roweld cnc s4 - Rothenberger
roweld cnc s4 - Rothenberger
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5.3765 ROWELD P160-355B 230V<br />
5.4799 ROWELD P500-630B2 400V<br />
®<br />
ROWELD CNC S4<br />
mit ROWELD P160B - P630B (SA/VA)<br />
Bedienungsanleitung<br />
Instructions for use<br />
Instruction d’utilisation<br />
Instrucciones de uso<br />
www.rothenberger.com/manuals
DEUTSCH Seite 1<br />
Bedienungsanleitung bitte lesen und aufbewahren! Nicht wegwerfen!<br />
Bei Schäden durch Bedienungsfehler erlischt die Garantie! Technische Änderungen vorbehalten!<br />
ENGLISH page 17<br />
Please read and retain these directions for use. Do not throw them away! The warranty does not cover<br />
damage caused by incorrect use of the equipment! Subject to technical modifications.<br />
FRANÇAIS page 33<br />
Lire attentivement le mode d’emploi et le ranger à un endroit sûr! Ne pas le jeter ! La garantie est<br />
annulée lors de dommages dûs à une manipulation erronée ! Sous réserve de modifications techniques.<br />
ESPAÑOL página 49<br />
¡Por favor, lea y conserve el manual de instrucciones! ¡No lo tire! ¡En caso de daños por errores de<br />
manejo, la garantía queda sin validez! Modificaciones técnicas reservadas.<br />
CE-KONFORMITÄTSERKLÄRUNG<br />
Wir erklären in alleiniger Verantwortung, dass<br />
dieses Produkt mit den angegebenen Normen und<br />
Richtlinien übereinstimmt<br />
EC-DECLARATION OF CONFORMITY<br />
We declare on our sole accountability that this<br />
product conforms to the standards and guidelines<br />
stated.<br />
DECLARATION CE DE CONFORMITÉ<br />
Nous déclarons sous notre propre responsabilité que<br />
ce produit est conforme aux normes et directives<br />
indiquées.<br />
DECLARACION DE CONFORMIDAD CE<br />
Declaramos, bajo nuestra responsabilidad exclusiva,<br />
que este producto cumple con las normas y directivas<br />
mencionadas.<br />
P160-250-315B CNC SA/VA:<br />
98/37 EWG; 73/23 EWG<br />
P500-630B CNC SA:<br />
98/37 EWG; 73/23 EWG;<br />
DIN EN 6100-3-2/3; DIN EN 50082-2;<br />
DIN EN 50081-2<br />
Arnd Greding
Inhalt Seite<br />
1. Hinweise zur Sicherheit 2<br />
1.1 Bestimmungsgemäßer Gebrauch 2<br />
1.2 Hinweise zur Sicherheit von Mensch und Gerät 2<br />
3. Technische Daten 5<br />
4a. Funktionen der ROWELD ® CNC S4 Basis-Steuerung 6<br />
4b. Funktionen der ROWELD ® CNC S4 Grundmaschine 7<br />
4.1 (Erst) Inbetriebnahme / Konfiguration 8<br />
4.1.1 Einschalten 8<br />
4.1.2 Einstellen (1. Ebene) 8<br />
4.1.3 Einrichten – Rohre einlegen 9<br />
5. Bedienung und Durchführung eines automatischen Schweißablaufs 10<br />
5.1 Personen- Projektbezogene Daten 10<br />
5.2 Materialbezogene Daten 11<br />
5.3 Umgebungsbedingungen 12<br />
5.4 Fräsvorgang 13<br />
5.5 Bewegungsdruckmessung 13<br />
5.6 Angleichen 14<br />
5.7 Anwärmen 14<br />
5.8 Umstellen 14<br />
5.9 Druckaufbau 15<br />
5.10 Fügen / Abkühlen 15<br />
6 Außerbetriebnahme 16<br />
6.1 Wartung und Pflege 16<br />
7 Entsorgung 16<br />
8 Zubehör 16<br />
9 Schaltpläne (s. Anhang 1) 65<br />
10 Ersatzteile (s. Anhang 2) 74<br />
DEUTSCH<br />
1
2<br />
1. Hinweise zur Sicherheit<br />
1.1 Bestimmungsgemäßer Gebrauch<br />
Die ROWELD ® CNC-Basis-Steuerung mit seinen zugehörigen Elementen darf ausschließlich von<br />
Fachpersonal mit Kenntnissen der Kunststoffschweißtechnik, Fügen von Kunststoffen, sowie<br />
Heizelementschweißen von Rohren und Rohrleitungsteilen verwendet werden.<br />
1.2 Hinweise zur Sicherheit von Mensch und Gerät<br />
Führen Sie keinerlei Arbeiten im Inneren des Gerätes bzw. Zubehörs aus. In diesem Bereich darf<br />
ausschließlich geschultes Fachpersonal (Kundendienst) tätig werden.<br />
Befolgen Sie die Sicherheitshinweise der Hauptmaschine sowie die Hinweise zur Sicherheit der<br />
Hersteller der Rohrleitungen und Rohrleitungsteile.<br />
ALLGEMEINE SICHERHEITSHINWEISE<br />
ACHTUNG! Sämtliche Anweisungen sind zu lesen.<br />
Fehler bei der Einhaltung der nachstehend aufgeführten Anweisungen können elektrischen<br />
Schlag, Brand und/oder schwere Verletzungen verursachen. Der nachfolgend verwendete<br />
Begriff „Elektrowerkzeug“ bezieht sich auf netzbetriebene Elektrowerkzeuge (mit Netzkabel)<br />
und auf akkubetriebene Elektrowerkzeuge (ohne Netzkabel).<br />
BEWAHREN SIE DIESE ANWEISUNGEN GUT AUF.<br />
1) Arbeitsplatz<br />
a) Halten Sie Ihren Arbeitsbereich sauber und aufgeräumt. Unordnung und<br />
unbeleuchtete Arbeitsbereiche können zu Unfällen führen.<br />
b) Arbeiten Sie mit dem Gerät nicht in explosionsgefährdeter Umgebung, in der sich<br />
brennbare Flüssigkeiten, Gase oder Stäube befinden. Elektrowerkzeuge erzeugen<br />
Funken, die den Staub oder die Dämpfe entzünden können.<br />
c) Halten Sie Kinder und andere Personen während der Benutzung des Elektrowerkzeugs<br />
fern. Bei Ablenkung können Sie die Kontrolle über das Gerät verlieren.<br />
2) Elektrische Sicherheit<br />
a) Der Anschlussstecker des Gerätes muss in die Steckdose passen. Der Stecker darf in<br />
keiner Weise verändert werden. Verwenden Sie keine Adapterstecker gemeinsam<br />
mit schutzgeerdeten Geräten. Unveränderte Stecker und passende Steckdosen verringern<br />
das Risiko eines elektrischen Schlages.<br />
b) Vermeiden Sie Körperkontakt mit geerdeten Oberflächen, wie von Rohren,<br />
Heizungen, Herden und Kühlschränken. Es besteht ein erhöhtes Risiko durch<br />
elektrischen Schlag, wenn Ihr Körper geerdet ist.<br />
c) Halten Sie das Gerät von Regen oder Nässe fern. Das Eindringen von Wasser in ein<br />
Elektrogerät erhöht das Risiko eines elektrischen Schlages.<br />
d) Zweckentfremden Sie das Kabel nicht, um das Gerät zu tragen, aufzuhängen oder<br />
um den Stecker aus der Steckdose zu ziehen. Halten Sie das Kabel fern von Hitze,<br />
Öl, scharfen Kanten oder sich bewegenden Geräteteilen. Beschädigte oder verwickelte<br />
Kabel erhöhen das Risiko eines elektrischen Schlages.<br />
e) Wenn Sie mit einem Elektrowerkzeug im Freien arbeiten, verwenden Sie nur<br />
Verlängerungskabel, die auch für den Außenbereich zugelassen sind. Die<br />
Anwendung eines für den Außenbereich geeigneten Verlängerungskabels verringert das<br />
Risiko eines elektrischen Schlages.<br />
3) Sicherheit von Personen<br />
a) Seien Sie aufmerksam, achten Sie darauf, was Sie tun, und gehen Sie mit Vernunft<br />
an die Arbeit mit einem Elektrowerkzeug. Benutzen Sie das Gerät nicht, wenn Sie<br />
müde sind oder unter dem Einfluss von Drogen, Alkohol oder Medikamenten<br />
DEUTSCH
stehen. Ein Moment der Unachtsamkeit beim Gebrauch des Gerätes kann zu ernsthaften<br />
Verletzungen führen.<br />
b) Tragen Sie persönliche Schutzausrüstung und immer eine Schutzbrille. Das Tragen<br />
persönlicher Schutzausrüstung, wie Staubmaske, rutschfeste Sicherheitsschuhe, Schutzhelm<br />
oder Gehörschutz, je nach Art und Einsatz des Elektrowerkzeuges, verringert das Risiko von<br />
Verletzungen.<br />
c) Vermeiden Sie eine unbeabsichtigte Inbetriebnahme. Vergewissern Sie sich, dass<br />
der Schalter in der Position „AUS“ ist, bevor Sie den Stecker in die Steckdose<br />
stecken. Wenn Sie beim Tragen des Gerätes den Finger am Schalter haben oder das Gerät<br />
eingeschaltet an die Stromversorgung anschließen, kann dies zu Unfällen führen.<br />
d) Entfernen Sie Einstellwerkzeuge oder Schraubenschlüssel, bevor Sie das Gerät<br />
einschalten. Ein Werkzeug oder Schlüssel, der sich in einem drehenden Geräteteil befindet,<br />
kann zu Verletzungen führen.<br />
e) Überschätzen Sie sich nicht. Sorgen Sie für einen sicheren Stand und halten Sie<br />
jederzeit das Gleichgewicht. Dadurch können Sie das Gerät in unerwarteten Situationen<br />
besser kontrollieren.<br />
f) Tragen Sie geeignete Kleidung. Tragen Sie keine weite Kleidung oder Schmuck.<br />
Halten Sie Haare, Kleidung und Handschuhe fern von sich bewegenden Teilen.<br />
Lockere Kleidung, Schmuck oder lange Haare können von sich bewegenden Teilen erfasst<br />
werden.<br />
g) Wenn Staubabsaug- und – auffangeinrichtungen montiert werden können,<br />
vergewissern Sie sich, dass diese angeschlossen sind und richtig verwendet<br />
werden. Das Verwenden dieser Einrichtungen verringert Gefährdungen durch Staub.<br />
4) Sorgfältiger Umgang und Gebrauch von Elektrowerkzeugen<br />
a) Überlasten Sie das Gerät nicht. Verwenden Sie für Ihre Arbeit das dafür bestimmte<br />
Elektrowerkzeug. Mit dem passenden Elektrowerkzeug arbeiten Sie besser und sicherer im<br />
angegebenen Leistungsbereich.<br />
b) Benutzen Sie kein Elektrowerkzeug, dessen Schalter defekt ist. Ein Elektrowerkzeug,<br />
das sich nicht mehr ein- oder ausschalten lässt, ist gefährlich und muss repariert werden.<br />
c) Ziehen Sie den Stecker aus der Steckdose, bevor Sie Geräteeinstellungen<br />
vornehmen, Zubehörteile wechseln oder das Gerät weglegen. Diese<br />
Vorsichtsmaßnahme verhindert den unbeabsichtigten Start des Gerätes.<br />
d) Bewahren Sie unbenutzte Elektrowerkzeuge außerhalb der Reichweite von Kindern<br />
auf. Lassen Sie Personen das Gerät nicht benutzen, die mit diesem nicht vertraut<br />
sind oder diese Anweisungen nicht gelesen haben. Elektrowerkzeuge sind gefährlich,<br />
wenn Sie von unerfahrenen Personen benutzt werden.<br />
e) Pflegen Sie das Gerät mit Sorgfalt. Kontrollieren Sie, ob bewegliche Geräteteile<br />
einwandfrei funktionieren und nicht klemmen, ob Teile gebrochen oder so<br />
beschädigt sind, dass die Funktion des Gerätes beeinträchtigt ist. Lassen Sie<br />
beschädigte Teile vor dem Einsatz des Gerätes reparieren. Viele Unfälle haben ihre<br />
Ursache in schlecht gewarteten Elektrowerkzeugen.<br />
f) Halten Sie Schneidwerkzeuge scharf und sauber. Sorgfältig gepflegte Schneidwerkzeuge<br />
mit scharfen Schneidkanten verklemmen sich weniger und sind leichter zu führen.<br />
g) Verwenden Sie Elektrowerkzeug, Zubehör, Einsatzwerkzeuge usw. entsprechend<br />
diesen Anweisungen und so, wie es für diesen speziellen Gerätetyp vorgeschrieben<br />
ist. Berücksichtigen Sie dabei die Arbeitsbedingungen und die<br />
auszuführende Tätigkeit. Der Gebrauch von Elektrowerkzeugen für andere als die<br />
vorgesehenen Anwendungen kann zu gefährlichen Situationen führen.<br />
5) Service<br />
a) Lassen Sie Ihr Gerät nur von qualifiziertem<br />
Fachpersonal und nur mit Original- Ersatzteilen reparieren. Damit wird sichergestellt,<br />
dass die Sicherheit des Gerätes erhalten bleibt.<br />
DEUTSCH<br />
3
4<br />
2. Maschinenbeschreibung<br />
Die ROWELD P160B/V, P250B/V, P315B/V, P500B und P630B sind kompakte, leichte,<br />
transportable Heizelement Stumpfschweißmaschinen, die speziell für den Einsatz im Bereich<br />
von Baustellen – und hier speziell in Rohrgräben – konzipiert wurden. Selbstverständlich ist<br />
auch ein Einsatz der Maschinen im Werkstattbereich möglich.<br />
Die CNC – Einheit dient zum Steuern und Überwachen eines automatischen Schweißablaufs mit<br />
Speicherung und Protokollierung der Schweißdaten gemäß der DVS-Richtlinien bzw.<br />
entsprechender weiterer nationalen Normen.<br />
Durch die Vielseitigkeit der Schweißmaschinen Typ ROWELD können in allen Einsatzgebieten<br />
die folgenden Schweißverbindungen von 40-630mm sicher hergestellt werden:<br />
I. Rohr – Rohr<br />
II. Rohr – Rohrbogen<br />
III. Rohr – T-Stück<br />
IV. Rohr – Vorschweißbund<br />
Die Maschine besteht im Wesentlichen aus:<br />
CNC Grundmaschine<br />
Grundmaschine in bewährter, verwindungssteifer Konstruktion mit geschütztem<br />
Präzisionswegaufnehmer mit codierten Messwert-Übertragungskabel.<br />
In der vollautomatischen Version verfügt die Grundmaschine über eine Heizelementaufnahme<br />
mit Abzugsvorrichtung.<br />
Alle CNC-Grundmaschinen lassen sich jederzeit auch mit einem konventionellen<br />
Hydraulikaggregat betreiben.<br />
Reduktionsspanneinsätze 40-630mm je nach Maschinentyp.<br />
CNC-Einheit<br />
Die ROWELD CNC-Einheit ist sowohl für den vollautomatischen (VA) als auch für den<br />
semiautomatischen (SA) Betrieb geeignet.<br />
Übersichtliches hintergrundbeleuchtetes Display mit 8 Zeilen á 21 Zeichen, alpha-numerische<br />
Tastatur mit 45 Tasten.<br />
Im Ansaugluftrom montierter Umgebungstemperaturfühler.<br />
Signalleuchten und Signalhupe sowie Sondertasten.<br />
CNC-Heizelement<br />
In der vollautomatischen Version wird das Heizelement nach Ablauf der Anwärmphase in<br />
kürzester Zeit beim Auffahren der Grundmaschine automatisch abgezogen und ausgeworfen.<br />
Die für die Qualität der Schweißnaht entscheidende Umstellzeit wird somit erheblich reduziert.<br />
Die Position des Heizelements wird ständig überwacht. Das Heizelement wird durch die<br />
Schutzhaube vor Berührung und Auskühlung in der Ruheposition geschützt.<br />
In der semiautomatischen Version wird das Heizelement manuell entnommen. Das Schließen<br />
der Grundmaschine erfolgt ebenfalls automatisch, um Umstellzeiten zu minimieren.<br />
Die Temperatur der Heizplatte wird bei beiden Varianten von der CNC-Basissteuerung gemäß<br />
DVS überwacht und geregelt.<br />
Alle Heizelemente haben eine PTFE- Antihaft- Beschichtung mit langer Lebensdauer.<br />
DEUTSCH
3. Technische Daten<br />
Basis-Steuerung<br />
Versorgungsspannung : 230V 50Hz(5.3764) opt. 230V 50/60Hz (5.3762)<br />
Stromaufnahme : je nach Typ bis 16A<br />
Schutzart IP : IP 54, bei verschlossenen Buchsen mit Steckern bzw. Stopfen<br />
Schutzklasse : Schutzklasse 1<br />
Betriebstemperatur : 0°C – +50°C<br />
Anschlüsse (elektrisch) : Zuleitung H05RNF 3G1,5mm² mit Euro-Schuko-Stecker<br />
: Schuko-Steckdose, geschaltet, nur für Fräseinheit max. 5A<br />
: 6pol + PE für Heizelemente bis 2500W bzw. externer<br />
Temperaturfühler PT100<br />
: 3pol + PE für potentiometrisches Wegmesssystem<br />
: 2 x Kabelstecker für ROWELD ® DATALINE<br />
Anschlüsse (hydraulisch) : 1 x Schnellkupplung Muffe leckölfrei<br />
: 1 x Schnellkupplung Stecker leckölfrei<br />
Pumpe : Doppelpumpensystem mit Doppelzahnradpumpen<br />
Fördermenge : Q1= 1,95l/min<br />
Q2= 0,65l/min<br />
Druck: : 2-120bar über Steuerung geregelt<br />
Tank: : Stahltank mit 5l Füllvolumen mit Belüfter, Einfüller,<br />
Rücklauffilter und Temperatur- Niveauüberwachung<br />
Elektrische Daten : E-Motor - B5 0,25kW; 230V 50Hz; 2700min-1<br />
opt. 230V 50/60Hz; 3250min-1<br />
3 x Magnetventile – 24V DC<br />
1 x Proportional-Druckbegrenzungsventil 0-24V über<br />
Steckerverstärker 120Hz<br />
Öl : HLP 46 (Art.Nr.: 5.3649 a 1l)<br />
Varianten:<br />
P160B CNC VA Basic: 5.4350 (230V) ; kpl. 5.4710 (230V)<br />
P160B CNC SA Basic: 5.4360 (230V) ; kpl. 5.4720 (230V)<br />
P250B CNC VA Basic: 5.4370 (230V) ; kpl. 5.4730 (230V)<br />
P250B CNC SA Basic: 5.4380 (230V) ; kpl. 5.4740 (230V)<br />
P315B CNC VA Basic: 5.4392 (230V) ; kpl. 5.4752 (230V)<br />
P315B CNC SA Basic: 5.4390 (230V) ; kpl. 5.4750 (230V)<br />
P500B CNC SA Basic: 5.4760 (400V) ; kpl. 5.4770 (400V)<br />
P630B CNC SA Basic: 5.4790 (400V) ; kpl. 5.4780 (400V)<br />
Grundmaschine:<br />
P160B CNC<br />
VA/SA<br />
P250B CNC<br />
VA/SA<br />
P315B CNC<br />
VA/SA<br />
P500B CNC<br />
SA<br />
P630B CNC<br />
SA<br />
Rohr-<br />
Schweißbereich<br />
40-160mm 90-250mm 90-315mm 200-500mm 200-630mm<br />
Zylinderhub 100mm 166mm 200mm<br />
Zylinderfläche 3,53cm² 6,26cm² 14,13cm²<br />
Zylinder-<br />
Innendurchmesser<br />
25mm 32mm 50mm<br />
Kolbenstangen 20mm 25mm 40mm<br />
Hauptabmessungen 1120 x 370 1450 x 520 1450 x 520 1300 x 900 1300 x 1060<br />
x 300 x 460 x 600 x 800 x 920<br />
Gewicht 31kg 64kg 76kg 190kg 300kg<br />
DEUTSCH<br />
5
6<br />
Fräseinrichtung<br />
P160B CNC P250B CNC P315B CNC P500B CNC P630B CNC<br />
VA/SA VA/SA VA/SA SA<br />
SA<br />
Elektr. Anschluss<br />
230V-<br />
700W-3,2A<br />
230V-650W-3,0A<br />
400V-750W-<br />
2A<br />
400V-1100W-<br />
2,9A<br />
Motordrehzahl 1250min -1 540min -1 140min -1<br />
Fräserdrehzahl 240min -1 70min -1 45min -1 31min -1 24min -1<br />
Gewicht 8,7kg 15kg 23kg 68kg 123kg<br />
Heizelement<br />
P160B CNC P250B CNC P315B CNC P500B CNC P630B CNC<br />
VA/SA VA/SA VA/SA SA<br />
SA<br />
Elektr. Anschluss<br />
230V-<br />
800W-3,5A<br />
230V-<br />
1500W-6,6A<br />
230V-<br />
2500W-<br />
10,9A<br />
400V-4000W-<br />
6A<br />
400V-8000W-<br />
12A<br />
Temperaturregelung Elektronisch über Basis-Steuerung geregelt<br />
Max. Durchmesser 200mm 300mm 380mm 540mm 660mm<br />
Gewicht SA 3,3kg 5,5kg 11,3kg 32kg 49kg<br />
Gewicht VA 8,4kg 13,3kg 14,8 - -<br />
4a. Funktionen der ROWELD ® CNC S4 Basis-Steuerung<br />
Heizelementanschluss<br />
Hydraulikanschluss<br />
Ölablassschraube<br />
Fräseranschluss<br />
DEUTSCH<br />
Hauptschalter<br />
Zuleitungskabel mit<br />
Schuko-Stecker<br />
Wegsensoranschluss<br />
Rücklauffilter<br />
Sichtfenster Ölstand<br />
Lüftungsgitter mit Lüfter
Not-Aus-Taster<br />
Hydraulikmotor<br />
mit<br />
Anschlusskasten<br />
Proportional<br />
Druckbegrenzungs-<br />
ventil<br />
4b. Funktionen der ROWELD ® CNC S4 Grundmaschine<br />
Automatisches Heizelement<br />
Heizelementaufnahme<br />
Distanzstück<br />
Rohrrahmen<br />
DEUTSCH<br />
Ablage für DATALINE<br />
Knebelwahltaste<br />
OK-Taste<br />
Wege-Ventil<br />
Obere Grundspannelemente<br />
Bewegliche Spannelemente<br />
7
8<br />
4.1 (Erst) Inbetriebnahme / Konfiguration<br />
Protokolliergerät ROWELD DATALINE mit den beiden Verbindungskabel (12pol/8pol) der CNC-<br />
Basissteuerung verbinden. Dabei die Überwurfmuttern der Stecker handfest anziehen.<br />
Protokolliergerät DATALINE in die vorgesehene Ablage legen. Hydraulikanschlüsse ankuppeln.<br />
Heizelement bzw. Heizelementsensorleitung und Wegsensorkabel anstecken. Bügel dabei<br />
jeweils arretieren. Fräseranschluss nur über die integrierte Schuko-Steckdose herstellen. Die<br />
Schuko-Steckdose nur als Fräseranschluss benutzen.<br />
Wird eine Sensorleitung verwendet, sichern Sie das Sensor-Anschlusskabel mit dem<br />
beiliegenden Kabelbinder so, dass es keinen Kontakt zur heißen Heizplatte bekommen<br />
kann.<br />
CNC-Basissteuerung am Stromnetz anschließen. Das Gerät ist jetzt einsatzbereit<br />
4.1.1 Einschalten<br />
Hauptschalter an der CNC-Basissteuerung in ON Stellung bringen. Not-Aus-Taster durch leichtes<br />
ziehen entriegeln. START-Taste am Protokolliergerät für ca. 0.5 Sekunden drücken.<br />
Der Startvorgang dauert ca. 3 Sekunden. Dabei werden 2 Systembildschirme angezeigt.<br />
Danach erscheint das Hauptmenü<br />
ROTHENBERGER DATALINE<br />
-------P 160B--------<br />
>>Schweissen
Maschinentyp:<br />
In Zeile 4 kann der Maschinentyp ausgewählt werden. Dazu können die Haupt-Auswahltasten<br />
(nach unten/oben) verwendet werden. Wird diese Auswahl verändert, gelangt man automatisch<br />
in das Unterfenster – Maschinentyp ändern (DATALINE 3.1.2.1). Ist für den gewählten<br />
Maschinentyp noch keine Maschinennummer hinterlegt, gelangt man ebenfalls in das<br />
Unterfenster.<br />
Sprache:<br />
In Zeile 5 kann die Menüführungssprache mit den Haupt-Auswahltasten eingestellt werden.<br />
Wird die Auswahl verändert und mit ENTER bestätigt, wird sofort die gewählte Sprache geladen<br />
und angezeigt. Der Cursor springt dabei wieder in die oberste Position.<br />
Datum:<br />
In Zeile 6 kann das aktuelle Datum mit den Zifferntasten eingestellt werden. Dazu muss<br />
folgendes Format verwendet werden TT.MM.JJJJ. Die vorhandene Eingabe kann Ziffernweise<br />
mit der Löschtaste (DEL) entfernt werden. Das alte Datum kann aber auch direkt überschrieben<br />
werden, bei Eingabe der ersten Ziffer löscht die Zeile automatisch.<br />
Uhrzeit:<br />
In Zeile 7 kann die aktuelle Uhrzeit eingestellt werden. Dazu muss folgendes Format verwendet<br />
werden HH:MM:SS. Es wird die Uhrzeit im Moment des Drückens der ENTER-Taste übernommen.<br />
Wurde das Menü „Einstellen“ automatisch aufgerufen erscheint nun das Hauptmenü.<br />
Andernfalls wird ein Passwort abgefragt, um in weitere Einstell-Untermenüs zu gelangen<br />
(DATALINE 3.1.3). Wird ein falsches Passwort eingegeben, wird zurück ins Hauptmenü<br />
gesprungen - ggf. Vorgang wiederholen, dabei alle Zeilen mit ENTER betätigen.<br />
CNC:<br />
In Zeile 8 muss die CNC-Funktionalität des Protokolliergerätes DATALINE aktiviert werden. Die<br />
Auswahl kann mit den Hauptauswahltasten geändert werden.<br />
Für weitere Einstellmöglichkeiten vgl. Betriebsanleitung ROWELD DATLINE.<br />
Die Einstellungen Drucksensor (DATALINE 3.1.3.1) haben beim CNC Betrieb keine Bedeutung,<br />
Da hier die Druckwerte aus der Basis-Steuerung gelesen werden. Nur die Offseteinstellung ist<br />
wirksam.<br />
4.1.3 Einrichten – Rohre einlegen<br />
Wird nur die Basis-Steuerung eingeschaltet oder das Protokolliergerät DATALINE befindet sich<br />
Hauptmenü bzw. in Einstellmenüpunkten, kann die Grundmaschine mit dem Knebelwahltaster<br />
auf- bzw. zugefahren werden. Die Bewegung erfolgt dabei im Schleichgang. Wird zum<br />
Knebeltaster noch die OK-Taste gedrückt, kann auch im Eilgang verfahren werden. Übersteigt<br />
die Verfahrgeschwindigkeit 10mm/s, blinkt dabei die OK-Taste.<br />
Zum Einlegen der Rohre sollte die Grundmaschine komplett aufgefahren werden. Bei Rohren<br />
die kleiner sind als der maximale Durchmesser der Maschine sind entsprechende<br />
Reduktionseinsätze (bestehend aus je 6 Halbschalen mit breiter und 2 Halbschalen mit schmaler<br />
Spannfläche) des zu verarbeitenden Rohrdurchmessers mit dem im Zubehör befindlichen<br />
Innensechskantschrauben zu montieren. Hierbei ist zu beachten, dass die Halbschalen mit den<br />
schmalen Spannflächen in die äußeren unteren Grundspannelemente einzusetzen sind. Nur bei<br />
Rohr/Rohrbogen-Verbindungen sollten die schmalen Reduktionseinsätze auch oben montiert<br />
werden.<br />
Die zu verschweißenden Kunststoffrohre oder Formstücke in die Spannvorrichtung einlegen (bei<br />
längeren Rohren müssen Rollenböcke verwendet werden) und die Messingmuttern an den<br />
oberen Spannwerkzeugen festziehen. Unrundheiten der Rohre können durch Festziehen oder<br />
Lösen der Messingmuttern ausgeglichen werden.<br />
Nur bei Halbautomat SA<br />
Bei Rohr/Rohr-Verbindungen werden die Distanzstücke in die beiden linken Spannwerkzeuge<br />
eingerastet. Bei Rohr/Fitting-Verbindung sind diese in die beiden mittleren Spannwerkzeuge<br />
DEUTSCH<br />
9
10<br />
einzurasten, so dass das Rohr 3 mal und der Fitting 1 mal gespannt wird. Hierbei kann das dritte<br />
Grundspannelement so auf der Welle verschoben werden, wie es die Platzverhältnisse beim<br />
Spannen und Schweißen erfordern.<br />
5. Bedienung und Durchführung eines automatischen Schweißablaufs<br />
ROTHENBERGER DATALINE<br />
-------P 160B--------<br />
>>Schweissen
Protokollnummer:<br />
Diese Nummer dient der eindeutigen Bezeichnung eines Protokolls. Die Protokollnummer kann<br />
nicht geändert werden, sie erhöht sich sowohl bei fehlerhaften, als auch bei fehlerfreien<br />
Schweißungen. Die Protokollnummer bezeichnet auch den Dateinamen bei zum PCübertragenen<br />
Daten.<br />
Projekt/Auftrag ändern:<br />
Hier kann das Projekt/Code als freie Eingabe oder mit den Haupt-Auswahltasten eingegeben<br />
werden. (Siehe Interne Eingabe Speicherfunktion 3.5 DATALINE).<br />
5.2 Materialbezogene Daten<br />
Als nächstes werden die materialbezogenen Daten angezeigt.<br />
Material : PE-100<br />
Aussendurchm.: 160<br />
Wanddicke : 9.1<br />
SDR : 17.6<br />
Verbindung : R/R<br />
Laenge : 12<br />
Winkel : 0<br />
CH.Nr. 01234/0101<br />
Müssen keine Änderungen durchgeführt werden, wird die ENTER-Taste gedrückt.<br />
Material ändern:<br />
Nach Drücken der ESC-Taste können Änderungen durchgeführt werden. Der Cursor springt<br />
dabei in die erste Zeile. Mit den Haupt-Auswahltasten (nach unten/oben) wird das Material<br />
ausgewählt.<br />
Es kann nur ein gespeichertes Material ausgewählt werden. Sollte das gewünschte<br />
Material nicht darunter sein, siehe DATALINE Punkt 3.1.4 Einstellen (3. Ebene)<br />
Rohrmaterialien.<br />
Außendurchmesser ändern:<br />
Durch Bestätigung der Eingabe mit der ENTER-Taste springt der Cursor in die nächste Zeile. Mit<br />
Hilfe der Haupt-Auswahltasten kann der gewünschte Aussendurchmesser angewählt bzw. als<br />
freie Eingabe eingetragen werde. Dabei ändern sich auch die Wanddicke in Abhängigkeit der<br />
gewählten SDR.<br />
Wanddicke ändern:<br />
Durch Bestätigung mit der ENTER-Taste springt der Cursor in die nächste Zeile. Hier kann die<br />
Wanddicke ebenfalls mit den Haupt-Auswahltasten oder als freie Eingabe eingestellt werden.<br />
Wird die Auswahl mit den Haupt-Auswahltasten durchgeführt, so ändert sich auch die SDR.<br />
Wird eine freie Eingabe gemacht, zu der keine SDR passt, wird in der SDR-Zeile -.— angezeigt.<br />
Eine direkte Eingabe der SDR ist nicht möglich.<br />
Verbindung ändern:<br />
Mit Hilfe der Haupt-Auswahltasten kann die durchgeführte Verbindungsart der Schweißung<br />
ausgewählt werden. Es sind keine freien Eingaben möglich. Hinweis: Die Verbindung R/R<br />
bezeichnet eine ROHR an ROHR Schweißung. (Dient nur zur Information z.B. als<br />
Trassierungshilfe).<br />
Länge ändern:<br />
Hier kann die angeschweißte Rohrlänge als freie Eingabe eingetragen werden. Die Maßeinheit<br />
ist dabei frei (m, cm ...), es sollte sich jedoch vorab auf ein System der Eingaben geeinigt<br />
werden. (Dient nur zur Information z.B. als Trassierungshilfe).<br />
DEUTSCH<br />
11
12<br />
Winkel ändern:<br />
Ist eine Schweißmaschine ausgewählt, welche die Möglichkeit bietet, Segmentwinkel<br />
anzufertigen, kann hier dieser Gesamtwinkel des Segmentteiles eingegeben werden.<br />
Diese Eingabe hat einen entscheidenden Einfluss auf die errechneten<br />
Schweißparameter. Wenn das Segment angefertigt ist, sollte sofort wieder auf den<br />
alten Wert zurück gestellt werden.<br />
Schweißparameter ändern:<br />
Sind bei den ersten drei Eingabemöglichkeiten bzw. bei der Winkeleingabe Änderungen<br />
durchgeführt worden, so werden jetzt alle relevanten Schweißparameter berechnet und in<br />
einem extra Bildschirm angezeigt. Hier muss jeder einzelne Schweißparameter mit der ENTER-<br />
Taste bestätigt werden. Sollten die Parameter nicht denen der Rohrhersteller entsprechen, so<br />
können diese geändert eingegeben werden. Wird jedoch min. ein Parameter geändert, so<br />
erhält das Protokoll den Hinweis : Parameter nicht nach NORM Nr./Datum. Entsprechende<br />
Ergänzungen können in der Bemerkungszeile eingetragen werden.<br />
Bei den Schweißparametern wird die Heizelementtemperatur angezeigt. Die<br />
Einstellung am Heizelement sollte bereits jetzt auf den evtl. geänderten Wert<br />
nachgestellt werden, um spätere Wartezeiten zu vermeiden.<br />
Charge ändern:<br />
Hier kann die Rohrcharge, Herstellungsnummer, Teilenummer o.ä. eingetragen werden. (Dient<br />
nur zur Information z.B. zur Rückverfolgung).<br />
5.3 Umgebungsbedingungen<br />
Als nächstes werden die Umgebungsbedingungen angezeigt.<br />
Witterung:<br />
sonnig<br />
Schutzmassnahmen:<br />
keine<br />
Bemerkungen:<br />
BEMERKUNG 1<br />
Müssen keine Änderungen durchgeführt werden, wird die ENTER-Taste oder die OK-Taste<br />
gedrückt.<br />
Witterung ändern:<br />
Durch drücken der ESC- Taste erscheint der Cursor in der 2. Zeile. Mit den Haupt-Auswahltasten<br />
kann das aktuelle Wetter (gemäß Wetterschlüssel DVS) ausgewählt werden.<br />
Schutzmaßnahmen ändern:<br />
Mit Hilfe der Hauptauswahltasten können hier die angewandten Schutzmaßnahmen (gemäß<br />
Schutzmaßnahmenschlüssel DVS) ausgewählt werden.<br />
Bemerkung ändern:<br />
Hier kann in freier Eingabe ein Zusatz zum gespeicherten Protokoll eingegeben werden (z.B.<br />
Hinweise zu evtl. manuell geänderten Parametern usw.). Dieser Zusatz kann auch nach<br />
Beendigung der Schweißung geändert, gelöscht oder neu eingegeben werden.<br />
Bei Serienschweißungen unter den jeweils gleichen Bedingungen müssen diese<br />
Eingaben nur einmal durchgeführt werden. Danach kann Bildschirmweise mit der<br />
ENTER-Taste weiter geschaltet werden.<br />
DEUTSCH
5.4 Fräsvorgang<br />
Hierbei müssen die zu verschweißenden Halbzeuge eingespannt sein (vgl. Einrichten). Den<br />
Fräser einsetzen und einschalten. Darauf achten, dass der Fräser ordnungsgemäß arretiert ist.<br />
Fräsvorgang<br />
---------------------<br />
Fräser einsetzen<br />
Vorgang mit OK<br />
Starten<br />
---------------------<br />
Durch drücken der OK-Taste wird der Fräsvorgang aktiviert. D.h. der Fräser startet und die<br />
Grundmaschine schließt sich mit einem voreingestellten Druck. Sollte dieser Anpressdruck zu<br />
niedrig oder zu hoch sein, kann er mit der Knebelwahltaste verändert werden. Knebel nach<br />
links � Druck vermindern; Knebel nach rechts � Druck erhöhen.<br />
Der Fräsvorgang wird durch drücken der OK-Taste beendet. Dabei wird der Anpressdruck auf<br />
Minimum gesetzt die Maschine geöffnet und der Fräser ausgeschaltet. Der Fräser kann<br />
entnommen und im Einstellkasten abgelegt werden.<br />
Wird festgestellt, dass der Fräsvorgang wiederholt werden muss, so kann dies sofort geschehen,<br />
indem man den Knebeltaster in Richtung auffahren drückt (neu Fräsen- auffahren). Das<br />
Programm springt zurück zum Fräsvorgang.<br />
5.5 Bewegungsdruckmessung<br />
Durch drücken der OK-Taste wird die Bewegungsdruckmessung durchgeführt.<br />
Bewegungsdruck<br />
---------------------<br />
Fräser entfernen<br />
Taste weiter<br />
▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓<br />
▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓<br />
neu Fräsen-auffahren<br />
Bei der Bewegungsdruckmessung schließt sich die Grundmaschine und der Druck wird dabei<br />
kontinuierlich erhöht. Verfährt die Grundmaschine dabei mit konstanter Geschwindigkeit<br />
(oberer Balken), wird der Bewegungsdruck ermittelt. Der Fortschritt des Messvorgangs wird am<br />
unteren Balken angezeigt. Nach dem die Grundmaschine vollständig geschlossen ist, wird ein<br />
Druck, welcher etwas über dem Angleichdruck liegt, aufgebaut, um zu prüfen, ob die<br />
Rohrenden ordnungsgemäß eingespannt sind.<br />
Sichtprüfung:<br />
Nach dem Zusammenfahren der Werkstücke prüfen, ob die Schweißflächen plan, parallel und<br />
axial sind. Ist dieses nicht der Fall, muss der Fräsvorgang wiederholt werden. Der axiale Versatz<br />
zwischen den Werkstückenden darf (gem. DVS) nicht größer als 10% der Wanddicke und der<br />
max. Spalt zwischen den Planflächen nicht größer als 0,5 mm sein.<br />
Wird festgestellt, dass der Fräsvorgang wiederholt werden muss, so kann dies geschehen, indem<br />
man den Knebeltaster in Richtung auffahren drückt (neu Fräsen- auffahren). Das Programm<br />
springt zurück zum Fräsvorgang.<br />
DEUTSCH<br />
13
14<br />
5.6 Angleichen<br />
Nach durchgeführter Bewegungsdruckmessung, Prüfung der Planparallelität und Versatz kann<br />
die Grundmaschine wieder aufgefahren werden. Dazu wird die OK-Taste gedrückt und die<br />
Grundmaschine öffnet sich automatisch. Jetzt wird das Heizelement eingesetzt bzw.<br />
eingeschwenkt. Durch nochmaliges Drücken der OK-Taste schließt sich die Grundmaschine und<br />
der Angleichvorgang beginnt.<br />
Sollte kein Heizelement eingesetzt sein, die Temperatur des Heizelementes oder die<br />
Umgebungstemperatur nicht innerhalb der parametrieren Grenzen liegen wird eine<br />
entsprechende Gegenreaktion bzw. Meldung durchgeführt / angezeigt.<br />
Der Wulstaufbau wird über das Wegmesssystem überwacht und gesteuert.<br />
Angleichvorgang<br />
Druck Soll : 18.3<br />
Druck Ist : 18.3<br />
Wulsthöhe : 1.5<br />
---------------------<br />
▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓<br />
Sollte der Wulstaufbau beeinflusst werden müssen, so kann dies bei den<br />
Schweißparametern - Punkt Verfahrweg manipuliert werden.<br />
5.7 Anwärmen<br />
Nach dem Angleichvorgang schaltet die Steuerung automatisch in den Anwärmvorgang um.<br />
Hierzu wird der Druck auf Anwärmdruck/2 reduziert.<br />
5.8 Umstellen<br />
Anwärmen<br />
Anw.Druck(max): 2.4<br />
Anw.Druck(ist): 1.2<br />
Anw.Zeit(soll): 91<br />
Anw.Zeit(ist) : 45<br />
▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓<br />
Die Zeitnahme erfolgt automatisch.<br />
Nach Ablauf der Anwärmzeit öffnet sich die Grundmaschine selbsttätig. Es ertönt kurz zuvor ein<br />
Signalton. Beim Semi-Automat muss jetzt das Heizelement entnommen werden. Beim Voll-<br />
Automat schwenkt das Heizelement automatisch aus.<br />
Umstellen<br />
---------------------<br />
Heizelement entfernen<br />
Umstellzeit(max): 7<br />
Umstellzeit(ist): 3<br />
▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓<br />
Die Grundmaschine schließt beim Umstellen sowohl in der Semi- als auch in der Voll-<br />
Automatischen Version selbsttätig. Nach entfernen des Heizelements den<br />
Gefahrenbereich unverzüglich verlassen.<br />
DEUTSCH
5.9 Druckaufbau<br />
Treffen die Rohrenden aufeinander ist der Umstellvorgang abgeschlossen und die<br />
Druckaufbauphase beginnt.<br />
Druckaufbau<br />
---------------------<br />
Fügedruck einstellen<br />
Fügedruck(soll): 18.3<br />
Fügedruck (ist): 10.2<br />
Aufbauzeit(max): 7<br />
Aufbauzeit(ist): 3<br />
▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓<br />
Der Druckaufbau wird über den Parameter RAMPE gesteuert und kann dort beeinflusst werden.<br />
5.10 Fügen / Abkühlen<br />
Fuegen<br />
---------------------<br />
Fügedruck(soll): 18.3<br />
FÜgedruck(ist) : 18.3<br />
Fügezeit(soll) :13:00<br />
Fügezeit(ist) : 6:23<br />
▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓<br />
Beim Fügen muss über die gesamte Fügezeit der Fügedruck entsprechend den zulässigen,<br />
parametrierten Toleranzen gehalten werden. Ist die Fügezeit abgelaufen, stoppt der<br />
Fügevorgang automatisch. Nach Beendigung der Schweißung wird angezeigt, ob der<br />
Schweißvorgang erfolgreich war.<br />
Schweissvorgang<br />
fehlerfrei<br />
Taste weiter<br />
Mit der ENTER- oder OK- Taste springt das Programm zurück ins Hauptmenü. Wurden jedoch<br />
Abweichungen zu den geforderten Schweißparametern erkannt, so erscheint eine Fehlerliste.<br />
Schweissvorgang<br />
fehlerhaft<br />
Fehler 1.....<br />
Fehler 2.....<br />
Taste weiter<br />
Die Fehlerliste kann sich auch über mehrere Bildschirmseiten erstrecken, die dann nacheinander<br />
zur Anzeige kommen.<br />
Nach dem Schweißvorgang kann es nötig sein eine Bemerkung einzugeben bzw. zu<br />
ändern. Durch Drücken der ESC- Taste kann die Bemerkungszeile geändert werden. Es<br />
besteht aber auch jederzeit die Möglichkeit die Bemerkungszeile zu ändern.<br />
DEUTSCH<br />
15
16<br />
6 Außerbetriebnahme<br />
Das DATALINE- Gerät im Hauptmenü mit der ESC- Taste ausschalten. Das Display hat keine<br />
Anzeige mehr. Den Hauptschalter der CNC- Basis- Steuerung in Stellung OFF bringen. Alle<br />
Kabelverbindungen entfernen. Hydraulikanschlüsse abkuppeln, dabei unbedingt auf Sauberkeit<br />
achten.<br />
6.1 Wartung und Pflege<br />
Zur Erhaltung der Funktionsfähigkeit der Maschine sind folgende Punkte zu beachten:<br />
• Die Führungsstangen müssen frei von Schmutz gehalten werden. Bei Beschädigungen an<br />
der Oberfläche sind die Führungsstangen auszutauschen, da dies zu Öl- bzw. Druckverlust<br />
führen kann.<br />
• Fräseinrichtung, Heizelement und CNC- Basis- Steuerung dürfen nur mit der auf dem<br />
Typenschild angegebenen Spannung betrieben werden.<br />
• Um einwandfreie Schweißergebnisse zu erhalten, ist es notwendig, das Heizelement<br />
sauber zu halten. Bei Beschädigungen der Oberfläche muss das Heizelement neu<br />
beschichtet bzw. ausgetauscht werden. Materialrückstände auf dem Heizelement<br />
vermindern die Antihafteigenschaften und müssen entfernt werden.<br />
• Das Hydrauliköl HPL 46 (Art.Nr.: 5.3649) ist alle 12 Monate zu wechseln.<br />
Um Funktionsstörungen zu vermeiden, ist das Hydraulikaggregat regelmäßig auf<br />
Dichtheit, festen Sitz der Verschraubungen sowie einwandfreien Zustand der<br />
Elektroleitungen zu überprüfen.<br />
• Die Hydraulik-Schnellkupplungen sind vor Verschmutzung zu schützen ggf. vor dem<br />
Anschließen reinigen.<br />
• Die Fräseinrichtung ist mit zwei doppelseitig angeschliffenen Messern ausgerüstet. Bei<br />
nachlassender Schnittleistung können die Messer gewendet werden. Ggf. sollten die<br />
Messer gegen Neue ausgetauscht werden.<br />
• Es ist stets darauf zu achten, dass die zu bearbeitenden Rohr- bzw. Werkstückenden frei<br />
von Verschmutzung sind, da sonst die Lebensdauer der Messer stark vermindert wird.<br />
7 Entsorgung<br />
8 Zubehör<br />
Teile des Gerätes und des Zubehörs sind Wertstoffe und können der Wiederverwertung<br />
zugeführt werden. Die nicht verwertbaren Teile müssen nach den gültigen Vorschriften<br />
umweltgerecht entsorgt werden. Dies gilt besonders für die verwendeten Akkumulatoren,<br />
Batterien, Hydrauliköl und Hydraulikkomponenten.<br />
Geeignetes Zubehör und ein Bestellformular finden Sie ab Seite 132.<br />
DEUTSCH
Contents Page<br />
1. Safety Instructions 18<br />
1.1 Designated use 18<br />
1.2 Indication to the safety of man and machine 18<br />
2. Description 20<br />
3. Technical Data 21<br />
4a. ROWELD ® CNC S4 Operator Control Unit Function Elements / Overview 22<br />
4b. ROWELD ® CNC S4 Basic Unit Function Elements / Overview 23<br />
4.1 Initial commissioning / configuration 24<br />
4.1.1 Starting 24<br />
4.1.2 Defaults (level 1) 24<br />
4.1.3 Set up – inserting pipes 25<br />
5. Automatic Welding Procedures 26<br />
5.1 Personal & project data 26<br />
5.2 Material data 27<br />
5.3 Ambient conditions 28<br />
5.4 Trimming 29<br />
5.5 Measuring kinematical pressure 29<br />
5.6 Adjustment 30<br />
5.7 Preheating 30<br />
5.8 Change-over 30<br />
5.9 Pressure build-up 31<br />
5.10 Joints / Cool down 31<br />
6 Storage 32<br />
6.1 Machine and tool maintenance 32<br />
7 Decommissioning 32<br />
8 Accessories 32<br />
9 Circuit Diagram cf. Appendix 1 65<br />
10 Spare Parts List cf. Appendix 2 74<br />
ENGLISH<br />
17
18<br />
1. Safety Instructions<br />
1.1 Designated use<br />
ROWELD ® CNC Base Control with its accessories and components may only be operated by<br />
qualified personnel with knowledge in: welding plastics, joining plastics as well as butt fusion<br />
welding of pipes and pipe accoutrements.<br />
1.2 Indication to the safety of man and machine<br />
Never open machine or its accessories. Do not carry out repair work on the machine or its<br />
accessories. Repairs must be carried out by qualified and specifically trained personnel (customer<br />
service).<br />
Observe all safety instructions and all operator safety instructions contained in this manual as<br />
well as those specified by local and national regulations and guidelines.<br />
GENERAL SAFETY RULES<br />
WARNING! Read all instructions. Failure to follow all instructions listed below may result in<br />
electric shock, fire and/or serious injury. The term “power tool” in all of the warnings listed<br />
below refers to your mains operated (corded) power tool or battery operated (cordless) power<br />
tool.<br />
SAVE THESE INSTRUCTIONS.<br />
1) Work area<br />
a) Keep work area clean and well lit. Cluttered and dark areas invite accidents.<br />
b) Do not operate power tools in explosive atmospheres, such as in the presence of<br />
flammable liquids, gases or dust. Power tools create sparks which may ignite the dust or<br />
fumes.<br />
c) Keep children and bystanders away while operating a power tool. Distractions can<br />
cause you to lose control.<br />
2) Electrical safety<br />
a) Power tool plugs must match the outlet. Never modify the plug in any way. Do not<br />
use any adapter plugs with earthed (grounded) power tools. Unmodified plugs and<br />
matching outlets will reduce risk of electric shock.<br />
b) Avoid body contact with earthed or grounded surfaces such as pipes, radiators,<br />
ranges and refrigerators. There is an increased risk of electric shock if your body is<br />
earthed or grounded.<br />
c) Do not expose power tools to rain or wet conditions. Water entering a power tool<br />
will increase the risk of electric shock.<br />
d) Do not abuse the cord. Never use the cord for carrying, pulling or unplugging the<br />
power tool. Keep cord away from heat, oil, sharp edges or moving parts. Damaged<br />
or entangled cords increase the risk of electric shock.<br />
e) When operating a power tool outdoors, use an extension cord suitable for outdoor<br />
use. Use of a cord suitable for outdoor use reduces the risk of electric shock.<br />
3) Personal safety<br />
a) Stay alert, watch what you are doing and use common sense when operating a<br />
power tool. Do not use a power tool while you are tired or under the influence of<br />
drugs, alcohol or medication. A moment of inattention while operating power tools may<br />
result in serious personal injury.<br />
b) Use safety equipment. Always wear eye protection. Safety equipment such as dust<br />
mask, nonskid safety shoes, hard hat, or hearing protection used for appropriate conditions<br />
will reduce personal injuries.<br />
ENGLISH
c) Avoid accidental starting. Ensure the switch is in the off position before plugging<br />
in. Carrying power tools with your finger on the switch or plugging in power tools that<br />
have the switch on invites accidents.<br />
d) Remove any adjusting key or wrench before turning the power tool on. A wrench or<br />
a key left attached to a rotating part of the power tool may result in personal injury.<br />
e) Do not overreach. Keep proper footing and balance at all times. This enables better<br />
control of the power tool in unexpected situations.<br />
f) Dress properly. Do not wear loose clothing or jewellery. Keep your hair, clothing<br />
and gloves away from moving parts. Loose clothes, jewellery or long hair can be caught<br />
in moving parts.<br />
g) If devices are provided for the connection of dust extraction and collection<br />
facilities, ensure these are connected and properly used. Use of these devices can<br />
reduce dust related hazards.<br />
4) Power tool use and care<br />
a) Do not force the power tool. Use the correct power tool for your application. The<br />
correct power tool will do the job better and safer at the rate for which it was designed.<br />
b) Do not use the power tool if the switch does not turn it on and off. Any power tool<br />
that cannot be controlled with the switch is dangerous and must be repaired.<br />
c) Disconnect the plug from the power source<br />
before making any adjustments, changing accessories, or storing power tools. Such<br />
preventive safety measures reduce the risk of starting the power tool accidentally.<br />
d) Store idle power tools out of the reach of children and do not allow persons<br />
unfamiliar with the power tool or these instructions to operate the power tool.<br />
Power tools are dangerous in the hands of untrained users.<br />
e) Maintain power tools. Check for misalignment or binding of moving parts,<br />
breakage of parts and any other condition that may affect the power tools<br />
operation. If damaged, have the power tool repaired before use. Many accidents are<br />
caused by poorly maintained power tools.<br />
f) Keep cutting tools sharp and clean. Properly maintained cutting tools with sharp cutting<br />
edges are less likely to bind and are easier to control.<br />
g) Use the power tool, accessories and tool bits etc., in accordance with these<br />
instructions and in the manner intended for the particular type of power tool,<br />
taking into account the working conditions and the work to be performed. Use of<br />
the power tool for operations different from those intended could result in a hazardous<br />
situation.<br />
5) Service<br />
a) Have your power tool serviced by a qualified repair person using only identical<br />
replacement parts. This will ensure that the safety of the power tool is maintained.<br />
ENGLISH<br />
19
20<br />
2. Description<br />
ROWELD P160B/V, P250B/V, P315B/V, P500B und P630B are compact, easy to transport butt<br />
fusion pipe welding machines which were specifically developed for use on building sites and in<br />
particular in pipe trenches. The welding machines are also very well suited for use in workshop<br />
environments.<br />
The CNC unit controls and monitors an automatic welding process as well as stores and<br />
protocols welding data pursuant to DVS guidelines and other national standards.<br />
The versatility of the ROWELD welding machines allows the operator to securely join 40-630 mm<br />
(outer dimensions) pipes and accoutrements for all plumbing and sanitation applications as<br />
listed below::<br />
I. pipe to pipe<br />
II. pipe to pipe fitting<br />
III. pipe to T-piece<br />
IV. pipe to welding neck<br />
The essential machine components are:<br />
CNC basic unit<br />
Basic unit in tried and tested non-warping design and equipped with precision distance sensor<br />
and encoded telemetry cable.<br />
The fully automated version of the basic unit is equipped with a fusion element retainer and<br />
withdrawal mechanism.<br />
All CNC basic units can be operated with a conventional hydraulic pump.<br />
Clamp adapters 40-630 mm in accordance with machine type.<br />
CNC operator control unit<br />
The ROWELD CNC operator control unit is suited for both the fully automatic (FA) as well as the<br />
semi-automatic (SA) operation modes and equipped with the following features: a clearly<br />
organised, backlit display with 8 lines of 21 characters per line, an alphanumeric key panel with<br />
45 keys, an ambient temperature sensor fitted in the intake conduit, signal lamps and sirens as<br />
well as function keys.<br />
CNC heating plate<br />
In the fully automated version the heating plate is automatically disengaged and ejected shortly<br />
after the warm-up phase when the basic unit is started. This substantially reduces the changeover<br />
time decisive for the quality of the weldament joint. The heating plate position is<br />
continuously monitored. The heating plate is furnished with a protective cover to protect the<br />
operator against accidental contact and retain warmth in the waiting position.<br />
In the semi-automatic version the operator must manually retract the heating plate. However<br />
the basic unit closes automatically to reduce the change-over time.<br />
In accordance with DVS the temperature of the heating plate is continuously monitored and<br />
controlled by the CNC operator control unit in both versions.<br />
All heating plates are furnished with a long-life PTFE non-stick coating.<br />
ENGLISH
3. Technical Data<br />
Operator control unit<br />
supply voltage : 230V 50Hz(5.3764) opt. 230V 50/60Hz (5.3762)<br />
current consumption : up to 16A depending on type<br />
system of protection : IP 54, when sockets closed with plugs or stoppers<br />
safety class : safety class 1<br />
operating temp. range : 0°C – +50°C<br />
connections (electrical) : H05RNF 3G1.5 mm² supply lead with euro SCHUKO connector<br />
: SCHUKO outlet, switched, 5A for trimmer unit only<br />
: 6-pole + PE for heating plates up to 2500W or external Pt100<br />
temperature detector<br />
: 3-pole + PE for potentiometric distance sensor system<br />
: 2 x cable connector for ROWELD ® DATALINE<br />
connections (hydraulic) : 1 x fast-on socket coupling, leakage-free<br />
: 1 x fast-on plug coupling, leakage-free<br />
pump : double pump system with double gear pumps<br />
capacity : Q1=1.95 l/min<br />
Q2=0.65 l/min<br />
pressure : 2-120 bar, regulated via control unit<br />
tank : steel tank with 5 l volume, equipped with ventilation valve, filler,<br />
runback filter and temperature and level monitor<br />
electrical specifications : e-motor - B5 0.25kW; 230V 50Hz; 2700min-1<br />
opt. 230V 50/60Hz; 3250min-1<br />
3 x solenoid valves – 24 VDC<br />
1 x proportional pressure control valve 0-24V via<br />
plug amplifier 120Hz<br />
oil : HLP 46 (Stock no.: 5.3649 a 1l)<br />
Versions:<br />
P160B CNC VA Basic: 5.4350 (230V) ; cpl. 5.4710 (230V)<br />
P160B CNC SA Basic: 5.4360 (230V) ; cpl. 5.4720 (230V)<br />
P250B CNC VA Basic: 5.4370 (230V) ; cpl. 5.4730 (230V)<br />
P250B CNC SA Basic: 5.4380 (230V) ; cpl. 5.4740 (230V)<br />
P315B CNC VA Basic: 5.4392 (230V) ; cpl. 5.4752 (230V)<br />
P315B CNC SA Basic: 5.4390 (230V) ; cpl. 5.4750 (230V)<br />
P500B CNC SA Basic: 5.4760 (400V) ; cpl. 5.4770 (400V)<br />
P630B CNC SA Basic: 5.4790 (400V) ; cpl. 5.4780 (400V)<br />
Basic unit<br />
P160B CNC<br />
VA/SA<br />
P250B CNC<br />
VA/SA<br />
P315B CNC<br />
VA/SA<br />
P500B CNC<br />
SA<br />
P630B CNC<br />
SA<br />
pipe welding range 40-160 mm 90-250 mm 90-315 mm 200-500 mm 200-630 mm<br />
cylinder stroke 100 mm 166 mm 200 mm<br />
cylinder surface 3.53 cm 2 6.26 cm 2 14.13 cm 2<br />
cylinder inner<br />
diameter<br />
25 mm 32 mm 50 mm<br />
piston rods 20 mm 25 mm 40 mm<br />
leading dimensions<br />
1120 x 370<br />
x 300<br />
1450 x 520<br />
x 460<br />
1450 x 520<br />
x 600<br />
1300 x 900<br />
x 800<br />
1300 x 1060<br />
x 920<br />
weight 31 kg 64 kg 76 kg 190 kg 300 kg<br />
ENGLISH<br />
21
22<br />
Trimmer unit<br />
power supply<br />
P160B CNC<br />
VA/SA<br />
230V /<br />
700W / 3.2A<br />
P250B CNC<br />
VA/SA<br />
P315B CNC<br />
VA/SA<br />
230V / 650W / 3.0A<br />
P500B CNC<br />
SA<br />
400V / 750W /<br />
2A<br />
P630B CNC<br />
SA<br />
400V / 1100W<br />
/ 2.9A<br />
rotary speed 1250 min -1 540 min -1 140 min -1<br />
trimmer speed 240 min -1 70 min -1 45 min -1 31 min -1 24 min -1<br />
weight 8.7 kg 15 kg 23 kg 68 kg 123 kg<br />
Heating plate<br />
power supply<br />
temperature<br />
regulation<br />
P160B CNC<br />
VA/SA<br />
230V /<br />
800W / 3.5A<br />
P250B CNC<br />
VA/SA<br />
230V /<br />
1500W /<br />
6.6A<br />
P315B CNC<br />
VA/SA<br />
230V /<br />
2500W /<br />
10.9A<br />
P500B CNC<br />
SA<br />
400V / 4000W<br />
/ 6A<br />
electronically controlled via operator control unit<br />
P630B CNC<br />
SA<br />
400V / 8000W<br />
/ 12A<br />
diameter (max.) 200 mm 300 mm 380 mm 540 mm 660 mm<br />
weight (SA) 3.3 kg 5.5 kg 11.3 kg 32 kg 49 kg<br />
weight (FA) 8.4 kg 13.3 kg 14,8 - -<br />
4a. ROWELD ® CNC S4 Operator Control Unit Function Elements / Overview<br />
heating plate port<br />
hydraulic couplings<br />
oil drain plug<br />
trimmer port<br />
ENGLISH<br />
master switch<br />
supply lead with<br />
SCHUKO plug<br />
distance sensor port<br />
runback filter<br />
oil level window<br />
ventilation grid with fan
emergency<br />
STOP button<br />
hydraulic pump<br />
with connector<br />
box<br />
proportional<br />
pressure control<br />
valve<br />
4b. ROWELD ® CNC S4 Basic Unit Function Elements / Overview<br />
automatic heating plate<br />
heating plate<br />
spacer<br />
tubular frame<br />
ENGLISH<br />
tray for<br />
DATALINE<br />
joystick<br />
OK- button<br />
directional control<br />
valve<br />
upper main clamp<br />
moveable clamp<br />
23
24<br />
4.1 Initial commissioning / configuration<br />
4.1.1 Starting<br />
Use the two connection cables (12-pole/8-pole) to connect ROWELD DATALINE data logger to<br />
the CNC operator control unit. Turn coupling ring on connector fingertight. Place DATALINE<br />
data logger in the designated tray. Connect hydraulic couplings. Connect heating plate or<br />
heating plate sensor lead and distance sensor lead. Ensure that yokes snap tight. Connect<br />
trimmer with integrated SCUKO outlet only. Use SCHUKO outlet for trimmer only!<br />
If using a sensor lead, secure the lead with one of the enclosed cable ties to ensure<br />
that the lead cannot come into contact with the heating plate.<br />
Connect CNC operator control unit to mains. The device is now ready for use.<br />
Turn master switch on CNC control unit to ON position. Unlock emergency STOP by pull button<br />
lightly. Press and hold START key on data logger for approx. 0.5 seconds.<br />
The start process takes approx. 3 seconds during which two system screens are displayed.<br />
After which the main menue appears:<br />
ROTHENBERGER DATALINE<br />
-------P 160B--------<br />
>>WELDING
Machine type:<br />
Select machine type in line 4. Use the main selector keys (from bottom to top). A subwindow<br />
opens whenever the machine type is changed (see DATALINE 3.1.2.1). If an identification<br />
number has not been entered for the selected machine type, a subwindow opens automatically.<br />
Language:<br />
Select menue language in line 5 with main selector keys. If the default is change, confirm choice<br />
with ENTER. The selected language is loaded automatically. The cursor returns to upper<br />
position.<br />
Date:<br />
Enter current date in line 6 with numerical character keys. Observe the following format:<br />
DD.MM.YYYY (e. g. 01.01.2001 for January 1, 2001). Correct or remove entry with delete key<br />
(DEL). The old date can be overwritten; the line is deleted with the entry of the first numerical<br />
character.<br />
Time:<br />
Set the time in line 7. Observe the following format: HH:MM:SS (24h format, i.e. 12:34:56 =<br />
12:34:56 pm). Press ENTER to immediate time settings immediately.<br />
If the Default menue is invoked automatically, the main menue appears. Otherwise the system<br />
asks for a password to access other Default submenues (DATALINE 3.1.3). If you enter an<br />
incorrect password, the system automatically returns to the main menue or the systems repeats<br />
password query. Remember to confirm each line/entry with ENTER.<br />
CNC:<br />
Activate the CNC functionality of the DATALINE data logger in line 8. Change selection with<br />
main selector keys.<br />
For additional default options, confer ROWELD DATLINE operating instructions.<br />
The pressure sensor setting (DATALINE 3.1.3.1) are of no significance in CNC mode. The pressure<br />
defaults are read from the control unit. Solely the offset settings are effective.<br />
4.1.3 Set up – inserting pipes<br />
If only the operator control unit is switched or the DATALINE data logger is in the main menue<br />
or in the Default menue, the basic unit can be opened and closed with the joystick. The opening<br />
and closing movements are in slow-motion. If both the joystick and the OK button are actuated,<br />
the basic unit opens and closes in rapid-motion. If the opening/closing speed exceeds 10<br />
mm/sec., the OK button flashes.<br />
Fully open the basic unit to insert pipes. If the diameter of the pipes is less than the maximum<br />
permissible diameter, mount the adapter clamping inserts (consisting of six wide-surface shells<br />
and two small-surface shells) to clamps and tighten with the Allen key. Pease observe that the<br />
small-surface shells are mounted to the two lower external main clamps. These shells may only<br />
be mounted to the upper left main clamps when making pipe-to-pipe bend joints.<br />
Insert the plastic pipe or fitting in the clamping device (use dolly with longer pipe sections) and<br />
tighten brass nut on the upper clamps. Adjust brass nuts (tighten or loosen) to compensate for<br />
any ovalness.<br />
For semi-automatic welding machine only:<br />
Pipe-to-pipe joints: snap spacers into the two left clamps; pipe-to-fitting joints: snap spacers into<br />
the two centre clamps so that the pipe section held by 3 clamps and the fitting by 1 clamp. The<br />
third main clamp can be positioned on the rod as required to securely clamp and weld the<br />
pieces.<br />
ENGLISH<br />
25
26<br />
5. Automatic Welding Procedures<br />
ROTHENBERGER DATALINE<br />
-------P 160B--------<br />
>>WELDING
5.2 Material data<br />
In a next step the display shows the material data:<br />
Press ENTER if no changes are necessary.<br />
Material : PE-100<br />
Outer dia. : 160<br />
Wall thickn. : 9.1<br />
SDR : 17.6<br />
Joint: P/P<br />
Length : 12<br />
Angle : 0<br />
Batch no. 01234/0101<br />
Changing material:<br />
To change material default press ESC. The cursor automatically jumps to line 1. Use main<br />
selector keys (up/down) to select the required material.<br />
You may only select a stored material default. If the required material is not listed, go<br />
to DATALINE Section 3.1.4 Defaults, level 3, pipe materials.<br />
Changing outer diameter:<br />
By pressing the ENTER key the cursor automatically jumps to the next line. Use the main selector<br />
keys to select the required outer diameter default or enter with key panel. The wall thickness in<br />
conjunction with the selected SDR changes automatically.<br />
Changing wall thickness:<br />
By pressing the ENTER key the cursor automatically jumps to the next line. Use the main selector<br />
keys to define the wall thickness default or enter with key panel. If you use the main selector<br />
keys, the SDR changes automatically. If you enter the default through the key panel, the SDR is<br />
not adjusted. The SDR line is blank. It is not possible to directly enter the SDR.<br />
Changing joint type:<br />
Use the main selector keys to select the weldament joint type. It is not possible to enter this<br />
information with the key panel. The joint type P/P refers to a pipe to pipe weldament joint<br />
(serves as information only, e. g. for alignment purposes).<br />
Changing lengths:<br />
Use the key panel to enter pipe length. The unit of measure is user programmable (m, cm, etc.).<br />
We highly recommend we recommend setting up rules on length entry formats prior to<br />
entering information (serves as information only, e. g. for alignment purposes).<br />
Changing angle:<br />
If a welding machine has been selected that allows the operator to fabricate segment angles,<br />
enter the overall angle of the segment.<br />
This information is decisive for calculating the welding parameters. As soon as the<br />
segment is complete, reset default to original value.<br />
ENGLISH<br />
27
28<br />
Changing welding parameters:<br />
If any of the defaults in the first three lines have changed or modified or an angle has been<br />
defined, the system automatically calculates the relevant welding parameters which are<br />
subsequently indicated in an additional window. The operator must confirm each individual<br />
welding parameter with the ENTER key. If a calculated parameter does not conform with the<br />
pipe manufacturer’s parameters, the operator can change it. However, if a parameter or<br />
parameters are changed or modified, the protocol is furnished with the information<br />
“Parameters not according to standard no./date”. Include any additional information or<br />
comments in the Comments line<br />
The welding parameters includes the operating temperature of the heating plate. We<br />
recommend adjusting the temperature parameters as required if other welding<br />
parameters have been changed.<br />
Changing batch number:<br />
Enter the batch number, manufacturer reference number, part number etc. (serves as<br />
information only, e. g. for later reference).<br />
5.3 Ambient conditions<br />
The screen then shows the ambient conditions:<br />
Weather:<br />
sunny<br />
Protective measures:<br />
none<br />
Comments:<br />
COMMENT 1<br />
If no changes/modifications are necessary, press ENTER or the OK button.<br />
Change weather information:<br />
Press ESC key and the cursor automatically appears in line 2. Use the main selector keys to select<br />
current weather conditions (as per DVS weather code).<br />
Changing protective measures:<br />
Use the main selector keys to enter the protective measures taken (as per DVS protective<br />
measure code).<br />
Adding comments:<br />
Use key panel to add information to stored protocol (e. g. information of manually adjusted<br />
welding parameters). This information can be changed or modified after completing welding<br />
procedures).<br />
When welding in series under consistent conditions, the information needs only be<br />
entered once. Use the ENTER key to skip over the user interface screens.<br />
ENGLISH
5.4 Trimming<br />
The pipe sections for trimming must be clamped to basic unit (cf. 4.1.3 Set up). Mount trimmer<br />
and switch on. Ensure that the trimmer is sits firmly.<br />
Trimming<br />
---------------------<br />
Use trimmer<br />
Start operation<br />
with OK<br />
---------------------<br />
Pressing the OK button activates the trimming procedure, i.e. the trimmer starts and the basic<br />
unit closes with the programmed pressure. If the clamping pressure is insufficient, use the<br />
joystick in adjust: move joystick to the left and reduce the pressure, move to the right to<br />
increase the pressure.<br />
Press the OK button to end the trimming procedure: the clamping pressure drops to minimum,<br />
the basic unit opens and the trimmer switches off. If necessary remove trimmer and place in<br />
carrying case.<br />
If you must repeat the trimming procedure, this can be done immediately by sliding the joystick<br />
to run position (restart trimmer – run). The program returns to the trimming procedure.<br />
5.5 Measuring kinematical pressure<br />
Press the OK button to measure the kinematical pressure.<br />
Kinematical pressure<br />
---------------------<br />
Remove trimmer<br />
key to continue<br />
▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓<br />
▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓<br />
restart trimmer – run<br />
In the course of the kinematical pressure test the basic unit closes and the pressure continually<br />
increased. If the basic unit operates with a constant speed (upper bar graph) the system<br />
calculates the kinematical pressure. Test progress is indicated by the lower bar graph. After the<br />
basic unit has closed completely, the system produces a pressure that is higher than the<br />
adjustment pressure to verify the proper positioning and clamping of the pipe sections.<br />
Sight check:<br />
After workpieces have been moved into welding position, check whether the joint surfaces are<br />
plane, parallel and in true axial alignment. Should the joint surfaces show any misalignment,<br />
repeat the trimming procedure. For best results the workpiece ends should not be mismatched<br />
by more than 10% of the wall thickness and the maximum gap between the joint surfaces no<br />
more than 0.5 mm. This recommendation does not release you from your obligation to observe<br />
national welding guidelines.<br />
If you must repeat the trimming procedure, this can be done immediately by sliding the joystick<br />
to run position (restart trimmer – run). The program returns to the trimming procedure.<br />
ENGLISH<br />
29
30<br />
5.6 Adjustment<br />
After conducting the kinematical pressure test, plane-parallelism test and mismatch test the<br />
operator can restart the basic unit. Press the OK button and the basic unit opens automatically<br />
and the heating plate moves into position. Press the OK button again and the basic unit closes<br />
and the adjustment procedures begins.<br />
If the heating plate is not in position, the heating plate temperature or ambient temperature<br />
do not correspond with the parameters, the system generates a negative sequence and issues a<br />
signal.<br />
The structure of the bead is continuously monitored and controlled by the distance sensor<br />
system.<br />
Adjustment<br />
Pressure (set) : 18.3<br />
Pressure (act) : 18.3<br />
Bead : 1.5<br />
---------------------<br />
▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓<br />
If the bead structure must be corrected, proceed to the welding parameter menues<br />
and adjust the menue item Travel.<br />
5.7 Preheating<br />
After completing the adjustment procedures the control unit automatically instigates the<br />
preparation process. The pressure is reduced to Preheating Pressure/2:<br />
Preheating<br />
Preheat pr (max): 2.4<br />
Preheat pr (act): 1.2<br />
Preheat t (set) : 91<br />
Preheat t (act) : 45<br />
▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓<br />
The time lapse/interval is automatic.<br />
5.8 Change-over<br />
Upon conclusion of the preheating phase, the basic unit opens automatically subsequent to<br />
emitting a short acoustic signal. Semi-automatic version: the heating plate must be removed<br />
automatically; fully automatic version: the heating plate retracts automatically.<br />
Change-over<br />
---------------------<br />
Remove heating plate<br />
Change-over t (max):7<br />
Change-over t (act):3<br />
▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓<br />
The basic unit closes automatically after completing the change-over process in both<br />
the semi-automatic and the fully automatic versions. After the heating element has<br />
been removed/retracted leave the danger zone immediately.<br />
ENGLISH
5.9 Pressure build-up<br />
When the pipe ends meet, change-over procedures is complete and the pressure build-up phase<br />
begins:<br />
Pressure build-up<br />
---------------------<br />
Set joint pressure<br />
Joint pr (set) : 18.3<br />
Joint pr (act) : 10.2<br />
Build-up t(max): 7<br />
Build-up t(act): 3<br />
▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓<br />
The pressure build-up is regulated by the RAMP parameters. Adjust the pressure build-up<br />
parameters in the Parameter menue.<br />
5.10 Joints / Cool down<br />
Joints<br />
---------------------<br />
Joint pr (set) : 18.3<br />
Joint pr (act) : 18.3<br />
Joint t (set) :13:00<br />
Joint t (act) : 6:23<br />
▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓<br />
The joint pressure must comply with the permissible parametric tolerances over the entire joint<br />
time. The joint procedure ends automatically as soon as the joint time has elapsed. After<br />
completing the welding procedure the system indicates whether the welding procedure was<br />
successful.<br />
Welding procedure<br />
successful<br />
Press key to continue<br />
Press ENTER or OK key to return to the main menue. If the system records any deviations from<br />
the set welding parameters, it issues an error list.<br />
Welding procedure<br />
unsuccessful<br />
Error 1 ...<br />
Error 2.....<br />
Press key to continue<br />
The error list can be several screen pages long that are shown in sequence.<br />
After completing the welding procedure, it may be necessary to add or modify<br />
comments. Press ESC to access the comment line. The operator can change, add or<br />
modify comments at any time.<br />
ENGLISH<br />
31
32<br />
6 Storage<br />
Switch off DATALINE logger by pressing ESC in the main menue. The display is empty. Switch<br />
master switch on CNC operator control unit to OFF. Remove all cables. Disconnect the hydraulic<br />
couplings. Ensure that the hydraulic couplings are kept clean at all times.<br />
6.1 Machine and tool maintenance<br />
To ensure that the welding machine functions properly, observe the following maintenance<br />
recommendations:<br />
• The guide rods must be kept free of dirt and grime. Replace guide rods whenever surface<br />
shows signs of erosion or damage, otherwise hydraulic system may loose oil or pressure.<br />
• Trimmer unit, heating platen and CNC operator control unit may only be supplied with<br />
the voltage specified on the type plates.<br />
• To achieve perfect welding results, it is essential to keep the heating plate clean. If the<br />
surface is damage or shows signs of erosion, the surface must be recoated or replaced.<br />
Material residues on the heating plate surface reduces the non-sticking properties of the<br />
coating. Remove all residues accordingly.<br />
• Change hydraulic oil HPL 46 (Stock no.: 5.3649) every twelve months. To avoid<br />
malfunctions, regularly check the hydraulic unit for leaks, proper fit of connections as well<br />
as the power cable for signs of damage or wear.<br />
• Protect the fast-on couplings on both the hydraulic unit as well as the hydraulic hoses<br />
from dirt and grime. Remove any dirt or foreign objects prior to connecting.<br />
• The trimmer unit is equipped with two bi-directional blades. Rotate or replace blades<br />
whenever trimming performance is no longer up to expectations.<br />
• Always ensure that the pipe and workpiece ends, in particular the butt surfaces are clean.<br />
Dirt or other foreign substances will short the serviceable life of the blades considerably.<br />
7 Decommissioning<br />
Parts of this machine are recyclable. Contact your local certified and authorised recycling<br />
company for details. Non-recyclable parts and components must be disposed of in an<br />
environmentally safe manner. This applies in particular to batteries, hydraulic oil and hydraulic<br />
parts and components. Contact your local waste disposal office for information on the proper<br />
disposal of parts.<br />
8 Accessories<br />
The relevant accessories and an order form can be found from Page 132 onwards<br />
ENGLISH
Sommaire Page<br />
1. Consignes de sécurité 34<br />
1.1 Consignes d'utilisation 34<br />
1.2 Consignes de sécurité 34<br />
2. Description 36<br />
3. Donnés Techniques 37<br />
4a. ROWELD CNC S4 ELEMENTS DE COMMANDE 38<br />
4b. ROWELD CNC S4 ELEMENTS DE COMMANDE 39<br />
4.1 Initialisation (Hors service) / configuration 40<br />
4.1.1 Mise en marche 40<br />
4.1.2 Configuration (niveau 1) 40<br />
4.1.3 Organisation - insertion de tubes 41<br />
5. Procédure de soudage automatique 42<br />
5.1 Données opérateur et chantier 42<br />
5.2 Donnés matériau 43<br />
5.3 Conditions ambiantes 44<br />
5.4 Dispositif de fraisage 45<br />
5.5 Mesurer la pression Cinétique 45<br />
5.6 Ajustement 46<br />
5.7 Préchauffage 46<br />
5.8 Phase d’adaptation 46<br />
5.9 Montée en pression 47<br />
5.10 Soudage / Refroidissement 47<br />
6 Mise hors service 48<br />
6.1 Maintenance 48<br />
7 Elimination 48<br />
8 Accessoires 48<br />
9. Schémas de connexions électriques voir annexe 1 65<br />
10. Listes des pièces de rechange voir annexe 2 74<br />
FRANÇAIS<br />
33
34<br />
1. Consignes de sécurité<br />
1.1 Consignes d'utilisation<br />
ROWELD CNC BASE CONTROLE avec tous ses accessoires et composants ne doit être utilisé que<br />
par un personnel qualifié pour le soudage plastique, assemblage du plastique et soudage bout à<br />
bout de tubes et équipements de tubes.<br />
1.2 Consignes de sécurité<br />
Ne jamais ouvrir la machine ou ses accessoires, n'entament pas des réparations sur la machine<br />
ou ses accessoires, la réparation doit être faite par un spécialiste (service client).<br />
Observer ses instructions de sécurité contenue dans ce manuel.<br />
INDICATIONS GÉNÉRALES DE SÉCURITÉ<br />
ATTENTION ! Lire toutes les instructions. Le non-respect des instructions indiquées ci-après<br />
peut entraîner une électrocution, un incendie et/ou de graves blessures sur les personnes. La<br />
notion d’« outil électroportatif » mentionnée par la suite se rapporte à des outils électriques<br />
raccordés au secteur (avec câble de raccordement) et à des outils électriques à batterie (sans<br />
câble de raccordement).<br />
CONSERVER PRECIEUSEMENT CES INSTRUCTIONS DE SECURITE.<br />
1) Lieu de travail<br />
a) Maintenez le lieu de travail propre et bien éclairé. Un lieu de travail en désordre ou<br />
mal éclairé augmente le risque d’accidents.<br />
b) N’utilisez pas l’appareil dans un environnement présentant des risques d’explosion<br />
et/où se trouvent des liquides, des gaz ou poussières inflammables. Les outils<br />
électroportatifs génèrent des étincelles risquant d’enflammer les poussières ou les vapeurs.<br />
c) Tenez les enfants et autres personnes éloignés durant l’utilisation de l’outil<br />
électroportatif. En cas d’inattention vous risquez de perdre le contrôle de l’appareil.<br />
2) Sécurité relative au système électrique<br />
a) La fiche de secteur de l’outil électroportatif doit être appropriée à la prise de<br />
courant. Ne modifiez en aucun cas la fiche. N’utilisez pas de fiches d’adaptateur<br />
avec des appareils avec mise à la terre. Les fiches non modifiées et les prises de courant<br />
appropriées réduisent le risque d’électrocution.<br />
b) Evitez le contact physique avec des surfaces mises à la terre tels que tuyaux,<br />
radiateurs, fours et réfrigérateurs. Il y a un risque élevé d’électrocution au cas où votre<br />
corps serait relié à la terre.<br />
c) N’exposez pas l’outil électroportatif à la pluie ou à l’humidité. La pénétration d’eau<br />
dans un outil électroportatif augmente le risque d’électrocution.<br />
d) N’utilisez pas le câble à d’autres fins que celles prévues, n’utilisez pas le câble pour<br />
porter l’appareil ou pour l’accrocher ou encore pour le débrancher de la prise de<br />
courant. Maintenez le câble éloigné des sources de chaleur, des parties grasses, des<br />
bords tranchants ou des parties de l’appareil en rotation. Un câble endommagé ou<br />
torsadé augmente le risque d’une électrocution.<br />
e) Au cas où vous utiliseriez l’outil électroportatif à l’extérieur, utilisez une rallonge<br />
autorisée homologuée pour les applications extérieures. L’utilisation d’une rallonge<br />
électrique homologuée pour les applications extérieures réduit le risque d’électrocution.<br />
3) Sécurité des personnes<br />
a) Restez vigilant, surveillez ce que vous faites. Faites preuve de bon sens en utilisant<br />
l’outil électroportatif. N’utilisez pas l’appareil lorsque vous êtes fatigué ou après<br />
avoir consommé de l’alcool, des drogues ou avoir pris des médicaments. Un<br />
moment d’inattention lors de l’utilisation de l’appareil peut entraîner de graves blessures<br />
sur les personnes.<br />
FRANÇAIS
) Portez des équipements de protection. Portez toujours des lunettes de protection.<br />
Le fait de porter des équipements de protection personnels tels que masque anti-poussières,<br />
chaussures de sécurité antidérapantes, casque de protection ou protection acoustique<br />
suivant le travail à effectuer, réduit le risque de blessures.<br />
c) Evitez une mise en route inopinée. Assurez- vous que l’interrupteur est<br />
effectivement en position d’arrêt avant de retirer la fiche de la prise de courant. Le<br />
fait de porter l’appareil avec le doigt sur l’interrupteur ou de brancher l’appareil sur la<br />
source de courant lorsque l’interrupteur est en position de fonctionnement, peut entraîner<br />
des accidents.<br />
d) Enlevez tout outil de réglage ou toute clé avant de mettre l’appareil en marche.<br />
Une clé ou un outil se trouvant sur une partie en rotation peut causer des blessures.<br />
e) Ne surestimez pas vos capacités. Veillez à garder toujours une position stable et<br />
équilibrée. Ceci vous permet de mieux contrôler l’appareil dans des situations inattendues.<br />
f) Portez des vêtements appropriés. Ne portez pas de vêtements amples ni de bijoux.<br />
Tenez cheveux, vêtements et gants éloignés des parties de l’appareil en rotation.<br />
Des vêtements amples, des bijoux ou des cheveux longs peuvent être happés par des pièces<br />
en mouvement.<br />
g) Si des dispositifs servant à aspirer ou à recueillir les poussières doivent être<br />
utilisés, vérifiez que ceux-ci sont effectivement raccordés et qu’ils sont<br />
correctement utilisés. L’utilisation de tels dispositifs réduit les dangers dus aux poussières.<br />
4) Utilisation et emploi soigneux de l’outil électroportatif<br />
a) Ne surchargez pas l’appareil. Utilisez l’outil électroportatif approprié au travail à<br />
effectuer. Avec l’outil électroportatif approprié, vous travaillerez mieux et avec plus de<br />
sécurité à la vitesse pour laquelle il est prévu.<br />
b) N’utilisez pas un outil électroportatif dont l’interrupteur est défectueux. Un outil<br />
électroportatif qui ne peut plus être mis en ou hors fonctionnement est dangereux et doit<br />
être réparé.<br />
c) Retirer la fiche de la prise de courant avant d’effectuer des réglages sur l’appareil,<br />
de changer les accessoires, ou de ranger l’appareil. Cette mesure de précaution<br />
empêche une mise en route inopinée.<br />
d) Gardez les outils électroportatifs non utilises hors de portée des enfants. Ne<br />
permettez pas l’utilisation de l’appareil à des personnes qui ne se sont pas<br />
familiarisées avec celui-ci ou qui n’ont pas lu ces instructions. Les outils<br />
électroportatifs sont dangereux lorsqu’ils sont utilises par des personnes non initiées.<br />
e) Prenez soin des outils électroportatifs. Vérifiez que les parties en mouvement<br />
fonctionnent correctement et qu’elles ne soient pas coincées.Contrôlez si aucune<br />
partie n’est endommagée pour éviter tout dysfonctionnement. Faites réparer les<br />
parties endommagées avant d’utiliser l’appareil. De nombreux accidents sont dus à<br />
des outils électroportatifs mal entretenus.<br />
f) Maintenez les outils de coupe aiguisés et propres. Des outils soigneusement<br />
entretenus avec des bords tranchants bien aiguisés se coincent moins souvent et peuvent<br />
être guidés plus facilement.<br />
g) Utilisez les outils électroportatifs, les accessoires, les outils à monter etc.<br />
conformément à ces instructions et aux prescriptions en vigueur pour ce type<br />
d’appareil. Tenez compte également des conditions de travail et du travail à<br />
effectuer. L’utilisation des outils électroportatifs à d’autres fins que celles prévues conduire<br />
à des situations dangereuses.<br />
5) Service<br />
a) Ne faites réparer votre outil électroportatif que par un personnel qualifié et<br />
seulement avec des pièces de rechange d’origine. Ainsi la sécurité de l’appareil est<br />
assurée.<br />
FRANÇAIS<br />
35
36<br />
2. Description<br />
ROWELD P160B/V , P250B/V, P315B/V , P500B ET P630B sont conventionnés, faciles à<br />
transporter machines de soudage bout à bout qui ont étaient spécialement développé pour<br />
l'utilisation dans les chantiers de constructions et en particulier dans les tuyaux tranchés.<br />
L'unité de contrôle CNC et les moniteurs, un processus de soudage automatique, aussi bien que<br />
stockes les données de souage conformément au normes DVS et autre normes national.<br />
De la machine de soudage ROWELD à l'opérateur de joindre sûrement 40-630 mm (dimensions<br />
extérieurs) des tuyaux et des équipements pour tout applications de plombage et sanitaire<br />
comme citer si dessous:<br />
I . tube – tube<br />
II . tube – coude de tube<br />
III . tube – pièce en T<br />
IV . tube – colerette à souder<br />
Les composants essentiels de la machine sont :<br />
Unité basic CNC<br />
L'unité basic est écaillée et testé non- déformé et équipée par un détecteur à distance avec<br />
précision et câble télémétrique uncodé. La version complète automatique de l'unité basic est<br />
équipé par un élément de support de fusion et mécanisme de retrait. Toutes les unités basic<br />
CNC peuvent opérer avec une pompe hydraulique conventionnel.<br />
Les adaptateurs de serrage 40-630 mm en relation avec le type de machine<br />
L'unité d'opérateur de contrôle<br />
L'unité d'opérateur de contrôle ROWELD est convenante pour les deux modes d'opérations ,<br />
l'automatique complet ( FA) et le semi automatique ( SA) , et équipé par les éléments suivants :<br />
une organisation claire , affichage rétro –éclairé avec 8 lignes de 21 caractères par ligne , un<br />
tableau de touches alphanumérique avec 45 touches , un détecteur de température ambiant<br />
fournit dans la conduite d'arrivée , lampe de signal et des sirène , aussi bien que des touches de<br />
fonction .<br />
La plaque chauffante CNC<br />
Dans la version automatique, la plaque chauffante est désengagé automatiquement et éjecter<br />
peut après la phase d'échauffement quand l'unité basic démarre. Ceci réduit substantiellement<br />
le changement de temps décisive pour la qualité de raccord de soudage .La position de la<br />
plaque chauffante est contrôlé continuellement .La plaque chauffante est fournit par un<br />
couvercle pour protéger l'opérateur contre les accidents de contact et retenir la chaleur dans la<br />
position d'attente.<br />
Dans la version semi automatique l'opérateur doit automatiquement rétracter la plaque<br />
chauffante .Cependant l'unité basic se ferme automatiquement pour réduire le changement de<br />
temps. En relation avec DVS , la température de la plaque chauffante est contrôlé<br />
continuellement , et est contrôlé par l'opérateur de CNC dans les deux versions .<br />
Toutes les plaques chauffantes sont fournis par un PTFE longue vie, et un revêtement<br />
antiadhésif.<br />
FRANÇAIS
3. Donnés Techniques<br />
Programmation de base<br />
Alimentation : 230V 50Hz(5.3764) opt. 230V 50/60Hz (5.3762)<br />
Consommation courant : jusqu'au 16A selon le type<br />
Protection : IP 54, quand la prise est fermée par la fiche ou par les bouchons<br />
Classe de sécurité : 1<br />
Température de travail : 0°C – +50°C<br />
Connexions ( éléctriques) : H05RNF 3G1,5 mm2 fil fourni avec fiche euro SCHUKO<br />
: Prise SCHUKO, pôlé, uniquement pour unité de fraisage 5A<br />
: 6-pôles + PE pour éléments chauffants jusqu'à 2500W ou<br />
sonde de température externe PT 100<br />
: 3-pôles + PE pour systeme de mesure de distance potentiometrique<br />
: 2 x connexions câble pour ROWELD DATALINE<br />
Connections (hydrauliques) : 1 x coupleur mâle rapide sans fuite d’huile<br />
: 1 x coupleur femelle rapide sans fuite d’huile<br />
Pompe : systeme double pompage avec pompe à engrenage<br />
Capacité : Q1=1,95l/min<br />
Q2=0,65l/min<br />
Présssion : 2 à 120bar bar réglage programmé<br />
Rèservoir : reservoir en acier capacité 5 I avec valve de remplissage, valve de<br />
ventillation, filtre ani-retour, surveillance de température et du<br />
niveau<br />
Spécificitées éléctriques : moteur électrique - B5 0,25kW; 230V 50Hz; 2700min-1<br />
opt. 230V 50/60Hz; 3250min-1<br />
3 valves magnétiques – 24V DC<br />
1 détendeur proportionnel 0-24 via<br />
amlificateur de prise 120 Hz<br />
Huile : HLP 46 (n° art. 5.3649 a 1l)<br />
Versions:<br />
P160B CNC VA Basic: 5.4350 (230V) ; cpl. 5.4710 (230V)<br />
P160B CNC SA Basic: 5.4360 (230V) ; cpl. 5.4720 (230V)<br />
P250B CNC VA Basic: 5.4370 (230V) ; cpl. 5.4730 (230V)<br />
P250B CNC SA Basic: 5.4380 (230V) ; cpl. 5.4740 (230V)<br />
P315B CNC VA Basic: 5.4392 (230V) ; cpl. 5.4752 (230V)<br />
P315B CNC SA Basic: 5.4390 (230V) ; cpl. 5.4750 (230V)<br />
P500B CNC SA Basic: 5.4760 (400V) ; cpl. 5.4770 (400V)<br />
P630B CNC SA Basic: 5.4790 (400V) ; cpl. 5.4780 (400V)<br />
Machine de base<br />
Diamètres de<br />
soudage<br />
P160B CNC<br />
VA/SA<br />
P250B CNC<br />
VA/SA<br />
P315B CNC<br />
VA/SA<br />
P500B CNC<br />
SA<br />
P630B CNC<br />
SA<br />
40-160mm 90-250mm 90-315mm 200-500mm 200-630mm<br />
Coups de cylindre 100mm 166mm 200mm<br />
Surface de cylindre 3,53cm² 6,26cm² 14,13cm²<br />
Diametre intérieur<br />
de cylindre<br />
25mm 32mm 50mm<br />
Tige de piston 20mm 25mm 40mm<br />
Dimensions<br />
1120 x 370<br />
x 300<br />
1450 x 520<br />
x 460<br />
1450 x 520<br />
x 600<br />
1300 x 900<br />
x 800<br />
1300 x 1060<br />
x 920<br />
Poids 31kg 64kg 76kg 190kg 300kg<br />
FRANÇAIS<br />
37
38<br />
Dispositif de fraisage<br />
Puissance fournie<br />
P160B CNC<br />
VA/SA<br />
230V-<br />
700W-3,2A<br />
P250B CNC<br />
VA/SA<br />
P315B CNC<br />
VA/SA<br />
230V-650W-3,0A<br />
P500B CNC<br />
SA<br />
400V-750W-<br />
2A<br />
P630B CNC<br />
SA<br />
400V-1100W-<br />
2,9A<br />
Vitesse moteur 1250min -1 540min -1 140min -1<br />
Vitesse fraiseuse 240min -1 70min -1 45min -1 31min -1 24min -1<br />
Poids 8,7kg 15kg 23kg 68kg 123kg<br />
Elément chauffant<br />
Puissance fournie<br />
Régulation de<br />
température<br />
P160B CNC<br />
VA/SA<br />
230V-<br />
800W-3,5A<br />
P250B CNC<br />
VA/SA<br />
230V-<br />
1500W-6,6A<br />
P315B CNC<br />
VA/SA<br />
230V-<br />
2500W-<br />
10,9A<br />
P500B CNC<br />
SA<br />
400V-4000W-<br />
6A<br />
Contrôle électronique assuré par la programmation<br />
P630B CNC<br />
SA<br />
400V-8000W-<br />
12A<br />
Diamètre ( max ) 200mm 300mm 380mm 540mm 660mm<br />
Poids (SA) 3,3kg 5,5kg 11,3kg 32kg 49kg<br />
Poids (FA) 8,4kg 13,3kg 14,8 - -<br />
4a. ROWELD CNC S4 ELEMENTS DE COMMANDE<br />
port plaque<br />
chauffante<br />
Raccords groupe<br />
hydraulique<br />
Vis d’évacuation<br />
d’huile<br />
Connexion dispositif<br />
de fraisage<br />
FRANÇAIS<br />
Interrupteur principal<br />
Câble d’alimentation<br />
avec Fiche à contact de<br />
sécurité<br />
Connexion sonde de<br />
parcours<br />
Filtre anti-retour<br />
Témoin niveau<br />
d’huile<br />
Grille de ventilation
Touche d’arrêt<br />
urgence<br />
Moteur<br />
hydraulique avec<br />
boîte de<br />
connexion<br />
Valve de contrôle<br />
proportionnel de<br />
pression<br />
4b. ROWELD CNC S4 ELEMENTS DE COMMANDE<br />
Plaque chauffante<br />
Support de plaque<br />
chauffante<br />
Pièce<br />
intercalaire<br />
Cadre<br />
tubulaire<br />
FRANÇAIS<br />
Support DATALINE<br />
manette<br />
Touche OK<br />
Valve de parcours<br />
Outil de serrage supérieur<br />
Outil de serrage mobile<br />
39
40<br />
4.1 Initialisation (Hors service) / configuration<br />
Utiliser les deux câbles connecteurs (12- pole/8-pole) pour connecter ROWELD DATALINE à<br />
l'unité de contrôle CNC, visser les écrous raccord manuellement. Loger le DATALINE dans son<br />
support, raccorder les connexions hydrauliques. Connecter l’élément chauffant/le câble de la<br />
sonde de parcours. Bloquer le bras par un déclic. Connecter le dispositif de fraisage par la prise<br />
SCHUKO intégrée. Utiliser la prise SHUCKO uniquement pour le dispositif de fraisage.<br />
Attention! Au cas où vous utilisez un câble de sonde, lier celui-ci pour éviter tout<br />
contact avec l’élément chauffant.<br />
Connecter l'unité de controle CNC au secteur .La machine est prête pour l'utilisation<br />
4.1.1 Mise en marche<br />
Tourner le bouton de l'unité de contrôle CNC sur position ON. Déverrouiller l’interrupteur<br />
d’arrêt urgence en tirant légèrement. Appuyer pendant environ 0,5 sec. sur la tocuhe START de<br />
l’unité de contrôle. Le processus de démarrage dure environ 3 secondes. Affichage de 2 écrans<br />
du système. Ensuite affichage du menu principal.<br />
ROTHENBERGER DATALINE<br />
-------P 160B--------<br />
>>SOUDAGE
Type de machine :<br />
Sélectionner le type de machine en ligne 4.Utiliser les touches principales (du bas au haut). Une<br />
sous-fenêtre s'ouvre quand le type de machine est modifié ( voir DATALINE 3.1.2.1). Lorsque<br />
aucun numéro de machine et entré pour le type de machine sélectionné, on accède également à<br />
la sous-fenêtre.<br />
Langue :<br />
Sélectionner la langue en ligne 5 avec les touches principales. En cas de changement de<br />
modification et confirmation par ENTER, la langue choisie est chargée et affichée, et le curseur<br />
revient en haut.<br />
Date :<br />
Entrer la date actuelle par les touches numériques en ligne 6. Utiliser le format suivant:<br />
DD.MM.AAA (ex. 01.01.2001 pour 01 Janvier 2001), corriger ou supprimer l'entrée avec la<br />
touche supprimer (DEL). On peut écrire directement sur la date existante, l'entrée du premier<br />
caractère efface automatiquement la ligne entière.<br />
Heure :<br />
Entrer l'heure en ligne 7. Utiliser le format suivant:HH:MM:SS(p.e . 12:34:56= 12h34). Appuyer<br />
sur ENTRER pour afficher immédiatement l'heure.<br />
Si le menu« Configurer » a été appelé automatiquement, le menu principal apparaît. Sinon le<br />
système demande un mot de passe pour accéder à d'autres sous-menus de configuration<br />
(DATALINE 3.1.3.) Lorsqu’un mot de passe erronné est saisi, le système revient automatiquement<br />
au menu principal – répéter eventuellement la procédure et confirmer toutes les lignes par<br />
ENTER.<br />
CNC :<br />
Activer la fonctionnalité CNC de la DATALINE en ligne 8. Sélection par les touches principales.<br />
Pour d’autres possibilités de configuration voir la notice d’utilisation de ROWELD DATALINE.<br />
Les réglages de la sonde de pression (DATALINE 3.1.3.1) n'ont aucune significatiion en mode<br />
CNC, les pressions sont lues à partir de l'unité de contrôle. Uniquement les réglages par offset<br />
sont effectifs.<br />
4.1.3 Organisation - insertion de tubes<br />
Losque la programmation de base est activée ou l’untité de contrôle DATALINE affiche le menu<br />
principal ou le menu de programmation, le mouvement d’ouverture ou de fermeture de la<br />
machine de base peut être commandé par la manette. Le mouvement se fait au ralenti. En<br />
appuyant simultanément sur la manette et la touche OK, le mouvement s’accélère.<br />
Au cas où la vitesse du mouvement ouverture / fermeture dépasse 10 mm/ sec, le bouton OK<br />
clignote.<br />
Ouvrir complètement l'unité de base pour insérer les tubes. Pour les tubes d’un diamètre<br />
inférieur au diamètre max. de la machine, utiliser les éléments de réduction (6 demi-coquilles<br />
larges et 2 demi-coquilles étroites) à monter avec la clé 6 pans fournie comme accessoire. Veiller<br />
à monter les coquillles étroites sur les éléments de serrage extérieurs et inférieurs.<br />
Monter les demi-coquilles étroites sur la partie supérieure uniquement pour les raccords Tube-<br />
Tube coudé.<br />
Insérer les tubes plastiques ou raccords dans les éléments de serrage (pour les tubes plus longs<br />
utiliser le chariot à roulettes et serrer les vis en laiton des outils de serrage supérieurs. En cas de<br />
tube excentré, ajuster celui-ci en vissant ou dévissant les vis en laiton.<br />
Pour la machine de soudage semi-automatique seulement<br />
Pour les raccords tube-tube insérer les pièces intercalaires dans les deux éléments de serrage<br />
gauches. Pour les raccords Tube/raccord, les insérer dans les deux éléments de serrage du milieu,<br />
afin que le tube soit serré 3 x et le raccord 1 x. Le troisième élément de serrage peut être<br />
déplacé en fonction du serrage nécessaire et du soudage.<br />
FRANÇAIS<br />
41
42<br />
5. Procédure de soudage automatique<br />
ROTHENBERGER DATALINE<br />
-------P 160B--------<br />
>>SOUDAGE
5.2 Donnés matériau<br />
Dans l’étape suivante affichage des données par rapport au matériau<br />
Matériau : PE-100<br />
Diamètre extérieur : 160<br />
Epaisseur paroi : 9.1<br />
SDR : 17.6<br />
Raccord : P/P<br />
Longueur : 12<br />
Angle : 0<br />
Lot no 02134/0101<br />
Si aucune modification n’est nécessaire, appuyer sur ENTER.<br />
Modification du matériau:<br />
En cas de modification appuyer sur la touche ESC. Le curseur se place en haut. Choisir le<br />
matériau avec les touches principales de sélection<br />
Sélectionner uniquement un matériau mémorisé. Si le matériau choisi n’est pas<br />
disponible, voir DATALINE 3.1.4 « Configuration (Niveau 3) Matériaux bruts<br />
Modification du diamètre extérieur<br />
Après confirmation par la touche ENTER le curseur avance d’une ligne. Choisir le diamètre<br />
extérieur souhaité à l’aide des touches principales de sélection ou en entrée libre. L’épaisseur de<br />
paroi est modifiée en fonction du SDR choisi<br />
Modification de l’épaisseur de paroi<br />
Après confirmation par la touche ENTER le curseur avance d’une ligne. Choisir l’épaisseur de<br />
paroi souhaitée à l’aide des touches du menu principal ou en entrée libre. Lorsque la sélection a<br />
lieu par le touches principales de sélection, la SDR est modifiée. Lorsqu’on saisit une valeur libre<br />
qui ne correspond à aucune SDR, la lige SDR affiche -.--. Une saisie directe de SDR n’est pas<br />
possible.<br />
Modification du type de raccords<br />
Utiliser les touches du menu principal pour sélectionner le type de raccords de soudage. Il n'est<br />
pas possible de saisir cette information librement. Attention le type de raccord R/R réfère au<br />
soudage de raccords tube- tube (sert juste pour information p.e.alignement)<br />
Modification longueur:<br />
Rentrer la longeur du tube en valeur libre. L’unité de mesure reste libre (m, cm ….) Il est<br />
conseillé de déterminer un système d’entrée de valeurs (sert juste pour information p.e.<br />
alignement)<br />
Modification d'angle<br />
En sélectionnant une machine de soudage offrant la possibilité de fabriquer des angles de<br />
segments, entrer l'angle complet du segment<br />
Cette information est décisive pour calculer les paramètres de soudage, une fois que<br />
le segment est complet, remettre la configuration à la valeur originale.<br />
FRANÇAIS<br />
43
44<br />
Modification des paramètres de soudage<br />
Si une des configurations dans les trois premières lignes a changé, le système calcule<br />
automatiquement les paramètres relevants de soudage qui sont par la suite affichés sur un<br />
masque additionnel .L'opérateur doit confirmer chaque paramètre par la touche ENTER.<br />
Lorsqu’un paramètrene correspond pas à ceux du fabricant de tube, il peut être modifié. En cas<br />
de modification d’un paramère, le protocole édite le commentaire : « paramètres non<br />
conformes à la norme / date" . Saisir les informations complémentaires dans la ligne de<br />
commentaires.<br />
Les paramètres de soudage indiquent la température de l’élément chauffant. Ajuster<br />
dès maintenant le paramètre sur l’élément chauffant aux valeurs modifiées, afin<br />
d’éviter ultérieurement des délais d’attente.<br />
Modification du numéro de lot<br />
Entrer le numéro de lot, la numéro de référence du fabriquant , désignation etc. (sert pour la<br />
retraçabilité).<br />
5.3 Conditions ambiantes<br />
L'écran affiche ensuite les conditions ambiantes.<br />
Climat<br />
Ensoleillé<br />
Mesures de protection:<br />
Aucune Commentaires :<br />
COMMENTAIRE 1<br />
Si aucun changement n’est effectué, appuyer sur le bouton ENTER ou OK.<br />
Changer les informations du climat :<br />
Appuyer sur la touche ESC. Le curseur apparaît en ligne 2. Utiliser les touches principales de sélection<br />
pour sélectionner les conditions actuelles du climat (selon le code du climat DVS)<br />
Changement les mesures de protection:<br />
Utiliser les touches principales pour entrer les mesures de protection (selon le code des mesures de<br />
protection DVS).<br />
Rajouter des commentaires :<br />
Utiliser le tableau de touches pour rajouter des informations au rapport mémorisé (p.e. informations<br />
sur les paramètres de soudage ajustés manuellement). Ces informations peuvent être changées ou<br />
modifiées ou supprimés à la fin de la procédure de soudage<br />
Pour les soudages en série aux conditions identiques, ces données ne seront saisies<br />
qu’une fois. Faire défiler ensuite fenêtre par fenêtre avec la touche ENTER.<br />
FRANÇAIS
5.4 Dispositif de fraisage<br />
Les tubes à fraiser sont mises en place dans l’unité centrale (voir configurer – insertion des<br />
tubes).Poser le dispositif de fraisage et mettre en marche. Veiller à ce que le dispositif de<br />
fraisage soit amarré correctement.<br />
Fraisage<br />
---------------------<br />
Fonction Fraisage<br />
Démarrer avec OK<br />
---------------------<br />
En appuyant la touche OK la fonction fraisage est activée. Le fraisage démarre et la machine de<br />
base ajuste avec la pression pré-réglée. Lorsque la pression est trop basse ou trop élevée, elle la<br />
modifie à l’aide de la manette de sélection. Manette vers la gauche ← réduction de pression,<br />
manette vers la droite → augmentation de la pression.<br />
Mettre fin au fraisage en appuyant sur la touche OK. La pression de jonction descend au<br />
minimum, la machine s’ouvre et le dispositif de fraisage est mis hors service. Retirer le dispositif<br />
de fraisage et le ranger dans sa caisse.<br />
Si nécessaire, répeter le fraisage, pousser la manette en direction ajustement (nouveau fraisage<br />
- ajuster). Le programme retourne à la fonction fraisage.<br />
5.5 Mesurer la pression Cinétique<br />
Appuyer sur la touche ok pour mesurer la pression cinétique.<br />
Pression Cinétique<br />
---------------------<br />
Retirer fraiseuse<br />
Touche pour continuer<br />
▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓<br />
▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓<br />
Recommencer le fraisage<br />
- parcourir<br />
Au cours du test de la pression cinétique, l’unité de base se ferme et la pression augmente<br />
continuellement .Si l'unité de base fonctionne avec une vitesse constante (barre supérieure) le<br />
système détermine la pression cinétique. La progression du test est indiquée par la barre<br />
inférieure. Lorsque l'unité de base est complètement fermée, le système produit une pression<br />
légèrement supérieure à la pression d’ajustement afin de vérifier si les extrémités des tubes sont<br />
correctement serrées.<br />
Vérification visuelle:<br />
Après avoir placé les pièces de travail dans la position de soudage, vérifier que les surfaces de<br />
raccords sont de face, parallèles et en dans l’alignement axial. Si ceci n’est pas le cas, répéter la<br />
procédure de fraisage. La déviation axiale entre les extrémités des tubes ne doit pas dépasser<br />
10% de l'épaisseur de paroi (DVS) et la fente max. entre les surfaces des raccords pas plus de 0.5<br />
mm.<br />
Si nécessaire répéter le fraisage, appuyer sur la manette dans la direction de l’ajustement<br />
(nouveau fraisage – ajuster). Le programme retourne à la fonction fraisage.<br />
FRANÇAIS<br />
45
46<br />
5.6 Ajustement<br />
Après le test de pression cinétique, le test de parallélisme et le test de discordance, redémarrer<br />
la machine de base. Appuyer sur la touche OK, l’ unité de base s’ouvre automatiquement et la<br />
plaque chauffante retourne à sa position . Appuyer encore la touche OK, et l'unité de base se<br />
referme et la procédure d'ajustement commence.<br />
Si la plaque chauffante n'est pas en position ou si la température de la plaque chauffante ou<br />
température ambiante ne correspond pas aux paramètres, le système affiche un message<br />
négatif ou produit une contre-réaction.<br />
La formation du bourrelet est surveillée et guidée par la sonde de parcours.<br />
Ajustement<br />
Pression (installer):18.3<br />
Pression (act) :18.3<br />
Hauteur bourrelet : 1.5<br />
---------------------<br />
▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓<br />
Si la formation du bourrelet doit être influencé, procéder à la modifiction des<br />
paramètres de soudage au Point « parcours ».<br />
5.7 Préchauffage<br />
Après l'ajustement l'unité de contrôle lance automatiquement le préchauffage. La pression est<br />
réduite à la pression de préchauffage/2.<br />
Préchauffage<br />
Pression préchauffage(max) :2.4<br />
Pression préchauffage(réel):1.2<br />
Durée préchauffage (cons.) :91<br />
Durée préchauffage (réel) :45<br />
▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓<br />
L'intervalle de temps est automatique.<br />
5.8 Phase d’adaptation<br />
A la fin de la phase d’échauffement l'unité de base s'ouvre automatiquement et un signal<br />
acoustique est audible. En version semi automatique, retirer l’élément chauffant. En version<br />
automatique l’élément chauffant est retiré automatiquement.<br />
Phase d’adaption<br />
---------------------<br />
Retirer l’élément chauffant<br />
Phase d’adaptation (max): 7<br />
Phase d’adaptation (act): 3<br />
▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓<br />
Après la phase d’adaptation l'unité de base se ferme automatiquement dans les deux<br />
versions automatique et semi automatique .Après le retrait de l'élément chauffant<br />
quitter immédiatement la zone de danger.<br />
FRANÇAIS
5.9 Montée en pression<br />
Quand les bouts de tubes se rejoignent, l’inversement est terminé et la montée en pression<br />
commence.<br />
Montée en pression<br />
---------------------<br />
Régler pression de soudage<br />
Pression soudage(cons) :18.3<br />
Pression soudage(réelle) :10.2<br />
Montée en pression(max) : 7<br />
Montée en pression(réelle): 3<br />
▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓<br />
La montée en pression est guidée par le paramètre RAMPE qui peut être modifié.<br />
5.10 Soudage / Refroidissement<br />
Soudage<br />
---------------------<br />
Pression soudage (cons) : 18.3<br />
Pression soudage (réelle): 18.3<br />
Durée soudage (cons) :13:00<br />
Durée soudage (réelle) : 6:23<br />
▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓<br />
Pendant le soudage la pression de soudage doit correspondre au valeurs tolérées et<br />
paramétrées. Lorsque la durée de soudage est écoulée, la procédure s’arrête automatiquement.<br />
Affichage si la soudure a été effectuée correctement.<br />
Procédure de soudage<br />
correcte<br />
Appuyer sur une touche pour<br />
continuer<br />
Pour revenir au menu principal, appuyer sur la touche ENTER ou OK . En cas de déviation par<br />
rapport aux paramètres de soudage, une liste d’erreurs s’affiche.<br />
Procédure de soudage<br />
non correcte<br />
Erreur 1.....<br />
Erreur 2.....<br />
Appuyer sur une touche pour<br />
continuer<br />
La liste d'erreurs peut s’afficher sur plusieurs fenêtres de suite<br />
Il est possible qu’à la fin de la procédure de soudage, un commentaire doit être rajouté ou<br />
modifié.<br />
Appuyer sur la touche ESC pour modifier la ligne des commentaires. La ligne des<br />
commentaires peut également être modifiée à tout moment<br />
FRANÇAIS<br />
47
48<br />
6 Mise hors service<br />
Eteindre la DATALINE avec la touche ESC dans le menu principal. Il n’y a plus de données sur<br />
l’écran. Poussez l’interrupteur principal de l’unité de contrôle CNC sur position OFF. Retirer tous<br />
les câbles. Déconnecter les connextions hydrauliques et veiller à une propreté absolue.<br />
6.1 Maintenance<br />
Pour garantir le bon fonctionnement de la machine, observez les recommandations suivantes:<br />
• Garder les tiges de guidage propres. Les remplacer au moindre signe d'érosion ou<br />
d'endommagement pour éviter des pertes d’huile et de pression.<br />
• Ne faire fonctionner le dispositif de fraisage, l’élément chauffant et l’unité de contrôle<br />
CNC uniquement avec le voltage spécifié sur les plaques de l’appareil.<br />
• Pour atteindre des résultats parfaits de soudage, il est indispensable de garder l’élément<br />
chauffant propre. Lorsque la surface est endommagée ou présente des signes d'érosion<br />
renouveler la surface ou remplacer l’élément chauffant. Les résidus de materiau sur<br />
l’élément chauffant diminuent les capacités anti-adhésives, en conséquence ils doivent<br />
être supprimés.<br />
• Changez l'huile hydraulique HPL 46 (n° art.: 5.3649) tous les douze mois. Pour éviter des<br />
dysfonctionnements, vérifier régulièrement l’étanchéité du groupe hydraulique, le<br />
serrage des vis et le bon état des câbles électriques.<br />
• Protéger les coupleurs rapides contre les saletés et la crasse, éventuellement les nettoyer<br />
avant leur connexion.<br />
• Le dispositif de fraisage est équipé de deux scies bi-directionnelles. Lorsque la<br />
performance des lames baisse, les inverser. Eventuellement les remplacer par de nouvelles<br />
lames.<br />
• Assurez vous toujours que les extrémités des tubes à souder sont propres .Les saletés ou<br />
ou autres objets réduisent considérablement la durée de vie des lames.<br />
7 Elimination<br />
Des parties de cette machine sont recyclables. Les parties et composants non recyclables doivent<br />
être éliminés selon la réglementation en vigueur, en particulier ce qui concerne les batteries,<br />
l'huile hydraulique et les composants du groupe hydraulique.<br />
8 Accessoires<br />
Vous trouverez les accessoires appropriés et un formulaire de commande page 132 et suivantes.<br />
FRANÇAIS
Indice Página<br />
1. Avisos sobre la seguridad 50<br />
1.1 Uso específico 50<br />
1.2 Advertencias para la seguridad de personas y equipos 50<br />
2. Descripción de la máquina 52<br />
3. Datos técnicos 53<br />
4a. Funciones del control básico ROWELD ® CNC S4 54<br />
4b. Funciones de la máquina básica de ROWELD ® CNC S4 55<br />
4.1 (Primera) puesta en servicio / configuración 56<br />
4.1.1 Conexión 56<br />
4.1.2 Ajuste (1. nivel) 56<br />
4.1.3 Ajuste – Colocación de tubos 57<br />
5. Manejo y realización de un proceso automático de soldadura 58<br />
5.1 Datos sobre las personas y los proyectos 58<br />
5.2 Datos sobre el material 59<br />
5.3 Condiciones ambientales 60<br />
5.4 Proceso de fresado 61<br />
5.5 Medición de la presión de arrastre 61<br />
5.6 Igualación 62<br />
5.7 Calentamiento 62<br />
5.8 Cambio 62<br />
5.9 Formación de presión 63<br />
5.10 Unión / Enfriamiento 63<br />
6 Desconexión 64<br />
6.1 Mantenimiento y cuidado 64<br />
7 Reciclaje 64<br />
8 Accesorios 64<br />
9. Diagramas de conexión eléctrica ver anexo 1 65<br />
10. Listas de piezas de repuesto ver anexo 2 74<br />
ESPAÑOL<br />
49
50<br />
1. Avisos sobre la seguridad<br />
1.1 Uso específico<br />
El control básico CNC de ROWELD ® con los elementos pertenecientes sólo puede ser utilizado<br />
por personal especializado con conocimientos de técnica de soldadura de plásticos, de unión de<br />
plásticos como también de soldadura de elementos calefactores de tubos y piezas de conductos<br />
tubulares.<br />
1.2 Advertencias para la seguridad de personas y equipos<br />
No realice ninguna clase de reparación en el interior del aparato y/o accesorios. Estas<br />
reparaciones deben ser realizadas exclusivamente por personal especializado (servicio posventa).<br />
Preste atención a los avisos de seguridad de la máquina principal como también a los avisos de<br />
seguridad de los fabricantes de los conductos tubulares y de las piezas de los conductos<br />
tubulares.<br />
INSTRUCCIONES GENERALES DE SEGURIDAD<br />
¡ATENCIÓN! Lea íntegramente estas instrucciones.<br />
En caso de no atenerse a las instrucciones de seguridad siguientes, ello puede dar lugar a una<br />
descarga eléctrica, incendio o lesión seria. El término “herramienta eléctrica” empleado en las<br />
siguientes instrucciones se refiere a su aparato eléctrico portátil, ya sea con cable de red o, sin<br />
cable, en caso de ser accionado por acumulador.<br />
GUARDAR ESTAS INSTRUCCIONES EN UN LUGAR SEGURO.<br />
1) Puesto de trabajo<br />
a) Mantenga limpio y bien iluminado su puesto de trabajo. El desorden y una<br />
iluminación deficiente en las áreas de trabajo pueden provocar accidentes.<br />
b) No utilice la herramienta eléctrica en un entorno con peligro de explosión, en el<br />
que se encuentren combustibles líquidos, gases o material en polvo. Las<br />
herramientas eléctricas producen chispas que pueden llegar a inflamar los materials en<br />
polvo o vapores.<br />
c) Mantenga alejados a los niños y otras personas de su puesto de trabajo al emplear<br />
la herramienta eléctrica. Una distracción le puede hacer perder el control sobre el<br />
aparato.<br />
2) Seguridad eléctrica<br />
a) El enchufe del aparato debe corresponder a la toma de corriente utilizada. No es<br />
admissible modificar el enchufe en forma alguna. No emplear adaptadores en<br />
aparatos dotados con una toma de tierra. Los enchufes sin modificar adecuados a las<br />
respectivas tomas de corriente reducen el riesgo de una descarga eléctrica.<br />
b) Evite que su cuerpo toque partes conectadas a tierra como tuberías, radiadores,<br />
cocinas y refrigeradores. El riesgo a quedar expuesto a una sacudida eléctrica es mayor si<br />
su cuerpo tiene contacto con tierra.<br />
c) No exponga las herramientas eléctricas a la lluvia y evite que penetren líquidos en<br />
su interior. Existe el peligro de recibir una descarga eléctrica si penetran ciertos líquidos en<br />
la herramienta eléctrica.<br />
d) No utilice el cable de red para transportar o colgar el aparato, ni tire de él para<br />
sacar el enchufe de la toma de corriente. Mantenga el cable de red alejado del<br />
calor, aceite, esquinas cortantes o piezas móviles. Los cables de red dañados o<br />
enredados pueden provocar una descarga eléctrica.<br />
e) Al trabajar con la herramienta eléctrica en la intemperie utilice solamente cables<br />
de prolongación homologados para su uso en exteriores. La utilización de un cable de<br />
prolongación adecuado para su uso en exteriores reduce el riesgo de una descarga eléctrica.<br />
3) Seguridad de personas<br />
a) Esté atento a lo que hace y emplee la herramienta eléctrica con prudencia. No<br />
utilice la herramienta eléctrica si estuviese cansado, ni tampoco después de haber<br />
ESPAÑOL
consumido alcohol, drogas o medicamentos. El no estar atento durante el uso de una<br />
herramienta eléctrica puede provocarle serias lesiones.<br />
b) Utilice un equipo de protección y en todo caso unas gafas de protección. El riesgo a<br />
lesionarse se reduce considerablemente si, dependiendo del tipo y la aplicación de la<br />
herramienta eléctrica empleada, se utiliza un equipo de protección adecuado como una<br />
mascarilla antipolvo, zapatos de seguridad con suela antideslizante, casco, o protectores<br />
auditivos.<br />
c) Evite una puesta en marcha fortuita del aparato. Cerciorarse de que el aparato esté<br />
desconectado antes conectarlo a la toma de corriente. Si transporta el aparato<br />
sujetándolo por el interruptor de conexión/desconexión, o si introduce el enchufe en la<br />
toma de corriente con el aparato conectado, ello puede dar lugar a un accidente.<br />
d) Retire las herramientas de ajuste o llaves fijas antes de conectar la herramienta<br />
eléctrica. Una herramienta o llave colocada en una pieza rotante puede producir lesiones<br />
al ponerse a funcionar.<br />
e) Sea precavido. Trabaje sobre una base firme y mantenga el equilibrio en todo<br />
momento. Ello le permitirá controlar mejor la herramienta eléctrica en caso de presentarse<br />
una situación inesperada.<br />
f) Lleve puesta una vestimenta de trabajo adecuada. No utilice vestimenta amplia ni<br />
joyas. Mantenga su pelo, vestimenta y guantes alejados de las piezas móviles. La<br />
vestimenta suelta, las joyas y el pelo largo se pueden enganchar con las piezas en<br />
movimiento.<br />
g) Siempre que sea posible utilizar unos equipos de aspiración o captación de polvo,<br />
asegúrese que éstos estén montados y que sean utilizados correctamente. El<br />
empleo de estos equipos reduce los riesgos derivados del polvo.<br />
4) Trato y uso cuidadoso de herramientas eléctricas<br />
a) No sobrecargue el aparato. Use la herramienta prevista para el trabajo a realizar.<br />
Con la herramienta adecuada podrá trabajar mejor y más seguro dentro del margen de<br />
potencia indicado.<br />
b) No utilice herramientas con un interruptor defectuoso. Las herramientas que no se<br />
puedan conectar o desconectar son peligrosas y deben hacerse reparar.<br />
c) Saque el enchufe de la red antes de realizar un ajuste en el aparato, cambiar de<br />
accesorio o al guardar el aparato. Esta medida preventive reduce el riesgo a conectar<br />
accidentalmente el aparato.<br />
d) Guarde las herramientas fuera del alcance de los niños y de las personas que no<br />
estén familiarizadas con su uso. Las herramientas utilizadas por personas inexpertas son<br />
peligrosas.<br />
e) Cuide sus aparatos con esmero. Controle si funcionan correctamente, sin atascarse,<br />
las partes móviles del aparato, y si existen partes rotas o deterioradas que<br />
pudieran afectar al funcionamiento de la herramienta. Si la herramienta eléctrica<br />
estuviese defectuosa haga repararla antes de volver a utilizarla. Muchos de los<br />
accidentes se deben a aparatos con un mantenimiento deficiente.<br />
f) Mantenga los útiles limpios y afilados. Los útiles mantenidos correctamente se dejan<br />
guiar y controlar mejor.<br />
g) Utilice herramientas eléctricas, accesorios, útiles, etc. de acuerdo a estas<br />
instrucciones y en la manera indicada específicamente para este aparato.<br />
Considere en ello las condiciones de trabajo y la tarea a realizar. El uso de<br />
herramientas eléctricas para trabajos diferentes de aquellos para los que han sido<br />
concebidas puede resultar peligroso.<br />
5) Servicio<br />
a) Únicamente haga reparar su herramienta eléctrica por un profesional, empleando<br />
exclusivamente piezas de repuesto originales. Solamente así se mantiene la seguridad<br />
de la herramienta eléctrica.<br />
ESPAÑOL<br />
51
52<br />
2. Descripción de la máquina<br />
La ROWELD P160B/V, P250B/V, P315B/V, P500B y P630B son soldadoras a tope de elementos<br />
calefactores compactas y ligeras que fueron creadas especialmente para el uso en obras, y aquí<br />
especialmente en zanjas de tuberías. También se pueden usar estas máquinas en talleres.<br />
La unidad CNC sirve para el control de un proceso automático de soldadura con memoria y<br />
protocolación de datos de soldadura según las directivas y/o otras normas nacionales<br />
correspondientes.<br />
Debido a la flexibilidad de las máquinas soldadoras del tipo ROWELD se pueden producir las<br />
siguientes uniones de soldadura de 40-630mm en todos los campos de aplicación:<br />
I. Tubo – tubo<br />
II. Tubo – arco tubular<br />
III. Tubo – pieza T<br />
IV. Tubo – collar de presoldeo<br />
La máquina consta esencialmente de:<br />
Máquina básica CNC<br />
Máquina básica en construcción tradicional rígida a la torsión con captador de trayecto de<br />
precisión protegido con cables de transmisión del valor de medición codificado.<br />
La máquina básica dispone en su versión plenamente automática de una toma de elementos<br />
calefactores con mecanismo disparador.<br />
Todas las máquinas básicas CNC funcionan también con un agregado hidráulico convencional.<br />
Aplicaciones con reducción tensora de 40-630 mm según el tipo de máquina.<br />
Unidad CNC<br />
La unidad CNC de ROWELD sirve tanto para el servicio plenamente automático de la placa<br />
calefactora (VA) como para el semiautomático (SA).<br />
Cuenta con un display fácil y con iluminación de fondo con 8 líneas de 21 signos por línea,<br />
teclado alfanumérico con 45 teclas.<br />
Además cuenta con un palpador de temperatura ambiental montado en la corriente aérea de<br />
aspiración, luces de señal y bocina de señal, así como también teclas especiales.<br />
Elemento calefactor CNC<br />
En su versión plenamente automática, eI elemento calefactor es retirado y expulsado<br />
automáticamente de forma muy rápida tras finalizar la fase de calentamiento de la máquina<br />
básica. El periodo de cambio decisivo para la calidad del cordón de soldadura es reducido<br />
considerablemente. La posición del elemento calefactor es constantemente supervisada. El<br />
elemento calefactor es protegido por la caperuza de protección contra contactos y enfriamiento<br />
en posición de reposo.<br />
El elemento calefactor es retirado manualmente en la versión semiautomática. El cierre de la<br />
máquina básica también se realiza automáticamente para minimizar periodos de cambio.<br />
La temperatura de la placa calefactora en ambas versiones es supervisada y regulada por el<br />
control básico CNC según las directivas DVS.<br />
Todos los elementos calefactores tienen un recubrimiento antiadherente PTFE con una larga<br />
vida útil.<br />
ESPAÑOL
3. Datos técnicos<br />
Control básico<br />
Tensión de alimentación : 230V 50Hz (5.3764) opt. 230V 50/60Hz (5.3762)<br />
Toma de corriente : Según el tipo hasta 16A<br />
Tipo de protección IP : IP 54, en casquillos cerrados con enchufes y/o tapón<br />
Clase de protección : Clase de protección 1<br />
Temperatura de servicio : 0°C – +50°C<br />
Conexiones (eléctricos) : Conexión H05RNF 3G1,5mm² con enchufe euro con puesta a tierra<br />
: Enchufe con puesta a tierra, conectado , sólo para unidad de<br />
fresado de un máx. de 5A<br />
: 6pol + PE para elementos calefactores hasta 2500W y/o palpador<br />
exterior de temperatura PT100<br />
: 3pol + PE para sistema de medición de trayecto potenciométrico<br />
: 2 x cables de enchufe para ROWELD ® DATALINE<br />
Conexiones (hidráulicas) : 1 x acoplamiento rápido manguito libre de aceite de fuga<br />
: 1 x acoplamiento rápido enchufe libre de aceite de fuga<br />
Bomba : Sistema de bombas dobles con bombas de ruedas dentadas dobles<br />
Caudal : Q1=1,95l/min<br />
Q2=0,65l/min<br />
Presión: : 2-120bar regulada a través del control<br />
Depósito: : Depósito de acero con un volumen de relleno de 5l con aireador,<br />
rellenador, filtro de retorno y control del nivel de temperatura<br />
Datos eléctricos : Motor eléctrico - B5 0,25kW; 230V 50Hz; 2700min-1<br />
opt. 230V 50/60Hz; 3250min-1<br />
3 x válvulas magnéticas – 24V DC<br />
1 x válvula proporcional de limitación de presión 0-24V a través de<br />
amplificador de enchufe 120Hz<br />
Aceite : HLP 46 (Art.No.: 5.3649 a 1l)<br />
Versiones:<br />
P160B CNC VA Básica: 5.4350 (230V) ; completa 5.4710 (230V)<br />
P160B CNC SA Básica: 5.4360 (230V) ; completa 5.4720 (230V)<br />
P250B CNC VA Básica: 5.4370 (230V) ; completa 5.4730 (230V)<br />
P250B CNC SA Básica: 5.4380 (230V) ; completa 5.4740 (230V)<br />
P315B CNC VA Básica: 5.4392 (230V) ; completa 5.4752 (230V)<br />
P315B CNC SA Básica: 5.4390 (230V) ; completa 5.4750 (230V)<br />
P500B CNC SA Básica: 5.4760 (400V) ; completa 5.4770 (400V)<br />
P630B CNC SA Básica: 5.4790 (400V) ; completa 5.4780 (400V)<br />
Máquina básica<br />
P160B CNC P250B CNC P315B CNC P500B CNC P630B CNC<br />
VA/SA VA/SA VA/SA SA<br />
SA<br />
Rango de soldadura<br />
de tubos<br />
40-160mm 90-250mm 90-315mm 200-500mm 200-630mm<br />
Avance de cilindro 100mm 166mm 200mm<br />
Area de cilindro 3,53cm² 6,26cm² 14,13cm²<br />
Diámetro interior<br />
del cilindro<br />
25mm 32mm 50mm<br />
Barras de émbolo 20mm 25mm 40mm<br />
Medidas principales 1120 x 370 1450 x 520 1450 x 520 1300 x 900 1300 x 1060<br />
x 300 x 460 x 600 x 800 x 920<br />
Peso 31kg 64kg 76kg 190kg 300kg<br />
ESPAÑOL<br />
53
54<br />
Dispositivo de fresado<br />
Tornillo de<br />
salida del aceite<br />
P160B CNC<br />
VA/SA<br />
Conexión eléctrica 230V-<br />
700W-3,2A<br />
P250B CNC<br />
VA/SA<br />
P315B CNC<br />
VA/SA<br />
P500B CNC<br />
SA<br />
230V-650W-3,0A 400V-750W-<br />
2A<br />
P630B CNC<br />
SA<br />
400V-1100W-<br />
2,9A<br />
Velocidad del motor 1250min-1 540min-1 140min-1 Velocidad del<br />
fresador<br />
240min-1 70min-1 45min-1 31min-1 24min-1 Peso 8,7kg 15kg 23kg 68kg 123kg<br />
Elemento calefactor<br />
P160B CNC<br />
VA/SA<br />
Conexión eléctrica 230V-<br />
800W-3,5A<br />
Regulación de<br />
temperatura<br />
P250B CNC<br />
VA/SA<br />
230V-<br />
1500W-6,6A<br />
P315B CNC<br />
VA/SA<br />
230V-<br />
2500W-<br />
10,9A<br />
P500B CNC<br />
SA<br />
400V-4000W-<br />
6A<br />
P630B CNC<br />
SA<br />
Regulada electrónicametne a través del control básicot<br />
400V-8000W-<br />
12A<br />
Diámetro máximo 200mm 300mm 380mm 540mm 660mm<br />
Peso SA 3,3kg 5,5kg 11,3kg 32kg 49kg<br />
Peso VA 8,4kg 13,3kg 14,8 - -<br />
4a. Funciones del control básico ROWELD ® CNC S4<br />
Conexión del<br />
elemento<br />
calefactoroefactor<br />
Conexión hidráulica<br />
Conexión del fresador<br />
ESPAÑOL<br />
Interruptor principal<br />
Cable de conexión con<br />
enchufe con puesta a<br />
tierra<br />
Conexión con el<br />
sensor de trayecto<br />
Filtro de retorno<br />
Ventanilla de visión<br />
del estado del aceite<br />
Rejilla de aireación<br />
con aireador
Tecla de parada de<br />
emergencia<br />
Motor hidráulico<br />
con caja de<br />
conexiones<br />
Válvula proporcional<br />
de limitación de<br />
presión<br />
4b. Funciones de la máquina básica de ROWELD ® CNC S4<br />
Elemento calefactor<br />
automático<br />
Toma de elementos<br />
calefactores<br />
Pieza de<br />
distancia<br />
Bastidor tubular<br />
ESPAÑOL<br />
Archivo para DATALINE<br />
Tecla de selección de<br />
muletilla<br />
Tecla OK<br />
Válvula de trayectos<br />
Elementos tensores básicos<br />
superiores<br />
Elementos tensores móviles<br />
55
56<br />
4.1 (Primera) puesta en servicio / configuración<br />
4.1.1 Conexión<br />
Conecte el aparato protocolador ROWELD DATALINE con los dos cables de conexión<br />
(12pol/8pol) del control básico CNC. Apriete bien las sobretuercas de los enchufes . Coloque el<br />
aparato protocolador DATALINE en el archivo previsto. Acople las conexiones hidráulicas.<br />
Enchufe el elemento calefactor y/o conexión del sensor del elemento calefactor y cable del<br />
sensor de trayecto. Bloquee el bucle. Realice la conexión del fresador sólo a través del enchufe<br />
con puesta a tierra integrado. Utilice el enchufe con puesta a tierra sólo como conexión de<br />
fresador.<br />
Si utiliza una conexión de sensor asegure el cable de conexión del sensor con el<br />
atador de cable de tal forma que no se produzca un contacto con la placa calefactora<br />
caliente.<br />
Conecte el control básico CNC a la red eléctrica. El aparato está listo ahora para funcionar.<br />
Coloque el interruptor principal en el control básico CNC en posición ON. Desbloquee la tecla de<br />
parada de emergencia tirando suavemente. Apriete la tecla START en el aparato protocolador<br />
durante aprox. 0.5 segundos.<br />
El proceso de inicio dura aprox. 3 segundos. Se pueden ver 2 pantallas de sistema.<br />
Después aparece el menú principal.<br />
ROTHENBERGER DATALINE<br />
-------P 160B--------<br />
>>Soldar
Tipo de máquina:<br />
El tipo de máquina puede seleccionarse en la línea 4. Para ello utilice la teclas principales de<br />
selección (hacia abajo/arriba). Si se modifica esta selección se accede automáticamente a la<br />
subventana – modificar tipo de máquina (DATALINE 3.1.2.1). Si no existe ningún número de<br />
máquina para el tipo de máquina seleccionado, también se accede a la subventana.<br />
Idioma:<br />
El idioma del menú puede ser fijado con la teclas de selección en la línea 5. Si se modifica la<br />
selección y se confirma con ENTER se carga enseguida el idioma seleccionado y es indicado. El<br />
cursor salta de nuevo a la posición más alta.<br />
Fecha:<br />
La fecha actuaI puede ser fijada con las teclas de cifras en la línea 6. Para ello debe utilizar el<br />
siguiente formato TT.MM.JJJJ. Los datos indicados pueden ser borrados con otras cifras con la<br />
tecla de borrar (DEL). La fecha antigua puede también ser sobreescrita, al introducir la primera<br />
cifra se borra automáticamente la línea.<br />
Hora:<br />
La hora actual puede ser fijada en la línea 7. Para ello debe utilizar el siguiente formato<br />
HH:MM:SS. Se acepta la hora en el momento de apretar la tecla ENTER.<br />
Si se ha activado automáticamente el menú „Ajuste“ aparece ahora el menú principal. En caso<br />
contrario se pregunta por una clave para acceder a otros submenúes de ajuste (DATALINE 3.1.3).<br />
Si se indica una clave falsa se salta de vuelta al menú principal – si fuera necesario, repita el<br />
proceso y utilice ENTER en todas las líneas.<br />
CNC:<br />
La funcionalidad CNC del aparato protocolador DATALINE debe ser activada en la línea 8. La<br />
selección puede ser modificada con las teclas principales de selección.<br />
Consulte el manual ROWELD DATALINE para otras posibilidades de ajuste.<br />
Los ajustes Sensor de presión (DATALINE 3.1.3.1) no tienen ninguna importancia en el servicio<br />
CNC ya que aquí se leen los valores de presión del control básico. Sólo es importante el ajuste<br />
Offset.<br />
4.1.3 Ajuste – Colocación de tubos<br />
Si se conecta el control básico o el aparato protocolador DATALINE está en el menú principal y/o<br />
en puntos de menú de ajuste, la máquina básica puede avanzar o retroceder con la tecla de<br />
selección de muletilla. El movimiento se realiza en marcha lenta. Si se aprieta junto con la tecla<br />
de muletilla también la tecla OK, también se puede proceder en marcha rápida. Si la velocidad<br />
de traslado sobrepasa 10mm/s centellea la tecla OK.<br />
Para la colocación de tubos se debería avanzar completamente la máquina básica. En el caso<br />
de tubos que son más pequeños que el diámetro máximo de la máquina se deben montar<br />
insertos de reducción correspondientes (que consisten de 6 semicubetas cada uno con área<br />
tensora ancha y 2 semicubetas con área tensora estrecha) del diámetro tubular a tratar con los<br />
tornillo hexagonales interiores que forman parte de los accesorios. Aquí se debe tener en<br />
cuenta que las semicubetas con las áreas tensoras estrechas deben ser colocadas en los<br />
elementos tensores básicos inferiores exteriores . Sólo en conexiones tubulares o arcos tubulares<br />
se deben montar arriba los insertos de reducción.<br />
Coloque los tubos plásticos a soldar o las piezas de molde en el dispositivo tensor (en caso de<br />
tubos largos se deben utilizar caballetes de rodillos) y apriete fuertemente las tuercas de latón<br />
en las herramientas tensoras superiores. Las ovalizaciones de los tubos pueden ser equilibradas<br />
apretando fuertemente o aflojando las tuercas de latón.<br />
Sólo en elemento calefactor semiautomático SA<br />
Sólo en el caso de tubos y conexiones tubulares se engatillan las piezas de distancia en las dos<br />
herramientas tensoras de la izquierda. En conexiones tubulares /Fitting éstas deben ser<br />
engatilladas en las dos herramientas tensoras del medio para que el tubo sea tensado 3 veces y<br />
el Fitting 1 vez. El tercer elemento tensor básico puede ser desplazado en el árbol tal como lo<br />
requieran las situaciones específicas al tensar y soldar.<br />
ESPAÑOL<br />
57
58<br />
5. Manejo y realización de un proceso automático de soldadura<br />
ROTHENBERGER DATALINE<br />
-------P 160B--------<br />
>>Soldar
5.2 Datos sobre el material<br />
Como punto siguiente se indican los datos sobre el material.<br />
Material : PE-100<br />
Diámetro ext.: 160<br />
Grosor de pared: 9.1<br />
SDR : 17.6<br />
Conexión : T/T<br />
Longitud : 12<br />
Angulo : 0<br />
CH.N°. 01234/0101<br />
Si no se deben realizar ningunas modificaciones se pulsa la tecla ENTER.<br />
Modificar el material:<br />
Tras pulsar la tecla ESC se pueden realizar modificaciones. El cursor salta a la primera línea . El<br />
material se selecciona con las teclas principales de selección (hacia abajo/arriba).<br />
Sólo se puede seleccionar un material memorizado. Si el material deseado no está<br />
entre éstos, veáse DATALINE punto 3.1.4 Ajuste (3. nivel) materiales tubulares.<br />
Modificar el diámetro exterior:<br />
Confirmando la introducción con la tecla ENTER, el cursor salta a la próxima línea. Con la ayuda<br />
de las teclas principales de selección se puede seleccionar el diámetro exterior deseado y/o<br />
puede ser registrado como introducción libre. Se modifica el grosor de la pared dependiendo de<br />
los SDR seleccionados.<br />
Modificar el grosor de la pared:<br />
Confirmando con la tecla ENTER, el cursor salta a la próxima línea. Aquí se puede ajustar el<br />
grosor de la pared con las teclas principales de selección o como introducción libre. Si se realiza<br />
la selección con las teclas principales de selección, cambia también el SDR. Si se realiza una<br />
introducción libre que no se ajusta al SDR se indica en la línea -.— . Una introducción directa<br />
del SDR no es posible.<br />
Modificar la conexión:<br />
Con la ayuda de las teclas principales de selección se puede seleccionar el tipo de conexión<br />
realizado. Introducciones libres no son posibles. Aviso: La conexión R/R denomina un soldadura<br />
TUBO a TUBO. (Sirve sólo de información p.ej. como ayuda de trazado).<br />
Modificar la longitud:<br />
Aquí se puede registrar la longitud tubular soldada como introducción libre. La unidad de<br />
medición es libre (m, cm ...), no obstante, se debería poner de acuerdo sobre un sistema de las<br />
introducciones. (Sirve sólo de información p.ej. como ayuda de trazado).<br />
Modificar el ángulo:<br />
Si se ha seleccionado una soldadora que ofrece la posibilidad de producir ángulos de segmento,<br />
se puede registrar aquí este ángulo total de la pieza de segmento.<br />
Esta introducción tiene una influencia decisiva sobre los parámetros de soldadura<br />
calculados. Si se ha fabricado el segmento se debería regresar inmediatamente al<br />
valor antiguo.<br />
ESPAÑOL<br />
59
60<br />
Modificar los parámetros de soldadura:<br />
Si se realizaron modificaciones en las tres primeras posibilidades de introducción y/o en la<br />
introducción del ángulo se calculan ahora todos los parámetros de soldadura importantes y se<br />
indican en una pantalla extra. Aquí se debe confirmar cada uno de los parámetros de soldadura<br />
con la tecla ENTER. Si los parámetros no corresponden con los del fabricante de tubos éstos se<br />
pueden introducir modificados. Si se modifica al menos un parámetro, el protocolo recibe el<br />
aviso : Parámetro no según NORMA n°/fecha. Los cambios correspondientes pueden ser<br />
introducidos en la línea de anotaciones.<br />
La temperatura de los elementos calefactores es indicada en los parámetros de<br />
soldadura. El ajuste en el elemento calefactor debería ser ajustado posteriormente al<br />
valor posiblemente modificado para evitar periodos de espera posteriores.<br />
Modificar la carga:<br />
Aquí se puede registrar la carga tubular, número de fabricación, número de piezas, etc. (Sirve<br />
sólo de información p.ej. para un control retroactivo).<br />
5.3 Condiciones ambientales<br />
Como próximo punto se indican las condiciones ambientales.<br />
Tiempo:<br />
Soleado<br />
Medidas de<br />
protección:<br />
Ningunas<br />
Anotaciones:<br />
ANOTACIONES 1<br />
Si no se debe realizar ninguna modificación, se pulsa la tecla ENTER o la tecla OK.<br />
Modificar el tiempo:<br />
Pulsando la tecla ESC aparece el cursor en la línea 2. El tiempo actual puede ser seleccionado<br />
con la teclas principales de selección (según la clave metereológica DVS) .<br />
Modificar las medidas de protección:<br />
Con la ayuda de las teclas principales de selección se pueden seleccionar las medidas de<br />
protección aplicadas (según la clave de medidas de protección DVS).<br />
Modificar la anotación:<br />
Aquí se puede registrar un complemento al protocolo memorizado en una introducción libre<br />
(p.ej. anotaciones acerca de parámetros modificados manualmente etc.). Este complemento<br />
puede ser modificado, borrado o nuevamente introducido tras finalizar el soldadura.<br />
En el caso de soldaduras en serie bajos las mismas condiciones correspondientes estas<br />
introducciones sólo se deben realizar una vez. Después se puede pulsar con la tecla<br />
ENTER en la pantalla.<br />
ESPAÑOL
5.4 Proceso de fresado<br />
Para ello deben estar tensados los productos semiacabados a soldar (veáse Ajuste). Coloque el<br />
fresador y conéctelo. Preste atención a que el fresador esté bloqueado.<br />
Proceso de fresado<br />
---------------------<br />
Colocar el fresadon<br />
Proceso con OK<br />
Iniciar<br />
---------------------<br />
El proceso de fresado es activado pulsando la tecla OK. O sea, el fresador inicia y la máquina<br />
básica se cierra con una presión previamente ajustada. Si esta presión superficial es demasiado<br />
baja o alta, ésta puede ser modificada con la tecla de selección de muletilla. Tecla de muletilla<br />
hacia la izquierda � reducir presión; tecla de muletilla hacia la derecha � aumentar la presión.<br />
El proceso de fresado es finalizado pulsando la tecla OK. La presión superficial es puesta a un<br />
mínimo, la máquina es abierta y el fresador es desconectado. El fresador puede ser retirado y<br />
puesto en la caja de aduste. Si se verifica que el proceso de fresado debe ser repetido, esto<br />
puede ser realizado inmediatamente pulsando la tecla de muletilla en dirección avanzar (nuevo<br />
fresado- avanzar). El programa salta de nuevo al proceso de fresado.<br />
5.5 Medición de la presión de arrastre<br />
Pulsando la tecla OK se realiza la medición de la presión de arrastre.<br />
Presión de arrastre<br />
---------------------<br />
Retirar fresador<br />
Tecla seguir<br />
▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓<br />
▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓<br />
Nuevo fresar-avanzar<br />
La máquina básica se cierra en la medición de la presión de arrastre y la presión es aumentada<br />
continuamente. Si la máquina básica avanza con velocidad constante (listón superior) se detecta<br />
la presión de arrastre. El avance del proceso de medición es indicado en el listón inferior.<br />
Después de que la máquina básica esté completamente cerrada se forma una presión<br />
ligeramente superior a la presión de igualación para controlar si las partes finales de los tubos<br />
han sido correctamente tensados.<br />
Verificación visual:<br />
Verifique tras el avance de las piezas si las áreas de soldadura son planas, paralelas y axiales . En<br />
caso contrario se debe repetir el proceso de fresado. El relleno axial entre las partes finales de la<br />
pieza no debe superar el 10% del grosor de la pared (según DVS) y la hendidura máxima entre<br />
las áreas planas no debe superar 0,5 mm.<br />
Si se verifica que el proceso de fresado debe ser repetido, esto se puede realizar pulsando la<br />
tecla de muletilla en dirección avanzar (nuevo fresar- avanzar). El programa salta de vuelta al<br />
proceso de fresado.<br />
ESPAÑOL<br />
61
62<br />
5.6 Igualación<br />
Después de haber realizado la medición de la presión de arrastre, haber verificado el<br />
paralelismo de plano y del relleno, la máquina básica puede ser avanzada de nuevo. Para ello se<br />
pulsa la tecla OK y la máquina básica se abre automáticamente. Ahora se coloca y/o vira el<br />
elemento calefactor. Pulsando otra vez la tecla OK se cierra la máquina básica y empieza el<br />
proceso de igualación.<br />
Si no se coloca ningún elemento calefactor y la temperatura del elemento calefactor o la<br />
temperatura ambiental no se encuentran dentro de los límites paramétricos se realiza/indica<br />
una reacción contraria correspondiente y/o notificación.<br />
La estructura del labio es supervisada y controlada a través del sistema de medición de trayecto.<br />
Proceso de igualación<br />
Presión teórica: 18.3<br />
Presión real : 18.3<br />
Altura del aro : 1.5<br />
---------------------<br />
▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓<br />
Si se debe influir en la estructura del aro, esto se puede manipular en el punto de<br />
parámetros de soldadura trayecto de avance.<br />
5.7 Calentamiento<br />
5.8 Cambio<br />
El control cambia automáticamente al proceso de calentamiento tras el proceso de igualación.<br />
Para ello se reduce la presión a presión de calentamiento/2.<br />
Calentamiento<br />
Presión max : 2.4<br />
Presión real: 1.2<br />
Periodo teó : 91<br />
Periodo real: 45<br />
▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓<br />
La medición del tiempo se realiza automáticamente.<br />
La máquina básica se abre sola tras finalizar el periodo de calentamiento. Poco antes suena una<br />
señal acústica. El elemento calefactor debe ser retirado ahora en el semiautomático. El<br />
elemento calefactor vira automáticamente en el aparato plenamente automático.<br />
Cambio<br />
---------------------<br />
Retirar lemento<br />
Periodo max : 7<br />
Periodo real: 3<br />
▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓<br />
La máquina básica se cierra sola al realizar el cambio tanto en la versión con elemento<br />
calefactor semiautomático como en la versión con elemento calefactor plenamente<br />
automático. Abandone inmediatamente el sector de peligro tras retirar el elemento<br />
calefactor.<br />
ESPAÑOL
5.9 Formación de presión<br />
Si las partes finales del tubo se cruzan entonces el proceso de cambio está finalizado y empieza<br />
la fase de formación de presión.<br />
Formación de presión<br />
---------------------<br />
Ajustar presión unión<br />
Presión teórica: 18.3<br />
Presión real : 10.2<br />
Periodo max : 7<br />
Periodo real : 3<br />
▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓<br />
La formación de presión es controlada a través del parámetro RAMPA y puede ser manipulada<br />
desde allí.<br />
5.10 Unión / Enfriamiento<br />
Unión<br />
---------------------<br />
Presión teórica: 18.3<br />
Presión real : 18.3<br />
Periodo teórica:13:00<br />
Periodo real : 6:23<br />
▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓<br />
Al unir se debe mantener la presión de unión dentro de las tolerancias admisibles parametradas<br />
durante todo el periodo de unión. Una vez finalizado el periodo de unión se para el proceso de<br />
unión automáticamente. Tras finalizar el soldadura se indica si el proceso de soldadura ha sido<br />
exitoso.<br />
Proceso de soldadura<br />
sin errores<br />
Tecla seguir<br />
El programa salta al menú principal con la tecla ENTER o la tecla OK. Sin embargo, si se<br />
reconocen diferencias con los parámetros de soldadura requeridos aparece una lista de errores.<br />
Proceso de soldadura<br />
erróneo<br />
Error 1.....<br />
Error 2.....<br />
Tecla seguir<br />
La lista de errores también puede abarcar varias páginas de la pantalla que son visualizadas una<br />
detrás de la otra.<br />
Tras el proceso de soldadura puede ser necesario indicar/modificar una anotación.<br />
Pulsando la tecla ESC se puede modificar la línea de anotaciones. También existe la<br />
posibilidad de modificar siempre la línea de anotaciones.<br />
ESPAÑOL<br />
63
64<br />
6 Desconexión<br />
Desconecte el aparato DATALINE en el menú principal con la tecla ESC. El display no tiene<br />
ninguna visualización más. Coloque el interruptor principal del control básico CNC en la posición<br />
OFF. Retire todas las conexiones de cables. Desacople las conexiones hidráulicas, preste atención<br />
de que estén limpias.<br />
6.1 Mantenimiento y cuidado<br />
7 Reciclaje<br />
Para mantener un buen estado de mantenimiento de la máquina se deben tener en cuenta los<br />
siguientes puntos:<br />
• Las barras de conducción deben estar limpias. En caso de daños en la superficie se deben<br />
recambiar las barras de conducción ya que ésto puede conllevar a una pérdida de aceite o<br />
presión.<br />
• El dispositivo fresador, el elemento calefactor y el control básico CNC sólo deben<br />
funcionar con la tensión indicada en el rótulo de tipo.<br />
• Es necesario mantener limpio el elemento calefactor para obtener óptimos resultados de<br />
soldadura . En el caso de daños en la superficie se debe recubrir y/o recambiar el elemento<br />
calefactor. Restos de material en el elemento calefactor disminuyen las características<br />
antiadherentes y deben ser retirados.<br />
• Cada 12 meses se debe cambiar el aceite hidráulico HPL 46 (Art.No.: 5.3649).<br />
Para evitar fallos en el funcionamiento, el aparato hidráulico debe ser controlado<br />
regularmente si está hermetizado, si los atornillados están bien colocados y también si las<br />
conexiones eléctricas están en estado perfecto.<br />
• Los acoplamientos rápidos hidráulicos se deben proteger contra suciedad y si fuera<br />
necesario se deben limpiar antes de conectarlos.<br />
• El dispositivo fresador está equipado con dos cuchillas afiladas de ambos lados. Las<br />
cuchillas se pueden dar vuelta en el caso de una disminución del rendimiento cortador. Si<br />
fuera necesario se deben recambiar las cuchillas sustituyéndolas por nuevas.<br />
• Se debe prestar siempre atención a que las partes finales del tubo y/o de la pieza estén<br />
limpias ya que sino se reduce considerablemente la vida útil de las cuchillas.<br />
Algunas partes del aparato son materiales de valor y pueden ser reciclados. Las partes sin valor<br />
deben ser tratadas de acuerdo con las normativas vigentes medioambientales. Especialmente los<br />
acumuladores utilizados, las baterías, el aceite hidráulico y los componentes hidráulicos.<br />
8 Accesorios<br />
Encontrará a partir de la página 132 los accesorios apropiados y el formulario de solicitud.<br />
ESPAÑOL
Anhang / Appendix 1<br />
65
66<br />
Anhang / Appendix 1
Anhang / Appendix 1<br />
67
68<br />
Anhang / Appendix 1
Anhang / Appendix 1<br />
69
70<br />
Anhang / Appendix 1
Anhang / Appendix 1<br />
71
72<br />
Anhang / Appendix 1
Anhang / Appendix 1<br />
73
74<br />
ROWELD CNC S4 Basis-Steuerung P160B-P315B<br />
Anhang / Appendix 2
Anhang / Appendix 2<br />
Pos. Bezeichnung Description Nr. /No.<br />
1 Rohrgestell Pipe frame L2.0537<br />
2 Gehäuse klappbar Housing L2.0538<br />
3 Elektromontageplatte Electrical assembly plate L2.0539<br />
4 Dichtungsgummi Seal rubber H8.2225<br />
5 Verschlussstopfen Plugs L2.0546<br />
6 Leuchtdrucktaster weiß Illuminated pushbutton white L2.0519<br />
7 Wahl-Taster weiß Selector button white L2.0520<br />
8 Not-Aus-Taster Emergency stop switch L2.0521<br />
8.1 Kontaktelement mit Frontbef. Öffner Contact element normally closed L2.0697<br />
9 Not-Aus Schild Emergency stop sign L2.0522<br />
10 Befestigungsadapter Frontbef. Adapters front attachment. L2.0523<br />
11 Kontaktelement mit Frontbef. Schließer Contact element normally open L2.0524<br />
12 LED-Element mit Frontbef. 24V LED element with front attachment. L2.0525<br />
13 Schuko-Steckdose Protective contact socket L8.2242<br />
14 Hauptschalter Main switch L2.0526<br />
15 Anbaugehäuse HAN6B Cultivation housing HAN6B L2.2239<br />
16 Buchseneinsatz 6pol. +PE Socket employment 6pol. +PE L8.2238<br />
17 Anbaugehäuse HAN3A Cultivation housings HAN3A L2.0528<br />
18 Buchseneinsatz HAN3A Socket employment HAN3A L2.0529<br />
19 Kabelverschraubung mit KS M20 Strain relief M20 L2.0533<br />
20 Gegenmutter M20x1,5 Nut M20x1,5 L2.0534<br />
21 Zylinderschraube M6x16 Head screw M6x16 H9.8352<br />
22 Sechskantmutter M6 Hexagon nut M6 H8.8500<br />
23 Scheibe B6,4 Washer B6,4 H9.8351<br />
24 Linsenschraube M5x12 Fillister-head screw M5x12 H8.8163<br />
25 Zylinderschraube M5x30 Cylinder head screw M5x30 L8.4998<br />
26 Linsenschraube M4x16 Fillister-head screw M4x16 H8.8509<br />
27 Linsensenkschraube M4x10 Raised head countersunk screw M4x10 H8.8079<br />
28 Torx-Spezialschraube M3x6 Torx special screw M3x6 L8.3575<br />
29 Sechskantmutter M3 Hexagon nut M3 H8.8493<br />
30 Hydraulikaggregat 230V 50/60Hz Hydraulic unit 230V 50/60Hz L2.0749<br />
30.1 Mittelblock Central block L2.0768<br />
30.2 Motor Electric-motor L2.0764<br />
30.3 Tank Tank L2.0769<br />
30.4 Motorkupplung Motor clutch L2.0765<br />
30.5 Proportionaldruckventil Prop. pressure control valve L2.0756<br />
30.6 Magnetspule für Propventil Solenoid coil for prop. valve L2.0757<br />
30.7 4/3 Wegeventil 4/3 solenoid valve L2.0759<br />
30.8 Rückschlagventil Recoil valve L2.0766<br />
30.9 2/2 Wegeventil 2/2 solenoid valve L2.0754<br />
30.10 Magnetspule für 2/2 Wegeventil Solenoid coil for 2/2 solenoid valve L2.0755<br />
30.11 Rücklauffilter Reflux filter L2.0761<br />
30.11.1 Deckel für Rücklauffilter Covers for reflux filter L2.0771<br />
30.11.2 Ölfilter Oil filter L2.0770<br />
30.12 Öleinfüllstopfen Oil filler plugs L2.0760<br />
30.13 Niveau- Temperaturwächter Level- temperature control L2.0762<br />
31 Drucksensor FT Pressure sensor FT L8.4652<br />
32 Einschraubverschraubung gerade Screwing in screw con. straight L8.0782<br />
33 Einschraubstutzen mit Schaft Screwing in con. pieces with shank L8.2161<br />
75
76<br />
ROWELD CNC S4 Basis-Steuerung P160B-P315B<br />
Anhang / Appendix 2
Anhang / Appendix 2<br />
Pos. Bezeichnung Description Nr. /No.<br />
34 Schnellkupplung Muffe Quick-release sleeve L8.2351<br />
35 Schnellkupplung Stecker Quick-release plug L8.2369<br />
36 Einstellbarer Manometerstutzen Adjustable pressure gauge nozzle L8.8010<br />
37 Schwenkverschraubung Swivel joint L8.2920<br />
38 Sechskantschraube M10x20 Hexagonal screw M10x20 H8.8459<br />
40 Gerätesteckdose Equipment plug socket L8.4630<br />
41 Prop.ventil Verstärkerstecker Prop. valve amplifier plug L8.7050<br />
42 Kabelverschraubung M32 Strain relief M32 L2.0535<br />
43 Gegenmutter M32 Nut M32 L2.0536<br />
44 Mehrfachdichteinsatz M32 Multiple sealing employment M32 L2.0540<br />
48 Durchführungstülle Lead-in ferrule L2.0548<br />
49 Axiallüfter Typ9956 Axial blowers Typ9956 L2.0753<br />
50 Sechskantmutter M4 Hexagon nut M4 L8.2429<br />
51 Hutschiene TS35x7,5 á 1m DIN rail TS35x7,5 á 1m L2.0328<br />
52 Halbleiterrelais G3PB-215B-VD Semiconductor relays G3PB-215B-VD L8.0944<br />
53 Sicherungsträger Fuse base plates L8.7048<br />
54 2 Stock-Durchgangsklemme 2 stick passage clamp L2.0549<br />
56 Endplatte für 2-Stock-Durchg. End plate L2.0551<br />
57 Schutzleiterklemme USLKG5 Protective ground terminal USLKG5 L2.0320<br />
58 Linsenschraube M 4x8 Fillister-head screw M4x8 L8.2444<br />
59 Scheibe B4,2 Washer B4,2 H8.8208<br />
61 Kabelkanal à 0,5m Troughing à 0,5m L2.0527<br />
62 Netzgerät 9V 1,15A Power supply unit 9V 1,15A L2.0545<br />
63 Netzgerät 24VDC 2A Power supply unit 24VDC 2A L2.0572<br />
64 Kompaktsteuerung SPS Compact control SPS of L2.0573<br />
65 Batterie Lithium 3,6V Battery lithium 3,6V L2.0574<br />
66 Relais 24VDC 8A Relay 24VDC 8A L2.0577<br />
67 Relaissockel Relay sockets L2.0578<br />
68 Halteclip Retaining tie-clip L2.0579<br />
70.1 Kabelstecker 8pol Connectors 8pol L2.0583<br />
70.2 Datenstecker 5pol Data plugs 5pol L2.0586<br />
71 Kabelstecker 12pol Connectors 12pol L2.0418<br />
73 Temperaturfühler DATALINE Temperature feeler DATALINE L2.0652<br />
74 Scheibe A4,2 Polyamid Washer A4,2 PP H8.7124<br />
75 Federring A10 Lock washer A10 H9.8272<br />
86 Aufkleber <strong>Rothenberger</strong> Decal <strong>Rothenberger</strong> L9.0076<br />
88 Feinsicherung 5x20 2,5A Micro fuse 5x20 2,5A L2.0588<br />
89 Feinsicherung 5x20 16A Micro fuse 5x20 16A L2.0589<br />
90 Akustischer Signalgeber Acoustic signal generator L8.6337<br />
91 Netzkabel Power supply cable H9.8313<br />
92 Dichtscheibe Gasket L8.2410<br />
94 Lüsterklemme Lustre terminal H8.6393<br />
100 Dataline DATALINE 5.3590<br />
100.1 Schraub-Schutzkappe Protective cap L2.0326<br />
100.2 Akku Mignon AA Accu Mignon AA L2.0352<br />
77
78<br />
Grundmaschine / basic machine P160B<br />
Anhang / Appendix 2
Anhang / Appendix 2<br />
Pos. Bezeichnung / Description Nr. /No.<br />
1 Seitenteil rechts Side piece right L8.2300<br />
2 Seitenteil links Side piece left L8.2301<br />
3 Unteres Grundspannelement Lower main clamp L8.0502<br />
4 Unteres Grundspannelement Lower main clamp L8.2302<br />
5 Oberes Grundspannelement Upper main clamp L8.0504<br />
6 Distanzrohr Spacer tube L8.2305<br />
7 Stehbolzen Stud bolt L8.0507<br />
8 Gelenkbolzen Hinge bolt L8.0506<br />
9 Distanzscheibe Distance plate L8.2306<br />
10 Ölleitung Oil line L8.2309<br />
11 Zylinder-Zugstange Cylinder tie rod L8.0514<br />
13 Stahlrohruntergestell Steel frame L8.2320<br />
15 Gewindestange Threaded rod L8.2326<br />
16 Distanzstück für Spacer blocks for L8.3111<br />
17 Distanzschraube Distance bolt L8.0534<br />
20 Dichtring Gasket ring L8.0535<br />
21 DU-Buchse DU 2015 20x23x15 Bushing 2015 20x23x15 L8.0541<br />
22 Typenschild "Technische Daten" Type plate "Technical Data" L8.1526<br />
23 Kette für Distanzstück Chain for spacer block L8.0556<br />
24 Schlüsselring Key ring L8.2025<br />
25 Zylinderschraube M 4x10 Cheese-head screw M 4x10 L8.2308<br />
26 Zylinderschraube M 5x35 Cheese-head screw M 5x35 H8.8162<br />
27 Zylinderschraube M 6x16 Cheese-head screw M 6x16 H9.8291<br />
28 Zylinderschraube M10x20 Cheese-head screw M 10x20 L8.0224<br />
29 Zylinderschraube M10x35 Cheese-head screw M 10x35 L8.4160<br />
30 Scheibe A4,3 Washer A 4.3 H8.8221<br />
31 Scheibe B10,5 Washer B 10.5 H9.8673<br />
32 Messingmutter mit Scheibe Brass nut with washer L8.2304<br />
33 Sechskanthutmutter M 10 Hexagon acorn nut M 10 H9.8758<br />
34 Gewindebuchse M6 Threaded bush M6 L8.0533<br />
35 Blindniet A3x7 Blind rivet A3x7 L8.4025<br />
37 Zwillingsschlauch Twin hose L2.0530<br />
37.1 Schnellkupplung Stecker Fast-on coupling plug L8.2369<br />
37.2 Schnellkupplung Muffe Fast-on coupling sleeve L8.2351<br />
38 Gleichgangzylinder Equal pace cylinder L8.2330<br />
39 Gerade Einschraubverschraubung Straight threaded joint L8.0782<br />
41 Anschlussverschraubung Threaded terminal L8.2317<br />
79
80<br />
Umrüstsatz ROWELD P160B CNC VA<br />
Anhang / Appendix 2
Anhang / Appendix 2<br />
Pos. Bezeichnung / Description Nr. /No.<br />
1 Aufnahme für Wegsensor Admission for way sensor L8.4620<br />
2 Schutzkappe für Wegsensor Protective cap for way sensor L8.4621<br />
3 Aufnahme vorn Admission in front L8.4626<br />
4 Aufnahme hinten Admission in the back L8.4627<br />
5 Distanzrohr kurz Distance sleeve short L8.4704<br />
6 Distanzrohr lang Distance sleeve long L8.4705<br />
7 Distanzstück Spacer block L8.4633<br />
8 Distanzscheibe Spacer L8.4707<br />
9 Linearpotentiometer Way potentiometer L8.3583<br />
10 Anschlussgehäuse Connection housing L8.4622<br />
11 Kabelverschraubung PG7 Cable gland PG7 L8.4602<br />
12 Kabelverschraubung PG11 Cable gland PG11 L8.2182<br />
13 Erweiterung PG9-11 Extension PG9-11 L8.7006<br />
14 Stifteinsatz Pin employment L2.0581<br />
15 Steckergehäuse Plug housing L2.0582<br />
17 Anschlussleitung mit Schirm Connecting cable with shielding L8.4783<br />
19 Sechskantschraube M10x25 Hexagon bold M10x25 L8.4261<br />
20 Sechskantschraube M10x30 Hexagon bold M10x30 L8.2558<br />
21 Zylinderschraube M4x10 Cheese-head screw M4x10 L8.2210<br />
22 Zylinderschraube M4x20 Cheese-head screw M4x20 L8.2372<br />
23 Zylinderschraube M5x30 Cheese-head screw M5x30 L8.4998<br />
24 Senkschraube mit Innensechskant M5x45 countersunk screw M5x45 L8.4200<br />
25 Verbindungsblech Connecting metal L8.4634<br />
26 Sechskantschraube M6x10 Hexagon bold M6x10 H8.8465<br />
81
82<br />
Anhang / Appendix 2<br />
ROWELD P160B CNC SA Umrüstsatz / Conversion kit
Anhang / Appendix 2<br />
Pos. Bezeichnung / Description Nr. /No.<br />
1 Aufnahme für Wegsensor Admission for way sensor L8.4620<br />
2 Schutzkappe für Wegsensor Protective cap for way sensor L8.4621<br />
3 Linearpotentiometer Way potentiometer L8.3583<br />
4 Anschlussgehäuse Connection housing L8.4622<br />
5 Kabelverschraubung PG7 Cable gland PG7 L8.4602<br />
6 Kabelverschraubung PG11 Cable gland PG11 L8.2182<br />
7 Erweiterung PG9-11 Extension PG9-11 L8.7006<br />
8 Stifteinsatz Pin employment L2.0581<br />
9 Steckergehäuse Plug housing L2.0582<br />
11 Anschlussleitung mit Schirm Connecting cable with shielding L8.4783<br />
12 Zylinderschraube M 4x10 Cheese-head screw M 4x10 L8.2210<br />
13 Zylinderschraube M 4x20 Cheese-head screw M 4x20 L8.2372<br />
14 Zylinderschraube M 5x30 Cheese-head screw M 5x30 L8.4998<br />
15 Senkschraube mit Innensechskant M5x45 countersunk screw M5x45 L8.4200<br />
83
84<br />
Fräseinrichtung / trimmer unit P160B<br />
Anhang / Appendix 2
Anhang / Appendix 2<br />
Pos. Bezeichnung Description Nr. /No.<br />
1 Fräsergehäuse Trimmer housing L8.2360<br />
2 Fräserscheibe, rechts Trimmer disc, right L8.2361<br />
3 Fräserscheibe, links Trimmer disc, left L8.2362<br />
4 Haltering Retaining ring L8.2363<br />
5 Hobelmesser 90x12x4mm Trimmer blade 90x12x4mm L8.0243<br />
6 Kettenradscheibe Chain wheel washer L8.2364<br />
7 Distanzscheibe Distance plate L8.2365<br />
8 Schutzdeckel Protective cover L8.2366<br />
9 Deckel Cap L8.2367<br />
10 Exzenter für Fräseinrichtung Cam wheel for trimmer unit L8.0252<br />
11 Kettenritzel Z=10, L=20mm Chain pinion Z=10, L=20mm L8.0824<br />
12 Druckstift für Fräseinrichtung Set bolt for trimmer unit L8.2042<br />
13 Rillenkugellager Deep groove ball bearing L8.0592<br />
14 Rollenkette Roller chain L8.0600<br />
15 Bügelgriff- Elesa Bow-type handle- Elesa L8.0833<br />
16 Druckschalter Pressure switch L8.2371<br />
17 Bohrmaschine 230V Drill 230V L8.0594<br />
17 Bohrmaschine 110V Drill 110V L8.5023<br />
18 Zylinderschraube M4x20 Cheese-head screw M4x20 L8.2372<br />
19 Zylinderschraube M 6x30 Cheese-head screw M 6x30 H9.8352<br />
20 Zylinderschraube M 8x16 Cheese-head screw M 8x16 H8.8061<br />
21 Linsensenkschraube M 3x8 Oval head screw M 3x8 L8.0097<br />
23 Senkschraube M 6x20 Countersunk screw M 6x20 H8.8172<br />
24 Linsenschraube M4x12 Oval head machine screw M4x12 L8.2179<br />
25 Gewindestift M8x12 Set screw M8x12 L8.0258<br />
26 Gewindestift M8x16 Set screw M8x16 L8.2373<br />
27 Netzkabel "EUROPA" Mains cable "EUROPE" H9.8313<br />
28 Kabelverschraubung PG11 Cable gland PG11 L8.2182<br />
29 Kabelverschraubung PG9 Cable gland PG9 L8.2046<br />
30 Zylinderschraube Cheese-head screw L8.2308<br />
31 Zahnscheibe I4,3 Tooth lock washer I4,3 L8.2374<br />
32 Lüsterklemme 1-Polig 2,5qmm Luster terminal single-pole 2.5sqmm L8.2375<br />
33 Rändelmutter M 4 Knurled nut M 4 H9.8186<br />
34 Verschlussschraube Screw sealing plug L8.2350<br />
35 Bolzen für Fräser Bolt for trimmer L8.2368<br />
36 Druckfeder K16 Compression spring K16 H9.9516<br />
37 Senkschraube M 4x16 Countersunk screw M 4x16 L8.1532<br />
38 Typenschild "Technische Daten" Type plate "Technical Data" L8.1526<br />
39 Blindniet A 3x7 Blind rivet A 3x7 L8.4025<br />
85
86<br />
Anhang / Appendix 2<br />
ROWELD P160B CNC VA Heizelement / Heating plate
Anhang / Appendix 2<br />
Pos. Bezeichnung Description Nr. /No.<br />
1 Schutzgehäuse Case L8.4660<br />
2 Heizplatte Heating plate L8.4661<br />
3 Aufnahmeachse mit Haltelasche Axle with lug L8.4662<br />
4 Haltebuchse links Locking bush left L8.4720<br />
5 Haltebuchse rechts Locking bush right L8.4721<br />
6 Federhaltestück Feather/spring retaining piece L8.4722<br />
7 Drehfeder Torsion spring L8.4665<br />
8 Abdeckblech Cover plate L8.4723<br />
9 Isolier und Führungsstück Isolate and guiding piece L8.4734<br />
11 Anschlag Dog L8.4725<br />
12 Isolierplatte Insulating clamp L8.4611<br />
13 Verstärkungshülse für Anschlag Reinforcement case for dog L8.4727<br />
14 Indexbuchse Index socket L8.4736<br />
15 Griff Grasp L8.4605<br />
16 DU-Buchse DU socket L8.0776<br />
17 Anschlussleitung Connecting cable L8.4730<br />
18 Steckergehäuse Plug housing L8.2216<br />
19 Stifteinsatz Pin employment L8.2217<br />
20 Reduzierung PG16/13,5 Reduction PG16/13,5 L8.7000<br />
21 Hubmagnet Lifting magnet L8.4628<br />
22 Glasseidenlackschlauch Glass cloth lacquer hose H8.8922<br />
23 Widerstandthermometer PT100 Resistance thermometers PT100 L9.0245<br />
24 Glasseidenlackschlauch Glass cloth lacquer hose H8.8942<br />
25 Glasseidenlackschlauch Glass cloth lacquer hose H8.8944<br />
26 Handkurbel Crank handle L8.4608<br />
28 Zylinderschraube M 6x12 Cheese-head screw M 6x12 H8.8388<br />
29 Zylinderschraube M 6x16 Cheese-head screw M 6x16 H9.8291<br />
30 Zylinderschraube M 8x35 Cheese-head screw M 8x35 L8.2206<br />
31 Senkschraube mit Innensechskant M 6x30 Countersunk screw with fem. hexagon M 6x30 L8.2114<br />
32 Senkschraube mit Innensechskant M 6x25 Countersunk screw with fem. hexagon M 6x25 H9.8363<br />
33 Sechskantmutter M 6 Hexagon nut M 6 H8.8514<br />
34 Rastbolzen Notched pins F8.5141<br />
35 Zylinderschraube M 4x6 Cheese-head screw M 4x6 L8.2116<br />
36 Zahnscheibe A 4,3 Toothed washer A 4,3 L8.2123<br />
37 Gewindestift M 8x20 Grub screw M 8x20 L8.4351<br />
39 Haltenase Holding pin L8.4732<br />
40 DU-Buchse DU socket L8.4629<br />
41 Druckfeder Compression spring L8.4737<br />
43 Senkschraube mit Innensechskant M 4x10 Countersunk screw with fem. hexagon M 4x10 L8.4204<br />
44 Isolierstreifen Insulating strips L8.2081<br />
45 Gerätesteckdose mit Gleichrichter Equipment plug socket with electric rectifier L8.2952<br />
46 Konusschlauchverschraubung Cone hose coupling L8.4631<br />
47 PVC-Schutzschlauch PVC protecting cover L8.4632<br />
48 Reduzierung PG11-9 Reduction PG11-9 L8.7012<br />
50 Zylinderschraube M 4x25 Cheese-head screw M 4x25 L8.0093<br />
52 Rändelmutter Knurled nut L8.2344<br />
53 Tellerfeder 6,2 Diaphragm spring 6,2 F8.5120<br />
54 Kabelverschraubung mit KS M 20 Cable gland M 20 L2.0533<br />
55 Kabelverschraubung mit KS PG13,5 Cable gland PG13,5 L8.2047<br />
87
88<br />
Anhang / Appendix 2<br />
ROWELD P160B CNC SA Heizelement / Heating plate
Anhang / Appendix 2<br />
Pos. Bezeichnung Description Nr. /No.<br />
1 Heizplatte P160B Heating plate P160B L8.2415<br />
2 Isolierstreifen Insulating strips L8.2081<br />
3 Anschlussstück Connecting piece L8.2082<br />
4 Isolierplatte Insulating clamp L8.2083<br />
5 Handgriff Unterteil Handle lower part L8.2417<br />
6 Handgriff Oberteil Handle upper section L8.2085P<br />
8 Signalleuchte gelb Signal light yellow L8.2093<br />
9 Temperatur - Begrenzer Temperature - limiter L8.2095<br />
10 Montageplatte für Handgriffe Mounting plate for handles L8.2419<br />
11 Klemmleiste 5pol 2,5mm² Strip 5pol 2,5mm² L8.2420<br />
12 Gummikabel Rubber cables H8.6348<br />
13 Knickschutztülle Break protection sleeve H9.8316<br />
14 Kabelklemmstück Cable shim L8.2098<br />
15 Stecker – Gehäuse Plug - housing L8.2216<br />
16 Stift – Einsatz Pin - employment L8.2217<br />
17 Widerstands - Thermometer Pt 100 Resistance - thermometer Pt 100 L9.0245<br />
18 Teflon - Leitung 1,5mm² 200lg. braun Teflon - line 1,5mm² 200lg. brown L8.2124<br />
19 Teflon - Leitung 1,5mm² 120lg. blau Teflon - line 1,5mm² 120lg. blue L8.2125<br />
20 Teflon - Leitung 1,5mm² 100lg. blau Teflon - line 1,5mm² 100lg. blue L8.2108<br />
21 Teflon - Leitung 1,5mm² 210lg. gnge Teflon - line 1,5mm² 210lg. gnye L8.2127<br />
22 Typenschild <strong>Rothenberger</strong> Identification plate <strong>Rothenberger</strong> L8.2218<br />
23 Linsenschraube " TORX " M3x6 Fillister-head screw "TORX" M3x6 L8.3575<br />
24 Sechskantmutter M 5 Hexagon nut M 5 H8.0616<br />
25 Zylinderschraube M 5x25 Cheese-head screw M 5x25 L8.2425<br />
26 Zylinderschraube M 5x16 Cheese-head screw M 5x16 L8.2426<br />
27 Senkschraube M 6x30 Countersunk screw M 6x30 H9.8309<br />
28 Zahnscheibe V 6,4 Toothed washer V 6.4 H9.8310<br />
29 Zylinderschraube mit Schlitz M 4x8 Cheese head screw with slot M 4x8 L8.2409<br />
30 Distanzscheibe für Temperaturbegr. Shim for temperature limiter L8.3576<br />
31 Linsen - Blechschraube 2,9x6,5 Lenses - tapping screw 2,9x6,5 L8.2428<br />
32 Linsen - Blechschraube 2,9x13 Lenses - tapping screw 2,9x13 L8.2118<br />
33 Linsen - Blechschraube 3,9x16 Lenses - tapping screw 3,9x16 L8.2120<br />
34 Blindniet Alu FLR 3,0X16 Blind rivet aluminum FLR 3,0X16 L8.2400<br />
35 Sechskant - Hutmutter M4 Hexagonal - castellated nut M4 L8.1157<br />
36 Kabelverschraubung PG13,5 Cable gland PG13,5 H8.6356<br />
37 Reduzierung PG16-13,5 Reduction PG16-13,5 L8.7000<br />
89
90<br />
ROWELD P160B Einstellkasten/Carrying frame<br />
Anhang / Appendix 2
Anhang / Appendix 2<br />
Pos. Bezeichnung Description Nr. /No.<br />
1 Blechkasten P160B Metal box P160B L8.2321<br />
2 Tragebügel Stretcher handles L8.2353<br />
3 Trennwand links Partition on the left L8.2354<br />
5 Distanzrohr lang Distance sleeve long L8.2356<br />
7 Auflage für Fräser Support for drill L8.4673<br />
9 Sechskantschraube M 10x200 Hexagonal screw M 10x200 L8.4206<br />
10 Federring A 10 Lock washer A 10 H9.8272<br />
11 Aufkleber " ROTHENBERGER " Name plate "<strong>Rothenberger</strong>" L8.5035<br />
12 Sechskantmutter M 10 Hexagon nut M 10 H8.8504<br />
13 Sechskantschraube M 10x16 Hexagonal screw M 10x16 L8.2682<br />
14 Sechskantschraube M 10x100 Hexagonal screw M 10x100 L8.4205<br />
15 Distanzrohr mittel Distance sleeve means L8.2439<br />
91
92<br />
Anhang / Appendix 2<br />
ROWELD P160B CNC VA Einstellkasten/Carrying frame
Anhang / Appendix 2<br />
Pos. Bezeichnung Description Nr. /No.<br />
1 Blechkasten Metal box L8.4670<br />
2 Trennwand für CNC Partition L8.4671<br />
3 Tragebügel für CNC Stretcher handles L8.4672<br />
4 Distanzrohr lang Distance sleeve long L8.2356<br />
5 Auflage für Fräser Support for drill L8.4673<br />
7 Sechskantschraube M 10x16 Hexagonal screw M 10x16 L8.2682<br />
8 Sechskantschraube M 10x110 Hexagonal screw M 10x110 H8.8030<br />
9 Sechskantmutter M 10 Hexagon nut M 10 H8.8504<br />
10 Federring A 10 Lock washer A 10 H9.8272<br />
11 Zylinderschraube M 6x12 Cheese-head screw M 6x12 H8.8388<br />
12 Sechskantmutter M 6 Hexagon nut M 6 H8.8500<br />
13 Firmenschild "<strong>Rothenberger</strong>" Name plate "<strong>Rothenberger</strong>" L8.2453<br />
93
94<br />
Grundmaschine / basic machine P250B<br />
Anhang / Appendix 2
Anhang / Appendix 2<br />
Pos. Bezeichnung Description Nr. /No.<br />
1 Seitenteil rechts Side piece right L8.0751<br />
2 Seitenteil links Side piece left L8.0755<br />
3 Unteres Grundspannelement Zylinderanschluss Lower main clamp cylinder L8.0752<br />
5 Unteres Grundspannelement beweglich Lower main clamp moveable L8.0753<br />
6 Oberes Grundspannelement Upper main clamp L8.0754<br />
7 Gelenkbolzen Hinge bolt L8.0756<br />
8 Messingmutter mit Scheibe TR 12x3 Brass nut with washer TR 12x3 L8.3102<br />
9 Stehbolzen Stud bolt L8.0758<br />
10 Distanzrohr Spacer tube L8.2001<br />
11 Gewindestange Threaded rod L8.0761<br />
12 Distanzscheibe Distance plate L8.2002<br />
13 Distanzstück Spacer block L8.3111<br />
14 Zylinder-Zugstange Cylinder tie rod L8.0769<br />
15 Ölleitung Oil line L8.2008<br />
16 Distanzschraube Distance bolt L8.0534<br />
17 Stahlrohruntergestell Steel frame 05.5179<br />
20 Typenschild "Technische Daten" Type plate "Technical Data" L8.2013<br />
21 Distanzschraube Distance bolt L8.2028<br />
22 Gleichgangzylinder Equal pace cylinder L8.2157N<br />
25 Gewindebuchse M6 Threaded bush M6 L8.0533<br />
26 T-Einschraubverschraubung T-threaded joint L8.2323<br />
27 Gerade Einschraubverschraubung Straight threaded joint L8.0782<br />
29 Kette für Distanzstück Chain for spacer block L8.0556<br />
30 Schlüsselring Key ring L8.2025<br />
31 Zylinderschraube M 4x10 Cheese-head screw M 4x10 L8.2308<br />
32 Zylinderschraube M 6x16 Cheese-head screw M 6x16 H9.8291<br />
33 Zylinderschraube M 6x45 Cheese-head screw M 6x45 L8.4157<br />
34 Zylinderschraube M 10x25 Cheese-head screw M 10x25 L8.2563<br />
35 Zylinderschraube M 10x40 Cheese-head screw M 10x40 H8.8001<br />
36 Scheibe A4,3 Washer A4,3 H8.8221<br />
37 Scheibe B10,5 Washer B10,5 H9.8673<br />
38 Sechskanthutmutter M10 Hexagon acorn nut M10 H9.8758<br />
39 DU-Buchse 25x28x15mm Bushing 25x28x15mm L8.0776<br />
40 Aufklebeschild "<strong>Rothenberger</strong>" Self-adhesive label "<strong>Rothenberger</strong>" L8.2453<br />
41 Blindniet A3x7 Blind rivet A3x7 L8.4025<br />
42 HE-Abzugsvorrichtung Heating plate trigger L8.0845<br />
43 Hydraulikschlauch Hydraulic hose L2.0531<br />
43.1 Schnellkupplung Muffe Fast-on coupling sleeve L8.2351<br />
43.2 Schnellkupplung Stecker Fast-on coupling plug L8.2369<br />
44 Dichtring Sealing ring L8.0535<br />
45 Winkel mit Logo Angle with logo L2.0681<br />
95
96<br />
Umrüstsatz ROWELD P250B CNC SA<br />
Anhang / Appendix 2
Anhang / Appendix 2<br />
Pos. Bezeichnung Description Nr. /No.<br />
1 Aufnahme für Wegsensor Admission for way sensor L8.4702<br />
2 Schutzkappe für Wegsensor Protective cap for way sensor L8.4703<br />
4 Linearpotentiometer Way potentiometer L2.0516<br />
7 Kabelverschraubung mit Knickschutz Cable gland PG11 L8.2182<br />
8 Stifteinsatz HAN3A Pin employment HAN3A L2.0581<br />
9 Kabelgehäuse HAN3A Plug housing HAN3A L2.0582<br />
10 Gerätedose Equipment box L8.4630<br />
11 Anschlussleitung mit Schirmung Connecting cable with shielding L8.4783<br />
12 Befestigungsschelle Securing clip L8.4607<br />
13 Zylinderschraube M 4x10 Cheese-head screw M4x10 H8.8406<br />
15 Zylinderschraube M 8x50 Cheese-head screw M8x50 H8.8395<br />
16 Zylinderschraube M6x55 Cheese-head screw M6x55 H8.8469<br />
97
98<br />
Umrüstsatz ROWELD P250B CNC VA<br />
Anhang / Appendix 2
Anhang / Appendix 2<br />
Pos. Bezeichnung Description Nr. /No.<br />
1 Aufnahme für Wegsensor Admission for way sensor L8.4702<br />
2 Schutzkappe für Wegsensor Protective cap for way sensor L8.4703<br />
3 Aufnahme vorn Admission in front L8.3593<br />
4 Aufnahme hinten Admission in the back L8.3594<br />
5 Distanzrohr kurz Distance sleeve short L8.4704<br />
6 Distanzrohr lang Distance sleeve long L8.4705<br />
7 Distanzstück Spacer block L8.4706<br />
8 Distanzscheibe Spacer L8.4707<br />
10 Linearpotentiometer Way potentiometer L2.0516<br />
13 Kabelverschraubung mit Knickschutz Cable gland PG11 L8.2182<br />
14 Stifteinsatz HAN3A Pin employment HAN3A L2.0581<br />
15 Kabelgehäuse HAN3A Plug housing HAN3A L2.0582<br />
16 Anschlussleitung mit Schirmung Connecting cable with shielding L8.4783<br />
17 Gerätedose Equipment box L8.4630<br />
18 Befestigungsschelle Securing clip L8.4607<br />
19 Verbindungsblech Connecting metal L8.4709<br />
21 Sechskantschraube M10x25 Hexagon bold M10x30 L8.4261<br />
22 Sechskantschraube M 10x30 Hexagon bold M10x30 L8.2558<br />
23 Zylinderschraube M 4x10 Cheese-head screw M4x10 H8.8406<br />
25 Zylinderschraube M 8x50 Cheese-head screw M8x50 H8.8395<br />
26 Zylinderschraube M6x55 Cheese-head screw M6x55 H8.8469<br />
27 Sechskanschraube M 6x10 Hexagon bold M6x10 H8.8465<br />
99
100<br />
Fräseinrichtung / trimmer unit P250B<br />
Anhang / Appendix 2
Anhang / Appendix 2<br />
Pos. Bezeichnung Description Nr. /No.<br />
1 Fräsergehäuse Trimmer housing L8.2040<br />
2 Hobelscheibe rechts Trimmer blade washer right L8.0821<br />
3 Hobelscheibe links Trimmer blade washer left L8.0822<br />
4 Hobelmesser Trimmer blade L8.0823<br />
5 Kettenritzel Z=10, L=20mm Chain pinion Z=10, L=20mm L8.0824<br />
6 Kettenradscheibe Z=76 Chain wheel washer Z=76 L8.0825<br />
7 Schutzdeckel für Fräser Protective cover for trimmer L8.0826<br />
8 Exzenter für Fräseinrichtung Cam wheel for trimmer unit L8.0252<br />
9 Deckel für Fräseinrichtung Cap for trimmer unit L8.2451<br />
10 Druckstift für Fräseinrichtung Set bolt for trimmer unit H9.9524<br />
11 Sperrklinke für Fräser Detent pawl for trimmer L8.0844<br />
12 Wippschalter mit Kontrolllampe grün Rocker switch with signal lamp green L8.2091<br />
14 Haltering Retaining ring L8.2175<br />
15 Distanzscheibe für Fräser Distance plate for trimmer L8.2443<br />
16 Rillenkugellager Deep groove ball bearing L8.0414<br />
17 Rollenkette Roller chain L8.0832<br />
18 Bügelgriff- Elesa Bow-type handle- Elesa L8.0833<br />
19 Druckschalter Pressure switch L8.2371<br />
20 Bohrmaschine 230V Drill 230V L8.2184N<br />
Bohrmaschine 110V Drill 110V L8.5025<br />
21 Zylinderschraube M 4x20 Cheese-head screw M 4x20 H8.8419<br />
22 Zylinderschraube M 6x30 Cheese-head screw M 6x30 H9.8352<br />
23 Zylinderschraube M 8x16 Cheese-head screw 8x16 H8.8061<br />
24 Linsensenkschraube M 3x8 Oval head screw M 3x8 L8.0097<br />
25 Winkel-Kabelverbinder 6,3x0,8 blau Angle cable connector 6,3x0,8 blue L2.0692<br />
26 Senkschraube mit Innensechskant M6x20 Countersunk screw M 6x20 H8.8172<br />
27 Linsenschraube M 4x8 Oval head machine screw M 4x8 L8.2444<br />
28 Gewindestift M8x12 Set screw M8x12 L8.0258<br />
29 Gewindestift M8x20 Set screw M8x20 L8.0829<br />
30 Netzkabel "EUROPA" Mains cable "EUROPA" H9.8313<br />
31 Kabelverschraubung PG11 Cable gland PG11 L8.2182<br />
32 Kabelverschraubung PG9 Cable gland PG9 L8.2046<br />
33 Zylinderstift 5m6x16 Straight pin 5m6x16 H9.8438<br />
34 Kabelschuh mit Ringöse M4 Clip lug with ring M4 L8.7039<br />
35 Typenschild Type plate L2.0510<br />
36 Isoliertülle für Flachsteckhülse 6,3 Insulation for flat plug sleeve 6,3 L8.3578<br />
37 Zylinderschraube M4x10 Cheese-head screw M4x10 L8.2308<br />
38 Zahnscheibe I4,3 Tooth lock washer I4,3 L8.2374<br />
40 Flachsteckhülse 6,3x0,8 Flat plug sleeve 6,3x0,8 H8.8991<br />
41 PVC-Kabel H05/H07V-K 1x1,5 PVC-cable H05/H07V-K 1x1,5 H8.6925<br />
101
102<br />
Anhang / Appendix 2<br />
ROWELD P250B CNC VA Heizelement / Heating plate
Anhang / Appendix 2<br />
Pos. Bezeichnung Description Nr. /No.<br />
1 Schutzgehäuse Case L8.4600<br />
2 Heizplatte Heating plate L8.4718<br />
3 Aufnahmeachse mit Haltelasche Axle with lug L8.4719<br />
4 Haltebuchse links Locking bush left L8.4720<br />
5 Haltebuchse rechts Locking bush right L8.4721<br />
6 Federhaltestück Feather/spring retaining piece L8.4722<br />
7 Drehfeder Torsion spring L8.4601<br />
8 Abdeckblech Cover plate L8.4723<br />
9 Isolier und Führungsstück Isolate and guiding piece L8.4734<br />
11 Anschlag Dog L8.4725<br />
12 Isolierplatte Insulating clamp L8.4611<br />
13 Verstärkungshülse für Anschlag Reinforcement case for dog L8.4727<br />
14 Indexbuchse Index socket L8.4736<br />
15 Griff Grasp L8.4605<br />
16 DU-Buchse DU socket L8.0776<br />
17 Anschlussleitung Connecting cable L8.4730<br />
18 Steckergehäuse Plug housing L8.2216<br />
19 Stifteinsatz Pin employment L8.2217<br />
20 Reduzierung Reduction L8.7000<br />
21 Hubmagnet Lifting magnet L8.4628<br />
22 Glasseidenlackschlauch Glass cloth lacquer hose H8.8922<br />
23 Widerstandthermometer PT100 Resistance thermometers PT100 L9.0245<br />
24 Glasseidenlackschlauch Glass cloth lacquer hose H8.8942<br />
25 Glasseidenlackschlauch Glass cloth lacquer hose H8.8944<br />
26 Handkurbel Crank handle L8.4608<br />
28 Zylinderschraube M 6x12 Cheese-head screw M 6x12 H8.8388<br />
29 Zylinderschraube M 6x16 Cheese-head screw M 6x16 H9.8291<br />
30 Zylinderschraube M 8x35 Cheese-head screw M 8x35 L8.2206<br />
31 Senkschraube mit Innensechskant M 6x30 Countersunk screw with fem. hexagon M 6x30 L8.2114<br />
32 Senkschraube mit Innensechskant M 6x25 Countersunk screw with fem. hexagon M 6x25 H9.8363<br />
33 Sechskantmutter M 6 Hexagon nut M 6 H8.8514<br />
34 Rastbolzen Notched pins F8.5141<br />
35 Zylinderschraube M 4x6 Cheese-head screw M4x6 L8.2116<br />
36 Zahnscheibe A 4,3 Toothed washer A4,3 L8.2123<br />
37 Gewindestift M 8x20 Grub screw M 8x20 L8.4351<br />
39 Haltenase Holding pin L8.4732<br />
40 DU-Buchse DU socket L8.4629<br />
41 Druckfeder Compression spring L8.4737<br />
43 Senkschraube mit Innensechskant M 4x10 Countersunk screw with fem. hexagon M 4x10 L8.4204<br />
44 Isolierstreifen Insulating strips L8.2081<br />
45 Gerätesteckdose mit Gleichrichter Equipment plug socket with electric rectifier L8.2952<br />
46 Konusschlauchverschraubung Cone hose coupling L8.4631<br />
47 PVC-Schutzschlauch PVC protecting cover L8.4632<br />
48 Reduzierung PG11-9 Reduction PG11-9 L8.7012<br />
49 Sechskantmutter M4 Hexagon nut M4 L8.2429<br />
50 Zylinderschraube M 4x25 Cheese-head screw M 4x25 L8.0093<br />
51 Führungsstift Guide pin L8.4738<br />
52 Rändelmutter Knurled nut L8.2344<br />
53 Tellerfeder Diaphragm spring F8.5120<br />
54 Kabelverschraubung mit KS M 20 Cable gland M 20 L2.0533<br />
55 Kabelverschraubung mit KS PG13,5 Cable gland PG13,5 L8.2047<br />
103
104<br />
Anhang / Appendix 2<br />
ROWELD P250B CNC SA Heizelement / Heating plate
Anhang / Appendix 2<br />
Pos. Bezeichnung Description Nr. /No.<br />
1 Heizplatte P250B Heating plate P250B L8.2080<br />
2 Isolierstreifen Insulating strips L8.2081<br />
3 Anschlussstück Connecting piece L8.2082<br />
4 Isolierplatte Insulating clamp L8.2083<br />
5 Handgriff Unterteil Handle lower part L8.2417<br />
6 Handgriff-Oberteil Handle upper section L8.2085P<br />
8 Signalleuchte gelb Signal light yellow L8.2093<br />
9 Temperatur - Begrenzer Temperature - limiter L8.2095<br />
10 Montageplatte für Handgriffe Mounting plate for handles L8.2419<br />
11 Klemmleiste 5pol 2,5mm² Strip 5pol 2,5mm² of L8.2420<br />
12 Gummikabel Rubber cables H8.6348<br />
13 Knickschutztülle Break protection sleeve H9.8316<br />
14 Kabelklemmstück Cable shim L8.2098<br />
15 Stecker - Gehäuse Plug - housing L8.2216<br />
16 Stift – Einsatz Pin - employment L8.2217<br />
17 Widerstands - Thermometer Pt 100 Resistance - thermometer Pt 100 L9.0245<br />
18 Teflon - Leitung 1,5mm² 200lg. braun Teflon - line 1,5mm² 200lg. brown L8.2124<br />
19 Teflon - Leitung 1,5mm² 120lg. blau Teflon - line 1,5mm² 120lg. blue L8.2125<br />
20 Teflon - Leitung 1,5mm² 100lg. blau Teflon - line 1,5mm² 100lg. blue L8.2108<br />
21 Teflon - Leitung 1,5mm² 210lg. gnge Teflon - line 1,5mm² 210lg. gnye L8.2127<br />
22 Typenschild <strong>Rothenberger</strong> Identification plate <strong>Rothenberger</strong> L8.2218<br />
23 Linsenschraube " TORX " M3x6 Fillister-head screw "TORX" M3x6 L8.3575<br />
24 Sechskantmutter M 5 Hexagon nut M 5 H8.0616<br />
25 Zylinderschraube M 5x25 Cheese head screw M 5x25 L8.2425<br />
26 Zylinderschraube M 5x16 Cheese head screw M 5x16 L8.2426<br />
27 Senkschraube M 6x30 Countersunk screw M 6x30 H9.8309<br />
28 Zahnscheibe V 6,4 Toothed washer V 6.4 H9.8310<br />
29 Zylinderschraube mit Schlitz M 4x8 Cheese head screw with slot M 4x8 L8.2409<br />
30 Distanzscheibe für Temperaturbegrenzer Shim for temperature limiter L8.3576<br />
31 Linsen - Blechschraube 2,9x6,5 Lenses - tapping screw 2,9x6,5 L8.2428<br />
32 Linsen - Blechschraube 2,9x13 Lenses - tapping screw 2,9x13 L8.2118<br />
33 Linsen - Blechschraube 3,9x16 Lenses - tapping screw 3,9x16 L8.2120<br />
34 Blindniet Alu FLR 3,0X16 Blind rivet aluminum FLR 3,0X16 L8.2400<br />
35 Sechskant - Hutmutter M4 Hexagonal - castellated nut M4 L8.1157<br />
36 Kabelverschraubung PG13,5 Cable gland PG13,5 H8.6356<br />
37 Reduzierung PG16-PG13,5 Reduction PG16-PG13,5 L8.7000<br />
105
106<br />
ROWELD P250B Einstellkasten/Carrying frame<br />
Anhang / Appendix 2
Anhang / Appendix 2<br />
Pos. Bezeichnung Description Nr. /No.<br />
1 Blechkasten P250B Metal box P250B L8.3104<br />
2 Tragebügel Stretcher handles L8.3105<br />
4 Trennwand links Partition on the left L8.3106<br />
6 Distanzrohr lang Distance sleeve long L8.3107<br />
10 Sechskantmutter M 10 Hexagon nut M 10 H8.8504<br />
11 Federring A 10 Lock washer A 10 H9.8272<br />
13 Firmenschild "<strong>Rothenberger</strong>" Name plate "<strong>Rothenberger</strong>" L8.2453<br />
14 Auflage für Fräser Support for drill L8.3108<br />
15 Sechskantschraube M 10x16 Hexagonal screw M 10x16 L8.2682<br />
16 Sechskantschraube M 10x100 Hexagonal screw M 10x100 L8.4205<br />
17 Sechskantschraube M 10x200 Hexagonal screw M 10x200 L8.4206<br />
18 Distanzrohr mittel Distance sleeve means L8.3109<br />
107
108<br />
Anhang / Appendix 2<br />
ROWELD P250B CNC VA Einstellkasten/Carrying frame
Anhang / Appendix 2<br />
Pos. Bezeichnung Description Nr. /No.<br />
1 Blechkasten für CNC Metal box L8.4745<br />
2 Trennwand für CNC Partition L8.4746<br />
3 Tragebügel für CNC Stretcher handles L8.4747<br />
4 Distanzrohr lang Distance sleeve long L8.3107<br />
5 Auflage für Fräser Support for drill L8.3108<br />
6 Handgriff Handle L8.3103<br />
7 Sechskantschraube M 10x16 Hexagonal screw M 10x16 L8.2682<br />
8 Sechskantschraube M 10x110 Hexagonal screw M 10x110 H8.8030<br />
9 Sechskantmutter M 10 Hexagon nut M 10 H8.8504<br />
10 Federring A 10 Lock washer A 10 H9.8272<br />
11 Zylinderschraube M 6x12 Cheese-head screw M 6x12 H8.8388<br />
12 Sechskantmutter M 6 Hexagon nut M 6 H8.8500<br />
13 Aufkleber " ROTHENBERGER " Name plate "<strong>Rothenberger</strong>" H8.1059<br />
109
110<br />
Grundmaschine / basic machine P315-355B<br />
Anhang / Appendix 2
Anhang / Appendix 2<br />
Pos. Bezeichnung Description Nr. /No.<br />
1 Seitenteil rechts P315B side piece right P315B L8.0802<br />
Seitenteil rechts P355B side piece right P355B L2.0608<br />
2 Seitenteil links P315B side piece left P315B L8.0806<br />
Seitenteil links P355B side piece left P355B L2.0609<br />
3 Unteres Grundspannelement P315B lower main clamp P315B L8.0803<br />
Unteres Grundspannelement P355B lower main clamp P355B L2.0610<br />
5 Unteres Grundspannelement P315B lower main clamp P315B L8.0804<br />
Unteres Grundspannelement P355B lower main clamp P355B L2.0611<br />
6 Oberes Grundspannelement P315B upper main clamp P315B L8.0805<br />
Oberes Grundspannelement P355B upper main clamp P355B L2.0612<br />
7 Ölleitung 10x2x655mm Oil line 10x2x655mm L8.2151<br />
8 Gelenkbolzen Hinge bolt L8.0756<br />
9 Messingmutter mit Scheibe Brass nut with washer L8.3102<br />
10 Stehbolzen Stud bolt L8.0758<br />
12 Distanzrohr Spacer tube L8.2001<br />
13 Gewindestange M 10 Threaded rod M 10 L8.0761<br />
14 Distanzscheibe Distance plate L8.2002<br />
15 Distanzstück Spacer block L8.3111<br />
16 Distanzschraube Distance bolt L8.0534<br />
17 Gleichgangzylinder Equal pace cylinder L8.2157N<br />
18 Distanzschraube Distance bolt L8.2028<br />
19 Heizelement- Abziehvorrichtung Heating plate- take-off L8.0845<br />
20 Hydraulikschlauch Hydraulic hose L2.0531<br />
20.1 Schnellkupplung Muffe Fast-on coupling sleeve L8.2351<br />
20.2 Schnellkupplung Stecker Fast-on coupling plug L8.2369<br />
21 Zylinder-Zugstange Cylinder tie rod L8.0769<br />
24 Typenschild "Technische Daten" Type plate "Technical Data" L8.2013<br />
25 Stahlrohruntergestell Steel frame 05.5179<br />
33 Gerade Einschraubstutzen Straight threaded muff L8.2161<br />
34 T-Einschraubverschraubung T-threaded joint L8.0781<br />
35 Gerade Einschraubverschraubung Straight threaded joint L8.0782<br />
40 Blindniet Alu Flr 3,0x7,0 Blind rivet aluminium 3.0x7.0 L8.4025<br />
41 DU-Buchse 25x28x15 MM Bushing 25x28x15 MM L8.0776<br />
42 Kette für Distanzstück Chain for spacer block L8.0556<br />
43 Schlüsselring Key ring L8.2025<br />
44 Zylinderschraube M 4x10 Cheese-head screw M 4x10 L8.2308<br />
45 Zylinderschraube M 6x16 Cheese-head screw M 6x16 H9.8291<br />
46 Zylinderschraube M 6x45 Cheese-head screw M 6x45 L8.4157<br />
47 Zylinderschraube M 6x50 Cheese-head screw M 6x50 L8.0808<br />
48 Zylinderschraube M 10x25 Cheese-head screw M10x25 L8.2563<br />
49 Zylinderschraube M 10x40 Cheese-head screw M 10x40 H8.8001<br />
50 Scheibe A4,3 Washer A4,3 H8.8221<br />
51 Scheibe B10,5 Washer B10.5 H9.8673<br />
52 Sechskanthutmutter M 10 Hexagon acorn nut M 10 H9.8758<br />
53 Gewindebuchse M6 Threaded bush M6 L8.0533<br />
56 Aufkleberschild "<strong>Rothenberger</strong>" Self-adhesive label "<strong>Rothenberger</strong>" L8.2453<br />
111
112<br />
Umrüstsatz ROWELD P315 CNC SA<br />
Anhang / Appendix 2
Anhang / Appendix 2<br />
Pos. Bezeichnung Description Nr. /No.<br />
1 Aufnahme für Wegsensor Admission for way sensor L8.4702<br />
2 Schutzkappe für Wegsensor Protective cap for way sensor L8.4780<br />
4 Linearpotentiometer Way potentiometer L2.0516<br />
7 Kabelverschraubung mit Knickschutz Cable gland PG11 L8.2182<br />
8 Stifteinsatz HAN3A Pin employment HAN3A L2.0581<br />
9 Kabelgehäuse HAN3A Plug housing HAN3A L2.0582<br />
10 Gerätedose Equipment box L8.4630<br />
11 Anschlussleitung mit Schirmung Connecting cable with shielding L8.4783<br />
12 Befestigungsschelle Securing clip L8.4607<br />
13 Zylinderschraube M4x10 Cheese-head screw M4x10 H8.8406<br />
15 Zylinderschraube M8x50 Cheese-head screw M8x50 H8.8395<br />
16 Zylinderschraube M6x55 Cheese-head screw M6x55 H8.8469<br />
113
114<br />
Umrüstsatz ROWELD P315B CNC VA<br />
Anhang / Appendix 2
Anhang / Appendix 2<br />
Pos. Bezeichnung Description Nr. /No.<br />
1 Aufnahme für Wegsensor Admission for way sensor L8.4702<br />
2 Schutzkappe für Wegsensor Protective cap for way sensor L8.4780<br />
3 Aufnahme vorn Admission in front L8.3593<br />
4 Aufnahme hinten Admission in the back L8.3594<br />
5 Distanzrohr kurz Distance sleeve short L8.4704<br />
6 Distanzrohr lang Distance sleeve long L8.4705<br />
7 Distanzstück Spacer block L8.4706<br />
8 Distanzscheibe Spacer L8.4707<br />
10 Linearpotentiometer Way potentiometer L2.0516<br />
13 Kabelverschraubung mit Knickschutz Cable gland PG11 L8.2182<br />
14 Stifteinsatz HAN3A Pin employment HAN3A L2.0581<br />
15 Kabelgehäuse HAN3A Plug housing HAN3A L2.0582<br />
16 Anschlussleitung mit Schirmung Connecting cable with shielding L8.4783<br />
17 Gerätedose Equipment box L8.4630<br />
18 Befestigungsschelle Securing clip L8.4607<br />
19 Verbindungsblech Connecting metal L2.1039<br />
21 Sechskantschraube M10x25 Hexagon bold M10x30 L8.4261<br />
22 Sechskantschraube M 10x30 Hexagon bold M10x30 L8.2558<br />
23 Zylinderschraube M 4x10 Cheese-head screw M4x10 H8.8406<br />
25 Zylinderschraube M 8x50 Cheese-head screw M8x50 H8.8395<br />
26 Zylinderschraube M6x55 Cheese-head screw M6x55 H8.8469<br />
27 Sechskanschraube M 6x10 Hexagon bold M6x10 H8.8465<br />
115
116<br />
Fräseinrichtung / trimmer unit P315-355B<br />
Anhang / Appendix 2
Anhang / Appendix 2<br />
Pos. Bezeichnung Description Nr. /No.<br />
1 Fräsergehäuse P315-355B trimmer housing P315-355B L8.2189<br />
2 Hobelscheibe rechts P315B trimmer blade washer right P315B L8.2194<br />
Hobelscheibe rechts P355B trimmer blade washer right P355B L8.1042<br />
3 Hobelscheibe links für P315B trimmer blade washer left for P315B L8.2188<br />
Hobelscheibe links für P355B trimmer blade washer left for P355B L8.1043<br />
4 Hobelmesser 170x12x4 für P315B trimmer blade 170x12x4 for P315B L8.0838<br />
Hobelmesser 197x16x5 für P355B trimmer blade 197x16x5 for P355B L8.1044<br />
5 Distanzscheibe für Fräser distance plate for trimmer L8.2187<br />
6 Kettenradscheibe für Fräser chain wheel washer for trimmer L8.2185<br />
7 Laserzuschnitt "Flanschring" laser blank "slip-on flange" L8.1637<br />
8 Schutzdeckel protective cover L8.2176<br />
9 Kettenritzel Z=10, L=20mm chain pinion Z=10, L=20mm L8.0824<br />
10 Exzenter für Fräseinrichtung cam wheel for trimmer unit L8.0252<br />
11 Deckel für Fräseinrichtung cap for trimmer unit L8.2451<br />
12 Druckstift für Fräseinrichtung set bolt for trimmer unit H9.9524<br />
13 Rillenkugellager deep groove ball bearing L8.2183<br />
14 Rollenkette einfach 117 Glieder roller chain simple 117 links L8.2177<br />
15 Bügelgriff- Elesa bow-type handle- Elesa L8.0833<br />
16 Druckschalter pressure switch L8.2371<br />
17 Bohrmaschine ÄG DE 16 RD 230V drill ÄG DE 16 RD 230V L8.2184N<br />
17 Bohrmaschine ÄG DE 13 RPQ 110V drill ÄG DE 13 RPQ 110V L8.5025<br />
18 Schraube DIN84 M 4x20 screw DIN84 M 4x20 H8.8419<br />
19 Schraube DIN912 M 6x30 screw DIN912 M 6x30 H9.8352<br />
20 Zylinderschraube 8x16 cheese-head screw 8x16 H8.8061<br />
21 Linsensenkschraube 3x8 oval head screw 3x8 L8.0097<br />
22 Wippschalter mit Kontrolllampe grün rocker switch with signal lamp green L8.2091<br />
23 Senkschraube 6x20 countersunk screw 6x20 H8.8172<br />
24 Linsenschraube M4x8 oval head machine screw M4x8 L8.2444<br />
25 Gewindestift M8x12 DIN 913 set screw M8x12 DIN 913 L8.0258<br />
26 Gewindestift M8x20 DIN 913 set screw M8x20 DIN 913 L8.0829<br />
27 Netzkabel "EUROPA" mains cable "EUROPA" H9.8313<br />
28 Kabelverschraubung PG11 cable gland PG11 L8.2182<br />
29 Kabelverschraubung PG9 cable gland PG9 L8.2046<br />
30 Sperrklinke für Fräser detent pawl for trimmer L8.0844<br />
31 Zylinderstift 5m6x16 DIN7 straight pin 5m6x16 DIN7 H9.8438<br />
32 Schraube M4x10 DIN912 vz. screwM4x10 DIN912 galv. L8.2308<br />
33 Zahnscheibe I4,3 DIN6797 vz tooth lock washer I4,3 DIN6797 galv. L8.2374<br />
35 Typenschild type plate L8.1526<br />
36 Winkel- Kabelverbinder blau 6,3x0,8 Angle cable connector blue 6,3x0,8 L2.0692<br />
37 Kabelschuh mit Ringöse M4 Clip lug with ring M4 L8.7039<br />
38 Flachsteckhülse 6,3x0,8 flat plug sleeve 6,3x0,8 H8.8991<br />
39 PVC-Kabel H05/H07V-K 1x1,5 PVC-cable H05/H07V-K 1x1,5 H8.6925<br />
40 Isoliertülle für Flachsteckhülse 6,3 Insulation for flat plug sleeve 6,3 L8.3578<br />
Distanzklotz für P355B spacer block for P355B L2.0617<br />
Distanzklotz für P355B spacer block for P355B L2.0618<br />
Distanzring für P355B distance ring for P355B L2.0614<br />
Zwischenring für P355B intermediate ring for P355B L2.0615<br />
Abdeckung für P355B cover for P355B L2.0616<br />
117
118<br />
Anhang / Appendix 2<br />
ROWELD P315B CNC VA Heizelement / Heating plate
Anhang / Appendix 2<br />
Pos. Bezeichnung Description Nr. /No.<br />
1 Schutzgehäuse Case L2.1025<br />
2 Heizplatte Heating plate L2.1026<br />
3 Aufnahmeachse mit Haltelasche Axle with lug L8.4719<br />
4 Haltebuchse links Locking bush left L8.4720<br />
5 Haltebuchse rechts Locking bush right L8.4721<br />
6 Federhaltestück Feather/spring retaining piece L8.4722<br />
7 Drehfeder Torsion spring L8.4601<br />
8 Abdeckblech Cover plate L8.4723<br />
9 Isolier und Führungsstück Isolate and guiding piece L8.4734<br />
11 Anschlag Dog L8.4725<br />
12 Isolierplatte Insulating clamp L8.4611<br />
13 Verstärkungshülse für Anschlag Reinforcement case for dog L8.4727<br />
14 Indexbuchse Index socket L8.4736<br />
15 Griff Grasp L8.4605<br />
16 DU-Buchse DU socket L8.0776<br />
17 Anschlussleitung Connecting cable L8.4730<br />
18 Steckergehäuse Plug housing L8.2216<br />
19 Stifteinsatz Pin employment L8.2217<br />
20 Reduzierung Reduction L8.7000<br />
21 Hubmagnet Lifting magnet L8.4628<br />
22 Glasseidenlackschlauch Glass cloth lacquer hose H8.8922<br />
23 Widerstandthermometer PT100 Resistance thermometers PT100 L9.0245<br />
24 Glasseidenlackschlauch Glass cloth lacquer hose H8.8942<br />
25 Glasseidenlackschlauch Glass cloth lacquer hose H8.8944<br />
26 Handkurbel Crank handle L8.4608<br />
28 Zylinderschraube M 6x12 Cheese-head screw M 6x12 H8.8388<br />
29 Zylinderschraube M 6x16 Cheese-head screw M 6x16 H9.8291<br />
30 Zylinderschraube M 8x35 Cheese-head screw M 8x35 L8.2206<br />
31 Senkschraube mit Innensechskant M 6x30 Countersunk screw with fem. hexagon M 6x30 H9.8309<br />
32 Senkschraube mit Innensechskant M 6x25 Countersunk screw with fem. hexagon M 6x25 H9.8363<br />
33 Sechskantmutter M 6 Hexagon nut M 6 H8.8500<br />
34 Rastbolzen Notched pins F8.5141<br />
35 Zylinderschraube M 4x6 Cheese-head screw M4x6 L8.2116<br />
36 Zahnscheibe A 4,3 Toothed washer A4,3 L8.2123<br />
37 Gewindestift M 8x20 Grub screw M 8x20 L8.4351<br />
39 Haltenase Holding pin L8.4732<br />
40 DU-Buchse DU socket L8.4629<br />
41 Druckfeder Compression spring L8.4737<br />
43 Senkschraube mit Innensechskant M 4x10 Countersunk screw with fem. hexagon M 4x10 L8.4204<br />
44 Isolierstreifen Insulating strips L8.2081<br />
45 Gerätesteckdose mit Gleichrichter Equipment plug socket with electric rectifier L8.2952<br />
46 Konusschlauchverschraubung Cone hose coupling L8.4631<br />
47 PVC-Schutzschlauch PVC protecting cover L8.4632<br />
48 Reduzierung PG11-9 Reduction PG11-9 L8.7012<br />
49 Sechskantmutter M4 Hexagon nut M4 L8.2429<br />
50 Zylinderschraube M 4x25 Cheese-head screw M 4x25 L8.0093<br />
51 Führungsstift Guide pin L8.4738<br />
52 Rändelmutter Knurled nut H9.8186<br />
53 Tellerfeder Diaphragm spring F8.5120<br />
54 Kabelverschraubung mit KS M 20 Cable gland M 20 L2.0533<br />
55 Kabelverschraubung mit KS PG13,5 Cable gland PG13,5 L8.2047<br />
119
120<br />
Heizelement / heating plate P315 SA<br />
Anhang / Appendix 2
Anhang / Appendix 2<br />
Pos. Bezeichnung Description Nr. /No.<br />
1 Heizplatte Heating plate L8.0890<br />
2 Isolierplatte Insulating plate L8.2200<br />
3 Anschlussstück Annex fitting L8.2201<br />
4 Isolierplatte Calit 434 Insulating plate Calit 434 L8.2202<br />
5 Anschlussgehäuse Adapter box L8.2203<br />
6 Deckel für Anschlussgehäuse Cap for adapter box L8.2204<br />
7 Griffrohr für Anschlussgehäuse Handle unit for adapter box L8.2205<br />
8 Handgriff Gummi 27mm Handle, rubber 27 mm L8.2198<br />
9 Zylinderschraube Cheese-head screw L8.2206<br />
10 Federring A8 Spring washer A8 H9.8263<br />
11 Porzellan-Klemme Porcelain terminal L8.2208<br />
12 Zylinderschraube M 4x16 Cheese-head screw M 4x16 L8.2209<br />
13 Zylinderschraube M 4x10 Cheese-head screw M 4x10 L8.2210<br />
14 Teflon-Leitung Teflon cable L8.2211<br />
15 Kabel Cable L8.2212<br />
16 Widerstandsthermometer 2xPT100 Resistance thermometer 2xPT100 L8.2220<br />
17 Gummikabel Rubberised cable L8.8022<br />
18 Kabelverschraubung PG13,5 Cable gland PG13.5 L8.2047<br />
19 Steckergehäuse, 6-polig Plug shell, 6-pole L8.2216<br />
20 Stift-Einsatz 6-polig Pin contact 6-pole L8.2217<br />
21 Linsenschraube M4x12 Oval head machine screw M4x12 L8.2179<br />
22 Typenschild . Type plate L8.2218<br />
23 Signalleuchte gelb 230 Volt Signal lamp yellow 230 Volt L8.2093<br />
24 Blindniet A3x7 Blind rivet A3x7 L8.4025<br />
25 Flanschdose Flange socket L8.7028<br />
26 Schutzkappe Protective cap L8.7029<br />
27 Kabelverschraubung PG13,5 Cable gland PG13,5 L8.7000<br />
121
122<br />
ROWELD P315B Einstellkasten / Carrying frame<br />
Anhang / Appendix 2
Anhang / Appendix 2<br />
Pos. Bezeichnung Description Nr. /No.<br />
1 Blechkasten Metal box P315B L8.2140<br />
2 Tragebügel Stretcher handles L8.2141<br />
3 Trennwand Partition L8.2142<br />
4 Distanzrohr lang Distance sleeve long L8.3107<br />
5 Auflage für Fräser Support for drill L8.3108<br />
6 Distanzrohr mittel Distance sleeve means L8.3109<br />
7 Handgriff Handle L8.3103<br />
8 Sechskantschraube M10x16 Hexagonal screw M 10x16 L8.2682<br />
9 Sechskantschraube M10x100 Hexagonal screw M 10x100 L8.4205<br />
10 Federring A10 Lock washer A 10 H9.8272<br />
11 Zylinderschraube M6x16 Cheese-head screw M6x16 H9.8291<br />
12 Sechskantmutter M6 Hexagon nut M 10 H8.8500<br />
13 Firmenschild "<strong>Rothenberger</strong>" Name plate "<strong>Rothenberger</strong>" L8.2453<br />
14 Sechskantmutter M10 Hexagon nut M 10 H8.8504<br />
15 Sechskantschraube M10x210 Hexagonal screw M 10x210 H8.8031<br />
123
124<br />
Anhang / Appendix 2<br />
ROWELD P315B VA Einstellkasten / Carrying frame
Anhang / Appendix 2<br />
Pos. Bezeichnung Description Nr. /No.<br />
1 Blechgehäuse für Einstellkasten Metal box L2.1040<br />
2 Tragebügel Stretcher handles L8.2141<br />
3 Distanzrohr lang Distance sleeve long L8.3107<br />
4 Auflage für Fräser Support for drill L8.3108<br />
5 Mittenblech für Einstellkasten Metal sheet L2.1041<br />
6 U - Scheibe A 6,4 Washer A 6,4 H9.8353<br />
7 Zylinderschraube M 6x12 Cheese-head screw M6x12 H8.8388<br />
8 Sechskantmutter M 6 Hexagonal nut M 6 H8.8500<br />
9 Federring A 10 Lock washer A 10 H9.8272<br />
10 Sechskantschraube M 10x16 Hexagonal screw M 10x16 L8.2682<br />
11 Sechskantschraube M 10x110 Hexagonal screw M 10x110 H8.8030<br />
12 Sechskantmutter M 10 Hexagon nut M 10 H8.8504<br />
13 Handgriff Handle L8.3103<br />
14 Aufkleber " ROTHENBERGER " Name plate "<strong>Rothenberger</strong>" H8.1059<br />
125
126<br />
Grundmaschine / basic machine P500-630B2<br />
Anhang / Appendix 2
Anhang / Appendix 2<br />
Pos. Bezeichnung Description Nr. /No.<br />
1 Unteres Grundspannelement P500B2 lower main clamp P500B2 L8.1362<br />
Unteres Grundspannelement P630B2 lower main clamp P630B2 L8.1410<br />
2 Unteres Grundspannelement P500B2 lower main clamp P500B2 L8.1377<br />
Unteres Grundspannelement P630B2 lower main clamp P630B2 L8.1411<br />
3 Unteres Grundspannelement P500B2 lower main clamp P500B2 L8.5641<br />
Unteres Grundspannelement P630B2 lower main clamp P630B2 L8.1668<br />
4 Oberes Grundspannelement P500B2 upper main clamp P500B2 L8.1363<br />
Oberes Grundspannelement P630B2 upper main clamp P630B2 L8.1393<br />
5 Grundgestell P500B2 main frame P500B2 L8.5640<br />
Grundgestell P630B2 main frame P630B2 L8.1669<br />
6 Hydraulikzylinder P500/630B2 hydraulic cylinder P500/630B2 L8.1670<br />
7 P500/630B2 Zylinder-Zugstange P500/630B2 cylinder tie rod L8.1389<br />
8 P500/630B2 MS-Mutter mit Scheibe P500/630B2 MS nut with washer L8.1414<br />
9 Gelenkbolzen hinge bolt L8.1214<br />
10 P500/630B2 Stehbolzen P500/630B2 stud bolt L8.1216<br />
11 Druckstück thrust member L8.1478<br />
12 Hydraulikschlauch 1sn Dn8 1020mm Lg. P500B2 hydraulic hose 1sn Dn8 1020mm long P500B2 L8.1380<br />
Hydraulikschlauch 1sn Dn8 1020mm Lg. P630B2 hydraulic hose 1sn Dn8 1020mm long P630B2 L8.1328<br />
13 Rohrschelle RSGU 1 D=15/12mm pipe clamp RSGU 1 D=15/12mm L8.1475<br />
14 Gleitbuchse (DU) slide bush (DU) L8.1417<br />
15 Gewindebuchse M10 threaded bush M10 L8.0016<br />
16 Ringschraube M16 DIN 580 ring bolt M16 DIN 580 L8.1507<br />
17 Doppelnippel R1/4"AGxR1/4"AG double nipple R1/4"AGxR1/4"AG L8.2345<br />
18 Gerade Einschraubverschraubung straight threaded joint L8.0782<br />
19 Schnellkupplung Muffe fast-on coupling sleeve L8.2351<br />
20 Schnellkupplung Stecker fast-on coupling plug L8.2369<br />
21 Stopfen R1/4" St- gelb Verz. stopper R1/4" yellow galv. L8.4792<br />
22 Dichtscheibe packing washer L8.2410<br />
23 Gewindestift M16x20 DIN 915 set screw M16x20 DIN 915 L8.1419<br />
24 Zylinderschraube M20x35 DIN 912 cheese-head screw M20x35 DIN 912 L8.1516<br />
25 Scheibe A21 DIN 125 washer A21 DIN 125 L8.1483<br />
26 U-Scheibe DIN125 B40 U-washer DIN125 B40 L8.4850<br />
27 Schraube DIN912 5 X12 screw DIN912 5 X12 L8.0589<br />
28 Scheibe A5,3 DIN 125 washer A5,3 DIN 125 L8.2248<br />
29 Schraube DIN912 M8x80 Vz. screw DIN912 M8x80 galv. H8.8086<br />
127
128<br />
Fräseinrichtung / trimmer unit P500-630B2<br />
Anhang / Appendix 2<br />
Pos. Bezeichnung Description Nr. /No.<br />
1 P500B2 Fräsergehäuse P500B2 trimmer housing L8.1364<br />
P630B2 Fräsergehäuse P630B2 trimmer housing L8.1433<br />
2 P500B2 Fräserscheibe Rechts P500B2 trimmer washer right L8.1365<br />
P630B2 Fräserscheibe Rechts P630B2 trimmer washer right L8.1432<br />
3 P500B2 Fräserscheibe Links P500B2 trimmer washer left L8.1366<br />
P630B2 Fräserscheibe Links P630B2 trimmer washer left L8.1431<br />
4 P500B2 Hobelmesser P500B2 trimmer blade L8.1285<br />
P630B2 Hobelmesser P630B2 trimmer blade L8.1424<br />
5 P500B2 Kettenradscheibe P500B2 chain wheel washer L8.5600<br />
P630B2 Kettenradscheibe P630B2 chain wheel washer L8.1434<br />
6 P500B2 Schutzdeckel P500B2 protective cover L8.5601<br />
P630B2 Schutzdeckel P630B2 protective cover L81305<br />
7 P500B2 Kettenritzel P500B2 chain pinion L8.5602<br />
P630B2 Kettenritzel P630B2 chain pinion L8.1435<br />
8 P500B2 Scheibe für Kettenritzel P500B2 washer for chain pinion L8.5603<br />
P630B2 Scheibe für Kettenritzel P630B2 washer for chain pinion L8.1497<br />
9 P500B2 Distanzscheibe P500B2 distance plate L8.2187<br />
P630B2 Distanzscheibe P630B2 distance plate L8.1494<br />
10 P500B2 Laserzuschnitt "Flanschring" P500B2 laser blank "slip-on flange" L8.1637<br />
P630B2 Laserzuschnitt "Flanschring P630B2 laser blank "slip-on flange L8.1306<br />
11 Deckel für P500/630B2 cap for P500/630B2 L8.1495<br />
12 P500/630B2 Druckstift P500/630B2 set bolt L8.1496<br />
13 P500/630B2 Verschlussschraube P500/630B2 screw sealing plug L8.1498<br />
14 P500/630B2 Bolzen P500/630B2 bolt L8.1500
Anhang / Appendix 2<br />
Pos. Bezeichnung Description Nr. /No.<br />
15 P500/630B2 Druckfeder P500/630B2 compression spring H8.0636<br />
16 P500B2 Rillenkugellager P500B2 deep groove ball bearing L8.2183<br />
P630B2 Rillenkugellager P630B2 deep groove ball bearing L8.1501<br />
17 P500B2 einfache Rollenkette, P500B2 simple roller chain, L8.5604<br />
P630B2 einfache Rollenkette P630B2 simple roller chain L8.1502<br />
18 P500B2 Schneckengetriebemotor 380V/750W P500B2 worm gear motor 380V/750W L8.5605<br />
P630B2 Getriebemotor 380V 1,1kw P630B2 gear motor 380V 1.1 kW L8.1503<br />
19 Positionsschalter ZS 236-11Z position switch ZS 236-11Z L8.2043<br />
20 Leistungsschütz DIL EM-10 power contactor DIL EM-10 L8.1611<br />
21 Kabelverschraubung PG 13,5 cable gland PG 13.5 L8.2062<br />
22 Kabelverschraubung M20x1,5 cable gland M20x1,5 L2.0533<br />
23 P500B2 Zentrierring 110x15mm P500B2 eccentric ring 110x15mm L8.5606<br />
24 Zuleitungskabel 5x1,5mm² 3m lang power cable 5x1.5 mm² 3m long L8.1505<br />
25 P500B2 CEE- Kragenstecker 5-Pol 16A P500B2 CEE- shrouded plug 5-Pol 16A L8.7017<br />
P603B2 CEE- Stecker 5-Polig 16A P603B2 CEE- plug 5-pole 16A L8.2244<br />
26 Zuleitungskabel 5x1,5mm² 0,6m lang power cable 5x1.5 mm² 0.6m long L8.1506<br />
27 P500B2 Rändelmutter M6 P500B2 knurled nut M6 L8.0090<br />
P630B2 Ziehknopf M6 P630B2 pull knob M6 L8.2445<br />
29 Zylinderschraube M4x16 DIN 912 cheese-head screw M4x16 DIN 912 L8.1508<br />
30 Zylinderschraube M4x30 DIN 912 cheese-head screw M4x30 DIN 912 L8.2044<br />
31 P500B2 Schraube DIN964 M 6x16 Verz. P500B2 screw DIN964 M 6x16 galv. L8.1295<br />
P630B2 Schraube DIN964 M 5x10 P630B2 screw DIN964 M 5x10 L8.1509<br />
32 Schraube DIN912 M 8x50 Vz. screw DIN912 M 8x50 galv. H8.8395<br />
33 P500B2 Senkschraube M6x20 DIN 7991 P500B2 countersunk screw M6x20 DIN 7991 L8.2178<br />
P630B2 Schraube DIN912 M 8x50 Vz. P630B2 screw DIN912 M 8x50 galv. H8.8395<br />
34 Senkschraube M8x20 DIN 7991 countersunk screw M8x20 DIN 7991 L8.1534<br />
35 P500B2 Senkschraube M8x30 DIN 7991 P500B2 countersunk screw M8x30 DIN 7991 L8.4000<br />
P630B2 Senkschraube M10x25 DIN 7991 P630B2 countersunk screw M10x25 DIN 7991 L8.1511<br />
36 Linsenschraube M4x12 oval head machine screw M4x12 L8.2179<br />
37 P500B2 Zylinderschraube M8x45 DIN 912 P500B2 cheese-head screw M8x45 DIN 912 L8.4012<br />
P630B2 Zylinderschraube M8x65 DIN 912 P630B2 cheese-head screw M8x65 DIN 912 L8.1512<br />
38 U-Scheibe DIN125 A8,4 U-washer DIN125 A8,4 H9.8671<br />
39 Ringschraube M16 DIN 580 ring bolt M16 DIN 580 L8.1507<br />
40 Wippenschalter mit Signallampe rocker switch with signal lamp L8.2091<br />
42 Sechskantmutter M4 DIN 934 hexagon nut M4 DIN 934 L8.2429<br />
43 Zahnscheibe DIN6797 A 4,3 Vz. tooth lock washer DIN6797 A 4,3 galv. L8.2123<br />
44 Sechskantmutter M8 DIN 985 hexagon nut M8 DIN 985 H8.8502<br />
45 P500B2 Zahnscheibe V8.4 P500B2 tooth lock washer V8.4 H8.8236<br />
P630B2 Zahnscheibe V10,5 DIN 6797 P630B2 tooth lock washer V10.5 DIN 6797 L8.1513<br />
46 Tragegriff RG-1S.120.84 carrying handle RG-1S.120.84 L8.2383<br />
47 Schraube DIN912 M6x30 screw DIN912 M6x30 L8.0409<br />
48 Mutter M6 DIN934 nut M6 DIN934 H8.8500<br />
PVC- Leitung Schwarz 1,5 250 lg. PVC cable black 1.5 mm² X 250 long L8.1632<br />
PVC-Leitung 1,5mm² X 250lg. PVC cable 1.5 mm² X 250 long L8.7007<br />
PVC-Leitung 1,5mm² X 230lg. PVC cable 1.5 mm² X 230 long L8.7008<br />
PVC-Leitung 1,5mm² X 120lg. PVC cable 1.5 mm² X 120 long L8.7009<br />
Kettenschloss DIN 8187 chain joint DIN 8187 L8.5607<br />
129
130<br />
Heizelement / heating plate P500-630B2<br />
Anhang / Appendix 2
Anhang / Appendix 2<br />
Pos. Bezeichnung Description Nr. /No.<br />
1 ROWELD Heizplatte P630B2 ROWELD heating plate P630B2 L8.1436<br />
ROWELD Heizplatte P500B2 ROWELD heating plate P500B2 L8.5630<br />
2 Anschlussgehäuse P500-630B2 adapter box P500-630B2 L8.5631<br />
3 Anschlussstück Heizelement annex fitting heating plate L8.1473<br />
4 Isolierplatte für Heizelement insulating plate for heating plate L8.1442<br />
5 Fuß für Relaishalterung socket for relay holder L8.5633<br />
6 Isolierplatte Calit 434 insulating plate Calit 434 L8.1437<br />
7 Isolierplatte Calit 434 Handgriff insulating plate Calit 434 handle L8.1439<br />
8 U-Stück für Handgriff U member for handle L8.1440<br />
9 Flanschdose flange socket L8.7028<br />
10 Schutzkappe protective cap L8.7029<br />
12 Gewindestange threaded rod L8.1446<br />
13 Handgriff 52x123mm handle, 52x123mm L8.5636<br />
14 Widerstandsthermometer PT100 resistance thermometer PT100 L8.2220<br />
15 Temperaturregler Typ 400 temperature controller typ 400 L9.1930<br />
16 Halbleiterrelais semiconductor relay L8.2234<br />
17 Wippenschalter mit Signallampe rocker switch with signal lamp L8.2091<br />
18 Kabel für P500/630B2 4m Lg. cable for P500/630B2 4m long L8.1448<br />
19 CEE- Stecker 5-Polig 16A CEE connector 5-Polig 16A L8.2244<br />
20 Kabelverschraubung M20x1,5 cable gland M20x1,5 L2.0533<br />
21 Gegenmutter M20x1,5 counternut M20x1,5 L2.0534<br />
22 Kühlkörper für Heizelement heat sink for heating plate L8.5639<br />
23 Sechskanthutmutter M10 hexagon acorn nut M10 7.2257<br />
24 Federring A10 DIN 127 spring washer A10 DIN 127 H9.8272<br />
25 Zylinderschraube DIN 912 M10x30 cheese-head screw DIN 912 M10x30 L8.1152<br />
26 Zylinderschraube DIN 912 10x40 cheese-head screw DIN 912 10x40 H8.8001<br />
28 Linsenschraube M4x6 DIN 7985 oval head machine screw M4x6 DIN 7985 L8.4302<br />
29 Scheibe A4,3 DIN 125 washer A4,3 DIN 125 H8.8221<br />
30 Linsenschraube DIN 7985 M4x8 oval head machine screw DIN 7985 M4x8 L8.2444<br />
31 Sechskantmutter M4 DIN 934 hexagon nut M4 DIN 934 L8.2429<br />
32 Mutter M10 DIN 934 nut M10 DIN 934 H8.8504<br />
Kabelsatz bestehend aus: cable set consisting of:<br />
33 Teflon-Leitung 2,5qmm,400lg. Teflon cable 2.5qmm,400 long L8.5637<br />
34 Teflon-Leitung 2,5qmmx250lg. Teflon cable 2.5qmmx250 long L8.5638<br />
35 Teflon-Leitung Grün-Gelb 250lg Teflon cable green-yellow 250 long L8.2212<br />
36 PVC-Leitung 2,5qmm X 250 Lg. PVC cable 2.5qmm X 250 long L8.2255<br />
37 PVC- Leitung 1,5qmm, 200lg. PVC cable 1.5qmm, 200 long L8.7035<br />
38 PVC- Leitung Blau 1,5 250lg PVC cable blue 1.5 250 long L8.1631<br />
39 PVC- Leitung 1,5qmm, 300lg. PVC cable 1.5qmm, 300 long L8.7036<br />
40 PVC- Leitung Schwarz 1,5 40 lg. PVC cable black 1.5 40 long L8.1635<br />
41 PVC- Leitung 1,5qmm X 100 lg. PVC cable 1.5qmm X 100 long L8.7037<br />
42 PVC- Leitung 1,5qmm X 100 lg. PVC cable 1.5qmm X 100 long L8.7038<br />
43 PVC- Leitung Schwarz 1,5 250 lg. PVC cable black 1.5 250 long L8.1634<br />
131
132<br />
OPTIONAL<br />
5.3055 DA 315mm 300kg 5.3056 DA 500mm 500kg<br />
5.3057 DA 710mm 1000kg<br />
5.3230<br />
5.3059 5.4995 5.5493<br />
7.0272 SW 13x17 www.rothenberger.com<br />
7.0274 SW 19x22<br />
7.0276 SW 24x27
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Price<br />
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134<br />
Notes
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Notes
Notes<br />
137
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