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14 Filosofia del Lean-Manufacturing In qualsiasi industria lavorate, la Lean Manufacturing è il metodo ideale per migliorare la qualità, ridurre i costi e accorciare i tempi di consegna. 15
Cronistoria 16 Alla fine del 1890, Frederick W Taylor fu il primo a studiare scientificamente l’organizzazione del lavoro e a pubblicarne i risultati. I suoi lavori hanno portato alla formalizzazione dello studio dei tempi e movimenti e alla loro standardizzazione. Frank Gilbreth ha aggiunto il concetto di separazione del lavoro a periodi elementari di tempo. E’ più o meno in questo periodo che nascono le prime nozioni di eliminazione degli sprechi e di studio del movimento. Nel 1910, Henry Ford inventa la linea di montaggio standardizzata per la sua Ford Model T. Alfred P. Sloan migliora il sistema Ford con l’introduzione del concetto di diversità di linea di montaggio in GM. Dopo la seconda guerra mondiale, Taiichi Ohno e Shingeo Shingo creano i concetti “Just In Time”, “Waste Reduction” e “Pull System” per Toyota, che, insieme ad altre tecniche di organizzazione dei flussi, diventa il “Toyota Production System” (TPS). Il TPS ai evolve e migliora fino al 1990, data dove James Womack riassume questi concetti per creare la Lean Manufacturing ; in quel momento la competenza Giapponese si diffonde ad ovest e il successo delle società che applicano questi principi diventa incontestabile. Il Monumento Lean può crescere soltanto se per prime sono costruite le fondamenta. Senza l’utilizzo di un sistema modulare di grande flessibilità che permette l’eliminazione dei Muda e un atteggiamento Kaizen presente in fabbrica , non è possibile procedere con le ultime fasi della Lean Standardizzazione del lavoro I 7 Muda La Lean Manufacturing identifica 7 tipologie di sprechi o “Muda”. Manufacturing; Standardizzazione del lavoro, Sequenziamento (heijunka), JIT e JIDOKA. L’uso sistematico di Lean-Tek come catalizzatore per la politica di riduzione sprechi e come utensile per il compimento dell’atteggiamento Kaizen nel miglioramento continuo. Muda causati da stock non necessari Muda causati da sovrapproduzione KAIZEN Muda causati dal trasporto Muda causati dall’attesa Muda causati da difetti/scarti Muda causati da movimenti non necessari Muda causati da processi non appropriati Miglioramento 17
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