roweld cnc s4 - Rothenberger

5.3765 ROWELD P160-355B 230V 

5.4799 ROWELD P500-630B2 400V 

® 

ROWELD CNC S4 

mit ROWELD P160B - P630B (SA/VA) 

Bedienungsanleitung 

Instructions for use 

Instruction d’utilisation 

Instrucciones de uso 

www.rothenberger.com/manuals

DEUTSCH Seite 1 

Bedienungsanleitung bitte lesen und aufbewahren! Nicht wegwerfen! 

Bei Schäden durch Bedienungsfehler erlischt die Garantie! Technische Änderungen vorbehalten! 

ENGLISH page 17 

Please read and retain these directions for use. Do not throw them away! The warranty does not cover 

damage caused by incorrect use of the equipment! Subject to technical modifications. 

FRANÇAIS page 33 

Lire attentivement le mode d’emploi et le ranger à un endroit sûr! Ne pas le jeter ! La garantie est 

annulée lors de dommages dûs à une manipulation erronée ! Sous réserve de modifications techniques. 

ESPAÑOL página 49 

¡Por favor, lea y conserve el manual de instrucciones! ¡No lo tire! ¡En caso de daños por errores de 

manejo, la garantía queda sin validez! Modificaciones técnicas reservadas. 

CE-KONFORMITÄTSERKLÄRUNG 

Wir erklären in alleiniger Verantwortung, dass 

dieses Produkt mit den angegebenen Normen und 

Richtlinien übereinstimmt 

EC-DECLARATION OF CONFORMITY 

We declare on our sole accountability that this 

product conforms to the standards and guidelines 

stated. 

DECLARATION CE DE CONFORMITÉ 

Nous déclarons sous notre propre responsabilité que 

ce produit est conforme aux normes et directives 

indiquées. 

DECLARACION DE CONFORMIDAD CE 

Declaramos, bajo nuestra responsabilidad exclusiva, 

que este producto cumple con las normas y directivas 

mencionadas. 

P160-250-315B CNC SA/VA: 

98/37 EWG; 73/23 EWG 

P500-630B CNC SA: 

98/37 EWG; 73/23 EWG; 

DIN EN 6100-3-2/3; DIN EN 50082-2; 

DIN EN 50081-2 

Arnd Greding

Inhalt Seite 

1. Hinweise zur Sicherheit 2 

1.1 Bestimmungsgemäßer Gebrauch 2 

1.2 Hinweise zur Sicherheit von Mensch und Gerät 2 

3. Technische Daten 5 

4a. Funktionen der ROWELD ® CNC S4 Basis-Steuerung 6 

4b. Funktionen der ROWELD ® CNC S4 Grundmaschine 7 

4.1 (Erst) Inbetriebnahme / Konfiguration 8 

4.1.1 Einschalten 8 

4.1.2 Einstellen (1. Ebene) 8 

4.1.3 Einrichten – Rohre einlegen 9 

5. Bedienung und Durchführung eines automatischen Schweißablaufs 10 

5.1 Personen- Projektbezogene Daten 10 

5.2 Materialbezogene Daten 11 

5.3 Umgebungsbedingungen 12 

5.4 Fräsvorgang 13 

5.5 Bewegungsdruckmessung 13 

5.6 Angleichen 14 

5.7 Anwärmen 14 

5.8 Umstellen 14 

5.9 Druckaufbau 15 

5.10 Fügen / Abkühlen 15 

6 Außerbetriebnahme 16 

6.1 Wartung und Pflege 16 

7 Entsorgung 16 

8 Zubehör 16 

9 Schaltpläne (s. Anhang 1) 65 

10 Ersatzteile (s. Anhang 2) 74 

DEUTSCH 

1

2 

1. Hinweise zur Sicherheit 

1.1 Bestimmungsgemäßer Gebrauch 

Die ROWELD ® CNC-Basis-Steuerung mit seinen zugehörigen Elementen darf ausschließlich von 

Fachpersonal mit Kenntnissen der Kunststoffschweißtechnik, Fügen von Kunststoffen, sowie 

Heizelementschweißen von Rohren und Rohrleitungsteilen verwendet werden. 

1.2 Hinweise zur Sicherheit von Mensch und Gerät 

Führen Sie keinerlei Arbeiten im Inneren des Gerätes bzw. Zubehörs aus. In diesem Bereich darf 

ausschließlich geschultes Fachpersonal (Kundendienst) tätig werden. 

Befolgen Sie die Sicherheitshinweise der Hauptmaschine sowie die Hinweise zur Sicherheit der 

Hersteller der Rohrleitungen und Rohrleitungsteile. 

ALLGEMEINE SICHERHEITSHINWEISE 

ACHTUNG! Sämtliche Anweisungen sind zu lesen. 

Fehler bei der Einhaltung der nachstehend aufgeführten Anweisungen können elektrischen 

Schlag, Brand und/oder schwere Verletzungen verursachen. Der nachfolgend verwendete 

Begriff „Elektrowerkzeug“ bezieht sich auf netzbetriebene Elektrowerkzeuge (mit Netzkabel) 

und auf akkubetriebene Elektrowerkzeuge (ohne Netzkabel). 

BEWAHREN SIE DIESE ANWEISUNGEN GUT AUF. 

1) Arbeitsplatz 

a) Halten Sie Ihren Arbeitsbereich sauber und aufgeräumt. Unordnung und 

unbeleuchtete Arbeitsbereiche können zu Unfällen führen. 

b) Arbeiten Sie mit dem Gerät nicht in explosionsgefährdeter Umgebung, in der sich 

brennbare Flüssigkeiten, Gase oder Stäube befinden. Elektrowerkzeuge erzeugen 

Funken, die den Staub oder die Dämpfe entzünden können. 

c) Halten Sie Kinder und andere Personen während der Benutzung des Elektrowerkzeugs 

fern. Bei Ablenkung können Sie die Kontrolle über das Gerät verlieren. 

2) Elektrische Sicherheit 

a) Der Anschlussstecker des Gerätes muss in die Steckdose passen. Der Stecker darf in 

keiner Weise verändert werden. Verwenden Sie keine Adapterstecker gemeinsam 

mit schutzgeerdeten Geräten. Unveränderte Stecker und passende Steckdosen verringern 

das Risiko eines elektrischen Schlages. 

b) Vermeiden Sie Körperkontakt mit geerdeten Oberflächen, wie von Rohren, 

Heizungen, Herden und Kühlschränken. Es besteht ein erhöhtes Risiko durch 

elektrischen Schlag, wenn Ihr Körper geerdet ist. 

c) Halten Sie das Gerät von Regen oder Nässe fern. Das Eindringen von Wasser in ein 

Elektrogerät erhöht das Risiko eines elektrischen Schlages. 

d) Zweckentfremden Sie das Kabel nicht, um das Gerät zu tragen, aufzuhängen oder 

um den Stecker aus der Steckdose zu ziehen. Halten Sie das Kabel fern von Hitze, 

Öl, scharfen Kanten oder sich bewegenden Geräteteilen. Beschädigte oder verwickelte 

Kabel erhöhen das Risiko eines elektrischen Schlages. 

e) Wenn Sie mit einem Elektrowerkzeug im Freien arbeiten, verwenden Sie nur 

Verlängerungskabel, die auch für den Außenbereich zugelassen sind. Die 

Anwendung eines für den Außenbereich geeigneten Verlängerungskabels verringert das 

Risiko eines elektrischen Schlages. 

3) Sicherheit von Personen 

a) Seien Sie aufmerksam, achten Sie darauf, was Sie tun, und gehen Sie mit Vernunft 

an die Arbeit mit einem Elektrowerkzeug. Benutzen Sie das Gerät nicht, wenn Sie 

müde sind oder unter dem Einfluss von Drogen, Alkohol oder Medikamenten 

DEUTSCH

stehen. Ein Moment der Unachtsamkeit beim Gebrauch des Gerätes kann zu ernsthaften 

Verletzungen führen. 

b) Tragen Sie persönliche Schutzausrüstung und immer eine Schutzbrille. Das Tragen 

persönlicher Schutzausrüstung, wie Staubmaske, rutschfeste Sicherheitsschuhe, Schutzhelm 

oder Gehörschutz, je nach Art und Einsatz des Elektrowerkzeuges, verringert das Risiko von 

Verletzungen. 

c) Vermeiden Sie eine unbeabsichtigte Inbetriebnahme. Vergewissern Sie sich, dass 

der Schalter in der Position „AUS“ ist, bevor Sie den Stecker in die Steckdose 

stecken. Wenn Sie beim Tragen des Gerätes den Finger am Schalter haben oder das Gerät 

eingeschaltet an die Stromversorgung anschließen, kann dies zu Unfällen führen. 

d) Entfernen Sie Einstellwerkzeuge oder Schraubenschlüssel, bevor Sie das Gerät 

einschalten. Ein Werkzeug oder Schlüssel, der sich in einem drehenden Geräteteil befindet, 

kann zu Verletzungen führen. 

e) Überschätzen Sie sich nicht. Sorgen Sie für einen sicheren Stand und halten Sie 

jederzeit das Gleichgewicht. Dadurch können Sie das Gerät in unerwarteten Situationen 

besser kontrollieren. 

f) Tragen Sie geeignete Kleidung. Tragen Sie keine weite Kleidung oder Schmuck. 

Halten Sie Haare, Kleidung und Handschuhe fern von sich bewegenden Teilen. 

Lockere Kleidung, Schmuck oder lange Haare können von sich bewegenden Teilen erfasst 

werden. 

g) Wenn Staubabsaug- und – auffangeinrichtungen montiert werden können, 

vergewissern Sie sich, dass diese angeschlossen sind und richtig verwendet 

werden. Das Verwenden dieser Einrichtungen verringert Gefährdungen durch Staub. 

4) Sorgfältiger Umgang und Gebrauch von Elektrowerkzeugen 

a) Überlasten Sie das Gerät nicht. Verwenden Sie für Ihre Arbeit das dafür bestimmte 

Elektrowerkzeug. Mit dem passenden Elektrowerkzeug arbeiten Sie besser und sicherer im 

angegebenen Leistungsbereich. 

b) Benutzen Sie kein Elektrowerkzeug, dessen Schalter defekt ist. Ein Elektrowerkzeug, 

das sich nicht mehr ein- oder ausschalten lässt, ist gefährlich und muss repariert werden. 

c) Ziehen Sie den Stecker aus der Steckdose, bevor Sie Geräteeinstellungen 

vornehmen, Zubehörteile wechseln oder das Gerät weglegen. Diese 

Vorsichtsmaßnahme verhindert den unbeabsichtigten Start des Gerätes. 

d) Bewahren Sie unbenutzte Elektrowerkzeuge außerhalb der Reichweite von Kindern 

auf. Lassen Sie Personen das Gerät nicht benutzen, die mit diesem nicht vertraut 

sind oder diese Anweisungen nicht gelesen haben. Elektrowerkzeuge sind gefährlich, 

wenn Sie von unerfahrenen Personen benutzt werden. 

e) Pflegen Sie das Gerät mit Sorgfalt. Kontrollieren Sie, ob bewegliche Geräteteile 

einwandfrei funktionieren und nicht klemmen, ob Teile gebrochen oder so 

beschädigt sind, dass die Funktion des Gerätes beeinträchtigt ist. Lassen Sie 

beschädigte Teile vor dem Einsatz des Gerätes reparieren. Viele Unfälle haben ihre 

Ursache in schlecht gewarteten Elektrowerkzeugen. 

f) Halten Sie Schneidwerkzeuge scharf und sauber. Sorgfältig gepflegte Schneidwerkzeuge 

mit scharfen Schneidkanten verklemmen sich weniger und sind leichter zu führen. 

g) Verwenden Sie Elektrowerkzeug, Zubehör, Einsatzwerkzeuge usw. entsprechend 

diesen Anweisungen und so, wie es für diesen speziellen Gerätetyp vorgeschrieben 

ist. Berücksichtigen Sie dabei die Arbeitsbedingungen und die 

auszuführende Tätigkeit. Der Gebrauch von Elektrowerkzeugen für andere als die 

vorgesehenen Anwendungen kann zu gefährlichen Situationen führen. 

5) Service 

a) Lassen Sie Ihr Gerät nur von qualifiziertem 

Fachpersonal und nur mit Original- Ersatzteilen reparieren. Damit wird sichergestellt, 

dass die Sicherheit des Gerätes erhalten bleibt. 

DEUTSCH 

3

4 

2. Maschinenbeschreibung 

Die ROWELD P160B/V, P250B/V, P315B/V, P500B und P630B sind kompakte, leichte, 

transportable Heizelement Stumpfschweißmaschinen, die speziell für den Einsatz im Bereich 

von Baustellen – und hier speziell in Rohrgräben – konzipiert wurden. Selbstverständlich ist 

auch ein Einsatz der Maschinen im Werkstattbereich möglich. 

Die CNC – Einheit dient zum Steuern und Überwachen eines automatischen Schweißablaufs mit 

Speicherung und Protokollierung der Schweißdaten gemäß der DVS-Richtlinien bzw. 

entsprechender weiterer nationalen Normen. 

Durch die Vielseitigkeit der Schweißmaschinen Typ ROWELD können in allen Einsatzgebieten 

die folgenden Schweißverbindungen von 40-630mm sicher hergestellt werden: 

I. Rohr – Rohr 

II. Rohr – Rohrbogen 

III. Rohr – T-Stück 

IV. Rohr – Vorschweißbund 

Die Maschine besteht im Wesentlichen aus: 

CNC Grundmaschine 

Grundmaschine in bewährter, verwindungssteifer Konstruktion mit geschütztem 

Präzisionswegaufnehmer mit codierten Messwert-Übertragungskabel. 

In der vollautomatischen Version verfügt die Grundmaschine über eine Heizelementaufnahme 

mit Abzugsvorrichtung. 

Alle CNC-Grundmaschinen lassen sich jederzeit auch mit einem konventionellen 

Hydraulikaggregat betreiben. 

Reduktionsspanneinsätze 40-630mm je nach Maschinentyp. 

CNC-Einheit 

Die ROWELD CNC-Einheit ist sowohl für den vollautomatischen (VA) als auch für den 

semiautomatischen (SA) Betrieb geeignet. 

Übersichtliches hintergrundbeleuchtetes Display mit 8 Zeilen á 21 Zeichen, alpha-numerische 

Tastatur mit 45 Tasten. 

Im Ansaugluftrom montierter Umgebungstemperaturfühler. 

Signalleuchten und Signalhupe sowie Sondertasten. 

CNC-Heizelement 

In der vollautomatischen Version wird das Heizelement nach Ablauf der Anwärmphase in 

kürzester Zeit beim Auffahren der Grundmaschine automatisch abgezogen und ausgeworfen. 

Die für die Qualität der Schweißnaht entscheidende Umstellzeit wird somit erheblich reduziert. 

Die Position des Heizelements wird ständig überwacht. Das Heizelement wird durch die 

Schutzhaube vor Berührung und Auskühlung in der Ruheposition geschützt. 

In der semiautomatischen Version wird das Heizelement manuell entnommen. Das Schließen 

der Grundmaschine erfolgt ebenfalls automatisch, um Umstellzeiten zu minimieren. 

Die Temperatur der Heizplatte wird bei beiden Varianten von der CNC-Basissteuerung gemäß 

DVS überwacht und geregelt. 

Alle Heizelemente haben eine PTFE- Antihaft- Beschichtung mit langer Lebensdauer. 

DEUTSCH

3. Technische Daten 

Basis-Steuerung 

Versorgungsspannung : 230V 50Hz(5.3764) opt. 230V 50/60Hz (5.3762) 

Stromaufnahme : je nach Typ bis 16A 

Schutzart IP : IP 54, bei verschlossenen Buchsen mit Steckern bzw. Stopfen 

Schutzklasse : Schutzklasse 1 

Betriebstemperatur : 0°C – +50°C 

Anschlüsse (elektrisch) : Zuleitung H05RNF 3G1,5mm² mit Euro-Schuko-Stecker 

: Schuko-Steckdose, geschaltet, nur für Fräseinheit max. 5A 

: 6pol + PE für Heizelemente bis 2500W bzw. externer 

Temperaturfühler PT100 

: 3pol + PE für potentiometrisches Wegmesssystem 

: 2 x Kabelstecker für ROWELD ® DATALINE 

Anschlüsse (hydraulisch) : 1 x Schnellkupplung Muffe leckölfrei 

: 1 x Schnellkupplung Stecker leckölfrei 

Pumpe : Doppelpumpensystem mit Doppelzahnradpumpen 

Fördermenge : Q1= 1,95l/min 

Q2= 0,65l/min 

Druck: : 2-120bar über Steuerung geregelt 

Tank: : Stahltank mit 5l Füllvolumen mit Belüfter, Einfüller, 

Rücklauffilter und Temperatur- Niveauüberwachung 

Elektrische Daten : E-Motor - B5 0,25kW; 230V 50Hz; 2700min-1 

opt. 230V 50/60Hz; 3250min-1 

3 x Magnetventile – 24V DC 

1 x Proportional-Druckbegrenzungsventil 0-24V über 

Steckerverstärker 120Hz 

Öl : HLP 46 (Art.Nr.: 5.3649 a 1l) 

Varianten: 

P160B CNC VA Basic: 5.4350 (230V) ; kpl. 5.4710 (230V) 

P160B CNC SA Basic: 5.4360 (230V) ; kpl. 5.4720 (230V) 







Grundmaschine: 

P160B CNC 

VA/SA 

P250B CNC 

VA/SA 

P315B CNC 

VA/SA 

P500B CNC 

SA 

P630B CNC 

SA 

Rohr- 

Schweißbereich 

40-160mm 90-250mm 90-315mm 200-500mm 200-630mm 

Zylinderhub 100mm 166mm 200mm 

Zylinderfläche 3,53cm² 6,26cm² 14,13cm² 

Zylinder- 

Innendurchmesser 

25mm 32mm 50mm 

Kolbenstangen 20mm 25mm 40mm 

Hauptabmessungen 1120 x 370 1450 x 520 1450 x 520 1300 x 900 1300 x 1060 

x 300 x 460 x 600 x 800 x 920 

Gewicht 31kg 64kg 76kg 190kg 300kg 

DEUTSCH 

5

6 

Fräseinrichtung 

P160B CNC P250B CNC P315B CNC P500B CNC P630B CNC 

VA/SA VA/SA VA/SA SA 

SA 

Elektr. Anschluss 

230V- 

700W-3,2A 

230V-650W-3,0A 

400V-750W- 

2A 

400V-1100W- 

2,9A 

Motordrehzahl 1250min -1 540min -1 140min -1 

Fräserdrehzahl 240min -1 70min -1 45min -1 31min -1 24min -1 

Gewicht 8,7kg 15kg 23kg 68kg 123kg 

Heizelement 



SA 

Elektr. Anschluss 

230V- 

800W-3,5A 

230V- 

1500W-6,6A 

230V- 

2500W- 

10,9A 

400V-4000W- 

6A 

400V-8000W- 

12A 

Temperaturregelung Elektronisch über Basis-Steuerung geregelt 

Max. Durchmesser 200mm 300mm 380mm 540mm 660mm 

Gewicht SA 3,3kg 5,5kg 11,3kg 32kg 49kg 

Gewicht VA 8,4kg 13,3kg 14,8 - - 

4a. Funktionen der ROWELD ® CNC S4 Basis-Steuerung 

Heizelementanschluss 

Hydraulikanschluss 

Ölablassschraube 

Fräseranschluss 

DEUTSCH 

Hauptschalter 

Zuleitungskabel mit 

Schuko-Stecker 

Wegsensoranschluss 

Rücklauffilter 

Sichtfenster Ölstand 

Lüftungsgitter mit Lüfter

Not-Aus-Taster 

Hydraulikmotor 

mit 

Anschlusskasten 

Proportional 

Druckbegrenzungs- 

ventil 

4b. Funktionen der ROWELD ® CNC S4 Grundmaschine 

Automatisches Heizelement 

Heizelementaufnahme 

Distanzstück 

Rohrrahmen 

DEUTSCH 

Ablage für DATALINE 

Knebelwahltaste 

OK-Taste 

Wege-Ventil 

Obere Grundspannelemente 

Bewegliche Spannelemente 

7

8 

4.1 (Erst) Inbetriebnahme / Konfiguration 

Protokolliergerät ROWELD DATALINE mit den beiden Verbindungskabel (12pol/8pol) der CNC- 

Basissteuerung verbinden. Dabei die Überwurfmuttern der Stecker handfest anziehen. 

Protokolliergerät DATALINE in die vorgesehene Ablage legen. Hydraulikanschlüsse ankuppeln. 

Heizelement bzw. Heizelementsensorleitung und Wegsensorkabel anstecken. Bügel dabei 

jeweils arretieren. Fräseranschluss nur über die integrierte Schuko-Steckdose herstellen. Die 

Schuko-Steckdose nur als Fräseranschluss benutzen. 

Wird eine Sensorleitung verwendet, sichern Sie das Sensor-Anschlusskabel mit dem 

beiliegenden Kabelbinder so, dass es keinen Kontakt zur heißen Heizplatte bekommen 

kann. 

CNC-Basissteuerung am Stromnetz anschließen. Das Gerät ist jetzt einsatzbereit 

4.1.1 Einschalten 

Hauptschalter an der CNC-Basissteuerung in ON Stellung bringen. Not-Aus-Taster durch leichtes 

ziehen entriegeln. START-Taste am Protokolliergerät für ca. 0.5 Sekunden drücken. 

Der Startvorgang dauert ca. 3 Sekunden. Dabei werden 2 Systembildschirme angezeigt. 

Danach erscheint das Hauptmenü 

ROTHENBERGER DATALINE 

-------P 160B-------- 

>>Schweissen

Maschinentyp: 

In Zeile 4 kann der Maschinentyp ausgewählt werden. Dazu können die Haupt-Auswahltasten 

(nach unten/oben) verwendet werden. Wird diese Auswahl verändert, gelangt man automatisch 

in das Unterfenster – Maschinentyp ändern (DATALINE 3.1.2.1). Ist für den gewählten 

Maschinentyp noch keine Maschinennummer hinterlegt, gelangt man ebenfalls in das 

Unterfenster. 

Sprache: 

In Zeile 5 kann die Menüführungssprache mit den Haupt-Auswahltasten eingestellt werden. 

Wird die Auswahl verändert und mit ENTER bestätigt, wird sofort die gewählte Sprache geladen 

und angezeigt. Der Cursor springt dabei wieder in die oberste Position. 

Datum: 

In Zeile 6 kann das aktuelle Datum mit den Zifferntasten eingestellt werden. Dazu muss 

folgendes Format verwendet werden TT.MM.JJJJ. Die vorhandene Eingabe kann Ziffernweise 

mit der Löschtaste (DEL) entfernt werden. Das alte Datum kann aber auch direkt überschrieben 

werden, bei Eingabe der ersten Ziffer löscht die Zeile automatisch. 

Uhrzeit: 

In Zeile 7 kann die aktuelle Uhrzeit eingestellt werden. Dazu muss folgendes Format verwendet 

werden HH:MM:SS. Es wird die Uhrzeit im Moment des Drückens der ENTER-Taste übernommen. 

Wurde das Menü „Einstellen“ automatisch aufgerufen erscheint nun das Hauptmenü. 

Andernfalls wird ein Passwort abgefragt, um in weitere Einstell-Untermenüs zu gelangen 

(DATALINE 3.1.3). Wird ein falsches Passwort eingegeben, wird zurück ins Hauptmenü 

gesprungen - ggf. Vorgang wiederholen, dabei alle Zeilen mit ENTER betätigen. 

CNC: 

In Zeile 8 muss die CNC-Funktionalität des Protokolliergerätes DATALINE aktiviert werden. Die 

Auswahl kann mit den Hauptauswahltasten geändert werden. 

Für weitere Einstellmöglichkeiten vgl. Betriebsanleitung ROWELD DATLINE. 

Die Einstellungen Drucksensor (DATALINE 3.1.3.1) haben beim CNC Betrieb keine Bedeutung, 

Da hier die Druckwerte aus der Basis-Steuerung gelesen werden. Nur die Offseteinstellung ist 

wirksam. 

4.1.3 Einrichten – Rohre einlegen 

Wird nur die Basis-Steuerung eingeschaltet oder das Protokolliergerät DATALINE befindet sich 

Hauptmenü bzw. in Einstellmenüpunkten, kann die Grundmaschine mit dem Knebelwahltaster 

auf- bzw. zugefahren werden. Die Bewegung erfolgt dabei im Schleichgang. Wird zum 

Knebeltaster noch die OK-Taste gedrückt, kann auch im Eilgang verfahren werden. Übersteigt 

die Verfahrgeschwindigkeit 10mm/s, blinkt dabei die OK-Taste. 

Zum Einlegen der Rohre sollte die Grundmaschine komplett aufgefahren werden. Bei Rohren 

die kleiner sind als der maximale Durchmesser der Maschine sind entsprechende 

Reduktionseinsätze (bestehend aus je 6 Halbschalen mit breiter und 2 Halbschalen mit schmaler 

Spannfläche) des zu verarbeitenden Rohrdurchmessers mit dem im Zubehör befindlichen 

Innensechskantschrauben zu montieren. Hierbei ist zu beachten, dass die Halbschalen mit den 

schmalen Spannflächen in die äußeren unteren Grundspannelemente einzusetzen sind. Nur bei 

Rohr/Rohrbogen-Verbindungen sollten die schmalen Reduktionseinsätze auch oben montiert 

werden. 

Die zu verschweißenden Kunststoffrohre oder Formstücke in die Spannvorrichtung einlegen (bei 

längeren Rohren müssen Rollenböcke verwendet werden) und die Messingmuttern an den 

oberen Spannwerkzeugen festziehen. Unrundheiten der Rohre können durch Festziehen oder 

Lösen der Messingmuttern ausgeglichen werden. 

Nur bei Halbautomat SA 

Bei Rohr/Rohr-Verbindungen werden die Distanzstücke in die beiden linken Spannwerkzeuge 

eingerastet. Bei Rohr/Fitting-Verbindung sind diese in die beiden mittleren Spannwerkzeuge 

DEUTSCH 

9

10 

einzurasten, so dass das Rohr 3 mal und der Fitting 1 mal gespannt wird. Hierbei kann das dritte 

Grundspannelement so auf der Welle verschoben werden, wie es die Platzverhältnisse beim 

Spannen und Schweißen erfordern. 

5. Bedienung und Durchführung eines automatischen Schweißablaufs 


-------P 160B-------- 

>>Schweissen

Protokollnummer: 

Diese Nummer dient der eindeutigen Bezeichnung eines Protokolls. Die Protokollnummer kann 

nicht geändert werden, sie erhöht sich sowohl bei fehlerhaften, als auch bei fehlerfreien 

Schweißungen. Die Protokollnummer bezeichnet auch den Dateinamen bei zum PCübertragenen 

Daten. 

Projekt/Auftrag ändern: 

Hier kann das Projekt/Code als freie Eingabe oder mit den Haupt-Auswahltasten eingegeben 

werden. (Siehe Interne Eingabe Speicherfunktion 3.5 DATALINE). 

5.2 Materialbezogene Daten 

Als nächstes werden die materialbezogenen Daten angezeigt. 

Material : PE-100 

Aussendurchm.: 160 

Wanddicke : 9.1 

SDR : 17.6 

Verbindung : R/R 

Laenge : 12 

Winkel : 0 

CH.Nr. 01234/0101 

Müssen keine Änderungen durchgeführt werden, wird die ENTER-Taste gedrückt. 

Material ändern: 

Nach Drücken der ESC-Taste können Änderungen durchgeführt werden. Der Cursor springt 

dabei in die erste Zeile. Mit den Haupt-Auswahltasten (nach unten/oben) wird das Material 

ausgewählt. 

Es kann nur ein gespeichertes Material ausgewählt werden. Sollte das gewünschte 

Material nicht darunter sein, siehe DATALINE Punkt 3.1.4 Einstellen (3. Ebene) 

Rohrmaterialien. 

Außendurchmesser ändern: 

Durch Bestätigung der Eingabe mit der ENTER-Taste springt der Cursor in die nächste Zeile. Mit 

Hilfe der Haupt-Auswahltasten kann der gewünschte Aussendurchmesser angewählt bzw. als 

freie Eingabe eingetragen werde. Dabei ändern sich auch die Wanddicke in Abhängigkeit der 

gewählten SDR. 

Wanddicke ändern: 

Durch Bestätigung mit der ENTER-Taste springt der Cursor in die nächste Zeile. Hier kann die 

Wanddicke ebenfalls mit den Haupt-Auswahltasten oder als freie Eingabe eingestellt werden. 

Wird die Auswahl mit den Haupt-Auswahltasten durchgeführt, so ändert sich auch die SDR. 

Wird eine freie Eingabe gemacht, zu der keine SDR passt, wird in der SDR-Zeile -.— angezeigt. 

Eine direkte Eingabe der SDR ist nicht möglich. 

Verbindung ändern: 

Mit Hilfe der Haupt-Auswahltasten kann die durchgeführte Verbindungsart der Schweißung 

ausgewählt werden. Es sind keine freien Eingaben möglich. Hinweis: Die Verbindung R/R 

bezeichnet eine ROHR an ROHR Schweißung. (Dient nur zur Information z.B. als 

Trassierungshilfe). 

Länge ändern: 

Hier kann die angeschweißte Rohrlänge als freie Eingabe eingetragen werden. Die Maßeinheit 

ist dabei frei (m, cm ...), es sollte sich jedoch vorab auf ein System der Eingaben geeinigt 

werden. (Dient nur zur Information z.B. als Trassierungshilfe). 

DEUTSCH 

11

12 

Winkel ändern: 

Ist eine Schweißmaschine ausgewählt, welche die Möglichkeit bietet, Segmentwinkel 

anzufertigen, kann hier dieser Gesamtwinkel des Segmentteiles eingegeben werden. 

Diese Eingabe hat einen entscheidenden Einfluss auf die errechneten 

Schweißparameter. Wenn das Segment angefertigt ist, sollte sofort wieder auf den 

alten Wert zurück gestellt werden. 

Schweißparameter ändern: 

Sind bei den ersten drei Eingabemöglichkeiten bzw. bei der Winkeleingabe Änderungen 

durchgeführt worden, so werden jetzt alle relevanten Schweißparameter berechnet und in 

einem extra Bildschirm angezeigt. Hier muss jeder einzelne Schweißparameter mit der ENTER- 

Taste bestätigt werden. Sollten die Parameter nicht denen der Rohrhersteller entsprechen, so 

können diese geändert eingegeben werden. Wird jedoch min. ein Parameter geändert, so 

erhält das Protokoll den Hinweis : Parameter nicht nach NORM Nr./Datum. Entsprechende 

Ergänzungen können in der Bemerkungszeile eingetragen werden. 

Bei den Schweißparametern wird die Heizelementtemperatur angezeigt. Die 

Einstellung am Heizelement sollte bereits jetzt auf den evtl. geänderten Wert 

nachgestellt werden, um spätere Wartezeiten zu vermeiden. 

Charge ändern: 

Hier kann die Rohrcharge, Herstellungsnummer, Teilenummer o.ä. eingetragen werden. (Dient 

nur zur Information z.B. zur Rückverfolgung). 

5.3 Umgebungsbedingungen 

Als nächstes werden die Umgebungsbedingungen angezeigt. 

Witterung: 

sonnig 

Schutzmassnahmen: 

keine 

Bemerkungen: 

BEMERKUNG 1 

Müssen keine Änderungen durchgeführt werden, wird die ENTER-Taste oder die OK-Taste 

gedrückt. 

Witterung ändern: 

Durch drücken der ESC- Taste erscheint der Cursor in der 2. Zeile. Mit den Haupt-Auswahltasten 

kann das aktuelle Wetter (gemäß Wetterschlüssel DVS) ausgewählt werden. 

Schutzmaßnahmen ändern: 

Mit Hilfe der Hauptauswahltasten können hier die angewandten Schutzmaßnahmen (gemäß 

Schutzmaßnahmenschlüssel DVS) ausgewählt werden. 

Bemerkung ändern: 

Hier kann in freier Eingabe ein Zusatz zum gespeicherten Protokoll eingegeben werden (z.B. 

Hinweise zu evtl. manuell geänderten Parametern usw.). Dieser Zusatz kann auch nach 

Beendigung der Schweißung geändert, gelöscht oder neu eingegeben werden. 

Bei Serienschweißungen unter den jeweils gleichen Bedingungen müssen diese 

Eingaben nur einmal durchgeführt werden. Danach kann Bildschirmweise mit der 

ENTER-Taste weiter geschaltet werden. 

DEUTSCH

5.4 Fräsvorgang 

Hierbei müssen die zu verschweißenden Halbzeuge eingespannt sein (vgl. Einrichten). Den 

Fräser einsetzen und einschalten. Darauf achten, dass der Fräser ordnungsgemäß arretiert ist. 

Fräsvorgang 

--------------------- 

Fräser einsetzen 

Vorgang mit OK 

Starten 

--------------------- 

Durch drücken der OK-Taste wird der Fräsvorgang aktiviert. D.h. der Fräser startet und die 

Grundmaschine schließt sich mit einem voreingestellten Druck. Sollte dieser Anpressdruck zu 

niedrig oder zu hoch sein, kann er mit der Knebelwahltaste verändert werden. Knebel nach 

links � Druck vermindern; Knebel nach rechts � Druck erhöhen. 

Der Fräsvorgang wird durch drücken der OK-Taste beendet. Dabei wird der Anpressdruck auf 

Minimum gesetzt die Maschine geöffnet und der Fräser ausgeschaltet. Der Fräser kann 

entnommen und im Einstellkasten abgelegt werden. 

Wird festgestellt, dass der Fräsvorgang wiederholt werden muss, so kann dies sofort geschehen, 

indem man den Knebeltaster in Richtung auffahren drückt (neu Fräsen- auffahren). Das 

Programm springt zurück zum Fräsvorgang. 

5.5 Bewegungsdruckmessung 

Durch drücken der OK-Taste wird die Bewegungsdruckmessung durchgeführt. 

Bewegungsdruck 

--------------------- 

Fräser entfernen 

Taste weiter 

▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓ 

▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓ 

neu Fräsen-auffahren 

Bei der Bewegungsdruckmessung schließt sich die Grundmaschine und der Druck wird dabei 

kontinuierlich erhöht. Verfährt die Grundmaschine dabei mit konstanter Geschwindigkeit 

(oberer Balken), wird der Bewegungsdruck ermittelt. Der Fortschritt des Messvorgangs wird am 

unteren Balken angezeigt. Nach dem die Grundmaschine vollständig geschlossen ist, wird ein 

Druck, welcher etwas über dem Angleichdruck liegt, aufgebaut, um zu prüfen, ob die 

Rohrenden ordnungsgemäß eingespannt sind. 

Sichtprüfung: 

Nach dem Zusammenfahren der Werkstücke prüfen, ob die Schweißflächen plan, parallel und 

axial sind. Ist dieses nicht der Fall, muss der Fräsvorgang wiederholt werden. Der axiale Versatz 

zwischen den Werkstückenden darf (gem. DVS) nicht größer als 10% der Wanddicke und der 

max. Spalt zwischen den Planflächen nicht größer als 0,5 mm sein. 

Wird festgestellt, dass der Fräsvorgang wiederholt werden muss, so kann dies geschehen, indem 

man den Knebeltaster in Richtung auffahren drückt (neu Fräsen- auffahren). Das Programm 

springt zurück zum Fräsvorgang. 

DEUTSCH 

13

14 

5.6 Angleichen 

Nach durchgeführter Bewegungsdruckmessung, Prüfung der Planparallelität und Versatz kann 

die Grundmaschine wieder aufgefahren werden. Dazu wird die OK-Taste gedrückt und die 

Grundmaschine öffnet sich automatisch. Jetzt wird das Heizelement eingesetzt bzw. 

eingeschwenkt. Durch nochmaliges Drücken der OK-Taste schließt sich die Grundmaschine und 

der Angleichvorgang beginnt. 

Sollte kein Heizelement eingesetzt sein, die Temperatur des Heizelementes oder die 

Umgebungstemperatur nicht innerhalb der parametrieren Grenzen liegen wird eine 

entsprechende Gegenreaktion bzw. Meldung durchgeführt / angezeigt. 

Der Wulstaufbau wird über das Wegmesssystem überwacht und gesteuert. 

Angleichvorgang 

Druck Soll : 18.3 

Druck Ist : 18.3 

Wulsthöhe : 1.5 

--------------------- 

▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓ 

Sollte der Wulstaufbau beeinflusst werden müssen, so kann dies bei den 

Schweißparametern - Punkt Verfahrweg manipuliert werden. 

5.7 Anwärmen 

Nach dem Angleichvorgang schaltet die Steuerung automatisch in den Anwärmvorgang um. 

Hierzu wird der Druck auf Anwärmdruck/2 reduziert. 

5.8 Umstellen 

Anwärmen 

Anw.Druck(max): 2.4 

Anw.Druck(ist): 1.2 

Anw.Zeit(soll): 91 

Anw.Zeit(ist) : 45 

▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓ 

Die Zeitnahme erfolgt automatisch. 

Nach Ablauf der Anwärmzeit öffnet sich die Grundmaschine selbsttätig. Es ertönt kurz zuvor ein 

Signalton. Beim Semi-Automat muss jetzt das Heizelement entnommen werden. Beim Voll- 

Automat schwenkt das Heizelement automatisch aus. 

Umstellen 

--------------------- 

Heizelement entfernen 

Umstellzeit(max): 7 

Umstellzeit(ist): 3 

▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓ 

Die Grundmaschine schließt beim Umstellen sowohl in der Semi- als auch in der Voll- 

Automatischen Version selbsttätig. Nach entfernen des Heizelements den 

Gefahrenbereich unverzüglich verlassen. 

DEUTSCH

5.9 Druckaufbau 

Treffen die Rohrenden aufeinander ist der Umstellvorgang abgeschlossen und die 

Druckaufbauphase beginnt. 

Druckaufbau 

--------------------- 

Fügedruck einstellen 

Fügedruck(soll): 18.3 

Fügedruck (ist): 10.2 

Aufbauzeit(max): 7 

Aufbauzeit(ist): 3 

▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓ 

Der Druckaufbau wird über den Parameter RAMPE gesteuert und kann dort beeinflusst werden. 

5.10 Fügen / Abkühlen 

Fuegen 

--------------------- 

Fügedruck(soll): 18.3 

FÜgedruck(ist) : 18.3 

Fügezeit(soll) :13:00 

Fügezeit(ist) : 6:23 

▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓ 

Beim Fügen muss über die gesamte Fügezeit der Fügedruck entsprechend den zulässigen, 

parametrierten Toleranzen gehalten werden. Ist die Fügezeit abgelaufen, stoppt der 

Fügevorgang automatisch. Nach Beendigung der Schweißung wird angezeigt, ob der 

Schweißvorgang erfolgreich war. 

Schweissvorgang 

fehlerfrei 

Taste weiter 

Mit der ENTER- oder OK- Taste springt das Programm zurück ins Hauptmenü. Wurden jedoch 

Abweichungen zu den geforderten Schweißparametern erkannt, so erscheint eine Fehlerliste. 

Schweissvorgang 

fehlerhaft 

Fehler 1..... 

Fehler 2..... 

Taste weiter 

Die Fehlerliste kann sich auch über mehrere Bildschirmseiten erstrecken, die dann nacheinander 

zur Anzeige kommen. 

Nach dem Schweißvorgang kann es nötig sein eine Bemerkung einzugeben bzw. zu 

ändern. Durch Drücken der ESC- Taste kann die Bemerkungszeile geändert werden. Es 

besteht aber auch jederzeit die Möglichkeit die Bemerkungszeile zu ändern. 

DEUTSCH 

15

16 

6 Außerbetriebnahme 

Das DATALINE- Gerät im Hauptmenü mit der ESC- Taste ausschalten. Das Display hat keine 

Anzeige mehr. Den Hauptschalter der CNC- Basis- Steuerung in Stellung OFF bringen. Alle 

Kabelverbindungen entfernen. Hydraulikanschlüsse abkuppeln, dabei unbedingt auf Sauberkeit 

achten. 

6.1 Wartung und Pflege 

Zur Erhaltung der Funktionsfähigkeit der Maschine sind folgende Punkte zu beachten: 

• Die Führungsstangen müssen frei von Schmutz gehalten werden. Bei Beschädigungen an 

der Oberfläche sind die Führungsstangen auszutauschen, da dies zu Öl- bzw. Druckverlust 

führen kann. 

• Fräseinrichtung, Heizelement und CNC- Basis- Steuerung dürfen nur mit der auf dem 

Typenschild angegebenen Spannung betrieben werden. 

• Um einwandfreie Schweißergebnisse zu erhalten, ist es notwendig, das Heizelement 

sauber zu halten. Bei Beschädigungen der Oberfläche muss das Heizelement neu 

beschichtet bzw. ausgetauscht werden. Materialrückstände auf dem Heizelement 

vermindern die Antihafteigenschaften und müssen entfernt werden. 

• Das Hydrauliköl HPL 46 (Art.Nr.: 5.3649) ist alle 12 Monate zu wechseln. 

Um Funktionsstörungen zu vermeiden, ist das Hydraulikaggregat regelmäßig auf 

Dichtheit, festen Sitz der Verschraubungen sowie einwandfreien Zustand der 

Elektroleitungen zu überprüfen. 

• Die Hydraulik-Schnellkupplungen sind vor Verschmutzung zu schützen ggf. vor dem 

Anschließen reinigen. 

• Die Fräseinrichtung ist mit zwei doppelseitig angeschliffenen Messern ausgerüstet. Bei 

nachlassender Schnittleistung können die Messer gewendet werden. Ggf. sollten die 

Messer gegen Neue ausgetauscht werden. 

• Es ist stets darauf zu achten, dass die zu bearbeitenden Rohr- bzw. Werkstückenden frei 

von Verschmutzung sind, da sonst die Lebensdauer der Messer stark vermindert wird. 

7 Entsorgung 

8 Zubehör 

Teile des Gerätes und des Zubehörs sind Wertstoffe und können der Wiederverwertung 

zugeführt werden. Die nicht verwertbaren Teile müssen nach den gültigen Vorschriften 

umweltgerecht entsorgt werden. Dies gilt besonders für die verwendeten Akkumulatoren, 

Batterien, Hydrauliköl und Hydraulikkomponenten. 

Geeignetes Zubehör und ein Bestellformular finden Sie ab Seite 132. 

DEUTSCH

Contents Page 

1. Safety Instructions 18 

1.1 Designated use 18 

1.2 Indication to the safety of man and machine 18 

2. Description 20 

3. Technical Data 21 

4a. ROWELD ® CNC S4 Operator Control Unit Function Elements / Overview 22 

4b. ROWELD ® CNC S4 Basic Unit Function Elements / Overview 23 

4.1 Initial commissioning / configuration 24 

4.1.1 Starting 24 

4.1.2 Defaults (level 1) 24 

4.1.3 Set up – inserting pipes 25 

5. Automatic Welding Procedures 26 

5.1 Personal & project data 26 

5.2 Material data 27 

5.3 Ambient conditions 28 

5.4 Trimming 29 

5.5 Measuring kinematical pressure 29 

5.6 Adjustment 30 

5.7 Preheating 30 

5.8 Change-over 30 

5.9 Pressure build-up 31 

5.10 Joints / Cool down 31 

6 Storage 32 

6.1 Machine and tool maintenance 32 

7 Decommissioning 32 

8 Accessories 32 

9 Circuit Diagram cf. Appendix 1 65 

10 Spare Parts List cf. Appendix 2 74 

ENGLISH 

17

18 

1. Safety Instructions 

1.1 Designated use 

ROWELD ® CNC Base Control with its accessories and components may only be operated by 

qualified personnel with knowledge in: welding plastics, joining plastics as well as butt fusion 

welding of pipes and pipe accoutrements. 

1.2 Indication to the safety of man and machine 

Never open machine or its accessories. Do not carry out repair work on the machine or its 

accessories. Repairs must be carried out by qualified and specifically trained personnel (customer 

service). 

Observe all safety instructions and all operator safety instructions contained in this manual as 

well as those specified by local and national regulations and guidelines. 

GENERAL SAFETY RULES 

WARNING! Read all instructions. Failure to follow all instructions listed below may result in 

electric shock, fire and/or serious injury. The term “power tool” in all of the warnings listed 

below refers to your mains operated (corded) power tool or battery operated (cordless) power 

tool. 

SAVE THESE INSTRUCTIONS. 

1) Work area 

a) Keep work area clean and well lit. Cluttered and dark areas invite accidents. 

b) Do not operate power tools in explosive atmospheres, such as in the presence of 

flammable liquids, gases or dust. Power tools create sparks which may ignite the dust or 

fumes. 

c) Keep children and bystanders away while operating a power tool. Distractions can 

cause you to lose control. 

2) Electrical safety 

a) Power tool plugs must match the outlet. Never modify the plug in any way. Do not 

use any adapter plugs with earthed (grounded) power tools. Unmodified plugs and 

matching outlets will reduce risk of electric shock. 

b) Avoid body contact with earthed or grounded surfaces such as pipes, radiators, 

ranges and refrigerators. There is an increased risk of electric shock if your body is 

earthed or grounded. 

c) Do not expose power tools to rain or wet conditions. Water entering a power tool 

will increase the risk of electric shock. 

d) Do not abuse the cord. Never use the cord for carrying, pulling or unplugging the 

power tool. Keep cord away from heat, oil, sharp edges or moving parts. Damaged 

or entangled cords increase the risk of electric shock. 

e) When operating a power tool outdoors, use an extension cord suitable for outdoor 

use. Use of a cord suitable for outdoor use reduces the risk of electric shock. 

3) Personal safety 

a) Stay alert, watch what you are doing and use common sense when operating a 

power tool. Do not use a power tool while you are tired or under the influence of 

drugs, alcohol or medication. A moment of inattention while operating power tools may 

result in serious personal injury. 

b) Use safety equipment. Always wear eye protection. Safety equipment such as dust 

mask, nonskid safety shoes, hard hat, or hearing protection used for appropriate conditions 

will reduce personal injuries. 

ENGLISH

c) Avoid accidental starting. Ensure the switch is in the off position before plugging 

in. Carrying power tools with your finger on the switch or plugging in power tools that 

have the switch on invites accidents. 

d) Remove any adjusting key or wrench before turning the power tool on. A wrench or 

a key left attached to a rotating part of the power tool may result in personal injury. 

e) Do not overreach. Keep proper footing and balance at all times. This enables better 

control of the power tool in unexpected situations. 

f) Dress properly. Do not wear loose clothing or jewellery. Keep your hair, clothing 

and gloves away from moving parts. Loose clothes, jewellery or long hair can be caught 

in moving parts. 

g) If devices are provided for the connection of dust extraction and collection 

facilities, ensure these are connected and properly used. Use of these devices can 

reduce dust related hazards. 

4) Power tool use and care 

a) Do not force the power tool. Use the correct power tool for your application. The 

correct power tool will do the job better and safer at the rate for which it was designed. 

b) Do not use the power tool if the switch does not turn it on and off. Any power tool 

that cannot be controlled with the switch is dangerous and must be repaired. 

c) Disconnect the plug from the power source 

before making any adjustments, changing accessories, or storing power tools. Such 

preventive safety measures reduce the risk of starting the power tool accidentally. 

d) Store idle power tools out of the reach of children and do not allow persons 

unfamiliar with the power tool or these instructions to operate the power tool. 

Power tools are dangerous in the hands of untrained users. 

e) Maintain power tools. Check for misalignment or binding of moving parts, 

breakage of parts and any other condition that may affect the power tools 

operation. If damaged, have the power tool repaired before use. Many accidents are 

caused by poorly maintained power tools. 

f) Keep cutting tools sharp and clean. Properly maintained cutting tools with sharp cutting 

edges are less likely to bind and are easier to control. 

g) Use the power tool, accessories and tool bits etc., in accordance with these 

instructions and in the manner intended for the particular type of power tool, 

taking into account the working conditions and the work to be performed. Use of 

the power tool for operations different from those intended could result in a hazardous 

situation. 

5) Service 

a) Have your power tool serviced by a qualified repair person using only identical 

replacement parts. This will ensure that the safety of the power tool is maintained. 

ENGLISH 

19

20 

2. Description 

ROWELD P160B/V, P250B/V, P315B/V, P500B und P630B are compact, easy to transport butt 

fusion pipe welding machines which were specifically developed for use on building sites and in 

particular in pipe trenches. The welding machines are also very well suited for use in workshop 

environments. 

The CNC unit controls and monitors an automatic welding process as well as stores and 

protocols welding data pursuant to DVS guidelines and other national standards. 

The versatility of the ROWELD welding machines allows the operator to securely join 40-630 mm 

(outer dimensions) pipes and accoutrements for all plumbing and sanitation applications as 

listed below:: 

I. pipe to pipe 

II. pipe to pipe fitting 

III. pipe to T-piece 

IV. pipe to welding neck 

The essential machine components are: 

CNC basic unit 

Basic unit in tried and tested non-warping design and equipped with precision distance sensor 

and encoded telemetry cable. 

The fully automated version of the basic unit is equipped with a fusion element retainer and 

withdrawal mechanism. 

All CNC basic units can be operated with a conventional hydraulic pump. 

Clamp adapters 40-630 mm in accordance with machine type. 

CNC operator control unit 

The ROWELD CNC operator control unit is suited for both the fully automatic (FA) as well as the 

semi-automatic (SA) operation modes and equipped with the following features: a clearly 

organised, backlit display with 8 lines of 21 characters per line, an alphanumeric key panel with 

45 keys, an ambient temperature sensor fitted in the intake conduit, signal lamps and sirens as 

well as function keys. 

CNC heating plate 

In the fully automated version the heating plate is automatically disengaged and ejected shortly 

after the warm-up phase when the basic unit is started. This substantially reduces the changeover 

time decisive for the quality of the weldament joint. The heating plate position is 

continuously monitored. The heating plate is furnished with a protective cover to protect the 

operator against accidental contact and retain warmth in the waiting position. 

In the semi-automatic version the operator must manually retract the heating plate. However 

the basic unit closes automatically to reduce the change-over time. 

In accordance with DVS the temperature of the heating plate is continuously monitored and 

controlled by the CNC operator control unit in both versions. 

All heating plates are furnished with a long-life PTFE non-stick coating. 

ENGLISH

3. Technical Data 

Operator control unit 

supply voltage : 230V 50Hz(5.3764) opt. 230V 50/60Hz (5.3762) 

current consumption : up to 16A depending on type 

system of protection : IP 54, when sockets closed with plugs or stoppers 

safety class : safety class 1 

operating temp. range : 0°C – +50°C 

connections (electrical) : H05RNF 3G1.5 mm² supply lead with euro SCHUKO connector 

: SCHUKO outlet, switched, 5A for trimmer unit only 

: 6-pole + PE for heating plates up to 2500W or external Pt100 

temperature detector 

: 3-pole + PE for potentiometric distance sensor system 

: 2 x cable connector for ROWELD ® DATALINE 

connections (hydraulic) : 1 x fast-on socket coupling, leakage-free 

: 1 x fast-on plug coupling, leakage-free 

pump : double pump system with double gear pumps 

capacity : Q1=1.95 l/min 

Q2=0.65 l/min 

pressure : 2-120 bar, regulated via control unit 

tank : steel tank with 5 l volume, equipped with ventilation valve, filler, 

runback filter and temperature and level monitor 

electrical specifications : e-motor - B5 0.25kW; 230V 50Hz; 2700min-1 

opt. 230V 50/60Hz; 3250min-1 

3 x solenoid valves – 24 VDC 

1 x proportional pressure control valve 0-24V via 

plug amplifier 120Hz 

oil : HLP 46 (Stock no.: 5.3649 a 1l) 

Versions: 

P160B CNC VA Basic: 5.4350 (230V) ; cpl. 5.4710 (230V) 

P160B CNC SA Basic: 5.4360 (230V) ; cpl. 5.4720 (230V) 







Basic unit 

P160B CNC 

VA/SA 

P250B CNC 

VA/SA 

P315B CNC 

VA/SA 

P500B CNC 

SA 

P630B CNC 

SA 

pipe welding range 40-160 mm 90-250 mm 90-315 mm 200-500 mm 200-630 mm 

cylinder stroke 100 mm 166 mm 200 mm 

cylinder surface 3.53 cm 2 6.26 cm 2 14.13 cm 2 

cylinder inner 

diameter 

25 mm 32 mm 50 mm 

piston rods 20 mm 25 mm 40 mm 

leading dimensions 

1120 x 370 

x 300 

1450 x 520 

x 460 

1450 x 520 

x 600 

1300 x 900 

x 800 

1300 x 1060 

x 920 

weight 31 kg 64 kg 76 kg 190 kg 300 kg 

ENGLISH 

21

22 

Trimmer unit 

power supply 

P160B CNC 

VA/SA 

230V / 

700W / 3.2A 

P250B CNC 

VA/SA 

P315B CNC 

VA/SA 

230V / 650W / 3.0A 

P500B CNC 

SA 

400V / 750W / 

2A 

P630B CNC 

SA 

400V / 1100W 

/ 2.9A 

rotary speed 1250 min -1 540 min -1 140 min -1 

trimmer speed 240 min -1 70 min -1 45 min -1 31 min -1 24 min -1 

weight 8.7 kg 15 kg 23 kg 68 kg 123 kg 

Heating plate 

power supply 

temperature 

regulation 

P160B CNC 

VA/SA 

230V / 

800W / 3.5A 

P250B CNC 

VA/SA 

230V / 

1500W / 

6.6A 

P315B CNC 

VA/SA 

230V / 

2500W / 

10.9A 

P500B CNC 

SA 

400V / 4000W 

/ 6A 

electronically controlled via operator control unit 

P630B CNC 

SA 

400V / 8000W 

/ 12A 

diameter (max.) 200 mm 300 mm 380 mm 540 mm 660 mm 

weight (SA) 3.3 kg 5.5 kg 11.3 kg 32 kg 49 kg 

weight (FA) 8.4 kg 13.3 kg 14,8 - - 

4a. ROWELD ® CNC S4 Operator Control Unit Function Elements / Overview 

heating plate port 

hydraulic couplings 

oil drain plug 

trimmer port 

ENGLISH 

master switch 

supply lead with 

SCHUKO plug 

distance sensor port 

runback filter 

oil level window 

ventilation grid with fan

emergency 

STOP button 

hydraulic pump 

with connector 

box 

proportional 

pressure control 

valve 

4b. ROWELD ® CNC S4 Basic Unit Function Elements / Overview 

automatic heating plate 

heating plate 

spacer 

tubular frame 

ENGLISH 

tray for 

DATALINE 

joystick 

OK- button 

directional control 

valve 

upper main clamp 

moveable clamp 

23

24 

4.1 Initial commissioning / configuration 

4.1.1 Starting 

Use the two connection cables (12-pole/8-pole) to connect ROWELD DATALINE data logger to 

the CNC operator control unit. Turn coupling ring on connector fingertight. Place DATALINE 

data logger in the designated tray. Connect hydraulic couplings. Connect heating plate or 

heating plate sensor lead and distance sensor lead. Ensure that yokes snap tight. Connect 

trimmer with integrated SCUKO outlet only. Use SCHUKO outlet for trimmer only! 

If using a sensor lead, secure the lead with one of the enclosed cable ties to ensure 

that the lead cannot come into contact with the heating plate. 

Connect CNC operator control unit to mains. The device is now ready for use. 

Turn master switch on CNC control unit to ON position. Unlock emergency STOP by pull button 

lightly. Press and hold START key on data logger for approx. 0.5 seconds. 

The start process takes approx. 3 seconds during which two system screens are displayed. 

After which the main menue appears: 


-------P 160B-------- 

>>WELDING

Machine type: 

Select machine type in line 4. Use the main selector keys (from bottom to top). A subwindow 

opens whenever the machine type is changed (see DATALINE 3.1.2.1). If an identification 

number has not been entered for the selected machine type, a subwindow opens automatically. 

Language: 

Select menue language in line 5 with main selector keys. If the default is change, confirm choice 

with ENTER. The selected language is loaded automatically. The cursor returns to upper 

position. 

Date: 

Enter current date in line 6 with numerical character keys. Observe the following format: 

DD.MM.YYYY (e. g. 01.01.2001 for January 1, 2001). Correct or remove entry with delete key 

(DEL). The old date can be overwritten; the line is deleted with the entry of the first numerical 

character. 

Time: 

Set the time in line 7. Observe the following format: HH:MM:SS (24h format, i.e. 12:34:56 = 

12:34:56 pm). Press ENTER to immediate time settings immediately. 

If the Default menue is invoked automatically, the main menue appears. Otherwise the system 

asks for a password to access other Default submenues (DATALINE 3.1.3). If you enter an 

incorrect password, the system automatically returns to the main menue or the systems repeats 

password query. Remember to confirm each line/entry with ENTER. 

CNC: 

Activate the CNC functionality of the DATALINE data logger in line 8. Change selection with 

main selector keys. 

For additional default options, confer ROWELD DATLINE operating instructions. 

The pressure sensor setting (DATALINE 3.1.3.1) are of no significance in CNC mode. The pressure 

defaults are read from the control unit. Solely the offset settings are effective. 

4.1.3 Set up – inserting pipes 

If only the operator control unit is switched or the DATALINE data logger is in the main menue 

or in the Default menue, the basic unit can be opened and closed with the joystick. The opening 

and closing movements are in slow-motion. If both the joystick and the OK button are actuated, 

the basic unit opens and closes in rapid-motion. If the opening/closing speed exceeds 10 

mm/sec., the OK button flashes. 

Fully open the basic unit to insert pipes. If the diameter of the pipes is less than the maximum 

permissible diameter, mount the adapter clamping inserts (consisting of six wide-surface shells 

and two small-surface shells) to clamps and tighten with the Allen key. Pease observe that the 

small-surface shells are mounted to the two lower external main clamps. These shells may only 

be mounted to the upper left main clamps when making pipe-to-pipe bend joints. 

Insert the plastic pipe or fitting in the clamping device (use dolly with longer pipe sections) and 

tighten brass nut on the upper clamps. Adjust brass nuts (tighten or loosen) to compensate for 

any ovalness. 

For semi-automatic welding machine only: 

Pipe-to-pipe joints: snap spacers into the two left clamps; pipe-to-fitting joints: snap spacers into 

the two centre clamps so that the pipe section held by 3 clamps and the fitting by 1 clamp. The 

third main clamp can be positioned on the rod as required to securely clamp and weld the 

pieces. 

ENGLISH 

25

26 

5. Automatic Welding Procedures 


-------P 160B-------- 

>>WELDING

5.2 Material data 

In a next step the display shows the material data: 

Press ENTER if no changes are necessary. 


Outer dia. : 160 

Wall thickn. : 9.1 

SDR : 17.6 

Joint: P/P 

Length : 12 

Angle : 0 

Batch no. 01234/0101 

Changing material: 

To change material default press ESC. The cursor automatically jumps to line 1. Use main 

selector keys (up/down) to select the required material. 

You may only select a stored material default. If the required material is not listed, go 

to DATALINE Section 3.1.4 Defaults, level 3, pipe materials. 

Changing outer diameter: 

By pressing the ENTER key the cursor automatically jumps to the next line. Use the main selector 

keys to select the required outer diameter default or enter with key panel. The wall thickness in 

conjunction with the selected SDR changes automatically. 

Changing wall thickness: 

By pressing the ENTER key the cursor automatically jumps to the next line. Use the main selector 

keys to define the wall thickness default or enter with key panel. If you use the main selector 

keys, the SDR changes automatically. If you enter the default through the key panel, the SDR is 

not adjusted. The SDR line is blank. It is not possible to directly enter the SDR. 

Changing joint type: 

Use the main selector keys to select the weldament joint type. It is not possible to enter this 

information with the key panel. The joint type P/P refers to a pipe to pipe weldament joint 

(serves as information only, e. g. for alignment purposes). 

Changing lengths: 

Use the key panel to enter pipe length. The unit of measure is user programmable (m, cm, etc.). 

We highly recommend we recommend setting up rules on length entry formats prior to 

entering information (serves as information only, e. g. for alignment purposes). 

Changing angle: 

If a welding machine has been selected that allows the operator to fabricate segment angles, 

enter the overall angle of the segment. 

This information is decisive for calculating the welding parameters. As soon as the 

segment is complete, reset default to original value. 

ENGLISH 

27

28 

Changing welding parameters: 

If any of the defaults in the first three lines have changed or modified or an angle has been 

defined, the system automatically calculates the relevant welding parameters which are 

subsequently indicated in an additional window. The operator must confirm each individual 

welding parameter with the ENTER key. If a calculated parameter does not conform with the 

pipe manufacturer’s parameters, the operator can change it. However, if a parameter or 

parameters are changed or modified, the protocol is furnished with the information 

“Parameters not according to standard no./date”. Include any additional information or 

comments in the Comments line 

The welding parameters includes the operating temperature of the heating plate. We 

recommend adjusting the temperature parameters as required if other welding 

parameters have been changed. 

Changing batch number: 

Enter the batch number, manufacturer reference number, part number etc. (serves as 

information only, e. g. for later reference). 

5.3 Ambient conditions 

The screen then shows the ambient conditions: 

Weather: 

sunny 

Protective measures: 

none 

Comments: 

COMMENT 1 

If no changes/modifications are necessary, press ENTER or the OK button. 

Change weather information: 

Press ESC key and the cursor automatically appears in line 2. Use the main selector keys to select 

current weather conditions (as per DVS weather code). 

Changing protective measures: 

Use the main selector keys to enter the protective measures taken (as per DVS protective 

measure code). 

Adding comments: 

Use key panel to add information to stored protocol (e. g. information of manually adjusted 

welding parameters). This information can be changed or modified after completing welding 

procedures). 

When welding in series under consistent conditions, the information needs only be 

entered once. Use the ENTER key to skip over the user interface screens. 

ENGLISH

5.4 Trimming 

The pipe sections for trimming must be clamped to basic unit (cf. 4.1.3 Set up). Mount trimmer 

and switch on. Ensure that the trimmer is sits firmly. 

Trimming 

--------------------- 

Use trimmer 

Start operation 

with OK 

--------------------- 

Pressing the OK button activates the trimming procedure, i.e. the trimmer starts and the basic 

unit closes with the programmed pressure. If the clamping pressure is insufficient, use the 

joystick in adjust: move joystick to the left and reduce the pressure, move to the right to 

increase the pressure. 

Press the OK button to end the trimming procedure: the clamping pressure drops to minimum, 

the basic unit opens and the trimmer switches off. If necessary remove trimmer and place in 

carrying case. 

If you must repeat the trimming procedure, this can be done immediately by sliding the joystick 

to run position (restart trimmer – run). The program returns to the trimming procedure. 

5.5 Measuring kinematical pressure 

Press the OK button to measure the kinematical pressure. 

Kinematical pressure 

--------------------- 

Remove trimmer 

key to continue 

▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓ 

▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓ 

restart trimmer – run 

In the course of the kinematical pressure test the basic unit closes and the pressure continually 

increased. If the basic unit operates with a constant speed (upper bar graph) the system 

calculates the kinematical pressure. Test progress is indicated by the lower bar graph. After the 

basic unit has closed completely, the system produces a pressure that is higher than the 

adjustment pressure to verify the proper positioning and clamping of the pipe sections. 

Sight check: 

After workpieces have been moved into welding position, check whether the joint surfaces are 

plane, parallel and in true axial alignment. Should the joint surfaces show any misalignment, 

repeat the trimming procedure. For best results the workpiece ends should not be mismatched 

by more than 10% of the wall thickness and the maximum gap between the joint surfaces no 

more than 0.5 mm. This recommendation does not release you from your obligation to observe 

national welding guidelines. 

If you must repeat the trimming procedure, this can be done immediately by sliding the joystick 

to run position (restart trimmer – run). The program returns to the trimming procedure. 

ENGLISH 

29

30 

5.6 Adjustment 

After conducting the kinematical pressure test, plane-parallelism test and mismatch test the 

operator can restart the basic unit. Press the OK button and the basic unit opens automatically 

and the heating plate moves into position. Press the OK button again and the basic unit closes 

and the adjustment procedures begins. 

If the heating plate is not in position, the heating plate temperature or ambient temperature 

do not correspond with the parameters, the system generates a negative sequence and issues a 

signal. 

The structure of the bead is continuously monitored and controlled by the distance sensor 

system. 

Adjustment 

Pressure (set) : 18.3 

Pressure (act) : 18.3 

Bead : 1.5 

--------------------- 

▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓ 

If the bead structure must be corrected, proceed to the welding parameter menues 

and adjust the menue item Travel. 

5.7 Preheating 

After completing the adjustment procedures the control unit automatically instigates the 

preparation process. The pressure is reduced to Preheating Pressure/2: 

Preheating 

Preheat pr (max): 2.4 

Preheat pr (act): 1.2 

Preheat t (set) : 91 

Preheat t (act) : 45 

▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓ 

The time lapse/interval is automatic. 

5.8 Change-over 

Upon conclusion of the preheating phase, the basic unit opens automatically subsequent to 

emitting a short acoustic signal. Semi-automatic version: the heating plate must be removed 

automatically; fully automatic version: the heating plate retracts automatically. 

Change-over 

--------------------- 

Remove heating plate 

Change-over t (max):7 

Change-over t (act):3 

▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓ 

The basic unit closes automatically after completing the change-over process in both 

the semi-automatic and the fully automatic versions. After the heating element has 

been removed/retracted leave the danger zone immediately. 

ENGLISH

5.9 Pressure build-up 

When the pipe ends meet, change-over procedures is complete and the pressure build-up phase 

begins: 

Pressure build-up 

--------------------- 

Set joint pressure 

Joint pr (set) : 18.3 

Joint pr (act) : 10.2 

Build-up t(max): 7 

Build-up t(act): 3 

▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓ 

The pressure build-up is regulated by the RAMP parameters. Adjust the pressure build-up 

parameters in the Parameter menue. 

5.10 Joints / Cool down 

Joints 

--------------------- 

Joint pr (set) : 18.3 

Joint pr (act) : 18.3 

Joint t (set) :13:00 

Joint t (act) : 6:23 

▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓ 

The joint pressure must comply with the permissible parametric tolerances over the entire joint 

time. The joint procedure ends automatically as soon as the joint time has elapsed. After 

completing the welding procedure the system indicates whether the welding procedure was 

successful. 

Welding procedure 

successful 

Press key to continue 

Press ENTER or OK key to return to the main menue. If the system records any deviations from 

the set welding parameters, it issues an error list. 

Welding procedure 

unsuccessful 

Error 1 ... 

Error 2..... 

Press key to continue 

The error list can be several screen pages long that are shown in sequence. 

After completing the welding procedure, it may be necessary to add or modify 

comments. Press ESC to access the comment line. The operator can change, add or 

modify comments at any time. 

ENGLISH 

31

32 

6 Storage 

Switch off DATALINE logger by pressing ESC in the main menue. The display is empty. Switch 

master switch on CNC operator control unit to OFF. Remove all cables. Disconnect the hydraulic 

couplings. Ensure that the hydraulic couplings are kept clean at all times. 

6.1 Machine and tool maintenance 

To ensure that the welding machine functions properly, observe the following maintenance 

recommendations: 

• The guide rods must be kept free of dirt and grime. Replace guide rods whenever surface 

shows signs of erosion or damage, otherwise hydraulic system may loose oil or pressure. 

• Trimmer unit, heating platen and CNC operator control unit may only be supplied with 

the voltage specified on the type plates. 

• To achieve perfect welding results, it is essential to keep the heating plate clean. If the 

surface is damage or shows signs of erosion, the surface must be recoated or replaced. 

Material residues on the heating plate surface reduces the non-sticking properties of the 

coating. Remove all residues accordingly. 

• Change hydraulic oil HPL 46 (Stock no.: 5.3649) every twelve months. To avoid 

malfunctions, regularly check the hydraulic unit for leaks, proper fit of connections as well 

as the power cable for signs of damage or wear. 

• Protect the fast-on couplings on both the hydraulic unit as well as the hydraulic hoses 

from dirt and grime. Remove any dirt or foreign objects prior to connecting. 

• The trimmer unit is equipped with two bi-directional blades. Rotate or replace blades 

whenever trimming performance is no longer up to expectations. 

• Always ensure that the pipe and workpiece ends, in particular the butt surfaces are clean. 

Dirt or other foreign substances will short the serviceable life of the blades considerably. 

7 Decommissioning 

Parts of this machine are recyclable. Contact your local certified and authorised recycling 

company for details. Non-recyclable parts and components must be disposed of in an 

environmentally safe manner. This applies in particular to batteries, hydraulic oil and hydraulic 

parts and components. Contact your local waste disposal office for information on the proper 

disposal of parts. 

8 Accessories 

The relevant accessories and an order form can be found from Page 132 onwards 

ENGLISH

Sommaire Page 

1. Consignes de sécurité 34 

1.1 Consignes d'utilisation 34 

1.2 Consignes de sécurité 34 

2. Description 36 

3. Donnés Techniques 37 

4a. ROWELD CNC S4 ELEMENTS DE COMMANDE 38 

4b. ROWELD CNC S4 ELEMENTS DE COMMANDE 39 

4.1 Initialisation (Hors service) / configuration 40 

4.1.1 Mise en marche 40 

4.1.2 Configuration (niveau 1) 40 

4.1.3 Organisation - insertion de tubes 41 

5. Procédure de soudage automatique 42 

5.1 Données opérateur et chantier 42 

5.2 Donnés matériau 43 

5.3 Conditions ambiantes 44 

5.4 Dispositif de fraisage 45 

5.5 Mesurer la pression Cinétique 45 

5.6 Ajustement 46 

5.7 Préchauffage 46 

5.8 Phase d’adaptation 46 

5.9 Montée en pression 47 

5.10 Soudage / Refroidissement 47 

6 Mise hors service 48 

6.1 Maintenance 48 

7 Elimination 48 

8 Accessoires 48 

9. Schémas de connexions électriques voir annexe 1 65 

10. Listes des pièces de rechange voir annexe 2 74 

FRANÇAIS 

33

34 

1. Consignes de sécurité 

1.1 Consignes d'utilisation 

ROWELD CNC BASE CONTROLE avec tous ses accessoires et composants ne doit être utilisé que 

par un personnel qualifié pour le soudage plastique, assemblage du plastique et soudage bout à 

bout de tubes et équipements de tubes. 

1.2 Consignes de sécurité 

Ne jamais ouvrir la machine ou ses accessoires, n'entament pas des réparations sur la machine 

ou ses accessoires, la réparation doit être faite par un spécialiste (service client). 

Observer ses instructions de sécurité contenue dans ce manuel. 

INDICATIONS GÉNÉRALES DE SÉCURITÉ 

ATTENTION ! Lire toutes les instructions. Le non-respect des instructions indiquées ci-après 

peut entraîner une électrocution, un incendie et/ou de graves blessures sur les personnes. La 

notion d’« outil électroportatif » mentionnée par la suite se rapporte à des outils électriques 

raccordés au secteur (avec câble de raccordement) et à des outils électriques à batterie (sans 

câble de raccordement). 

CONSERVER PRECIEUSEMENT CES INSTRUCTIONS DE SECURITE. 

1) Lieu de travail 

a) Maintenez le lieu de travail propre et bien éclairé. Un lieu de travail en désordre ou 

mal éclairé augmente le risque d’accidents. 

b) N’utilisez pas l’appareil dans un environnement présentant des risques d’explosion 

et/où se trouvent des liquides, des gaz ou poussières inflammables. Les outils 

électroportatifs génèrent des étincelles risquant d’enflammer les poussières ou les vapeurs. 

c) Tenez les enfants et autres personnes éloignés durant l’utilisation de l’outil 

électroportatif. En cas d’inattention vous risquez de perdre le contrôle de l’appareil. 

2) Sécurité relative au système électrique 

a) La fiche de secteur de l’outil électroportatif doit être appropriée à la prise de 

courant. Ne modifiez en aucun cas la fiche. N’utilisez pas de fiches d’adaptateur 

avec des appareils avec mise à la terre. Les fiches non modifiées et les prises de courant 

appropriées réduisent le risque d’électrocution. 

b) Evitez le contact physique avec des surfaces mises à la terre tels que tuyaux, 

radiateurs, fours et réfrigérateurs. Il y a un risque élevé d’électrocution au cas où votre 

corps serait relié à la terre. 

c) N’exposez pas l’outil électroportatif à la pluie ou à l’humidité. La pénétration d’eau 

dans un outil électroportatif augmente le risque d’électrocution. 

d) N’utilisez pas le câble à d’autres fins que celles prévues, n’utilisez pas le câble pour 

porter l’appareil ou pour l’accrocher ou encore pour le débrancher de la prise de 

courant. Maintenez le câble éloigné des sources de chaleur, des parties grasses, des 

bords tranchants ou des parties de l’appareil en rotation. Un câble endommagé ou 

torsadé augmente le risque d’une électrocution. 

e) Au cas où vous utiliseriez l’outil électroportatif à l’extérieur, utilisez une rallonge 

autorisée homologuée pour les applications extérieures. L’utilisation d’une rallonge 

électrique homologuée pour les applications extérieures réduit le risque d’électrocution. 

3) Sécurité des personnes 

a) Restez vigilant, surveillez ce que vous faites. Faites preuve de bon sens en utilisant 

l’outil électroportatif. N’utilisez pas l’appareil lorsque vous êtes fatigué ou après 

avoir consommé de l’alcool, des drogues ou avoir pris des médicaments. Un 

moment d’inattention lors de l’utilisation de l’appareil peut entraîner de graves blessures 

sur les personnes. 

FRANÇAIS

) Portez des équipements de protection. Portez toujours des lunettes de protection. 

Le fait de porter des équipements de protection personnels tels que masque anti-poussières, 

chaussures de sécurité antidérapantes, casque de protection ou protection acoustique 

suivant le travail à effectuer, réduit le risque de blessures. 

c) Evitez une mise en route inopinée. Assurez- vous que l’interrupteur est 

effectivement en position d’arrêt avant de retirer la fiche de la prise de courant. Le 

fait de porter l’appareil avec le doigt sur l’interrupteur ou de brancher l’appareil sur la 

source de courant lorsque l’interrupteur est en position de fonctionnement, peut entraîner 

des accidents. 

d) Enlevez tout outil de réglage ou toute clé avant de mettre l’appareil en marche. 

Une clé ou un outil se trouvant sur une partie en rotation peut causer des blessures. 

e) Ne surestimez pas vos capacités. Veillez à garder toujours une position stable et 

équilibrée. Ceci vous permet de mieux contrôler l’appareil dans des situations inattendues. 

f) Portez des vêtements appropriés. Ne portez pas de vêtements amples ni de bijoux. 

Tenez cheveux, vêtements et gants éloignés des parties de l’appareil en rotation. 

Des vêtements amples, des bijoux ou des cheveux longs peuvent être happés par des pièces 

en mouvement. 

g) Si des dispositifs servant à aspirer ou à recueillir les poussières doivent être 

utilisés, vérifiez que ceux-ci sont effectivement raccordés et qu’ils sont 

correctement utilisés. L’utilisation de tels dispositifs réduit les dangers dus aux poussières. 

4) Utilisation et emploi soigneux de l’outil électroportatif 

a) Ne surchargez pas l’appareil. Utilisez l’outil électroportatif approprié au travail à 

effectuer. Avec l’outil électroportatif approprié, vous travaillerez mieux et avec plus de 

sécurité à la vitesse pour laquelle il est prévu. 

b) N’utilisez pas un outil électroportatif dont l’interrupteur est défectueux. Un outil 

électroportatif qui ne peut plus être mis en ou hors fonctionnement est dangereux et doit 

être réparé. 

c) Retirer la fiche de la prise de courant avant d’effectuer des réglages sur l’appareil, 

de changer les accessoires, ou de ranger l’appareil. Cette mesure de précaution 

empêche une mise en route inopinée. 

d) Gardez les outils électroportatifs non utilises hors de portée des enfants. Ne 

permettez pas l’utilisation de l’appareil à des personnes qui ne se sont pas 

familiarisées avec celui-ci ou qui n’ont pas lu ces instructions. Les outils 

électroportatifs sont dangereux lorsqu’ils sont utilises par des personnes non initiées. 

e) Prenez soin des outils électroportatifs. Vérifiez que les parties en mouvement 

fonctionnent correctement et qu’elles ne soient pas coincées.Contrôlez si aucune 

partie n’est endommagée pour éviter tout dysfonctionnement. Faites réparer les 

parties endommagées avant d’utiliser l’appareil. De nombreux accidents sont dus à 

des outils électroportatifs mal entretenus. 

f) Maintenez les outils de coupe aiguisés et propres. Des outils soigneusement 

entretenus avec des bords tranchants bien aiguisés se coincent moins souvent et peuvent 

être guidés plus facilement. 

g) Utilisez les outils électroportatifs, les accessoires, les outils à monter etc. 

conformément à ces instructions et aux prescriptions en vigueur pour ce type 

d’appareil. Tenez compte également des conditions de travail et du travail à 

effectuer. L’utilisation des outils électroportatifs à d’autres fins que celles prévues conduire 

à des situations dangereuses. 

5) Service 

a) Ne faites réparer votre outil électroportatif que par un personnel qualifié et 

seulement avec des pièces de rechange d’origine. Ainsi la sécurité de l’appareil est 

assurée. 

FRANÇAIS 

35

36 

2. Description 

ROWELD P160B/V , P250B/V, P315B/V , P500B ET P630B sont conventionnés, faciles à 

transporter machines de soudage bout à bout qui ont étaient spécialement développé pour 

l'utilisation dans les chantiers de constructions et en particulier dans les tuyaux tranchés. 

L'unité de contrôle CNC et les moniteurs, un processus de soudage automatique, aussi bien que 

stockes les données de souage conformément au normes DVS et autre normes national. 

De la machine de soudage ROWELD à l'opérateur de joindre sûrement 40-630 mm (dimensions 

extérieurs) des tuyaux et des équipements pour tout applications de plombage et sanitaire 

comme citer si dessous: 

I . tube – tube 

II . tube – coude de tube 

III . tube – pièce en T 

IV . tube – colerette à souder 

Les composants essentiels de la machine sont : 

Unité basic CNC 

L'unité basic est écaillée et testé non- déformé et équipée par un détecteur à distance avec 

précision et câble télémétrique uncodé. La version complète automatique de l'unité basic est 

équipé par un élément de support de fusion et mécanisme de retrait. Toutes les unités basic 

CNC peuvent opérer avec une pompe hydraulique conventionnel. 

Les adaptateurs de serrage 40-630 mm en relation avec le type de machine 

L'unité d'opérateur de contrôle 

L'unité d'opérateur de contrôle ROWELD est convenante pour les deux modes d'opérations , 

l'automatique complet ( FA) et le semi automatique ( SA) , et équipé par les éléments suivants : 

une organisation claire , affichage rétro –éclairé avec 8 lignes de 21 caractères par ligne , un 

tableau de touches alphanumérique avec 45 touches , un détecteur de température ambiant 

fournit dans la conduite d'arrivée , lampe de signal et des sirène , aussi bien que des touches de 

fonction . 

La plaque chauffante CNC 

Dans la version automatique, la plaque chauffante est désengagé automatiquement et éjecter 

peut après la phase d'échauffement quand l'unité basic démarre. Ceci réduit substantiellement 

le changement de temps décisive pour la qualité de raccord de soudage .La position de la 

plaque chauffante est contrôlé continuellement .La plaque chauffante est fournit par un 

couvercle pour protéger l'opérateur contre les accidents de contact et retenir la chaleur dans la 

position d'attente. 

Dans la version semi automatique l'opérateur doit automatiquement rétracter la plaque 

chauffante .Cependant l'unité basic se ferme automatiquement pour réduire le changement de 

temps. En relation avec DVS , la température de la plaque chauffante est contrôlé 

continuellement , et est contrôlé par l'opérateur de CNC dans les deux versions . 

Toutes les plaques chauffantes sont fournis par un PTFE longue vie, et un revêtement 

antiadhésif. 

FRANÇAIS

3. Donnés Techniques 

Programmation de base 

Alimentation : 230V 50Hz(5.3764) opt. 230V 50/60Hz (5.3762) 

Consommation courant : jusqu'au 16A selon le type 

Protection : IP 54, quand la prise est fermée par la fiche ou par les bouchons 

Classe de sécurité : 1 

Température de travail : 0°C – +50°C 

Connexions ( éléctriques) : H05RNF 3G1,5 mm2 fil fourni avec fiche euro SCHUKO 

: Prise SCHUKO, pôlé, uniquement pour unité de fraisage 5A 

: 6-pôles + PE pour éléments chauffants jusqu'à 2500W ou 

sonde de température externe PT 100 

: 3-pôles + PE pour systeme de mesure de distance potentiometrique 

: 2 x connexions câble pour ROWELD DATALINE 

Connections (hydrauliques) : 1 x coupleur mâle rapide sans fuite d’huile 

: 1 x coupleur femelle rapide sans fuite d’huile 

Pompe : systeme double pompage avec pompe à engrenage 

Capacité : Q1=1,95l/min 

Q2=0,65l/min 

Présssion : 2 à 120bar bar réglage programmé 

Rèservoir : reservoir en acier capacité 5 I avec valve de remplissage, valve de 

ventillation, filtre ani-retour, surveillance de température et du 

niveau 

Spécificitées éléctriques : moteur électrique - B5 0,25kW; 230V 50Hz; 2700min-1 

opt. 230V 50/60Hz; 3250min-1 

3 valves magnétiques – 24V DC 

1 détendeur proportionnel 0-24 via 

amlificateur de prise 120 Hz 

Huile : HLP 46 (n° art. 5.3649 a 1l) 

Versions: 









Machine de base 

Diamètres de 

soudage 

P160B CNC 

VA/SA 

P250B CNC 

VA/SA 

P315B CNC 

VA/SA 

P500B CNC 

SA 

P630B CNC 

SA 

40-160mm 90-250mm 90-315mm 200-500mm 200-630mm 

Coups de cylindre 100mm 166mm 200mm 

Surface de cylindre 3,53cm² 6,26cm² 14,13cm² 

Diametre intérieur 

de cylindre 


Tige de piston 20mm 25mm 40mm 

Dimensions 

1120 x 370 

x 300 

1450 x 520 

x 460 

1450 x 520 

x 600 

1300 x 900 

x 800 

1300 x 1060 

x 920 

Poids 31kg 64kg 76kg 190kg 300kg 

FRANÇAIS 

37

38 

Dispositif de fraisage 

Puissance fournie 

P160B CNC 

VA/SA 

230V- 

700W-3,2A 

P250B CNC 

VA/SA 

P315B CNC 

VA/SA 

230V-650W-3,0A 

P500B CNC 

SA 

400V-750W- 

2A 

P630B CNC 

SA 

400V-1100W- 

2,9A 

Vitesse moteur 1250min -1 540min -1 140min -1 

Vitesse fraiseuse 240min -1 70min -1 45min -1 31min -1 24min -1 

Poids 8,7kg 15kg 23kg 68kg 123kg 

Elément chauffant 

Puissance fournie 

Régulation de 

température 

P160B CNC 

VA/SA 

230V- 

800W-3,5A 

P250B CNC 

VA/SA 

230V- 

1500W-6,6A 

P315B CNC 

VA/SA 

230V- 

2500W- 

10,9A 

P500B CNC 

SA 

400V-4000W- 

6A 

Contrôle électronique assuré par la programmation 

P630B CNC 

SA 

400V-8000W- 

12A 

Diamètre ( max ) 200mm 300mm 380mm 540mm 660mm 

Poids (SA) 3,3kg 5,5kg 11,3kg 32kg 49kg 

Poids (FA) 8,4kg 13,3kg 14,8 - - 

4a. ROWELD CNC S4 ELEMENTS DE COMMANDE 

port plaque 

chauffante 

Raccords groupe 

hydraulique 

Vis d’évacuation 

d’huile 

Connexion dispositif 

de fraisage 

FRANÇAIS 

Interrupteur principal 

Câble d’alimentation 

avec Fiche à contact de 

sécurité 

Connexion sonde de 

parcours 

Filtre anti-retour 

Témoin niveau 

d’huile 

Grille de ventilation

Touche d’arrêt 

urgence 

Moteur 

hydraulique avec 

boîte de 

connexion 

Valve de contrôle 

proportionnel de 

pression 

4b. ROWELD CNC S4 ELEMENTS DE COMMANDE 

Plaque chauffante 

Support de plaque 

chauffante 

Pièce 

intercalaire 

Cadre 

tubulaire 

FRANÇAIS 

Support DATALINE 

manette 

Touche OK 

Valve de parcours 

Outil de serrage supérieur 

Outil de serrage mobile 

39

40 

4.1 Initialisation (Hors service) / configuration 

Utiliser les deux câbles connecteurs (12- pole/8-pole) pour connecter ROWELD DATALINE à 

l'unité de contrôle CNC, visser les écrous raccord manuellement. Loger le DATALINE dans son 

support, raccorder les connexions hydrauliques. Connecter l’élément chauffant/le câble de la 

sonde de parcours. Bloquer le bras par un déclic. Connecter le dispositif de fraisage par la prise 

SCHUKO intégrée. Utiliser la prise SHUCKO uniquement pour le dispositif de fraisage. 

Attention! Au cas où vous utilisez un câble de sonde, lier celui-ci pour éviter tout 

contact avec l’élément chauffant. 

Connecter l'unité de controle CNC au secteur .La machine est prête pour l'utilisation 

4.1.1 Mise en marche 

Tourner le bouton de l'unité de contrôle CNC sur position ON. Déverrouiller l’interrupteur 

d’arrêt urgence en tirant légèrement. Appuyer pendant environ 0,5 sec. sur la tocuhe START de 

l’unité de contrôle. Le processus de démarrage dure environ 3 secondes. Affichage de 2 écrans 

du système. Ensuite affichage du menu principal. 


-------P 160B-------- 

>>SOUDAGE

Type de machine : 

Sélectionner le type de machine en ligne 4.Utiliser les touches principales (du bas au haut). Une 

sous-fenêtre s'ouvre quand le type de machine est modifié ( voir DATALINE 3.1.2.1). Lorsque 

aucun numéro de machine et entré pour le type de machine sélectionné, on accède également à 

la sous-fenêtre. 

Langue : 

Sélectionner la langue en ligne 5 avec les touches principales. En cas de changement de 

modification et confirmation par ENTER, la langue choisie est chargée et affichée, et le curseur 

revient en haut. 

Date : 

Entrer la date actuelle par les touches numériques en ligne 6. Utiliser le format suivant: 

DD.MM.AAA (ex. 01.01.2001 pour 01 Janvier 2001), corriger ou supprimer l'entrée avec la 

touche supprimer (DEL). On peut écrire directement sur la date existante, l'entrée du premier 

caractère efface automatiquement la ligne entière. 

Heure : 

Entrer l'heure en ligne 7. Utiliser le format suivant:HH:MM:SS(p.e . 12:34:56= 12h34). Appuyer 

sur ENTRER pour afficher immédiatement l'heure. 

Si le menu« Configurer » a été appelé automatiquement, le menu principal apparaît. Sinon le 

système demande un mot de passe pour accéder à d'autres sous-menus de configuration 

(DATALINE 3.1.3.) Lorsqu’un mot de passe erronné est saisi, le système revient automatiquement 

au menu principal – répéter eventuellement la procédure et confirmer toutes les lignes par 

ENTER. 

CNC : 

Activer la fonctionnalité CNC de la DATALINE en ligne 8. Sélection par les touches principales. 

Pour d’autres possibilités de configuration voir la notice d’utilisation de ROWELD DATALINE. 

Les réglages de la sonde de pression (DATALINE 3.1.3.1) n'ont aucune significatiion en mode 

CNC, les pressions sont lues à partir de l'unité de contrôle. Uniquement les réglages par offset 

sont effectifs. 

4.1.3 Organisation - insertion de tubes 

Losque la programmation de base est activée ou l’untité de contrôle DATALINE affiche le menu 

principal ou le menu de programmation, le mouvement d’ouverture ou de fermeture de la 

machine de base peut être commandé par la manette. Le mouvement se fait au ralenti. En 

appuyant simultanément sur la manette et la touche OK, le mouvement s’accélère. 

Au cas où la vitesse du mouvement ouverture / fermeture dépasse 10 mm/ sec, le bouton OK 

clignote. 

Ouvrir complètement l'unité de base pour insérer les tubes. Pour les tubes d’un diamètre 

inférieur au diamètre max. de la machine, utiliser les éléments de réduction (6 demi-coquilles 

larges et 2 demi-coquilles étroites) à monter avec la clé 6 pans fournie comme accessoire. Veiller 

à monter les coquillles étroites sur les éléments de serrage extérieurs et inférieurs. 

Monter les demi-coquilles étroites sur la partie supérieure uniquement pour les raccords Tube- 

Tube coudé. 

Insérer les tubes plastiques ou raccords dans les éléments de serrage (pour les tubes plus longs 

utiliser le chariot à roulettes et serrer les vis en laiton des outils de serrage supérieurs. En cas de 

tube excentré, ajuster celui-ci en vissant ou dévissant les vis en laiton. 

Pour la machine de soudage semi-automatique seulement 

Pour les raccords tube-tube insérer les pièces intercalaires dans les deux éléments de serrage 

gauches. Pour les raccords Tube/raccord, les insérer dans les deux éléments de serrage du milieu, 

afin que le tube soit serré 3 x et le raccord 1 x. Le troisième élément de serrage peut être 

déplacé en fonction du serrage nécessaire et du soudage. 

FRANÇAIS 

41

42 

5. Procédure de soudage automatique 


-------P 160B-------- 

>>SOUDAGE

5.2 Donnés matériau 

Dans l’étape suivante affichage des données par rapport au matériau 

Matériau : PE-100 

Diamètre extérieur : 160 

Epaisseur paroi : 9.1 

SDR : 17.6 

Raccord : P/P 

Longueur : 12 

Angle : 0 

Lot no 02134/0101 

Si aucune modification n’est nécessaire, appuyer sur ENTER. 

Modification du matériau: 

En cas de modification appuyer sur la touche ESC. Le curseur se place en haut. Choisir le 

matériau avec les touches principales de sélection 

Sélectionner uniquement un matériau mémorisé. Si le matériau choisi n’est pas 

disponible, voir DATALINE 3.1.4 « Configuration (Niveau 3) Matériaux bruts 

Modification du diamètre extérieur 

Après confirmation par la touche ENTER le curseur avance d’une ligne. Choisir le diamètre 

extérieur souhaité à l’aide des touches principales de sélection ou en entrée libre. L’épaisseur de 

paroi est modifiée en fonction du SDR choisi 

Modification de l’épaisseur de paroi 

Après confirmation par la touche ENTER le curseur avance d’une ligne. Choisir l’épaisseur de 

paroi souhaitée à l’aide des touches du menu principal ou en entrée libre. Lorsque la sélection a 

lieu par le touches principales de sélection, la SDR est modifiée. Lorsqu’on saisit une valeur libre 

qui ne correspond à aucune SDR, la lige SDR affiche -.--. Une saisie directe de SDR n’est pas 

possible. 

Modification du type de raccords 

Utiliser les touches du menu principal pour sélectionner le type de raccords de soudage. Il n'est 

pas possible de saisir cette information librement. Attention le type de raccord R/R réfère au 

soudage de raccords tube- tube (sert juste pour information p.e.alignement) 

Modification longueur: 

Rentrer la longeur du tube en valeur libre. L’unité de mesure reste libre (m, cm ….) Il est 

conseillé de déterminer un système d’entrée de valeurs (sert juste pour information p.e. 

alignement) 

Modification d'angle 

En sélectionnant une machine de soudage offrant la possibilité de fabriquer des angles de 

segments, entrer l'angle complet du segment 

Cette information est décisive pour calculer les paramètres de soudage, une fois que 

le segment est complet, remettre la configuration à la valeur originale. 

FRANÇAIS 

43

44 

Modification des paramètres de soudage 

Si une des configurations dans les trois premières lignes a changé, le système calcule 

automatiquement les paramètres relevants de soudage qui sont par la suite affichés sur un 

masque additionnel .L'opérateur doit confirmer chaque paramètre par la touche ENTER. 

Lorsqu’un paramètrene correspond pas à ceux du fabricant de tube, il peut être modifié. En cas 

de modification d’un paramère, le protocole édite le commentaire : « paramètres non 

conformes à la norme / date" . Saisir les informations complémentaires dans la ligne de 

commentaires. 

Les paramètres de soudage indiquent la température de l’élément chauffant. Ajuster 

dès maintenant le paramètre sur l’élément chauffant aux valeurs modifiées, afin 

d’éviter ultérieurement des délais d’attente. 

Modification du numéro de lot 

Entrer le numéro de lot, la numéro de référence du fabriquant , désignation etc. (sert pour la 

retraçabilité). 

5.3 Conditions ambiantes 

L'écran affiche ensuite les conditions ambiantes. 

Climat 

Ensoleillé 

Mesures de protection: 

Aucune Commentaires : 

COMMENTAIRE 1 

Si aucun changement n’est effectué, appuyer sur le bouton ENTER ou OK. 

Changer les informations du climat : 

Appuyer sur la touche ESC. Le curseur apparaît en ligne 2. Utiliser les touches principales de sélection 

pour sélectionner les conditions actuelles du climat (selon le code du climat DVS) 

Changement les mesures de protection: 

Utiliser les touches principales pour entrer les mesures de protection (selon le code des mesures de 

protection DVS). 

Rajouter des commentaires : 

Utiliser le tableau de touches pour rajouter des informations au rapport mémorisé (p.e. informations 

sur les paramètres de soudage ajustés manuellement). Ces informations peuvent être changées ou 

modifiées ou supprimés à la fin de la procédure de soudage 

Pour les soudages en série aux conditions identiques, ces données ne seront saisies 

qu’une fois. Faire défiler ensuite fenêtre par fenêtre avec la touche ENTER. 

FRANÇAIS

5.4 Dispositif de fraisage 

Les tubes à fraiser sont mises en place dans l’unité centrale (voir configurer – insertion des 

tubes).Poser le dispositif de fraisage et mettre en marche. Veiller à ce que le dispositif de 

fraisage soit amarré correctement. 

Fraisage 

--------------------- 

Fonction Fraisage 

Démarrer avec OK 

--------------------- 

En appuyant la touche OK la fonction fraisage est activée. Le fraisage démarre et la machine de 

base ajuste avec la pression pré-réglée. Lorsque la pression est trop basse ou trop élevée, elle la 

modifie à l’aide de la manette de sélection. Manette vers la gauche ← réduction de pression, 

manette vers la droite → augmentation de la pression. 

Mettre fin au fraisage en appuyant sur la touche OK. La pression de jonction descend au 

minimum, la machine s’ouvre et le dispositif de fraisage est mis hors service. Retirer le dispositif 

de fraisage et le ranger dans sa caisse. 

Si nécessaire, répeter le fraisage, pousser la manette en direction ajustement (nouveau fraisage 

- ajuster). Le programme retourne à la fonction fraisage. 

5.5 Mesurer la pression Cinétique 

Appuyer sur la touche ok pour mesurer la pression cinétique. 

Pression Cinétique 

--------------------- 

Retirer fraiseuse 

Touche pour continuer 

▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓ 

▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓ 

Recommencer le fraisage 

- parcourir 

Au cours du test de la pression cinétique, l’unité de base se ferme et la pression augmente 

continuellement .Si l'unité de base fonctionne avec une vitesse constante (barre supérieure) le 

système détermine la pression cinétique. La progression du test est indiquée par la barre 

inférieure. Lorsque l'unité de base est complètement fermée, le système produit une pression 

légèrement supérieure à la pression d’ajustement afin de vérifier si les extrémités des tubes sont 

correctement serrées. 

Vérification visuelle: 

Après avoir placé les pièces de travail dans la position de soudage, vérifier que les surfaces de 

raccords sont de face, parallèles et en dans l’alignement axial. Si ceci n’est pas le cas, répéter la 

procédure de fraisage. La déviation axiale entre les extrémités des tubes ne doit pas dépasser 

10% de l'épaisseur de paroi (DVS) et la fente max. entre les surfaces des raccords pas plus de 0.5 

mm. 

Si nécessaire répéter le fraisage, appuyer sur la manette dans la direction de l’ajustement 

(nouveau fraisage – ajuster). Le programme retourne à la fonction fraisage. 

FRANÇAIS 

45

46 

5.6 Ajustement 

Après le test de pression cinétique, le test de parallélisme et le test de discordance, redémarrer 

la machine de base. Appuyer sur la touche OK, l’ unité de base s’ouvre automatiquement et la 

plaque chauffante retourne à sa position . Appuyer encore la touche OK, et l'unité de base se 

referme et la procédure d'ajustement commence. 

Si la plaque chauffante n'est pas en position ou si la température de la plaque chauffante ou 

température ambiante ne correspond pas aux paramètres, le système affiche un message 

négatif ou produit une contre-réaction. 

La formation du bourrelet est surveillée et guidée par la sonde de parcours. 

Ajustement 

Pression (installer):18.3 

Pression (act) :18.3 

Hauteur bourrelet : 1.5 

--------------------- 

▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓ 

Si la formation du bourrelet doit être influencé, procéder à la modifiction des 

paramètres de soudage au Point « parcours ». 

5.7 Préchauffage 

Après l'ajustement l'unité de contrôle lance automatiquement le préchauffage. La pression est 

réduite à la pression de préchauffage/2. 

Préchauffage 

Pression préchauffage(max) :2.4 

Pression préchauffage(réel):1.2 

Durée préchauffage (cons.) :91 

Durée préchauffage (réel) :45 

▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓ 

L'intervalle de temps est automatique. 

5.8 Phase d’adaptation 

A la fin de la phase d’échauffement l'unité de base s'ouvre automatiquement et un signal 

acoustique est audible. En version semi automatique, retirer l’élément chauffant. En version 

automatique l’élément chauffant est retiré automatiquement. 

Phase d’adaption 

--------------------- 

Retirer l’élément chauffant 

Phase d’adaptation (max): 7 

Phase d’adaptation (act): 3 

▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓ 

Après la phase d’adaptation l'unité de base se ferme automatiquement dans les deux 

versions automatique et semi automatique .Après le retrait de l'élément chauffant 

quitter immédiatement la zone de danger. 

FRANÇAIS

5.9 Montée en pression 

Quand les bouts de tubes se rejoignent, l’inversement est terminé et la montée en pression 

commence. 

Montée en pression 

--------------------- 

Régler pression de soudage 

Pression soudage(cons) :18.3 

Pression soudage(réelle) :10.2 

Montée en pression(max) : 7 

Montée en pression(réelle): 3 

▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓ 

La montée en pression est guidée par le paramètre RAMPE qui peut être modifié. 

5.10 Soudage / Refroidissement 

Soudage 

--------------------- 

Pression soudage (cons) : 18.3 

Pression soudage (réelle): 18.3 

Durée soudage (cons) :13:00 

Durée soudage (réelle) : 6:23 

▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓ 

Pendant le soudage la pression de soudage doit correspondre au valeurs tolérées et 

paramétrées. Lorsque la durée de soudage est écoulée, la procédure s’arrête automatiquement. 

Affichage si la soudure a été effectuée correctement. 

Procédure de soudage 

correcte 

Appuyer sur une touche pour 

continuer 

Pour revenir au menu principal, appuyer sur la touche ENTER ou OK . En cas de déviation par 

rapport aux paramètres de soudage, une liste d’erreurs s’affiche. 

Procédure de soudage 

non correcte 

Erreur 1..... 

Erreur 2..... 

Appuyer sur une touche pour 

continuer 

La liste d'erreurs peut s’afficher sur plusieurs fenêtres de suite 

Il est possible qu’à la fin de la procédure de soudage, un commentaire doit être rajouté ou 

modifié. 

Appuyer sur la touche ESC pour modifier la ligne des commentaires. La ligne des 

commentaires peut également être modifiée à tout moment 

FRANÇAIS 

47

48 

6 Mise hors service 

Eteindre la DATALINE avec la touche ESC dans le menu principal. Il n’y a plus de données sur 

l’écran. Poussez l’interrupteur principal de l’unité de contrôle CNC sur position OFF. Retirer tous 

les câbles. Déconnecter les connextions hydrauliques et veiller à une propreté absolue. 

6.1 Maintenance 

Pour garantir le bon fonctionnement de la machine, observez les recommandations suivantes: 

• Garder les tiges de guidage propres. Les remplacer au moindre signe d'érosion ou 

d'endommagement pour éviter des pertes d’huile et de pression. 

• Ne faire fonctionner le dispositif de fraisage, l’élément chauffant et l’unité de contrôle 

CNC uniquement avec le voltage spécifié sur les plaques de l’appareil. 

• Pour atteindre des résultats parfaits de soudage, il est indispensable de garder l’élément 

chauffant propre. Lorsque la surface est endommagée ou présente des signes d'érosion 

renouveler la surface ou remplacer l’élément chauffant. Les résidus de materiau sur 

l’élément chauffant diminuent les capacités anti-adhésives, en conséquence ils doivent 

être supprimés. 

• Changez l'huile hydraulique HPL 46 (n° art.: 5.3649) tous les douze mois. Pour éviter des 

dysfonctionnements, vérifier régulièrement l’étanchéité du groupe hydraulique, le 

serrage des vis et le bon état des câbles électriques. 

• Protéger les coupleurs rapides contre les saletés et la crasse, éventuellement les nettoyer 

avant leur connexion. 

• Le dispositif de fraisage est équipé de deux scies bi-directionnelles. Lorsque la 

performance des lames baisse, les inverser. Eventuellement les remplacer par de nouvelles 

lames. 

• Assurez vous toujours que les extrémités des tubes à souder sont propres .Les saletés ou 

ou autres objets réduisent considérablement la durée de vie des lames. 

7 Elimination 

Des parties de cette machine sont recyclables. Les parties et composants non recyclables doivent 

être éliminés selon la réglementation en vigueur, en particulier ce qui concerne les batteries, 

l'huile hydraulique et les composants du groupe hydraulique. 

8 Accessoires 

Vous trouverez les accessoires appropriés et un formulaire de commande page 132 et suivantes. 

FRANÇAIS

Indice Página 

1. Avisos sobre la seguridad 50 

1.1 Uso específico 50 

1.2 Advertencias para la seguridad de personas y equipos 50 

2. Descripción de la máquina 52 

3. Datos técnicos 53 

4a. Funciones del control básico ROWELD ® CNC S4 54 

4b. Funciones de la máquina básica de ROWELD ® CNC S4 55 

4.1 (Primera) puesta en servicio / configuración 56 

4.1.1 Conexión 56 

4.1.2 Ajuste (1. nivel) 56 

4.1.3 Ajuste – Colocación de tubos 57 

5. Manejo y realización de un proceso automático de soldadura 58 

5.1 Datos sobre las personas y los proyectos 58 

5.2 Datos sobre el material 59 

5.3 Condiciones ambientales 60 

5.4 Proceso de fresado 61 

5.5 Medición de la presión de arrastre 61 

5.6 Igualación 62 

5.7 Calentamiento 62 

5.8 Cambio 62 

5.9 Formación de presión 63 

5.10 Unión / Enfriamiento 63 

6 Desconexión 64 

6.1 Mantenimiento y cuidado 64 

7 Reciclaje 64 

8 Accesorios 64 

9. Diagramas de conexión eléctrica ver anexo 1 65 

10. Listas de piezas de repuesto ver anexo 2 74 

ESPAÑOL 

49

50 

1. Avisos sobre la seguridad 

1.1 Uso específico 

El control básico CNC de ROWELD ® con los elementos pertenecientes sólo puede ser utilizado 

por personal especializado con conocimientos de técnica de soldadura de plásticos, de unión de 

plásticos como también de soldadura de elementos calefactores de tubos y piezas de conductos 

tubulares. 

1.2 Advertencias para la seguridad de personas y equipos 

No realice ninguna clase de reparación en el interior del aparato y/o accesorios. Estas 

reparaciones deben ser realizadas exclusivamente por personal especializado (servicio posventa). 

Preste atención a los avisos de seguridad de la máquina principal como también a los avisos de 

seguridad de los fabricantes de los conductos tubulares y de las piezas de los conductos 

tubulares. 

INSTRUCCIONES GENERALES DE SEGURIDAD 

¡ATENCIÓN! Lea íntegramente estas instrucciones. 

En caso de no atenerse a las instrucciones de seguridad siguientes, ello puede dar lugar a una 

descarga eléctrica, incendio o lesión seria. El término “herramienta eléctrica” empleado en las 

siguientes instrucciones se refiere a su aparato eléctrico portátil, ya sea con cable de red o, sin 

cable, en caso de ser accionado por acumulador. 

GUARDAR ESTAS INSTRUCCIONES EN UN LUGAR SEGURO. 

1) Puesto de trabajo 

a) Mantenga limpio y bien iluminado su puesto de trabajo. El desorden y una 

iluminación deficiente en las áreas de trabajo pueden provocar accidentes. 

b) No utilice la herramienta eléctrica en un entorno con peligro de explosión, en el 

que se encuentren combustibles líquidos, gases o material en polvo. Las 

herramientas eléctricas producen chispas que pueden llegar a inflamar los materials en 

polvo o vapores. 

c) Mantenga alejados a los niños y otras personas de su puesto de trabajo al emplear 

la herramienta eléctrica. Una distracción le puede hacer perder el control sobre el 

aparato. 

2) Seguridad eléctrica 

a) El enchufe del aparato debe corresponder a la toma de corriente utilizada. No es 

admissible modificar el enchufe en forma alguna. No emplear adaptadores en 

aparatos dotados con una toma de tierra. Los enchufes sin modificar adecuados a las 

respectivas tomas de corriente reducen el riesgo de una descarga eléctrica. 

b) Evite que su cuerpo toque partes conectadas a tierra como tuberías, radiadores, 

cocinas y refrigeradores. El riesgo a quedar expuesto a una sacudida eléctrica es mayor si 

su cuerpo tiene contacto con tierra. 

c) No exponga las herramientas eléctricas a la lluvia y evite que penetren líquidos en 

su interior. Existe el peligro de recibir una descarga eléctrica si penetran ciertos líquidos en 

la herramienta eléctrica. 

d) No utilice el cable de red para transportar o colgar el aparato, ni tire de él para 

sacar el enchufe de la toma de corriente. Mantenga el cable de red alejado del 

calor, aceite, esquinas cortantes o piezas móviles. Los cables de red dañados o 

enredados pueden provocar una descarga eléctrica. 

e) Al trabajar con la herramienta eléctrica en la intemperie utilice solamente cables 

de prolongación homologados para su uso en exteriores. La utilización de un cable de 

prolongación adecuado para su uso en exteriores reduce el riesgo de una descarga eléctrica. 

3) Seguridad de personas 

a) Esté atento a lo que hace y emplee la herramienta eléctrica con prudencia. No 

utilice la herramienta eléctrica si estuviese cansado, ni tampoco después de haber 

ESPAÑOL

consumido alcohol, drogas o medicamentos. El no estar atento durante el uso de una 

herramienta eléctrica puede provocarle serias lesiones. 

b) Utilice un equipo de protección y en todo caso unas gafas de protección. El riesgo a 

lesionarse se reduce considerablemente si, dependiendo del tipo y la aplicación de la 

herramienta eléctrica empleada, se utiliza un equipo de protección adecuado como una 

mascarilla antipolvo, zapatos de seguridad con suela antideslizante, casco, o protectores 

auditivos. 

c) Evite una puesta en marcha fortuita del aparato. Cerciorarse de que el aparato esté 

desconectado antes conectarlo a la toma de corriente. Si transporta el aparato 

sujetándolo por el interruptor de conexión/desconexión, o si introduce el enchufe en la 

toma de corriente con el aparato conectado, ello puede dar lugar a un accidente. 

d) Retire las herramientas de ajuste o llaves fijas antes de conectar la herramienta 

eléctrica. Una herramienta o llave colocada en una pieza rotante puede producir lesiones 

al ponerse a funcionar. 

e) Sea precavido. Trabaje sobre una base firme y mantenga el equilibrio en todo 

momento. Ello le permitirá controlar mejor la herramienta eléctrica en caso de presentarse 

una situación inesperada. 

f) Lleve puesta una vestimenta de trabajo adecuada. No utilice vestimenta amplia ni 

joyas. Mantenga su pelo, vestimenta y guantes alejados de las piezas móviles. La 

vestimenta suelta, las joyas y el pelo largo se pueden enganchar con las piezas en 

movimiento. 

g) Siempre que sea posible utilizar unos equipos de aspiración o captación de polvo, 

asegúrese que éstos estén montados y que sean utilizados correctamente. El 

empleo de estos equipos reduce los riesgos derivados del polvo. 

4) Trato y uso cuidadoso de herramientas eléctricas 

a) No sobrecargue el aparato. Use la herramienta prevista para el trabajo a realizar. 

Con la herramienta adecuada podrá trabajar mejor y más seguro dentro del margen de 

potencia indicado. 

b) No utilice herramientas con un interruptor defectuoso. Las herramientas que no se 

puedan conectar o desconectar son peligrosas y deben hacerse reparar. 

c) Saque el enchufe de la red antes de realizar un ajuste en el aparato, cambiar de 

accesorio o al guardar el aparato. Esta medida preventive reduce el riesgo a conectar 

accidentalmente el aparato. 

d) Guarde las herramientas fuera del alcance de los niños y de las personas que no 

estén familiarizadas con su uso. Las herramientas utilizadas por personas inexpertas son 

peligrosas. 

e) Cuide sus aparatos con esmero. Controle si funcionan correctamente, sin atascarse, 

las partes móviles del aparato, y si existen partes rotas o deterioradas que 

pudieran afectar al funcionamiento de la herramienta. Si la herramienta eléctrica 

estuviese defectuosa haga repararla antes de volver a utilizarla. Muchos de los 

accidentes se deben a aparatos con un mantenimiento deficiente. 

f) Mantenga los útiles limpios y afilados. Los útiles mantenidos correctamente se dejan 

guiar y controlar mejor. 

g) Utilice herramientas eléctricas, accesorios, útiles, etc. de acuerdo a estas 

instrucciones y en la manera indicada específicamente para este aparato. 

Considere en ello las condiciones de trabajo y la tarea a realizar. El uso de 

herramientas eléctricas para trabajos diferentes de aquellos para los que han sido 

concebidas puede resultar peligroso. 

5) Servicio 

a) Únicamente haga reparar su herramienta eléctrica por un profesional, empleando 

exclusivamente piezas de repuesto originales. Solamente así se mantiene la seguridad 

de la herramienta eléctrica. 

ESPAÑOL 

51

52 

2. Descripción de la máquina 

La ROWELD P160B/V, P250B/V, P315B/V, P500B y P630B son soldadoras a tope de elementos 

calefactores compactas y ligeras que fueron creadas especialmente para el uso en obras, y aquí 

especialmente en zanjas de tuberías. También se pueden usar estas máquinas en talleres. 

La unidad CNC sirve para el control de un proceso automático de soldadura con memoria y 

protocolación de datos de soldadura según las directivas y/o otras normas nacionales 

correspondientes. 

Debido a la flexibilidad de las máquinas soldadoras del tipo ROWELD se pueden producir las 

siguientes uniones de soldadura de 40-630mm en todos los campos de aplicación: 

I. Tubo – tubo 

II. Tubo – arco tubular 

III. Tubo – pieza T 

IV. Tubo – collar de presoldeo 

La máquina consta esencialmente de: 

Máquina básica CNC 

Máquina básica en construcción tradicional rígida a la torsión con captador de trayecto de 

precisión protegido con cables de transmisión del valor de medición codificado. 

La máquina básica dispone en su versión plenamente automática de una toma de elementos 

calefactores con mecanismo disparador. 

Todas las máquinas básicas CNC funcionan también con un agregado hidráulico convencional. 

Aplicaciones con reducción tensora de 40-630 mm según el tipo de máquina. 

Unidad CNC 

La unidad CNC de ROWELD sirve tanto para el servicio plenamente automático de la placa 

calefactora (VA) como para el semiautomático (SA). 

Cuenta con un display fácil y con iluminación de fondo con 8 líneas de 21 signos por línea, 

teclado alfanumérico con 45 teclas. 

Además cuenta con un palpador de temperatura ambiental montado en la corriente aérea de 

aspiración, luces de señal y bocina de señal, así como también teclas especiales. 

Elemento calefactor CNC 

En su versión plenamente automática, eI elemento calefactor es retirado y expulsado 

automáticamente de forma muy rápida tras finalizar la fase de calentamiento de la máquina 

básica. El periodo de cambio decisivo para la calidad del cordón de soldadura es reducido 

considerablemente. La posición del elemento calefactor es constantemente supervisada. El 

elemento calefactor es protegido por la caperuza de protección contra contactos y enfriamiento 

en posición de reposo. 

El elemento calefactor es retirado manualmente en la versión semiautomática. El cierre de la 

máquina básica también se realiza automáticamente para minimizar periodos de cambio. 

La temperatura de la placa calefactora en ambas versiones es supervisada y regulada por el 

control básico CNC según las directivas DVS. 

Todos los elementos calefactores tienen un recubrimiento antiadherente PTFE con una larga 

vida útil. 

ESPAÑOL

3. Datos técnicos 

Control básico 

Tensión de alimentación : 230V 50Hz (5.3764) opt. 230V 50/60Hz (5.3762) 

Toma de corriente : Según el tipo hasta 16A 

Tipo de protección IP : IP 54, en casquillos cerrados con enchufes y/o tapón 

Clase de protección : Clase de protección 1 

Temperatura de servicio : 0°C – +50°C 

Conexiones (eléctricos) : Conexión H05RNF 3G1,5mm² con enchufe euro con puesta a tierra 

: Enchufe con puesta a tierra, conectado , sólo para unidad de 

fresado de un máx. de 5A 

: 6pol + PE para elementos calefactores hasta 2500W y/o palpador 

exterior de temperatura PT100 

: 3pol + PE para sistema de medición de trayecto potenciométrico 

: 2 x cables de enchufe para ROWELD ® DATALINE 

Conexiones (hidráulicas) : 1 x acoplamiento rápido manguito libre de aceite de fuga 

: 1 x acoplamiento rápido enchufe libre de aceite de fuga 

Bomba : Sistema de bombas dobles con bombas de ruedas dentadas dobles 

Caudal : Q1=1,95l/min 

Q2=0,65l/min 

Presión: : 2-120bar regulada a través del control 

Depósito: : Depósito de acero con un volumen de relleno de 5l con aireador, 

rellenador, filtro de retorno y control del nivel de temperatura 

Datos eléctricos : Motor eléctrico - B5 0,25kW; 230V 50Hz; 2700min-1 

opt. 230V 50/60Hz; 3250min-1 

3 x válvulas magnéticas – 24V DC 

1 x válvula proporcional de limitación de presión 0-24V a través de 

amplificador de enchufe 120Hz 

Aceite : HLP 46 (Art.No.: 5.3649 a 1l) 

Versiones: 

P160B CNC VA Básica: 5.4350 (230V) ; completa 5.4710 (230V) 

P160B CNC SA Básica: 5.4360 (230V) ; completa 5.4720 (230V) 







Máquina básica 



SA 

Rango de soldadura 

de tubos 

40-160mm 90-250mm 90-315mm 200-500mm 200-630mm 

Avance de cilindro 100mm 166mm 200mm 

Area de cilindro 3,53cm² 6,26cm² 14,13cm² 

Diámetro interior 

del cilindro 


Barras de émbolo 20mm 25mm 40mm 

Medidas principales 1120 x 370 1450 x 520 1450 x 520 1300 x 900 1300 x 1060 

x 300 x 460 x 600 x 800 x 920 

Peso 31kg 64kg 76kg 190kg 300kg 

ESPAÑOL 

53

54 

Dispositivo de fresado 

Tornillo de 

salida del aceite 

P160B CNC 

VA/SA 

Conexión eléctrica 230V- 

700W-3,2A 

P250B CNC 

VA/SA 

P315B CNC 

VA/SA 

P500B CNC 

SA 

230V-650W-3,0A 400V-750W- 

2A 

P630B CNC 

SA 

400V-1100W- 

2,9A 

Velocidad del motor 1250min-1 540min-1 140min-1 Velocidad del 

fresador 

240min-1 70min-1 45min-1 31min-1 24min-1 Peso 8,7kg 15kg 23kg 68kg 123kg 

Elemento calefactor 

P160B CNC 

VA/SA 

Conexión eléctrica 230V- 

800W-3,5A 

Regulación de 

temperatura 

P250B CNC 

VA/SA 

230V- 

1500W-6,6A 

P315B CNC 

VA/SA 

230V- 

2500W- 

10,9A 

P500B CNC 

SA 

400V-4000W- 

6A 

P630B CNC 

SA 

Regulada electrónicametne a través del control básicot 

400V-8000W- 

12A 

Diámetro máximo 200mm 300mm 380mm 540mm 660mm 

Peso SA 3,3kg 5,5kg 11,3kg 32kg 49kg 

Peso VA 8,4kg 13,3kg 14,8 - - 

4a. Funciones del control básico ROWELD ® CNC S4 

Conexión del 

elemento 

calefactoroefactor 

Conexión hidráulica 

Conexión del fresador 

ESPAÑOL 

Interruptor principal 

Cable de conexión con 

enchufe con puesta a 

tierra 

Conexión con el 

sensor de trayecto 

Filtro de retorno 

Ventanilla de visión 

del estado del aceite 

Rejilla de aireación 

con aireador

Tecla de parada de 

emergencia 

Motor hidráulico 

con caja de 

conexiones 

Válvula proporcional 

de limitación de 

presión 

4b. Funciones de la máquina básica de ROWELD ® CNC S4 

Elemento calefactor 

automático 

Toma de elementos 

calefactores 

Pieza de 

distancia 

Bastidor tubular 

ESPAÑOL 

Archivo para DATALINE 

Tecla de selección de 

muletilla 

Tecla OK 

Válvula de trayectos 

Elementos tensores básicos 

superiores 

Elementos tensores móviles 

55

56 

4.1 (Primera) puesta en servicio / configuración 

4.1.1 Conexión 

Conecte el aparato protocolador ROWELD DATALINE con los dos cables de conexión 

(12pol/8pol) del control básico CNC. Apriete bien las sobretuercas de los enchufes . Coloque el 

aparato protocolador DATALINE en el archivo previsto. Acople las conexiones hidráulicas. 

Enchufe el elemento calefactor y/o conexión del sensor del elemento calefactor y cable del 

sensor de trayecto. Bloquee el bucle. Realice la conexión del fresador sólo a través del enchufe 

con puesta a tierra integrado. Utilice el enchufe con puesta a tierra sólo como conexión de 

fresador. 

Si utiliza una conexión de sensor asegure el cable de conexión del sensor con el 

atador de cable de tal forma que no se produzca un contacto con la placa calefactora 

caliente. 

Conecte el control básico CNC a la red eléctrica. El aparato está listo ahora para funcionar. 

Coloque el interruptor principal en el control básico CNC en posición ON. Desbloquee la tecla de 

parada de emergencia tirando suavemente. Apriete la tecla START en el aparato protocolador 

durante aprox. 0.5 segundos. 

El proceso de inicio dura aprox. 3 segundos. Se pueden ver 2 pantallas de sistema. 

Después aparece el menú principal. 


-------P 160B-------- 

>>Soldar

Tipo de máquina: 

El tipo de máquina puede seleccionarse en la línea 4. Para ello utilice la teclas principales de 

selección (hacia abajo/arriba). Si se modifica esta selección se accede automáticamente a la 

subventana – modificar tipo de máquina (DATALINE 3.1.2.1). Si no existe ningún número de 

máquina para el tipo de máquina seleccionado, también se accede a la subventana. 

Idioma: 

El idioma del menú puede ser fijado con la teclas de selección en la línea 5. Si se modifica la 

selección y se confirma con ENTER se carga enseguida el idioma seleccionado y es indicado. El 

cursor salta de nuevo a la posición más alta. 

Fecha: 

La fecha actuaI puede ser fijada con las teclas de cifras en la línea 6. Para ello debe utilizar el 

siguiente formato TT.MM.JJJJ. Los datos indicados pueden ser borrados con otras cifras con la 

tecla de borrar (DEL). La fecha antigua puede también ser sobreescrita, al introducir la primera 

cifra se borra automáticamente la línea. 

Hora: 

La hora actual puede ser fijada en la línea 7. Para ello debe utilizar el siguiente formato 

HH:MM:SS. Se acepta la hora en el momento de apretar la tecla ENTER. 

Si se ha activado automáticamente el menú „Ajuste“ aparece ahora el menú principal. En caso 

contrario se pregunta por una clave para acceder a otros submenúes de ajuste (DATALINE 3.1.3). 

Si se indica una clave falsa se salta de vuelta al menú principal – si fuera necesario, repita el 

proceso y utilice ENTER en todas las líneas. 

CNC: 

La funcionalidad CNC del aparato protocolador DATALINE debe ser activada en la línea 8. La 

selección puede ser modificada con las teclas principales de selección. 

Consulte el manual ROWELD DATALINE para otras posibilidades de ajuste. 

Los ajustes Sensor de presión (DATALINE 3.1.3.1) no tienen ninguna importancia en el servicio 

CNC ya que aquí se leen los valores de presión del control básico. Sólo es importante el ajuste 

Offset. 

4.1.3 Ajuste – Colocación de tubos 

Si se conecta el control básico o el aparato protocolador DATALINE está en el menú principal y/o 

en puntos de menú de ajuste, la máquina básica puede avanzar o retroceder con la tecla de 

selección de muletilla. El movimiento se realiza en marcha lenta. Si se aprieta junto con la tecla 

de muletilla también la tecla OK, también se puede proceder en marcha rápida. Si la velocidad 

de traslado sobrepasa 10mm/s centellea la tecla OK. 

Para la colocación de tubos se debería avanzar completamente la máquina básica. En el caso 

de tubos que son más pequeños que el diámetro máximo de la máquina se deben montar 

insertos de reducción correspondientes (que consisten de 6 semicubetas cada uno con área 

tensora ancha y 2 semicubetas con área tensora estrecha) del diámetro tubular a tratar con los 

tornillo hexagonales interiores que forman parte de los accesorios. Aquí se debe tener en 

cuenta que las semicubetas con las áreas tensoras estrechas deben ser colocadas en los 

elementos tensores básicos inferiores exteriores . Sólo en conexiones tubulares o arcos tubulares 

se deben montar arriba los insertos de reducción. 

Coloque los tubos plásticos a soldar o las piezas de molde en el dispositivo tensor (en caso de 

tubos largos se deben utilizar caballetes de rodillos) y apriete fuertemente las tuercas de latón 

en las herramientas tensoras superiores. Las ovalizaciones de los tubos pueden ser equilibradas 

apretando fuertemente o aflojando las tuercas de latón. 

Sólo en elemento calefactor semiautomático SA 

Sólo en el caso de tubos y conexiones tubulares se engatillan las piezas de distancia en las dos 

herramientas tensoras de la izquierda. En conexiones tubulares /Fitting éstas deben ser 

engatilladas en las dos herramientas tensoras del medio para que el tubo sea tensado 3 veces y 

el Fitting 1 vez. El tercer elemento tensor básico puede ser desplazado en el árbol tal como lo 

requieran las situaciones específicas al tensar y soldar. 

ESPAÑOL 

57

58 

5. Manejo y realización de un proceso automático de soldadura 


-------P 160B-------- 

>>Soldar

5.2 Datos sobre el material 

Como punto siguiente se indican los datos sobre el material. 


Diámetro ext.: 160 

Grosor de pared: 9.1 

SDR : 17.6 

Conexión : T/T 

Longitud : 12 

Angulo : 0 

CH.N°. 01234/0101 

Si no se deben realizar ningunas modificaciones se pulsa la tecla ENTER. 

Modificar el material: 

Tras pulsar la tecla ESC se pueden realizar modificaciones. El cursor salta a la primera línea . El 

material se selecciona con las teclas principales de selección (hacia abajo/arriba). 

Sólo se puede seleccionar un material memorizado. Si el material deseado no está 

entre éstos, veáse DATALINE punto 3.1.4 Ajuste (3. nivel) materiales tubulares. 

Modificar el diámetro exterior: 

Confirmando la introducción con la tecla ENTER, el cursor salta a la próxima línea. Con la ayuda 

de las teclas principales de selección se puede seleccionar el diámetro exterior deseado y/o 

puede ser registrado como introducción libre. Se modifica el grosor de la pared dependiendo de 

los SDR seleccionados. 

Modificar el grosor de la pared: 

Confirmando con la tecla ENTER, el cursor salta a la próxima línea. Aquí se puede ajustar el 

grosor de la pared con las teclas principales de selección o como introducción libre. Si se realiza 

la selección con las teclas principales de selección, cambia también el SDR. Si se realiza una 

introducción libre que no se ajusta al SDR se indica en la línea -.— . Una introducción directa 

del SDR no es posible. 

Modificar la conexión: 

Con la ayuda de las teclas principales de selección se puede seleccionar el tipo de conexión 

realizado. Introducciones libres no son posibles. Aviso: La conexión R/R denomina un soldadura 

TUBO a TUBO. (Sirve sólo de información p.ej. como ayuda de trazado). 

Modificar la longitud: 

Aquí se puede registrar la longitud tubular soldada como introducción libre. La unidad de 

medición es libre (m, cm ...), no obstante, se debería poner de acuerdo sobre un sistema de las 

introducciones. (Sirve sólo de información p.ej. como ayuda de trazado). 

Modificar el ángulo: 

Si se ha seleccionado una soldadora que ofrece la posibilidad de producir ángulos de segmento, 

se puede registrar aquí este ángulo total de la pieza de segmento. 

Esta introducción tiene una influencia decisiva sobre los parámetros de soldadura 

calculados. Si se ha fabricado el segmento se debería regresar inmediatamente al 

valor antiguo. 

ESPAÑOL 

59

60 

Modificar los parámetros de soldadura: 

Si se realizaron modificaciones en las tres primeras posibilidades de introducción y/o en la 

introducción del ángulo se calculan ahora todos los parámetros de soldadura importantes y se 

indican en una pantalla extra. Aquí se debe confirmar cada uno de los parámetros de soldadura 

con la tecla ENTER. Si los parámetros no corresponden con los del fabricante de tubos éstos se 

pueden introducir modificados. Si se modifica al menos un parámetro, el protocolo recibe el 

aviso : Parámetro no según NORMA n°/fecha. Los cambios correspondientes pueden ser 

introducidos en la línea de anotaciones. 

La temperatura de los elementos calefactores es indicada en los parámetros de 

soldadura. El ajuste en el elemento calefactor debería ser ajustado posteriormente al 

valor posiblemente modificado para evitar periodos de espera posteriores. 

Modificar la carga: 

Aquí se puede registrar la carga tubular, número de fabricación, número de piezas, etc. (Sirve 

sólo de información p.ej. para un control retroactivo). 

5.3 Condiciones ambientales 

Como próximo punto se indican las condiciones ambientales. 

Tiempo: 

Soleado 

Medidas de 

protección: 

Ningunas 

Anotaciones: 

ANOTACIONES 1 

Si no se debe realizar ninguna modificación, se pulsa la tecla ENTER o la tecla OK. 

Modificar el tiempo: 

Pulsando la tecla ESC aparece el cursor en la línea 2. El tiempo actual puede ser seleccionado 

con la teclas principales de selección (según la clave metereológica DVS) . 

Modificar las medidas de protección: 

Con la ayuda de las teclas principales de selección se pueden seleccionar las medidas de 

protección aplicadas (según la clave de medidas de protección DVS). 

Modificar la anotación: 

Aquí se puede registrar un complemento al protocolo memorizado en una introducción libre 

(p.ej. anotaciones acerca de parámetros modificados manualmente etc.). Este complemento 

puede ser modificado, borrado o nuevamente introducido tras finalizar el soldadura. 

En el caso de soldaduras en serie bajos las mismas condiciones correspondientes estas 

introducciones sólo se deben realizar una vez. Después se puede pulsar con la tecla 

ENTER en la pantalla. 

ESPAÑOL

5.4 Proceso de fresado 

Para ello deben estar tensados los productos semiacabados a soldar (veáse Ajuste). Coloque el 

fresador y conéctelo. Preste atención a que el fresador esté bloqueado. 

Proceso de fresado 

--------------------- 

Colocar el fresadon 

Proceso con OK 

Iniciar 

--------------------- 

El proceso de fresado es activado pulsando la tecla OK. O sea, el fresador inicia y la máquina 

básica se cierra con una presión previamente ajustada. Si esta presión superficial es demasiado 

baja o alta, ésta puede ser modificada con la tecla de selección de muletilla. Tecla de muletilla 

hacia la izquierda � reducir presión; tecla de muletilla hacia la derecha � aumentar la presión. 

El proceso de fresado es finalizado pulsando la tecla OK. La presión superficial es puesta a un 

mínimo, la máquina es abierta y el fresador es desconectado. El fresador puede ser retirado y 

puesto en la caja de aduste. Si se verifica que el proceso de fresado debe ser repetido, esto 

puede ser realizado inmediatamente pulsando la tecla de muletilla en dirección avanzar (nuevo 

fresado- avanzar). El programa salta de nuevo al proceso de fresado. 

5.5 Medición de la presión de arrastre 

Pulsando la tecla OK se realiza la medición de la presión de arrastre. 

Presión de arrastre 

--------------------- 

Retirar fresador 

Tecla seguir 

▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓ 

▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓ 

Nuevo fresar-avanzar 

La máquina básica se cierra en la medición de la presión de arrastre y la presión es aumentada 

continuamente. Si la máquina básica avanza con velocidad constante (listón superior) se detecta 

la presión de arrastre. El avance del proceso de medición es indicado en el listón inferior. 

Después de que la máquina básica esté completamente cerrada se forma una presión 

ligeramente superior a la presión de igualación para controlar si las partes finales de los tubos 

han sido correctamente tensados. 

Verificación visual: 

Verifique tras el avance de las piezas si las áreas de soldadura son planas, paralelas y axiales . En 

caso contrario se debe repetir el proceso de fresado. El relleno axial entre las partes finales de la 

pieza no debe superar el 10% del grosor de la pared (según DVS) y la hendidura máxima entre 

las áreas planas no debe superar 0,5 mm. 

Si se verifica que el proceso de fresado debe ser repetido, esto se puede realizar pulsando la 

tecla de muletilla en dirección avanzar (nuevo fresar- avanzar). El programa salta de vuelta al 

proceso de fresado. 

ESPAÑOL 

61

62 

5.6 Igualación 

Después de haber realizado la medición de la presión de arrastre, haber verificado el 

paralelismo de plano y del relleno, la máquina básica puede ser avanzada de nuevo. Para ello se 

pulsa la tecla OK y la máquina básica se abre automáticamente. Ahora se coloca y/o vira el 

elemento calefactor. Pulsando otra vez la tecla OK se cierra la máquina básica y empieza el 

proceso de igualación. 

Si no se coloca ningún elemento calefactor y la temperatura del elemento calefactor o la 

temperatura ambiental no se encuentran dentro de los límites paramétricos se realiza/indica 

una reacción contraria correspondiente y/o notificación. 

La estructura del labio es supervisada y controlada a través del sistema de medición de trayecto. 

Proceso de igualación 

Presión teórica: 18.3 

Presión real : 18.3 

Altura del aro : 1.5 

--------------------- 

▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓ 

Si se debe influir en la estructura del aro, esto se puede manipular en el punto de 

parámetros de soldadura trayecto de avance. 

5.7 Calentamiento 

5.8 Cambio 

El control cambia automáticamente al proceso de calentamiento tras el proceso de igualación. 

Para ello se reduce la presión a presión de calentamiento/2. 

Calentamiento 

Presión max : 2.4 

Presión real: 1.2 

Periodo teó : 91 

Periodo real: 45 

▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓ 

La medición del tiempo se realiza automáticamente. 

La máquina básica se abre sola tras finalizar el periodo de calentamiento. Poco antes suena una 

señal acústica. El elemento calefactor debe ser retirado ahora en el semiautomático. El 

elemento calefactor vira automáticamente en el aparato plenamente automático. 

Cambio 

--------------------- 

Retirar lemento 

Periodo max : 7 

Periodo real: 3 

▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓ 

La máquina básica se cierra sola al realizar el cambio tanto en la versión con elemento 

calefactor semiautomático como en la versión con elemento calefactor plenamente 

automático. Abandone inmediatamente el sector de peligro tras retirar el elemento 

calefactor. 

ESPAÑOL

5.9 Formación de presión 

Si las partes finales del tubo se cruzan entonces el proceso de cambio está finalizado y empieza 

la fase de formación de presión. 

Formación de presión 

--------------------- 

Ajustar presión unión 



Periodo max : 7 

Periodo real : 3 

▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓ 

La formación de presión es controlada a través del parámetro RAMPA y puede ser manipulada 

desde allí. 

5.10 Unión / Enfriamiento 

Unión 

--------------------- 



Periodo teórica:13:00 

Periodo real : 6:23 

▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓ 

Al unir se debe mantener la presión de unión dentro de las tolerancias admisibles parametradas 

durante todo el periodo de unión. Una vez finalizado el periodo de unión se para el proceso de 

unión automáticamente. Tras finalizar el soldadura se indica si el proceso de soldadura ha sido 

exitoso. 

Proceso de soldadura 

sin errores 

Tecla seguir 

El programa salta al menú principal con la tecla ENTER o la tecla OK. Sin embargo, si se 

reconocen diferencias con los parámetros de soldadura requeridos aparece una lista de errores. 

Proceso de soldadura 

erróneo 

Error 1..... 

Error 2..... 

Tecla seguir 

La lista de errores también puede abarcar varias páginas de la pantalla que son visualizadas una 

detrás de la otra. 

Tras el proceso de soldadura puede ser necesario indicar/modificar una anotación. 

Pulsando la tecla ESC se puede modificar la línea de anotaciones. También existe la 

posibilidad de modificar siempre la línea de anotaciones. 

ESPAÑOL 

63

64 

6 Desconexión 

Desconecte el aparato DATALINE en el menú principal con la tecla ESC. El display no tiene 

ninguna visualización más. Coloque el interruptor principal del control básico CNC en la posición 

OFF. Retire todas las conexiones de cables. Desacople las conexiones hidráulicas, preste atención 

de que estén limpias. 

6.1 Mantenimiento y cuidado 

7 Reciclaje 

Para mantener un buen estado de mantenimiento de la máquina se deben tener en cuenta los 

siguientes puntos: 

• Las barras de conducción deben estar limpias. En caso de daños en la superficie se deben 

recambiar las barras de conducción ya que ésto puede conllevar a una pérdida de aceite o 

presión. 

• El dispositivo fresador, el elemento calefactor y el control básico CNC sólo deben 

funcionar con la tensión indicada en el rótulo de tipo. 

• Es necesario mantener limpio el elemento calefactor para obtener óptimos resultados de 

soldadura . En el caso de daños en la superficie se debe recubrir y/o recambiar el elemento 

calefactor. Restos de material en el elemento calefactor disminuyen las características 

antiadherentes y deben ser retirados. 

• Cada 12 meses se debe cambiar el aceite hidráulico HPL 46 (Art.No.: 5.3649). 

Para evitar fallos en el funcionamiento, el aparato hidráulico debe ser controlado 

regularmente si está hermetizado, si los atornillados están bien colocados y también si las 

conexiones eléctricas están en estado perfecto. 

• Los acoplamientos rápidos hidráulicos se deben proteger contra suciedad y si fuera 

necesario se deben limpiar antes de conectarlos. 

• El dispositivo fresador está equipado con dos cuchillas afiladas de ambos lados. Las 

cuchillas se pueden dar vuelta en el caso de una disminución del rendimiento cortador. Si 

fuera necesario se deben recambiar las cuchillas sustituyéndolas por nuevas. 

• Se debe prestar siempre atención a que las partes finales del tubo y/o de la pieza estén 

limpias ya que sino se reduce considerablemente la vida útil de las cuchillas. 

Algunas partes del aparato son materiales de valor y pueden ser reciclados. Las partes sin valor 

deben ser tratadas de acuerdo con las normativas vigentes medioambientales. Especialmente los 

acumuladores utilizados, las baterías, el aceite hidráulico y los componentes hidráulicos. 

8 Accesorios 

Encontrará a partir de la página 132 los accesorios apropiados y el formulario de solicitud. 

ESPAÑOL

Anhang / Appendix 1 

65

66 

Anhang / Appendix 1


67

68 

Anhang / Appendix 1


69

70 

Anhang / Appendix 1


71

72 

Anhang / Appendix 1


73

74 

ROWELD CNC S4 Basis-Steuerung P160B-P315B 

Anhang / Appendix 2


Pos. Bezeichnung Description Nr. /No. 

1 Rohrgestell Pipe frame L2.0537 

2 Gehäuse klappbar Housing L2.0538 

3 Elektromontageplatte Electrical assembly plate L2.0539 

4 Dichtungsgummi Seal rubber H8.2225 

5 Verschlussstopfen Plugs L2.0546 

6 Leuchtdrucktaster weiß Illuminated pushbutton white L2.0519 

7 Wahl-Taster weiß Selector button white L2.0520 

8 Not-Aus-Taster Emergency stop switch L2.0521 

8.1 Kontaktelement mit Frontbef. Öffner Contact element normally closed L2.0697 

9 Not-Aus Schild Emergency stop sign L2.0522 

10 Befestigungsadapter Frontbef. Adapters front attachment. L2.0523 

11 Kontaktelement mit Frontbef. Schließer Contact element normally open L2.0524 

12 LED-Element mit Frontbef. 24V LED element with front attachment. L2.0525 

13 Schuko-Steckdose Protective contact socket L8.2242 

14 Hauptschalter Main switch L2.0526 

15 Anbaugehäuse HAN6B Cultivation housing HAN6B L2.2239 

16 Buchseneinsatz 6pol. +PE Socket employment 6pol. +PE L8.2238 

17 Anbaugehäuse HAN3A Cultivation housings HAN3A L2.0528 

18 Buchseneinsatz HAN3A Socket employment HAN3A L2.0529 

19 Kabelverschraubung mit KS M20 Strain relief M20 L2.0533 

20 Gegenmutter M20x1,5 Nut M20x1,5 L2.0534 

21 Zylinderschraube M6x16 Head screw M6x16 H9.8352 

22 Sechskantmutter M6 Hexagon nut M6 H8.8500 

23 Scheibe B6,4 Washer B6,4 H9.8351 

24 Linsenschraube M5x12 Fillister-head screw M5x12 H8.8163 

25 Zylinderschraube M5x30 Cylinder head screw M5x30 L8.4998 

26 Linsenschraube M4x16 Fillister-head screw M4x16 H8.8509 

27 Linsensenkschraube M4x10 Raised head countersunk screw M4x10 H8.8079 

28 Torx-Spezialschraube M3x6 Torx special screw M3x6 L8.3575 

29 Sechskantmutter M3 Hexagon nut M3 H8.8493 

30 Hydraulikaggregat 230V 50/60Hz Hydraulic unit 230V 50/60Hz L2.0749 

30.1 Mittelblock Central block L2.0768 

30.2 Motor Electric-motor L2.0764 

30.3 Tank Tank L2.0769 

30.4 Motorkupplung Motor clutch L2.0765 

30.5 Proportionaldruckventil Prop. pressure control valve L2.0756 

30.6 Magnetspule für Propventil Solenoid coil for prop. valve L2.0757 

30.7 4/3 Wegeventil 4/3 solenoid valve L2.0759 

30.8 Rückschlagventil Recoil valve L2.0766 

30.9 2/2 Wegeventil 2/2 solenoid valve L2.0754 

30.10 Magnetspule für 2/2 Wegeventil Solenoid coil for 2/2 solenoid valve L2.0755 

30.11 Rücklauffilter Reflux filter L2.0761 

30.11.1 Deckel für Rücklauffilter Covers for reflux filter L2.0771 

30.11.2 Ölfilter Oil filter L2.0770 

30.12 Öleinfüllstopfen Oil filler plugs L2.0760 

30.13 Niveau- Temperaturwächter Level- temperature control L2.0762 

31 Drucksensor FT Pressure sensor FT L8.4652 

32 Einschraubverschraubung gerade Screwing in screw con. straight L8.0782 

33 Einschraubstutzen mit Schaft Screwing in con. pieces with shank L8.2161 

75

76 

ROWELD CNC S4 Basis-Steuerung P160B-P315B 

Anhang / Appendix 2



34 Schnellkupplung Muffe Quick-release sleeve L8.2351 

35 Schnellkupplung Stecker Quick-release plug L8.2369 

36 Einstellbarer Manometerstutzen Adjustable pressure gauge nozzle L8.8010 

37 Schwenkverschraubung Swivel joint L8.2920 

38 Sechskantschraube M10x20 Hexagonal screw M10x20 H8.8459 

40 Gerätesteckdose Equipment plug socket L8.4630 

41 Prop.ventil Verstärkerstecker Prop. valve amplifier plug L8.7050 

42 Kabelverschraubung M32 Strain relief M32 L2.0535 

43 Gegenmutter M32 Nut M32 L2.0536 

44 Mehrfachdichteinsatz M32 Multiple sealing employment M32 L2.0540 

48 Durchführungstülle Lead-in ferrule L2.0548 

49 Axiallüfter Typ9956 Axial blowers Typ9956 L2.0753 

50 Sechskantmutter M4 Hexagon nut M4 L8.2429 

51 Hutschiene TS35x7,5 á 1m DIN rail TS35x7,5 á 1m L2.0328 

52 Halbleiterrelais G3PB-215B-VD Semiconductor relays G3PB-215B-VD L8.0944 

53 Sicherungsträger Fuse base plates L8.7048 

54 2 Stock-Durchgangsklemme 2 stick passage clamp L2.0549 

56 Endplatte für 2-Stock-Durchg. End plate L2.0551 

57 Schutzleiterklemme USLKG5 Protective ground terminal USLKG5 L2.0320 

58 Linsenschraube M 4x8 Fillister-head screw M4x8 L8.2444 


61 Kabelkanal à 0,5m Troughing à 0,5m L2.0527 

62 Netzgerät 9V 1,15A Power supply unit 9V 1,15A L2.0545 

63 Netzgerät 24VDC 2A Power supply unit 24VDC 2A L2.0572 

64 Kompaktsteuerung SPS Compact control SPS of L2.0573 

65 Batterie Lithium 3,6V Battery lithium 3,6V L2.0574 

66 Relais 24VDC 8A Relay 24VDC 8A L2.0577 

67 Relaissockel Relay sockets L2.0578 

68 Halteclip Retaining tie-clip L2.0579 

70.1 Kabelstecker 8pol Connectors 8pol L2.0583 

70.2 Datenstecker 5pol Data plugs 5pol L2.0586 

71 Kabelstecker 12pol Connectors 12pol L2.0418 

73 Temperaturfühler DATALINE Temperature feeler DATALINE L2.0652 

74 Scheibe A4,2 Polyamid Washer A4,2 PP H8.7124 

75 Federring A10 Lock washer A10 H9.8272 

86 Aufkleber Rothenberger Decal Rothenberger L9.0076 

88 Feinsicherung 5x20 2,5A Micro fuse 5x20 2,5A L2.0588 

89 Feinsicherung 5x20 16A Micro fuse 5x20 16A L2.0589 

90 Akustischer Signalgeber Acoustic signal generator L8.6337 

91 Netzkabel Power supply cable H9.8313 

92 Dichtscheibe Gasket L8.2410 

94 Lüsterklemme Lustre terminal H8.6393 

100 Dataline DATALINE 5.3590 

100.1 Schraub-Schutzkappe Protective cap L2.0326 

100.2 Akku Mignon AA Accu Mignon AA L2.0352 

77

78 

Grundmaschine / basic machine P160B 

Anhang / Appendix 2


Pos. Bezeichnung / Description Nr. /No. 

1 Seitenteil rechts Side piece right L8.2300 

2 Seitenteil links Side piece left L8.2301 

3 Unteres Grundspannelement Lower main clamp L8.0502 

4 Unteres Grundspannelement Lower main clamp L8.2302 

5 Oberes Grundspannelement Upper main clamp L8.0504 

6 Distanzrohr Spacer tube L8.2305 

7 Stehbolzen Stud bolt L8.0507 

8 Gelenkbolzen Hinge bolt L8.0506 

9 Distanzscheibe Distance plate L8.2306 

10 Ölleitung Oil line L8.2309 

11 Zylinder-Zugstange Cylinder tie rod L8.0514 

13 Stahlrohruntergestell Steel frame L8.2320 

15 Gewindestange Threaded rod L8.2326 

16 Distanzstück für Spacer blocks for L8.3111 

17 Distanzschraube Distance bolt L8.0534 

20 Dichtring Gasket ring L8.0535 

21 DU-Buchse DU 2015 20x23x15 Bushing 2015 20x23x15 L8.0541 

22 Typenschild "Technische Daten" Type plate "Technical Data" L8.1526 

23 Kette für Distanzstück Chain for spacer block L8.0556 

24 Schlüsselring Key ring L8.2025 

25 Zylinderschraube M 4x10 Cheese-head screw M 4x10 L8.2308 

26 Zylinderschraube M 5x35 Cheese-head screw M 5x35 H8.8162 


28 Zylinderschraube M10x20 Cheese-head screw M 10x20 L8.0224 

29 Zylinderschraube M10x35 Cheese-head screw M 10x35 L8.4160 

30 Scheibe A4,3 Washer A 4.3 H8.8221 

31 Scheibe B10,5 Washer B 10.5 H9.8673 

32 Messingmutter mit Scheibe Brass nut with washer L8.2304 

33 Sechskanthutmutter M 10 Hexagon acorn nut M 10 H9.8758 

34 Gewindebuchse M6 Threaded bush M6 L8.0533 

35 Blindniet A3x7 Blind rivet A3x7 L8.4025 

37 Zwillingsschlauch Twin hose L2.0530 

37.1 Schnellkupplung Stecker Fast-on coupling plug L8.2369 

37.2 Schnellkupplung Muffe Fast-on coupling sleeve L8.2351 

38 Gleichgangzylinder Equal pace cylinder L8.2330 

39 Gerade Einschraubverschraubung Straight threaded joint L8.0782 

41 Anschlussverschraubung Threaded terminal L8.2317 

79

80 

Umrüstsatz ROWELD P160B CNC VA 

Anhang / Appendix 2



1 Aufnahme für Wegsensor Admission for way sensor L8.4620 

2 Schutzkappe für Wegsensor Protective cap for way sensor L8.4621 

3 Aufnahme vorn Admission in front L8.4626 

4 Aufnahme hinten Admission in the back L8.4627 

5 Distanzrohr kurz Distance sleeve short L8.4704 

6 Distanzrohr lang Distance sleeve long L8.4705 

7 Distanzstück Spacer block L8.4633 

8 Distanzscheibe Spacer L8.4707 

9 Linearpotentiometer Way potentiometer L8.3583 

10 Anschlussgehäuse Connection housing L8.4622 

11 Kabelverschraubung PG7 Cable gland PG7 L8.4602 


13 Erweiterung PG9-11 Extension PG9-11 L8.7006 

14 Stifteinsatz Pin employment L2.0581 

15 Steckergehäuse Plug housing L2.0582 

17 Anschlussleitung mit Schirm Connecting cable with shielding L8.4783 

19 Sechskantschraube M10x25 Hexagon bold M10x25 L8.4261 


21 Zylinderschraube M4x10 Cheese-head screw M4x10 L8.2210 



24 Senkschraube mit Innensechskant M5x45 countersunk screw M5x45 L8.4200 

25 Verbindungsblech Connecting metal L8.4634 

26 Sechskantschraube M6x10 Hexagon bold M6x10 H8.8465 

81

82 


ROWELD P160B CNC SA Umrüstsatz / Conversion kit






4 Anschlussgehäuse Connection housing L8.4622 



7 Erweiterung PG9-11 Extension PG9-11 L8.7006 



11 Anschlussleitung mit Schirm Connecting cable with shielding L8.4783 




15 Senkschraube mit Innensechskant M5x45 countersunk screw M5x45 L8.4200 

83

84 

Fräseinrichtung / trimmer unit P160B 

Anhang / Appendix 2



1 Fräsergehäuse Trimmer housing L8.2360 

2 Fräserscheibe, rechts Trimmer disc, right L8.2361 

3 Fräserscheibe, links Trimmer disc, left L8.2362 

4 Haltering Retaining ring L8.2363 

5 Hobelmesser 90x12x4mm Trimmer blade 90x12x4mm L8.0243 

6 Kettenradscheibe Chain wheel washer L8.2364 


8 Schutzdeckel Protective cover L8.2366 

9 Deckel Cap L8.2367 

10 Exzenter für Fräseinrichtung Cam wheel for trimmer unit L8.0252 

11 Kettenritzel Z=10, L=20mm Chain pinion Z=10, L=20mm L8.0824 

12 Druckstift für Fräseinrichtung Set bolt for trimmer unit L8.2042 

13 Rillenkugellager Deep groove ball bearing L8.0592 

14 Rollenkette Roller chain L8.0600 

15 Bügelgriff- Elesa Bow-type handle- Elesa L8.0833 

16 Druckschalter Pressure switch L8.2371 

17 Bohrmaschine 230V Drill 230V L8.0594 

17 Bohrmaschine 110V Drill 110V L8.5023 




21 Linsensenkschraube M 3x8 Oval head screw M 3x8 L8.0097 

23 Senkschraube M 6x20 Countersunk screw M 6x20 H8.8172 

24 Linsenschraube M4x12 Oval head machine screw M4x12 L8.2179 

25 Gewindestift M8x12 Set screw M8x12 L8.0258 


27 Netzkabel "EUROPA" Mains cable "EUROPE" H9.8313 



30 Zylinderschraube Cheese-head screw L8.2308 

31 Zahnscheibe I4,3 Tooth lock washer I4,3 L8.2374 

32 Lüsterklemme 1-Polig 2,5qmm Luster terminal single-pole 2.5sqmm L8.2375 

33 Rändelmutter M 4 Knurled nut M 4 H9.8186 

34 Verschlussschraube Screw sealing plug L8.2350 

35 Bolzen für Fräser Bolt for trimmer L8.2368 

36 Druckfeder K16 Compression spring K16 H9.9516 

37 Senkschraube M 4x16 Countersunk screw M 4x16 L8.1532 


39 Blindniet A 3x7 Blind rivet A 3x7 L8.4025 

85

86 


ROWELD P160B CNC VA Heizelement / Heating plate



1 Schutzgehäuse Case L8.4660 

2 Heizplatte Heating plate L8.4661 

3 Aufnahmeachse mit Haltelasche Axle with lug L8.4662 

4 Haltebuchse links Locking bush left L8.4720 

5 Haltebuchse rechts Locking bush right L8.4721 

6 Federhaltestück Feather/spring retaining piece L8.4722 

7 Drehfeder Torsion spring L8.4665 

8 Abdeckblech Cover plate L8.4723 

9 Isolier und Führungsstück Isolate and guiding piece L8.4734 

11 Anschlag Dog L8.4725 

12 Isolierplatte Insulating clamp L8.4611 

13 Verstärkungshülse für Anschlag Reinforcement case for dog L8.4727 

14 Indexbuchse Index socket L8.4736 

15 Griff Grasp L8.4605 

16 DU-Buchse DU socket L8.0776 

17 Anschlussleitung Connecting cable L8.4730 



20 Reduzierung PG16/13,5 Reduction PG16/13,5 L8.7000 

21 Hubmagnet Lifting magnet L8.4628 

22 Glasseidenlackschlauch Glass cloth lacquer hose H8.8922 

23 Widerstandthermometer PT100 Resistance thermometers PT100 L9.0245 



26 Handkurbel Crank handle L8.4608 




31 Senkschraube mit Innensechskant M 6x30 Countersunk screw with fem. hexagon M 6x30 L8.2114 

32 Senkschraube mit Innensechskant M 6x25 Countersunk screw with fem. hexagon M 6x25 H9.8363 

33 Sechskantmutter M 6 Hexagon nut M 6 H8.8514 

34 Rastbolzen Notched pins F8.5141 


36 Zahnscheibe A 4,3 Toothed washer A 4,3 L8.2123 

37 Gewindestift M 8x20 Grub screw M 8x20 L8.4351 

39 Haltenase Holding pin L8.4732 


41 Druckfeder Compression spring L8.4737 


44 Isolierstreifen Insulating strips L8.2081 

45 Gerätesteckdose mit Gleichrichter Equipment plug socket with electric rectifier L8.2952 

46 Konusschlauchverschraubung Cone hose coupling L8.4631 

47 PVC-Schutzschlauch PVC protecting cover L8.4632 

48 Reduzierung PG11-9 Reduction PG11-9 L8.7012 


52 Rändelmutter Knurled nut L8.2344 

53 Tellerfeder 6,2 Diaphragm spring 6,2 F8.5120 

54 Kabelverschraubung mit KS M 20 Cable gland M 20 L2.0533 

55 Kabelverschraubung mit KS PG13,5 Cable gland PG13,5 L8.2047 

87

88 


ROWELD P160B CNC SA Heizelement / Heating plate



1 Heizplatte P160B Heating plate P160B L8.2415 


3 Anschlussstück Connecting piece L8.2082 


5 Handgriff Unterteil Handle lower part L8.2417 

6 Handgriff Oberteil Handle upper section L8.2085P 

8 Signalleuchte gelb Signal light yellow L8.2093 

9 Temperatur - Begrenzer Temperature - limiter L8.2095 

10 Montageplatte für Handgriffe Mounting plate for handles L8.2419 

11 Klemmleiste 5pol 2,5mm² Strip 5pol 2,5mm² L8.2420 

12 Gummikabel Rubber cables H8.6348 

13 Knickschutztülle Break protection sleeve H9.8316 

14 Kabelklemmstück Cable shim L8.2098 

15 Stecker – Gehäuse Plug - housing L8.2216 

16 Stift – Einsatz Pin - employment L8.2217 

17 Widerstands - Thermometer Pt 100 Resistance - thermometer Pt 100 L9.0245 

18 Teflon - Leitung 1,5mm² 200lg. braun Teflon - line 1,5mm² 200lg. brown L8.2124 

19 Teflon - Leitung 1,5mm² 120lg. blau Teflon - line 1,5mm² 120lg. blue L8.2125 


21 Teflon - Leitung 1,5mm² 210lg. gnge Teflon - line 1,5mm² 210lg. gnye L8.2127 

22 Typenschild Rothenberger Identification plate Rothenberger L8.2218 

23 Linsenschraube " TORX " M3x6 Fillister-head screw "TORX" M3x6 L8.3575 





28 Zahnscheibe V 6,4 Toothed washer V 6.4 H9.8310 

29 Zylinderschraube mit Schlitz M 4x8 Cheese head screw with slot M 4x8 L8.2409 

30 Distanzscheibe für Temperaturbegr. Shim for temperature limiter L8.3576 

31 Linsen - Blechschraube 2,9x6,5 Lenses - tapping screw 2,9x6,5 L8.2428 

32 Linsen - Blechschraube 2,9x13 Lenses - tapping screw 2,9x13 L8.2118 


34 Blindniet Alu FLR 3,0X16 Blind rivet aluminum FLR 3,0X16 L8.2400 

35 Sechskant - Hutmutter M4 Hexagonal - castellated nut M4 L8.1157 

36 Kabelverschraubung PG13,5 Cable gland PG13,5 H8.6356 

37 Reduzierung PG16-13,5 Reduction PG16-13,5 L8.7000 

89

90 

ROWELD P160B Einstellkasten/Carrying frame 

Anhang / Appendix 2



1 Blechkasten P160B Metal box P160B L8.2321 

2 Tragebügel Stretcher handles L8.2353 

3 Trennwand links Partition on the left L8.2354 


7 Auflage für Fräser Support for drill L8.4673 

9 Sechskantschraube M 10x200 Hexagonal screw M 10x200 L8.4206 

10 Federring A 10 Lock washer A 10 H9.8272 

11 Aufkleber " ROTHENBERGER " Name plate "Rothenberger" L8.5035 




15 Distanzrohr mittel Distance sleeve means L8.2439 

91

92 


ROWELD P160B CNC VA Einstellkasten/Carrying frame



1 Blechkasten Metal box L8.4670 

2 Trennwand für CNC Partition L8.4671 

3 Tragebügel für CNC Stretcher handles L8.4672 




8 Sechskantschraube M 10x110 Hexagonal screw M 10x110 H8.8030 





13 Firmenschild "Rothenberger" Name plate "Rothenberger" L8.2453 

93

94 

Grundmaschine / basic machine P250B 

Anhang / Appendix 2



1 Seitenteil rechts Side piece right L8.0751 

2 Seitenteil links Side piece left L8.0755 

3 Unteres Grundspannelement Zylinderanschluss Lower main clamp cylinder L8.0752 

5 Unteres Grundspannelement beweglich Lower main clamp moveable L8.0753 

6 Oberes Grundspannelement Upper main clamp L8.0754 


8 Messingmutter mit Scheibe TR 12x3 Brass nut with washer TR 12x3 L8.3102 



11 Gewindestange Threaded rod L8.0761 




15 Ölleitung Oil line L8.2008 


17 Stahlrohruntergestell Steel frame 05.5179 



22 Gleichgangzylinder Equal pace cylinder L8.2157N 


26 T-Einschraubverschraubung T-threaded joint L8.2323 









36 Scheibe A4,3 Washer A4,3 H8.8221 


38 Sechskanthutmutter M10 Hexagon acorn nut M10 H9.8758 

39 DU-Buchse 25x28x15mm Bushing 25x28x15mm L8.0776 

40 Aufklebeschild "Rothenberger" Self-adhesive label "Rothenberger" L8.2453 


42 HE-Abzugsvorrichtung Heating plate trigger L8.0845 

43 Hydraulikschlauch Hydraulic hose L2.0531 



44 Dichtring Sealing ring L8.0535 

45 Winkel mit Logo Angle with logo L2.0681 

95

96 

Umrüstsatz ROWELD P250B CNC SA 

Anhang / Appendix 2






7 Kabelverschraubung mit Knickschutz Cable gland PG11 L8.2182 

8 Stifteinsatz HAN3A Pin employment HAN3A L2.0581 

9 Kabelgehäuse HAN3A Plug housing HAN3A L2.0582 

10 Gerätedose Equipment box L8.4630 

11 Anschlussleitung mit Schirmung Connecting cable with shielding L8.4783 

12 Befestigungsschelle Securing clip L8.4607 

13 Zylinderschraube M 4x10 Cheese-head screw M4x10 H8.8406 


16 Zylinderschraube M6x55 Cheese-head screw M6x55 H8.8469 

97

98 


Anhang / Appendix 2




















22 Sechskantschraube M 10x30 Hexagon bold M10x30 L8.2558 




27 Sechskanschraube M 6x10 Hexagon bold M6x10 H8.8465 

99

100 

Fräseinrichtung / trimmer unit P250B 

Anhang / Appendix 2



1 Fräsergehäuse Trimmer housing L8.2040 

2 Hobelscheibe rechts Trimmer blade washer right L8.0821 

3 Hobelscheibe links Trimmer blade washer left L8.0822 

4 Hobelmesser Trimmer blade L8.0823 

5 Kettenritzel Z=10, L=20mm Chain pinion Z=10, L=20mm L8.0824 

6 Kettenradscheibe Z=76 Chain wheel washer Z=76 L8.0825 

7 Schutzdeckel für Fräser Protective cover for trimmer L8.0826 

8 Exzenter für Fräseinrichtung Cam wheel for trimmer unit L8.0252 

9 Deckel für Fräseinrichtung Cap for trimmer unit L8.2451 

10 Druckstift für Fräseinrichtung Set bolt for trimmer unit H9.9524 

11 Sperrklinke für Fräser Detent pawl for trimmer L8.0844 

12 Wippschalter mit Kontrolllampe grün Rocker switch with signal lamp green L8.2091 

14 Haltering Retaining ring L8.2175 

15 Distanzscheibe für Fräser Distance plate for trimmer L8.2443 

16 Rillenkugellager Deep groove ball bearing L8.0414 

17 Rollenkette Roller chain L8.0832 

18 Bügelgriff- Elesa Bow-type handle- Elesa L8.0833 

19 Druckschalter Pressure switch L8.2371 

20 Bohrmaschine 230V Drill 230V L8.2184N 

Bohrmaschine 110V Drill 110V L8.5025 



23 Zylinderschraube M 8x16 Cheese-head screw 8x16 H8.8061 

24 Linsensenkschraube M 3x8 Oval head screw M 3x8 L8.0097 

25 Winkel-Kabelverbinder 6,3x0,8 blau Angle cable connector 6,3x0,8 blue L2.0692 

26 Senkschraube mit Innensechskant M6x20 Countersunk screw M 6x20 H8.8172 

27 Linsenschraube M 4x8 Oval head machine screw M 4x8 L8.2444 



30 Netzkabel "EUROPA" Mains cable "EUROPA" H9.8313 



33 Zylinderstift 5m6x16 Straight pin 5m6x16 H9.8438 

34 Kabelschuh mit Ringöse M4 Clip lug with ring M4 L8.7039 

35 Typenschild Type plate L2.0510 

36 Isoliertülle für Flachsteckhülse 6,3 Insulation for flat plug sleeve 6,3 L8.3578 


38 Zahnscheibe I4,3 Tooth lock washer I4,3 L8.2374 

40 Flachsteckhülse 6,3x0,8 Flat plug sleeve 6,3x0,8 H8.8991 

41 PVC-Kabel H05/H07V-K 1x1,5 PVC-cable H05/H07V-K 1x1,5 H8.6925 

101

102 























20 Reduzierung Reduction L8.7000 














35 Zylinderschraube M 4x6 Cheese-head screw M4x6 L8.2116 

36 Zahnscheibe A 4,3 Toothed washer A4,3 L8.2123 













51 Führungsstift Guide pin L8.4738 

52 Rändelmutter Knurled nut L8.2344 

53 Tellerfeder Diaphragm spring F8.5120 



103

104 


ROWELD P250B CNC SA Heizelement / Heating plate



1 Heizplatte P250B Heating plate P250B L8.2080 


3 Anschlussstück Connecting piece L8.2082 


5 Handgriff Unterteil Handle lower part L8.2417 

6 Handgriff-Oberteil Handle upper section L8.2085P 

8 Signalleuchte gelb Signal light yellow L8.2093 

9 Temperatur - Begrenzer Temperature - limiter L8.2095 

10 Montageplatte für Handgriffe Mounting plate for handles L8.2419 

11 Klemmleiste 5pol 2,5mm² Strip 5pol 2,5mm² of L8.2420 

12 Gummikabel Rubber cables H8.6348 

13 Knickschutztülle Break protection sleeve H9.8316 

14 Kabelklemmstück Cable shim L8.2098 

15 Stecker - Gehäuse Plug - housing L8.2216 

16 Stift – Einsatz Pin - employment L8.2217 

17 Widerstands - Thermometer Pt 100 Resistance - thermometer Pt 100 L9.0245 

18 Teflon - Leitung 1,5mm² 200lg. braun Teflon - line 1,5mm² 200lg. brown L8.2124 



21 Teflon - Leitung 1,5mm² 210lg. gnge Teflon - line 1,5mm² 210lg. gnye L8.2127 

22 Typenschild Rothenberger Identification plate Rothenberger L8.2218 

23 Linsenschraube " TORX " M3x6 Fillister-head screw "TORX" M3x6 L8.3575 


25 Zylinderschraube M 5x25 Cheese head screw M 5x25 L8.2425 

26 Zylinderschraube M 5x16 Cheese head screw M 5x16 L8.2426 


28 Zahnscheibe V 6,4 Toothed washer V 6.4 H9.8310 

29 Zylinderschraube mit Schlitz M 4x8 Cheese head screw with slot M 4x8 L8.2409 

30 Distanzscheibe für Temperaturbegrenzer Shim for temperature limiter L8.3576 

31 Linsen - Blechschraube 2,9x6,5 Lenses - tapping screw 2,9x6,5 L8.2428 



34 Blindniet Alu FLR 3,0X16 Blind rivet aluminum FLR 3,0X16 L8.2400 

35 Sechskant - Hutmutter M4 Hexagonal - castellated nut M4 L8.1157 

36 Kabelverschraubung PG13,5 Cable gland PG13,5 H8.6356 

37 Reduzierung PG16-PG13,5 Reduction PG16-PG13,5 L8.7000 

105

106 

ROWELD P250B Einstellkasten/Carrying frame 

Anhang / Appendix 2



1 Blechkasten P250B Metal box P250B L8.3104 


4 Trennwand links Partition on the left L8.3106 










107

108 


ROWELD P250B CNC VA Einstellkasten/Carrying frame



1 Blechkasten für CNC Metal box L8.4745 

2 Trennwand für CNC Partition L8.4746 

3 Tragebügel für CNC Stretcher handles L8.4747 



6 Handgriff Handle L8.3103 







13 Aufkleber " ROTHENBERGER " Name plate "Rothenberger" H8.1059 

109

110 

Grundmaschine / basic machine P315-355B 

Anhang / Appendix 2



1 Seitenteil rechts P315B side piece right P315B L8.0802 

Seitenteil rechts P355B side piece right P355B L2.0608 

2 Seitenteil links P315B side piece left P315B L8.0806 

Seitenteil links P355B side piece left P355B L2.0609 

3 Unteres Grundspannelement P315B lower main clamp P315B L8.0803 

Unteres Grundspannelement P355B lower main clamp P355B L2.0610 

5 Unteres Grundspannelement P315B lower main clamp P315B L8.0804 

Unteres Grundspannelement P355B lower main clamp P355B L2.0611 

6 Oberes Grundspannelement P315B upper main clamp P315B L8.0805 

Oberes Grundspannelement P355B upper main clamp P355B L2.0612 

7 Ölleitung 10x2x655mm Oil line 10x2x655mm L8.2151 


9 Messingmutter mit Scheibe Brass nut with washer L8.3102 



13 Gewindestange M 10 Threaded rod M 10 L8.0761 




17 Gleichgangzylinder Equal pace cylinder L8.2157N 


19 Heizelement- Abziehvorrichtung Heating plate- take-off L8.0845 

20 Hydraulikschlauch Hydraulic hose L2.0531 





25 Stahlrohruntergestell Steel frame 05.5179 

33 Gerade Einschraubstutzen Straight threaded muff L8.2161 

34 T-Einschraubverschraubung T-threaded joint L8.0781 


40 Blindniet Alu Flr 3,0x7,0 Blind rivet aluminium 3.0x7.0 L8.4025 

41 DU-Buchse 25x28x15 MM Bushing 25x28x15 MM L8.0776 









50 Scheibe A4,3 Washer A4,3 H8.8221 

51 Scheibe B10,5 Washer B10.5 H9.8673 

52 Sechskanthutmutter M 10 Hexagon acorn nut M 10 H9.8758 


56 Aufkleberschild "Rothenberger" Self-adhesive label "Rothenberger" L8.2453 

111

112 

Umrüstsatz ROWELD P315 CNC SA 

Anhang / Appendix 2















113

114 


Anhang / Appendix 2




















22 Sechskantschraube M 10x30 Hexagon bold M10x30 L8.2558 




27 Sechskanschraube M 6x10 Hexagon bold M6x10 H8.8465 

115

116 

Fräseinrichtung / trimmer unit P315-355B 

Anhang / Appendix 2



1 Fräsergehäuse P315-355B trimmer housing P315-355B L8.2189 

2 Hobelscheibe rechts P315B trimmer blade washer right P315B L8.2194 

Hobelscheibe rechts P355B trimmer blade washer right P355B L8.1042 

3 Hobelscheibe links für P315B trimmer blade washer left for P315B L8.2188 

Hobelscheibe links für P355B trimmer blade washer left for P355B L8.1043 

4 Hobelmesser 170x12x4 für P315B trimmer blade 170x12x4 for P315B L8.0838 

Hobelmesser 197x16x5 für P355B trimmer blade 197x16x5 for P355B L8.1044 

5 Distanzscheibe für Fräser distance plate for trimmer L8.2187 

6 Kettenradscheibe für Fräser chain wheel washer for trimmer L8.2185 

7 Laserzuschnitt "Flanschring" laser blank "slip-on flange" L8.1637 

8 Schutzdeckel protective cover L8.2176 

9 Kettenritzel Z=10, L=20mm chain pinion Z=10, L=20mm L8.0824 

10 Exzenter für Fräseinrichtung cam wheel for trimmer unit L8.0252 

11 Deckel für Fräseinrichtung cap for trimmer unit L8.2451 

12 Druckstift für Fräseinrichtung set bolt for trimmer unit H9.9524 

13 Rillenkugellager deep groove ball bearing L8.2183 

14 Rollenkette einfach 117 Glieder roller chain simple 117 links L8.2177 

15 Bügelgriff- Elesa bow-type handle- Elesa L8.0833 

16 Druckschalter pressure switch L8.2371 

17 Bohrmaschine ÄG DE 16 RD 230V drill ÄG DE 16 RD 230V L8.2184N 

17 Bohrmaschine ÄG DE 13 RPQ 110V drill ÄG DE 13 RPQ 110V L8.5025 

18 Schraube DIN84 M 4x20 screw DIN84 M 4x20 H8.8419 

19 Schraube DIN912 M 6x30 screw DIN912 M 6x30 H9.8352 

20 Zylinderschraube 8x16 cheese-head screw 8x16 H8.8061 

21 Linsensenkschraube 3x8 oval head screw 3x8 L8.0097 

22 Wippschalter mit Kontrolllampe grün rocker switch with signal lamp green L8.2091 

23 Senkschraube 6x20 countersunk screw 6x20 H8.8172 

24 Linsenschraube M4x8 oval head machine screw M4x8 L8.2444 

25 Gewindestift M8x12 DIN 913 set screw M8x12 DIN 913 L8.0258 


27 Netzkabel "EUROPA" mains cable "EUROPA" H9.8313 

28 Kabelverschraubung PG11 cable gland PG11 L8.2182 

29 Kabelverschraubung PG9 cable gland PG9 L8.2046 

30 Sperrklinke für Fräser detent pawl for trimmer L8.0844 

31 Zylinderstift 5m6x16 DIN7 straight pin 5m6x16 DIN7 H9.8438 

32 Schraube M4x10 DIN912 vz. screwM4x10 DIN912 galv. L8.2308 

33 Zahnscheibe I4,3 DIN6797 vz tooth lock washer I4,3 DIN6797 galv. L8.2374 

35 Typenschild type plate L8.1526 

36 Winkel- Kabelverbinder blau 6,3x0,8 Angle cable connector blue 6,3x0,8 L2.0692 

37 Kabelschuh mit Ringöse M4 Clip lug with ring M4 L8.7039 

38 Flachsteckhülse 6,3x0,8 flat plug sleeve 6,3x0,8 H8.8991 

39 PVC-Kabel H05/H07V-K 1x1,5 PVC-cable H05/H07V-K 1x1,5 H8.6925 

40 Isoliertülle für Flachsteckhülse 6,3 Insulation for flat plug sleeve 6,3 L8.3578 

Distanzklotz für P355B spacer block for P355B L2.0617 

Distanzklotz für P355B spacer block for P355B L2.0618 

Distanzring für P355B distance ring for P355B L2.0614 

Zwischenring für P355B intermediate ring for P355B L2.0615 

Abdeckung für P355B cover for P355B L2.0616 

117

118 























20 Reduzierung Reduction L8.7000 















36 Zahnscheibe A 4,3 Toothed washer A4,3 L8.2123 













51 Führungsstift Guide pin L8.4738 

52 Rändelmutter Knurled nut H9.8186 

53 Tellerfeder Diaphragm spring F8.5120 



119

120 

Heizelement / heating plate P315 SA 

Anhang / Appendix 2




2 Isolierplatte Insulating plate L8.2200 

3 Anschlussstück Annex fitting L8.2201 

4 Isolierplatte Calit 434 Insulating plate Calit 434 L8.2202 

5 Anschlussgehäuse Adapter box L8.2203 

6 Deckel für Anschlussgehäuse Cap for adapter box L8.2204 

7 Griffrohr für Anschlussgehäuse Handle unit for adapter box L8.2205 

8 Handgriff Gummi 27mm Handle, rubber 27 mm L8.2198 

9 Zylinderschraube Cheese-head screw L8.2206 

10 Federring A8 Spring washer A8 H9.8263 

11 Porzellan-Klemme Porcelain terminal L8.2208 



14 Teflon-Leitung Teflon cable L8.2211 

15 Kabel Cable L8.2212 

16 Widerstandsthermometer 2xPT100 Resistance thermometer 2xPT100 L8.2220 

17 Gummikabel Rubberised cable L8.8022 

18 Kabelverschraubung PG13,5 Cable gland PG13.5 L8.2047 

19 Steckergehäuse, 6-polig Plug shell, 6-pole L8.2216 

20 Stift-Einsatz 6-polig Pin contact 6-pole L8.2217 

21 Linsenschraube M4x12 Oval head machine screw M4x12 L8.2179 

22 Typenschild . Type plate L8.2218 

23 Signalleuchte gelb 230 Volt Signal lamp yellow 230 Volt L8.2093 


25 Flanschdose Flange socket L8.7028 

26 Schutzkappe Protective cap L8.7029 

27 Kabelverschraubung PG13,5 Cable gland PG13,5 L8.7000 

121

122 

ROWELD P315B Einstellkasten / Carrying frame 

Anhang / Appendix 2



1 Blechkasten Metal box P315B L8.2140 


3 Trennwand Partition L8.2142 





8 Sechskantschraube M10x16 Hexagonal screw M 10x16 L8.2682 

9 Sechskantschraube M10x100 Hexagonal screw M 10x100 L8.4205 

10 Federring A10 Lock washer A 10 H9.8272 


12 Sechskantmutter M6 Hexagon nut M 10 H8.8500 


14 Sechskantmutter M10 Hexagon nut M 10 H8.8504 

15 Sechskantschraube M10x210 Hexagonal screw M 10x210 H8.8031 

123

124 


ROWELD P315B VA Einstellkasten / Carrying frame



1 Blechgehäuse für Einstellkasten Metal box L2.1040 




5 Mittenblech für Einstellkasten Metal sheet L2.1041 

6 U - Scheibe A 6,4 Washer A 6,4 H9.8353 


8 Sechskantmutter M 6 Hexagonal nut M 6 H8.8500 






14 Aufkleber " ROTHENBERGER " Name plate "Rothenberger" H8.1059 

125

126 

Grundmaschine / basic machine P500-630B2 

Anhang / Appendix 2



1 Unteres Grundspannelement P500B2 lower main clamp P500B2 L8.1362 

Unteres Grundspannelement P630B2 lower main clamp P630B2 L8.1410 





4 Oberes Grundspannelement P500B2 upper main clamp P500B2 L8.1363 

Oberes Grundspannelement P630B2 upper main clamp P630B2 L8.1393 

5 Grundgestell P500B2 main frame P500B2 L8.5640 

Grundgestell P630B2 main frame P630B2 L8.1669 

6 Hydraulikzylinder P500/630B2 hydraulic cylinder P500/630B2 L8.1670 

7 P500/630B2 Zylinder-Zugstange P500/630B2 cylinder tie rod L8.1389 

8 P500/630B2 MS-Mutter mit Scheibe P500/630B2 MS nut with washer L8.1414 

9 Gelenkbolzen hinge bolt L8.1214 

10 P500/630B2 Stehbolzen P500/630B2 stud bolt L8.1216 

11 Druckstück thrust member L8.1478 

12 Hydraulikschlauch 1sn Dn8 1020mm Lg. P500B2 hydraulic hose 1sn Dn8 1020mm long P500B2 L8.1380 

Hydraulikschlauch 1sn Dn8 1020mm Lg. P630B2 hydraulic hose 1sn Dn8 1020mm long P630B2 L8.1328 

13 Rohrschelle RSGU 1 D=15/12mm pipe clamp RSGU 1 D=15/12mm L8.1475 

14 Gleitbuchse (DU) slide bush (DU) L8.1417 

15 Gewindebuchse M10 threaded bush M10 L8.0016 

16 Ringschraube M16 DIN 580 ring bolt M16 DIN 580 L8.1507 

17 Doppelnippel R1/4"AGxR1/4"AG double nipple R1/4"AGxR1/4"AG L8.2345 

18 Gerade Einschraubverschraubung straight threaded joint L8.0782 

19 Schnellkupplung Muffe fast-on coupling sleeve L8.2351 

20 Schnellkupplung Stecker fast-on coupling plug L8.2369 

21 Stopfen R1/4" St- gelb Verz. stopper R1/4" yellow galv. L8.4792 

22 Dichtscheibe packing washer L8.2410 


24 Zylinderschraube M20x35 DIN 912 cheese-head screw M20x35 DIN 912 L8.1516 

25 Scheibe A21 DIN 125 washer A21 DIN 125 L8.1483 

26 U-Scheibe DIN125 B40 U-washer DIN125 B40 L8.4850 

27 Schraube DIN912 5 X12 screw DIN912 5 X12 L8.0589 

28 Scheibe A5,3 DIN 125 washer A5,3 DIN 125 L8.2248 

29 Schraube DIN912 M8x80 Vz. screw DIN912 M8x80 galv. H8.8086 

127

128 

Fräseinrichtung / trimmer unit P500-630B2 



1 P500B2 Fräsergehäuse P500B2 trimmer housing L8.1364 

P630B2 Fräsergehäuse P630B2 trimmer housing L8.1433 

2 P500B2 Fräserscheibe Rechts P500B2 trimmer washer right L8.1365 

P630B2 Fräserscheibe Rechts P630B2 trimmer washer right L8.1432 

3 P500B2 Fräserscheibe Links P500B2 trimmer washer left L8.1366 

P630B2 Fräserscheibe Links P630B2 trimmer washer left L8.1431 

4 P500B2 Hobelmesser P500B2 trimmer blade L8.1285 

P630B2 Hobelmesser P630B2 trimmer blade L8.1424 

5 P500B2 Kettenradscheibe P500B2 chain wheel washer L8.5600 

P630B2 Kettenradscheibe P630B2 chain wheel washer L8.1434 

6 P500B2 Schutzdeckel P500B2 protective cover L8.5601 

P630B2 Schutzdeckel P630B2 protective cover L81305 

7 P500B2 Kettenritzel P500B2 chain pinion L8.5602 

P630B2 Kettenritzel P630B2 chain pinion L8.1435 

8 P500B2 Scheibe für Kettenritzel P500B2 washer for chain pinion L8.5603 

P630B2 Scheibe für Kettenritzel P630B2 washer for chain pinion L8.1497 

9 P500B2 Distanzscheibe P500B2 distance plate L8.2187 

P630B2 Distanzscheibe P630B2 distance plate L8.1494 

10 P500B2 Laserzuschnitt "Flanschring" P500B2 laser blank "slip-on flange" L8.1637 

P630B2 Laserzuschnitt "Flanschring P630B2 laser blank "slip-on flange L8.1306 

11 Deckel für P500/630B2 cap for P500/630B2 L8.1495 

12 P500/630B2 Druckstift P500/630B2 set bolt L8.1496 

13 P500/630B2 Verschlussschraube P500/630B2 screw sealing plug L8.1498 

14 P500/630B2 Bolzen P500/630B2 bolt L8.1500



15 P500/630B2 Druckfeder P500/630B2 compression spring H8.0636 

16 P500B2 Rillenkugellager P500B2 deep groove ball bearing L8.2183 

P630B2 Rillenkugellager P630B2 deep groove ball bearing L8.1501 

17 P500B2 einfache Rollenkette, P500B2 simple roller chain, L8.5604 

P630B2 einfache Rollenkette P630B2 simple roller chain L8.1502 

18 P500B2 Schneckengetriebemotor 380V/750W P500B2 worm gear motor 380V/750W L8.5605 

P630B2 Getriebemotor 380V 1,1kw P630B2 gear motor 380V 1.1 kW L8.1503 

19 Positionsschalter ZS 236-11Z position switch ZS 236-11Z L8.2043 

20 Leistungsschütz DIL EM-10 power contactor DIL EM-10 L8.1611 

21 Kabelverschraubung PG 13,5 cable gland PG 13.5 L8.2062 

22 Kabelverschraubung M20x1,5 cable gland M20x1,5 L2.0533 

23 P500B2 Zentrierring 110x15mm P500B2 eccentric ring 110x15mm L8.5606 

24 Zuleitungskabel 5x1,5mm² 3m lang power cable 5x1.5 mm² 3m long L8.1505 

25 P500B2 CEE- Kragenstecker 5-Pol 16A P500B2 CEE- shrouded plug 5-Pol 16A L8.7017 

P603B2 CEE- Stecker 5-Polig 16A P603B2 CEE- plug 5-pole 16A L8.2244 

26 Zuleitungskabel 5x1,5mm² 0,6m lang power cable 5x1.5 mm² 0.6m long L8.1506 

27 P500B2 Rändelmutter M6 P500B2 knurled nut M6 L8.0090 

P630B2 Ziehknopf M6 P630B2 pull knob M6 L8.2445 



31 P500B2 Schraube DIN964 M 6x16 Verz. P500B2 screw DIN964 M 6x16 galv. L8.1295 

P630B2 Schraube DIN964 M 5x10 P630B2 screw DIN964 M 5x10 L8.1509 

32 Schraube DIN912 M 8x50 Vz. screw DIN912 M 8x50 galv. H8.8395 

33 P500B2 Senkschraube M6x20 DIN 7991 P500B2 countersunk screw M6x20 DIN 7991 L8.2178 

P630B2 Schraube DIN912 M 8x50 Vz. P630B2 screw DIN912 M 8x50 galv. H8.8395 

34 Senkschraube M8x20 DIN 7991 countersunk screw M8x20 DIN 7991 L8.1534 

35 P500B2 Senkschraube M8x30 DIN 7991 P500B2 countersunk screw M8x30 DIN 7991 L8.4000 

P630B2 Senkschraube M10x25 DIN 7991 P630B2 countersunk screw M10x25 DIN 7991 L8.1511 

36 Linsenschraube M4x12 oval head machine screw M4x12 L8.2179 

37 P500B2 Zylinderschraube M8x45 DIN 912 P500B2 cheese-head screw M8x45 DIN 912 L8.4012 

P630B2 Zylinderschraube M8x65 DIN 912 P630B2 cheese-head screw M8x65 DIN 912 L8.1512 

38 U-Scheibe DIN125 A8,4 U-washer DIN125 A8,4 H9.8671 

39 Ringschraube M16 DIN 580 ring bolt M16 DIN 580 L8.1507 

40 Wippenschalter mit Signallampe rocker switch with signal lamp L8.2091 

42 Sechskantmutter M4 DIN 934 hexagon nut M4 DIN 934 L8.2429 

43 Zahnscheibe DIN6797 A 4,3 Vz. tooth lock washer DIN6797 A 4,3 galv. L8.2123 

44 Sechskantmutter M8 DIN 985 hexagon nut M8 DIN 985 H8.8502 

45 P500B2 Zahnscheibe V8.4 P500B2 tooth lock washer V8.4 H8.8236 

P630B2 Zahnscheibe V10,5 DIN 6797 P630B2 tooth lock washer V10.5 DIN 6797 L8.1513 

46 Tragegriff RG-1S.120.84 carrying handle RG-1S.120.84 L8.2383 

47 Schraube DIN912 M6x30 screw DIN912 M6x30 L8.0409 

48 Mutter M6 DIN934 nut M6 DIN934 H8.8500 

PVC- Leitung Schwarz 1,5 250 lg. PVC cable black 1.5 mm² X 250 long L8.1632 

PVC-Leitung 1,5mm² X 250lg. PVC cable 1.5 mm² X 250 long L8.7007 



Kettenschloss DIN 8187 chain joint DIN 8187 L8.5607 

129

130 

Heizelement / heating plate P500-630B2 

Anhang / Appendix 2



1 ROWELD Heizplatte P630B2 ROWELD heating plate P630B2 L8.1436 

ROWELD Heizplatte P500B2 ROWELD heating plate P500B2 L8.5630 

2 Anschlussgehäuse P500-630B2 adapter box P500-630B2 L8.5631 

3 Anschlussstück Heizelement annex fitting heating plate L8.1473 

4 Isolierplatte für Heizelement insulating plate for heating plate L8.1442 

5 Fuß für Relaishalterung socket for relay holder L8.5633 

6 Isolierplatte Calit 434 insulating plate Calit 434 L8.1437 

7 Isolierplatte Calit 434 Handgriff insulating plate Calit 434 handle L8.1439 

8 U-Stück für Handgriff U member for handle L8.1440 

9 Flanschdose flange socket L8.7028 

10 Schutzkappe protective cap L8.7029 

12 Gewindestange threaded rod L8.1446 

13 Handgriff 52x123mm handle, 52x123mm L8.5636 

14 Widerstandsthermometer PT100 resistance thermometer PT100 L8.2220 

15 Temperaturregler Typ 400 temperature controller typ 400 L9.1930 

16 Halbleiterrelais semiconductor relay L8.2234 

17 Wippenschalter mit Signallampe rocker switch with signal lamp L8.2091 

18 Kabel für P500/630B2 4m Lg. cable for P500/630B2 4m long L8.1448 

19 CEE- Stecker 5-Polig 16A CEE connector 5-Polig 16A L8.2244 

20 Kabelverschraubung M20x1,5 cable gland M20x1,5 L2.0533 

21 Gegenmutter M20x1,5 counternut M20x1,5 L2.0534 

22 Kühlkörper für Heizelement heat sink for heating plate L8.5639 

23 Sechskanthutmutter M10 hexagon acorn nut M10 7.2257 

24 Federring A10 DIN 127 spring washer A10 DIN 127 H9.8272 

25 Zylinderschraube DIN 912 M10x30 cheese-head screw DIN 912 M10x30 L8.1152 

26 Zylinderschraube DIN 912 10x40 cheese-head screw DIN 912 10x40 H8.8001 

28 Linsenschraube M4x6 DIN 7985 oval head machine screw M4x6 DIN 7985 L8.4302 

29 Scheibe A4,3 DIN 125 washer A4,3 DIN 125 H8.8221 

30 Linsenschraube DIN 7985 M4x8 oval head machine screw DIN 7985 M4x8 L8.2444 

31 Sechskantmutter M4 DIN 934 hexagon nut M4 DIN 934 L8.2429 

32 Mutter M10 DIN 934 nut M10 DIN 934 H8.8504 

Kabelsatz bestehend aus: cable set consisting of: 

33 Teflon-Leitung 2,5qmm,400lg. Teflon cable 2.5qmm,400 long L8.5637 

34 Teflon-Leitung 2,5qmmx250lg. Teflon cable 2.5qmmx250 long L8.5638 

35 Teflon-Leitung Grün-Gelb 250lg Teflon cable green-yellow 250 long L8.2212 

36 PVC-Leitung 2,5qmm X 250 Lg. PVC cable 2.5qmm X 250 long L8.2255 

37 PVC- Leitung 1,5qmm, 200lg. PVC cable 1.5qmm, 200 long L8.7035 

38 PVC- Leitung Blau 1,5 250lg PVC cable blue 1.5 250 long L8.1631 

39 PVC- Leitung 1,5qmm, 300lg. PVC cable 1.5qmm, 300 long L8.7036 

40 PVC- Leitung Schwarz 1,5 40 lg. PVC cable black 1.5 40 long L8.1635 

41 PVC- Leitung 1,5qmm X 100 lg. PVC cable 1.5qmm X 100 long L8.7037 

42 PVC- Leitung 1,5qmm X 100 lg. PVC cable 1.5qmm X 100 long L8.7038 

43 PVC- Leitung Schwarz 1,5 250 lg. PVC cable black 1.5 250 long L8.1634 

131

132 

OPTIONAL 

5.3055 DA 315mm 300kg 5.3056 DA 500mm 500kg 

5.3057 DA 710mm 1000kg 

5.3230 

5.3059 5.4995 5.5493 

7.0272 SW 13x17 www.rothenberger.com 

7.0274 SW 19x22 

7.0276 SW 24x27

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ROTHENBERGER AG 

Industriestraße 7 • D-65779 Kelkheim/Germany 

Tel. + 49 (0) 61 95 / 800 - 1 • Fax + 49 (0) 61 95 / 7 44 22 

verkauf@rothenberger.com • www.rothenberger.com 

ROTHENBERGER Produktion GmbH 

Lilienthalstraße 71 - 87 • D-37235 Hessisch-Lichtenau 

Tel. + 49 (0) 56 02 / 93 94 - 0 • Fax + 49 (0) 56 02 / 93 94 36 

ROTHENBERGER Werkzeuge GmbH 

Industriestraße 7 • D-65779 Kelkheim/Germany 

Tel. + 49 (0) 61 95 / 800 - 1 • Fax + 49 (0) 61 95 / 7 44 22 

verkauf@rothenberger.com 

ROTHENBERGER Australia Pty. Ltd. 

Unit 12 • 5 Hudson Avenue • Castle Hill • N.S.W. 2154 

Tel. + 61 2 / 98 99 75 77 • Fax + 61 2 / 98 99 76 77 

rothenberger@rothenberger.com.au 

www.rothenberger.com.au 

ROTHENBERGER Werkzeuge- und Maschinen 

Handelsgesellschaft m.b.H. 

Gewerbeparkstraße 9 • A-5081 Anif near Salzburg 

Tel. + 43 (0) 62 46 / 7 20 91-45 • Fax + 43 (0) 62 46 / 7 20 91-15 

office@rothenberger.at • www.rothenberger.at 

ROTHENBERGER Benelux bvba 

Antwerpsesteenweg 59 • B-2630 Aartselaar 

Tel. + 32 (0) 3 / 8 77 22 77 • Fax + 32 (0) 3 / 8 77 03 94 

info@rothenberger.be 

ROTHENBERGER do Brasil Ltda. 

Rua marinho de Carvalho, No. 72 - Vila Marina 

09921-005 Diadema - Sao Paulo - Brazil 

Tel. + 55 11 / 40 44 47-48 • Fax + 55 11 / 40 44 50-51 

vendas@rothenberger.com.br • www.rothenberger.com.br 

ROTHENBERGER Bulgaria GmbH 

Boul. Sitniakovo 79 • BG-1111 Sofia 

Tel. + 35 92 / 9 46 14 59 • Fax + 35 92 / 9 46 12 05 

ro-bg@internet-bg.net 

SHANGHAI ROTHENBERGER I/E CO., LTD 

No. 199 Jiugan Road, Sijing Town, 

Songjiang District, Shanghai, (201601) China 

Tel. + 86 / 21 57 61 76 88 • Fax + 86 / 21 57 62 60 62 

office@rothenberger-china.com 

ROTHENBERGER CZ, nárÿadí a stroje, spol. s.r.o. 

Vinohradska´ 100 (1710) • CZ-130 00 Praha 3 

Tel. + 42 02 / 71 73 01 83 • Fax + 42 02 / 67 31 01 87 

info@rothenberger.cz • www.rothenberger.cz 

ROTHENBERGER Scandinavia A/S 

Fåborgvej 8 • DK-9220 Aalborg Øst 

Tel. + 45 98 / 15 75 66 • Fax + 45 98 / 15 68 23 

roscan@rothenberger.dk 

ROTHENBERGER France S.A. 

24, rue des Drapiers, BP 45033 • F-57071 Metz Cedex 3 

Tel. + 33 3 / 87 74 92 92 • Fax + 33 3 / 87 74 94 03 

rothenberger-france@bplorraine.fr 

ROTHENBERGER Hellas S.A. 

249 Syngrou Avenue • GR-171 22 Nea Smyrni, Athens 

Tel. + 30 210 / 94 07 302 • Fax + 30 210 / 94 07 322 

ro-he@otenet.gr 

ROTHENBERGER Hungary Kft. 

Gubacsi út 26 • H-1097 Budapest 

Tel. + 36 1 / 3 47 - 50 40 • Fax + 36 1 / 3 47 - 50 59 

mail@rothenberger.hu 

ROTHENBERGER India Private Limited 

B-1/D-5,Ground Floor 

Mohan Cooperative Industrial Estate, 

Mathura Road, New Delhi 110044 

Tel. + 91 11 / 51 69 90 70 • Fax + 91 11 / 51 69 90 60 

ROTHENBERGER Ireland Ltd. 

Bay N. 119, Shannon Industrial Estate 

IRL-Shannon, Co. Clare 

Tel. + 35 3 61 / 47 21 88 • Fax + 35 3 61 / 47 24 36 

rothenb@iol.ie 

Italy 

Mexico 

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Poland 

Portugal 

Singapore 

South Africa 

Spain 

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Turkey 

ROTHENBERGER Italiana s.r.l. 

Via G. Reiss Romoli 17 • I-20019 Settimo Milanese 

Tel. + 39 02 / 33 50 12 12 • Fax + 39 02 / 33 50 0151 

rothenberger@rothenberger.it • www.rothenberger.it 

Rothenberger S.A. Sucursal México 

Bosques de Duraznos No. 69-1006 

Bosques de las Lomas 

México D.F. 11700 

Tel. + 52 / 55 85 89 - 39 48 ext 21/ 22 

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ROTHENBERGER Nederland bv 

Postbus 45 • NL-5120 AA Rijen 

Tel. + 31 (0) 1 61 / 29 35 79 • Fax + 31 (0) 1 61 / 29 39 08 

info@rothenberger.nl • www.rothenberger.nl 

ROTHENBERGER Polska Sp.z.o.o. 

ul. Cyklamenów 1 • PL-04-798 Warszawa 

Tel. + 48 22 / 6 12 77 01 • Fax + 48 22 / 6 12 72 95 

biuro@rothenberger.pl • www.rothenberger.pl 

SUPER-EGO TOOLS FERRAMENTAS, S.A. 

Apartado 62 - 2894-909 Alcochete - PORTUGAL 

Tel. + 3 51 / 9 12 21 80 80 • Fax + 3 51 / 2 26 00 40 30 

sul.pt@rothenberger.es 

ROTHENBERGER TOOLS (FE) PTE LTD 

147 Thyrwhitt Road 

Singapore 207561 

Tel. + 65 / 6296 - 2031 • Fax + 65 / 6296 - 4031 

www.rothenberger.com.sg 

ROTHENBERGER-TOOLS SA (PTY) Ltd. 

P.O. Box 4360 • Edenvale 1610 

165 Vanderbijl Street, Meadowdale Germiston 

Gauteng (Johannesburg), South Africa 

Tel. + 27 11 / 3 72 96 33 • Fax + 27 11 / 3 72 96 32 

info@rothenberger-tools.co.za 

ROTHENBERGER S.A. 

Ctra. Durango-Elorrio, Km 2 • E-48220 Abadiano (Vizcaya) 

(P.O. Box) 117 • E-48200 Durango (Vizcaya) 

Tel. + 34 94 / 6 21 01 00 • Fax + 34 94 / 6 21 01 31 

export@rothenberger.es • www.rothenberger.es 

ROTHENBERGER Schweiz AG 

Herostr. 9 • CH-8048 Zürich 

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· 

ROTHENBERGER LTD.S 

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TI. 

Poyraz Sok. No.: 20/3 

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Detay Is 

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Merkezi / TR-81040 Kadiköy-Istanbul 

Tel. + 90 216 / 4 49 24 85 • Fax + 90 216 / 4 49 24 87 

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Kettering • GB-Northants NN16 8PX 

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ROTHENBERGER USA Inc. 

110 Washington Street • USA-Winneconne, WI 54986 

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ROTHENBERGER USA Inc. 

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Monterey Park, CA 91754 

Tel. + 13 23 / 2 68 13 81 • Fax + 13 23 / 26 04 97 

ROTHENBERGER Agency 

OLMAX 

2-oy Werchnij Michajlowskij Projezd, d. 9,ET.4 

RUS-115419 Moscow 

Tel. + 7 / 09 57 92 59 44 Fax + 7 / 09 57 92 59 46 

olmax@olmax.ru • www.olmax.ru 

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