzeuge zur Verfügung, die dem neuesten Stand
der Hartmetall-Technik entsprechen.“
Scana Björneborg hat große Erfahrung in der Herstellung von langen Produkten. Die erste Schmiede wurde hier 1656 gebaut.
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SCHIFFBAU-TRILOGIE 1/3 - OUTOKUMPU
Ein Brückenschlag in die Welt
mit CERATIZIT
imp:act 01/08
Hartmetallexperte CERATIZIT hilft bei der Zerspanung von rostfreiem Stahl
für Riesentanker und Brücken
Rostfreier Stahl ist ein schwierig zu zerspanender Werkstoff.
Er hat eine geringe Wärmeleitfähigkeit und eine
relativ hohe Kaltverfestigung, ist zäh und neigt zum Verkleben.
Die Folge: Die Spanbarkeit ist viermal schlechter
als die von Automatenstahl. Eine große Herausforderung,
wie das Beispiel des CERATIZIT Kunden Outokumpu
im schwedischen Degerfors zeigt.
Rostfreie Stähle sind durch ihre besonderen Eigenschaften
sehr gefragt. Das Material ist ästhetisch, korrosionsbeständig
und kann vollständig wieder verwertet
werden. Die Hauptanwendungsbereiche sind Catering
und Haushalt (33%), Industrieanlagenbau (26%) und
Transportwesen (16%). Rostfreier Stahl besteht zu mindestens
10,5 bis 13 Prozent aus Chrom. Durch diesen hohen
Chromanteil bildet sich eine schützende und dichte
Passivschicht aus Chromoxid an der Werkstoffoberfläche.
Vor allem in Bereichen, in denen Sauberkeit und
Hygiene großgeschrieben werden, wird hauptsächlich
rostfreier Stahl eingesetzt. Denn dieser Stahl ist gegen
Wasser, Wasserdampf, Luftfeuchtigkeit, Salz, Speise-
säuren sowie schwache organische und anorganische
Säuren beständig.
Know-how für den high-tech Brückenbau
Die Outokumpu-Gruppe erwirtschaftet mit weltweit 8000
Mitarbeitern einen Umsatz von sechs Milliarden Euro.
Die Vision der Gruppe: die unangefochtene
Nummer 1 im Bereich der rostfreien
Stähle zu werden.
3
Im Outokumpu-Werk in Degerfors
werden hauptsächlich
Flach- und Langprodukte aus
rostfreiem Stahl hergestellt. „Unsere
Produktpalette ist sehr breit
gefächert und es gibt unzäh-
lige Anwendungsbereiche“,
erklärt Business Development Manager
Anders Finnås. Eine Spezialität
ist der Schiffs- und Brückenbau.
So fertigt das Unternehmen Bleche
für die Innenverkleidung von Tankern, die
chemische Produkte transportieren. Im Bereich
Hightechbrückenbau liegt sein Know-how in der Anfertigung
von Blechen und Strukturteilen aus rostfreiem Stahl.
„Hier spielen die Optik und die Korrosionsbeständigkeit
eine sehr wichtige Rolle. Eine Brücke aus rostfreiem Stahl
ist nicht nur technisch interessant, sie hält auch länger
Arbeiten am Prestigeprojekt in Hong Kong: die Stonecutters Brücke.
Die Fräswerkzeuge werden von einem Outokumpu Mitarbeiter geprüft.
und hat durch die Wirkung des Materials eine besondere
Ausstrahlung“, weiß Finnås.
Die Stonecutters-Bridge am Hafen von Hong Kong: ein
Prestigeprojekt
In Hongkong entsteht im Moment eine der längsten
Schrägseilbrücken der Welt: die Stonecutters-Bridge.
Diese Autobahnbrücke wird von 2009 an die Innenstadt
von den Containertrucks entlasten und als markantes
Einfahrtstor zum Hafen der Stadt dienen. Das Tragwerk
wird eine Breite von 51 Metern haben und soll in jeder
Fahrtrichtung über vier Fahrspuren und eine Standspur
verfügen. Die Gesamtlänge der Brücke wird 1596 Meter,

und die größte Spannweite 1018 Meter betragen.
Wegen der salzhaltigen Luft und der starken Orkanwinde
in Hongkong werden die obersten 120 Meter der 300
Meter hohen Brückenpfeiler mit hochfestem, rostfreiem
Edelstahl (Duplex) von Outokumpu verkleidet.
Das Unternehmen fertigte sowohl die Verkleidungselemente
aus rostfreiem Stahl (insgesamt 2000 Tonnen)
als auch die Verankerungen der Haupttragseile.
Das Besondere: Der Duplex-Edelstahl wird für die volle
Nutzungsdauer der Brücke unterhaltsfrei bleiben.
Mehr als nur rostfreie Stahlbleche
Outokumpu liefert jedoch nicht nur rostfreie Stahlbleche.
Das Unternehmen unterstützt den Kunden bei der
Materialauswahl, bei den Planungs- und Konstruktionsarbeiten
während des gesamten Projektes und bereitet
die Bleche möglichst gut vor: mit perfekter Oberflächenbehandlung,
passgenauen Formen und einer an die
Anforderungen der Schweißer angepassten Fugenzubereitung.
Hohe Anforderungen an die Wendeschneidplatten von
CERATIZIT
Die Wendeschneidplatten von CERATIZIT kommen
bei Outokumpu in der Fugenzubereitung zum Einsatz.
Mit der HyperCoat-beschichteten Sorte CTP2235 fräst
Outokumpu die unterschiedlichsten Fugenprofile.
Innenverkleidung aus rostfreiem Stahl in einem Tanker für den Transport von chemischen Stoffen.
SCHIFFBAU-TRILOGIE 1/3 - OUTOKUMPU
Rostfreier Stahl ist ein schwierig zu zerspanender Werkstoff.
So beträgt seine Wärmeleitfähigkeit nur etwa ein
Drittel der Wärmeleitfähigkeit von Automatenstahl.
Hierdurch kann die Wärme, die bei der Zerspanung
entsteht, nur unzureichend durch die Späne abtransportiert
werden. Auch die Kaltverfestigung ist relativ hoch. Das
bedeutet, dass nach einem ersten Bearbeitungsschritt
der Werkstoff an der Oberfläche härter geworden ist als
zuvor, wodurch die Schneide beim zweiten Durchgang
viel mehr leisten muss. Außerdem ist rostfreier Stahl
besonders zäh, hat eine relativ hohe Verklebeneigung
und eine schlechte Spanbildung. Diese Faktoren führen
dazu, dass die Spanbarkeit viermal schlechter ist
als die von Automatenstahl. Speziell für Outokumpu hat
CERATIZIT die Wendeschneidplatte SEAN250616 entwickelt
und bietet so eine maßgeschneiderte Lösung
für die Zerspanung von rostfreiem Stahl. Die Wendeschneidplatte
wird bei Outokumpu in einem Bandkantenfräser
eingesetzt. So entsteht das ideale Werkzeug
für die Zerspanung des schwierigen Werkstoffes
rostfreier Stahl. Entscheidend sind die sehr gute Klemmung,
eine möglichst geringe Werkzeugsauskragung und der
kleine Ecken- bzw. Schneidenradius, um Vibrationen
und Schnittkräfte zu verringern. Es soll mit ausreichenden
Schnitttiefen gefahren werden, so dass die Schneiden
beim nachfolgenden Bearbeitungsschritt so wenig wie
möglich in der kaltverformten, harten Schicht im Eingriff
sind.
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Weltneuheit: Bearbeitung von
Aluminiumrädern jetzt ohne
Kühlschmiermittel
Mit dem neuen Kühlmittelset MAC von CERATIZIT Einsparpotenziale realisieren
Eines der Spezialgebiete des Hartmetallexperten
CERATIZIT ist die Bearbeitung von Aluminiumrädern.
Das neu entwickelte MAC Kühlmittelset ermöglicht jetzt
die komplette Trockenzerspanung von Rädern, ohne
Umbau der Maschinen. So kann CERATIZIT wieder
einmal Zulieferfirmen für die Automobilindustrie beim
entscheidenden Thema Kostensenkung unterstützen.
Die herkömmliche Kühlung bei der Zerspanung von
Aluminiumrädern mittels Kühlschmierstoffen ist kostenintensiv.
Nicht nur die Wiederaufbereitung der Späne
verursacht diese Kosten sondern auch das Kühlmittel an
sich schlägt nicht unerheblich zu Buche. Bei der Bearbeitung
eines Rades entstehen zwischen vier und sechs Kilo
Späne. Die Recyclingkosten betragen etwa 20 Cent pro
Kilo; pro Rad entstehen also Kosten von rund einem Euro.
Bei Zehntausenden von Alufelgen kommt bei Trocken-
anstelle von Nassbearbeitung schnell ein attraktives Einsparpotenzial
zusammen. Mit der Weltneuheit MAC können
Felgenhersteller dieses Geld sparen, so ihre Erträge
optimieren und sich vom Wettbewerb abheben.
Raffiniert: Kühlmittelset MAC kühlt mit Joule-Thomson-
Effekt
„Es waren bereits diverse externe Luftkühlsysteme am
Markt, deren Ergebnisse allerdings nur bedingt befriedigend
waren. Die Düse war zu weit weg vom Werkzeug,
es ging zu viel kalte Luft verloren“, erläutert Michael Steiner,
Entwickler des neuen MAC bei CERATIZIT.
Mit dem MAC Kühlmittelset hat die Forschungsabteilung
von CERATIZIT dieses Problem behoben. Bei der Lösung
von CERATIZIT ist die Kühleinheit direkt in das Werkzeug
integriert. Die in der Maschine entstehende Druckluft
geht durch das Werkzeug in die MAC- Einheit und wird
dort durch einen physikalischen Effekt (Joule-Thomson-
Effekt) bis in den Minusbereich abgekühlt. Dann trifft sie
auf die Wendeschneidplatte und das Werkstück.
Durch den Joule-Thomson-Effekt trennt sich die Luft
in einen warmen und einen kalten Teil (abhängig von
der Einstellung). Die kalte Luft tritt vorne an der Wendeschneidplatte
aus, die warme durch seitlich am Werkzeug
angebrachte Austrittsbohrungen. Die Temperatur
der Luft an der Schneidkante befindet sich dann im
Minusbereich und kühlt damit Werkstück und Werkzeug.
Etwa sechs bar und 400 l/min Ansaugleistung sind
Voraussetzung.
MaxiCool
Die kalte Luft verringert die Temperatur der Späne und
des Werkzeugs und reduziert beziehungsweise verhindert
damit auch die Aufklebeneigung des Aluminiums.
Die Intensität der Kühlung hängt unter anderem von der
Luftmengenzufuhr, der Eingangstemperatur, der Qualität
der Luft und von der Einstellung des Kühlmittelsets
MAC ab.
Das CERATIZIT Programm zur Trockenbearbeitung
Derzeit stehen folgende Hartmetallsorten für die Trockenbearbeitung
von Aluminiumrädern zur Verfügung:
• CTP4115 (PVD-TiAlN-Schmierstoffschicht; K10)
• CTD4110 (mittelfeine Diamantkörnung; DP-K01)
Die Sorte CTP4115 verfügt über eine bewährte PVD-Beschichtung
mit hohen Gleiteigenschaften. Die Vorteile
kommen vor allem bei der Zerspanung von Aluminiumlegierungen
mit niedrigem Siliziumgehalt (Si ≤ 3 %) in
Kombination mit starker Aufbauschneidenbildung zum
Tragen.
Bei der Sorte CTD4110 zeichnet sich die Stärke des
extrem harten Schneidstoffes PKD (Polykristalliner Diamant)
durch seine hohe Abrasionsbeständigkeit und
seine lange Lebensdauer aus. Diese Sorte ist besonders
geeignet für Aluminiumlegierungen mit erhöhtem Siliziumanteil
(Si ≥ 12 %), zum Glanzdrehen von Spiegelflächen
und für die Bearbeitung qualitativ hochwertiger
Räder und Bauteile aus Aluminium.
Mit der Weltneuheit MAC von CERATIZIT können Felgenhersteller viel
Geld sparen, da sie auf die kostenintenvise Nassbearbeitung verzichten
können.
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METALDyNE, INDIEN
CERATIZIT Kundenreportage
bei Automobilzulieferer
Metaldyne in Indien
Metaldyne Managing Director Sabherwal:
„CERATIZIT verkauft keine Massenware, sondern Engineering“
„Metaldyne glaubt an die Kraft von Menschen und
Ideen“, bringt Tim Leuliette, Vorstand von Metaldyne,
die treibende Idee seines Unternehmens auf den Punkt.
Metaldyne ist einer der größten Produzenten von Komponenten
für Baugruppen in der Automobilindustrie wie
Motor, Kraftübertragung und Fahrgestell. Seit 2003 ist
Metaldyne Kunde von CERATIZIT India.
Metaldyne liefert hochwertige Komponenten an Marken
wie Ford, Honda, Renault-Nissan, Toyota und Daimler-Chrysler.
Mit über 6500 Mitarbeitern weltweit erwirtschaftet
das Unternehmen einen Umsatz von mehr als
zwei Milliarden Dollar. Die Produktpalette reicht von
Dämpfern, Auspuffteilen, Pumpen und Baugruppen für
Kupplungen und Differentialgetriebe bis zu Komponenten
für Federung und Aufhängung.
Schwungräder für LKW und Dämpferteile für PKW
Am Metaldyne-Standort in Jamshedpur, Indien, sind 330
Mitarbeiter beschäftigt. Hier werden vor allem Schwungräder
für LKW und Dämpferteile für PKW hergestellt. Die
Produkte werden als Gussteil angeliefert und bei Metaldyne
mit CERATIZIT Werkzeugen bearbeitet. Pro Monat
werden bei Metaldyne etwa 4500 Schwungräder hergestellt.
Die Bearbeitung eines Schwungrades dauert
13 Minuten. Mit einer Schneidkante der CERATIZIT Drehplatte
CNMG120408 /12EN TFQ in der Sorte CTC1110
bearbeitet Metaldynde bis zu 30 Schwungräder.
Metaldyne Jamshedpur produziert pro Monat auch
rund 25.000 Dampolators. Ein Dampolator ist ein Ring,
der sowohl bei niedrigen wie bei hohen Drehzahlen
die Vibrationen an der Kurbelwelle reduziert. Insgesamt
sind sechs Zerspanungsoperationen notwendig,
bis ein Rohling fertig bearbeitet ist. Dazu kommen unter
anderem die CERATIZIT Wendeplatten CTC11353 und
CTC1125 zum Einsatz. Insgesamt dauert die Bearbeitung
eines Dämpferteils nur vier Minuten. Diese kurze Bearbeitungszeit
kann nur erreicht werden, weil die Standzeiten
der Werkzeuge relativ hoch sind. So werden mit
einer Schneidkante (CTC1125) bis zu 270 Teile plangedreht,
und eine Schneidkante des CTC1130 erledigt die
Freidreharbeiten bei 90 Komponenten bis sie gewendet
werden muss.
Metaldyne Mitarbeiter beim Wuchten eines Schwungrades.
Nachdem das Schwungrad bearbeitet ist, wird der äußere Ring
angebracht.
imp:act 01/08

Interview mit
Sanjay Sabherwal,
Managing Director
Metaldyne India
Herr Sabherwal, was ist typisch für die Industrie in
Indien?
Sabherwal: „Ich würde sagen Geschwindigkeit. 1991
musste man drei Wochen auf einen Telefonanschluss
warten, jetzt werden etwa sechs Millionen Handyverträge
im Monat abgeschlossen. Deswegen verfügt Indien
über ein Telekommunikationsnetzwerk, das wesentlich
moderner ist als zum Beispiel das amerikanische System.
Auch Mobilität und Verkehr boomen: wir haben jetzt so
viele Flüge, dass wir nicht genügend Piloten ausbilden
können – wir stellen sehr viele ausländische Piloten ein.“
Die Automobilindustrie wächst unglaublich schnell,
auch in Indien. Ein Beispiel ist der Nano, der günstige
Kleinwagen von Tata, der kürzlich eingeführt wurde. Was
bedeutet das für die Zulieferer der Automobilindustrie
wie Metaldyne?
Sabherwal: “Für uns bedeutet das einen unglaublichen
Preisdruck. Kostenreduktion ist ein kontinuierlicher
Prozess in dieser Industrie – das Ziel sind möglichst viele
Teile pro Minute. Heute geht es um Großmengenproduktion;
wir reden hier von 1,4 Millionen Autos und 500.000
produzierten LKW im Jahr. Diese Stückzahlen verlangen
einen anderen Produktionsansatz.“
Dämpferteile für PKW-Motoren vor der Bearbeitung.
Sanjay Sabherwal, Managing Director.
METALDyNE, INDIEN
Welche Rolle spielt die Qualität?
Sabherwal: „Qualität ist selbstverständlich. Kunden sind
mehr an Prozessstabilität und -sicherheit interessiert.“
CERATIZIT ist Ihr bevorzugter Partner für Werkzeuglösungen.
Wodurch differenziert sich CERATIZIT?
Sabherwal: CERATIZIT verkauft keine Massenware,
sondern Engineering, und das ist es was wir brauchen.
Unsere Kunden bezahlen für Produkte, in denen Entwicklung
und Mehrwert stecken – also entwickeln wir für unsere
Kunden. CERATIZIT hat tolle Lösungen, die höchste
Geschwindigkeiten mit den besten Vorschüben zum
niedrigsten Preis ermöglichen. Ein weiterer Vorteil von
CERATIZIT ist das gewaltige Engagement, das die Basis
für eine gesunde Geschäftsbeziehung ist.“
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KURBELWELLENBEARBEITUNG BEI AUDI HUNGARIA
Kurbelwellenbearbeitung mit
maßgeschneiderten
Wendeplatten von CERATIZIT
Reportage beim CERATIZIT Kunden Audi Hungaria
Bei AUDI HUNGARIA MOTOR Kft. in Györ, Ungarn, arbeiten
5500 Mitarbeiter. Hier werden die Motoren für die
Marken des Volkswagen Konzerns, Audi, VW, Skoda und
Seat hergestellt. In Gyor werden die Audi TT Coupé und
Roadster und zukünftig auch die Audi A3 Cabriolets gebaut.
2006 verließen über 23.500 Fahrzeuge und nahezu
zwei Millionen Motoren das Werk. Damit ist Audi Hungaria
der zweitgrößte Exporteur Ungarns. Für die Bearbeitung
von Kurbelwellen setzt Audi Hungaria auf die Technik
und Erfahrung des Hartmetallexperten CERATIZIT.
Mit Audi verbindet man technische Bestleistungen ebenso
wie eine konsequente Markenführung unter dem
Logo mit den vier Ringen. Mit einem Wort: Audi belegt
in der Welt der Automobile einen der Spitzenplätze. Da
ist es nur konsequent, bei CERATIZIT einzukaufen, dem
Technologieführer in Hartstoffprodukten für Verschleißschutz
und Zerspannung.
Die Kurbelwellenbearbeitung bei Audi
Györ liegt 45 Kilometer von der Grenze zu Österreich
in Ungarn. Das Städtchen zählt 130.000 Einwohner. Seit
1994 befindet sich hier am Stadtrand Audi Hungaria Motor
Kft. Audi entschied sich aus mehreren Gründen für
diesen Standort: die logistische Verbindung ist sehr gut,
in einem Umkreis von 50 Kilometern befinden sich wettbewerbsfähige
Zulieferfirmen, eine 100.000 Quadratmeter
große Halle war vorhanden und viele Leute in dieser
Gegend sprechen gut Deutsch. Darüber hinaus gilt
die technische Universität von Györ als Garant für gut
ausgebildete Ingenieure und Fachkräfte.
Kurbelwellen sind enormen Kräften ausgesetzt - bei ihrer
Produktion ist höchste Präzision gefragt
Zoltán Szathmári ist in der Motorenfertigung von Audi
Hungaria Motor Kft für die Fertigungsplanung und die
Werkzeugtechnologie zuständig. Er arbeitet eng mit den
Außendienstmitarbeitern und Entwicklern von CERATIZIT
zusammen. Sein wichtigster Ansprechpartner vor Ort ist
Barnabás Deri, der Verkaufsleiter von CERATIZIT Hungaria.
Szathmári führt durch die beeindruckende Produktion:
hohe, helle Hallen in denen sich drei extrem lange und
hochmoderne Produktionslinien befinden. Diese sind
zudem komplett automatisiert. Bei Audi in Ungarn ist es
imp:act 01/08
sehr sauber und die Mitarbeiter, man spürt es gleich,
sind stolz darauf hier zu arbeiten.
In der Kurbelwellenbearbeitung setzt Audi Hungaria
sieben verschiedene Typen von CERATIZIT Wendeplatten
ein. Diese Wendeplatten sind Sonderlösungen, die
CERATIZIT zusammen mit dem Maschinenhersteller GFM
entwickelt hat. Dabei ist höchste Präzision gefragt. Zoltán
Szathmári erläutert: „Die Kurbelwelle ist ein wesentlicher
Bauteil des Motors. Sie setzt die erzeugte Linearbewegung
in eine Drehbewegung um. Dieses Teil ist enormen
Kräften ausgesetzt. Wir stellen hier sechs unterschiedliche
Kurbelwellen her. Die Kurbelwellen kommen als Schmiedeteile
zu uns. Unbearbeitet wiegt eine Kurbelwelle für
den 3.0 TDI Motor 26 Kilo, nach der Bearbeitung bringt
sie immer noch ganze 18 Kilo auf die Waage.“
Audi Mitarbeiter beim Ausbauen eines Wirbelfräsers. Nach etwa 250 Kurbelwellen
müssen in dem Fräser die Wendeschneidplatten gewendet
werden.
Vor dem Fräsen wiegt eine Kurbelwelle für den 3.0 TDI Motor 26 Kilo, nach
der Bearbeitung bringt sie immer noch ganze 18 Kilo auf die Waage.

Drei hochmoderne komplett automatisierte Produktionslinien in der riesigen 100.000 m 2 - Halle.
Herr Szathmári, worauf kommt es bei der Bearbeitung
von Kurbelwellen an?
Szathmári: „Zwei Drittel der Produktion betrifft den 3.0 TDI
Motor. Die Welle für diese Maschine ist aus 42CrMoS4
hergestellt. Die Vorbearbeitung dieser Welle ist eine
schwierige Aufgabe: Es handelt sich um ein hochfestes
Material, das sich an der Grenze der Weichbearbeitung
befindet. Die harte Schmiedehaut frisst regelrecht die
Werkzeuge.“
Was bedeutet das für die Werkzeuge?
Szathmári: „Die rohe Welle ist unrund, das Gefüge hat
an unterschiedlichen Stellen unterschiedliche Eigenschaften
und die Oberfläche ist nicht homogen. Das
bedeutet eine grobe und ungleichmäßige Belastung
der Wendeschneidplatte.“
KURBELWELLENBEARBEITUNG BEI AUDI UNGARN
Interview mit Zoltán Szathmári, Fertigungsplanung und
Werkzeugtechnologie bei Audi Hungaria
Wie lange hält eine Wendeschneidplatte?
Szathmári: „Bei der Vorbearbeitung (Vorfräsen von
Haupt- und Hublager) sind die Wendeschneidplatten
in einen Wirbelfräser oder Scheibenfräser eingebaut.
Nach etwa 250 Kurbelwellen müssen in dem Fräser die
Wendeschneidplatten gewendet werden.“
Wie sehen Sie die Zusammenarbeit mit CERATIZIT?
Szathmári: „Wir arbeiten seit vier Jahren mit CERATIZIT
zusammen und pflegen einen sehr offenen Kontakt;
es gibt keine Geheimnisse. Bei jeder Neuentwicklung
erfahren wir genau, was verbessert wurde. CERATIZIT
optimiert ständig und weiß, dass Stillstand gefährlich
ist, denn der Druck ist groß: jedes Jahr schreiben wir
die Werkzeugbestückung wieder neu aus, jedes Jahr
gibt es neue Testverfahren und muss CERATIZIT sich neu
beweisen. Seit vier Jahren sehr erfolgreich.“
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KURBELWELLENBEARBEITUNG BEI AUDI HUNGARIA
Interview mit László Janó,
Produktsegment V6,
Mechanische Fertigung
bei Audi Hungaria
Herr Janó, wie lange dauert die Bearbeitung einer Kurbelwelle?
Janó: „Hier gibt es mehrere Betrachtungsmöglichkeiten.
Man kann sagen, dass alle 49 Sekunden am Ende der
Linie eine fertige Kurbelwelle rauskommt. Das ist die Linientaktzeit.
Die Durchlaufzeit, inkl. Puffer (es gibt 5700
Bauteile-Zwischenpuffer pro Linie), beträgt bei 1400
Teilen pro Tag etwa sechs Tage.“
Wie wichtig ist die Rolle der Werkzeuge bei dieser Fertigungslinie?
Janó: „Äußerst wichtig, die hier aufgebaute Linie ist sehr
komplex und flexibel. Die Investition für eine solche Linie
ist zum Beispiel drei Mal so hoch wie für eine Linie zur Herstellung
von Zylinderköpfen. Bei einem solch komplexen
Bearbeitungsverfahren muss eine hohe Prozesssicherheit
gegeben sein. In der automatisierten Bearbeitungskette
müssen die Standzeiten auf gleich hohem Niveau
bleiben. 65 Prozent der Kosten sind Werkzeugkosten. Die
Werkzeuge spielen also eine sehr wichtige Rolle.“
Wie hoch ist die Ausschussquote?
Janó: „Bei der Kurbelwelle gibt es sehr enge Toleranzen.
Die ganze Linie ist darauf ausgerichtet und wird dauernd
optimiert. Auch die Qualitätskontrolle ist sehr intensiv.
So wird beim 3.0 TDI Motor eine hundertprozentige
Rissprüfung gemacht. Für mich ist die Qualität vom
Endprodukt wichtig, nicht so sehr die Ausschussquote.
Innerhalb von vier Jahren haben wir nur zwei Kurbel-
Patrick Zobl, Produktmanager bei CERATIZIT,
beschreibt die Kurbelwellenbearbeitung
im Detail
Technik des Kurbelwellenfräsens
• Hohe Schnittgeschwindigkeiten (bis 260 m/min)
• Fräsräder mit Durchmessern von 350mm – 750mm
• Trockenbearbeitung, was zu hohen
Temperaturbelastungen des Schneidstoffes führt.
• Hohe Zähnezahlen der Fräsräder
(40 bis über 200 Zähne)
• Haupt- und Hublager werden zeitgleich mit
zwei Fräsrädern bearbeitet
• Durch die Länge und den recht kleinen Durchmesser
der Kurbelwelle ist die Bearbeitungsstabilität gering
imp:act 01/08
László Janó, Produktsegment V6 mit einer fertig bearbeiteten Audi
Kurbelwelle.
wellen retour bekommen. Dabei handelte es sich um
Materialfehler, nicht um Bearbeitungsfehler.“
Was kann eine Kurbelwelle aushalten?
Janó: „Ich will mich nicht auf Zahlen festlegen, aber
die Grundregel ist, dass die Kurbelwelle drei Mal soviel
aushalten muss als vom Motor verlangt wird.“
Anforderungen an die Wendeschneidplatte
von CERATIZIT
• Hohe Thermoschockbeständigkeit
• Gleich bleibende Qualität des Schneidstoffs,
dadurch Prozesssicherheit beim Kunden
• Hohe Standzeit, dadurch geringere
Werkzeugwechselkosten
• Glatte Oberfläche, dadurch geringere
Reibungswärme und Abnützung
Verwendete Werkstoffe bei den Kurbelwellen
• Gusswerkstoffe bei geringer beanspruchten Motoren
• Legierte Stähle (Cr, Ni, Mo) mit hoher Dauerfestigkeit
bei höher beanspruchten Motoren bzw.
zur Gewichtsreduzierung

KURBELWELLENBEARBEITUNG BEI AUDI HUNGARIA
AUDI HUNGARIA MOTOR in Györ, Ungarn: Allein in 2006 verließen über 23.500 Fahrzeuge und fast zwei Millionen Motoren das Werk.
Eckpunkte der Wendeschneidplatte von CERATIZIT
• Geometrie der Wendeschneidplatte größtenteils
durch die Kontur der Kurbelwelle vorgegeben
• CERATIZIT bestimmt den verwendeten Schneidstoff
und die Geometrie der Schneidkante
Schritte bei der Herstellung einer Kurbelwelle
a. Vorbearbeitung
1. Ablängen und Zentrieren
2. Innen- und Außenformfräsen von Hauptlagerzapfen
und Pleuellagerzapfen
3. Drehen der Hauptlagerzapfen und der Endpartien
4. Entgraten
5. Vollhartmetall-Tieflochbohren
b. Härten (Induktionshärten)
c. Fertigbearbeitung
1. Hartdrehen
2. Gewindebohren
3. Kettenrad-Stoßen
4. CBN-Schleifen
5. Fluoreszierende Rissprüfung
6. Dynamisches Wuchten
7. Finishen (polieren und läppen)
d. Qualitätsprüfung
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LEICHT UND MÜLLER, STANZTECHNIK
Hoher Druck, hohe
Geschwindigkeit und Präzision
CERATIZIT ist mit ihrer Technik für die Stanzindustrie Weltmarktführer
Täglich haben wir mit gestanzten Teilen zu tun. Seien
es Möbelbeschläge oder Ketten für Motorsägen, kleine
Steckverbindungen in Computern, Mobiltelefonen
oder elektrischen Haushaltsgeräten – gestanzte Teile
begleiten uns fast immer und überall. Am Standort
Reutte stellt CERATIZIT Hartmetall-Erodierblöcke und
Formteile nach Kundenzeichnung für die Stanztechnik
her. Einer der CERATIZIT Kunden, die schon viele Jahre auf
den Hartmetallexperten vertrauen, ist das Unternehmen
Leicht + Müller Stanztechnik.
Unter Stanzen versteht man die Herstellung von flachen
oder gebogenen Teilen aus Blech- oder Folienbändern
unter Verwendung einer Stanzpresse und eines
Stanzwerkzeuges. CERATIZIT stellt aus Hartmetall Erodierblöcke
und Formteile her, aus denen der Kunde die
Matrizeneinsätze und Stanzstempel mittels Funkenerosion
(Senk- und Drahterodieren) oder Schleifverfahren
anfertigt. Dabei hat das Geschäftssegment Schnitt- und
Stanzwerkzeuge in den letzten Jahren die Weltmarktführerschaft
errungen.
Die Erfolgsgeschichte von Leicht + Müller
Das Unternehmen Leicht + Müller Stanztechnik produziert
Stanzteile und Stanzwerkzeuge für die Automobilelektrik,
Telekommunikation, Haustechnik und viele andere
Industriezweige. Es wurde im November 1984 von
Heinz Leicht, Werkzeugmachermeister, und Klaus Müller,
Werkzeugkonstruk-teur, in Remchingen bei Pforzheim
Auszug aus der Produktpalette von Leicht + Müller:
Rund eine Milliarde solcher Teile werden hier am
laufenden Band pro Jahr produziert.
imp:act 01/08
(Deutschland) gegründet. Oberstes Ziel war, in die internationale
Spitze der Werkzeughersteller vorzustoßen.
Bereits Ende 1985 stieg Leicht + Müller auch in die Stanzteileproduktion
ein. Dieses zweite Standbein brachte neben
Synergieeffekten auch entscheidende Wachstumsimpulse
für das Unternehmen. Heute produziert L+M mit
60 Mitarbeitern auf 5500 m² und mit 10 Bruderer-Stanzautomaten
(20-80to) ca. 1,3 Milliarden Stanzteile pro Jahr.
Modernste Stanzanlagen für fertigen Rasierklingen
Auf das Projekt für Gillette (Procter & Gamble Group) ist
das Unternehmen besonders stolz: Leicht + Müller entwickelte
zusammen mit weiteren Firmen eine komplexe,
voll automatisierte Stanzlinie zur Weiterverarbeitung von
Rasierklingen, die im neuesten Produkt „FUSION“ eingesetzt
werden. Die Amerikaner traten mit der Forderung
einer höheren Ausbringung gegenüber der vorherigen
Technologie an Leicht + Müller heran.
Inzwischen wurden drei komplette Stanzlinien bei L+M
aufgebaut, bis zur Serienfreigabe abgestimmt und an
Gillette ausgeliefert (zwei in Boston/USA und eine in
Berlin). Die wichtigsten Eckdaten für die im Moment
wohl weltweit modernsten Stanzanlagen sind die deutlich
höhere Ausbringung, 500 Hübe/min, zwei Klingen mit
jeweils 13 Laserpunkten pro Hub, ein Reinigungsmodul,
eine gesteuerte Laseroptik und eine Kamera im Stanzwerkzeug.
Hinzu kommen Robotertechnik und Förderbänder
zur Vollautomatisierung des Prozesses.

LEICHT UND MÜLLER, STANZTECHNIK
Interview mit dem Führungsquartett von Leicht + Müller
Bei Leicht + Müller steht die junge Generation in den
Startlöchern. Die Söhne Timo Leicht und Marco Müller
haben jeweils eine profunde Ausbildung absolviert. Zurzeit
arbeiten sie im Vertrieb, Marketing, Projektmanagement
und in der Unternehmensführung, später werden
sie die Verantwortung von ihren Vätern Heinz Leicht und
Klaus Müller ganz übernehmen.
Worauf kommt es bei der Stanztechnik an und was bedeutet
das für das Hartmetall?
Marco Müller: „Hohe Präzision, hohe Standzeiten und
Wirtschaftlichkeit. Das Hartmetall in der Hochleistungs-
Stanztechnik muss ständig den hohen Anforderungen
bezüglich der Standzeit gerecht werden und wird immer
wieder im Vergleich zur Keramik in Frage gestellt.“
Gibt es eine Keramiklösung, die mithalten kann?
Marco Müller: „Diese Diskussion wird schon lange geführt.
Wir haben natürlich schon spezielle Keramiksorten
getestet und die Ergebnisse bezüglich Standzeit und
Verschleiß waren sogar zum Teil um einiges besser als
beim Hartmetall. Jedoch lohnt sich der Einsatz im Endeffekt
nicht, wenn man die hohen Anschaffungskosten
und die sehr aufwändige Bearbeitung mit Hartmetall
vergleicht. Bisher konnte sich Keramik in unserer Branche
aus wirtschaftlichen Gründen nicht durchsetzen und das
ist auch in naher Zukunft nicht zu erwarten.“
Welche Tendenzen gibt es in der Stanztechnik?
Timo Leicht: „Target-Preise auf globalem niedrigsten Niveau
- aber mit der gewohnt besten deutschen Qualität.
Der Markt wird immer härter und man muss sich an
Billiglohnländern orientieren. Aus Kostengründen sollte
man eigentlich Einzelteile für Stanzwerkzeuge dort
einkaufen, um wettbewerbsfähig zu bleiben. Aber die
Qualität entspricht bisher nicht den Standards von L+M.
Deswegen müssen wir uns auf Kostensenkung im eigenen
Hause konzentrieren, z.B. auf Automatisierung der
Prozesse. Eine weitere Tendenz sind Hybridteile (Kunststoff-Metall-Verbund).
Immer mehr Kunden wünschen
Vision Control für hundertprozentige Prozesssicherheit
Leicht + Müller bietet eine umfassende Dienstleistungspalette
an. Das Unternehmen konstruiert auf 2-D (Cadda)
und 3-D (Solid Works) CAD-Arbeitsplätzen von
Daveg. Außerdem sind die Pforzheimer Stanzer in der
Lage, Prototyping und Vorserien anzubieten. Nicht zuletzt
übernehmen sie Serienproduktionen von Stanzteilen
auch mit Vision Control für garantierte Produktqualität
und „Lasermarking on the Fly“ für hundertprozentige
Rückverfolgbarkeit (jedes einzelne Teil wird ohne Stop
beschriftet).
Firma in Familienbesitz - zwei Generationen steuern das High-Tech
Unternehmen Leicht + Müller, (v.l.: Marco Müller, Klaus Müller, Heinz
Leicht und Timo Leicht).
komplette Baugruppen aus einer Hand, das heißt, gestanzte
Teile werden mit Kunststoff umspritzt und mit zusätzlichen
Komponenten wie z.B. Reed-Sensoren oder
Widerständen bestückt. Dies können wir seit 2004 über
Leicht + Müller SySCOTEC anbieten.“
Wie hat die Zusammenarbeit mit CERATIZIT angefangen?
Heinz Leicht: „Das war Anfang der 80er Jahre. Damals
war Josef Lämmle Segmentleiter. Er besuchte uns häufiger
und fragte, ob wir bereit wären, seine Produkte zu
testen und hatte Erfolg.“
Wie beschreiben Sie die Zusammenarbeit mit
CERATIZIT?
Klaus Müller: „Wir sind mit dem Hartmetall von CERATIZIT
hochzufrieden. Wir schätzen die Geschwindigkeit, das
große Assortiment und vor allem die gleichbleibende
Qualität. In einem Geschäft, in dem es enormen Zeitdruck
gibt, müssen die Partner absolut zuverlässig sein.
Zum CERATIZIT Team, das uns schon jahrelang professionell
betreut, gibt es großes Vertrauen. Hartmetall ist
tatsächlich Vertrauenssache!“
Kombinationen von Metall und Kunststoff
Die 2004 gegründete Leicht + Müller SySCOTEC (bedeutet
Systems, Components, Technologies) ist auf die
Entwicklung und Herstellung von kompletten Baugruppen,
d.h. Kombinationen von Metallstanzprodukten
und Kunststoffteilen, spezialisiert. Die neuen Produkte
von Leicht + Müller SySCOTEC brachten Endkunden wie
Mercedes, BMW, TRW und Continental Teves auf den
Plan. Die erste Serienproduktion von Niveau-Füllstandsensoren
für Automobil-Scheibenreinigungswasser startete
bereits im Jahr 2005.
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24
HILTI, BOHRERHERSTELLER
imp:act 01/08
CERATIZIT produziert
Hartmetalleinsätze für HILTI-Bohrer
Kundenstory zur Entwicklung von maßgeschneiderten Bohrerplatten
Die Anforderungen an das Hartmetall ergeben sich aus den Praxisanforderungen
auf den Baustellen, die laut aktuellen Marktanalysen stetig
steigen.
HILTI, der CERATIZIT Großkunde im Bereich Gesteinsbearbeitung,
hat seinen Sitz im Fürstentum Liechtenstein.
HILTI kauft seit 1985 beim Hartmetallexperten CERATIZIT
seine sämtlichen Hartmetall-Bohrerplatten. Denn auf der
Grenzfläche zwischen Bohrer und Untergrundmaterial
spielt das Hartmetall von CERATIZIT seine Stärken perfekt
aus und ermöglicht lange Standzeiten. Jan Doongaji,
Senior Vice President Business Unit Drilling & Demolition
bei HILTI: „Gerade die Produkte, in denen Hartmetall von
CERATIZIT steckt, werden von den Kunden als sehr stark
differenziert wahrgenommen.“
„In den 90er Jahren entwickelte HILTI als weltweiter
Markt- und Technologieführer im professionellen Bohrergeschäft
zusammen mit CERATIZIT die Idee, einen
geschweißten Vollkopfbohrer auf den Markt zu bringen.
Das war die Geburtsstunde einer intensiven Entwicklungskooperation“,
erinnert sich Dr. Wolfgang Böhlke,
Leiter Entwicklung Verschleiß CERATIZIT Luxemburg.
2
1
Auf der Grenzfläche zwischen Bohrer und Untergrundmaterial spielt
das Hartmetall von CERATIZIT seine Stärken perfekt aus und ermöglicht
lange Standzeiten.
Die Vollkopflösung der HILTI-Bohrer ist bis heute einzigartig.
Es gibt keine einzelnen Hartmetallstifte und Platten,
die in den Stahlkörper eingesetzt werden, sondern nur
einen Kopf, der auf den Stahlkörper gelötet oder geschweißt
wird.
Georg Schmid, Bereichsleiter Werkzeugfertigung bei
HILTI, erklärt: „Da der Bohrkopf komplett aus nur einem
Hartmetallteil besteht, haben wir mehr Freiheit bei der
Gestaltung der Schneidenanordnung, was insgesamt zu
besseren Bohrleistungen führt.“
Einzigartige Vollkopflösung gewinnt EPMA-Award
Der Fügeprozess gilt als heikelster Schritt bei der
Bohrerfertigung. Schmid: „Hartmetall und Stahl sind eher
ungleiche Partner bei Eigenschaften wie Sprödheit und
Wärmeausdehnung. Die kritische Stelle für Brüche ist
ohne Zweifel die Verbindungsstelle zwischen Stahl und
Hartmetall.“ Um diesem Problem vorzubeugen, haben
HILTI und CERATIZIT einen Vollkopfbohrer mit Gradientenaufbau
entwickelt. Das bedeutet, dass an der Spitze
das Hartmetall äußerst hart und fest ist und an der Stahlseite
eher zäh.
Gradienten-Vollkopfbohrer in C3X-Geometrie 4-16 mm - beste
pulvermetallurgische Entwicklung auf der EPMA-Konferenz.
Hartmetall mit Gradientenaufbau: 1 Verschleißfest an der
Spitze, 2 stabile Schweißverbindung mit dem Stahlschaft

Der Gradient im Hartmetall verbindet also zwei
Eigenschaften: eine gute Verschleißfestigkeit an der
Spitze und eine stabile Schweißverbindung mit dem
Stahlschaft. Der von HILTI und CERATIZIT gemeinsam
entwickelte Gradienten-Vollkopfbohrer in C3X-Geometrie
wurde sogar als beste pulvermetallurgische Entwicklung
auf der EPMA-Konferenz 2006 in Gent ausgezeichnet
(EPMA = European Powder Metallurgy Association).
Die Zusammenarbeit von HILTI und CERATIZIT „geht bis hin
zu Grundlagenthemen wie der Entwicklung von neuen
Schneidstoffen“, so Dr. Till Cramer, Head of Consumables
Development BU Drilling and Demolition bei HILTI:
„HILTI strebt dauernd nach Differenzierung am Markt.
Der Schneidstoff stellt eine Schlüsseltechnologie für die
Differenzierung eines Bohrers dar“, weiß der Bohrexperte.
„Was wir an CERATIZIT schätzen, ist die enorme Bereitschaft,
solche Entwicklungen mit uns zu betreiben.“
Vice President Doongaji fügt hinzu: „Es hat auch etwas
mit Vertrauen und Tradition zu tun. Wir haben bereits
mehrere Generationen von Bohrern zusammen entwickelt,
was es uns ermöglicht, gemeinsam zum nächsten
Kompetenzniveau zu wechseln.“
Anforderungen an Hartmetall für die Bohrindustrie
Die Anforderungen an das Hartmetall ergeben sich
aus den Anforderungen an den Bohrer selbst und
diese steigen stetig. Das zu bearbeitende Material wird
immer härter, und die Bohrhämmer werden immer
leistungsstärker. CERATIZIT Entwicklungsleiter Böhlke meint
dazu: „Die Anforderungen ans Hartmetall sind grundsätzlich
höchster Verschleißwiderstand beim Bohren in
sehr abrasive Betone und ausreichende Zähigkeit beim
Treffen auf Armierungen im Beton. Das erfordert vom
Hartmetall auch eine gute Verschweißbarkeit mit dem
Stahlschaft des Bohrers.“ Und diese Fähigkeiten werden
HILTI, BOHRERHERSTELLER
bei HILTI in einem äußerst anspruchsvollen Prüffeld für
Neuentwicklungen sehr intensiv getestet. Dr. Cramer:
„HILTI entwickelt neben den Bohrern auch die Geräte
wie Bohrhämmer und Kombihämmer. Dadurch können
die beiden Komponenten Werkzeug und Gerät perfekt
aufeinander abgestimmt werden. Wer mehrere hundert
Löcher am Tag bohrt, stellt den Unterschied fest.“
Bohrerfertigung in Kaufering
Die Bohrer selbst werden nicht in Liechtenstein, sondern
in Kaufering in Bayern produziert. Das Bohrerspektrum
von HILTI reicht von 5 mm Durchmesser (Länge 120 mm)
bis zu 40 mm Durchmesser (Länge 920 mm).
HILTI setzt auf innovative Lösungen am Bau
HILTI, ein Markenname, der unter Profis schon längst zum
Synonym für Bohrhämmer und weitere Gerätesysteme
geworden ist, steht mit seinen knapp 20.000 Mitarbeitern
für innovative Lösungen für den Profi am Bau. Und das
mit Erfolg. Die HILTI-Gruppe ist 2007 bereits das vierte
Jahr in Folge zweistellig gewachsen und bringt pro Jahr
mehr als 30 neue Produkte auf den Markt.
HILTI-Bohrer mit CERATIZIT Hartmetall-Bohrerplatten gehen in alle Welt.
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26
MaxiMill HEC
MaxiMill HEC von CERATIZIT
besticht durch klare Leistungsvorteile
„High Efficiency Cutting“
Die MaxiMill HEC-Fräser von CERATIZIT helfen bei der Bearbeitung von Gussbauteilen die Produktivität zu maximieren.
Die Einführung des Planfrässystems MaxiMill HEC von
CERATIZIT ist ein weiterer Beweis für die hohe Qualität der
Forschungs- und Entwicklungsarbeit, die am Produktionsstandort
Reutte, Österreich, geleistet wird.
MaxiMill HEC (High Efficiency Cutting) erlaubt den
Einsatz präzisionsgefertigter HM-, Keramik- oder
CBN-Wendeplatten von CERATIZIT, welche über
bis zu acht nutzbare Schneidkanten verfügen. Die
Einbaulage dieser Tangentialplatten garantiert
maximale Schnittleistung und Fräserstabilität, für
deren optimalen Einsatz nur eine geringe Leistungsaufnahme
erforderlich ist, was sie wiederum für einen
wesentlich breiteren Anwendungsbereich von Werkzeug-
maschinen prädestiniert.
Das Ergebnis ist ein Planfräser der hohe Tischvorschübe
erreicht, und durch hohe reproduzierbare Standzeiten
sowie Wirtschaftlichkeit und Prozesssicherheit überzeugt.
MaxiMill HEC kann bei praktisch allen Planfräsoperationen
von Eisenguss angewendet werden und ist
im Allgemeinen besonders interessant für Zulieferer der
Automobilindustrie. Seine Eigenschaften sind speziell auf
die Produktionsmengen und die herzustellenden Komponenten
zugeschnitten und garantieren maximale
Produktivität und Kostenersparnis für den Endkunden.
imp:act 01/08
Typische Anwendungsgebiete für MaxiMill HEC sind
Gussbauteile, wie z.B. Anschlussflächen am Kurbel-
gehäuse, Zylinderköpfe, Turbolader und Pumpengehäuse,
etc.
„MaxiMill HEC ist das Ergebnis eines kontinuierlichen
und umfangreichen Forschungs- und Entwicklungsprogramms
bei CERATIZIT,“ so Dr. Uwe Schleinkofer, Leiter
Entwicklung Zerspanung bei CERATIZIT. „HEC ist eine
willkommene Erweiterung des vorhandenen MaxiMill-
Programms und wird vielen unserer Kunden im Automobilsektor
die Möglichkeit bieten die Auslastung ihrer
Maschinenkapazität bei gleichzeitiger Senkung der
Werkzeugkosten zu maximieren.“
Mit den LNHX 1106PNER Platten, welche in den Sorten
CTC3215 (HM), CTN3105 Si3N4 (Keramik) und mit CBN-
Segment verfügbar sind, können hohe Schnittparameter
erreicht werden. Zum Beispiel wird bei der Bearbeitung
von GG25 mit einer Härte von HB 180-220 eine Geschwindigkeit
von 200 m/min möglich, 0,25 mm Zahnvorschub
mit bis zu 5 mm Schnitttiefe und 79 mm Schnittbreite.
Ähnlich dazu kann GGG 70 mit einer Härte von
HB 240-300 bei einer Schnittgeschwindigkeit von 180 m/
min und einem Vorschub von 0,2 mm/Zahn bearbeitet
werden.

Führungswechsel bei
CERATIZIT Deutschland
Jan van der Veen geht – Andreas Olthoff kommt
„Es gilt, große Schuhe zu füllen und damit einen eigenen
Weg zu gehen.“ So sieht Andreas Olthoff, neuer
Geschäftsführer der CERATIZIT Deutschland GmbH, seine
Aufgabe. Anfang August folgte er auf Jan van der Veen,
der sich nach fünfzehn Jahren bei CERATIZIT in den
Ruhestand verabschiedet hat.
„Ich glaube, dass kein Unternehmen ohne Team Spirit
erfolgreich sein kann“, sagt Andreas Olthoff, neuer Chef
der CERATIZIT Deutschland GmbH. Seinen Führungsstil
bezeichnet er als ergebnisorientiert, dabei lasse er dem
Einzelnen ein gutes Maß an Eigenverantwortung.
Eine steile Karriere
Als Geschäftsführer hat der 41jährige bereits Erfahrung
bei der deutschen Gesellschaft eines amerikanischen
Unternehmens gesammelt. Dort hat er nach dem Studium
als Maschinenbau- und Wirtschaftsingenieur seinen
Berufseinstieg im Vertrieb gefunden. Über die Stationen
Key-Account Manager Nordeuropa und Vertriebsleiter
ist er zum Geschäftsführer aufgestiegen.
„Nach fünfzehn Jahren habe ich eine neue berufliche
Herausforderung gesucht“, meint er. Diese Herausforderung
hat er bei CERATIZIT Deutschland angenommen.
Das Umsatzvolumen von der Gruppe CERATIZIT
in Deutschland beträgt 100 Mio. Euro, wobei die Vertriebsgesellschaft
65 Mitarbeiter beschäftigt. Der neue
Geschäftsführer: „Es freut mich, ein wachsendes,
international gut aufgestelltes Unternehmen gefunden
zu haben. Einen Beitrag zum weiteren Erfolg von
CERATIZIT zu leisten, ist eine schöne und herausfordernde
Aufgabe.“
Einsatz für eine Kultur der Unternehmenswerte
Für Andreas Olthoff haben Unternehmenswerte als
Leitbild eine wichtige Funktion. Insbesondere der Wert
der Kommunikation und ein vertrauensvoller Umgang
zwischen Chef und Mannschaft seien essentiell für eine
immer größer werdende Gruppe. „Kein Unternehmen
kann ohne das aktive Leben und Erleben von Werten
erfolgreich sein“, sagt er. „Zu dieser Kultur möchte ich
gerne beitragen.“
Unterstützt wird er darin von seinem Vorgänger Jan
van der Veen: „Ich habe oft bedauert, dass viel über
unsere Firmenwerte gesprochen, aber nicht immer
danach gelebt wird. Kommunikation zählt! Vertrauen
und Respekt!“ Der Generationswechsel an der Spitze der
CERATIZIT Deutschland GmbH ist damit perfekt.
FÜHRUNGSWECHSEL CERATIZIT DEUTSCHLAND
Übernimmt die Führung: Der neue Geschäftsführer der CERATIZIT
Deutschland GmbH: Andreas Olthoff (li) mit seinem Vorgänger Jan
van der Veen.
Steckbrief Andreas Olthoff
41 Jahre alt, verheiratet
Hobbys: Laufen (Marathon), Squash,
Motorrad fahren
Studium: Maschinenbauingenieur und
Wirtschaftsingenieur
Beruflicher Werdegang:
• 15 Jahre in der deutschen Gesellschaft eines
amerikanischen, börsennotierten Unternehmens
für den Vertrieb von hydraulischen
Werkzeugen in unterschiedlichen Positionen,
wie
• Junior Verkäufer im Außendienst
• Key-Account Manager Nordeuropa
• Vertriebsleiter
• Geschäftsführer
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28
MSS-SX
imp:act 01/08

Stechklingensystem
MSS-SX
bietet klare
Vorteile
MSS-SX
Das neue innovative Stechsystem von CERATIZIT garantiert
Anwendern eine wesentlich vereinfachte Handhabung
kombiniert mit genauer Plattenpositionierung und
verkürzten Einstellzeiten.
MSS-SX verfügt über ein innovatives Klemmsystem, bei
dem der Montageschlüssel von beiden Seiten in die
Klinge gesteckt werden kann, wodurch das Werkzeug
für eine ganze Reihe von Werkzeugmaschinenkonfigurationen
geeignet ist. Der Montageschlüssel wird in die
beiden Ausnehmungen gesteckt und öffnet zuerst den
Plattensitz, um anschließend die Wendeplatte positionieren
zu können. Durch die Bewegung des Montageschlüssels
in entgegen gesetzter Richtung wird die Platte
präzise und sicher geklemmt.
Bei der Gestaltung des Plattensitzes des MSS-SX Systems
wendete CERATIZIT die Finite Element Methode (FEM)
an, um die Positionierung der Platte im Sitz zu optimieren
und ein optimales Klemmsystem zu schaffen. Dies
garantiert eine wiederholbare perfekte WSP-Positionierung
und vermeidet zeitaufwendige Einstellvorgänge
nach dem Plattenwechsel. Weiters bietet das Klemmsystem
gute Sicherheit auch unter stark wechselnden
Belastungssituationen. So kann z.B. nicht nur gestochen
sondern auch längs gedreht werden. Querkräfte und
Kräfte durch ziehende Schnitte nimmt das neue System
problemlos auf. Eine Verschiebung oder gar der Verlust
einer Wendeplatte gehört damit endgültig der Vergangenheit
an.
Genaue Einstellung leicht gemacht.
Eine mittels Laser eingravierte Messskala die auf der Klinge
angebracht ist, erlaubt ein einfaches und genaues
Einstellen der Schnittlänge. “Diese gut sichtbare Markierung
kann nicht entfernt werden und stellt eine wichtige
Orientierungshilfe für den Anwender dar“, so Vince Kelly,
Geschäftsführer von CERATIZIT Großbritannien. „Zusätzlich
erweitert das Stechklingensystem das Anwendungsspektrum
von MSS-SX beachtlich, ohne jedoch an Effizienz,
Robustheit oder Präzision einzubüßen.“
29

30
BESCHICHTETES CBN
imp:act 01/08
CERATIZIT beschichtet erfolgreich
c-BN mit einer Weltneuheit
Auf der AMB (9-13 September, Stuttgart) stellt CERATIZIT erstmals
beschichtetes c-BN (kubisches Bornitrid) vor
1969 brachte GE (General Electric) unter dem Namen
„Borazon“ das kubische Bornitrid als revolutionäre Entwicklung
im Bereich der hochharten Schleifstoffe auf
den Markt. c-BN kommt nicht in der Natur vor, sondern
wird synthetisch hergestellt (Hochdrucksynthese) und ist
nach Diamant der härteste Werkstoff und fast doppelt so
hart wie Siliziumkarbid (SiC).
Für die bedeutendsten Hersteller von c-BN Werkstoffen
liefert CERATIZIT die dafür notwendigen Hochdruck-
Werkzeuge zur Synthese (die so genannten „anvils“ und
„dies“).
Als Schneidstoff ist c-BN seit über 30 Jahren bekannt. Vor
allem bei Drehoperationen in der zerspanenden Bearbeitung
harter Werkstoffe (Härte > 58 HRC) wie gehärteten
Stählen oder Hartgüssen spielt c-BN nach wie vor
seine Stärken aus: c-BN hat eine sehr hohe Härte und
verfügt über eine exzellente Warmfestigkeit und eine für
diesen Einsatzbereich hinreichende Zähigkeit.
CERATIZIT bietet bereits seit vielen Jahren c-BN Wendeschneidplatten
an. In der Palette der angebotenen
Produkte haben inzunehmendem Maße auch Werkzeuge
für Fräsanwendungen Eingang gefunden. Die
Beanspruchung der Werkzeuge bei diesen Fräsanwendungen,
welches insbesondere durch unterbrochenen
Schnitt und Temperaturwechsel charakterisiert ist, liegt
im Grenzbereich der sinnvollen Anwendung von c-BN
Werkstoffen, defi niert durch ausgeprägte Wechselbelastungen,
Thermoschock und Oxidation.
Die neue HyperCoat beschichtete Sorte CTL3215 – c-BN
lebt auf
Durch den Einsatz einer geeigneten, funktionalen
Beschichtung konnte der Einsatzbereich beim Fräsen
in Hinblick auf Betriebssicherheit und Lebensdauer
signifi kant erweitert werden und hat darüber hinaus sich
gezeigt, dass die damit erzeugten Verbesserungen bei
bereits etablierten Drehanwendungen mit sehr schwierigen
Bedingungen wie z.B. bei der Bearbeitung von
Werkstoffen wie Grauguss und Stahlguss ausgespielt
werden können.
Das Geheimnis liegt in der HyperCoat-Beschichtung
CERATIZIT entwickelte und patentierte für c-BN Schneidstoffe
eine eigene PVD Beschichtung. Diese neuartige
Beschichtung ist die Antwort auf die komplexen Anforderungen
gekennzeichnet durch Wechselbelastung,
Thermoschock und Oxidation insbesondere bei
Fräsoperationen. Die entwickelte Schicht basiert auf
einer neuartigen Zusammensetzung, die eine signifi kant
verbesserte Oxidationsbeständigkeit bei gleichzeitig
hervorragender Verschleißbeständigkeit insbesondere
bei sehr hohen Anwendungstemperaturen aufweist.
Die durch den PVD-Prozess eingebrachten Druckspannungen
in die neue HyperCoat Schicht bewirken eine
erhöhte Zähigkeit des Schneidstoffkonzeptes und resultieren
letztendlich in einer höheren Zuverlässigkeit des
Werkzeugsystems.
CTL3215 bringt den Erfolg
Durch den neuen Beschichtungsansatz von CERATIZIT
ist das Einsatzspektrum von c-BN-Werkzeugen erheblich
erweitert worden. Jetzt können endlich auch gehärtete
Stähle und Eisengüsse wesentlich besser gefräst
werden. Die CERATIZIT beschichtete c-BN Lösung wird
hauptsächlich ihren Einsatz bei feinen bis mittleren Fräsbearbeitungen
mit Schnittgeschwindigkeiten ja nach
Anwendungsfall von bis zu 1000 Meter/Minute fi nden.
Die Werkzeuglösung erfordert dabei sehr stabile Anwendungsbedingungen
und wird ohne Kühlschmiermittel
eingesetzt. Insgesamt kann man in der Regel von einer
Standzeiterhöhung von etwa 30 bis 40 Prozent gegenüber
unbeschichtetem c-BN ausgehen.

CERATIZIT entwickelt neuen
High-Feed-Planfräser
MaxiMill HFC steht für Fräsen im Eilgang
CERATIZIT hat ein neues Werkzeugsystem für spezielle
Planfräsoperationen entwickelt. Das MaxiMill HFC (High
Feed Cutting) steht für höchsten Vorschub und maximales
Spanvolumen.
High-Feed-Zerspanungswerkzeuge werden überall dort
eingesetzt, wo maximales Spanvolumen in kürzester Zeit
erzielt werden soll. Ein typischer Anwendungsbereich ist
das Schruppfräsen von Planflächen, etwa im Formenbau.
MaxiMill HFC garantiert maximale Laufruhe durch eine
leicht schneidende Geometrie mit sehr positiven Spanwinkeln
bei sehr hohen Zeitspanvolumen. Die Wendeschneidplatten
für dieses System besitzen eine speziell
für diesen Anwendungsfall entwickelte Spanleitstufe und
werden insbesondere in den neuartigen HyperCoat Beschichtungen
angeboten: CTP1235 (für Stähle), CTP2235
(für rostfreie Stähle) und CTC3215 (für Eisenguss). Diese
neuen CERATIZIT Sorten gewährleisten in Verbindung mit
MaxiMill HFC
dem neuen Fräskonzept höchste Performance und eine
ausgeprägte Zuverlässigkeit hinsichtlich Standzeit, Oberflächengüte
und Vibrationsneigung.
Die optimierte Werkzeugträgerbeschichtung „hard &
tough“, die sowohl verschleißfest (hard) als auch korrosionsbeständig
(tough) ist, garantiert die hohe Langlebigkeit
des Werkzeugs.
Flexibilität beim Kühlmitteleinsatz spielt eine sehr große
Rolle beim High-Feed-Fräsen. Deshalb besitzt jedes
Werkzeug ein speziell konstruiertes Kühlmittelbohrungsdesign,
das besonders für den Einsatz von Mindermengenschmierung
geeignet ist.
Die Hauptanwendungsbereiche des neuen MaxiMill HFC
Systems sind das Planfräsen mit höchstem Vorschub (bis
zu 3,0 mm pro Zahn), das Eintauchen zum Erstellen tiefer
Taschen und das Tauchfräsen mit maximalem Spanvolumen
(mehr als 1.500 ccm/Minute).
CERATIZIT hat ein neues Werkzeugsystem für spezielle Planfräsoperationen entwickelt. Das MaxiMill HFC (High Feed Cutting) steht für höchsten
Vorschub und maximales Spanvolumen.
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RADO, GEHÄUSE
imp:act 01/08
Exklusive Uhren mit zeitlos
schönem Hartmetall von CERATIZIT
Der Schweizer Uhrenhersteller Rado setzt auf kratzfeste Gehäuse
von CERATIZIT
Was haben die pünktliche Abfahrt eines Zuges, ein Mietvertrag,
ein Schachspiel und Sylvester gemeinsam? Sie
alle werden durch die Zeit bestimmt. Ein Beitrag über
die Zeit am Handgelenk, den innovativen Uhrenhersteller
Rado und die Rolle von CERATIZIT bei der Herstellung
kratzfester Uhrengehäuse.
Die Vorstellung der ersten kratzfesten Uhr 1962 war der
Start der Erfolgsgeschichte von Rado. Alles begann
damit, dass der damalige Rado Chefdesigner Marc Lederrey
eine völlig neue Idee ins Gespräch brachte. Er
ärgerte sich stets darüber, dass Gold- und Stahluhren
anfangs schön aussehen, aber oft schon nach wenigen
Tagen Kratzspuren aufweisen und immer wieder poliert
werden müssen. Hartmetalle aus Wolfram- und Titankarbid
waren damals nur als äußerst widerstandsfähige Materialien
bei der Herstellung von hochtechnologischen
Spezialwerkzeugen bekannt. „Aus diesem Material eine
Uhr machen, das wärs“, meinte Lederrey. Und Dr. Paul
Lüthi, damaliger Chef von Rado, gab grünes Licht für
die Entwicklung. Das Resultat: die erste kratzfeste Uhr
der Welt!
Hightechmaterialien in der Uhrenherstellung
Heutzutage ist Rado einer der wichtigsten Uhrenhersteller
in der Schweiz. Die Rado Gruppe, seit 1983 Teil der
Swatch-Gruppe, hat weltweit bereits mehr als 300 Servicecenter
und über 8.000 Verkaufspunkte. Während
andere Uhrenhersteller konventionelle Werkstoffe wie
Gold, Kupfer oder Stahl verwenden, setzt Rado auf Hightechmaterialien
der Zukunft: Lanthan, Keramik, Saphir-
Kristall, Hightech-Diamant und nicht zuletzt Hartmetall.
Wie kratzfest ein Material ist, hängt von seiner Härte ab.
Harte Materialien zerkratzen weichere Materialien: Diamant
zerkratzt Saphir, Saphir zerkratzt Glas, Glas zerkratzt
Hartmetallgehäuse von CERATIZIT für den Schweizer Uhrenhersteller
Rado: Gespritzte Teile vor dem Sintern.
Metall. Je härter das Material, desto spröder. Damit wird
es empfindlicher gegen Stoß und Schlag. Kratzfestigkeit
ist also nicht mit Unzerstörbarkeit gleich zu stellen. Rado
hat sich nie nur auf schöne Uhren konzentriert. Die Materialauswahl
war immer eine der Hauptentscheidungen.
So werden Design- und Materialkombinationen ent-
wickelt, die die beiden Funktionen einer Uhr perfekt
kombinieren: als modernes Schmuckstück und als funktionelles
Uhrwerk.
Hartmetall von CERATIZIT für die Top-Uhrenmarke Rado
CERATIZIT liefert seit Jahrzehnten Gehäuse aus Hartmetall
an Rado. Die Entwicklung und Produktion der Gehäuse
startete Anfang der 60er Jahre am Standort Reutte. Jetzt
werden sie am Standort Mamer in Luxemburg produziert
und durchlaufen bei Zulieferunternehmen von Rado
noch mehrere Bearbeitungsschritte, bis sie zu hochwertigen
Uhren mitverarbeitet werden können. Marc
Lanners, Produktionsleiter Linie Uhrenschalen in Mamer:
„Das Heikle beim Produzieren der Uhrengehäuse ist die
Ästhetik. Die Vorbereitung vom Feedstock (Gemisch
aus Pulver und Binder) ist von höchster Wichtigkeit, um
diese Qualitätsforderung gewährleisten zu können. Die
Oberfläche und die Form müssen absolut perfekt sein.
Dementsprechend wichtig ist die Qualitätskontrolle bei
diesen Produkten. Wir haben daher sehr strenge eigene
Kontrollsysteme.“
„Wir produzieren zehntausende Uhrengehäuse aus Hartmetall
pro Jahr, heute haben wir fünf Modelle“, weiß
Hans Müller, Geschäftssegmentleiter Industrieanwendungen
Verschleiß. „Auch bei diesen hochwertigen
Produkten wird der Lebenszyklus immer kürzer. Daher
müssen wir immer schneller reagieren. Das neueste
Gehäuse-Modell hat CERATIZIT in nur vier Monaten entwickelt.“
Die Außenseite erhält ihre finale Politur.

RADO, GEHÄUSE
Interview mit Peter Oppliger, Purchasing Manager Rado
Wie kam die Zusammenarbeit mit CERATIZIT zustande?
Oppliger: „Die Zusammenarbeit begann bereits Mitte
der 80er Jahre. Nach der Durchführung einer detaillierten
Studie über die Serienfertigung unseres Models
„The Original“, dessen Erfolg seit 1962 ungebremst ist,
haben wir beschlossen, die Produktionsmethode zu ändern.
Wir wollten die Uhrenkrone unseres Parademodells
nicht mehr durch Pressen, sondern durch Spritzgießen
erzeugen. Wir haben uns also an Céramétal in Luxemburg
gewandt.“
Warum setzt Rado auf Hartmetall von CERATIZIT?
Oppliger: „CERATIZIT ist ein seriöser und zuverlässiger
Geschäftspartner. Sein umfassendes Know-how auf
dem Gebiet des Hartmetall-Spritzgießens ermöglicht
es, auf den Gehäusen unser Logo im Relief abzubilden.
Dadurch können wir auch effizienter gegen Uhrenfälschungen
vorgehen.“
Worauf kommt es beim Hartmetall für Uhrengehäuse
an? Was sind die besonderen Merkmale und Eigenschaften?
Oppliger: „Seit seiner Gründung vor 50 Jahren war Rado
ein Uhrenhersteller, der seinen Fokus immer und gezielt
auf Technologie und innovative Serienfertigungsprozesse
gesetzt hat. Das Ziel war damals bei Markteintritt eine
Uhr zu kreieren, der die Spuren der Zeit nichts anhaben
konnten, die also kratzfest war. Dafür benötigt man einen
harten und ausreichend stoßfesten Werkstoff. Hartmetall
vereinigt diese Eigenschaften und punktet außerdem
noch ästhetisch, was für unsere Uhren äußerst wichtig ist.“
Welche Projekte und Weiterentwicklungen finden gerade
statt?
Oppliger: „Seinem Pioniergeist folgend arbeitet Rado
an mehreren Projekten, über die wir zum derzeitigen
Zeitpunkt nichts Genaues sagen möchten. CERATIZIT
hat uns jedoch ein sehr interessantes neues Hartmetall
angeboten, das leicht ist und kaum Nickel abgibt. Es
kann somit ständig auf der Haut getragen werden. Wir
haben bis heute noch keine Anwendung in einem konkreten
Produkt gefunden, denken aber weiter darüber
nach.“
Gibt es Konkurrenzmaterialien und -werkstoffe für Hartmetall?
Oppliger: „In gewisser Weise stellt die Hightechkeramik,
die Rado in der Uhrenindustrie eingeführt hat, eine
Konkurrenz zu Hartmetall dar. Ihre Leichtigkeit und ihre
hypoallergenen Eigenschaften machen diese Keramik
in der Tat zu einem Material, das sich bequem am
Handgelenk trägen lässt.“
Was müsste CERATIZIT optimieren, um noch besser zu
punkten und noch mehr Geschäfte zu machen?
Oppliger: „Wie bei jedem anderen Lieferanten, erscheint
es uns wichtig, eine enge Zusammenarbeit und
eine gute Kommunikation aufrechtzuerhalten. Da wir es
mit Luxusartikeln zu tun haben, wo Ästhetik und Qualität
grundlegende Anforderungen sind, ist es natürlich
entscheidend, eine konstante und untadelige Qualität
zu garantieren.“
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34
ZRINSKI, Kroatien
Konstruktionsbauteil aus Aluminium.
Ein ZRINSKI Mitarbeiter kontrolliert die Qualität eines
Bauteils aus Aluminium.
Den richtigen Werkzeugpartner
finden: ZRINSKI Tehnologija
zerspant mit CERATIZIT
Anwenderreportage bei ZRINSKI Tehnologija in Kroatien
Die neue Halle von CERATIZIT Kunde ZRINSKI Tehnologija
in Nordkroatien ist bereits zur Hälfte mit CNC Maschinen
gefüllt. Marijan Cepanec, Produktionsleiter Bereich
Drehen, verrät: „Wir haben noch viel vor. Im Moment
verfügen wir über 18 Anlagen, vier weitere sind für dieses
Jahr noch geplant.“
ZRINSKI Tehnologija hat sich als Tochterfirma der ZRINSKI
AG aus Deutschland über die Jahre zum Experten für
das Design und die Produktion hochwertiger Spezialprodukte
entwickelt: für die Medizintechnik, den Flugzeugbau,
den Maschinenbau, die Feinwerktechnik und
den Antennenbau. Aus Aluminium, Titan und anderen
Werkstoffen produziert ZRINSKI Tehnologija Wirbelsäulenimplantate,
Knochenplatten, Kinematik für Flugzeugsitze,
Uhrengehäuse und Spiegeloberflächen für Parabolantennen.
Produktionsleiter Cepanec: „Wir stellen im
Jahr bis zu 2000 Sitze für die Business Class von Lufthansa
her, ein typisches Beispiel für unsere Leistung: hochpräzise
Teile just in time geliefert.“ Weitere Premiumkunden
und -projekte sind Siemens (Baugruppen und A-Teile)
und IWC (Uhrengehäuse) sowie das Herzstück für das
„Ohr der Welt“, die Oberflächen der Radioteleskope in
der Atacama-Wüste in Chile.
imp:act 01/08
Den richtigen Werkzeugpartner finden: CERATIZIT
Bei der Herstellung solch hochwertiger Produkte ist die
Wahl des Werkzeugpartners eine kritische Entscheidung.
Cepanec: „80 Prozent der Hartmetallwerkzeuge die
bei ZRINSKI Tehnologija im Einsatz sind, stammen von
CERATIZIT. Und der Werkzeugbedarf ist groß: vom Bohrer
bis zum Hochgeschwindigkeitswerkzeug.“
„Das Tolle an der Zusammenarbeit mit CERATIZIT ist die
schnelle Reaktionszeit. Das Lager, also die Werkzeugautomaten,
wird immer pünktlich bestückt – das ist schon
mal eine Sorge weniger. Auch Werkzeuge für Test-
zwecke erhalten wir immer rasch. Die Zusammenarbeit
ist völlig unkompliziert. Es wird offen über Probleme diskutiert
und gemeinsam überlegt, wie man es besser
machen kann. Zudem gibt es sehr regelmäßige
Besuche, was dazu geführt hat, dass wir einen guten
Draht zueinander haben.“
„Wir sind begeistert von den Zerspanungswerkzeugen
von CERATIZIT!“
Die Zerspanungsingenieure bei ZRINSKI Tehnologija
wissen, dass CERATIZIT nicht nur für die Bearbeitung
von Aluminium hocheffiziente Werkzeuge anbietet.
Domislović: „Wir sind richtig begeistert von den
Werkzeugen für die Zerspanung von Titan. Bei der

Zerspanung für die Medizintechnik: ZRINSKI stellt mit Werkzeugen von
CERATIZIT Implantate aus Titan her.
Bearbeitung eines Titan-Werkstückes (3.7164, Ø21 x
165mm) sind wir mit einer Lösung von CERATIZIT in der
Lage 130 Teile pro Schneidkante zu bearbeiten, was
mehr als doppelt soviel wie beim Konkurrenzprodukt ist,
und das bei einer höheren Drehzahl der Spindel (1400 U/
Min statt 1000).“ „Die Maschinen bei ZRINSKI Tehnologija
laufen auf Hochtouren und es ist nicht leicht, Zeit für Tests
zu finden“, fügt Aleksander Nišević, CERATIZIT Verkaufsleiter
für Kroatien hinzu. „Mit solchen Ergebnissen aber
rechnen sich Tests sehr rasch.“
Kleinteile für die Kinematik von Flugzeugsitzen.
ZRINSKI, Kroatien
ZRINSKI produziert und montiert ein Modul der Kinematik für
die Business Class-Sitze eines führenden Flugzeugsitzherstellers.
In diesem Modul sind mehrere Titanteile verarbeitet.
Vom Werkzeugmechaniker zum Unternehmer
Josef Zrinski, gebürtiger Kroate, zog mit 14 Jahren
nach Deutschland. 1984 dann, Zrinski war mittlerweile
gelernter Werkzeugmechaniker, eröffnete er sein
eigenes Unternehmen. Anfangs war die Firma auf die
Herstellung von Nummerierwerken spezialisiert. 2005
eröffnete er ein Zweitwerk in Kroatien. Heute beschäftigt
das Unternehmen 135 Mitarbeiter in Deutschland und 30
in Kroatien. Sie alle haben nur ein Ziel: in der Nische, in
der sie tätig sind, der Beste zu sein.
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36
TITANZERSPANUNG
imp:act 01/08
Titanzerspanung der Zukunft.
Die neue Sorte CTC5240 ist auf
diese Aufgabe exakt abgestimmt.
Die Reduzierung des Gewichtes der Flugzeuge ist die
zentrale Forderung an die moderne Luftfahrtindustrie,
sowohl im zivilen, als auch im militärischen Bereich. Die
Branche trägt u.a durch neue Materialien wie Kohlefaserwerkstoffe
dieser Forderung Rechnung. Im Zuge dieser
Entwicklung wird aber auch der Werkstoff Titan im
Flugzeugbau weiter an Bedeutung gewinnen. Strukturbauteile,
die die Kohlefaserbauteile zusammenhalten,
sind nämlich aus Titan gefertigt. Diese bilden also das
tragende Gerüst eines modernen Flugzeuges. Strukturbauteile
aus Aluminium werden dagegen durch diesen
Trend immer mehr an Bedeutung verlieren. In absehbarer
Zeit werden folglich wesentlich mehr Bauteilzulieferer
der großen Flugzeughersteller mit diesem schwierig zu
zerspanenden Material konfrontiert sein.
Die Entwickler von CERATIZIT haben es sich deshalb zum
Ziel gemacht, der zerspanenden Industrie eine Werkzeuglösung
zu bieten, die es den Anwendern erlaubt
auch aus solchen herausfordernden Materialien mit hoher
Produktivität und verhältnismäßig günstigen Produktionskosten
ihre Bauteile herzustellen. Dies kann nur durch
die Entwicklung von Werkzeugen und Wendeschneidplatten
mit herausragender Leistungsfähigkeit in Bezug
auf Standzeiten, Schnittparameter und Prozeßsicherheit
gelingen. Upgrades bestehender Sorten und Geometrien
reichen nicht aus, um dieses anspruchsvolle Ziel zu
erreichen. Deshalb konzentrierte unser Entwicklungsteam
sich von Anfang an darauf, eine komplett neue
Kombination aus Schneidstoff, Schicht und Geometrie,
exakt abgestimmt auf die besonderen Anforderungen
der Titanlegierungen, zu entwickeln:
• Neues Hartmetallsubstrat mit herausragenden
Warmfestigkeitseigenschaften
• Neue Schicht mit ausreichender Zähigkeit,
hoher Verschleißfestigkeit und kleinem
Reibungskoeffizienten
• Neue Geometrien für verbesserte Spanbildung im Titan
Die Vorteile der Titanlegierungen gegenüber anderen
Materialien liegen auf der Hand. Titanlegierungen zeichnen
sich vor allem durch eine geringe Dichte aus, die
nur unwesentlich über der Dichte von Aluminium liegt.
Gleichzeitig weisen sie eine doppelt so hohe Festigkeit
auf, wodurch Strukturbauteile schlanker und gewichts-
sparender ausgelegt werden können. Nachteil ist die
schlechte Zerspanbarkeit, welche sich wegen niedrigen
Schnittgeschwindigkeiten und kurzen Standzeiten
negativ auf die Herstellkosten auswirkt. Die wichtigste
Ursache für diese schlechte Zerspanbarkeit ist die äußerst

Oliver Baum, Product Manager Aerospace.
TITANZERSPANUNG
schlechte Wärmeleiteigenschaft der Titanlegierungen.
Titan leitet Wärme ungefähr 10 Mal schlechter als Stahl.
Die beim Zerspanungsprozeß entstehende Hitze wird
daher nicht, wie bei der Zerspanung von Stahl, über die
Späne abgeführt, sondern ein Großteil der Hitze konzentriert
sich im Werkzeug, bzw. der Schneidkante. Genau
hier setzt CERATIZIT den Hebel an. Es wurde eine
Hartmetallsorte entwickelt, deren Warmfestigkeit um
ein Vielfaches gesteigert werden konnte. Hauptvorteil
für die Anwender der neuen CERATIZIT-Sorte CTC5240 ist
diese hohe Widerstandsfähigkeit gegen hohe Hitze, welche
dem Anwender Schnittgeschwindigkeiten erlaubt,
die tendenziell bis zu 15-20% höher liegen können als bei
vergleichbaren Wettbewerbsprodukten.
Die ebenfalls neu entwickelte Schicht, welche die Aufgabe
hat, das Hartmetallsubstrat vor Abrasionsverschleiß
zu schützen, dient gleichzeitig als Hitzebarriere.
Die Schicht muss also ebenfalls niedrige Wärmeleiteigenschaften
aufweisen, damit die entstehende Hitze
erst gar nicht bis auf das Hartmetall durchdringen kann.
Um die generierte Hitze insgesamt gering zu halten, ist
es weiter von Vorteil, wenn die Schicht eine möglichst
glatte Oberfläche aufweißt und die Späne ohne großen
Reibwiderstand über die Spanfläche abgleiten können.
Die von CERATIZIT neu entwickelte TiB2-Schicht auf CVD-
Basis erfüllt all diese Anforderungen in vollem Umfang.
Üblicherweise verfügen Wendeschneidplatten für die
Titanbearbeitung über Schutzfasen, die meist negativ
oder zumindest neutral ausgelegt sind, um die Schneidkante
gegenüber den hohen Temperaturen zu stabilisieren.
Dadurch entsteht aber der Nachteil des erhöhten
Schnittdruckes. CERATIZIT bietet hier nun den entscheidenden
Vorteil. Erst das extrem warmfeste Substrat der
neuen CERATIZIT-Sorte CTC5240 ermöglicht es, Wendeschneidplatten
mit möglichst scharfen Schneidkanten
ohne Schutzfasen, lediglich mit einer leichten Schneidkantenverrundung,
einzusetzen. Dadurch verringert sich
der Schnittdruck, was wiederum die Hitzeentwicklung
eindämmt. Durch diese stark positiv ausgelegten Geometrien
wird die Spanbildung insgesamt verbessert.
Knitter- oder Lamellenspäne werden vermieden, was
zusätzlich den Schnittdruck und damit den Verschleiß
reduziert. In Summe ergeben sich durch diese Effekte
bei vergleichbaren Schnittparametern Standzeiterhöhungen
von bis zu 20% (im Einzelfall sogar mehr) gegenüber
anderen Anbietern.
Knitterspäne aufgrund unzureichender Spanformung
und Wendelspäne im Vergleich.
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38
VM MOTORI, ITALIEN
Erfolgsgeschichte:
zwei Unternehmen in
vergleichbarer Liga
VM Motori stellt mit Know-How und Werkzeugen von CERATIZIT
Dieselmotoren her
Emilia Romagna: hier leben die Automobilfreaks
VM Motori, gegründet von den Unternehmern Vancini
und Martelli im Jahre 1947, ist auf die Konstruktion und
Herstellung von Dieselmotoren spezialisiert. Anfangs
wurden diese nur in Maschinen für die Landwirtschaft
eingebaut und im Schiffbau und in der allgemeinen Industrie
verwendet. Später aber auch in Autos dank der
Einführung einer innovativen Generation von Antrieben,
die mit einem serienmäßigen Aufladungssystem ausgerüstet
waren.
1990 stellte VM Turbotronic vor, einen Motor, der durch
die elektronische Steuerung des Verbrennungsprozesses
und Wiederverwendung der Abgase imstande ist, hohe
Leistungen und minimale Abgasequoten zu gewährleisten.
Der Turbotronic war ein revolutionärer Motor,
der sauberste seiner Klasse, der über zehn Jahre lang in
Autos der Marken General Motors, Ford und Rover eingebaut
wurde.
VM Motori befindet sich in Cento, einer Stadt in der Region
Emilia Romagna. Enzo Casanova, Head of Manufacturing
Engineering: “Wir leben hier im Land der Motoren.
Diese Gegend ist weltweit bekannt für das vorhandene
Know How in Sachen Motorenbau. Nicht umsonst sind
Firmen wie Ducati, Ferrari, Lamborghini und Maserati
hier angesiedelt. Die Leute hier lieben Autos“.
Hauptthema: Effizienz
Casanova: „VM Motori ist in einem Nischenmarkt tätig,
der unserer Produktonskapazität angemessen ist; unserem
Unternehmen ist es aber gelungen, das eigene
Know-How zu erweitern, die eigene Position als Profi-
Lifeferanten zu verstärken, die eigene Konkurrenzfähigkeit
in kleineren Segmenten der Dieselautos zu verbessern.
Dies sind alles Geschäftsbereiche, mit denen sich
alle Lieferanten, auch die, die Diesel nicht gern hatten,
in den letzten Jahren beschäftigen mussten, mit dem
Bewusstsein, dass es für sie schwer, unwirtschaftlich und
langsam gewesen wäre, einen Dieselmotor in eigener
Regie zu konstruieren und zu produzieren.“
Die Marktstellung von VM ist nämlich auf die Fähigkeit
zurückzuführen, kleine Volumen an zuverlässigen, Motoren
mit langen Standzeiten zu konkurrenzfähiigen
Preisbedingungen herstellen zu können. Hinzu kommt,
dass jeder Motor für jede Anwendung typengeprüft
ausgeliefert wird, wobei die Umweltverträglichkeit eine
große Rolle spielt.
imp:act 01/08

„Wir halten uns für „Schneider der Automotivebranche,
gerade mit der Absicht, die Fähigkeit von VM zu
unterstreichen, den Kundenanforderungen zu entsprechen,
ihm Engineering, Forschung & Entwicklung, Produktion
und Versuche anzubieten.“
Alles in einem Wort: Flexibilität.
„Die Automobilindustrie verlangt von uns „just-in time“
Produktion“, erklärt uns Casanova. „Weder wir noch der
Kunde hat ein Lager für Motoren. Diese Anforderungen
zwingen uns also flexibel zu bleiben.“ Diese Flexibilität
setzt höchste Effizienz voraus: bei VM Motori muss jeder
Handgriff sitzen.
VM MOTORI, ITALIEN
Effizienz in der Produktion und im Produkt selbst.
Dieselmotoren waren immer schon sehr effizient: bei einer
niedrigen Drehzahl verfügt man im Verhältnis zum Ottomotor
über mehr Drehmoment. Ein Dieselmotor spricht schneller
an, beschleunigt direkter. Dazu kam der Riesenvorteil
eines sehr niedrigen Verbrauches. Die Suche nach Möglichkeiten
der Effektivitätssteigerung geht aber auch bei
Dieselmotoren weiter. Dieselmotoren sind die schwersten
Motoren am Markt. Casanova dazu: „Bei unserem neuen
V6 Motor versuchen wir durch den Einsatz von CGI Gusseisen
(compact graphite iron) Gewicht zu reduzieren. Durch
die mechanischen Eigenschaften dieses Werkstoffes sind
wir in der Lage, Teile zu fertigen, die dünnwandiger sind.

40
VM MOTORI, ITALIEN
Weiters stellen wir Nockenwellen aus dickwandigem
Rohrmaterial (also hohl) her. Die Nocken werden drüber
geschoben und fixiert. Hierdurch gewinnen wir nicht
nur an Gewicht, sondern auch einiges an Bearbeitungszeit.“
Geschätzt: originelle Entwicklungen die Überraschen
VM Motori und CERATIZIT sind bereits seit langer Zeit
Geschäftspartner und haben schon einige Erfolge verbucht.
„Das HEC-11 System von CERATIZIT, zum Beispiel,
ist voll eingeschlagen“, sagt Claudio Grisetti, Produk-
tionsingenieur bei VM Motori. Hier handelt es sich um
eine Lösung, die uns wirklich Cash gebracht hat. Nach
den ersten erfolgreichen Tests haben wir das System in
die Fertigungslinie „Kurbelgehäuse“ integriert.“ Casanova:
„Die Fräser haben sich dadurch bewährt, dass sie
die Schnittbeanspruchungen reduziert und dadurch die
Standzeit des Werkzeugs gesteigert haben. Die Geometrie
der Wendeschneidplatten hat eine Kostenreduktion
von 20% im Vergleich zur vorherigen Lösung ermöglicht
– so lassen wir uns gerne überzeugen.“
„Das HEC11 System, das VM Motori einsetzt, verbindet
eine enge Zahnteilung mit acht nutzbaren Schneidkanten
mit hoher Prozesssicherheit durch stabile Tangentialplatten.
Man kann das System mit geringen Schnittkräften
fahren und so Bauteilverformung und Vibrationen
reduzieren“, so Jürgen Duwe, Forschung und Entwicklung
CERATIZIT Austria.
Giovanni Pante, Key Account Manager Zerspanung,
CERATIZIT Italia meint: „das A und O bei der Betreuung
von Großkunden ist die Fähigkeit, zuhören zu können
und auf die Bedürfnisse des Kunden einzugehen.
Der Kunde definiert, was er braucht, wir helfen ihm bei
der Definition und bieten ihm die Lösung an, die passt.
Eigenständig Produkte zu entwickeln und dann zu
hoffen, sie am Markt los zu werden, geht hier nicht auf.“
Dass es nicht ausreicht, nur Standardlösungen anzubieten,
bestätigt auch Casanova. Er meint: „Wir sehen Geschäftspartner
als Inputgeber und setzen voraus, dass
diese Lösungen und Vorgänge vorschlagen, auf die
wir nicht gekommen wären. Wir wollen dass Geschäftspartner
nicht nur unsere Wünsche erfüllen, sondern uns
schlichtweg überraschen. So entsteht eine Zusammenarbeit,
die auf Vertrauen basiert.“
VM Motori Dieselmotore vor dem Qualitätstest.
imp:act 01/08
Claudia Grisetti (VM Motori), Pasquale Cristallo und Jürgen Duwe
(beide CERATIZIT) bei der Besprechung neuer Entwicklungen.
Das Gewicht eines PKW-Motors liegt zwischen 240 und 280 Kilo.

CERATIZIT: Welche Trends gibt es in der Motorenindustrie?
Casanova: „Ganz klare Tendenzen sind gesteigerte
Effizienz und höhere Leistung. Ein Motor mit 150 PS kann
man fast als Standardmotor betrachten und ist überhaupt
keine Ausnahme mehr. Ein weiterer Trend sind
aber auch Motoren mit weniger Hubraum (z.B. 1,5 Liter),
aber hoher Leistung. Ein sehr stark spürbarer Trend ist
der Bau von Motoren, die wenig verbrauchen und die
den immer strenger werdenden Normen bzgl. Abgase
entsprechen. Dies alles unter einen Hut zu bringen ist
sehr schwierig. Umso wichtiger wird die Rolle der Elektronik
des Motors, denn in der ausgeklügelten Einstellung
der Elektronik liegt noch viel Potenzial.“
CERATIZIT: Wieso haben Sie sich für CERATIZIT ent-
schieden?
Casanova: „Nachdem wir uns einige Prototypen angeschaut
hatten, entschieden wir uns, eine Versuchsaktion
mit CERATIZIT-Produkten zu starten, die damals
noch nicht serienmäßig produziert wurden. Wir haben
fest an das technologische Potenzial von CERATIZIT sowie
an Ihre Mitarbeiter geglaubt. Jetzt, einige Monate
nach den Versuchen können wir behaupten, dass die
Leistungen unsere Wahl mehr als bestätigt haben.“
CERATIZIT: Welche Missverständnisse gibt es zum Thema
Motoren?
Casanova: „Hier fallen mir zwei Themen ein. Erstens wird
oft behauptet, dass Dieselmotoren laut sind und eine
raue Laufkultur haben. Das stimmt nicht ganz. Wie viel
Lärm ein Motor macht, hängt wesentlich davon ab, wie
der Motor im Auto eingebaut ist – das heißt: wie viel Vibrationen
und Schwingungen auf das Fahrgestell weitergeleitet
werden und wie gut die Dämmung ist. Ein weiteres
Missverständnis ist, dass Dieselmotoren große Verschmutzer
sind. Hier muss man sagen, dass das Image des
Dieselmotors sich geändert hat: viel Kraft und dank neuer
Technologien relativ sauber (z.B. Dieselpartikelfilter).“
CERATIZT: Wie schaut bei Ihnen das Testverfahren für
Motoren aus?
Casanova: „Sämtliche Motoren werden im Prüffeld
einige MInuten durchgefahren, um die Leistung zu
checken; und probeweise wird an einem gewissen Prozentsatz
ein strengerer Zuverlässigkeitstest durchgeführt.
In absehbarer Zukunft soll auch ein Cold-Test eingeführt
werden, wobei der Motor gedreht wird, ohne Kraftstoff
zu verwenden, somit würden die Versuche umweltfreundlicher
ablaufen.“
VM MOTORI, ITALIEN
Interview mit Enzo Casanova
Head of Manufacturing Engineering bei VM Motori
Enzo Casanova, Head of Manufacturing Engineering bei VM Motori.
CERATIZIT: Können Sie uns ein Paar Eckdaten zum
Dieselmotor und dessen Herstellung geben?
Casanova: „Das Gewicht eines Pkw-Motors kann
zwischen 240 und 280 Kilo liegen. Der Motor selbst
besteht aus 460 Bauteilen, einschließlich Kleinteile wie
Schrauben, Spannstifte usw.. Der Zusammenbau eines
Motors nimmt ca. zwei bis drei Stunden in Anspruch. Die
garantierte Laufleistung hängt vom Motortyp ab und
liegt durchschnittlich bei 200.000 Kilometern.“
CERATIZIT: Wie streng sind die Bedingungen der
Automobilhersteller?
Casanova: „Die Automobilindustrie verlangt die Einhaltung
einer ganzen Reihe von Prozeduren, die die Qualität
sowie die Wiederholbarkeit der Serienproduktion
gewährleisten sollen. Dazu gehören z.B. Vorschriften wie
QS9000 oder ISO TS16949. Hinzu kommen kundenspezifische
Anforderungen zur Einhaltung von bestimmten
Pflichtheften.“
CERATIZIT: Und was bedeutet das für Unternehmen wie
VM Motori?
Casanova: „Von uns wird nicht nur verlangt, dass wir
leistungsfähige Motoren bauen und diese liefern, sondern
ein vollständiges Qualitätssicherungsprogramm auf
die Beine stellen. Qualifizierte Mitarbeiter müssen dem
Kunden äußerst detaillierte Berichte übergeben können,
die im Problemfall sofort Abhilfe leisten und zu jeder Zeit
die Qualität des serienmäßigen Produktionsprozesses
nachweisen. Dem Kunden muss zudem zugesichert
sein, dass man alles Mögliche unternimmt, um die Produktqualität
anhand von Analysen möglicher Defekte
zu garantieren, sowie die vorbeugende Wartung aller
Produktionsanlagen zu gewährleisten. Der Kunde verlangt
zusätzlich, sogar acht bis neun Monate vor Produktionsbeginn,
die Produktionskapazität mit ausgelasteten
Anlagen nachzuweisen, und dies wirkt sich natürlich
auch auf die Investitionen aus.“
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HPC 12
Einzigartiges
Fräskonzept
mit hohem
Einsparpotenzial
CERATIZIT entwickelt mit
internationalem Team den neuen
Aluminiumfräser MaxiMill HPC 12
Mit seiner Segmentstrategie im Bereich Endverbraucher/Zerspanung
ist der Hartmetallexperte CERATIZIT
besonders erfolgreich. Denn CERATIZIT setzt auf segmentspezifische
und kundenspezifische Produkte, bis hin zu
maßgeschneiderten Lösungen. Damit stellt der Global
Player für anspruchsvolle Hartstofflösungen seine Fähigkeiten
auch in Nischen unter Beweis. Dabei spielt die
länderübergreifende Zusammenarbeit im Konzern eine
große Rolle. So entwickelte ein internationales Team ein
einzigartiges Fräskonzept für die Automobilindustrie, den
Aluminiumfräser MaxiMill HPC 12.
Ein komplett neues Werkzeugkonzept in nur sechs
Monaten
Startpunkt für das Projekt war ein Meeting bei einem
Schlüsselkunden aus der Automobilindustrie im Juli 2003.
CERATIZIT bot dem Produktionsleiter an, innerhalb von
nur sechs Monaten neue Werkzeuge zu liefern, die den
gestiegenen Anforderungen entsprechen sollten. Eine
extrem ambitionierte selbst gewählte Frist. Das Planungsbüro
von CERATIZIT hatte sich noch ein zusätzliches Ziel
gesetzt: Es sollte ein neues, flexibles Werkzeugkonzept
entwickelt werden, das an die meisten Bearbeitungs-
situationen rund ums Aluminiumfräsen in der Automobilindustrie
angepasst werden kann. Aus diesem Entwicklungsprojekt
entstand das MaxiMill HPC12 Konzept. Die
Idee dahinter: ein Fräskonzept bei dem die Zähnezahl,
die Form des Fräskörpers, die Kühlung, die Geometrie
(Form) der Schneidkanten, die Spanwinkel und die
Schneidstoffe (CBN, PKD) verändert werden können.
MaxiMill HPC 12 – the properties
• Geringe Schnittkräfte durch positiven Spanwinkel
• Reduzierung der Bauteilverformung
• Weniger Gratbildung
• Erhöhte Standzeiten
• Werkzeugkörper aus Stahl
• Präzise Wiederholgenauigkeit beim Plattenwechsel
• Sehr hohe Stabilität und längere Lebensdauer
imp:act 01/08
• Option: Ausführung in Bi-Metall: Stahlring und Alukern).
• Hohe Geschwindigkeiten – hohe Leistung
• Geringe Werkstückerwärmung
• Maximale Produktivität
• Optimiertes Design von Werkzeug und Plattensitz
• Axiale Feineinstellung
• Kurze Einstellzeiten durch einfache Handhabung
• Verstellweg für Feineinstellung = 0,1 mm
HPC 12 ermöglicht Einsparungen von bis zu 30 Prozent!
Gerade die Automobilindustrie stellt hohe Ansprüche an
ihre Werkzeuge. Prozesse sollen hier nicht nur schnell und
stabil sein, sie sollen auch einen hohen Grad an Reproduzierbarkeit
und Vorhersagbarkeit aufweisen. Zusätzlich
soll meist die Produktivität gesteigert werden. Bei einem
Versuch mit einem AHPC 100R12.12 Fräser konnte Maxi-
Mill HPC 12 seine Fähigkeiten und sein Einsparpotenzial
bei einem CERATIZIT Kunden, der Getriebegehäuse aus
Aluminium AS7 herstellt, unter Beweis stellen. Mit dem
HPC 12 Fräser konnte der CERATIZIT Kunde die Bearbeitungszeit
um 11,3 Sekunden reduzieren. Diese betrug zu
Beginn 30,5 Sekunden und wurde durch MaxiMill HPC 12
auf 19,2 Sekunden gesenkt. Gefordert war eine Oberflächengüte
Rmax < 6µ – CERATIZIT erreichte sogar 4,42µ.
Besonders aussagekräftig ist dieser Versuch auch durch
seine extremen Schnittdaten:

• vc = 4.712 m /min
• n = 15.000 U/min
Solch hervorragende Ergebnisse lassen sich mit dem
HPC 12 vor allem deshalb erzielen, weil der Fräser äußerst
stabil und seine Feineinstellung sehr einfach und
sehr präzise ist.
Internationale Zusammenarbeit – Stimmen aus dem
CERATIZIT Konzern
Die Idee und die Zeichnung für das HPC 12 Konzept
stammen aus Frankreich. Die Fäden liefen schließlich im
HPC 12
Der Aluminiumfräser MaxiMill HPC 12 überzeugt durch seine schnelle und einfache Einstellung und durch seine sehr hohe Oberflächenqualität.
Werkzeugkörper aus Stahl, präzise Wiederholgenauigkeit beim Plattenwechsel
sowie sehr hohe Stabilität und längere Lebensdauer.
• f = 25.200 mm/min
• fz = 0,14mm
Segment Automotive bei CERATIZIT in Reutte, Österreich,
zusammen. Jürgen Duwe aus der Entwicklung Bereich
Endkunden: „Es war eines der ersten Projekte bei dem
Mitarbeiter von mehreren Standorten Verantwortung
übernahmen. Trotz unterschiedlicher Sprachen und
Kulturen ist dieses Projekt hervorragend gelaufen. Wir
haben uns besser kennen gelernt und haben jetzt einen
engeren Kontakt zu einander. Das wird bei künftigen
Projekten sicher von Vorteil sein.“
„Ich sehe das Werkzeugsystem HPC 12 als einen echten
‚Türöffner’ für Unternehmen in der Automobilindustrie,
“ so Tinus Zuetenhorst, Sales Manager CERATIZIT
Nederland. „Seitdem wir dieses Werkzeug präsentiert
haben, nimmt man uns viel stärker wahr, und wir
werden aktiv eingeladen, Tests zu fahren. Bereits bei drei
Unternehmen haben wir mit diesem Werkzeug gepunktet
– das sieht sehr viel versprechend aus!“
Gonzalo Artaega, Außendienstmitarbeiter CERATIZIT
Ibérica zum HPC-Frässystem: „Diese Lösung gab uns die
Möglichkeit, dem Kunden Fasa Renault Valladolid ein
effizientes und wirtschaftliches Werkzeug anzubieten,
das besser ist als das der Konkurrenz. Vor allem das
niedrige Gewicht, die hohe Standzeit und die sehr guten
Oberflächengüten überzeugten.“
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0238 DE 01.08
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