Subito operativo col simulatore - CGTech

Spazio software
Per un
controllo
veloce
Col simulatore Vericut
è possibile ottimizzare
il processo di “messa in
opera” di un programma
Cnc, riducendo le verifiche
manuali svolte dai progettisti al
termine dell’elaborazione Cam
e la successiva prova-pezzo.
Le funzionalità disponibili
permettono di individuare e
correggere eventuali collisioni,
tenendo conto di tutti
i particolari che costituiscono
il sistema di lavorazione,
e di ottimizzare il tempo
di ciclo fino al 30%, grazie
all’applicazione, per ogni
blocco, della massima velocità
di asportazione in funzione
dello stato del grezzo
50 Stampi
maggio 2008
di Giancarlo Sada
Subito operativi
Col simulatore
si può!
Nel processo di industrializzazione
di un programma di lavorazione,
il progettista Cam
dedica una buona parte del
proprio tempo a verificare i
percorsi generati e ad assicurarsi che non
vi siano collisioni tra le diverse parti coinvolte.
Svolto il post-processing, il programma viene
passato all’officina, dove spesso è eseguito
blocco per blocco per accertarsi, ancora una
volta, dell’assenza di collisioni. Scopo di Vericut
(prodotto da CGTech) è quello di ridurre
il più possibile il tempo che gli operatori
dedicano al controllo, eseguito, invece, da
un programma software che simula, con un
elevato grado di realismo, il comportamento
della macchina utensile. Quest’ultima è descritta
dalla combinazione della sua cinematica
e dal controller adottato, ed è guidata
dalla stessa logica che guida la macchina
reale, cioè il programma Iso, che può essere
generato da un post-processor Cam, scritto
a mano dall’operatore o definito mediante
programma parametrico; ciascun codice è
interpretato dal simulatore stesso grazie ad
un controller numerico virtuale, che emula sia
i cicli più semplici di foratura o fresatura, sia
le istruzioni di salto o i cicli più complessi, inclusa
la gestione di variabili o l’esecuzione di
misure per il settaggio dello zero-pezzo.
Per garantire la precisione del processo di
simulazione, Vericut deve essere personalizzato
e allineato alle caratteristiche delle strumentazioni
presenti in officina: l’apertura del
sistema e le numerosi variabili permettono
di adattare il simulatore a tutte le situazioni,
sfruttando le librerie presenti o le descrizioni
fornite dall’utente finale.
Questo allineamento deve essere mantenuto
anche nel tempo: se si affila un utensile,
ad esempio, deve essere svolta la corri-
spondente correzione nel magazzino-utensili
virtuale.
In un ambiente opportunamente configurato,
l’attivazione della simulazione è estremamente
semplice ed efficace e l’esecuzione è di
gran lunga inferiore a quella reale sul sistema
NC. Gli ambienti che possono essere simulati
non si limitano a quelli di fresatura, ma
includono tornitura, fresa-tornio, macchine di
produzione, macchine transfert e la verifica
di programmi sincronizzati.
Tra le funzionalità addizionali devono essere
ricordate l’ottimizzazione del tempo di ciclo in
base alla configurazione puntuale del grezzo
e l’utilizzo di Vericut per controllare la configurazione
di una macchina utensile che si intende
acquistare, per essere certi che corrisponda
effettivamente alle esigenze aziendali,
senza escludere la possibilità di preparare
dei programmi durante la fase di installazione
in officina del sistema prescelto.
Il processo di simulazione
In una situazione consolidata, cioè col corretto
allineamento tra l’ambiente virtuale e l’officina,
l’esecuzione della simulazione è estremamente
semplice e gestita attraverso un
albero di progetto, collocato alla sinistra dell’area
di lavoro e molto simile a quello presente
negli ambienti di progettazione CAD/Cam.
Gli elementi in esso contenuti rappresentano
tutte le informazioni coinvolte nel processo
di simulazione ed hanno associato un menu
sensibile al contesto, che evita di accedere
alle voci presenti nell’usuale barra dei menu
posta nella parte superiore della finestra
(l’interfaccia è allineata ai canoni Windows).
Il primo livello gerarchico dell’albero è rappresentato
dai piazzamenti, corrispondenti
alle fasi di lavoro che il pezzo subisce nel
processo di lavorazione, svolto sulla stessa

macchina (montato in diverse posizioni) o su
macchine distinte. Lo stato del grezzo viene
migrato da un piazzamento all’altro, consentendo
di emularne l’evoluzione fino al pezzo
completo.
Ogni sistema di lavorazione è descritto dalla
combinazione della macchina utensile e del
controller utilizzato: il menu sensibile al contesto
permette di aprire le rispettive librerie per
selezionare nuove descrizioni o, ad esempio,
aggiornare le impostazioni e aggiungere dei
codici, per ottenere la personalizzazione e
l’allineamento con la disponibilità in officina.
Le librerie fornite da CGTech sono costantemente
aggiornate grazie ad un accordo che
l’azienda ha coi diversi produttori.
La definizione del sistema di fissaggio (inserito
nell’elemento Attach dell’albero di programmazione)
e del grezzo sfruttano funzionalità
analoghe: si possono importare modelli
descritti in un formato di interscambio (STL,
SAT, Step, IGES, DXF, ecc.) oppure utilizzare
Fig. 1 - L’albero di
progetto racchiude
le configurazioni
di ciascun stadio
di lavorazione di
un pezzo, caratterizzati
da una macchina CN,
dagli attrezzi di fissaggio,
dal grezzo, dagli utensili,
dai programmi e
dai parametri
di simulazione
un generatore di geometrie standard (coni,
cilindri, parallelepipedi, ecc.) o di profili, che,
successivamente, possono essere estrusi o
rivoluzionati per ottenere la forma desiderata.
Dal sistema CAD è importato anche il modello
del pezzo finito, per verificare, a fine simulazione,
l’allineamento tra quanto ottenuto e
le specifiche di progetto.
Continuando con la descrizione dell’albero,
troviamo la definizione di alcuni sistemi
di coordinate per assegnare lo zero-pezzo e
la descrizione del magazzino per gli utensili.
La gestione di quest’ultimi è particolarmente
sofisticata ed in grado di rappresentare le più
svariate situazioni. Ogni utensile è scomposto
in parti (tagliente, non tagliente, portautensile,
ecc.) ed è ottenibile per rivoluzione
o attraverso il montaggio di inserti: ogni porzione
può essere creata internamente al sistema
o importata come modello solido, soluzione
indispensabile quando si utilizzano
utensili asimmetrici. A sua volta, ciò comporta
che Vericut gestisca la rotazione dell’utensile
stesso, esattamente come succede sulla
macchina di lavorazione reale: quando un
utensile viene caricato, è considerato fermo
fino a che il rispettivo codice all’interno del
programma NC lo mette in rotazione oppure,
come se si fosse in officina, l’interfaccia
MDI (Manual Data Input – descritta nel seguito)
permette di attivarlo esplicitamente.
La messa in rotazione è indispensabile quando
si desidera simulare la lavorazione di una
cava con un utensile asimmetrico, che deve
essere orientato, inserito, messo in rotazione
per l’esecuzione dell’asportazione, fermato,
orientato, spostato ed infine estratto: poter
eseguire in modo virtuale questo processo
consente di anticipare adeguatamente la soluzione
di possibili problemi in quanto l’ingombro
della geometria ferma è diverso da
Fig. 2 - Il grezzo può essere importato sotto forma
di modello attraverso un formato di interscambio
oppure essere definito attraverso un generatore
di profili e gli elementi geometrici di base presenti
in Vericut
Fig. 3 - Con Vericut viene fornito un ricco magazzino
utensili: sono gestiti quelli asimmetrici e
multi-tagliente, per i quali è fondamentale il supporto
per la gestione della rotazione implementato
nel sistema
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Fig. 4 - La configurazione della macchina
utensile virtuale, gestita da un’apposita
finestra, può essere criptata in modo che il
relativo aggiornamento sia riservato a specifici
utenti e non venga a decadere l’allineamento
con l’officina
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quella in rotazione. Queste funzionalità trovano
adeguata applicazione anche nella simulazione
dei processi di tornitura.
Ad ogni utensile, inoltre, è associata una serie
di parametri che definiscono le capacità
di asportazione, nell’ambito della profondità,
dell’ampiezza e dell’avanzamento al minuto
ed al dente (valori importanti per l’ottimizzazione
descritta successivamente); questi valori,
reperibili sui cataloghi del fornitore, sono
integrati da quanto rilevato sperimentalmente
dall’uso in officina: per questa ragione
è importante che uno strumento come Vericut
raccolga l’esperienza sul campo sia del
programmatore Cam sia dell’operatore della
macchina utensile.
Gli ultimi elementi dell’albero per uno specifico
piazzamento sono rappresentati dal programma
Iso che si intende simulare, scomposto,
a seconda delle occorrenze, in sottoprogrammi
e dall’indicazione di una directory
per memorizzare le fasi intermedie di una lavorazione,
per evitare l’intera ri-esecuzione
quando si esegue una correzione locale ad
un programma.
Molte informazioni incluse nell’albero di
progetto sono compilate in modo analogo
a quanto deve essere svolto nell’ambiente
CAD/Cam: per questo CGTech ha sviluppato
diverse interfacce con tali sistemi (tra cui
Unigraphics, Catia V5, MasterCam, Pro/E ed
hyperMILL), che prevedono un meccanismo
di invocazione diretta di Vericut. Indipendentemente
dal processo adottato, il simulatore
è pronto per svolgere l’elaborazione, con
l’obiettivo principale di verificare l’assenza
di errori, ovvero le collisioni, catalogabili in
diverse tipologie. Quelle usuali comprendono
l’interferenza di parti macchina con altre
parti macchina, con l’attrezzatura o col pezzo
oppure le collisioni dell’utensile con le medesime
entità. Sono controllate anche le parti
Fig. 5 - Il supporto per i cicli di misura permette di emulare la fase di setup della macchina, in modo da rilevare il
corretto posizionamento del grezzo e l’inizializzazione dei registri o variabili del controller

non taglienti dell’utensile verso le parti
della macchina, le attrezzature o il pezzo
lavorato; quest’ultima situazione si
verifica nel caso in cui le asportazioni
sono svolte con parti non taglienti per
la presenza di creste più elevate del
previsto. Sono annoverate come collisioni
anche le asportazioni di materiale
eseguite in modalità non di lavoro, con
l’utensile in rapido, non attivo (mandrino
fermo e pezzo in movimento), con
avanzamento superiore al massimo ammesso
o ad una profondità superiore a
quella concessa.
Oltre agli errori, nel file di report possono essere
incluse anche altre informazioni, tra cui
le cosiddette segnalazioni, da interpretare
come potenziali sorgenti di errore, ad esempio
quando viene individuato un codice che
non è definito in Vericut e neppure indicato
come non supportato dal controller della
macchina adottata. Nello stesso file, personalizzabile
secondo gli standard di ciascuna
azienda e compilabile in diversi formati
(testo, PDF, HTML, ecc.), sono riportati i dati
operativi, che includono l’elenco degli utensili
utilizzati, le sequenze di cambio e il tempo di
lavoro, con la percentuale di quello programmato
in rapido, in lavorazione ed “in aria”:
con quest’ultimo dato è possibile calcolare
il reale tempo operativo dell’utensile stesso e
quindi il suo effettivo stato di usura.
Al termine della simulazione, in assenza di
segnalazioni e con tempi di esecuzione prossimi
a quelli attesi, l’utente può controllare
la qualità del pezzo ottenuto eseguendo un
confronto tra il risultato della lavorazione virtuale
svolta con Vericut e il pezzo finito teorico
importato dall’ambiente CAD/Cam. La utility,
denominata AutoDiff, accetta tra gli input un
profilo, nel caso si tratti di una tornitura, op-
pure la matrice dei punti dove svolgere il confronto
tra i due risultati, calcolando la differenza
in una delle direzioni ammesse (normale
alla superficie, secondo la direzione dell’asse
utensile, lungo la direzione specificata dall’utente)
e fornendo una tabella con gli scostamenti.
L’analisi è personalizzabile in base
a fattori di tolleranza ed è accompagnata
da una rappresentazione grafica del risultato,
annotato nella rispettiva area di lavoro,
dove si possono svolgere misure ed analisi,
avvalendosi di diverse rappresentazioni per
l’oggetto e per le discrepanze. Gli stessi risultati
sono registrati in un apposito report,
dove sono identificati tutti i blocchi con dei
problemi per il materiale tallonato, la deviazione,
l’utensile coinvolto e il programma di
appartenenza.
Le calibrazioni
La sequenza descritta precedentemente rappresenta
la modalità di utilizzo più diretta di
Vericut. Nella gran parte dei casi, il processo
è preceduto da alcune attività preparatorie,
supportate da specifiche funzionalità
che comportano una maggiore interazione
col sistema.
Fig. 6 - L’interfaccia MDI (Manual
Data Input) permette di lavorare
come se ci si trovasse a bordo
macchina, con dei pulsanti di jog e
il posizionamento utensile tramite
selezione grafica. Con pochi click è
possibile verificare che ogni punto
del pezzo sia raggiungibile senza
incorrere in fine-corsa
Uno di questi processi prevede l’uso
del dialog-box MDI, con cui si emula
l’utilizzo a “bordo macchina”. Attraverso
i controlli presenti, l’operatore
può, infatti, selezionare un asse
e muoverlo a passi, in continuo o secondo
un incremento specificato: la
posizione raggiunta è riportata sotto
forma testuale o come blocco NC.
Il posizionamento è eseguibile anche
in modo dinamico, scegliendo
un punto sul pezzo, con l’opzione di
orientare contestualmente l’utensile
secondo la rispettiva normale o una
delle modalità specificate nell’apposita lista
(è fornito un riscontro se la posizione indicata
non è raggiungibile). Con pochi click del
mouse, quindi, è possibile verificare che, in
base alla disposizione scelta per il pezzo, tutti
i punti siano facilmente raggiungibili, evitando
inutili interruzioni della lavorazione reale
per problemi di fine corsa.
Attraverso un apposito campo di MDI,
l’utente può richiedere l’esecuzione di qualunque
comando della macchina utensile,
inclusa l’esecuzione di una lavorazione; anche
durante queste operazioni è attivabile
sia il controllo di collisione sia l’asportazione
del materiale.
Tutti i comandi svolti sono salvati e modificabili,
riverificabili e memorizzabili come file testuali,
per poter essere trasferiti alla macchina
di lavorazione, riprendendo una modalità
poco frequente, sebbene valida, di programmazione
manuale.
Il debug
Se nel 90% dei casi ci si aspetta che la simulazione
non segnali errori, è importante comprendere
come Vericut possa aiutare l’operatore
ad analizzarli, benché non sia in grado
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Fig. 7 - L’esecuzione della simulazione è svolta in tempi notevolmente inferiori rispetto al reale svolgimento della
lavorazione, stimato da Vericut con un errore inferiore al 10%. Eventuali punti di collisione sono chiaramente
evidenziati nella finestra di lavoro
Fig. 8 - Gli errori rilevati da Vericut sono riportati in un’apposita finestra: con un doppio click, all’utente è
presentato il blocco che lo ha generato. La relativa porzione di codice può essere eseguita passo-passo, con la
possibilità di riposizionare il materiale rimosso quando si eseguono passi all’indietro
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di risolverli automaticamente. Il sistema potrebbe
rilevare, ad esempio, la collisione di
un determinato utensile con una parte dell’attrezzatura,
avvenuta durante l’esecuzione
di una linea del programma. Di fronte a
questa indicazione, acclusa anche in un’apposita
finestra dell’interfaccia utente, l’operatore
può attivare la modalità di analisi, con la
quale sono abilitati alcuni bottoni addizionali
per l’esecuzione controllata del programma
di lavoro. In primo luogo, un click sull’errore
visualizza nella finestra del programma NC
il blocco che lo ha generato, indipendentemente
dalla scomposizione del programma
in sottoparti e sottoprocedure. Anche la rappresentazione
dell’utensile, nella finestra grafica,
è posizionata nel punto problematico; se
ciò non è sufficiente a chiarire la natura del
problema, il progettista può limitare la porzione
del programma che intende eseguire
(due frecce di colore diverso evidenziano
la porzione da controllare, che usualmente
racchiude la linea incriminata), svolgendolo
passo-passo, in avanti, indietro e rallentato,
con i movimenti dell’utensile riportati attraverso
dei segmenti.
Un’ulteriore opzione presente nella modalità
di analisi agisce sullo stato del materiale visualizzato
durante l’esecuzione controllata del
programma: nel corso dell’analisi, oltre al movimento
dell’utensile viene aggiornato lo stato
del materiale, rimuovendolo o riposizionandolo
a seconda che si avanzi o si indietreggi
l’esecuzione. Abbinando questa opzione
agli strumenti di sezione ed ispezione visuale,
l’operatore dispone di tutte le funzioni per individuare
la natura del problema e per decidere
se intervenire direttamente sul codice oppure
ritornare all’applicativo Cam, effettuare le correzioni
ed eseguire il post-processor prima di
svolgere nuovamente la simulazione.

Per quanto riguarda le collisioni, chiaramente
evidenziate nella finestra grafica, va segnalata
una specifica gestione nel caso sia
coinvolto un elemento dell’attrezzatura. Per
questa tipologia, Vericut non rimuove la relativa
porzione di materiale, permettendo
all’utente di analizzarla anche attraverso gli
strumenti di misura presenti. Questa scelta
consente di ottenere segnalazioni multiple
quando più sotto-programmi incorrono nello
stesso errore, cosa che non si verificherebbe
se il materiale fosse asportato col primo
passaggio.
Precisione e controllo
La precisione del tempo di ciclo totale riportato
nel file di log, col quale si può stimare
l’effettivo impiego della macchina in officina
(base per un potenziale preventivo), merita
una nota aggiuntiva. Le stime fornite da
CGTech indicano un potenziale errore pari
al 5-10% del tempo totale di lavoro, valore
più che accettabile per gli scopi di Vericut,
ma che può essere ulteriormente raffinato
assegnando valori molto precisi ai numerosi
parametri con cui la descrizione della
macchina è gestita all’interno del sistema.
Per fornire un esempio, ciascun asse, sia
lineare che di rotazione, può essere caratterizzato
con la velocità in rapido e in lavoro,
nonché con la rispettiva accelerazione e
decelerazione. Questi ed altri parametri sono
gestiti attraverso un’opportuna interfaccia,
la cui struttura primaria è rappresenta
da un albero che racchiude tutti gli elementi
della macchina e i loro vincoli cinematici.
Gran parte di queste informazioni è aggiornata
solo periodicamente, ad esempio,
quando viene resettata o quando si aggiornano
i pivot di rotazione, operazioni fondamentali
che possono alterare i risultati del-
Fig. 9 - La utility AutoDiff permette di confrontare il risultato della simulazione col pezzo teorico realizzato
con lo strumento CAD; eventuali tallonamenti sono evidenziati nell’interfaccia grafica
Fig. 10 - Senza alterare la traiettoria degli utensili, il modulo OptiPath modifica automaticamente la velocità
di avanzamento in base alle effettive condizioni di taglio, allungando la vita dell’utensile e migliorando il tempo
di ciclo e la qualità della finitura
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la simulazione stessa. La criticità di queste
variazioni impone un controllo sugli utenti
che le possono svolgere: di conseguenza,
questa porzione può essere criptata da un
eventuale amministratore di sistema (onde
evitare che le modifiche apportate da un
utente possano ripercuotersi su tutti coloro
che utilizzano il simulatore) e i relativi menu
di attivazione possono essere disabilitati
o eliminati dall’interfaccia di Vericut. La
completa criptatura, però, non renderebbe
disponibili all’utente finale alcune parti che
devono essere aggiornate quotidianamente
da tutti gli utenti aziendali: ad esempio, per
gli elementi di fissaggio del grezzo o per un
divisore opzionale, deve essere mantenuta
la possibilità di montaggio in base alle
occorrenze. Per questa ragione il sistema
prevede una modalità di esposizione di una
specifica porzione di elementi della descrizione,
alterabili in modo controllato e definiti
precedentemente come struttura Attach.
SCHEDA TECNICA
SISTEMA: Vericut 6.2
PRODUTTORE: CGTech – Irvine, California – USA
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Le ottimizzazioni
Durante la generazione del programma di
lavorazione in ambito Cam, spesso è possibile
specificare solo un valore medio per
la velocità di avanzamento associata ad
un utensile, accettando che in alcuni punti
l’entità del materiale da asportare consentirebbe
una maggiore velocità e che, in altri,
sarebbe stato opportuno ridurre lo sforzo
sull’utensile stesso. Durante la simulazione,
Vericut dispone di un numero significativo di
informazioni addizionali, che permettono di
svolgere ottimizzazioni senza alterare traiettorie
e strategie già definite. In questa fase,
infatti, sono noti tutti i parametri di lavoro
per valutare quale sia l’asportazione corretta
di materiale, in quanto è nota la cinematica
della macchina utensile, il materiale in
uso, il volume in corso di asportazione, lo
spessore del truciolo, le condizioni di lavoro
(in uscita o entrata nel pezzo, in salita o
discesa, ecc.), la porzione del pezzo che si
DISTRIBUTORE: CGTech S.r.l.
Viale Verdi, 1 – 31100 Treviso
Tel. 0422-583.915 – Fax: 0422-543.464
URL: http://www.cgtech.com - E-mail: info.italia@cgtech.com
Requisiti minimi PC classe Pentium4 o equivalente, 2 GByte di RAM,
di sistema: sistemi operativi Windows (2000/XP/XP64/Vista) e Unix,
scheda grafica OpenGL con risoluzione 1024x768,
lettore CDROM, porta USB. La quantità di memoria necessaria è
direttamente proporzionale alla complessità e alle dimensioni del pezzo
sta lavorando (ad esempio, una parete sottile
o un profilo) e la relativa concordanza.
Con questi dati e i parametri di lavoro specificati
dal programmatore e dall’operatore
della macchina in fase di personalizzazione
del programma, Vericut può ottimizzare
l’avanzamento calcolando una velocità
per ciascun blocco nel pieno contesto delle
precedenti condizioni. In questo modo, il simulatore
diventa parte attiva nell’intero processo,
proponendo un tempo di ciclo usualmente
ridotto rispetto a quello di partenza
grazie alla maggiore velocità impostabile se
il materiale da asportare è ridotto. Lo sforzo
costante che ne risulta, inoltre, permette
di controllare meglio l’usura dell’utensile e
di ottenere un pezzo di maggiore qualità in
quanto sono rimossi i punti in cui l’utensile
sforzava. Secondo CGTech la riduzione
del tempo di ciclo si attesta intorno al 20-
30% (a cui si aggiunge una ridotta usura
dell’utensile), valore riportato all’interno del
report di ottimizzazione e che può essere
verificato eseguendo una simulazione del
nuovo programma.
L’ottimizzazione può comportare la suddivisione
di un blocco in più parti, per adattare
la velocità alle condizioni di taglio che
potrebbero variare. Le nuove impostazioni,
che mantengono inalterata la traiettoria, tengono
conto delle impostazioni fornite dall’utente,
come un valore massimo di avanzamento
oltre al quale si preferisce non andare
e un valore minimo, in quanto anche se
l’utensile sta sforzando non si vuole rischiare
di non evacuare abbastanza velocemente
il truciolo e di bruciare l’utensile.
Un altro aspetto relativo all’ottimizzazione
è visibile all’utente di Vericut durante l’esecuzione
stessa del programma: le ore di
esecuzione della simulazione devono es-

Fig. 11a 11b 11c - Gli ambienti simulati da Vericut
non si limitano a quelli di fresatura, ma includono
tornitura, fresa-tornio, macchine di produzione,
macchine transfert e a cinematica parallela
nonché la verifica di programmi sincronizzati
sere predicibili e significativamente inferiori
a quelli della lavorazione in officina. Per
ottenere ciò, il sistema non gestisce il modello
attraverso una rappresentazione poligonale,
ma riconosce le feature (entità geometriche,
fori, lavorazioni elicoidali, piani,
ecc.) e gli elementi di lavorazione, permettendo,
ad esempio, di misurare l’altezza di
una cresta. Questa modalità di gestione dei
dati consente di predire in modo preciso
anche la quantità di memoria necessaria
per portare a termine la simulazione: essa
è determinata al momento dell’attivazione
del programma e non muta per l’intera esecuzione,
permettendo di individuare il PC
in grado di svolgerla e non rischiare che il
mattino dopo, tornati in ufficio, il computer
sia bloccato per mancanza di memoria. Associato
a questo contesto è il controllo del
tempo di esecuzione, gestito attraverso una
serie di parametri associati alla precisione,
in modo che la loro impostazione definisca
la velocità indipendentemente dalla dimensione
del programma. Ciò significa che la
velocità rilevabile all’inizio della simulazione
sarà mantenuta sia che il programma abbia
alcune centinaia di blocchi o alcuni milioni.
Ciò è molto importante quando si vuole essere
certi di poter analizzare i risultati dopo
un’esecuzione notturna (senza rischiare
che solo una parte sia stata portata a termine)
anche nei settori energia o navale,
dove i pezzi possono essere lunghi decine
di metri e la dimensione dei programma diventa
molto significativa. Q
a
b
c
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